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ANEJO DE: PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD.
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ANEJO DE: PROGRAMA DE CONTROL DE CALIDAD.
ÍNDICE 1.- INTRODUCCIÓN
2.- CONSIDERACIONES PREVIAS.
3.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES
3.1. Materiales a emplear en rellenos 3.2. Elementos para sostenimiento y cimentaciones. 3.3. Hormigones y morteros. 3.4. Aceros y materiales metálicos. 3.5. Encofrados, apeos y cimbras. 3.6. Impermeabilizantes 3.7. Materiales para juntas y apoyos 3.8. Tuberías de hormigón en masa o armado para saneamiento 3.9. Tuberías de materiales plásticos para saneamiento 3.10. Elementos prefabricados de hormigón 3.11. Cunetas y bordillos 3.12. Solados y pavimentos 3.13. Materiales a emplear en viales y carreteras 3.14. Materiales para jardinería 3.15. Otros materiales.
4.- PUESTA EN OBRA
4.1. Escarificado 4.2. Estructuras de acero 4.3. Elementos de acero inoxidable 4.4. Apoyos elásticos en estructuras 4.5. Anclajes.
4.6. Gunitado 4.7. Fábrica de bloques huecos de hormigón 4.8. Pinturas y revestimientos 4.9. Sub-bases granulares 4.10. Bases de zahorra artificial 4.11. Riegos de imprimación 4.12. Riegos de adherencia 4.13. Tratamientos superficiales 4.14. Mezclas bituminosas en caliente 4.15. Pavimentos de hormigón 4.16. Bordillos 4.17. Cunetas 4.18. Rigolas 4.19. Pruebas de tuberías instaladas
5.- ENSAYOS A REALIZAR.
6.- GEOMEMBRANAS.
1.- ANTECEDENTES.
De acuerdo con lo que estipula el Decreto 238/1.996 de 22 de octubre, por el que se regula el Control de Calidad en la construcción, del Departamento de Ordenación del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente del Gobierno Vasco se procede a la redacción del Programa de Control de Calidad para las obras del proyecto constructivo del “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”.
El Control de Calidad engloba aquellas acciones de comprobación de que la calidad
está de acuerdo con requisitos predeterminados. El Control de Calidad de una Obra comprende los aspectos siguientes:
Control de materias primas
Calidad de equipos o materiales suministrados a obra, incluyendo su proceso de fabricación.
Calidad de ejecución de las obras (construcción y montaje)
Calidad de la obra terminada (inspección y pruebas)
Los costos ocasionados al Contratista como consecuencia de las obligaciones que contrae en cumplimiento del Manual de Garantía de Calidad y del Pliego de Prescripciones, serán de su cuenta y se entienden incluidos en los precios de Proyecto, siempre que su importe no supere el 2 % del presupuesto de ejecución total de la obra. (artículo A.4.7 del Pliego de Condiciones General)
Por consiguiente, serán también de cuenta del Contratista, tanto los ensayos y
pruebas que éste realice como parte de su propio control de calidad (control de producción, control interno o autocontrol), como los establecidos por la Administración para el control de calidad de "recepción" y que están definidos en el Pliego de Prescripciones Técnicas Generales o en la normativa general que sea de aplicación al presente Proyecto. Tal es el caso, por ejemplo, del hormigón armado y en masa. Por ser de aplicación la instrucción EHE, es preceptivo el control de calidad en ella definido, y, de acuerdo con lo que se prescribe en el presente epígrafe, su costo es de cuenta del Contratista incluido en el precio del hormigón.
El Director de la Obra podrá modificar la frecuencia y tipo de dichos ensayos con objeto de conseguir el adecuado control de calidad de los trabajos, o recabar del Contratista la realización de controles de calidad no previstos en el proyecto. Como ya se ha comentado antes, en este proyecto constructivo de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”, dada su especificidad, los ensayos adicionales ocasionados serán igualmente de cuenta del Contratista siempre que su importe no supere el 2% del presupuesto de obra.
2.- CONSIDERACIONES PREVIAS.
El laboratorio que realice los ensayos, análisis y pruebas referidas en el Programa de Control de Calidad, deberá disponer de la acreditación concedida por el Gobierno Vasco de conformidad con el Decreto 11/1.990 de 23 de mayo y normativa posterior, ó de acreditación concedida por otra Administración Pública, siempre que se ajusten a las disposiciones reguladoras generales para la acreditación de laboratorios, que en cada caso les sea de aplicación.
Cuando se utilicen materiales con un distintivo de calidad, sello ó marca,
homologado por el Ministerio de Fomento excepto en el caso del sello CIETSID, la Dirección de Obra podrá simplificar la recepción reduciéndola de sus características aparentes y a la comprobación de su identificación cuando éstos lleguen a la obra, tanto del material como de la documentación.
Para aquellos materiales que deban estar oficialmente homologados, se
cumplirá , se cumplirá lo que se establece en el artículo 4.14 del Reglamento General de Actuaciones del Ministerio de Industria y Energía en el campo de la normalización y la homologación, aprobado por Real Decreto 2548/1.981 de 18 de septiembre, modificado por Real Decreto 105/1.986 de 12 de febrero y normativa legislada con posterioridad.
Aquellos ensayos no previstos realizar en el proyecto constructivo del
proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”, pero que debido a que por parte del Contratista no se presentan todos los documentos exigidos en las condiciones que deben cumplir los materiales, sea necesario realizar, serán por cuenta del Adjudicatario de la Obra, así como de todos aquellos que sean necesarios para los materiales similares.
La calificación de "similar" de un material con respecto a otro, reflejado en el proyecto corresponde única y exclusivamente a la Dirección de Obra.
El Programa de Control de Calidad recoge, en definitiva, aquellos
ensayos a realizar tanto de los materiales empleados en los trabajos como de la calidad y correcta ejecución de las distintas actividades que componen la obra.
3.- CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES
3.1.- Materiales a emplear en rellenos
3.1.1.- Materiales a emplear en rellenos y terraplenes
El Contratista controlará que la calidad de los materiales a emplear se ajusta a lo especificado en los correspondientes Artículos del Pliego mediante los ensayos indicados que se realizarán sobre una muestra representativa, como mínimo una vez antes de iniciar los trabajos y posteriormente con la siguiente periodicidad:
Una vez al mes.
Cuando se cambie de cantera o préstamo.
Cuando se cambie de procedencia o frente.
Cada 1.500 m3 a colocar en obra.
3.1.2.- Materiales a emplear en el relleno de zanjas.
El Contratista controlará que la calidad de los materiales a emplear se ajusta a lo especificado en los Artículos correspondientes del Pliego de Prescripciones Técnicas mediante los ensayos indicados que se realizarán sobre una muestra representativa, como mínimo con la siguiente periodicidad:
Una vez al mes.
Cuando se cambie de cantera o préstamo.
Cuando se cambie de procedencia o frente.
Cada 100 metros lineales de zanja.
El Contratista prestará especial cuidado a los materiales procedentes de la excavación a los cuales no se hayan realizado las operaciones de clasificación o selección, efectuando una inspección visual de carácter continuado acerca de la homogeneidad del mismo.
El Contratista comprobará que el tamaño máximo y granulometría, según
NLT-150, se ajustan a lo especificado en los artículos precedentes, mediante la realización de los ensayos correspondientes, ejecutados con la siguiente periodicidad:
Una vez al mes.
Cuando se cambie de cantera o préstamo.
Cada 200 metros lineales de zanja.
Cada 500 m3 a colocar en obra.
3.1.3.- Materiales para capas filtrantes
El Contratista controlará que la calidad de los materiales se ajuste a lo especificado en los Artículos correspondientes del Pliego mediante los ensayos en él indicados que se realizarán, sobre una muestra representativa, como mínimo, con la siguiente periodicidad:
Una vez al mes.
Cuando se cambie de cantera o préstamo.
Cada 200 metros lineales de zanja.
Cada 500 m3 a colocar en obra.
3.1.4.- Materiales para pedraplenes y escolleras
El Contratista comprobará que la calidad de los materiales a emplear se ajusta a lo especificado en los Artículos correspondientes del Pliego mediante los ensayos en él indicados que se realizarán sobre una muestra representativa como mínimo con la siguiente periodicidad:
Una vez al mes
Cuando se cambie de cantera o préstamo.
Cuando se cambie de procedencia o frente.
Cada 1.000 m3 a colocar en obra.
3.2.- Elementos para sostenimiento y cimentaciones
3.2.1. Entibaciones
Los materiales de origen industrial deberán cumplir las condiciones funcionales y de calidad fijadas en la NTE.
Asimismo cumplirán las correspondientes normas y disposiciones vigentes relativas a la fabricación y control industrial o en su defecto las normas UNE que se indican en el Apartado 1. "Materiales y equipos de origen industrial" del Control indicado en la norma NTE-ADZ.
3.2.2.- Tablestacas
Todo el material vendrá a obra debidamente marcado y con el certificado de composición química y características mecánicas realizado por el laboratorio del fabricante. El Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares o, en su defecto, el Director de Obra podrá indicar la realización de otro tipo de ensayos de contraste si así lo aconseja la importancia de la obra.
3.2.3. Carriles para hincar
Se llevará a cabo mediante inspección visual desechándose aquellos elementos, o partidas, que manifiestamente no cumplan con lo expuesto en el apartado correspondiente del Pliego.
3.3.- Hormigones y morteros
3.3.1.- Agua
El Contratista controlará la calidad del agua para que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego, y en la Instrucción EHE. Preceptivamente se analizarán las aguas antes de su utilización, y al cambiar de procedencia para comprobar su identidad. Un (1) ensayo completo comprende:
Un (1) análisis de acidez (pH) (UNE 7.236).
Un (1) ensayo del contenido de sustancias solubles (UNE 7.130). Un (1) ensayo del contenido de cloruros (UNE 7.178).
Un (1) ensayo del contenido de sulfatos (UNE 7.131).
Un (1) ensayo cualitativo de los hidratos de carbono (UNE 7.132). Un (1) ensayo del contenido de aceite o grasa (UNE 7.235).
Cuando los resultados obtenidos estén peligrosamente próximos a los límites prescritos y siempre que el Director de Obra lo estime oportuno, se repetirán los mencionados análisis, ateniéndose en consecuencia a los resultados, sin apelación posible ni derecho a percepciones adicionales por parte del Contratista, caso de verse obligado a variar el origen del suministro.
En particular, cuando el abastecimiento provenga de pozos los análisis deberán
repetirse en forma sistemática, con la periodicidad de treinta (30) días dada la facilidad con que las aguas de esa procedencia aumentan en salinidad y otras impurezas a lo largo del tiempo, o cuando se produzcan tormentas o lluvias que dejen en el agua partículas en suspensión.
En cualquier caso los defectos derivados por el empleo, en la fabricación o
curado de los hormigones, de aguas que no cumplan los requisitos exigidos, será de la responsabilidad del Contratista.
3.3.2.- Cementos
El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad,
comprobará la calidad de los cementos para que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego de Prescripciones Técnicas para la recepción de cementos.
Los ensayos se realizarán con la periodicidad mínima siguiente: a) A la recepción de cada partida en Obra o en Planta se exigirá al Contratista
el Certificado del Fabricante, que deberá comprender todos los ensayos necesarios para demostrar el cumplimiento de lo especificado en el Pliego.
b) Cada treinta (30) días si la Dirección de Obra lo estimara oportuno, se
realizarán los siguientes ensayos, de acuerdo con el RC-97, con cargo al Contratista: Un ensayo de principio y fin de fraguado.
Un ensayo de finura de molido.
Una inspección ocular de acuerdo con lo establecido en el Pliego.
Un ensayo de peso específico real.
Un ensayo de expansión en autoclave.
Un ensayo de resistencia mecánica de los cementos.
Un ensayo de índice de puzolanicidad, caso de utilizar cementos puzolánicos.
Cuando del hormigón sea suministrado por una Planta, se efectuará la toma de muestras del material bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad del Contratista, el cual procederá al envío de las mismas al Laboratorio. La Dirección de Obra asistirá si lo considera necesario.
3.3.3.- Aditivos.
El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad, controlará la calidad de los aditivos para morteros y hormigones para que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE .
Antes de comenzar la obra, se comprobarán todos los casos el efecto del
aditivo sobre las características de calidad del hormigón. Tal comprobación se realizará mediante los ensayos previos del hormigón citados en el apartado correspondiente del Pliego.
Igualmente se comprobará mediante los oportunos ensayos de laboratorio la
ausencia en la composición del aditivo de compuestos químicos que puedan favorecer la corrosión de las armaduras.
Durante la ejecución se vigilará que el tipo y la marca del aditivo utilizado sean
los aceptados por el Director de Obra. El Contratista tendrá en su poder el Certificado del Fabricante de cada partida que certifique el cumplimiento de los requisitos indicados en los documentos señalados en el correspondiente apartado del Pliego de Prescripciones Técnicas.
3.3.4.- Áridos
El Contratista controlará la calidad de los áridos para que sus características se
ajusten a las especificaciones de los apartados correspondientes del Pliego. Los ensayos justificativos de todas las condiciones especificadas se realizarán:
..Antes de comenzar la obra si no se tienen antecedentes de los mismos. Al
variar las condiciones de suministro. Por otra parte y con la periodicidad mínima siguiente, se realizarán los siguientes ensayos:
Por cada quinientos (500) metros cúbicos o fracción o una vez cada quince
(15) días: . Un ensayo granulométrico y módulo de finura (NLT-150)
. Un ensayo de contenido de material que pasa por el tamiz 0,080 UNE 7050 (UNE 7135).
