República Bolivariana de Venezuela.

Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de Sucre.

Vicerrectorado Luis Caballero Mejías.

Cátedra: Tecnología.

Tecnología Acosta, Mary 200420675 Dugarte, Milagros 200520660Sección: 02 García, Darryl 200510622 López, Dibrayan 200620677 Pinto, Jessica 200610564

Caracas, Marzo de 2011.

INTRODUCCION

La soldadura es el proceso de unir dos piezas de metal como resultado de la importante difusión de los átomos de las piezas soldadas en la junta (soldadura) región. La soldadura se lleva a cabo calentando las piezas al punto de fusión y la fusión de todos juntos (con o sin material de relleno) o mediante la aplicación de presión para las piezas en estado frío o caliente.

En la década de 1940 se otorgó una patente de un proceso para alimentar un electrodo de alambre en forma continua a través de un arco protegido con gas. Éste fue el principio del proceso MIG (metal y gas inerte), que ahora tiene la denominación oficial de AWS y de CSA como soldadura con gas y arco de metal (GMAW). Este tipo de soldadura con arco se ha perfeccionado y agilizado desde sus primeros días, además se han creado procesos relacionados. En algunos de ellos se emplea un electrodo de alambre desnudo, protegido con un gas inerte. En otros se emplea un electrodo recubierto con fúndente similar a los convencionales para soldadura con arco. En algunos otros de utiliza también un electrodo hueco o tubular que tiene núcleo de fúndente. En determinados procesos se hace uso de una combinación de electrodo con núcleo de fúndente y un gas protector.

También para transferir el metal fundido a través del arco, se utilizan diferentes métodos que pueden ser manuales, semiautomáticos o automáticos. La GMAW es ahora uno de los procesos más importantes en la industria de la soldadura.

La Soldadura

La Soldadura, en ingeniería, se define como el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de soldar.

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.

Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho con metales.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizadas.

El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria moderna.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

La Soldadura MIG

MIG (Metal Inert Gas) es un proceso de soldadura por arco eléctrico mediante un cable de electrodo continuo y un gas protector; ambos aplicado a través de la misma pistola de soldadura. También conocido como GMAW (Gas Metal Arc Welding) fue originalmente diseñado en los años 40's para soldaduras de aluminio y metales no ferrosos. Debido a su facilidad de uso, fue rápidamente aplicado a los aceros. La reducción en el costo de producción de los gases inertes para esta soldadura  aumentó su popularidad en la década de los 60's, gracias a la utilización de otros gases inertes como el dióxido de carbono.

Este tipo de soldadura es ampliamente utilizada en procesos industriales debido a su rapidez, penetración y versatilidad.

Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco. El proceso MIG está definido como un proceso, de soldadura, donde la fusión, se produce debido al arco eléctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La protección se obtiene a través de un gas, que es suministrado en forma externa. El proceso puede ser:

Semiautomático:  La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.

Automático Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican en forma automática.   Robotizado Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los Parámetros y las coordenadas de localización de la unión a soldar; se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programación

Descripción del proceso

El sistema MIG fue introducido a fines de 1940. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

En el sistema MIG un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene a una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 Mm.

Este método es conocido en ingles como Gas Metal Arc Welding (GMAW), en este proceso se establece un arco eléctrico entre un electrodo de hilo continuo que se renueva a medida que este se consume y la pieza a soldar, el electrodo es protegido por medio de una atmosfera protectora de mezclas de argon o de gases con base de helio.

Principio de funcionamiento

Un arco es golpeado entre un electrodo consumible y la lámina de metal a soldar. El electrodo de consumo es en forma de metal de aporte continuo. Un gas inerte rodea el arco y la aísla del ambiente para evitar la oxidación.

Por lo general, una alisada fuente de corriente continua se utiliza. Para asegurar la eliminación de la capa de óxido (alúmina) y la fusión del alambre electrodo consumible el polo negativo está conectado a la pieza de trabajo. Si la capa de óxido es gruesa (oxidadas piezas de aluminio), la película tiene que ser eliminado mecánicamente con cepillo de acero inoxidable.

Utiliza un electrodo continuo para el metal de aporte y para la protección, un suministro externo de gas o mezcla de gas. El gas protector, helio, argón, dióxido de carbono o mezclas de ellos, protege el metal fundido para que no reaccione con los componentes de la atmósfera. La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de metal y gas inerte o por su sigla en inglés MIG (Metal inert gas) , es un proceso semiautomático o automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación.

La soldadura es semiautomática con una pistola manual, en la cual se alimenta el electrodo en forma automática, o puede utilizarse equipo automático. Las pistolas o cabezas para soldar son similares a las utilizadas para la soldadura con núcleo de fundente y gas protector.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la

soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos es adecuado para el espesor superior a 2,5 Mm. También hay una versión MIG donde se superpone una corriente pulsada por la corriente principal. Esto permite una mejor estabilidad del arco y se puede utilizar para espesores entre 1 a 5 Mm.

Los materiales de aplicación usados son Acero inoxidable, cobre, aluminio, magnesio.

