Taller Cross docking

1-Defina: recepción de carga, pedido, proveedor, diagrama de flujo, centro de distribución, operador logístico, picking, packing, recibo de mercancías, despacho de mercancías, lineal, estantería, almacenamiento, mensaje EDI, costos administrativos, costos de producción, distribución

2-Que es Cross Docking y principales actividades que se realizan

3-Cuales son los Tipos de Cross Docking4-Elabore un diagrama de flujo de cada uno de los

tipos de Cross docking5-Que son Códigos de barras y tipos6-Que es EAN 128.7-Que es la IAC en Colombia

SOLUCION:1. recepción de la carga: control, documentación y

comunicación interna.La recepción es la aceptación, condicionada o no que se realiza al proveedor para que este pueda enviar la factura. Para otorgar el conocimiento, lo normal es firmar una copia del albrarán o nota de entrega suministrada por el proveedor. Los porteros o vigilantes de la empresa deberán disponer de los libros registros que indican adónde deben dirigirse los materiales, otorgando a cada remesa u numero de control de entrada.

pedido: Encargo de mercancías o materiales que se hace a un fabricante o a un vendedor.

proveedor: Un proveedor puede ser una persona o una empresa que abastece a otras empresas con existencias (artículos), los cuales serán transformados para venderlos posteriormente o directamente se compran para su venta. Estas existencias adquiridas están dirigidas directamente a la actividad o negocio principal de la empresa que compra esos elementos.

diagrama de flujo: Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas como la programación, la economía, los procesos industriales y la psicología cognitiva. Estos diagramas utilizan símbolos con significados bien definidos que representan los pasos del algoritmo, y representan el flujo de ejecución mediante flechas que conectan los puntos de inicio y de término.

centro de distribución: Un centro de distribución es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos. Las compañías suelen definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las características de la

población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos, servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos, fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas.

operador logístico: Un operador logístico es la persona que coordina todas las actividades de dirección del flujo de los materiales y productos que necesite una empresa, desde la fuente de suministro de los materiales hasta su utilización por el consumidor final. Las funciones de un operador logístico son las siguientes: -Procesamiento de pedidos: Actividades relativas a la recogida, comprobación y transmisión de órdenes de compra. -Manejo de materiales: Determina que medios materiales y procedimientos se han de utilizar para mover los productos dentro de los almacenes y entre estos y los locales de venta. -Embalaje: Decidir que sistemas y formas de protección va a utilizar para sus productos. -Transporte de los productos: Decidir medios de transporte a utilizar y elaboración de los planes de ruta. -Almacenamiento: Encargado de seleccionar el emplazamiento, la dimensión y las características de los almacenes. -Control de inventarios: Determinación de la cantidad de productos que se deben tener

disponibles para entregar a un posible comprador. También ha de establecer la periodicidad de los pedidos. -Servicio al cliente: Determina donde van a estar los puntos de servicio y que medios materiales y que personas hay que tener en cada punto para atender correctamente al cliente.

Todas estas funciones son la que desarrolla un operador logístico, también ha de conseguir realizarlas con el mínimo coste posible y teniendo en cuenta todas las funciones.

picking: El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma. Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas. Su mejora pasa, como es lógico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a

realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.

estantería: Una estanterías de paletización es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía paletizada, esto es, colocada sobre un palé. Están compuestas por puntales fijados al suelo y arriostrados entre sí formando escalas y por largueros horizontales que conforman niveles de carga. Las estanterías de paletización son un sistema de almacenaje muy extendido. Su éxito se debe a su funcionalidad y a su diseño: Son elementos exentos de complejidad mecánica, su montaje es relativamente sencillo, disponen de una capacidad de carga muy considerable en cuanto a peso y volumen, optimizan el espacio disponible, especialmente la altura de almacenamiento, son modulares por lo que se adaptan a cualquier espacio y no precisan mantenimiento. La colocación de palés en las estanterías de paletización debe de realizarse por medios mecánicos. Para ello existen vehículos especialmente diseñados para colocar los palés en los niveles de carga de la estantería. En función del peso de los palés, del grado de automatización del almacén, de la anchura de los pasillos y de la altura de las estanterías, existen distintos elementos de manutención: apiladoras, carretillas contrapesadas, carretillas retráctiles, torres bilaterales, torres trilaterales, transelevadores, etc.