Una vez cada quince (15) días y siempre que las condiciones climatológicas
hagan suponer una posible alteración de las características: Un ensayo de contenido de humedad (ASTM C566).
Una vez cada dos (2) meses: Un ensayo de contenido de materia orgánica (UNE 7082).
Una vez cada seis (6) meses: Un ensayo de contenido de partículas blandas (UNE 7134) sólo para el árido grueso.
Un ensayo de contenido de terrones de arcilla (UNE 7133).
Un ensayo de contenido de materiales ligeros (UNE 7244).
Un ensayo de contenido de azufre (UNE 7245).
Un ensayo de resistencia al ataque de los sulfatos (UNE 7136).
Un ensayo de reactividad a los álcalis (UNE 7137).
Un ensayo de determinación de la forma de las partículas (UNE 7238) únicamente para el árido grueso.
Un ensayo de resistencia a la abrasión (NLT -149).
Un ensayo de estabilidad de las escorias siderúrgicas (UNE 7243) cuando éstas se empleen como árido fino.
Un ensayo de resistencia a la abrasión (NLT -149) únicamente para hormigones con árido antiabrasivo.
3.3.5.- Hormigones.
El control de la calidad del hormigón comprenderá normalmente el de su resistencia, consistencia y durabilidad con independencia de la comprobación del tamaño máximo del árido, según el Artículo 81.3 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y de acuerdo con lo indicado en los Artículos 82° a 89° de la citada Instrucción. La toma de muestras del hormigón se realizará según UNE 83.300/84. Además, se verificará que cada carga de hormigón esté acompañada por una hoja de suministro debidamente cumplimentada de acuerdo con lo establecido anteriormente.
Resistencia del hormigón Ensayos característicos
Para cada uno de los tipos de hormigón utilizado en las obras se realizarán, antes del comienzo del hormigonado, los ensayos característicos especificados por la Instrucción de Hormigón Estructural EHE en su artículo 87.
Ensayos de control
Se realizará un control estadístico de cada tipo de los hormigones empleados según lo especificado por la Instrucción de Hormigón Estructural EHE , artículo 88.4
Las tomas de muestras se realizarán con la frecuencia que fije el Director de
Obra, de no estar prevista en el Pliego de Prescripciones Técnicas, seleccionándolas al azar entre los componentes de la obra acometida. Cuando el lote abarque a dos plantas, el hormigón de cada una de ellas deberá dar origen, al menos a una determinación. El Contratista por medio de su departamento de Control de Calidad procederá a la toma de probetas y a su adecuada protección marcándolas para su control.
La rotura de probetas se hará en un laboratorio oficial aceptado por la Dirección de Obra estando el Contratista obligado a transportarlas al mismo antes de los siete (7) días a partir de su confección.
Todos los gastos producidos por la elaboración, transporte, rotura, etc., serán a
cuenta del Contratista. Si el Contratista desea que la rotura de probetas se efectúe en laboratorio distinto, deberá obtener la correspondiente autorización de la Dirección de Obra y todos los gastos serán de su cuenta.
La toma de muestras se realizará de acuerdo con UNE 41.118 ''Toma de
muestras del hormigón fresco". Cada serie de probetas será tomada de un amasado diferente completamente al azar, evitando cualquier selección de la mezcla a ensayar, salvo que el orden de toma de muestras haya sido establecido con anterioridad a la ejecución. El punto de toma de la muestra será a la salida de la hormigonera y en caso de usar bombeo, a la salida de la manguera. Las probetas se moldearán, conservarán y romperán según los métodos de ensayo UNE 7240 Y UNE 7242.
Las probetas se numerarán marcando sobre la superficie con pintura indeleble,
además de las fechas de confección y rotura, letras y números de identificación. La Dirección de Obra, al comienzo de los trabajos, definirá, de acuerdo con las características de la obra, la nomenclatura a emplear en cada caso. La cantidad mínima de probetas a moldear por cada serie para el ensayo de resistencia a la compresión será de seis (6), con objeto de romper una pareja a los siete (7) días y cuatro (4) a los veintiocho (28) días. Deberán moldearse adicionalmente las que se requieran como testigos en reserva y las que se destinen a curado de obra, según determine la Dirección de Obra. Si una probeta utilizada en los ensayos hubiera sido incorrectamente moldeada, curada o ensayada su resultado será descartado y sustituido por el de la probeta de reserva, si la hubiera. En el caso contrario la Dirección de Obra decidirá si las probetas restantes deben ser identificadas como resultado global de la serie o la misma debe ser eliminada.
Se efectuará un ensayo de resistencia característica en cada tajo con la
periodicidad y sobre los tamaños de muestra que a continuación se detallan: .Hormigón de limpieza, rellenos y camas armadas y sin armar, aceras, rigolas, cunetas, etc.: cuatro (4) series de seis (6) probetas cada una cada doscientos metros cúbicos (200 m3) o dos (2) semanas.
Hormigón en muros, pozos de registro, arquetas, aliviaderos de tormenta, depósitos, estaciones de bombeo y otros edificios: cuatro (4) series de seis (6) probetas cada cien metros cúbicos (100 m3) y mínimo una (1) serie por cada obra de fábrica o fracción hormigonada en el día.
No obstante los criterios anteriores podrán ser modificados por la Dirección de Obra, en función de la calidad y riesgo de la obra hormigonada. Para estimar la resistencia a veintiocho (28) días se dividirá la resistencia a los siete (7) días por 0.65.
Si la resistencia calculada fuera inferior a la de proyecto el Director de Obra
podrá ordenar la suspensión del hormigonado en el tajo al que corresponden las probetas. Los posibles retrasos originados por esta suspensión, serán imputables al Contratista.
Si los ensayos sobre probetas curadas en laboratorio resultan inferiores al
noventa (90) por ciento de la resistencia característica y/o los efectuados sobre probetas curadas en las mismas condiciones de obra incumplen las condiciones de aceptabilidad para hormigones de veintiocho (28) días de edad, se efectuarán ensayos de información de acuerdo con el Artículo 89 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.
En caso de que la resistencia característica a veintiocho (28) días resultara
inferior a la exigida, el Contratista estará obligado a aceptar las medidas correctoras que adopte la Dirección de Obra, reservándose siempre ésta el derecho a rechazar el elemento de obra o bien a considerarlo aceptable, pero abonable a precio inferior al establecido en el Cuadro de Precios para la unidad de que se trata.
Consistencia del hormigón La determinación de la consistencia del hormigón se efectuará según UNE
7103 con la frecuencia más intensa de las siguientes, en cada tajo: Cuatro (4) veces al día, una de ellas en la primera mezcla de cada día.
Una vez cada veinte (20) metros cúbicos o fracción.
Durabilidad La durabilidad del hormigón implica un buen comportamiento frente a una
serie de mecanismos de degradación complejos (carbonatación, susceptibilidad frente a los ciclos hielo-deshielo, ataque químico, difusión de cloruros, corrosión de armaduras, etc.) que no pueden ser reproducidos o simplificados en una única propiedad a ensayar.
La permeabilidad del hormigón no es en sí misma un parámetro suficiente cara
a asegurar la durabilidad, pero sí es una cualidad necesaria, y está claramente asociada a los mecanismos de penetración de las sustancias agresivas hacia el interior del hormigón. Además, es una propiedad claramente de dependiente de la relación agua/cemento y del contenido de cemento que son los parámetros de dosificación especificados para controlar la consecución de un hormigón durable.
A efectos de la durabilidad del hormigón, se llevarán a cabo los siguientes
controles: Control documental Al objeto de comprobar el cumplimiento de las limitaciones de la relación
agua/cemento y del contenido de cemento especificados el articulado se llevará a cabo un control documental. En el caso del hormigón fabricado en central, se hará mediante la correspondiente hoja de suministro en la que el suministrador reflejará los valores de los contenidos de cemento y de la relación agua/cemento del hormigón fabricado en la central suministradora. En el caso de hormigón fabricado en obra, el fabricante de éste aportará a la Dirección de Obra registros análogos que permitan documentar tanto el contenido de cemento como la relación agua/cemento.
Ensayos de Permeabilidad El control experimental se llevará a cabo mediante la realización de los
correspondientes ensayos de determinación de la profundidad de penetración de agua bajo presión de acuerdo con la UNE 83.309/90. Para ello, se tomarán muestras de hormigón de acuerdo con UNE 83.300/84, en los siguientes casos:
a) Ensayos previos: Antes de iniciar los trabajos se realizarán los ensayos necesarios para
comprobar que la granulometría y dosificación proporcionan la permeabilidad exigida para cada tipo de hormigón.
b) Ensayos de control: Se tomarán tres probetas con la siguiente frecuencia: Hormigón tipo Q: una vez cada 75 m3
Hormigón tipo II: una vez cada 500 m3, salvo en estructuras que contengan líquidos en las que será una vez cada 75 m3.
Los resultados obtenidos para cada grupo de tres probetas en el ensayo de determinación de la profundidad de penetración de agua bajo presión, se ordenarán de acuerdo con el siguiente criterio:
Las profundidades máximas de penetración: Z1 < Z2 < Z3
Las profundidades medias de penetración: T1 < T2 < T3
Se aceptará el tipo de hormigón ensayado, siempre que se cumplan simultáneamente las siguientes condiciones:
ZM = .503321 mmZZZ <++
TM = .303321 mmTTT <++
En caso contrario se podrá, a juicio del Director de Obra y a costa del constructor, realizar un estudio de evaluación de los resultados y de las características reales de hormigón empleado, para estimar el posible comportamiento del elemento estructural en cuestión frente a los fenómenos asociados a la durabilidad.
Ensayos de Absorción Antes de iniciar los trabajos se realizarán los ensayos de absorción necesarios
para comprobar que la granulometría y dosificación proporcionan la absorción exigida para cada tipo de hormigón.
Se realizarán ensayos de absorción para el hormigón endurecido durante las
obras con la siguiente periodicidad: Hormigón tipo Q: una vez cada 75 m3
Hormigón tipo II: una vez cada 500 m3, salvo en estructuras que contengan líquidos en las que será una vez cada 75 m3.
. 3.3.6.- Morteros y lechadas de cemento
El Contratista controlará la calidad de los morteros a emplear en las obras para que sus características se ajusten a lo señalado en el Pliego. La dosificación y los ensayos de los morteros de cementos deberán ser presentados por el Contratista al menos siete (7) días antes de su empleo en obra para su aprobación por la Dirección de Obra.
Al menos semanalmente se efectuarán los siguientes ensayos:
Un ensayo de determinación de resistencia a compresión según ASTM C-109.
Un ensayo de determinación de consistencia según el Apartado B.3.5.
En cada obra de fábrica se efectuará un ensayo de determinación de variación volumétrica según ASTM C-827.
3.3.7.- Morteros epoxi y lechadas de resinas.
El Contratista controlará la calidad de las resinas por medio de la presentación al Director de Obra de los Certificados de características del fabricante.
3.4.- Aceros y materiales metálicos.
3.4.1.- Acero para armaduras de hormigón
3.4.1.1.- Barras lisas para hormigón armado
Toda partida que se suministre irá acompañada de documentos de origen en que deben figurar:
Designación del material
Características del mismo.
Certificado de garantía del fabricante de que las armaduras cumplen las especificaciones de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE
Si se solicita en el pedido se acompañará también copia del certificado de ensayos realizados por el fabricante correspondientes a la partida servida.
Para barras lisas el control aplicable es el denominado “Control a Nivel Reducido” en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Se comprobará, sobre cada diámetro y partida:
La sección equivalente, en dos verificaciones.
La no formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje.
En el caso de que sea posible clasificar los materiales existentes en obra que tengan el mismo diámetro en lotes, según las diferentes partidas suministradas, el resultado de los ensayos será aplicable al resto del material que constituye el lote del que se obtuvieron las probetas para hacer el ensayo. Si no es posible clasificar el material del mismo diámetro en lotes se considera que todo el material de un diámetro constituye un solo lote. Las muestras se tomarán al azar, de modo que sean representativas del material acopiado, sin que puedan tomarse dos de ellas de una misma barra. Tendrán longitud suficiente para la eventual repetición de los ensayos, por lo que se recomiendan las siguientes longitudes:
Sección equivalente y/o ensayo de tracción: 125 cm.
Aptitud al doblado simple o al doblado/desdoblado: 125 cm.
Ensayo completo: sección, tracción, doblado y doblado/desdoblado: 250 cm.
En el caso de que se tomen distintas porciones de una misma barra para la realización de los ensayos completos, éstas serán consecutivas a lo largo de dicha barra.
El criterio de aceptación o rechazo será el siguiente: Comprobación de la sección equivalente: Si las dos verificaciones que han sido realizadas resultan satisfactorias, la partida quedará aceptada. Si las dos resultan no satisfactorias, la partida será rechazada. Si se registra un solo resultado no satisfactorio, se verificarán cuatro nuevas muestras correspondientes a la partida que se controla; y si alguna de estas nuevas cuatro verificaciones resulta no satisfactoria la partida será rechazada. En caso contrario, será aceptada.
Formación de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje. La aparición de grietas o fisuras en los ganchos de anclaje de cualquier barra obligará a rechazar toda la partida a la que la misma corresponda.