Usando este proceso pueden soldarse aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables, la mayoría de las aleaciones de aluminio, aleaciones de zinc a base de cobre

Aun cuando la protección con gas es eficaz para proteger el metal fundido de aire, se suelen emplear desoxidantes como aleaciones en los electrodos. A veces, se aplican recubrimientos delgados en los electrodos para estabilizar el arco u otros fines. También, pueden aplicarse películas de lubricante para aumentar la eficiencia de la alimentación del electrodo en equipo semiautomático. Pueden incluirse gases reactivos en las mezclas para acondicionamiento del arco. La soldadura MIG puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes, como los aceros al carbono, de aleación, inoxidables, el aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para soldar aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de metales reactivos. Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con MIG, incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo carbono y baja aleación, los aceros de alta resistencia enfriados por inmersión y templados, los hierros y aceros al cromo, los aceros al alto níquel y algunos de los aceros llamados de superaleación. Según sea el material, las técnicas y procedimientos para soldar pueden variar mucho. Por tanto, el dióxido de carbono o las mezclas de argón y oxígeno son adecuadas para proteger el arco cuando van a soldarse aceras al bajo carbono y baja aleación; mientras que el gas inerte puro puede ser esencial al soldar aceros de alta aleación. Con este proceso, el cobre, muchas de sus aleaciones y los aceros inoxidables se sueldan con éxito.

Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo, debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.

Modo de funcionamiento especifico

Un arco se mantiene entre el final del electrodo de alambre desnudo y la pieza de trabajo. El alambre se alimenta a una velocidad constante, seleccionado para dar la corriente requerida, y la longitud del arco es controlado por la fuente de alimentación. El operador no se preocupa por lo tanto con el control de la longitud del arco y puede concentrarse en el depósito del metal de soldadura de la manera correcta.. De ahí el nombre "semi-automático" para la operación manual, en los que se alimentan de alambre, gas y energía a un arma de mano a través de un conducto flexible. El proceso puede ser operado en las corrientes de alta (250 - 500 A) de la transferencia del metal está en forma de 'spray', pero, a excepción de aluminio, esta técnica se limita a

la soldadura en las posiciones plana y horizontal. Para la soldadura vertical y de arriba técnicas especiales de poca intensidad debe ser utilizado, es decir, la transferencia de "inmersión" o arco pulsado. El arco y la soldadura están protegidos por una corriente de gas. El electrodo puede ser sólido o tubular.

En la soldadura MIG y mecanizado de arco sumergido el proceso también puede funcionar utilizando constantes características de arco de corriente o caída.

Caracacteristicas del proceso

La fuente de calor para fundir el metal se obtiene de un arco eléctrico que se forma entre el extremo de un alambre electrodo consumible y la pieza de trabajo. El arco funde el extremo del cable de electrodos, que se transfiere al baño de soldadura fundida. El alambre del electrodo se alimenta desde un carrete que está conectado al sistema de cable de conducción y pasa a través de un conjunto de rollos, que son impulsados por un motor eléctrico de velocidad variable. Al variar la velocidad del motor, el nivel de la corriente de soldadura se puede ajustar - alta velocidad de alimentación de alambre de soldadura da de gran intensidad. La alteración de la tensión también puede variar la longitud del arco - altos voltajes dar longitudes de arco más largo y viceversa. Con el fin de evitar que el aire reacciona químicamente con el metal fundido, un gas de protección de cualquiera de CO2 o mezcla argon/CO2 se pasa sobre la zona de soldadura de una boquilla conectada a la pistola de soldadura o soplete Esto protege las gotas de líquido que pasa a través del arco y el baño de soldadura fundida. La energía eléctrica para el proceso es una corriente que se obtiene de un transformador-rectificador. La pistola de soldadura o de la antorcha se conecta al polo positivo de la fuente de alimentación y el contacto eléctrico con el cable se obtiene lo más cerca posible del arco como sea posible por medio de una punta de contacto de cobre o tubo.

TRANSFERENCIA DEL METAL DEL ARCO

Cuando los investigadores estudiaron la transferencia del metal a través del arco en GMAW, descubrieron que, en ciertas condiciones, había aspersión del metal También descubrieron que, al variar el amperaje y el voltaje se podía obtener una condición de cortocircuito. Por tanto, se pueden lograr diferentes procesos con el mismo equipo básico. En la GMAW hay tres métodos para transferir el metal a través del arco: transferencia por inmersión (o cortocircuito), globular y por aspersión.

TRANSFERENCIA POR INMERSIÓN 0 CORTOCIRCUITO

Cuando el amperaje y el voltaje están a su valor más bajo para un electrodo de pequeño diámetro y se hace funcionar la máquina, el electrodo toca el metal base y se queda pegado. En este momento, no hay arco y aumentan el amperaje y el voltaje; esto ocasiona que se funda el electrodo y con ello el amperaje y el voltaje vuelven a su valor original y se inicia otra vez todo el proceso. En cada ocasión, se funde un trozo pequeño de electrodo en el metal base.

