Sin título de diapositiva - Centro de Desarrollo Industrial€¦ · TORMENTA DE IDEAS •...

C.C.C.

LEMA“Con Capacidad y Esfuerzo

Solidificamos las Ideas”

“C.C.C. “EQUIPO DE ELITE”INTEGRANTES

Líder : Carlos Torres M.Vice-Líder : Juan Martínez B.Secretario : Rafael Sotero C.

Miembros : Roberto Montes J.DRicardo Salazar J. Alvaro Quispe V.Roberto García G.Ricardo Cavero C.

PROYECTO

“ REDUCIR LOS TIEMPOS

MUERTOS EN LA MÁQUINA

DE COLADA CONTINUA”

DEPARTAMENTO DE ACERÍA

COLADACONTINUA

HORNO ELÉCTRICO

HORNOCUCHARA

METODOLOGÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

1. Definición del Problema

2. Colecta de Datos

3. Evaluación de las Posibles Causas

4. Evaluación de las Posibles Soluciones

5. Aplicación de las Mejoras

6. Evaluación de los Resultados

7. Estandarización

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

1er

PASO

TORMENTA DE IDEAS

• Deterioro prematuro de los rodillos locos.• Falla de motor de pinch rolls.• Transmisión de pinch rolls rígida. • Articulación rígida del Pinch Roll.• Excesivo laminillo en el tren intermedio de rodillos.• Base soporte de rodillos locos inadecuados.• Desgaste de dados frecuentes.• Desgaste frecuente de guías de tren intermedio de rodillos.•Desalineamiento en rodillos de mesa de evacuación.• Demora de subida de barra falsa por pinch rolls fuera de servicio.• Guiado de barra falsa deficiente.

Problemas que existen en la Planta de Colada Continua

TORMENTA DE IDEASProblemas que existen en la Planta de Colada Continua

• Sistema de refrigeración de rodillos locos inadecuados.• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en inter-coladas.• Pérdida de tiempos y movimientos en traslados de grúa puente N° 6.• Congestionamiento de cables y mangueras en zona de linieros crea condiciones inseguras.• Rodillos locos se encuentran rígidos.• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop.• Caída de temperatura por incremento de tiempos por tener línea perdida. Perforación por tirón de barra falsa.• Guía de entrada y salida de jaula con desgaste frecuente.• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop.

Diagrama de Afinidad

Baja Disponibilidad de la Máquina

• Falta de control de vida útil de equipos• Rotura de cadenas en jaula enderezadora • Falla de motor de Pinch roll• Transmisión de pinch rolls rígida• Articulación rígida del Pinch roll• Base soporte de rodillos locos inadecuados

Baja Productividad de la Máquina

• Parada de línea por atranque de palanquillas en mesa de evacuación• Perforación por tirón de barra falsa• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en inter-coladas• Caída de temperatura por tomar demasiado tiempo en cambio de portalingoteras• Caída de temperatura por incremento de tiempos por tener línea perdida

Diagrama de Afinidad

Presencia de Tiempos Muertos en la Máquina

• Deterioro prematuro de los rodillos locos• Falla de motor de pinch rolls• Transmisión de pinch rolls rígida• Articulación rígida• Base soporte de rodillos locos inadecuados• Desgaste de dados frecuentes• Desgaste frecuente de guías de tren intermedio de rodillos• Demora de subida de barra falsa por pinch rolls fuera de servicio• Guiado de barra falsa deficiente• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en intercoladas• Pérdida de tiempos y movimientos en traslados de grúa puente N° 6• Incomodidad para el cambio de carrete guía salida de enderezadora• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop

MATRIZ DE SELECCIÓN

Item Ptje Descripción del Proyecto

B 58 Baja disponibilidad de la máquina

C 51 Baja productividad de la máquina de Colada Continua

A 85 Presencia de Tiempos Muertos en la MáquinaA 85 Presencia de Tiempos Muertos en la Máquina