3.4.1.2.- Barras corrugadas para hormigón armado
El Contratista controlará la calidad de los aceros a emplear en armaduras para que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego y en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Los controles de calidad a realizar serán los correspondientes a un "Control a Nivel Normal", Artículo 90° de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE .
Todas las partidas llegarán a obra perfectamente identificadas y acompañadas
del correspondiente certificado de características redactado por el Laboratorio dependiente de la Factoría siderúrgica.
A la llegada de obra de cada partida de 20 Ton o fracción se realizará una toma
de muestras para cada diámetro y sobre éstas se procederá a la verificación de la sección equivalente, las características geométricas de los resaltes y al ensayo de plegado, doblando los redondos ciento ochenta grados (180°) sobre un redondo de diámetro doble y comprobando que no se aprecien fisuras ni pelos en la barra plegada, según los apartados 31.2 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y las normas UNE 36068,36088,36092,36097 Y 36099.
En tres ocasiones, cuando juzgue oportuno la Dirección de Obra se determinará el límite elástico, carga de rotura y alargamiento en rotura en 2 probetas de cada diámetro. Todos estos ensayos serán realizados en un Laboratorio Oficial aceptado por la Dirección de Obra y a costa del Contratista.
3.4.1.3.- Alambre para atar.
Las características geométricas se verificarán una vez por cada lote de una tonelada o fracción, admitiéndose tolerancias en el diámetro de 0,1 mm..Los ensayos de tracción se realizarán según la Norma UNE-7194. El número de ensayos será de uno por cada lote de una tonelada o fracción. Por cada lote de una tonelada o fracción y por cada diámetro se realizará un ensayo de doblado en ángulo recto, según la Norma UNE 7195. Se considerará aceptable si el número de plegados obtenidos es igualo mayor que tres.
3.4.2.- Mallas electrosoldadas.
El Contratista controlará la calidad de los aceros a emplear en armaduras para que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego, en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Los controles de calidad a realizar serán los correspondientes a un "Control a Nivel Normal" (Artículo 90 de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE). La partida deberá estar identificada y el Contratista presentará una hoja de ensayos redactada por el Laboratorio dependiente de la factoría siderúrgica en la cual se compruebe que cumple con las características requeridas. Independientemente de esto, la Dirección de Obra determinará para cada partida de 20 Ton ó fracción los ensayos necesarios para la comprobación de las características anteriormente citadas. Estos ensayos serán de cuenta del Contratista.
3.4.3.- Acero para armaduras pretensadas o postensadas.
El control de calidad relativo a los aceros empleados, en armaduras de hormigón pretensado será el indicado en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE con las modificaciones que se indiquen en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.
3.4.4.- Acero laminado para estructuras.
3.4.4.1. Acero normal
El Contratista controlará la calidad del acero laminado para estructuras metálicas de acuerdo con lo especificado en el Pliego y en la Norma NBE-EA-95. El Contratista presentará los resultados de los ensayos oficiales de composición química y la determinación de características mecánicas, pertenecientes al muestreo de la producción a que corresponda la partida de suministro. De no resultar posible la consecución de estos datos, el Director de Obra podrá exigir con cargo al Contratista la realización de los ensayos pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado en la Norma NBE-EA-95".
En aquellos casos en que se solicite un acero con características de buena
soldabilidad, se llevarán a cabo un número mínimo de 10 ensayos de plegado sobre soldadura depositada, por cada lote de 10 Toneladas o parte de material suministrado, de acuerdo con la Norma DIN 17.100. Estos ensayos serán realizados por el Contratista a su costa. Las tolerancias en dimensiones y en peso serán las establecidas en la tabla de tolerancias de la Norma NBE-EA-95.
3.4.4.2.- Acero resistente a la corrosión.
El control de materiales se llevará a cabo de forma análoga a lo indicado en el apartado de acero normal en lo referente a formación de lotes, toma de muestras y ensayos, adaptándose los criterios señalados en dicho Artículo a las características específicas de estos aceros. Si los resultados de todos los ensayos de recepción de una unidad de inspección cumplen lo prescrito, ésta es aceptable. Si algún resultado no cumple lo prescrito, se realizarán dos contra-ensayos sobre dos probetas tomadas de dos piezas distintas. Si los dos resultados de los contra-ensayos cumplen lo prescrito, la unidad de inspección es aceptable, en caso contrario es rechazable.
3.4.5.- Chapas de acero galvanizado
La toma de muestras, ensayos y contra-ensayos de recepción se realizará de acuerdo con lo prescrito en la Norma UNE 36.130.
3.4.6.- Acero inoxidable.
El Contratista requerirá de los suministradores las correspondientes certificaciones de composición química y características mecánicas y controlará la calidad del acero inoxidable para que el material suministrado se ajuste a lo indicado en el Apartado anterior y en la Normativa Vigente.
3.4.7.- Acero forjado.
El Contratista controlará la calidad del acero forjado para que sus características se ajusten a lo señalado en el apartado anterior del Pliego, en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en la Normativa vigente. Se prestará un especial cuidado a las dimensiones de las piezas de acero forjado, pudiendo la Dirección de Obra rechazar aquellas, que en su opinión, no cumplan con las dimensiones requeridas.
3.4.8.- Acero moldeado.
El Contratista requerirá de los suministradores los correspondientes certificados de composición química y características mecánicas y controlará la calidad de acero moldeado para que sus características se ajusten a lo indicado en el apartado anterior del presente Pliego, en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y en la Normativa Vigente.
Cuando el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares exija la
comprobación de la ausencia de coqueras y de defectos internos se utilizarán métodos magnéticos, ultrasónicos o radio-gráficos. La periodicidad de los ensayos será, así mismo, fijada en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y su importe con cargo al Contratista.
3.4.9.- Acero para embebidos.
El Contratista controlará la calidad del acero para embebidos para que se ajuste a las características indicadas y en las Normas e Instrucciones señaladas.
El Contratista presentará los resultados de los ensayos oficiales de composición química y los de determinación de características mecánicas, pertenecientes al muestreo de la producción a que corresponda la partida del suministro; de no resultar posible la consecución de estos datos el Director de Obra podrá exigir, con cargo al Contratista, la realización de los ensayos pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado en la Norma NBE. Igualmente, en caso que algunos elementos requieran algún tipo de tratamiento, el Contratista presentará el correspondiente certificado de Control de Calidad realizado por el fabricante.
Por otra parte la Dirección de Obra determinará los ensayos necesarios para la
comprobación de las características citadas. Estos ensayos serán abonados al Contratista, salvo en el caso de que sus resultados demuestren que no cumplen las Normas anteriormente reseñadas y entonces serán de cuenta del Contratista.
3.4.10.- Acero entramados metálicos
Todas las placas llegarán a obra numeradas y etiquetadas con indicación del plano correspondiente y su posición. El Contratista controlará la calidad del acero empleado en entramados metálicos para que sus características se ajusten a lo indicado en el Pliego y en la Normativa Vigente.
El Contratista presentará los resultados oficiales de análisis químicos sobre
colada de la producción a que corresponda la partida de suministro y de los ensayos de determinación de características mecánicas pertenecientes al muestreo de la producción a que corresponda la partida. De no resultar posible la consecución de estos datos, el Director de Obra podrá exigir, con cargo al Contratista, la realización de análisis químicos de determinación de proporciones de carbono, fósforo y azufre y de ensayos mecánicos pertinentes que se llevarán a cabo de acuerdo con lo detallado en la Norma NBE.
La Dirección de Obra podrá ordenar la realización de ensayos mecánicos y/o
de carga sobre un entramado, con una distancia entre apoyos similar a la prevista en el Proyecto. Estos ensayos serán a costa del Contratista y podrán ser suplidos por los ensayos realizados en las mismas condiciones por el Fabricante previa presentación de los correspondientes certificados.
3.4.11. Acero en chapas antideslizantes
Todas las placas llegarán a obra numeradas y etiquetadas con indicación del plano correspondiente y su posición. La adherencia de la capa de zinc y su aptitud a la conformación se comprobará mediante ensayo de doblado a ciento ochenta grados (180°C) según UNE 36130. El ensayo se considerará satisfactorio si después de doblado no se aprecian en la cara exterior agrietamientos ni desprendimientos.
El Contratista presentará los certificados del fabricante correspondientes a los
ensayos de composición química y de las características mecánicas pertenecientes al muestreo de la producción a que corresponda la partida suministrada. De no ser posible la consecución de estos datos, la Dirección de Obra, podrá exigir, con cargo al Contratista la realización de los ensayos mecánicos y/o de carga con una distancia entre apoyos similar a la prevista en Proyecto.
Estos ensayos serán a costa del Contratista y podrán ser suplidos por los
ensayos realizados en las mismas condiciones por el Fabricante, previa presentación de los correspondientes certificados.
3.4.12.- Electrodos para soldar.
Se efectuarán ensayos de rotura a tracción, de alargamiento, resiliencia y químicos de acuerdo con la Norma UNE-14022. La cantidad de ensayos será de uno (1) por cada lote de electrodos, definiendo como tal:
El conjunto de electrodos producido de una misma combinación de colada de metal y revestimiento.
La cantidad de electrodos de un tipo y tamaño producida en un período continuo de veinticuatro (24) horas, sin exceder de veinte (20) toneladas.
3.4.13.- Elementos de fundición
Las pruebas de carga de los marcos y tapas se realizarán de acuerdo con lo establecido en las Normas DIN 1229 o SS 497, Parte 1. La aceptación de los elementos de fundición estará condicionado por la presentación de los correspondientes certificados de garantía del fabricante o, en su caso, por los ensayos realizados por laboratorios oficialmente reconocidos.
3.5.- Encofrados, apeos y cimbras.
3.5.1.- Encofrados.
El Contratista controlará la calidad de la madera y acero a emplear en los encofrados para que cumpla con las características señaladas en los Apartados correspondientes mencionados en el Pliego. El tipo de encofrado a utilizar en las distintas partes de la obra deberá contar con la autorización escrita de la Dirección de Obra.
3.5.2.- Apeos.
El Contratista controlará la calidad de los materiales a emplear en los apeas, de acuerdo con lo especificado en el Pliego de Prescripciones Técnicas y en las Normas e Instrucciones vigentes. Si los apeas son de madera, la calidad de la misma será tal que cumpla las características señaladas en el Apartado correspondiente del Pliego y si son metálicas será vigente el subapartado correspondiente a "Acero normal" dentro del Apartado referido al Acero laminado para estructuras.
Las características y sistema de apeo a utilizar en las distintas partes de la obra deberán contar con la autorización escrita de la Dirección de Obra, previa presentación por parte del Contratista del sistema a emplear.
3.6.- Impermeabilizantes
La aceptación de los materiales de impermeabilización estará condicionada a la presentación de los correspondientes certificados de ensayos, proporcionados por el fabricante, garantizando el cumplimiento de lo indicado en el Pliego y en la Norma MV-301, de acuerdo con las características establecidas en los Planos del Proyecto y/o en el Cuadro de Precios.
3.7.- Materiales para juntas y apoyos
3.7.1.- Juntas de estanqueidad
Las prescripciones concernientes a las dimensiones, aspecto general y acabado se comprobarán mediante inspección unitaria. Las bandas que no satisfagan las características sometidas a inspección serán rechazadas.
Las pruebas y verificaciones se ejecutarán sobre muestras tomadas del
producto elaborado proporcionado por el fabricante. Las muestras para los ensayos de comprobación de las características físicas serán escogidas al azar por el Director de Obra con el fin de obtener el siguiente número de ellas para cada pedido:
Longitud total de las bandas del pedido
(metros) Número de Muestras
150 ó menos 1 De 150 a 300 2 De 300 a 1.500 4
De 1.500 a 3.000 8 Más de 3.000 15
La calidad de las uniones de bandas se comprobarán mediante la determinación
de la resistencia a la tracción según la Norma UNE 53-510. Las muestras para los ensayos serán escogidas al azar por el Director de Obra. El número de muestras será el mismo que en el caso anterior, en este caso en función del número de uniones que se realicen para cada pedido. Cuando una muestra no satisfaga una prueba, se repetirá esta misma sobre dos muestras más tomadas del mismo pedido ensayado. Si también falla una de estas pruebas, se rechazará el pedido, aceptándose si el resultado de ambas es satisfactorio.
En el caso en que la fabricación de los productos esté amparada por
determinada "Marca de Calidad", concedida por una entidad independiente del fabricante y de solvencia técnica suficiente, de tal modo que pueda garantizar que el producto cumple las condiciones del Pliego de Prescripciones Técnicas, por constatación periódica de que en fábrica se efectúa un adecuado control de calidad mediante ensayos y pruebas sistemáticas, las pruebas de recepción podrán disminuirse de intensidad respecto a la indicada. El Director de Obra determinará esta disminución en base a las características particulares de la obra y del producto de que se trate, e incluso podrá suprimirlas total o parcialmente.
En este caso, todos los envíos a obra irán acompañados de un certificado del
fabricante, que garantice la conformidad con lo especificado en el Pliego y el control de calidad realizado en fábrica de la partida enviada.
3.7.2.- Apoyos elásticos para tuberías
Todos los apoyos estarán avalados por el correspondiente certificado de
Control de Calidad realizado en el laboratorio del fabricante y serán entregados a la Dirección de Obra con anterioridad a su colocación en la misma.