TRANSFERENCIA GLOBULAR

En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren a través del arco por su propio peso. Es decir, el electrodo se funde y los glóbulos caen al charco, porque se mantiene determinada longitud del arco. Desafortunadamente, como el metal fundido está fluido, siempre tiende a caer en la línea vertical y hace muy difícil soldar en posición incómoda,

TRANSFERENCIA POR ASPERSIÓN

Conforme aumenta el amperaje, la transferencia de metal cambia de globular a aspersión. Los glóbulos son mucho más pequeños, frecuentes y, en la práctica, se los impulsa a través del arco. En la transferencia por aspersión se utiliza como gas protector un gas inerte o uno inerte con una pequeña cantidad de oxígeno. Debido al elevado amperaje requerido para la transferencia por aspersión, el metal de soldadura está muy fluido y es difícil controlarlo en soldadura fuera de posición. Esto condujo al perfeccionamiento del arco a pulsaciones, en el cual se superpone una corriente en la normal para soldadura. Esto controla en forma automática la corriente, porque reduce la aplicación de calor o sea el amperaje, pero se conserva la alta corriente necesaria para las condiciones de aspersión.

TRANSFERENCIA DE ARCO MIXTA

Se trata de una transferencia globular utilizando voltios amperios medio y medio Por lo general, no utilizable que tiene un nivel de salpicaduras y de alta inestabilidad del arco. El uso es principalmente con alambres tubulares para llenar pasa.

ARCO PULSADO DE TRANSFENCIA.

Se trata de una transferencia sinérgica de 50 a 250 kilohercios que combina un cortocircuito y las transferencias de pulverización. Se utiliza tensiones altas y bajas y las corrientes, y se puede utilizar en todas las posiciones de soldadura en espesores superiores a 6 milímetros.

El tipo de gas de protección afecta en gran medida la tasa actual en el que se produce la transferencia de pulverización. El uso de CO2 como gas de protección requiere una densidad mucho más actual que el argón para producir el mismo tipo de gota. Con el uso de las corrientes de alta dando fuertes campos magnéticos arcos muy direccionales se producen. En argón gases de protección de la acción de estas fuerzas en las gotitas está bien equilibrado y la transferencia de alambre para el trabajo es suave con las salpicaduras de poco o nada. Sin embargo, con un escudo de CO2 de las fuerzas tienden a estar fuera de equilibrio que da lugar a una condición de un arco voltaico y es un nivel menos suave y salpicaduras son más pesados. La Transferencia de metal en estas condiciones que normalmente se llama vuelo globulares o libre

Las condiciones de soldadura que dan aerosol o transferencia globulares son normalmente asociadas con los índices de depósito de alta en los tramos medio y grueso dando de alta productividad. Tiene una entrada de calor más alto y sólo se puede utilizar en las posiciones plana y alta tensión, excepto cuando la soldadura del aluminio cuando se puede utilizar en todas las posiciones.

Circuito Arco Corto Cuando se utiliza tensiones más bajas del arco y las corrientes, por lo general en el 16 a 26 voltios y de 60 a 180 amperios rangos, la transferencia de metal tiene lugar durante un cortocircuito entre el electrodo y el baño de fusión, dando un aporte de calor inferior. Estos siguen una secuencia coherente de formación de arcos suplentes y los cortocircuitos que causan el extremo del cable de electrodos que recurrir a la soldadura. A medida que el alambre toca el baño de fusión se produce un aumento de la corriente, la resistencia del cable hace que la calefacción y se funde el extremo del electrodo. Los cuellos de alambre debido a un efecto sujetador magnético y los flujos de metal fundido en la piscina.1000 - 1500 amps. Durante este período de un cortocircuito en la corriente suministrada por la fuente de energía es mucho mayor que durante la formación de arcos - típicamente 1000 - 1500 amperios Esto crea grandes fuerzas que tienen un efecto explosivo en el baño de soldadura y salpicaduras es considerable. Para reducir este efecto de una inductancia está conectado en serie con la fuente de alimentación y el arco para reducir la tasa de aumento de la corriente durante el período de cortocircuito

El corto circuito se elimina más lentamente y con suavidad, y el salpicón se reduce a un nivel aceptable. Lo ideal sería que las gotas se transfieren en una inmersión casi irregular ciclo de arco que tiene lugar alrededor de 50 a 200 veces por segundo. Demasiado o poco inductancia da lugar a inestabilidad de las condiciones de arco, salpicaduras excesivas y la falta de defectos de fusión.

El modo de transferencia de inmersión se utiliza para la soldadura de chapa fina y chapa medio, y para todos los espesores cuando se suelda en la posición vertical o de arriba.(Con más gruesa placa puede haber problemas de falta de fusión.)

Variables que intervienen en el proceso

Los parámetros de control de este proceso son los siguientes:Intensidad de corriente.Diámetro del alambre electrodo.Velocidad de movimiento.Ángulo de la pistola de soldar.

La extensión del electrodo afecta el amperaje Velocidad de alimentación amperaje. Controles de la fusión y la penetración.

Velocidad de desplazamiento la profundidad de la penetración de los controles.

Tasa de flujo de gas protege la soldadura de la atmósfera.

Tensión situado en la máquina de soldar y controla la longitud del arco.

El ángulo de inclinación de la espalda o la mano no debe ser mayor de 15 ° respecto a la perpendicular.

La posición de soldadura y el tipo de soldadura son otras variables a considerar.

Corriente de soldadura.

El tipo de corriente tiene una gran influencia sobre los resultados de la soldadura. La corriente continua con polaridad inversa, es la que permite obtener mejores resultados. En este caso, la mayor parte del claro se concentra sobre el baño de fusión, lo que mejora la penetración de la soldadura. Además, la corriente continúa con polaridad inversa, ejerce una enérgica acción de limpieza sobre el baño de fusión, lo que tiene gran importancia en la soldadura de metales que den óxidos pesados y difíciles de reducir, como en el caso del aluminio y el magnesio.

