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UNIVERSIDAD MARIANO GALVEZ DE GUATEMALA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ADMINISTRACIÓN

DIRECCIÓN GENERAL DE CENTRO UNIVERSITARIOS

CENTRO UNIVERSITARIO SANTA CRUZ DEL QUICHÉ

CURSO ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

2015

M.A. Licda. Claudia Isolina Ordoñez Gálvez

SEGUNDA UNIDAD

PLANEACIÓN INDUSTRIAL

2.1 Introducción

La etapa de la planeación industrial es de mucha importancia dentro del

proceso de la administración ya que es a través de esta que se minimiza la

incertidumbre y condiciones de riesgo de una planta que se desea instalar,

que se tiene en operaciones o se proyecta ampliar. Los riesgos en la etapa

de planificación industrial son mínimos pero si no se toman en cuenta serán

graves y pueden causar grandes pérdidas en la etapa de operación, lo cual

puede llevar a finalizar el proyecto en sus fases iniciales. Los problemas

más comunes dentro de la planeación industrial a resolver pueden ser:

Localización industrial, distribución en planta, problemas laborales,

producción.

-Qué es Administración Industrial

Podríamos decir que en un concepto específico, sería el arte de aplicar los

conocimientos científicos a la invención y perfeccionamiento de la técnica

industrial, utilizando para esto el personal y procesos adecuados. Pero en su

concepto más amplio diremos que se ha desarrollado mucho más que solo

para aplicar los conocimientos a la invención. Actualmente su campo de

aplicación es tanto administrativo como operativo, por lo que la

administración industrial tiene objetivos y funciones, definidas de la

siguiente manera:

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-Objetivos: de manera administrativa, se encarga del diseño,

mejoramiento e implementación de sistemas; integrados por

personas, materiales, equipo y energía. La cual se auxilia de los

conocimientos especiales de las ciencias matemáticas, físicas y

sociales, relacionándose con los principios y métodos del análisis y a

la vez el diseño de ingeniería; para especificar, predecir y evaluar los

resultados que se obtendrán de dichos sistemas.

-Funciones: reunir a las personas, maquinas, materiales y la

información correcta con el fin de proporcionar una operación eficaz y

a la vez el mejoramiento de la productividad.

Teniendo los conceptos anteriores se puede definir a la Administración

Industrial como “la encargada de diseñar y mejorar los sistemas integrados,

haciendo más eficiente el recurso disponible a través de una buena

administración”.

Conociendo ya las funciones de la administración industrial podemos

introducirnos a lo que son los sistemas de producción.

-Sistemas de Producción

Es un grupo de elementos interdependientes o que se influyen

recíprocamente en forma regular formando un todo unificado. Así pues un

sistema puede tener muchos componentes y objetivos, pero; todos están

unidos para alcanzar una meta. En algún sentido están unificados,

organizados o coordinados.

Los componentes de un sistema contribuyen a la producción de un conjunto

de productos a partir de insumos dados, que pueden ser óptimos o no con

respecto a alguna medida apropiada a la eficiencia.

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-Tipos de Sistemas

Los sistemas de producción se clasifican de acuerdo a su forma de producir

estos pueden ser:

a) Abiertos: se caracterizan por productos que responden a insumos,

pero están aislados de los insumos y no tienen ninguna influencia

en ellos. En un sistema abierto las acciones del pasado no controlan

la acción del futuro.

b) Cerrado o de retroalimentación: este sistema tiene estructura

de lazo cerrado que devuelve los resultados de la acción pasada del

sistema para controlar la acción futura. Para controlar la actuación

del sistema se miden algunos aspectos del producto; quizá en

términos de su cantidad y calidad. Estas mediciones se comparan

con la actuación que se busca y el sistema de control interpreta la

diferencia y ordena al agente a que corrija la actuación.

Dentro de este sistema de producción se pueden encontrar los siguientes

modelos:

-Modelos de Sistemas de Producción

Son objeto de estudio ya que su análisis permite determinar en cuáles de

sus atributos residen los elementos capaces de aportar ventaja competitiva

a través de una mayor rentabilidad, una mayor eficiencia o unos estándares

de calidad más elevados (la idónea para poder producir), dentro de los

modelos se encuentran los siguientes sistemas:

-Sistema de producción continúo: también conocido como proceso

de ensamble, en el cual las cantidades de producción son grandes,

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indefinidas y homogéneas. Se tratan básicamente en la misma forma

y el flujo del trabajo es relativamente continuo. Con frecuencia este

trabajo esta automatizado (ejemplo producción y embazado de un

agua gaseosa).