F Facilidad para solucionarlo6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 1

A Afecta a otras áreas su implementación5. Sí 3. Algo 1. Nada 5

C Mejora la disponibilidad del equipo1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6

T Tiempo que implica Solucionarlo1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 4

I Requiere Inversión1. Alta 3. Media 5. Poca 2

S Mejora la seguridad Industrial1. Poco 2. Medio 3. Mucho 3

Criterios de Selección P.PF A C T I

A 3 25 30 12 6

B 1 15 30 4 2

C 1 25 18 4 2

S

9

6

1

Ptos

85

58

51

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Tiempo Muerto

Se define tiempo muerto a la no operatividad de la máquina por no encontrarse disponible, en nuestro caso esta condición se presenta en estas tres momentos: 1. Línea perdida.2. Subida de barra falsa.3. Cambio de portalingoteras.Estas tres situaciones de indisponibilidad de la máquina nos propician tiempos muertos, que se traducen en un incremento de nuestros costos.

EFECTOS DEL PROBLEMA

Horas sin Producir

Durante el 2005 se contabilizaron 305 horas sin producir a causa de los tiempos muertos, lo que equivale a 19000 t de acero.

305 HORAS SIN PRODUCIR AL AÑO


Retraso en el Arranque de Producción

El retraso en el arranque de producción se produce porque no se cuenta con todos los requerimientos necesarios para el arranque; por efectos de mantenimiento o preparación de máquina.

El retraso promedio diario es de 25 minutos


Acumulación de Cucharas y Parada del Horno Eléctrico

El tener un tiempo superior a los 45 minutos de línea inoperativa, ocasiona que se acumulen las cucharas y posteriormente la parada del horno eléctrico.

COLECTA DE DATOS

2do

PASO

COLECTA DE DATOS

FUENTES DE INFORMACIÓN :

•CUADERNO DE REPORTE DEL SUPERVISOR

• CUADERNO DE REPORTE DEL MECÁNICO DE COLADA

•CONTROL DE PROCESO PARTE DE COLADA (PRPA001CC)

COLECTA DE DATOS

Tiempos Muertos en la Colada Continua 2005

15

3141

19

39

79

32 2614 13

0

20

40

60

80

100

Ene-

05

Feb-

05

Mar

-05

Abr

-05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago

-05

Set-0

5

Oct

-05

TIEM

PO (H

ras)

TIEMPO PROMEDIO MENSUAL= 30.5 HORAS

Fuente: Parte de Colada Continua

Tiempos Muertos en la Colada Continua 2005

711

1511

17

5 74

117

2024

9

21

44

10 916

2016

0.0

10.0

20.0

30.0

40.0

50.0

Ene-

05

Feb-

05

Mar

-05

Abr

-05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago

-05

Set-

05

Oct

-05

Tiem

po (H

RS)