La soldadura MIG con polaridad directa resulta impracticable por diversas razones: Da cordones muy anchos y de pequeña penetración; produce excesivas proyecciones, y no presenta la acción de limpieza que se menciona en la polaridad inversa. La mayor parte de los inconvenientes de la soldadura de polaridad directa, se derivan de la forma en que se verifica el transporte del metal de aportación. Mientras que en la polaridad inversa el transporte se realiza en forma de pequeñas gotas (transporte de pulverización o spray transfer). En polaridad directa, este transporte se verifica en forma globular y errática. En cuanto a la corriente alterna, no es recomendable por las grandes diferencias de todo tipo que se presentan en cada semiciclo.

Los equipos por proceso MIG, son ventajosos para aplicaciones de soldadura de aluminio o para cualquier soldadura que requiera buena presentación y resistencia La soldadura MIG presenta ventajas con respecto a los sistemas de soldadura convencional gracias al sistema de enfriamiento y protección de arco ofrecido por distintos gases como Argón y CO2

Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura

El uso de Anhídrido Carbónico (CO2) causa mas turbulencias en la transferencia del metal del alambre al metal base con la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y un alto incremento de las salpicaduras.

Las mezclas de gases con bases de Aragón (Ar) proveen transferencias de metales mas estables y uniformes, buena forma del cordón de soldadura y las salpicaduras son reducidas al mínimo, además de un rango mas bajo en la generación de humo.

El incremento en el Voltaje del arco tiende a incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas rasas, afectando la penetración de los bordes y generando mas salpicaduras, Los voltajes mas altos  reducen considerablemente la penetración y podrían causar la perdida de elementos que forman parte de la aleación.La Porosidad, es una de las causas mas frecuentemente citadas de una soldadura pobremente ejecutada, es causada por el exceso de oxigeno de la atmósfera, creada por el  gas usado en el proceso y cualquier contaminación en el metal base, que, combinado con el carbón en el metal soldado forma diminutas burbujas de monóxido de carbono (CO). Algunas de estas burbujas de Co pueden quedar atrapadas en la soldadura fundida después que se enfría y se convierten en poros mejor conocidos como porosidad.

El Control de la Porosidad

Una suficiente desoxidación del cordón de soldadura es necesaria para minimizar la formación de monóxido de carbono CO y, por consiguiente, la porosidad. Para lograr esto, Algunos fabricantes han desarrollado alambres que contienen elementos con los cuales el oxigeno se combina preferentemente al carbón para formar escorias inofensivas. Estos elementos, llamados desoxidantes, son manganeso (Mn), silicón (Si), titanio (Ti), aluminio (Al), y zirconio (Zr).

Aluminio, titanio y zirconio son los desoxidantes mas poderosos, quizás cinco veces mas efectivos que el manganeso y el silicón, no obstante  estos últimos dos elementos afectan de manera especial el proceso y por eso son ampliamente utilizados, las cantidades de manganeso podrían variar desde 1.10% hasta 1.58% y en el caso del silicón desde un 0.52% hasta 0.87%.

Importancia de la Fluidez

La fluidez de la soldadura fundida en el cordón de soldadura es muy importante por varias razones. Cuando la soldadura fundida es suficientemente fluyente, mientras esta en su estado líquido, tiende a moverse sola llenando los espacios hasta los bordes produciendo una forma rasa, con formas mas gentiles especialmente en las soldaduras de filetes. Esto es muy importante para las soldaduras de corto circuito de multi-paso, donde un defecto de "carencia de fusión" puede ocurrir si la forma en los pasos iniciales es pobre. Soldaduras rasas bien moldeadas son también bien apreciadas cuando la apariencia es una de las principales preocupaciones y donde el uso de esmeriles sea necesario para llegar a cumplir los requerimientos del trabajo.

Algunos accesorios

Cables de soldadura, conectores para ajustar, gatos mecánicos o clips, pistola y conexión de manguera, reguladores de gas, vaporizador de gas de dióxido de carbono en sistemas industriales, soporte del cilindro, piezas de recambio, boquilla de gas de protección para el arma, conducto de alambre de línea - muelle helicoidal (como el cable de cortina) para el electrodo de alambre de acero, tubo de plástico o de aluminio.

Material de aporte

Hilos o alambres de soldadura

En la soldadura MIG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo de diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los diámetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6 mm, aunque no es extraño encontrarse en grandes empresas con el empleo de diámetros diferentes a estos, y que han sido hechos fabricar a requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad, se emplea hilo de 2,4 mm de diámetro.

Debido a la potencia relativamente elevada empleada en la soldadura bajo gas protector, la penetración del material en el metal de base es también alta. La penetración está pues, en relación directa con el espesor del material de base y con el diámetro del hilo utilizado. El efecto de la elección de un diámetro de hilo muy grande, es decir, que exija para su fusión una potencia también elevada, producirá una penetración excesivamente grande, y por esta causa se puede llegar a atravesar o perforar la pieza a soldar. Por contra, un hilo de diámetro demasiado pequeño, que no admite más que una potencia limitada, dará una penetración poco profunda, y en muchos casos una resistencia mecánica insuficiente.