-Características principales

1.- Las cantidades e insumos de producción son fijas.

2.- Tiempos de producción relativamente fijos.

3.- Operaciones similares.

4.- Se le puede aplicar balance de líneas.

-Sistema de Producción intermitente: se le conoce como

producción por órdenes ya que todo lo que acá se realice, se debe

hacer bajo solicitud del cliente, (una fábrica de muebles, lote de

medicinas, un estilo de ropa y más).

-Características principales

1.- Bajo volumen de producción.

2.- Gran diversidad de los productos que se elaboran.

3.- Reagrupamiento de máquinas similares por taller.

4.- Alto grado de especialización de la mano de obra.

5.- Baja tasa de utilización de máquinas.

6.- Falta frecuente de materias primas.

7.- Flexibilidad de producción.

-Otras formas de producción intermitente

Procesamiento por lotes: se caracteriza por el hecho de que se

produce un lote reducido de un determinado producto y luego uno de

un producto diferente, (50 flores de cerámica=un lote).

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Proceso por posición fija: las principales características que tiene,

son las operaciones de duración limitada, (edificios, barcos,

vehículos).

-Diseño de la Producción

Al diseñar el proceso de transformación, el procesamiento general consiste

en considerar todas las alternativas disponibles, en combinación con los

insumos potenciales, a fin de establecer la mejor estrategia para obtener

los productos deseados. Las consideraciones principales del diseño son:

Eficiencia: Es la obtención de los fines con la misma cantidad de

recursos. Es decir, si puedes obtener el mismo resultado con menos

esfuerzo, habrás incrementado la eficiencia.

Eficacia: Es el logro de los objetivos. Cumplir sin tomar en cuenta

factores intermedios en el proceso de realización.

Capacidad: Se refiere a las inversiones en equipo e instalaciones que se

tengan para el desarrollo de la actividad industrial. Debe de tomarse en

cuenta que la planeación de la capacidad debe ser a corto y largo plazo.

Los extremos de una mala planificación de la capacidad física u

operativa provocaran insatisfacción de la demanda actual o futura. Por lo

que se perderá la oportunidad de crecimiento y la ganancia de

beneficios.

El exceso de capacidad hará áreas ociosas tanto en operación como físicas,

por lo que el costo de inversión se vuelve exagerado y los costos de los

productos tienden a ser altos disminuyendo su capacidad de competencia

en el mercado. La relevancia que tiene la planificación de la capacidad para

un administrador, es que de esta dependerá el éxito a largo plazo para la

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empresa u organización. Se debe elegir una estrategia que sirva de

proyección a nuestras necesidades, tomando en cuenta, la demanda

incierta y variable y cuando será necesario ampliarnos.

Flexibilidad: Cuando se tiene diseñada la capacidad tanto en espacio

físico como en maquinaria, es adecuado crear procesos que cumplan con

el objetivo trazado, pero, que a la vez den flexibilidad de rotación o

movimiento de máquinas ante cualquier eventualidad que se genere en

el proceso productivo. Esta flexibilidad dependerá mucho del modelo

elegido para el tipo de producto que elaboremos, entre los modelos

típicos tenemos, continuo o intermitente.

2.2 PLANEACIÓN

Es el proceso de determinar objetivos y definir la mejor manera de

alcanzarlos. Se ocupa pues de los medios (como se debe hacer) y de los

fines (que es lo que se tiene que hacer).

-Necesidades de la Planeación

La necesidad de la planeación se debe a que con ello se da dirección, se

reduce el impacto del cambio, minimiza el desperdicio y la redundancia, fija

los estándares para facilitar el control. La planeación estables el esfuerzo

coordinado. Da dirección tanto a los administradores como a los no

administradores. Cuando todos saben a dónde se dirige la organización y lo

que se espera con que contribuyan para alcanzar los objetivos tendremos

una buena planeación. La planeación ayuda a la cooperación, el trabajo en

equipo y la coordinación de las actividades. La carencia de la planeación

puede fomentar el “zigzagueo” y por tanto evitar que la organización se

desenvuelva eficientemente hacia sus objetivos.