Subida de Barra Falsa Lineas Perdidas

COLECTA DE DATOS


Frecuencia de Lineas Perdidas 2005

710 11

5

12

19

5

11

35

0

5

10

15

20

25

Ene-

05

Feb-

05

Mar

-05

Abr-

05

May

-05

Jun-

05

Jul-0

5

Ago-

05

Set

-05

Oct

-05

Frec

uenc

ia


COLECTA DE DATOS

COLECTA DE DATOS

Tiempos Usados en Cambio de Portalingoteras2005

2233

2045

2264

20862139

2172

2271 2290

2194

1900

2000

2100

2200

2300

2400

Ene-05 Feb-05 Mar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05 Set-05

Min

utos

CONDICIÓN ACTUAL

205 horas/año=Tiempo Sin Producir por línea perdida

438 horas/año=Tiempo en Cambio de Portalingoteras

DEFINICIÓN DEL OBJETIVO

Tiempo Promedio por Línea Perdida (min) del 2005

Tiempos Muertos por Líneas Perdidas (horas) 205

Total de Ocurrencias 88

Tiempo Promedio por Línea Perdida (min) 139

Objetivo del Proyecto

Tiempo de línea perdida (min) < 45

Porcentaje de Reducción planteado 68 %

OBJETIVOS

Tiempo Total de Cambio de 4 Portalingoteras

Actualmente

Objetivo

70 minutos

25 minutos

EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS

3er

PASO

EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSASEVENTOS QUE OCASIONAN

TIEMPOS MUERTOS

Líneas PerdidasDemora en la Subida

de Barra Falsa

Cambio de PortalingoterasExcesivo Tiempo en


NO ES POSIBLE CAMBIAR EN PROCESO

SE REQUIERE ELCAMBIO DE LA PORTALINGOTERA

¿Porque?

TIEMPO MUERTO

POR LINEA PERDIDA

¿Porque?

¿Porque?

LINEA QUEDA INOPERATIVA

NO EXISTEN LAS CONDICIONES PARA EL CAMBIO

Parte Superior del PL.

Parte Inferior del PL.

Línea Perdida por PerforaciónEVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS


Material

Excesivo TiempoEn cambio de

Portalingoteras

Mano de Obra

MaquinaMétodo

Falta deProcedimientopara el cambio.

VELOCIDAD DE GRUA 6 ESLENTA.

NO SE CUENTA CON EL STOCK ACTULIZADODE MATERIALES (EMPAQUE Y TUERCAS)

TUERCA DE MESA DE OSC. SEDESAJUSTAN

La rosca del perno especial sedaña rápidamente.

Labor realizada por una solapersona

Falla en sistemas deprotección de la grúa

NO HAY UN LUGARESTABLECIDO PARA

LAS PORTALINGOTERAS

Falta de pericia en manejo de GruaPuente

Falta de comunicación entre personal deProduccióny mantto.

Difícilacceso de gancho de la grua a zona de mesasDe oscilación.Layout de zona de

Nivel1 inadecuado

Cambiofrecuentede Empaquet.Por deterioroprematuro de las mismas

DIAGRAMA DE 4M


EL DISEÑO DE LA ROSCA DEAMBAS PIEZAS ES INADECUADO

8 TUERCAS DE MESA DE OSCILACION SE DESAJUSTAN

¿Porque?

LOS MECANICOS DE TURNO NO PREVEEN CONTAR CON DICHO STOCK

¿Porque? ¿Porque?

PORQUE NO EXISTE UN FORMATO DE CONTROL PARAPODER REALIZAR EL CHEQUEO Y LA REPOSICION

RESPECTIVA

8NO SECUENTA CON EL STOCK ACTUALIZADO DE MATERIALES

EXCESIVO TIEMPO EN CAMBIO DE PORTALIN-GOTERAS


NUMERO DE PORTALINGOTERAS SUPERIOR A LOS ESPACIOS PARA ALMACENAMIENTO.

8 NO HAY LUGAR ESTABLECIDO PARA LAS PORTALINGOTERAS

¿Porque? ¿Porque?

FALTA DE CABALLETES

PARA ELALMACENAMIENTODE PORTALINGOTERAS POR SECCION Y CALIDADES.