Se presenta arrollado por capas en bobinas de diversos tamaños. El hilo suele estar recubierto de cobre para favorecer el contacto eléctrico con la boquilla, disminuir rozamientos y protegerlo de la oxidación.

En general, la composición del hilo macizo suele ser similar a la del material base; no obstante, para su elección, debe tenerse en cuenta la naturaleza del gas protector, por lo que se debe seleccionar la pareja hilo-gas a conciencia. Por ejemplo, cuando se suelda con CO2 existe el riesgo de formación de poros. Con objeto de evitarlos, conviene que el hilo posea una cierta cantidad de elementos desoxidantes, como el Silicio y el Manganeso, que reaccionan con el oxígeno procedente de la disociación del CO2 y producen óxido de silicio y óxido de manganeso, que se eliminan en forma de escoria muy 1igera.

Los hilos tubulares van rellenos normalmente con un polvo metálico o con flux, o incluso con ambos. El relleno con polvo metálico, aparte de que puede aportar algún elemento de aleación, mejora el rendimiento gravimétrico del hilo.

Gases de protección

En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como protección es inerte, es decir, que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. De los seis gases inertes existentes (argón, helio, neón, criptón, xenón y radón) el argón es el más empleado en Europa, mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos. El argón se ioniza fácilmente, de manera que la tensión del arco bajo argón es sensiblemente inferior que bajo helio.

Existe otro tipo de mezcla de argón con cantidades inferiores al 5% de oxígeno que no modifica el carácter de inerte de la mezcla y que mejora la capacidad de "mojado", es decir, la penetración, ensanchando la parte inferior del cordón, y todo esto debido a que el oxigeno actúa sobre la tensión superficial de la gota.

La soldadura por arco con hilo electrodo fusible y protección gaseosa (procedimiento MIG) utiliza como material de aportación un hilo electrodo continúo y fisible, que se alimenta automáticamente, a través de la pistola de soldadura, a una velocidad regulable. El baño de fusión está completamente cubierto por un chorro de gas protector, que también se suministra a través de la pistola.

La finalidad de los gases protectores, igual que en otros tipos de soldadura con arco, es evitar la contaminación del metal de soldadura. Los gases protectores también influyen

en el arco y en la profundidad de penetración y la cantidad de salpicaduras de metal que produzcan. Los tres principales gases que se emplean en GMAW son argón, helio y dióxido de carbono (o una mezcla de ellos), que genere el gas más eficaz y menos costoso que sea posible. El helio es el más costoso, seguido por el argón y el dióxido de carbono; sin embargo, el costo no es el único factor por considerar. El argón produce un cordón muy estrecho y el helio uno ancho. El dióxido de carbono produce un cordón más grueso que el argón, pero más delgado que el helio. Cuando se emplea sólo dióxido de carbono, suele producir un arco brusco con muchas salpicaduras. Sin embargo, una pequeña adición de argón estabilizará el arco y eliminará gran parte de las salpicaduras. El gas protector que utilice depende del proceso de soldadura, el tipo de metal base y los resultados deseados.

Equipo utilizado

El equipo básico para la soldadura MIG es:

1. Una máquina para soldar con arco y sus cables

2. Un suministro de gas inerte con sus mangueras, reguladores, etc.

3. Mecanismo de alimentación de electrodo

4. Electrodo (rollo o carrete)

5. Pistola para soldadura con sus mangueras y cables (determinados por el tipo de proceso que se va a emplear).

Maquina soldadora

Para la soldadura GMAW se necesita una máquina soldadora de diseño especial. En lugar del ciclo usual de trabajo de 60%, funciona con un ciclo de trabajo de 100%. Se utiliza un rectificador para CC o un generador, que funcionan con corriente continúa de polaridad inversa (CCPI). Estas máquinas también son de voltaje constante, lo que significa que el voltaje cambiará muy poco, incluso con gran cambio en el amperaje. Cuando se utiliza una máquina de voltaje constante con el proceso GMAW, el amperaje se controla por velocidad de alimentación del alambre; cuanto mayor sea la velocidad, más alto será el amperaje. Con ello, el arco se ajusta por sí solo.

Mecanismo alimentador de electrodo

El mecanismo alimentador de electrodo consta de un sistema de rodillos y engranes movidos por un motor. Si se gira el cuadrante en el alimentador de electrodo (alambre) para aumentar la cantidad que alimenta a la zona de soldadura, el amperaje se incremento en forma automática Hay tres métodos para mover el electrodo: "empuje", "tracción" y una combinación de ambos. El método de empuje se emplea para alambres duros, como los de acero; el método de tracción es para alambres (electrodos) blandos, como los de aluminio. El método combinado de empuje y tracción se utiliza, a veces, en trabajos de construcción en donde no es posible llevar toda la máquina al sitio de trabajo

y se necesitan cables largos. Los rodillos alimentadores se deben cambiar de acuerdo con el tipo y tamaño del electrodo que se emplee.

Electrodos

Los electrodos para la soldadura GMAW, igual que los normales para soldadura con arco, se fabrican para que coincidan con el tipo de metal que se va a soldar. Según sea el proceso que se utilice, los electrodos pueden ser de alambre macizo, desnudo, con recubrimiento de fundente o con núcleo de fundente (alambre hueco con fundente en su interior). Los electrodos de alambre se designan con las clasificaciones CSA W48-4 y AWS A45-18.