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-Productividad

Es la relación de la producción con base a todos los insumos.

roductividad roducción

Insumos

La productividad no es una medida de la producción ni de la cantidad que

se ha fabricado. Es una medida de lo bien que se han combinado y utilizado

los recursos, para cumplir los resultados específicos deseables.

roductividad esultados logrados

esultados empleados

El índice que genera la productividad depende de:

1. Porcentaje de utilización

2. Capacidad

3. Disponibilidad

4. Capacidad de producción de la maquinaria

5. Actitud

6. Capacidad de la mano de obra

7. Motivación

8. Efectividad de los administradores

La medida de productividad es un indicador de la efectividad o magnitud de

los resultados realizados.

roductividad fectividad

ficiencia

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-Puntos de Vista de la Productividad

Nacional: Aumentar la productividad aumenta la riqueza nacional, el

uso productivo de los recursos reduce el desperdicio. Si no hay aumento

de la productividad, los incrementos de los salarios, costos, etc., solo

producen inflación, desempleo, balanza comercial deficitaria e

inestabilidad monetaria nacional.

Personal: Aumentar la productividad eleva el nivel de vida real y mejora

la calidad de vida.

En la industria: Elevar la productividad aumentar el interés en el

cliente, hay mayor flujo de efectivo, mejor rendimiento sobre los activos,

mayores utilidades.

Puede concluirse entonces que la productividad comprende todos los

recursos y sus costos y como tal representa la mayor parte de las

oportunidades para mejorar las utilidades en cualquier empresa de la que

se esperen utilidades.

2.3 RIESGOS INUDSTRIALES

Cualquier actividad que se planifique en la industria para el inicio de

actividades, tiene una serie de riesgos, los cuales pueden dividirse de la

forma siguiente: antes de operar, en operación y post operación.

Esta es una mejor forma de clasificarlos para su mejor compresión ya que

cada etapa de estos conlleva la necesidad de un análisis muy particular,

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para evitar problemas posteriores en las actividades que se desarrollaran en

cada empresa. El inicio de actividades de una empresa conlleva la

necesidad del éxito, pero; este será parte de una buena planificación y

visión de las actividades que se realicen dentro del proceso que la

organización quiera seguir.

El fracaso es un elemento que existe en la planificación, pero es este el que

se desea eliminar, visualizando los posibles problemas así como las

soluciones adecuadas que se puedan tener para los mismos. Por lo tanto es

necesario tomar en cuenta que para el éxito de operaciones se debe tener

presente lo siguiente:

a) La productividad dentro del trabajo

b) Realizar nuestro trabajo con la mejor calidad

c) Producir al menor costo

El objetivo principal de la planificación y conocimiento de los riesgos, es

eliminar toda condición de incertidumbre que se tenga dentro de una

empresa, ya sea que inicie labores o tenga la necesidad de ampliarse. De

ahí la importancia que todo profesional de la administración de empresas

conozca la planificación.

Los riesgos industriales se dividen en tres etapas, antes de operar, que son

los que se analizan tomando en consideración la idea inicial de un producto

hasta el momento en que se realiza la estructura básica de la empresa

cumpliendo con todas las necesidades para la realización de los procesos.

En operación son todos aquellos que se tendrán en el momento en que se

esté trabajando tanto en lo interno como en lo externo para la elaboración

de nuestros productos. Y el riesgo post-operación, será el posible valor de

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rescate que se tenga de la venta de la empresa por cierre, o por alguna

razón.

-Riesgos Antes de Operar

La posterior explicación de los riesgos no consiste más que en una guía de

análisis, para su explicación. Otro profesional podría interpretarlos en una

forma diferente. Para el desarrollo de los riesgos se hace necesario que la

persona encargada de su evaluación los distribuya de una manera acorde a

las necesidades; por ejemplo, la fase de investigación, de desarrollo, diseño

del producto, el proceso de confiabilidad de los productos y estandarización.

-Identificación de Necesidades

Cuando se desea lanzar un producto nuevo al mercado es necesario

determinar las necesidades del consumidor, con los cual se hará un

producto que pueda brindarles un satisfactor el cual garantice la aceptación

del cliente como la presencia en el mercado. Estas necesidades se

identifican entre grupos de amigos, comentarios de personas o por otros

medios técnicos. Siempre debe de tomarse en cuenta que si es producto

nuevo, el mercado deberá de analizarlo y aceptarlo tomando en

consideración aspectos como, precio, presentación, forma, calidad, etc. Si

es un producto ya existente en el mercado, además de los aspectos

anteriores se deberá de tomar en cuenta la competencia y con esto elaborar

un mejor diseño.