3.7.3.- Anillos de estanqueidad en juntas de tuberías
El fabricante de los tubos deberá establecer las características físico-químicas que deberán cumplir los anillos de goma maciza para estanqueidad de juntas de tuberías. Por su parte, el fabricante de los anillos de goma garantizará, como mínimo, las características siguientes:
CARACTERÍSTICA Limitaciones Métodos de ensayo
Dureza Shore A Entre 40 y 60 UNE 53-130 Resistencia a tracción. > 150 kgr./cm2 UNE 53-510
Alargamiento en rotura > 350 % UNE 53-510 Deformación remanente por
compresión: - En bloque a 23º C y 70 horas - En bloque a 70º C y 22 horas
< 10 % < 25 %
UNE 53-511
Envejecimiento térmico. - Variación dureza Shore A.
- Variación resistencia a tracción. - Variación elongación a rotura.
5 %
< 20 % < 20 %
UNE 53-548
Absorción de agua en peso. 5 % Resistencia al ozono Sin fisuras. UNE 53-558 Resistencia al frío. UNE 53-541
Se deberán recibir en fábrica certificados de que cada una de las coladas a las que pertenecen las gomas utilizadas reúnen las características señaladas. Se realizará un (1) ensayo de comprobación de características y dos (2) ensayos de comprobación de dimensiones y elasticidad, por un laboratorio independiente, antes de colocar ningún tubo en obra.
Durante el suministro se realizarán ensayos cada cincuenta (50) unidades
recibidas en fábrica. Si no se supera el ensayo se deberá realizar otro por cada una de las coladas que componen el lote de 50. Se aceptarán aquéllas pertenecientes a las coladas que superen las pruebas, rechazándose el resto. En el caso en que la fabricación de los productos esté amparada por determinada "Marca de Calidad" concedida por una entidad independiente del fabricante y de solvencia técnica suficiente, de tal modo que pueda garantizar que el producto cumple las condiciones del Pliego de Prescripciones Técnicas, por constatación periódica de que en fábrica se efectúa un adecuado control de calidad mediante ensayos y pruebas sistemáticas, las pruebas de recepción podrán disminuirse en intensidad respecto a la indicada, en la cuantía que determine el Director de Obra en base a las características particulares de la obra y del producto de que se trate, e incluso podrán suprimirse total o parcialmente cuando el Director de Obra lo considere oportuno, por tratarse de un producto suficientemente probado y destinado a instalaciones de tipo común.
En este caso, todos los envíos a obra irán acompañados de un certificado del
fabricante, que garantice la conformidad con lo especificado en el Pliego y el control de calidad realizado en fábrica de la partida enviada. Tanto los ensayos de características de los materiales como los de diseño, serán de cuenta del fabricante y no serán de abono.
3.8.- Tuberías de hormigón en masa o armado para saneamiento
Generalidades Para garantizar que los tubos colocados en obra responden a las características
especificadas en el Proyecto, se procederá a un control de calidad que contemplará los siguientes aspectos:
Control sobre los materiales empleados en la fabricación de los tubos. Ensayos de flexión transversal.
Comprobación del recubrimiento de las armaduras.
Ensayo de absorción.
Ensayo hidrostático.
Control de la rugosidad de los tubos.
Inspección de los tubos en proceso de fabricación.
Inspección de los tubos acabados.
Control sobre la estanqueidad de las juntas.
Los tubos y juntas deberán cumplir las especificaciones correspondientes a los puntos anteriores y que se detallan más adelante, para ser aceptados por la Dirección de Obra. Se denomina lote a un conjunto de tubos de la misma clase fabricados con idénticos materiales y procedimientos en una secuencia temporal ininterrumpida.
Cualquier especificación insatisfecha por una serie de tubos y que haga
suponer la existencia de un fallo sistemático en el proceso de fabricación, invalidará todo el lote al que pertenezcan aquellos y será rechazado por la Dirección de Obra.
Todos los controles de calidad, inspecciones y ensayos, sean destructivos o no,
previos o sistemáticos, serán a cuenta del Contratista. Únicamente aquellos ensayos adicionales que ordene la Dirección de Obra serán de abono cuando los resultados sean satisfactorios, no siéndolo en caso contrario.
Control sobre los materiales empleados en la fabricación de los tubos En lo referente al control del cemento, agua, áridos y aditivos y acero se
adoptarán los criterios de aceptación de la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Cemento Ensayos previos: Antes de comenzar la fabricación de los tubos se realizará un ensayo de resistencia a flexotracción y compresión, pérdida al fuego, residuo insoluble, finura de molido y principio y fin de fraguado. Cuando se utilice un cemento puzolánico, se realizará un ensayo de puzolanicidad.
Ensayos sistemáticos: Se realizarán una vez al mes, o como mínimo cada 100 toneladas de cemento recibido en fábrica, los ensayos detallados en el punto anterior.
La Dirección de Obra podrá ordenar la realización de ensayos adicionales si lo estima conveniente. Todos los ensayos se realizarán según los métodos especificados en el Pliego de Prescripciones Técnicas para la Recepción de Cementos.
Agua Ensayos previos: Antes de comenzar la fabricación de los tubos se realizarán los ensayos de contenido de Cloro (UNE 7178) Y contenido de sales disueltas
Ensayos sistemáticos: Se realizará una vez a la semana el ensayo de contenido de Cloro, pudiendo este plazo aumentarse según las fuentes de suministro. Se realizará una vez al mes el ensayo de contenido de sales disueltas.
Áridos Ensayos previos: se realizarán los siguientes ensayos:
o Los señalados en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.
o Tamaño máximo de árido.
o Granulometría.
Ensayos sistemáticos: Se realizarán una vez al mes los ensayos señalados anteriormente, así como siempre que se reciba una nueva remesa de árido o cuando lo ordene la Dirección de Obra.
Aditivos Ensayos previos: Se realizarán según Instrucción de Hormigón Estructural EHE.
Ensayos sistemáticos: Durante la fabricación de los tubos se comprobará que el tipo y marca del aditivo utilizado corresponde a los aceptados previamente, según el párrafo anterior.
Acero El acero se someterá a un Control a NIVEL NORMAL, realizando los ensayos
que especifica la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, reduciendo a un 50% la intensidad de muestreo. Cada 50 toneladas se realizará una determinación del contenido de carbono equivalente para comprobación de aptitud para soldeo. Estos ensayos se realizarán también si cambia el suministrador de acero.
Armaduras En una de cada diez jaulas de armaduras fabricadas se realizarán las siguientes
comprobaciones: Separación de espiras.
Cuantía de la armadura principal y longitudinal.
Redondez de las espiras.
Estado de solapes o soldaduras.
Colocación de separadores.
Refuerzo de los extremos y separación de la última espira al borde.
No se aceptarán aquellas jaulas que incumplan cualquiera de los tres primeros puntos señalados en el apartado anterior. Con fallos en los otros conceptos podrán ser utilizadas previa reparación.
Hormigón: resistencia a compresión Ensayos previos.
Se realizarán estos ensayos antes de iniciar el proceso de fabricación para comprobar que la dosificación, granulometría, método de curado, etc., utilizados en cada tipo de hormigón, producen los resultados esperados. Para su realización se aplicará la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Durante el proceso de fabricación deberá llevarse a cabo estos ensayos cuando se introduzca alguna modificación en el mismo.
Ensayo de probetas cilíndricas a compresión La resistencia a compresión del hormigón utilizado en la fabricación de los
tubos se controlará mediante ensayos a NIVEL INTENSO, de acuerdo con la Instrucción de Hormigón Estructural EHE. Una vez al día y no menos de seis (6) en 100 m3, se obtendrán muestras de otras tantas amasadas, confeccionando seis (6) probetas cilíndricas de cada muestra como las definidas en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE y se procederá a la rotura a los 7 y 28 días.
Se entiende como resistencia de cada amasada la media de los valores
obtenidos con las tres probetas rotas a los 28 días. La resistencia característica estimada se obtiene según la Instrucción de Hormigón Estructural EHE, verificándose:
fest. > 0,95 * X1 siendo X1 la menor resistencia obtenida. Los tubos elaborados con el hormigón sometido a control se aceptarán si: fest > 0,90 * fck
No más de dos (2) probetas podrán tener menor resistencia que la característica. Ninguna de las probetas tendrá una resistencia inferior al 80% de la característica.
Si no se cumple alguna de las condiciones anteriores, se someterán a ensayo de tres aristas hasta fisuración de 0,25 mm. un (1) tubo de cada una de las amasadas que componen la parte controlada, aceptándose todo el lote si el tubo ensayado supera la prueba.
Ensayo de testigos obtenidos de la pared del tubo Al igual que el control anterior, tiene por objeto comprobar que la resistencia
del hormigón coincide o supera a la de diseño. Se extraerá un cilindro de la pared del tubo, siguiendo las especificaciones señaladas en la Norma ASTM C-497 (Artículo 6). Se realizará una prueba de resistencia con cilindros extraídos de la pared del tubo en el uno por ciento (1%) de los tubos fabricados. La resistencia alcanzada por cada uno de los cilindros probados deberá ser mayor que la resistencia característica especificada. Si un tubo no supera la prueba se extraerá una nueva probeta del mismo tubo. Si no alcanza la resistencia especificada se rechazará el tubo. El fabricante deberá realizar pruebas sobre muestras de otros dos tubos para conseguir la aceptación del lote.
Otros ensayos de hormigón Se realizarán ensayos de consistencia en cada uno de los turnos de trabajo. Se
realizarán ensayos de determinación del contenido de ión Cl- una vez al mes, y siempre que se reciba en planta una nueva remesa de alguno de los elementos que entran a formar parte del hormigón.
Ensayos de flexión transversal Tipo de Control. Niveles de Control: Control a Nivel Normal: se debe utilizar cuando un proceso de fabricación lleva un tiempo suficiente en funcionamiento bajo un control de similares características.
Control a Nivel Intenso: se realizará cuando:
o Se controla un producto nuevo, un producto re-diseñado o una nueva línea de producción.
o Dos lotes han sido rechazados en no más de cinco lotes consecutivos utilizando un control normal.
Control a Nivel Reducido: Se pasará a nivel reducido desde un control normal cuando los resultados sean satisfactorios y se puedan aplicar las reglas señaladas más adelante.
Normas de selección de nivel de control a) Paso del Nivel Normal a Intenso. Después de realizar un control a nivel
normal se pasará a nivel intenso si dos (2) o más de cinco (5) lotes han sido rechazados. b) Paso de Control Intenso a Normal. Se pasará a realizar un control a nivel
intenso a un control a nivel normal, cuando se han aceptado cinco lotes consecutivos. c) Paso de control normal a reducido. Se puede pasar a un control reducido
desde el control normal cuando: Se han aceptado los últimos diez lotes sometidos a control normal.
El número máximo de fallos ocurrido con las muestras representativas de los últimos diez (10) lotes es menor o igual que el número correspondiente de la columna 2 de la tabla siguiente:
Número máximo de fallos individuales permitidos en los diez últimos lotes para
pasar a control reducido. Número de unidades muestreadas en
los últimos 10 lotes. Número total de fallos en los 10 últimos lotes de inspección normal.
20 a 29 Ver párrafo siguiente 30 a 79 0 80 a 199 2 130 a 299 4 200 a 399 8 320 a 499 14 500 a 799 25
800 a 1.249 42
Un total de menos de 30 unidades muestreadas no es suficiente para pasar al control reducido, debe usarse más lotes para el cálculo con tal que los lotes usados sean los más recientes, hayan pasado el control normal y ninguno haya sido rechazado.
d) Paso de Control Reducido a Control Normal. Se pasará de control de nivel
reducido a nivel normal cuando: Se rechace un lote.
Cuando se ha producido un fallo en el lote.
La producción es irregular o aplazada.
e) Paso de Control Intenso a Detención de la producción. Se detendrá la producción cuando al realizar el control a nivel intenso durante diez lotes no se ha podido pasar a control normal.
Se debe investigar la causa del fallo y adoptar las medidas de corrección
necesarias. Se reanudará la producción realizando un control intenso. Ensayo de fisuración controlada Selección de la muestra Este ensayo de aplastamiento se realizará según las especificaciones del ensayo
de tres aristas que recoge la Norma ASTM C-497 M, punto 4. Se realizarán los ensayos sobre un número de unidades elegidas al azar, en
función del tamaño del lote y del nivel de control, según los valores de la tabla siguiente:
Número de Fallos
Nivel de Control
Tamaño del lote.
Tamaño de la
Muestra (A-1) (R-2) (A-2) (R-2)
2-8 2 (única) 0 1 9-15 2 (única) 0 1 16-25 2 (única) 0 1 26-50 5
(doble) 0 2 1 2
51-90 5 (doble)
0 2 1 2
91-150 5 (doble)
0 2 1 2
151-280 8 (doble)
0 3 3 4
281-500 13 (doble)
1 4 4 5
Normal
501-1.200
20 (doble)
2 6 6 7
2-8 3 (única) 0 1 9-15 3 (única) 0 1 16-25 3 (única) 0 1 26-50 8
(doble) 0 2 1 2
51-90 8 (doble)
0 2 1 2
91-150 8 (doble)
0 2 1 2
151-280 8 (doble)
0 2 1 2
281-500 13 (doble)
0 3 3 4
Intenso
501-1.200
20 (doble)
1 4 4 5
2-8 2 (única) 0 1 9-15 2 (única) 0 1 16-25 2 (única) 0 1 26-50 2
(doble) 0 2 0 2
51-90 2 (doble)
0 2 0 2
91-150 2 (doble)
0 2 0 2
151-280 3 (doble)
0 3 0 4
Reducido
281-500 5 0 4 1 5
(doble) 501-
1.200 8
(doble) 0 4 3 6
Criterios de aceptación. Se considera que un tubo ha superado el ensayo de tres aristas cuando
sometido a una carga igual a la de diseño y mantenida ésta durante un tiempo mínimo de un minuto, no aparecen fisuras mayores de 0,25 mm. y con una longitud de más de 30 cm..