Tipos de juntas

Se entiende junta como la separación existente entre materiales que se van a unir por medio de soldadura. Al momento de seleccionar un proceso de soldadura a aplicar es muy importante conocer los tipos de juntas que existen y los procesos a realizar para que estas juntas queden bien realizadas

Recta 

En “V” 

Doble “V” 

En “U” 

Doble “U”

Mixta 

Posiciones para soldar

Hay cuatro posiciones básicas para soldar:

Plana, Vertical, Sobre cabeza y Horizontal.

Estas posiciones se usan para todos los procesos de soldadura, y son independientes del proceso que se use.

1 Soldadura plana El metal de la soldadura se deposita sobre el metal base. El metal base actúa como soporte.

2 Soldadura vertical El metal base actúa como un soporte parcial solamente, y el metal que ya a sido depositado debe usarse como ayuda.

La soldadura vertical puede ejecutarse de dos maneras diferentes: Una, desde la parte de abajo de la unión hacia la parte superior llamada Superior vertical y otra, de la parte superior de la unión hacia abajo llamada Bajada vertical.

3 Soldadura horizontal Como en la soldadura vertical, el metal base da sólo soporte parcial, y el metal de la soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.

4 Soldadura sobre la cabeza El metal base sostiene ligeramente al metal de la soldadura depositado. Se experimentara poca dificultad en la soldadura vertical o sobre la cabeza, si el charco se conserva plano o poco profundo y no se permite que forme una gota grande.

Usos de la soldadura MIG

El uso de los métodos de soldadura MIG es cada vez más frecuente en el sector industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental, Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método MIG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 Mm y en todas las posiciones. La protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

MIG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando cada vez más, su aplicación en los espesores fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

Este proceso puede ser utilizado para todas las soldaduras de naturaleza compleja, donde la dimensión y espesor son compatibles con la soldadura MIG.

El sistema es bueno y fácil de usar en la fabricación y reparaciones localizadas de los vehículos.

Esta técnica se utiliza para las soldaduras de aceros inoxidables, cobre y aluminio. Para que las características del cordón sean buenas es necesario que las superficies a unir estén bien limpias y libres de óxidos. Las soldaduras resultantes están libres de escorias.Es común la utilización de máquinas de esta técnica.

Ventajas

Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce notablemente el costo total de la operación de la soldadura. En algunos casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia operación de soldeo, por lo que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible disminución de los costos.

Fácil especialización de la mano de obra. En general, un soldador especializado en otros procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión de horas. En procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la soldadura MIG en cuestión e horas. En resumidas cuentas todo lo que tiene que hacer el soldador se reduce a vigilar la posición de la pistola, mantener la velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentación de alambre se verifica correctamente.

Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con el soldeo por arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportación se realiza mediante un hilo continúo, no es necesario interrumpir la soldadura para cambiar electrodo. Esto no solo supone una mejora en la productividad, sino también disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las interrupciones, y los correspondientes empalmes, son con frecuencia, origen de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de fusión o fisuras en el cráter.

La gran velocidad del procedimiento MIG también influye favorablemente en el aspecto metalúrgico de la soldadura. Al aumentar la velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona afectada de calor, hay menos tendencia de aumento del tamaño del grano, se aminoran las transformaciones de estructura en el metal base y se reducen considerablemente las deformaciones.

El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la soldadura de espesores finos, casi con tanta facilidad como por el procedimiento TIG.

Las buenas características de penetración del procedimiento MIG permiten la preparación con bordes más cerrados, con el consiguiente ahorro de material de aportación, tiempo de soldadura y deformación. En las uniones mediante cordones en ángulo también permite reducir el espesor del cordón en relación con otros procedimientos de soldeo.

Desventajas

En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico encarecimiento del proceso. La soldadura MIG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. Las pérdidas materiales también se producen con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares ha aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%.

La soldadura MIG causa una gran cantidad de salpicaduras que hay que lijar. Por lo tanto, es mejor evitar la soldadura MIG en las superficies exteriores si los cosméticos son importantes. Las piezas que necesitan pintura requerirán preparación de la superficie en forma de lijado y pulido. El costo de esta preparación se debe considerar en el costo total. Las piezas que necesitan ser electrolítico debe tener costuras que no se superponen, y no tener esquinas o bordes, donde las soluciones de la galjaanoplastia puede ser atrapado, lo que lleva a la corrosión a largo plazo

La aplicación al aire libre es limitada debido al efecto del viento, que influye en la dispersión del gas de protección.

Medidas de Seguridad

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.

A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y la protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar mascarilla para partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura. Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo.

La superficie a soldar debe estar limpia y desengrasada y cualquier escombro debe ser eliminado. En el caso del acero laminado en caliente o aluminio, cepillo de alambre puede ser necesario hacer para remover las escamas y óxidos, para las soldaduras de la más alta calidad.

La distorsión de soldadura se produce siempre que una soldadura que se hace. Esto puede ser minimizado por espaciamiento de las tachuelas de soldadura por lo menos 50 mm (2 pulgadas) de distancia. la distorsión de soldadura también se puede minimizar fijación (y de sujeción), mientras que la soldadura y disipación de calor.