-Planeación Anticipada

De la etapa anterior se determinaron las necesidades que el mercado tiene

y sobre la base de esto se planea el producto adecuado para satisfacer esta

necesidad. Por lo que en esta etapa se tiene la necesidad cómo será la

empresa, determinar la forma de cómo conseguir fondos para el montaje e

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instalación y la forma de cómo se va a realizar el producto. Visto desde el

punto administrativo es hacer un enfoque integral de nuestras necesidades,

tomando en cuenta estudios técnicos que nos ayuden a minimizar el riesgo

futuro.

-Análisis Económico

Terminada la etapa anterior, se debe de ir resolviendo cómo será el

financiamiento, quienes aportaran el flujo económico, para el proceso de la

organización. Esta etapa conlleva más tiempo y la cantidad de personas

para este análisis es mucho menores que para la exposición de ideas.

-Diseño de Ingeniería

Tomando en cuenta las necesidades planteadas por los posibles

consumidores, el producto debe cumplir con todas especificaciones del

diseño que se realizó, por lo que en esta etapa se determinara las

necesidades de la maquinaria o tecnología adecuada para la elaboración de

nuestro producto con el cual se produzca satisfactoriamente el mismo. De

una mala decisión de adquisición de tecnología, la producción corre el riesgo

de tener defectos. Por lo que el consumidor recibirá productos defectuosos

que con el tiempo seria la mala imagen de nuestro producto, por lo que el

cliente no lo aceptaría y por lo tanto el mercado nos desplazaría como

productos sin calidad.

-Desarrollo

En esta etapa se empieza el diseño del producto con especificaciones

técnicas, las cuales se cumplen por personal calificado, se hace prototipo

del producto requerido. En este proceso se lleva mayor cantidad de tiempo,

ya que debe buscarse a las personas capaces de realizar estas actividades

así como las materias primas adecuadas para la fabricación.

-Pruebas

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Teniendo ya listo los prototipos, se empieza la etapa de pruebas en las que

se verifica los controles adecuados así como los procesos, se determina

gastos de materia prima y se mide el desperdicio. Las personas encargadas

de esta etapa son las mismas que lo fabricaron y en algunos casos se invita

a una persona diferente. Acá la cantidad de personas es mínima.

-Uso Comercial

Esta etapa es más operativa y se debe de contar con más tiempo, ya que

dependerá de esto la vida útil de nuestro producto. Consiste en verificar los

posibles usos que se le puedan dar y con esto poner en riesgo la seguridad

de uso.

-Evaluación y Mejoras al Producto

Constantemente el producto debe de ser sometido a pruebas de resistencia,

para determinar si cumple con las especificaciones que se indicaron en la

etapa de diseño. Tomando en cuenta estas pruebas se determinara si es

necesario que el producto sufriese alguna modificación para proteger la vida

útil del producto así como la del uso del cliente. Se debe de verificar toda la

información posible que se tenga de los clientes como retroalimentación y

analizarla detenidamente para mejoras continuas.

-Empleo y Apoyo al Producto

En esta etapa es necesario apoyar el producto técnicamente, para que el

consumidor tenga la confianza que al comprar el producto existe la garantía

de calidad y atención y servicio al cliente. Deben de darse todas las

especificaciones de uso para que el consumidor no sobrepase las

despectivas del producto y por lo tanto reclame por mala calidad del mismo.

-Confiabilidad de los Productos

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Todo producto que ingrese al mercado corre el riesgo de no ser aceptado

por lo que se espera que en la etapa de planificación se elaboren los

mecanismos adecuados para minimizar estos riesgos. La globalización

actual ha llevado a muchos productores a mejorar constantemente su

producción y esto se debe a la retroalimentación constante que el cliente

tiene con las empresas sobre sus preferencias del producto.

-Estandarización

Cuándo se habla de este tema la importancia que tiene como un riesgo, es

la de tener productores que cumplan dentro de su condición de mercado la

satisfacción del cliente, es por lo tanto que para que esto ocurra se deban

tener en cuenta las siguientes condiciones:

-Control de calidad

-Calidad de la maquinaria

-Procesos uniformes

-Control de Calidad

Es la etapa de moda en la cual el cliente pide lo que le gusta y el productor

debe satisfacer estas necesidades. Ya que si el productor no cumple con

estas características la competencia lo hará y nuestras ventas disminuirán.