La anchura de las fisuras se medirá mediante un calibre que penetrará sin
esfuerzo 1,5 mm. en los puntos de prueba. Las fisuras deberán aparecer únicamente en la clave, base o riñones y con la forma y dimensiones máximas mencionadas.
Si esto no se cumple, bien por la situación, forma o dimensión de las fisuras, se
considera que el ensayo no ha sido superado. Si el número de fallos que se produce entre la muestra es mayor o igual que el valor de la columna (R.1) de la tabla anterior, se considera que el ensayo no ha sido superado y será rechazado el lote.
Si el número de fallos es menor que el valor anterior, pero mayor que el de la
columna (A-1), se elegirá una nueva muestra del mismo tamaño que la primera y se ensayarán con el mismo sistema. Si el número de fallos de las dos muestras conjuntas es menor o igual que el valor de la columna (A-2), se aceptará el lote con excepción de la defectuosa. Si el número total de fallos es mayor o igual que el valor de la columna (R-2) se rechazará el lote. El fabricante podrá reclasificar las tuberías del lote que no han superado la prueba, como correspondientes a una clase inferior, adecuada a la carga soportada sin fallo. El marcado de estos tubos se hará de acuerdo entre el fabricante y la Dirección de Obra.
Ensayos previos. Antes de comenzar la fabricación de todos los tubos objeto del contrato, se
procederá a dos (2) ensayos de tres aristas hasta fisuración controlada para comprobar que tanto el diseño como el proceso de fabricación proporcionan los resultados exigidos.
Ensayos de rotura Selección de la muestra. Se empleará el mismo método que el especificado en el Ensayo de fisuración
controlada, aumentando la carga hasta rotura. Se elegirá al azar una tubería de cada treinta (30) que hayan sido sometidas al ensayo de fisuración controlada para cada uno de los tipos especificados, teniendo en cuenta que no sea seleccionada más de una tubería de dos lotes consecutivos, comprendiendo un total de 600 tuberías o menos de una especificación dada.
Si ninguna tubería ha sido seleccionada durante un periodo de un mes, una de
ellas se seleccionará al azar de cada uno de los procesos de fabricación, consiguiendo que las tuberías seleccionadas en un periodo de 12 meses sean representativas de toda la gama de diámetros fabricados durante este periodo.
Criterios de aceptación. Se considera superado el ensayo cuando la tubería resista sin colapso la carga
última de rotura, sin limitaciones en el tamaño de las fisuras que puedan aparecer. Si un tubo no supera el ensayo, se detendrá el proceso de fabricación y se investigarán las causas del fallo, adoptándose las medidas correctoras que resulten necesarias. Se relanza el proceso de fabricación y se prueban los tres primeros tubos fabricados.
Si los tubos superan la prueba se continúa el proceso de fabricación
sometiéndose a control intenso para el ensayo de aplastamiento hasta fisuración controlada. Si una tubería falla se vuelve a detener el proceso de fabricación y se realizan las investigaciones oportunas para corregir los defectos detectados. Se repetirá este proceso hasta que se obtengan resultados satisfactorios. Cuando un tubo no supera el ensayo de aplastamiento hasta rotura, todo el lote será rechazado. Sin embargo, se permite que el fabricante reclasifique los tubos sobrantes en una categoría inferior adecuada a la carga de rotura medida en el ensayo. El marcado de estos tubos se hará de acuerdo entre el fabricante y el Director de Obra.
Ensayos previos. Antes de enviar ningún tubo a obra y como comprobación de que se cumplen
los requisitos de proyecto, se procederá a ensayar por aplastamiento hasta rotura un (1) tubo de las características que decida el Director de Obra, pudiéndose comenzar la fabricación de la tubería contratada si el ensayo resulta satisfactorio.
Comprobación del recubrimiento de las armaduras Ensayos. Para la comprobación del espesor del recubrimiento de las armaduras se picará
un canal de 300 mm. de longitud por 25 mm. de ancho, que permitirá ver las armaduras en todas las caras del tubo y medir su recubrimiento. También se puede comprobar el espesor del recubrimiento mediante testigos cilíndricos extraídos de las paredes del tubo.
Para los tubos que no formen parte de una muestra, se podrá emplear un
medidor electrónico. Se comprobará la profundidad del recubrimiento directamente sobre aquellos tubos que han sido objeto de aplastamiento hasta rotura. La comprobación por métodos electrónicos se realizará cuando lo determine el Director de Obra.
Criterios de aceptación. Se considera que se cumple la especificación de recubrimiento cuando éste no
es menor de 15 mm. más el espesor de sacrificio si lo hubiese. Cuando un tubo no supere este ensayo será rechazado todo el lote al que pertenece, pero se permite someter a la prueba de aplastamiento las tuberías del mismo, aceptándose las que la superen, después de la reparación oportuna mediante resina epoxi o productos similares. Cuando la comprobación se realiza mediante aparatos electrónicos se considera admisible un recubrimiento de 13 mm. más el sobreespesor.
Si es menor, se procederá a su medición directa mediante el picado del
hormigón, y será de aplicación todo lo dicho en el párrafo anterior. Cuando se realice un ensayo de medida directa por haber dado negativa la prueba con medidor electrónico, éste no será de abono si el recubrimiento es inferior al admisible, siendo por cuenta de la Dirección de Obra en caso contrario.
Ensayo de absorción Sistemática. El ensayo de absorción se realiza para comprobar que la granulometría de los
áridos, dosificación y procedimiento de fabricación proporcionan al hormigón la compacidad exigida. Se seguirá el método A definido en la Norma ASTM C-497. La muestra tendrá una masa mínima de 0,10 kg., estará exenta de fisura y comprenderá todo el espesor de la pared de la tubería. Se realizarán ensayos de absorción a lo largo del proceso de fabricación de la tubería contratada, al menos sobre el uno por ciento (1%) del número total de tubos y no menos de una (1) vez al mes.
Criterios de aceptación. El aumento en peso sobre la muestra seca no excederá del 6%. Si el testigo
supera el Test se aceptará todo el lote al que pertenece. Si se produce un fallo se repetirá el ensayo con una segunda muestra de la que se extraerá un nuevo testigo. Si éste supera la prueba, se aceptará el lote al que pertenece, si no es así, se rechazará el lote. Sin embargo, se permite extraer testigos de todos los tubos pertenecientes al lote y aceptar aquellos que superen la prueba. Se deberá investigar la causa del fallo para tratar de corregirlo. Al mismo tiempo se reducirá la producción y se aumentará el control al dos por ciento (2%) de la tubería producida. Se volverá al sistema de control primitivo cuando los resultados han sido satisfactorios durante cinco (5) pruebas.
Los tubos que superen los ensayos y que no se utilicen para el ensayo de
aplastamiento a rotura, podrán ser reparados mediante resinas epoxi y utilizados en obras. Ensayos previos. Antes de enviar ningún tubo a obra, y como comprobación de que el proceso
de fabricación es correcto, se procederá a un ensayo de absorción. Si se supera el ensayo se podrá comenzar el proceso de fabricación. En caso contrario, deberán ensayarse dos tubos más, y si se produce un fallo se deberá revisar el proceso de fabricación. Una vez realizadas las modificaciones adecuadas se repetirá el proceso con otros dos (2) tubos, cuantas veces sea necesario hasta conseguir un resultado satisfactorio.
Ensayo hidrostático Generalidades. Este ensayo permite comprobar la estanqueidad de la tubería, que deberá estar
libre de grietas, poros o cualquier otro defecto que disminuya aquélla. Se realizará el ensayo hidrostático siguiendo el procedimiento descrito en el apéndice E de la Instrucción Inglesa BS-591-Part 1, elevando la presión interna del agua a 1,40 kg./cm2 y manteniendo ésta durante un (1) minuto. Los ensayos sistemáticos se realizarán sobre todos y cada uno de los tubos fabricados.
Criterios de aceptación. Se considera que un tubo ha superado la prueba cuando, durante un tiempo de
un (1) minuto no se producen manchas de humedad con una dimensión mayor de un décimo (1/10) del diámetro nominal y que en total no supere al cinco por ciento (5%) de la superficie del tubo.
Control de la rugosidad de los tubos Para comprobar que el proceso de fabricación conforma los tubos con la
rugosidad admisible, se utilizará el método de comprobación que aparece en el apéndice J de la Norma Inglesa BS-5911. Se comprobará la rugosidad de un (1) tubo de cada diez (10) que compone el lote definido para los ensayos de fisuración.
Se considera que el acabado de la superficie interna del tubo es aceptable
cuando las irregularidades de aquélla no producen crestas que originen separaciones del calibre de medida mayores de uno con cinco (1,5) milímetros. Las protuberancias localizadas podrán ser rebajadas mediante lijado.
Inspección de los tubos en proceso de fabricación Durante el proceso de fabricación la Dirección de Obra enviará un
representante suyo que supervise las distintas tareas que componen el proceso de fabricación y que verifique si éstas se realizan conforme a lo especificado en la oferta, comprobando además si los controles exigidos se realizan en el momento oportuno.
El representante de la Dirección de Obra podrá presentarse en la factoría en cualquier fase de la fabricación de los tubos utilizados. Si todas las labores se realizan de acuerdo a los métodos establecidos y con los controles exigidos, dará su conformidad. Si apreciara alguna modificación o cambio en el proceso de fabricación, lo comunicará al fabricante para que tome las medidas correctoras necesarias, y hará constar por escrito, el incumplimiento detectado así como el tiempo durante el que estuvo fabricando tubos con el defecto señalado. Si la Dirección de Obra considera suficientemente grave el defecto detectado, podrá ordenar al fabricante la prueba, mediante ensayo de tres aristas, de absorción o estanqueidad al menos de un (1) tubo de la serie fabricada incorrectamente. Los gastos de estos ensayos serán de cuenta del fabricante.
Si los ensayos no dieran los resultados exigidos, la Administración podrá
rechazar el lote de tubos con el defecto señalado o bien adoptar las medidas que estime oportunas. La Dirección de Obra, de acuerdo con el fabricante, podrá en todo momento modificar alguno de los procedimientos constructivos. Cualquier modificación quedará recogida en un documento que firmarán las partes interesadas, para dejar constancia del compromiso adquirido.
Inspección de los tubos acabados El objeto de la inspección final de los tubos es descubrir defectos o
imperfecciones que pudieran tener, debido a fallos no sistemáticos ocurridos durante el proceso de fabricación, como pueden ser: coqueras en la superficie interior y exterior, incumplimiento de tolerancias, defectos de acabado, etc.; o bien a deterioro durante el transporte: grietas, golpes, etc.
Comprobación de dimensiones Se comprobará en un (1) tubo de cada diez (10) unidades fabricadas lo
siguiente: Diámetro interior.
Diámetro exterior.
Espesor de la pared.
Perpendicularidad de los extremos del tubo.
Longitud eficaz.
Los tubos serán aceptados si las diferencias de las dimensiones medidas respecto de las establecidas por el fabricante, se encuentran dentro de los límites establecidos por las tolerancias. Alguno de los defectos podrá ser corregido de acuerdo con el Director de Obra y el tubo será aceptado. El fabricante propondrá a la Dirección de Obra el procedimiento de reparación de los tubos defectuosos. El Director de Obra será el encargado de aceptar o rechazar los tubos que no cumplan los anteriores requisitos.
Comprobación del estado externo de los tubos. Serán inspeccionados todos los tubos de las distintas especificaciones que se
fabriquen. Se prestará especial atención a la posible aparición de fisuras, coqueras, otros posibles fallos de hormigonado, curado, etc.. Se comprobarán, asimismo, posibles roturas de los bordes ocasionados por golpes o manejo inadecuado.
Control sobre la estanqueidad de las juntas. Se emplearán los métodos de prueba de la junta en alineación recta, máxima
deflexión y junta con esfuerzo cortante descritos en la Instrucción Inglesa 8S-5911, Apéndice H. Se tomarán dos (2) tubos de cada uno de los diámetros contratados por cada cien (100) unidades fabricadas.
Prueba con la máxima deflexión. Se someterá a la junta a un giro no menor que los siguientes valores:
Diámetro Ángulo
300-600 2º
700-1.200 1º 1.300-1.800 ½º
> 1.800 Lo que especifique el Fabricante. Se procederá a llenar con agua los tubos, teniendo la precaución de expulsar el
aire que pudiera haber en su interior. Se aplicará una presión hidrostática de 0,7 kg./cm2, cuidando que este valor se alcance en no menos de cinco (5) segundos, y se mantendrá durante diez (10) minutos.
Prueba de alineación recta Se colocarán dos tubos perfectamente alineados con una separación mínima
entre los planos finales de los tubos de 20 mm., y una vez llenos de agua, se les someterá a una presión interior de 0,9 kg./cm2 cuidando que no se alcance la presión de 0,7 kg./cm2 en menos de cinco (5) segundos y se mantendrá durante diez (10) minutos.