LA CAPACIDAD DEL VARIADORDE VELOCIDAD ASI LO DETERMINA

¿Porque? ¿Porque?8VELOCIDADDE LA GRUA 6 DEMASIADO

LENTA

LA CAPACIDAD DE CARGA DE LA GRUA ES DE 35 TN

EXCESIVO TIEMPO EN CAMBIO DE PORTALIN GOTERAS


Maquina

DEMORA EN SUBIDA DE

BARRA FALSA

Mantenimiento

MaterialCondiciones de Trabajo

Sistema de refrigeración de rodillos deficiente

Escazo flujo de AguaRodillos de tren intermedio se agarrotan debido a

que el material no soporta el calor excesivo

Rodillos de tren intermedio trabados

Falta de Mantenimiento al equipopinch roll

laminillo

Acumulación de laminillopor diseño de estructura

Refrigeracion del Pinch Roll Inadecuada

Rodillos de tren intermedioSe corroen facilmente

Fugas de aire

Equipo Pinch RollTrabaja deficientemente

Pinch Roll expuesto a excesiva temperatura

DEMORA EN

SUBIDA DE

BARRA FALSA


DISEÑO INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO

¿Porque? ¿Porque?EXCESIVA EXPOSICION A LA RADIACION DETERIORA LAS PIEZAS PRINCIPALES

8EQUIPO PINCH ROLL TRABAJA DEFICIENTE.

NO SE CUENTA CON SISTEMAS DE

LUBRICACION PARA TRABAJOS EN ALTAS

TEMPERATURAS

¿Porque?

LA FRECUENCIA ES INADECUADA

¿Porque? ¿Porque?

EL EQUIPO SE DETERIORA RAPIDAMENTE DEBIDO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO

8FALTA DE MANTENIMIENTO AL EQUIPO PINCH ROLL

DEMORAEN

SUBIDADE BARRA

FALSA

EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSASPOR QUE EL DISEÑO DE LA VIGA SOPORTE NO PERMITE SU FACIL EVACUACION

¿Porque?8ACUMULACION EXCESIVA DE LAMINILLO POR DISEÑO DE ESTRUCTURA.

INADECUADO PARA LAS CONDICIONES DE TRABAJO

¿Porque? ¿Porque? NO CUENTA CON SISTEMAS DE LUBRICACION

8AGARROTAMIENTO DE RODILLOS DE TREN INTERMEDIO

¿Porque?DISEÑO DE LOS

RODILLOS NO PERMITE LA

INSTALACION DE SISTEMAS DE

LUBRICACION

Tren de Rodillos Intermedio

Cambio de portalingoteras en preparación de máquina

4to

PASOPOSIBLES

SOLUCIONES

Demora en la Subida de Barra Falsa

Posibles SolucionesCausa - Raíz

- Pinch Roll no cuenta con sistemas de lubricación adecuados.- Acelerado deterioro del Pinch Roll debido a lascondiciones de trabajo.- Acumulación excesiva de laminillo debido al diseñode la estructura.

- Desgaste prematuro de ejes de rodillo de tren intermedio por falta de lubricación

- Instalar sistema de lubricación centralizada para el Pinch Roll.

- Eliminar Pinch Roll y diseñar nuevo sistema de transmisión para Barra Falsa.- Reemplazar por 2 vigas tipo C.

- Reemplazar rodillos por carretes montados sobre chumaceras lubricadas en tren intermedio.


FACTIS DE SELECCIÓN

N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL

A Instalar sistema de lubricación centralizada a pinch roll. 5 3 18 1 4 2 33

B Instalar viga H que permita la fácil evacuación del laminillo. 15 15 30 3 4 4 71

C Rediseñar sistema de sujeción de portalingoteras. 15 9 18 3 4 4 53

D Reemplazar rodillos por carretes con chumaceras. 15 9 30 3 4 4 65







Criterios de Selección P.P

Excesivo Tiempo en Cambio de Portalingoteras


- Diseñar un sistema de izaje que permita el cambio de las 4 portalin-goteras simultáneamente.

- El diseño de la rosca de la mesa es inadecuado.

- Falta de dispositivos de almacenamiento de Portalingoteras.

- Capacidad de la Grúa N° 6 no permite movimientos a mayor velocidad.

- Fabricar caballetes de almacenamiento para las portalin-goteras en el nivel cero.

- Modificar diseño de la rosca de mesa de oscilación y tuerca postiza.




A Fabricar dispositivo para izar las 4 PLs simultaneamente. 9 4 30 3 25 4 75

B Fabricar caballetes para almacenamiento de PLs 9 4 18 5 25 4 65

C Rediseñar sistema de sujección de PLs 3 2 6 3 5 4 23








Líneas Perdidas


- No existen condi-ciones para el cambio de portalingoteras en proceso.