Mensaje edi: Es un Conjunto coherente de datos, estructurados conforme a normas de mensajes

acordadas, para la transmisión por medios electrónicos, preparados en un formato capaz de ser leído por el ordenador y de ser procesado automáticamente y sin ambigüedad. Es aquella parte de un sistema de información capaz de cooperar con otros sistemas de información mediante el intercambio de mensajes EDI.

¿Qué funcionalidad ofrece el EDI? Intercambio electrónico de datos es el intercambio entre sistemas de información, por medios electrónicos, de datos estructurados de acuerdo con normas de mensajes acordadas. A través del EDI, las partes involucradas cooperan sobre la base de un entendimiento claro y predefinido acerca de un negocio común, que se lleva a cabo mediante la transmisión de datos electrónicos estructurados. En el EDI, las interacciones entre las partes tienen lugar por medio de aplicaciones informáticas que actúan a modo de interfaz con los datos locales y pueden intercambiar información comercial estructurada. El EDI establece cómo se estructuran, para su posterior transmisión, los datos de los documentos electrónicos y define el significado comercial de cada elemento de datos. Para transmitir la información necesita un servicio de transporte adicional (por ejemplo, un sistema de tratamiento de mensajes o de transferencia de ficheros). Debe destacarse que el EDI respeta la autonomía de las partes involucradas, no impone restricción alguna en el procesamiento interno de la información intercambiada o en los mecanismos de transmisión.

2.En Logística el Cross-docking corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las

funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock, ni operación de picking. Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes. En sentido estricto el cross-docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio. Evitar las operaciones de almacenamiento permite reducir el plazo necesario a las operaciones logísticas. Es porque este sistema es utilizado especialmente, para los productos frescos o la prensa, por grandes distibuidores, Centro Distribución Paris, Grupo Éxito, Servientrega, Carrefour, Cecofar, Grupo Eroski, Centro Cuesta Nacional, Celsur Logística Profesional, entre otros. Su intención es también acordar con los proveedores una preparación de la mercancía para reducir costes de recepción, almacenaje y preparación. Así, una otra ventaja de este sistema reside en la reducción del coste de almacenamiento y de posesión del stock. Para este sistema, se están implantando últimamente máquinas clasificadoras, que por medio de cintas transportadoras, y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir automáticamente la mercancía por bocas de salida marcando el ritmo al operario, con el fin de abaratar costes.

3.Se identifican 3 tipos de cross-docking:

El proveedor prepara pallets " mono cliente y

mono producto " o pallets " mono cliente y

multiproductos”. La clasificación (asignación) está

realizada por el proveedor.

El proveedor prepara pallets "multiclientes". La

clasificación (asignación) está realizada por la

plataforma logística.

El proveedor prepara pallets neutros: la

identificación, el marcado y la clasificación

(asignación) están realizados por la plataforma

logística.

4.Realizados a mano.

5.El código de barras es un código basado en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado que en su conjunto contienen una determinada información. De este modo, el código de barras permite reconocer rápidamente un artículo en un punto de la cadena logística y así poder realizar inventario o consultar sus características asociadas. Actualmente, el código de barras está implantado masivamente de forma global. Es un sistema que permite la identificación de las unidades comerciales y logísticas de forma única, global y no ambigua. Este conjunto de barras y espacios codifican pequeñas cadenas de caracteres en los símbolos impresos. La correspondencia o mapeo entre la información y el código que la representa se denomina simbología. Estas simbologías pueden ser clasificadas en dos grupos atendiendo a dos criterios diferentes:

Continua o discreta: los caracteres en las simbologías continuas comienzan con un espacio y en el siguiente comienzan con una barra (o viceversa). Sin embargo, en los caracteres en las simbologías discretas, éstos comienzan y terminan con barras y el espacio entre caracteres es ignorado, ya que no es lo suficientemente ancho.

Bidimensional o multidimensional: las barras en las simbologías bidimensionales pueden ser anchas o estrechas. Sin embargo, las barras en las simbologías multidimensionales son múltiplos de una anchura determinada (X). De esta forma, se emplean barras con anchura X, 2X, 3X, y 4X. Los códigos de barras se dividen en dos grandes grupos: los códigos de barras lineales y los códigos de barras de dos dimensiones.

