Tareas Marco Rosero
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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO 2011
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TAREA 01:
TIPOLOGÍA
Packaging Embalaje Envase
1. Packaging primario: es el packaging que envuelve primeramente al producto y lo sostiene. Usualmente es el más pequeño considerando a los productos que se venden o usan por unidad. Esta primera envoltura tiene contacto directo con el producto. 2. Packaging secundario: es la que envuelve al packaging primario, por ejemplo, para agrupar un conjunto de unidades de venta o distribución. 3. Packaging terciario: es la que agrupa a un conjunto de cajas secundarias para el manejo masivo, el almacenamiento y el transporte por vía terrestre, marítima o aérea. La forma más común de este tipo de packaging es la paletización o la contenerización.
Cajas plegables de cartón o plástico.
Latas metálicas.
Botellas y frascos de vidrio o plástico.
Botellas de aerosol o gas.
Cilindros y barriles de metal o madera.
Sacos de yute.
Bolsas de papel o plástico.
Carretes
Cestas
Envases de cartón
Envases de madera
Envases de vidrio
Latas
Metales
Mimbre
Plásticos
Rollos
CONCEPTUALIZACIÓN
El Packaging es una especialidad de la disciplina de diseño, que se encarga del diseño de los envases y embalajes, para convertir al producto en mercadería.
Es el material que se utiliza para envolver, proteger y reunir productos previamente envasados de forma individual, presentándolos en forma colectiva con el objetivo de facilitar su manejo, almacenamiento, carga,
Es cualquier recipiente o envoltura que contenga un producto para su venta, almacenaje o transporte. Puede estar en contacto directo o indirecto con el producto. Sus funciones son proteger, guardar, conservar e identificar al
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descarga, distribución y comercialización en general.
producto que contiene, también facilita su manejo, transporte y comercialización.
FRASCOSA: Envases Accesorios y soluciones
Guayaquil – Ecuador.
PLASTIEMPAQUES:
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Plastiempaques, fabrica envases para agroquímicos, aceites, lubricantes, químicos, farmacéuticos, bebidas, aditivos, lácteos, agua, etc.
Características de los envases Plastiempaques:
Son fabricados con resina 100% virgen, de polietileno de alta densidad o de polipropileno, garantizando hermetismo en las pruebas de caídas, horizontales o verticales.
Nuestro sistema de soplado de alta tecnología, fabrica envases cilíndricos y rectangulares de acuerdo a los requerimientos del cliente y del producto.
Plastiempaques está en condiciones de trabajar envases con moldes propios o proporcionados por el cliente, como de producir el color que el cliente desee para éste. Proceso In Mould Labeling:
Este proceso consiste en que la etiqueta se funde en el envase, creando una imagen superior, novedosa y de calidad. Una gran ventaja del In Mould es la de poder reciclar el envase e impedir falsificaciones en el etiquetado. Cuadro de las características de acuerdo al uso:
Línea Agroquímicos Lubricantes Agua, Lácteos Químico Farmacéutico
Base Circular Octogonal Rectangular
Rectangular Rectangular Circular
Circular Octagonal Rectangular
Capacidad 100cc 1lt. 2 lt. 100cc
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250cc 500cc 1.000cc 4,5,10, 20,30,40 lt.
4,10,20, 30,40 lt.
4,10,20,30,40, 50 lt.
250cc 500cc 1.000cc 4,5,10,20 lt.
Peso gramaje
De 30 a 2.400 g.
De 60 a 2.200 g.
De 25 a 2.400 g.
De 25 a 2.400 g.
Color Natural/Blanco Cualquiera Cualquiera Natural/Blanco
Tapa * * * *
Anillo de seguridad
* * * *
Serigrafiado * * * *
Etiquetado Autoadhesivo IML Autoadhesivo
Autoadhesivo Autoadhesivo
Visor * * * *
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ELABORACIÓN DE ENVASES
BOTELLAS PLÁSTICAS
Para la elaboración de botellas plásticas se debe partir de la materia prima que es el PET.
El Politereftalato de etileno, (más conocido por sus siglas en inglés PET, Polyethylene
Terephtalate) es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas
compañías manufacturan el PET, químicamente el PET es un polímero que se obtiene
mediante una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol.
Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres.
Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos los
termoplásticos puede ser procesado mediante extrusión, inyección, inyección y soplado,
soplado de preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento excesivo de las esferulitas
y lamelas de cristales, este material debe ser rápidamente enfriado, con esto se logra una
mayor transparencia, la razón de su transparencia al enfriarse rápido consiste en que los
cristales no alcanzan a desarrollarse completamente y su tamaño no interfiere («scattering» en
inglés) con la trayectoria de la longitud de onda de la luz visible, de acuerdo con la teoría
cuántica.
PET
LLENADO DE LA TOLVA
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LAVADO Y SECADO DEL PET
INYECCIÓN DEL PET
TRANSPORTE DE LA PREFORMA
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SOPLADO DE LA PREFORMA
TRANSPORTE DE LA BOTELLA
ETIQUETADO DE LA BOTELLA
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EMBALAJE DE LA BOTELLA
Llenado de la tolva.
Para comenzar el saco de Pet es colocado en una plataforma donde cele introduce un
tubo que está conectado a una manguera flexible, que llega a una sistema compuesto por una
bomba de vació la cual succiona el aire existente en el sistema, sobre la tolva en la entrada hay
un sistema compuesto por un cilindro, el cual al abrirse (accionado por una electro válvula de
dos vías) se cierra el circuito entonces el aire succionado por la bomba de vació hace subir el
Pet desde el saco hasta la tolva. Esta tolva tiene un sistema que tiene dos censores uno
ubicado en la parte de abajo el cual al sentir vació manda una señal eléctrica que acciona la
electro válvula abriendo el cilindro. El segundo censor está ubicado en la parte superior el cual
al sentir la materia prima, envía una señal eléctrica la cual acciona la electro válvula y cierra el
cilindro, abriendo el circuito, por lo consiguiente se para la carga de material. Esta tolva tiene
aproximadamente 2 metros de circunferencia y 3 metros de altura.
Secado del Pet.
Con una carga completa el proceso de secado se inicia aproximadamente 4 horas antes del
proceso de inyección para garantizar que el Pet esté bien seco. Se eleva la temperatura del aire
aproximadamente a 120ºC (Esta temperatura depende del grado de humedad que tenga la
materia prima).
Es secado inyectándole aire caliente y libre de humedad, el aire es toma del ambiente
pasando por un secador de aire el cual calienta el aire y por un cilindro donde unos granos de
silica absorben la humedad. Este aire ya tratado e inyectado por la parte inferior de la tolva,
sube y sale por un conducto el cual lo conduce al secador para ser tratado de nuevo. De esta
manera el aire recircula constantemente, ahorrando energía por el aire llega con una
temperatura superior a la del ambiente.
Inyección del Pet.
El Pet después de ser secado es conducido por una tubería hasta la entrada de material del
cañón de inyección, donde un tornillo transporte lo mueve (este tornillo transporte es
accionado por un motor hidráulico); este cañón en su parte externa está cubierto por
resistencias eléctricas (las cuales son controladas por unos pirómetros, que están conectados a
unas termocuplas para el control de las temperaturas), calientan el cañón el cual le transmite
el calor al Pet. Aquí en la cavidad del cañón comienza la plastificación de la materia prima. La
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inyección se produce justo cuando el molde se encuentra cerrado; el cañón se desplaza hacia
delante introduciendo su boquilla en la entrada que está en el molde, el tornillo transporte es
accionado por dos pistones hidráulicos que se encuentran al lado del motor hidráulico los
cuales empujan, moviendo el tornillo y toda la masa de plástico hacia delante introduciéndola
en la cavidad del molde.
Después el molde continua cerrado compactando y enfriando el plástico. El molde se abre
llevándose las preformas adheridas en la parte macho (esta parte del molde está montada en
la placa de la maquina que se desplaza a lo largo de las barras.
Al terminar su recorrido en retroceso, comienza la expulsión de las preformas usando un
expulsor hidráulico (este consiste en un pistón hidráulico que está ubicado detrás de la parte
macho del molde, el cual acciona una placa móvil o placa expulsora que tiene el macho, la cual
empuja las preformas desde la boca hasta que se caen por gravedad. Entonces el macho del
molde comienza su avance hasta cerrar con la hembra y se inicia el ciclo de nuevo.