- Reemplazar las mesas de oscilación por unas diseñadas para permitir el cambio de portalingoteras en proceso.

- Diseñar un dispositivo que permita montar y desmontar las Portalingoteras en proceso sin afectar las líneas restantes.




A Reemplazar mesas de oscilación con nueva tecnología . 4 25 30 2 3 2 66

B Diseñar un dispositivo que permita cambio de PL en proceso. 12 25 30 6 9 2 84








APLICACIÓN DE LAS MEJORAS

5to

PASO

40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

ALevantar diseño del estado actual de las posiciones de montaje de las portalingoteras

Roberto Montes

Carlos Torres

BLevantar diseño de apiladora en posición de trabajo

Ricardo Cavero Carlos Torres

CEnviar a empresa proveedora planos de dimenciones del equipo para su modificación

Ricardo Cavero

Carlos Torres

DEvaluar estado actual de las tapas de mesa de oscilación

Rafael Sotero Alvaro Quispe

ELevantar planos de zona de tapas de mesa de oscilación, hacer las correcciones necesarias

Roberto García

Rafael Sotero

FSacar a fabricación nuevas tapas de mesas de oscilación de acuerdo a correcciones definidas

Roberto García Christian Segovia

GLevantar nuevo diseño de guardas de protección Polleras


HSacar a fabricación nuevo diseño de guardas polleras


ISacar a fabricación nuevas tapas para piso en zona de linieros

Ricardo Cavero Oswaldo Ramos

JHacer correciones en bordes de piso

Roberto García Christian

KLevantamiento de datos de líneas perdidas de las hojas de proceso de diez meses atrás

Estamos

Incluidos Todos

LSacar tomas fotográficas del estado actual de las portalingoteras luego de quedar inoperativa

Roberto García

Roberto Montes

MHacer reordenamiento de de mangueras, cables y otros en parte superior de zona de linieros

Ricardo Cavero Christian Segovia

DIAGRAMA DE GANTT

Actividad 1: Desmontaje y Montaje de Portalingotera en operación

Semanas del año 2005 Semanas del año 2006Descripción de las actividades Reponsables

Actividad 1: Desmontaje y Montaje de Portalingoteras en proceso.

Tiempo total de ejecuciónTiempo adicional que tomo para realizar la actividad

1

Tiempo total de ejecuciónTiempo adicional que tomo para realizar la actividad

CModificación de sistema de guiado en Tren Intermedio de Rodillos

Roberto García Christian

DRecolección de accesorios para montaje de rodillos con

Juan Martínez Rafael Sotero

ESacar a fabricación pernos y cajuelas para fijación de base

Carlos Torres Juan Martínez

Fdefinir fecha de instalación de nuevo sistema de viga soporte de tren intermedio de rodillos

GInstalación del sistema de refrigeración

HLevantar información referente a costos de mantenimiento de pinch rolls, frecuencia de intervenc.

Christian Segovia, Alvaro Quispe

ADiseño de balancin para izaje de portalingoteras

Oswaldo Ramos, Carlos

BDimencionado selección y compra de cadenas para izaje

Roberto Montes Carlos Torres

CCambio de ganchos de portalingoteras para izajes seguros

Roberto García Roberto Montes

DTomar mediciones de tiempos por cada cambio de portalingoteras, para sustentación de balancin

Rafael Sotero Christian Segovia

EFabricación de nueva estructura soporte de portalingoteras

Juan Martínez Rafael Sotero

Juan Martínez

Rafael Sotero

Roberto Montes

Alvaro Quispe

Actividad 3 : Cambio de Portalingoteras en Grupos

40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

DIAGRAMA DE GANTTSemanas del año 2005 Semanas del año 2006

Descripción de las actividades Reponsables

ALevantar dimenciones de viga actual y definir modificaciones

Juan Martínez Carlos Torres

BHacer nuevo diseño de viga de Tren intermedio de Rodillos

Carlos Torres Juan Martínez

Actividad 2 : Cambio de diseño de Tren Intermedio de Rodillos

IMPLEMENTACION

Actividad 2: Cambio de Diseño de Tren Intermedio de Rodillos.