Las piezas deben ser diseñadas con características que son auto-localización con respecto a las piezas de acoplamiento. Esto elimina la necesidad de accesorios dedicados y sus costos. Los accesorios también introducen tolerancias adicionales debido a las deformaciones impuestas a las partes por la presión de sujeción. Los accesorios también pueden disminuir la producción debido al hecho de que las partes tienen que ser colocados en el aparato y las abrazaderas (si los hay) que necesitan ser activados.

Lugares soldaduras deben colocarse con el acceso del operador en mente.. Si no se puede acceder a un electrodo de soldadura, no se puede soldar Así, en los diseños que incluyen secciones tales como canales, acceso a cajas de electrodos debe tenerse en cuenta.

Tolerancias de las piezas soldadas es generalmente generoso. Esto permite a las partes a soldar sin demasiada elaborada fijación o transformación secundaria tales como la molienda. Si tolerancias apretadas se desea, lo mejor es lograr auto-localización de las características de las piezas de acoplamiento.

Reglas de seguridad para la soldadura con arco

1. Utilice siempre el casco con lentes del grado correcto,

2. Antes de empezar a soldar, examine el lente para ver si tiene grietas.

3. Utilice siempre ropa resistente al fuego.

4. Antes de empezar a soldar, compruebe que las demás personas están protegidas contra los rayos que se desprenderán del arco.

5 . Utilice una pantalla no reflejante para proteger a quienes trabajan cerca de usted.

6. Nunca forme el arco cerca de una persona que no esté protegida.

7. Utilice ropa de color oscuro, pues la de color claro reflejará el arco.

8. Mantenga las mangas de la camisa bajadas hasta el puño y abotone todo el frente hasta el cuello.

9. Apague la máquina cuando no esté en uso.

10. No deje el electrodo en el porta electrodo.

1 1. Nunca trabaje en un sitio con agua o húmedo.

12. Utilice siempre gafas con protectores laterales contra deslumbramiento.

13. Compruebe que la pieza, el banco de trabajo o ambos estén bien conectados a tierra.

14. No haga conexiones a tierra en ninguna tubería.

15. No sobrecargue los cables.

16. Nunca forme el arco sobre un cilindro de gas comprimido.

17. Informe de inmediato si sufre deslumbramiento.

18. Ponga los cabos de los electrodos en un recipiente metálico separado; no los tire al suelo.

19. No cambie la polaridad si utiliza máquina de soldar.

20. No haga funcionar una máquina de soldar movida por un motor de combustión interna (gasolina o Diesel), sin antes comprobar que haya suficiente ventilación y descarga de los gases del escape.

Descarga eléctrica

Cuando una persona hace contacto con una corriente eléctrica, recibe una descarga o choque eléctrico que puede ocasionar una violenta reacción e incluso la muerte.

Para evitar una descarga eléctrica, observe las siguientes reglas:

1. Apague la máquina cuando no esté en uso.

2. Use guantes cuando maneje el equipo.

3. Mantenga seco el equipo. No se pare sobre agua cuando esté soldando; el agua es una excelente conductora de la electricidad.

4. Tenga cuidado con la humedad de cualquier clase. Incluso la transpiración dentro de los guantes en un día muy caluroso puede ocasionar una descarga eléctrica.

Deslumbramiento

La intensa luz que se produce en la soldadura de arco incluye rayos ultravioleta e infrarrojos. Estos rayos son similares a los del sol y pueden producir efectos semejantes. El deslumbramiento se produce cuando se ve un arco eléctrico sin tener una protección adecuada. Desafortunadamente, sólo se puede decir si ha ocurrido o no deslumbramiento hasta unas seis a ocho horas más tarde. Los síntomas incluyen

sensación de ardor y una irritación semejante a la causada por la arena en los ojos. Es doloroso tanto con los ojos abiertos como cerrados.

Lo más sensato es no mirar un arco, salvo que se use el equipo protector. Sin embargo, a veces, una persona recibe un destello por accidente, sin que importe lo cuidadosa que sea. Hay medicamentos para aliviar la irritación; pero si es severa o persiste, se debe consultar a un oculista.

Quemadura por el arco

Los rayos ultravioleta y los infrarrojos también pueden ocasionar una seria quemadura por el arco. Las lociones para broncearse al sol alivian una quemadura leve. Sin embargo, si la quemadura es seria, se debe consultar al médico.

Para evitar quemaduras por el arco:

1. Use camisas de manga larga y mantenga las mangas bajadas hasta el puño.

2. Conserve abotonado el frente de la camisa.

3. Use el equipo protector.

4. Revise siempre la careta antes de empezar a soldar, para comprobar que el vidrio oscuro no está agrietado ni roto.

Cabos de electrodos

Los cabos de electrodos son los tramos cortos de electrodo, ya consumido, que se van a desechar. Para evitar el desperdicio, se deben desechar hasta que midan 50 mm (2 in) o menos. Tenga un recipiente metálico en la zona en donde suelda para eliminar estos cabos, pero esto se debe hacer con mucho cuidado.

Escoria

El recubrimiento que se forma en la parte superior de una soldadura de arco se llama escoria. Cuando se deposita está muy caliente; pero al enfriarse queda sólida y dura. Tenga cuidado al quitar la escoria, a fin de evitar golpearse usted o una persona que esté cerca.