Debe de tomarse en cuenta los controles de calidad adecuados, los más

usados son:

-Control de calidad en recepción de materiales

-Control de calidad en proceso

-Control de calidad en producto terminado

-Calidad de la Maquinaria

Para lograr que la producción que se realice tenga un buen grado de

calidad, es necesario que la maquinaria también sea de calidad ya que de

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esto dependerá mucho la elaboración de los productos, por lo que se debe

analizar las condiciones siguientes si se desea comprar dicha maquinaria:

-Maquinaria nueva

-Maquinaria reconstruida

-Maquinaria usada como esta

-Procesos Uniformes

Además de contar con buen producto y maquinaria adecuada es importante

pensar en otros procesos de producción para productos colaterales, a los

cuales se le vaya apoyando de forma adecuada, para que su crecimiento

sea regulado. Esto con la necesidad de tener otros productos dentro de

nuestras líneas de proceso que en cualquier momento puedan ayudar a

mantener el nivel de elaboración de productos, si el producto líder empieza

a decaer. Todo esto visto como un riesgo, debe de planificarse bien ya que

toda empresa eleva sus costos cuando sus productos no son aceptados en

el mercado. Debe de tomarse en cuenta la maquinaria que se tiene para

relacionarla con otros procesos.

-Localización de Planta

Visto como un riesgo, es necesario conocer los aspectos siguientes para la

posible instalación, por el área donde se localice, entre estos podemos

mencionar los siguientes:

1. Leyes fiscales

2. Aspectos laborales

3. Selección de la comunidad

4. Selección de la región

5. Selección del terreno

-Distribución de la planta

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El riesgo que se tiene por una mala distribución es grande, ya que de este

dependerá que los procesos asignados para la elaboración del producto

sean eficientes. Es sobreentendido que al inicio de labores el diseño de las

instalaciones no tiene su capacidad máxima, por lo que se debe planificar la

adquisición de una área adecuada para el proceso actual así como posibles

expansiones por crecimiento. Por lo tanto se deberá de tener en cuenta los

factores siguientes:

1. Diseño de la planta

2. Selección del equipo adecuado

3. Distribución del equipo

-Contratación de la Empresa Constructora

Después de haber analizado los factores anteriores, la contratación de la

empresa constructora se ve como un riesgo, ya que si no se cumple con el

diseño que se estableció desde un inicio, las limitantes físicas así como

algunas otras por mala construcción no causarían problemas. Por lo que

será necesario hacer un análisis de la empresa constructora de la forma

siguiente:

1. Selección de la empresa

2. Inspección de la obra

3. Contratos de construcción

-Riesgos en Operación

La mayor importancia de los riesgos analizados corresponde a los antes de

operar ya que de una buena planificación inicial los demás riesgos serán

mínimos o aquellos que aparecen de improviso en la funcionalidad de la

empresa o se dan por un mal proceso administrativo, de los cuales los más

importantes puede ser:

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-Problemas de fabricación

1.- Accidentes laborales

2.- Problemas administrativos de producción 3.- Edad del equipo

4.- Problemas laborales 5.- Problemas de la comunidad

6.- Leyes fiscales

1.- Accidentes Laborales

Una empresa que desea cuidar la seguridad de sus trabajadores debe

implementar un programa educativo de seguridad e higiene industrial, con

el propósito de que el índice de accidentes sea mínimo dentro de las

instalaciones de la empresa. Este índice dentro de la actividad industrial es

muy alto, debido a que en el área de desarrollo de las actividades las

empresas le toman muy poca importancia a los programas de seguridad,

pues se tiene la idea errónea de que son de muy alto costo ya que no se

observan los beneficios inmediatos de recuperación de la inversión

efectuada. Pero deberá de tomarse en cuenta que este podría catalogarse

como un costo oculto de los muchos que existen en las empresas y que es

difícil de tenerlo presupuestado en las diferentes áreas de la empresa. Los

accidentes laborales pueden tener como resultado de la misma, destrucción

de maquinaria, mobiliario, infraestructura, pero lo más importante la

pérdida de vidas humanas que también son un costo para la empresa. Los

accidentes laborales se pueden dar por error humano o falta de previsión.

En ambos casos se llega al mismo resultado, un accidente, por lo que el

error humano se corrige con un programa de educación para evitar

accidentes. En el país existen diferentes instituciones que ofrecen cursos

gratuitos de seguridad industrial, tales como INTECAP, IGSS, BOMBEROS y

algunas empresas particulares, la falta de previsión es un factor que atañe

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a la empresa, ya que por la falta de carteles informativos de áreas de riesgo

ocurren los mismos.