Actividad 3: Cambio de Portalingoteras en Grupo.

2 2

SISTEMA DE IZAJE DEPORTALINGOTERA

Antes

Después

Ahora

SISTEMA DE IZAJE DE PORTALINGOTERA

AHORAANTES

CAMBIO DE PORTALINGOTERA EN PROCESO

TREN INTERMEDIO DERODILLOS

Antes Ahora

EVALUACIÓN DE RESULTADOS

6to

PASO

24/2 A L - 1 100X100 1020 P3 1 PL 10 PL 06 23:55 00:50 55

4/3 B L- 3 100X100 1020 P3 1 PL 23 PL 06 04:45 05:27 42

8/3 A L - 3 100X100 1020 P3 1 PL 10 PL 29 01:05 01:56 51

17/3 C L - 1 130X130 1020B PL 46 PL 48 15:40 16:30 50

19/3 A L - 2 130X130 1020B PL 47 PL 45 02:30 03:10 40

12/4 A L-3 130X130 1535 PL 45 PL 39 00:30 01:21 51

28/4 B L-4 100X100 1020 P3 1 PL 29 PL 10 13:45 14:27 42

28/4 C L-1 100X100 1020 P3 1 PL 23 PL 29 23:40 00:25 45

28/4 C L-2 100X100 1020 P3 1 PL 30 PL 24 00:42 01:31 49

11/5 C L-4 100X100 1022 PL 30 PL 23 00:24 00:54 30

16/5 B L-1 100X100 1213 PL 6 PL 29 23:57 00.26 29

16/5 A L-4 100X100 1020 P3 1 PL 30 PL 25 15:00 15:28 28

TIEMPO TOTAL (MIN)

HORA FIN DE CAMBIO

HORA INICIO DE CAMBIO

FECHA PL SALIENTE

TURNO LINEA SECCION CALIDAD

EVALUACIÓN DE RESULTADOSPL

INGRESANTE


10/6 B L-2 130x130 1535 PL 35 PL 40 16:20 17:00 40

28/7 C L-4 130X130 1525 PL 41 PL 45 14:00 14:35 35

30/7 A L-2 130X130 1535 PL 39 PL 44 01:50 02:18 28

8/8 C L-2 130X130 1020B PL 48 PL 42 13:20

13:38

18

9/8 B L-3 130X130 1008A2 PL 31 PL 43 01:1501:45

30

21/8 B L-3 130X130 1535 PL 41 PL 38 02:2302:50

2723/8 C L-4 100X100 1020P3 PL 06 PL 17 10:15

10:4025

25/8 A L-1 100X100 DIN95M PL 17 PL 30 23:5000:20

30

TIEMPO TOTAL 745INCIDENCIAS 21

TIEMPO PROMEDIO X LINEA 36 MIN

PL INGRESANTE

TIEMPO TOTAL (MIN)

HORA FIN DE CAMBIO

HORA INICIO DE CAMBIO

FECHA PL SALIENTE

TURNO LINEA SECCION CALIDAD


GRÁFICA DE TIEMPO DE LINEAS PERDIDAS2005 -2006

18.9

38.8

78.6

32.026.0

12.93.1 3.2 1.5

13.9

0

20

40

60

80

100

Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05 Set-05 Oct-06 Mar-06 Abr-06 May-06