Ropa y equipo protectores

Se deben usar chaquetas, delantales y manguitos de cuero para proteger al soldador contra las chispas durante la soldadura. Este tipo de ropa es resistente a las flamas y ofrece excelente protección para soldar con arco. La cantidad de ropa protectora necesaria depende de la cantidad de soldadura y de la posición en que se vaya a efectuar. Para algunos trabajos se necesitan un casquete para el cabello, perneras y polainas para resguardar las piernas y los pies.

Esta ropa protegerá al soldador no sólo contra las chispas sino también contra los rayos ultravioleta del arco. Ciertos materiales para la ropa, como el algodón, no impedirán el paso de los rayos. La ropa se puede deteriorar con la exposición prolongada.

Durante cualquier operación de soldadura con arco, se deben cubrir por completo todas las partes del cuerpo.

Caretas o cascos

Para protegerse contra los rayos y las chispas del arco se usa una protección para la cara (careta o casco protector). El casco es más seguro para los principiantes; pero la careta o pantalla de mano se emplea con más frecuencia en la industria.

Las caretas se deben hacer de un material aislante fuerte, como la fibra, con piezas laterales de cuando menos 50 Mm (2 in) de anchura. Deben ser ligeras de peso. El casco o yelmo más adecuado es el que tiene la parte delantera movible, de modo que le permita levantar el lente o vidrio oscuro cuando no está soldando. Con esto, puede ver su trabajo sin tener que quitarse todo el casco y, de todos modos, estar protegido contra la escoria caliente cuando golpee en la soldadura para quitarla. Si no se usa este tipo de casco, se deben emplear gafas protectoras especiales para quitar la escoria.

Todos los cascos tienen bandas ajustables para la cabeza. Cada soldador puede comprar también sus bandas para el sudor. Si el casco está demasiado apretado o demasiado flojo (en el movimiento descendente) se puede ajustar con facilidad girando los tornillos en el exterior del casco con un destornillador.

Lentes

Para permitir que el soldador pueda ver mientras está soldando y para filtrar los rayos perjudiciales de la soldadura de arco, se utiliza un lente de color en el casco o en la careta. Estos lentes suelen ser verdes, están graduados por número y están disponibles en tamaños estándar. Por ejemplo, los del núm. 6 son de color claro y los del núm. 12 son de color oscuro. El grado más popular es el núm. 10. Debido a que estos lentes son muy costosos, se protegen con un vidrio o placa de plástico incoloros. También se fabrican lentes con graduación y bifocales para quienes necesitan corrección de la vista.

1. Cambie de inmediato cualquier lente que esté agrietado o desportillado.

2. Proteja siempre el lente de color con un vidrio o plástico incoloros.

3. Compruebe que está usando el lente de grado correcto.

Guantes

Los guantes que tienen guanteletes largos protegen las manos y las muñecas contra los rayos del arco. Se suelen hacer con piel curtida al cromo y están disponibles como guantes normales con dedos o manoplas. Es importante que tengan un refuerzo entre el pulgar y el índice para evitar desgaste excesivo y para detener las chispas cuando se hace la soldadura en posición incómoda.

Se deben usar los guantes cuando se está soldando, pero no es pertinente usarlos para agarrar metal caliente. El calor hace que los guantes se pongan rígidos, duros e incómodos para usarlos.

Cortinas

Todas las zonas o casetas para soldadura deben estar equipadas con cortinas de asbesto (amianto) o de lona resistente al fuego. El soldador que utiliza la caseta debe correr estas cortinas para evitar el peligro de un deslumbramiento para quienes pasen o trabajen en las inmediaciones. En la industria no siempre es posible rodear el área de soldadura con una cortina de asbesto. En estos casos, se utilizan cortinas portátiles. El soldador es el responsable de ver que estén colocadas antes de soldar.

Mantas de asbesto

Otro equipo deseable es la manta de asbesto. Se utiliza para envolver a una persona cuya ropa se ha incendiado o para lanzarla sobre equipo o material que se esté quemando. La manta también se puede usar para proteger materiales contra las chispas. Ellas se surten completas con un recipiente metálico para colgarlas de la pared. Tienen una lazada de cinta en la cual se da un tir6n para sacar rápidamente la manta cuando se necesita.

Martillos y cepillos de alambre para escoria

Aunque el martillo para quitar rebabas y el cepillo de alambre no son equipo de seguridad, son parte esencial del equipo del soldador. Todas las soldaduras se deben picar con el martillo y limpiar con el cepillo de alambre al terminarlas.

Martillo y cepillo para escoria

Tipos de juntas

CONCLUSION

La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) O SOLDADURA MIG es un proceso semiautomático, automático o robotizado de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente.Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios (no forma escoria, por lo que se pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).

Sistema MIG (Metal Inerte Gas)

Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

El proceso puede ser:

SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente.

AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan pre-viamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.

ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica para este fin.La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación.Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de recargue.

Produce soldaduras de gran calidad en artículos para la industria del automóvil, calderería y recipientes a presión o estructura metálica en general, construcción de buques y un gran número de otras aplicaciones, día a día en aumento.

BIBLIOGRAFIA

http://www.wikipedia.comhttp://www.hotfrog.es/Productos/Material-de-Proteccion-para-Soldadurahttp://www.monografias.comTecnología Mecánica. Xavier Salueña Berna, Amelia Nápoles Alberro