2.- Problemas Administrativos de Producción

Los problemas que se dan por una mala administración en las diferentes

áreas de la empresa pueden ser de largo plazo o permanentes ya que por la

misma se pueden dar la formación de sindicatos por las injusticias de trato

personal. Esto se debe a una mala política administrativa proveniente de las

gerencias a cargo o general.

Entre los problemas más comunes que se tiene se encuentran los

siguientes:

1 Políticas salariales 2 Trato al personal

3 Contratación de personal 4 Horas de trabajo

Para minimizar estos problemas se debe de contratar al personal idóneo

para el puesto y no el puesto idóneo para el personal.

3.- Edad del Equipo

Visto como riesgo en operación se debe tener en cuenta la edad del equipo,

ya con el paso del tiempo la maquinaria se deteriora y por lo tanto debe de

ser reemplazada, este punto con una buena planificación al inicio no debería

ser un riesgo ya que dentro del costo de los productos debe incluirse un

costo de reemplazo de la maquinaria y evitar con el paso del tiempo se

tenga que realizar un cambio y no se cuenta con la capacidad económica

para hacerlo.

4.- Problemas Laborales

Se minimizan cuando al inicio de labores de la organización se planifica, un

departamento de recursos humanos con capacidad de organización y

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control de problemas, ya que estos se dan cuando no se toma la

importancia adecuada de los problemas que se tienen o no existen

mecanismos de control para la resolución de problemas.

5.- Problemas con la Comunidad

El riesgo de operación que se puede tener en la planta con el paso del

tiempo y la comunidad donde está ubicada, pueden ser los desechos

contaminantes que resultan de la operación de los equipos de la planta,

existen otros problemas que generan las plantas hacia la comunidad de

menor importancia, como puede ser el congestionamiento de tráfico en las

vías de acceso de la comunidad por la presencia de vehículos pesados que

entran y salen de la planta, los problemas que se generan con los

colaboradores internos y su cultura con la de comunidad. Sin embargo hay

que ponerle más atención al de los contaminantes, cuando se diseña la

planta y se estudia el proceso de fabricación, también se debe ver qué pasa

con los residuos que sacan los equipos por operar continuamente y como

los vamos a tratar.

Existen varios métodos para tratar los residuos industriales como residuos

líquidos, solidos, humos, etc., pero casi todos necesitan inversiones

adicionales que para los inversionistas es un gasto y no una inversión, pero

con el tiempo puede generar un problema tan grande que los costos de

implementar sistemas correctivos son mucho más grandes del que si se

hubiera planificado desde un principio.

Un ejemplo de esto es cuando de la empresa o planta no se hace el

tratamiento adecuado de las aguas que salen de la misma y se vierten en

los ríos y están contaminando el agua; para evitar esto, se deben diseñar

fosas sépticas o fosas de asentamiento para que las aguas residuales entren

a las vertientes lo mas limpio posible.

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Se pueden mencionar los biofiltros. Una de las técnicas más modernas que

se usa en la limpieza de aguas contaminadas de la forma siguiente:

1. El caudal de agua negra pasa por la estación donde se quedan los

sólidos flotantes, conocida como estación del bombeo

2. Luego se traslada al desarenado

3. Llegan a las lagunas anaerobias, donde se estancia la sedimentación

4. Las aguas negras pasan por las lagunas facultativas y al unificador

5. Seguidamente el agua pasa por los biofiltros, separa los nutrientes y

elimina los metales pesados

6. Con el proceso completado en la etapa anterior el agua ya tratada

sale hacia un caudal del rio

Es necesario tomar en cuenta que cualquier planta puede ser multada y

cerrada parcialmente por la ley debido a la contaminación que de ella se

genere y no se tomen medidas para corregirla.

6.- Leyes Fiscales

Este renglón es el que menos problemas debe presentar, ya que nunca se

debe evadir impuestos al fisco, pues el riesgo es el mayor de todos los

demás, por la ética del nombre de la empresa, siempre se deben pagar

todos los impuestos que generan las actividades de la empresa,

mayormente si los impuestos son para el beneficio de la comunidad en el

interior de la república.

-MANTENIMIENTO

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Es el procedimiento de servicio con el cual se pretende dar mayor vida a las

maquinas que se tienen, por el tiempo de uso dentro del proceso operativo.