Prueba con esfuerzo cortante sobre la junta Se realizará el ensayo según la Instrucción Inglesa 8S-5911, Apéndice H,
sometiendo a la junta a una sobrecarga de: 26 * DN kgrs. Para DN < 1.500
.800 kgrs. Para 1.500 < DN < 3.000
Siendo DN el diámetro nominal de la tubería. Criterios de aceptación Se considera que el ensayo ha sido superado si no se producen fugas en la
junta. Las humedades en la superficie no se consideran fugas.
Si el aspecto de la junta no es totalmente satisfactorio, se mantendrá la prueba durante veinticuatro (24) horas. Cuando una junta no supere el ensayo se someterá a la misma prueba otras dos (2) juntas con otras cuatro tuberías seleccionadas al azar. Si se produce un sólo fallo se procederá como sigue:
Si el fallo se debe al anillo de goma se rechazará el lote al que pertenezca y se deberán realizar ensayos con el siguiente lote.
Si el fallo se debe a los tubos, se rechazará el lote al que pertenezca. No se admitirá el arreglo de los tubos.
Ensayos previos Antes de iniciar la fabricación continuada de los tubos y gomas se realizará un
ensayo de estanqueidad de punto completo por cada diámetro, pudiendo iniciarse la fabricación si es satisfactoria.
Marcado de los tubos, sello de conformidad Cada uno de los tubos irá marcado con una serie de datos que definan sus
características y que permitan identificar los distintos tipos de fabricados. Igualmente cada uno de los tubos que se envíen a obra, irán marcados con un sello de conformidad que indique la pertenencia de esa unidad a un lote que ha superado todas las pruebas especificadas en este estudio, y que garanticen su idoneidad para la utilización de las condiciones de proyecto.
Los datos que deberán figurar en la pared de los tubos serán: Diámetro en mm.: DN
Tubo de hormigón armado "HA" o en masa "HM".
Clase a la que pertenece, según la Norma ASTM C-75, "CLASE xxx".
Indicador del tipo de cemento empleado:
Portland Normal: I
Siderúrgico: III
Puzolánico: IV
Resistencia a los sulfatos y ambientes marinos: MR-SR Día, mes y año de fabricación.
Número dentro de la serie del mismo tipo, y lote al que pertenece.
Una vez que una muestra representativa de un lote ha superado las pruebas se marcarán todos los tubos por un representante de la Dirección de Obra con el sello de conformidad. Se podrán marcar los tubos con cualquiera de los sistemas siguientes:
Pintura imborrable aplicada con "spray" sobre una matriz, tan pronto como sea posible, después del desmoldeo.
Caracteres grabados en la pared del tubo con una profundidad aproximada de 2 mm.
Las tuberías de tamaño igualo superior que 700 mm. llevarán el marcado por la cara interior del tubo.
3.9.- Tuberías de materiales plásticos para saneamiento.
3.9.1.- Tuberías de PVC.
Salvo que la Dirección de Obra especifique lo contrario, el Control de Calidad se llevará a cabo mediante el ensayo de aplastamiento entre placas paralelas móviles de un tubo cada 500 metros lineales de tubería por cada clase y diámetro. Cuando la muestra se deforma por aplastamiento un 60% (hasta el punto donde la distancia entre las placas paralelas es igual al 40% del diámetro exterior original) no deberá mostrar evidencia de agrietamiento, fisuración o rotura. Si el tubo ensayado no supera dichas pruebas, será rechazado todo el lote sin perjuicio de que la Dirección de Obra, a su criterio, pueda aceptar la reclasificación de los tubos correspondientes a una categoría inferior, acorde con los resultados del ensayo.
Se comprobará igualmente en la prueba de aplastamiento que el módulo
resistente El, cuando con la carga que produce una deformación del 5%, no es inferior al obtenido mediante la fórmula:
E * I = 5.000 * S3 siendo S el espesor del tubo en centímetros.
3.10.- Elementos prefabricados de hormigón.
3.10.1.- Elementos estructurales.
El Contratista bien por sí mismo o por medio del Fabricante efectuará los ensayos previstos para comprobar que los elementos prefabricados de hormigón cumplen las características exigidas. Los ensayos mínimos a realizar son los establecidos para las obras de hormigón armado en el correspondiente Apartado del Pliego.
En los elementos prefabricados de gran tamaño se llevará a efecto el control efectuando un muestreo de cada elemento examinando las tolerancias geométricas, tomando muestras del hormigón empleado para hacer una serie de seis probetas y romperlas a los 7 y 28 días y efectuando una comparación con ensayos de resistencia no destructivos.
3.10.2.- Piezas para pozos de registro.
Los ensayos se ajustarán a la Instrucción 8S-5911, part.-I. El Director de Obra efectuará los ensayos que considere necesarios para comprobar que los elementos prefabricados de hormigón cumplen las características exigidas. Las piezas deterioradas en los ensayos de carácter no destructivo por no haber alcanzado las características previstas, serán de cuenta del Contratista.
En el caso de piezas de pequeño tamaño, se efectuará un ensayo de este tipo
por cada cincuenta (50) piezas prefabricadas o fracción de un mismo lote, repitiéndose el ensayo con otra pieza si la primera no hubiese alcanzado las características exigidas y rechazándose el lote completo si el segundo ensayo es también negativo. Las piezas utilizadas en estos ensayos serán de cuenta del Contratista. Cualesquier otro ensayo destructivo que ordene la Dirección de Obra lo hará abonando las piezas al Contratista si cumplen las condiciones, pero no abonándose si no las cumplen y, en cualquier caso, el incumplimiento en dos ensayos de un mismo lote de cincuenta piezas o menos, autoriza a rechazar el lote completo. Previamente a la aceptación del tipo de junta entre los distintos elementos, se realizará una prueba para comprobar su estanqueidad con una columna de agua de 3 metros.
3.10.3.- Bloques de hormigón.
Los materiales de origen industrial deberán cumplir las condiciones funcionales y de calidad fijadas en las Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE) aplicables y las siguientes normas UNE: 7050, 7095, 7099,7131,7132,7178,7203,7204,7205,7234. Cuando el material llegue a obra con Certificado de origen industrial que acredite el cumplimiento de dichas condiciones, normas y disposiciones, su recepción se realizará comprobando únicamente sus características aparentes.
3.11.- Cunetas y bordillos.
3.11.1.- Cunetas prefabricadas de hormigón.
Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán en los puntos que señale el Director de Obra.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por cuenta del Contratista.
d) El tamaño de los lotes referido a longitud de cuneta será de 1.000 metros o fracción.
3.11.2.- Bordillos prefabricados de hormigón.
Para efectuar el Control de Calidad se aplicarán los criterios definidos en el apartado correspondiente a cunetas del Pliego.
3.11.3.- Bordillos de piedra natural.
Para efectuar el Control de Calidad se aplicarán los criterios definidos en el apartado correspondiente a cunetas del Pliego.
3.12.- Solados y pavimentos.
3.12.1.- Pavimentos de hormigón.
El control de calidad se llevará a cabo de acuerdo con lo expuesto en el Artículo 550.5 del Pliego PG-3 del Ministerio de Fomento. En cualquier caso los ensayos allí indicados serán todos por cuenta del Contratista.
3.12.2.- Baldosa hidráulica.
Salvo indicación en contra del Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares, el control de calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo tamaño será el correspondiente a 5.000 m2. ó fracción, a los que se asignarán los resultados de los ensayos de cada una de las características físicas. Las muestras se tomarán en los puntos que señale el Director de Obra.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por cuenta del Contratista.
3.13.- Materiales a emplear en viales y carreteras.
3.13.1.- Capas granulares.
3.13.1.1.- Materiales granulares para sub-bases.
Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán en los puntos que señale el Director de Obra.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por cuenta del Contratista.
El tamaño de los lotes será el siguiente:
Granulometría : 1 .000 m3 ó fracción
Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 5.000 m3 ó fracción
Índice CBR: 500 m3 ó fracción
Plasticidad: 1.000 m3 ó fracción
Equivalente de arena: 1.000 m3 ó fracción
3.13.1.2.- Bases de zahorra artificial.
Se aplicarán los criterios definidos en el apartado anterior, párrafos a), b) y c) quedando modificado el párrafo d), de la siguiente forma:
.Granulometría: 1.000 m3 ó fracción
Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 5.000 m3 ó fracción
Plasticidad: 1.000 m3 ó fracción
3.13.2.- Láminas y armaduras de refuerzo.
3.13.3.- Láminas anticontaminantes y de refuerzo.
Todo el material deberá llegar a obra debidamente marcado, con indicación expresa de sus características y con el correspondiente certificado con los resultados de los ensayos realizados por el fabricante, que será entregado a la Dirección de Obra para su verificación.
3.13.3.1.- Armaduras de refuerzo.
Todo el material deberá llegar a obra debidamente marcado, con indicación expresa de sus características y con el correspondiente certificado con los resultados de los ensayos realizados por el fabricante, que será entregado a la Dirección de Obra para su verificación.
3.13.4.- Ligantes bituminosos.
3.13.4.1.- Betunes asfálticos.
Se realizará según lo expuesto en el artículo 211.5 del PG-3 del Ministerio de Fomento. Los gastos de los ensayos que se realicen serán con cargo al Contratista.
3.13.4.2.- Betunes asfálticos fluidificados.
Se realizará según el artículo 212.5 del PG-3 del Ministerio de Fomento. Los gastos de los ensayos que se realicen serán con cargo al Contratista.
3.13.4.3.- Emulsiones asfálticas.
Se realizará de acuerdo con el artículo 213.5 del PG-3 del Ministerio de Fomento. Los gastos de los ensayos que se realicen serán con cargo al Contratista.
3.13.5.- Áridos a emplear en capas bituminosas.
3.13.5.1.- Áridos en tratamientos superficiales.
Salvo indicación en contra por parte de la Dirección de Obra, el control de calidad se llevará a cabo de la siguiente manera:
a) Para cada fuente de procedencia del material se establecerán lotes, cuyo tamaño, en función del parámetro a ensayar, se define más adelante, a los que se asignarán los resultados de los ensayos realizados. Las muestras se tomarán en los puntos que señale el Director de Obra.
b) Si los resultados son positivos se aceptará el lote. En el caso de que no se alcancen los mínimos exigidos se rechazará el lote y no se abonará. Como alternativa se podrán realizar ensayos contradictorios en número igualo superior a dos, para cada parámetro afectado, aceptándose el material si ambos ensayos dan resultados satisfactorios y rechazándose en caso de que falle uno de ellos. Los citados ensayos serán en todo caso por cuenta del Contratista.
c) El Director de Obra podrá admitir un material que no haya superado el control anteriormente citado si se toman las medidas precisas para corregir los defectos detectados, y si mediante ensayos, definidos en número y forma por el Director de Obra, se demuestra que los parámetros afectados alcanzan los valores exigidos. Estos ensayos, así como los trabajos de corrección serán por cuenta del Contratista.
d) El tamaño de los lotes será el siguiente:
o Granulometría: 10.000 m3 ó fracción.
o Número de caras de fractura: 10.000 m3 ó fracción.
o Humedad del árido: 10.000 m3 ó fracción.
o Coeficiente de desgaste Los Ángeles: 20.000 m3 ó fracción.
o Índice de lajas del árido: 10.000 m3 ó fracción.
o Coeficiente de pulido acelerado: 20.000 m3 ó fracción.
o Adhesividad: 10.000 m3 ó fracción.
El control de calidad aplicable al ligante será el definido en el Pliego PG-3 del Ministerio de Fomento, salvo indicación en contrario por parte de la Dirección de Obra. El importe de los ensayos será por cuenta del Contratista.
3.13.5.2.- Áridos a emplear en riegos de imprimación.
El control de calidad se regirá por los criterios recogidos en el apartado correspondiente del Pliego, en la medida en que sean aplicables. El importe de los ensayos será por cuenta del Contratista.
3.13.5.3.- Áridos en mezclas bituminosas en caliente.
El control de calidad se realizará de acuerdo con los criterios del PG-3 del Ministerio de Fomento. El importe de los ensayos será por cuenta del Contratista.
3.13.6.- Señales de circulación.
Resistencia al ensayo de niebla salina de la película seca de pintura Realizado el ensayo durante el número de horas fijado por la Dirección de
Obra, no se observarán en la película seca reblandecimientos, ampollas, ni elevaciones de los bordes en la línea trazada en la pintura, superiores a tres milímetros (3 mm.).
Se rechazarán todos los recubrimientos que presenten, en una superficie de ensayo de trescientos centímetros cuadrados (300 cm2), más de cinco (5) ampollas de diámetro superior a un milímetro (1 mm.). Si la superficie de ensayo es inferior a la indicada, el número de alteraciones permisibles será proporcionalmente menor.
Recubrimientos galvanizados En las superficies galvanizadas se comprobarán las siguientes características: a) Aspecto. El aspecto de la superficie galvanizada será homogéneo y no presentará ninguna discontinuidad en la capa de cinc.
b) En aquellas piezas en las que la cristalización sea visible a simple vista, se comprobará que aquélla presenta un aspecto regular en toda la superficie.
c) Adherencia
d) No se producirá ningún desprendimiento del recubrimiento al someter la pieza galvanizada al ensayo de adherencia indicado en la Norma MELC 8.06 a.
e) Masa de cinc por unidad de superficie
f) Realizada la determinación de acuerdo con lo indicado en la Norma MELC 8.06 a, la cantidad del cinc depositada por unidad de superficie será como mínimo de seis gramos por decímetro cuadrado (6 g./dm2).
g) Continuidad del revestimiento de cinc
h) Realizado el ensayo de acuerdo con lo indicado en la Norma MELC 8.06 a, el recubrimiento aparecerá continuo, y el metal base no se pondrá al descubierto en ningún punto después de haber sido sometida la pieza a cinco (5) inmersiones.