HO

RA

S

ANTES AHORA

139 min/Línea

36

min/Línea

EVALUACION DE RESULTADOS

GRÁFICA DE TIEMPO EN CAMBIO DE LINGOTERAS 2005 -2006

2086 2139 2172 2271 22902140

749 753 760

2149

0

400

800

1200

1600

2000

2400

2800

Abr-05

M ay-05

Jun-05

Jul-05

Ago-05

Set-05

Oct-05

Ene-06

Feb-06

M ar-06

HO

RA

S

DESPUÉS

23 min/cambioANTES

70 min/cambio

EVALUACION ECONÓMICA

Tundish 600 $Gas para calentar buzas 30 $Buzas de Recambio para Apertura de Líneas 148 $Retacado Líneas (Resorte, Tajada, Asbesto) 20 $Costo Total de Insumos 798 $

Ahorro por Insumos

Consumo promedio de energía 3 2 K w h / tColadas en atrazo 8 coladas (40 ton)Costo de energía 0. 0 2 6 4 $ /Kwh Costo Total 2 7 0.4 $

Energía

EVALUACIÓN ECONÓMICA

Acero Remanente en Tundish 500 KgCierre y Apertura por 4 Líneas 600 Kg.Merma Total por Intercolada 1100 Kg.Costo promedio de tonelada de Palanquilla 320 $Costo Total por Merma 352 $

Ahorro por Mermas de Intercoladas

Ratio de Consumo 0.16 kg/KwConsumo promedio de energía 32 Kwh/tConsumo promedio de electrodo por tonelada 0.51Kg/tColadas en atrazo 8 coladas (40 ton)Consumo Total de Electrodo 163.2 KgCosto de Electrodo 2.48 $/Kg Costo Total por consumo de Electrodo 404.7 $

Electrodos


Descripción US $

Costo por merma 352.00

Costo por insumos 798.00

Costo por energía eléctrica 270.40

Costo por consumo de electrodo 404.70

Costo total por Intercolada 1,825.10

EVALUACION ECONOMICA

CANTIDAD DE CAMBIOS DE COSTO POR AHORROPORTALINGOTERAS EN PROCESO INTERCOLADA TOTAL

21 $ 1,825.1 $ 38,327.1

BENEFICIO ECONOMICO

88X $ 1825.1 =

EN EL PERIODO ENERO-OCTUBRE 2005 SE PRODUCIERON 88 INTERCOLADAS POR LINEAS PERDIDAS

$ 160 600


Cambio de portalingotera en proceso 20,488.80Preparación de máquina - subida de B.F. 11,926.44Cambio de Portalingoteras en grupo 1,348.28

Costo Total $ 33,763.52

Inversion Total

BENEFICIO TOTAL - COSTO DE INVERSIÓN = BENEFICIO NETO

$ 160600 - $ 33763 = $ 126 837


RETORNO DE LA INVERSIÓN

RETORNO INVER. = COSTO DE INVERSIÓN = $ 33,763 AHORRO X INTERCOLADA $ 1,825.1 RECUPERADAS

19 LINEAS PERDIDAS

ESTANDARIZACIÓN

7to

PASO

ESTANDARIZACIÓN

- Para el cambio de portalingotera en proceso, se ha diseñado un procedimiento, el cual ha originado una Instrucción ISO PIPA033CC el cual ha sido instruido a todo el personal de

Operaciones de Colada Continua.

-Para el montaje y desmontaje de portalingoteras en grupo,se ha incluido en la instrucción PIPA003CC

-Para la subida de Barra Falsa, se ha incluido en la PIPA022CC

ESTANDARIZACIÓN

PIPA033CC

TAPAS DE PORTALINGOTERAS

COMPROMISO DE CONTINUIDAD

EL CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD EQUIPO DE ELITE, SE COMPROMETE A SEGUIR EN LA SENDA DE LA MEJORA CONTINUA PONIENDO AL SERVICIO DE

LA EMPRESA TODA NUESTRA CAPACIDAD Y EXPERIENCIA..

¡! GRACIAS POR SU ATENCIÓN

C.C.C.

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