Los tipos de mantenimiento que se tienen son:

1. Mantenimiento preventivo

2. Mantenimiento correctivo

3. Mantenimiento predictivo

1.- Mantenimiento Preventivo: este tipo de mantenimiento se refiere a

que no se debe esperar a que las maquinas fallen para hacerle una

reparación, sino que se programen los recambios con el tiempo necesario

antes de que fallen; esto se puede lograr conociendo las especificaciones

técnicas del equipo a través de los manuales de los mismos.

Esta actividad depende de la política de la empresa, pero regularmente se

hace con el personal de mantenimiento de la planta apoyado por empresas

externas especializadas en algunas áreas. El programa lo debe diseñar el

jefe del departamento de mantenimiento con la anuencia de la gerencia de

planta y con el conocimiento de los jefes de los distintos departamentos.

Ejemplo de esto podría ser: el cambio de tubos de luz de neón en las

lámparas de la planta, ya que la vida útil de las mismas es de 9,000 horas,

cambiar un engranaje de una máquina, darle mantenimiento a los

montacargas. Reparaciones al edificio o áreas de trabajo. El mantenimiento

preventivo tiene la particularidad de llevar registros de todo el trabajo que

realiza y con ello llevar un control más exacto de lo que las maquinas

necesitan en su momento y evitar con esto problemas por fallo en

operación.

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2.- Mantenimiento Correctivo: aunque se tenga un programa de

mantenimiento preventivo exitoso, las fallas mecánicas no se pueden

prever por completo, pues la rotura de un eje en una máquina es imposible

preverlo, así como la quema de una resistencia en otra, es imposible

adivinarlo. Es por eso que el programa de mantenimiento preventivo ayuda

a minimizar las actividades de los mecánicos cuando surgen fallas

imprevistas en una máquina en la línea de producción. Visto como un

riesgo, esta actividad es la encargada de mantener en excelentes

condiciones la maquinaria con que cuenta la fábrica y por eso este

departamento debe estar lo mejor equipado para resolver cualquier tipo de

problema; además se debe tener un buen plan de inventarios de piezas de

recambio para las diferentes máquinas. Regularmente las casas que

proporcionan la maquinaria recomiendan algunos lotes mínimos de piezas

que fallan con cierta regularidad.

3.- Mantenimiento Predictivo: este tipo de mantenimiento no es muy

usado pero se basa en la predicción de que algo puede fallar, ya que no se

tienen registros de las fallas anteriores. El costo de este tipo de

mantenimiento es elevado ya que en ocasiones se cambian piezas con un

buen tiempo de vida útil aún se cambian y se desperdician, debe

mantenerse un inventario elevado de piezas de recambio.

-Riesgos Post Operación

Básicamente los riesgos post operación se relacionan con el valor de rescate

que podamos tener al finalizar las actividades de la planta en alguna

localidad. No siempre tiene que ser porque la planta termine sus

operaciones, puede ser porque la planta ya no tiene capacidad en sus

instalaciones originales y tiene la necesidad de mudarse a otro sitio donde

las nuevas instalaciones acomoden su nueva demanda.

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Se debe tomar en cuenta el valor de rescate de las instalaciones originales

si se piensa que el vender puede ser una alternativa, o si las viejas

instalaciones pueden servir como bodegas si la empresa crece y se tiene

que mudar a otro lugar, así como pensar si la planta puede quedarse como

una planta de apoyo.

Si por algún motivo la empresa cierra operaciones, deben tenerse

inventarios de la maquinaria y su estado físico, así como posibles

compradores, para que el valor de rescate pueda ser grande, ya que

muchas veces es más rentable vender la maquinaria por separado así como

el edificio y todos los activos de la empresa, que el vender la empresa como

un todo.

Otro ángulo de los riesgos post operación, son los efectos a la comunidad

por el cese de operaciones de la planta. En el interior del país estos casos

son más críticos, como ejemplo se puede mencionar el caso de cese de

operaciones de la compañía extractora de níquel en Izabal, en el norte del

país, la cual daba vida al pueblo. Ya que cuando la compañía se encontraba

en ese lugar el nivel económico de vida era mejor por lo que la comunidad

se vio favorecida. Cuando la empresa cerro operaciones por problemas

técnicos, ese nivel económico se redujo y el nivel de vida cambio, a un nivel

económico más bajo.