Transporte de la preforma.
Al caer la preforma la recibe una transportadora la cual mueve las preformas por medio de una
corriente de aire la cual hacer subir las preformas hasta un mesón donde se le sopla aire a
temperatura ambiente para terminar. De bajarle la temperatura a las piezas, al final de este
mesón hay un bajante el conduce las preformas hasta los sacos de pre-embalaje.
Soplado de las preformas.
El saco de pre-embalaje es colocado sobre un embudo, por el cual entran las preformas.
Pasan a unas transportadoras de correas escalonadas las cuales la llevan a una perfiladora que
las coloca en fila y con la boca hacia arriba. Las preformas son tomadas por unos mandriles que
las llevan por un horno tipo canal, este tiene aproximadamente 40 lámparas UV, estas son las
responsables de elevar la temperatura de las preformas.
Posteriormente la preforma se introduce (todavía la preforma está montada en el mandril
que la toma al principio del proceso) en el molde de soplado el cual se abre en dos partes
como las hojas de una ventana, las cuales tienen en su parte interna la forma exterior de la
botella.
Cuando el molde se cierra con la preforma en su interior, en la boca del mandril se
introduce un inyector neumático, por este se desliza una barrilla que estira la preforma hasta
el fondo del molde y se retira rápidamente, por el inyector se introduce aire a la preforma (la
presión mínima es de 40 bar), la preforma por esta presión comienza a expandirse hasta llegar
a las paredes del molde, donde está por un momento para ser enfriada. Posteriormente se
abre el molde y un brazo mecánico toma la botella por el mandril y la coloca en la línea de
transporte , este mismo brazo extrae el mandril de la botella.
Transporte de la botella.
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La botella es colocada en la línea la cual es una transportadora tipo correa que lleva la
botella hasta la etiquetadora, que prácticamente esta estación está montada en la línea.
Etiquetado de la botella.
La correa transporte trae la botella y la hace pasar a la etiquetadora (esta máquina tiene
una forma de mesa) aquí la botella pasa a través de tres rodillos, donde dos de los cuales están
colocados en paralelo, uno pega la etiqueta y el otro sirve de soporte, y el tercero rueda por
encima de la etiqueta garantizando que esta quede bien pegada. Las botellas siguen montadas
en una correa transporte la cual las lleva hasta la paletizadora.
Embalaje de las botellas.
En la paletizadora las botellas son organizadas por piso y en cuadros (cada piso esta
compuesto por 25 botellas en un cuadro de 5X5), esta maquina después de hacer los cuadros
los mueve hasta unas pinzas las cuales bajan el cuadro y lo colocan sobre una paleta, al dejar el
cuadro las pinzas se retraen y suben de nuevo, así sucesivamente hasta completar la paleta
que consta de 8 pisos.
Después se toma la paleta y se lleva hasta una plataforma giratoria, que a su lado esta una
columna la cual tiene un rollo de emboplast; el cual se adhiere a la punta inferior de la paleta y
se enciende la plataforma, el rollo sube progresivamente hasta quedar todos los lados de la
paleta recubiertos de emboplast, se corta el papel plástico y se lleva la paleta hasta el almacén.
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COMPONENTES DEL TETRA PAK
CAPAS DE UN ENVASE DE TETRA PACK
1.- CARTON CRUDO
2.- CARTON BLANQUEADO
3.- TINTA SOLUBLE EN AGUA
4.- CAPA DE POLIESTILENO LÍQUIDO PARA VARNIS
CAPAS INTERNAS
1.- CAPA DE PLASTICO
2.- CAPA DE ALUMINIO
3.- CAPA DE PLASTICO
COMPOSICIÓN DEL ENVASE
Los envases de Tetra Pack están conformados por 6 capas que evitan el contacto con el medio
externo, y aseguran que los alimentos lleguen a los consumidores con todas sus propiedades
intactas.
Estos envases están compuestos de papel, aluminio y polietileno.