Códigos de barras lineales

EAN Code 128

Code 39

Code 93

Codabar

Códigos de barras bi-dimensionales

PDF417: Es un código multifilas, continuo, de longitud variable, que tiene alta capacidad de almacenamiento de datos. El código consiste en un patrón de marcas (17,4), los subjuegos están definidos en términos de valores particulares de una función discriminadora, cada subjuego incluye 929 codewords (925 para datos, 1 para los descriptores de longitud y por lo menos 2 para la corrección de error) disponibles y

tiene un método de dos pasos para decodificar los datos escaneados. Es un archivo portátil de datos (Portable Data File), tiene una capacidad de hasta 1800 caracteres numéricos, alfanuméricos y especiales. El código contiene toda la información, no se requiere consultar a un archivo. Cuenta con mecanismos de detección y corrección de errores: 9 niveles de seguridad lo que permite la lectura y decodificación exitosa aun cuando el daño del código llegue hasta un 40%.

Se aplica en:

Industria en general. Sistemas de paquetería: cartas porte.

Compañías de seguros: validación de pólizas.

Instituciones gubernamentales: aduanas.

Bancos: reemplazo de tarjetas y certificación de documentos.

Transportación de mercadería: manifiestos de embarque.

Identificación personal y foto credencial.

Registros públicos de la propiedad.

Testimonios notariales.

Tarjetas de circulación.

Licencias de manejo.

Industria electrónica.

Datamatrix: Está hecho por módulos cuadrados organizados dentro de un modelo descubridor de perímetro. Cada símbolo tiene regiones de datos, que contienen un juego de módulos cuadrados nominales en un arreglo regular. En grandes símbolos ECC 200, las

regiones de datos están separadas por patrones de alineamiento. Puede codificar hasta 2335 caracteres en una superficie muy pequeña. Desarrollado en 1989 por International Data Matrix Inc. La versión de dominio público es la ECC 200, desarrollada también por International Data Matrix en 1995.

Se aplica en:

identificación y control de partes componentes (según AIAG: Automotive Industry Action Group).

Control y prevención de productos en expiración o que han sido "recalled".

Codificación de dirección postal en un símbolo bidimensional (usos en el servicio postal para automatizar ordenado del correo).

Marcado de componentes para control de calidad.

Los componentes individuales son marcados identificando al fabricante, fecha de fabricación y número de lote, etc.

Etiquetado de desechos peligrosos (radioactivos, tóxicos, etc.) para control y almacenamiento a largo plazo.

Industria farmacéutica, almacenamiento de información sobre composición, prescripción, etc.

Boletos de lotería, información específica sobre el cliente puede codificarse para evitar la posibilidad de fraude.

Instituciones financieras, transacciones seguras codificando la información en cheques.

Código QR (Quick Response): Es un código bidimensional con una matriz de propósito general diseñada para un escaneo rápido de información. QR es eficiente para

codificar caracteres Kanji (su diseñador fue Denso y lo desarrolló en Japón), es una simbología muy popular en Japón. El código QR es de forma cuadrada y puede ser fácilmente identificado por su patrón de cuadros oscuros y claros en tres de las esquinas del símbolo.

6.El código GS1-128, antes llamado EAN-128, es una aplicación estándar de GS1 para la transmisión de información entre los agentes de la cadena de suministro bajo las especificaciones del código de barras Code 128. Inicialmente se denominaba UCC/EAN-128, no obstante, desde la unión de UCC y EAN en GS1 su nombre oficial es GS1-128. Es un sistema para la identificación que se utiliza para el entorno logístico y no para el entorno detallista. Así, es ideal para la identificación de cajas y pallets que viajen y se mueven dentro de una cadena. El código GS1-128 utiliza una serie de Identificadores de Aplicación (IA), que actúan como prefijos, para dar el significado de los datos como fechas de caducidad, números de lote, cantidades, peso y muchos otros atributos que el usuario pudiera necesitar. Estos identificativos permiten clasificar de una forma estandarizada las características del producto que representan.