3.13.7.- Marcas viales.
Se efectuará una toma de muestras según la Norma MELC 12.32 para la realización de ensayo referentes al estado de las microesferas , índice de refracción y granulometría de las mismas. De estos ensayos se deberán obtener resultados acordes con lo exigido por el Artículo 700 y siguientes del PG-3 antes citado.
3.14.- Materiales para jardinería.
3.14.1.- Manto de tierra vegetal fertilizada.
El Director de Obra podrá ordenar la realización de aquellos ensayos y pruebas que juzgue oportunos para verificar el cumplimiento de las especificaciones exigidas en el presente artículo.
Tierra vegetal fertilizada Para determinar las características de la tierra vegetal fertilizada se realizarán
los siguientes análisis: Análisis físicos, determinando contenido en arenas, limas y arcilla (análisis granulométrico).
Análisis químicos, determinando contenido en materia orgánica, nitrógeno total, fósforo (P2O5), potasio (K2O) y pH.
Determinación de oligoelementos (cuando por tratarse de un suelo agotado se sospechase la escasez de alguno de ellos): Magnesia, Hierro, Manganeso, Cobalto, Zinc, Boro.
Determinación de otros compuestos tales como cloruros, calcio, azufre (S04 =).
Enmienda orgánica Para verificar las características de las enmiendas aportadas se realizarán las
pruebas siguientes: Densidad.
Presencia de semillas de adventicias.
Riqueza en nitrógeno.
Grado de descomposición.
Color, consistencia y humedad.
3.14.2.- Elementos vegetales.
Control de recepción A la recepción de los ejemplares se comprobará que éstos pertenecen a las
especies, formas o variedades solicitadas y que se ajustan, dentro de los márgenes aceptados, a las medidas establecidas en el pedido.
Se verificará igualmente que el sistema empleado de embalaje y conservación de las raíces es el apropiado a las características de cada ejemplar, y que éstos no han recibido daños sensibles, en su extracción o posterior manipulación, que pudiese afectar a su posterior desenvolvimiento. Se comprobará también el normal porte y desarrollo de estos ejemplares. Del examen del aparato radicular, de la corteza de tronco y ramas, de las yemas y, en su caso, de las hojas, no habrán de desprenderse indicios de enfermedades o infecciones, picaduras de insectos, depósito de huevos o larvas ni ataques de hongos que pudieran comprometer al ejemplar o a la plantación. Se comprobará también la falta de los síntomas externos característicos de las enfermedades propias de cada especie.
La recepción del pedido se hará siempre dentro de los periodos agrícolas de
plantación y transplante. El Director de Obra podrá rechazar cualquier planta o conjunto de ellas que, a su juicio, no cumpliera alguna condición especificada anteriormente o que llevara alguna tara o defecto de malformación. En caso de no aceptación el Contratista estará obligado a reponer las plantas rechazadas, a su costa.
Control fitosanitario Tiene por objeto asegurar la prosperidad de los vegetales adquiridos, a la vez
que impedir la proliferación de plagas o enfermedades en las plantaciones o cultivos. Los ejemplares que se estudien no presentarán aparentemente aspecto insano, pues habría sido causa de rechazo y sustitución en el primer control. Sin embargo, debido a la posibilidad de que sean portadoras de enfermedades no apreciables a simple vista, o en el caso de que los síntomas apreciados no fuesen definitorios, se podrán efectuar las pruebas de laboratorio que a continuación se detallan.
El análisis consistirá en la observación microscópica de muestras de tejidos de
los órganos más sensibles a las enfermedades propias de cada especie. Se realizará también la incubación de las muestras, en las condiciones de temperatura y humedad óptimas para el desarrollo de los agentes causantes. Las pruebas a efectuar son las siguientes:
Lavado e incubación en cámara húmeda de muestras de raíces; observación y determinación de los posibles micelios u órganos de diseminación aparecidos; diagnóstico de la patogenia.
Observación microscópica de muestras tisulares obtenidas de la zona subcortical a nivel de cuello radical; reconocimiento de micelios, incubación, identificación y diagnóstico.
Observación, con ayuda de lupa binocular, de muestras de corteza de tronco y ramas.
Garantías La garantía se extenderá hasta después de haber pasado una época estival,
viniendo obligado el Contratista a reponer a su costa las plantas secas.
3.14.3.- Siembras.
Control de recepción. Se comprobará que los datos referentes a la identidad botánica de las semillas o
bulbos recibidos vienen correctamente consignados, así como los relativos a pureza, poder germinativo y peso, verificándose que corresponden a lo solicitado. Asimismo se verificará que en las etiquetas consta la información relativa a fechas de precintado o validez, así como en su caso, los productos activos con los que hubieran sido tratadas y su posible toxicidad.
Control fitosanitario. Aunque la entidad proveedora deberá ofrecer las garantías y fiabilidad que
establece el Instituto Nacional de Semillas y Plantas de Vivero, eventualmente, o si se hubiesen observado con anterioridad anomalías en el resultado de las siembras, se llevarán a cabo pruebas sobre las características garantizadas y consignadas en los envases de la mercancía, consistentes en lo siguiente:
Índices de pureza: Verificación de las proporciones de simientes señaladas por el proveedor.
Poder germinativo: Comprobación de los porcentajes de éxito de germinación atribuidos al material recibido. Se realizará mediante siembras en semillero o en placas Petri y posterior conteo.
Contaminación: Mediante incubación en cámara húmeda se observa la posible existencia de infecciones fúngicas, puestas de manifiesto por el desarrollo de micelio sobre las simientes.
Tamaño y Peso: Se verificarán por comparación con elementos patrones, comprobándose su normalidad y procedencia de individuos bien constituidos.
Respecto a los bulbos, el control de recepción será suficiente salvo en aquellos casos en que se presenten indicios de infecciones, en los que se realizará la incubación y observación correspondientes.
3.15.- Otros materiales.
3.15.1.- Ladrillos para saneamiento.
Los ladrillos cumplirán lo especificado en la Norma RL-88 en cuanto a definición del producto, especificaciones para la clasificación en clase V y VN y especificaciones para la clasificación de los ladrillos según su resistencia y designación. También deberán cumplir las Normas UNE siguientes: 7059,7060,7061,7062,7063,7268,7269,7318.
Independientemente los ladrillos de saneamiento se someterán a una prueba de
resistencia a compresión y otra de absorción de agua por cada cinco mil (5.000) ladrillos suministrados que será abonado por el Contratista.
Estos ensayos se realizarán de acuerdo con las Normas UNE 7059 Y UNE 7061 respectivamente. Los materiales de origen industrial deberán cumplir las correspondientes normas y disposiciones vigentes relativas a fabricación y control industrial, en su defecto las Normas UNE 7191, 7192 Y 7193. Cuando el material llegue a obra con Certificado de Origen Industrial que acredite el cumplimiento de dichas normas y disposiciones, su recepción se realizará comprobando, únicamente sus características aparentes.
3.15.2.- Materiales para mampostería.
El Contratista controlará la cantidad de los materiales para mampostería al objeto de que se ajuste a lo especificado en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y en la Normativa vigente.
3.15.3.- Cierres y vallas.
Se llevará a cabo de acuerdo con el apartado correspondiente a aceros y materiales metálicos del Pliego. El plastificado tendrá las características siguientes:
Brillo: ASTM D - 523: 70 á 90
Dureza: DIN 53153 > 90
Adherencia: DIN 53151: 0 sobre 1 mm.
3.15.4.- Carteles informativos.
Las pinturas cumplirán lo especificado en el PG-3 sobre "Esmaltes sintéticos brillantes para acabado de superficies metálicas". Las inscripciones, textos y gráficas serán definidas por la Dirección de Obra.
3.15.5.- Materiales no especificados.
Los materiales cuyas características no estén especificadas en el Pliego, cumplirán las prescripciones de los Pliegos, Instrucciones o Normas, aprobadas con carácter oficial en los casos en que dichos documentos sean aplicables, en todo caso se exigirá muestras, ensayos y certificados de garantía para su aprobación por la Dirección de Obra. La Dirección de Obra podrá rechazar dichos materiales si no reúnen, a su juicio, las condiciones exigibles para conseguir debidamente el objeto que motivará su empleo y sin que el Contratista tenga derecho, en tal caso, a reclamación alguna.
4.- PUESTA EN OBRA.
4.1.- Escarificado.
Por cada mil metros cuadrados (1.000 m2.) ó fracción se realizarán como mínimo y a una profundidad de 1 metro los siguientes ensayos, según se indican en las normas N.L.T.
Granulométrico (NLT-104/72).
Límites de atterberg (NLT-105-106/72).
CBR (NLT-III/78).
Cada doscientos metros cuadrados (200 m2.) o fracción y a una profundidad de un metro.
Densidad in situ (NLT-1 09/72).
Por cada día trabajo y tajo: Ensayo proctor o proctor modificado (NLT-107 ó 108/76).
4.2.- Estructuras de acero.
Estructuras El Fabricante por medio de su departamento de Control de Calidad y por
personal especializado aceptado por el Director de Obra verificará y presentará a la Dirección de Obra un informe de los controles realizados durante las sucesivas fases de la ejecución. El Contratista está obligado a comunicar a la Dirección de Obra con 48 horas de antelación la fecha de realización de las inspecciones. Las inspecciones se realizarán en 3 fases:
I.- Antes de ejecutar las soldaduras
II.- Durante la ejecución de la soldadura
III.- Después de ejecutada la soldadura.
Controles a realizar en la fase I.
Mediante inspección visual se comprobará la preparación de bordes, se efectuará un control dimensional previo del material preparado y se controlará la calidad de los materiales.
Controles a realizar en la fase II. Se verificará que las soldaduras se ejecutan por personal cualificado, en las
posiciones de soldadura y con los medios y según las secuencias previstas en el Procedimiento aprobado por la Dirección de Obra. Se verificará por medio de líquidos penetrantes o partículas magnéticas el veinte por ciento (20%) de la longitud total de los cordones en los lugares que determine la Dirección de Obra.
Controles a realizar en la fase III. En esta fase se verificará por medio de líquidos penetrantes o por partículas
magnéticas hasta un veinte por ciento (20%) de la longitud total de los cordones en los lugares que determine la Dirección de Obra. Igualmente se verificará por medio de radiografías o por ultrasonidos el diez por ciento (10%) de la longitud de los cordones en que esto sea posible.
Medidas, deformaciones y desplomes. El Contratista verificará por medio de su departamento de Control de Calidad
si las medidas, desplomes y deformaciones de los elementos se ajustan a la tolerancia en los planos y en el Pliego. Todas estas comprobaciones se pasarán a un protocolo que será entregado a la Dirección de Obra.
Montaje. El Contratista verificará que el montaje se realiza según los planos, plan de
montaje y con las tolerancias admisibles. Uniones atornilladas. El Contratista verificará las tolerancias de ajuste de los tornillos ajustados con
respecto a sus agujeros. En los tornillos de alta resistencia se verificará el estado de las superficies de unión. En todos los casos se comprobará que los tornillos están colocados en su lugar correcto, con sus tuercas, arandelas y elementos de inmovilización correspondientes y el par de apriete correcto especificado en los planos o que en su momento determine la Dirección de Obra.
Pintura. El Contratista, por medio de su departamento de Control de Calidad verificará
y presentará a la Dirección de Obra un informe de los controles realizados durante las sucesivas fases de la ejecución. El Contratista está obligado a comunicar a la Dirección de Obra con cuarenta y ocho (48) horas de antelación la fecha de realización de las inspecciones. En todos los casos tanto en taller como en obra, previo al comienzo de las operaciones de pintado se verificará el punto de rocío para decidir si debe realizarse.
Preparación de las superficies. Comprobación del grado de limpieza
Comprobación de la rugosidad superficial
Detección de contaminantes residuales (polvo/sales residuales)
Previa a la aplicación de la pintura. .Control de la calidad de la pintura, número del lote y fechas de fabricación Verificación del color de la pintura
Control de la mezcla/homogeneización en los productos de dos componentes.
Tras la aplicación de las capas de pintura. Medición del espesor seco (parcial)
Inspección final. Inspección visual.
Medición del espesor seco (total)
Control de adherencia.
Control de aspecto (brillo/color).
Control de curado.
Detección de poros
4.3.- Elementos de acero inoxidable.
El fabricante por medio de su departamento de Control de Calidad y por personal especializado aceptado por la Dirección de Obra presentará un informe de los controles realizados durante las sucesivas fases de la ejecución.
Se efectuarán los controles indicados en el apartado correspondiente y en sus cuatro primeros subapartados.
4.4.- Apoyos elásticos en estructuras.
El Contratista por medio de su departamento de Control de Calidad verificará la colocación y situación de los apoyos después de su colocación definitiva comprobándose que han quedado en la posición prevista. El Contratista preparará protocolos de la situación definitiva de los apoyos estructurales que se entregarán a la Dirección de Obra, para su verificación.
4.5.- Anclajes.
El Control de Calidad de los morteros se llevará a cabo según el apartado correspondiente a morteros del Pliego. El Control de Calidad de las armaduras se llevará a cabo según el apartado correspondiente a armaduras del Pliego.
4.6.- Gunitado.