El papel: proviene de bosques industriales gestionados bajo el concepto de desarrollo
sustentable. El envase está conformado por 75% de papel, garantizando su estabilidad y
resistencia.
El Aluminio: evita la entrada de oxígeno, luz y pérdidas de aromas y es una barrera contra el
deterioro de alimentos.
El Polietileno: evita que el alimento esté en contacto con el aluminio, ofrece adherencia y
garantiza la protección del alimento.
Seis capas protectoras
Primera capa. Polietileno: Protege el envase de la humedad exterior.
Segunda capa. Papel: Brinda resistencia y estabilidad
Tercera capa. Polietileno: Ofrece adherencia fijando las capas de papel y aluminio.
Cuarta capa. Aluminio: Evita la entrada de oxígeno, luz y pérdida de aromas.
Quinta capa. Polietileno: Evita que el alimento esté en contacto con el aluminio
Sexta capa. Polietileno: Garantiza por completo la protección del alimento.
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CARACTERÍSTICAS DEL ENVASE
Preservación de la cantidad nutricional del alimento
Protección de la luz y el calor
100% reciclable
Preservación del sabor y el aroma
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INFOGRAFÍA DE LOS COMPONENTES DE UN ENVASE
Boca o Corona
1.Superficie de Sellado: Es la parte de la
corona que está en contacto con la
envasadora o disco de sellado. En la
gran mayoría de los envases se
encuentra en la parte superior, sin
embargo, también es posible
encontrarla en la parte superficial
lateral, e incluso hay envases en las que
se combinan ambas formas.
2.Hilo Cuerda o Grabado: Son las
protuberancias que se colocan en el
borde de la corona y que van a lo largo
de toda su circunferencia, esto permite
que las muescas de la tapa se puedan
deslizar entre las protuberancias,
realizando asi un ensamble y un sellado
con giro parcial.
POLIETILENO
ALUMINIO
CARTÓN
POLIETILENO
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3.Hilo Continuo: En la periferia de la corona se ubica una espiral continua que embraga con la
cuerda de la tapa, conocida también como tapa rosca.
4.Anillo o Cordón de Transferencia: En la parte inferior de la corono se ubica una cresta
horizontal continua, la cual sirve para transportar en contenedor de una parte de la operación
de manufactura a otra.
CUELLO
5.Línea de División del Anillo del Cuello: Esta es la línea que resulta de la unión de las partes
del anillo del cuello con las partes del molde del cuerpo. Se ubica en la superficie del vidrio en
la parte inferior del anillo de la corona.
6.Cuello: Como su nombre lo indica, es la parte que se extiende de la corona al cuerpo de la
botella. Por lo general son las botellas las que presentan un cuello largo, siendo los frascos los
que en su mayoría omiten su presencia o tan solo la incluyen de forma corta.
FONDO
Partes del Fondo
10.Talón: Es la parte curva entre el fondo y el inicio de la pared lateral.
11.Línea de División del Plato del Fondo: Es la marca horizontal resultante de la unión entre
las partes del molde del cuerpo con el plato del fondo.
12.Superficie de Apoyo: Es la parte sobre la cual descansa el envase. Este espacio puede
contener una configuración especial, conocida como relieve de apilado, que es disñada para
dar un ensamble ligero entre el fondo y la tapa de otro tarro, sobre el cual puede estar apilado
para fines de exhibición.
13.Concavidad del Fondo: Es la concavidad ubicada al fondo del envase para dar resistencia y
estabilidad al mismo.
CUERPO
7.Unión Vertical del Molde: Es la marca que se
presenta en la corona como resultado de la unión de
las 2 partes del anillo del cuello.
8.Hombro: Es la parte que une al cuello o área de la
corona con el cuerpo, esta parte decrece o se extiende
de acuerdo al diseño.
9.Pared Lateral: Es la parte restante del cuerpo que se
extiende entre el hombro y el talón.
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14.Grafitado: Especie de muescas que se ubican en la base para dar fricción al envase con el
fin de evitar que resbale fácilmente.
15.Número de Molde: Nomenclatura empleada por el fabricante.
16.Logotipo del Fabricante: Nomenclatura empleada por el fabricante.
17.Fecha de Manufactura: Nomenclatura empleada por el fabricante.