El control de calidad de los materiales se hará de acuerdo con el apartado correspondiente del Pliego. El gunitado se someterá a una inspección permanente por una persona cualificada; esta inspección revisará los materiales, encofrados, armaduras, alambres de alineación, equipo, colocación del material y curado y protección contra las heladas. Todas las capas de gunita deben golpearse con un martillo para descubrir las zonas huecas, que se repararán.
4.7.- Fábrica de bloques huecos de hormigón.
El Contratista comprobará que la obra ejecutada cumple con los requisitos señalados en el apartado del Pliego referido a la Ejecución.
4.8.- Pinturas y revestimientos.
Se llevará a cabo según lo expuesto en el Apartado correspondiente de este Pliego, en los puntos en que corresponda.
4.9.- Sub-bases granulares.
Antes de la ejecución El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar su idoneidad y cubicación de cada yacimiento.
Los ensayos deberán estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas: Granulometría: (NLT-150/72).
Límite líquido: (NLT-105/72).
Límite plástico: (NLT-106/72).
Equivalente de arena: (NLT-113/72).
Proctor modificado: (NLT-108/72).
Los Ángeles: (NLT-149/72).
Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72)
Durante la ejecución. Por quinientos metros cúbicos (500 m3.) Granulométrico: (NLT-105/72).
Límite líquido: (NLT-105/72)
Límite plástico: (NLT-106/72)
Proctor modificado: (NLT -108/72)
Por cada mil metros cuadrados (1.000 m ) o fracción de capa colocada, serán exigibles:
1 Contenido de humedad: (NLT-103/72)
1 Densidad in situ: (NLT-109/72)
1 C.B.R. (tres puntos): (NLT-111/72)
4.10.- Bases de zahorra artificial.
Antes de la ejecución El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos deberán estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas:
Granulometría : (NLT-150/72)
Límite líquido : (NLT -105/72)
Límite plástico: (NLT-1 06/72)
Equivalente de arena: (NLT-113/72)
Los ángeles: (NLT-149/72)
Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72)
Durante la ejecución Por cada quinientos metros cúbicos (500 m3) o fracción de material, serán
exigibles: 1 Granulométrico (NLT-150/72).
1 Límite líquido (NLT-105/72).
1 Límite plástico (NLT-106/72).
2 Equivalentes de arena (NLT-113/72)
Por cada mil quinientos metros cúbicos (1.000 m3) o fracción de material, serán exigibles:
Contenido de humedad : (NLT-103/72)
Densidad in situ: (NLT-109/72)
C.B.R. (tres puntos): (NLT-111/72)
4.11.- Riegos de imprimación.
Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 t): 1 Destilación: (NLT-134/85).
1 Viscosidad: (NLT-133/85).
1 Penetración: (NLT-124/84).
4.12.- Riegos de adherencia.
Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 ton.): .Destilación: (NLT-134/85)
Viscosidad: (NLT-13/85)
Penetración: (NLT-124/84)
4.13.- Tratamientos superficiales.
Antes de la ejecución El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos realizados a los áridos deberán estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas:
.Granulometría: (NLT-150/72).
Adhesividad: (NLT-166/76).
Equivalente de arena: (NLT-113/72).
Los Ángeles: (NLT-149/72).
Estabilidad a los sulfatos sódico o magnésico: (NLT-158/72).
Durante la ejecución Áridos Serán exigibles los siguientes ensayos:
Por cada veinticinco metros cúbicos (25 m3) o fracción: 1 Granulométrico: (NLT-150/72)
1 Equivalente de arena: NLT-113/72).
Betunes fluidificados Durante la ejecución serán exigibles, por cada diez toneladas (10 t): .Destilación: (NLT-134/85)
Viscosidad: (NLT-133/85).
Penetración: (NLT-124/84)
4.14. - Mezclas bituminosas en caliente
Antes de la ejecución El Contratista propondrá a la Dirección de Obra para su aprobación, la
localización de yacimientos, acompañando cantidad suficiente de ensayos para demostrar su idoneidad y cubicación de cada yacimiento. Los ensayos deberán estar realizados de acuerdo con las siguientes Normas:
Áridos grueso y fino Granulometría: (NLT-150/72)
Adhesividad árido grueso: (NLT-166/76)
Adhesividad árido fino: (NLT-162/84), (NLT-355/74)
Equivalente de arena: (NLT-113/72)
Los Ángeles: (NLT-149/72)
Estabilidad a los sulfatos sódicos ó magnésicos: (NLT-158/72)
Coeficiente de pulido acelerado: (NLT-174/72), (NLT-175/73)
.Índice de lajas: (NLT-354/74)
Filler .Coeficiente de emulsibilidad: (NLT-180/74)
Densidad aparente por sedimentación en tolueno: (NLT-176/74)
Durante la ejecución Serán exigibles: Áridos Por cada cincuenta metros cúbicos (50 m3) o fracción: 1 Granulometría : (NLT-150/72)
1 Equivalente de arena : (NLT-113/72)
Betunes asfálticos Por cada diez toneladas (10 ton.) o fracción: 1 Penetración : (NLT-124/84)
1 Solubilidad en tricloretileno (NLT-130/84)
.Mezcla bituminosa Por cada hora de trabajo: . 1 Determinación de la temperatura de los áridos y del ligante a la entrada del mezclador.
1 Determinación de la temperatura de la mezcla a la salida del mezclador.
Por cada unidad de transporte: 1 Determinación de la temperatura de la mezcla al descargar la obra.
Por cada 200 ton. A la salida de la planta o por cada jornada de trabajo: 1 Granulométrico: (NLT-165/76)
1 Proporción de ligante: (NLT-164/76).
1 Inmersión-compresión: (NLT-162/84).
1 Marshall: (NLT-159/73)
Por cada setecientas toneladas (700 ton.) extendidas o por cada jornada de trabajo:
Durante la ejecución 1 Granulométrico (NLT-165/76).
1 Proporción de ligante (NLT-164/76)
1 Marshall: (NLT-159/73). .
4.15.- Pavimentos de hormigón.
Se llevará a efecto de acuerdo con lo especificado en los Apartados 550.6 y 550.7 del PG-3.
4.16. - Bordillos
Se cuidará que los bordillos estén enterrados al menos la mitad de su canto, así como de que las juntas estén bien rellenas de lechada. No se aceptarán variaciones superiores a seis milímetros (6 mm.) medidos por solapo con regla de dos metros (2,00 m), ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.), al igual que juntas superiores a un centímetros (1 cm.).
4.17.- Cunetas.
No se aceptarán variaciones superiores a seis milímetros (6 mm.), medidas por solapo con regla de dos metros (2,00 m), ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.), en el caso de cunetas prefabricadas.
4.18.- Rigolas
No se aceptarán variaciones superiores a seis milímetros (6 mm.), medidas por solapo con regla de dos metros (2,00 m), ni cejas superiores a cuatro milímetros (4 mm.), en el caso de rigolas prefabricadas.
4.19.- Pruebas de tuberías instaladas.
Tipos de pruebas. Una vez instalada la tubería se realizarán las siguientes comprobaciones y
pruebas: Inspección visual o por T.V.
Comprobación de alineaciones y rasantes
Control dimensional de los elementos ejecutados "in situ": pozos de registro, conexiones a estas incorporaciones, clausura de ramales y aliviaderos
Comprobación de la estanqueidad de tuberías y elementos complementarios (juntas, pozos de registro, aliviaderos, etc.)
Antes de iniciar las pruebas, el Contratista tomará las medidas adecuadas para garantizar la inmovilidad de la tubería. Los equipos necesarios para la realización de las pruebas deberán estar a disposición del Contratista desde el mismo momento en que se inicie la instalación de la tubería, a fin de evitar retrasos en la ejecución de las referidas pruebas. Todos los equipos deberán estar convenientemente probados y tarados sus medidores, manómetros, etc.
El Contratista proporcionará todos los elementos necesarios para efectuar éstas,
así como el personal necesario. Las prestaciones del Contratista descritas en el párrafo anterior comprenderán todas las operaciones necesarias para que la Dirección de Obra pueda llevar a cabo las medidas de presión o de caudal correspondientes.
Los trabajos y prestaciones que realice el Contratista para la realización de las
pruebas, no serán objeto de abono independiente, ya que se consideran incluidos en el precio de la tubería. Asimismo, el Contratista deberá suministrar todos los medios humanos y materiales para el control y seguimiento de los posibles asientos diferenciales que pueda experimentar la tubería y obras de fábrica después de su ejecución.
Antes de rellenar la zanja La prueba se efectuará una vez montada y limpia la tubería y antes de la
ejecución del relleno y/o de la cama de apoyo de hormigón, si así se especifica por la Dirección de Obra. La longitud del tramo a probar estará comprendida entre 50 y 100 mI. La prueba comprenderá algunos de los siguientes ensayos:
1) Inspección visual o por T.V.
2) Control dimensional así como alineación y rasantes.
3) Control direccional de los elementos ejecutados "in situ".
4) Exfiltración mediante agua o aire a presión.
Después de rellenar la zanja. La prueba se efectuará una vez montada y limpia la tubería, hormigonada la
cama de apoyo y rellenada la zanja. La longitud del tramo a probar será menor de 300 m. La inspección comprenderá los siguientes apartados:
1) Inspección visual o por T.V.
2) Infiltración.
Criterios para la elección del tipo de prueba. Para la elección del tipo de prueba se tendrá en cuenta los siguientes
parámetros: a) Diámetro de la tubería.
b) Posición del Nivel Freático.
c) Facilidad para conseguir agua.
d) Disponibilidad de equipos para realizar la prueba con aire a presión.
a) Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. a-1). Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. y de Nivel Freático situado
a menos 1,20 m. por encima de la clave de la tubería. Se realizarán las siguientes inspecciones: Antes de rellenar la zanja
1) Inspección visual.
2) Exfiltración: con agua o con aire a presión.
.Después de rellenar la zanja
3) Inspección por T.V.- Infiltración a-2). Tuberías de diámetro menor o igual a 60 cm. y de Nivel Freático situado
a más de 1,20 m. por encima de la clave de la tubería. Se realizarán las siguientes inspecciones: Antes de rellenar la zanja
1) Inspección visual.
2) Exfiltración: con agua o con aire a presión.
.Después de rellenar la zanja
3) Inspección por T.V.
4) Infiltración. b) Tuberías cuyo diámetro cumple la relación 60 < D < 120 cm. b-1) Tuberías cuyos diámetros están comprendidos en este intervalo y un
Nivel Freático situado a menos de 1,2 m por encima de la clave de la tubería Se efectuarán las siguientes pruebas: . Antes de rellenar la zanja.
1) Inspección visual.
2) Exfiltración: con agua o aire a presión. Después de rellenar la zanja.
3) Inspección visual.
4) Exfiltración.
b-2) Tuberías cuyos diámetros están comprendidos en este intervalo y un Nivel Freático situado a más de 1,2 m por encima de la clave de la tubería
Se efectuarán las siguientes pruebas: .Antes de rellenar la zanja.
1) Inspección visual.
2) Exfiltración con agua ó aire a presión. .Después de rellenar la zanja.
3) Infiltración.
3) Inspección visual c) Tuberías con diámetro > 120 cm. Se realizarán las siguientes pruebas: Antes de rellenar la zanja.
1) Inspección visual Después de rellenar la zanja.
2) Inspección visual
3) Infiltración
d) Tuberías especiales. En zonas con posible intrusión de agua salina, se colocará tuberías de baja
presión (convencional de saneamiento con tipo de junta de máxima calidad). Las pruebas a realizar serán las exigidas para este tipo de tubería con tolerancia de infiltración que podrán ser más estrictas si así lo determina el Director de Obra.
e) Conducción en túnel. 1) Inspección visual
2) Prueba de infiltración.
Especificación de las pruebas 1.- El Contratista notificará a la Dirección de Obra con un (1) día de antelación la fecha de la realización de las pruebas.
2.- En caso de efectuar las pruebas con aire o agua a presión, una vez montada la tubería, se dejará ésta sin hormigonar (en caso necesario) y la zanja sin rellenar.
3.- Antes de realizar las pruebas con presión de aire o agua se verificará la adecuada colocación de los tubos y se realizarán todos los anclajes necesarios.
4.- Las pruebas de tubería en obra se ejecutarán de acuerdo con la norma ASTM C 497 (Standard Methods of Testing Concrete Pipe, Section or Tile).
Comprobación de las alineaciones v rasantes. Una vez colocada la tubería y la cuna de apoyo de la misma, se realizará un
control previo para asegurar que se encuentra en la posición correcta, mediante el empleo de niveles ó de aparatos láser. Si las alineaciones o rasantes de las tuberías no estuvieran dentro de las tolerancias admisibles se procederá a su corrección.
Control de estanqueidad. Prueba de exfiltración con agua a presión 1) La presión de prueba no será menor de 1 ,20 m de columna de agua por encima de la clave del punto más alto de la tubería ni mayor de 6,00 m de columna de agua en el punto más bajo.
2) Se llenará la tubería hasta alcanzar la presión de prueba, manteniéndola llena durante el tiempo definido en los cuadros adjuntos en función del tipo de material de aquélla.
3) A continuación se procederá a rellenar el tramo a probar mediante un recipiente de medida, aportando agua cada 10 minutos durante media hora, para mantener la presión prevista para cada tipo de tubería y diámetro.
4) Se considerará satisfactoria la prueba si una vez transcurridos 30 minutos el volumen de agua añadida es menor al producto del coeficiente A por la longitud del tramo probado, por el diámetro del tubo y por la altura media del agua sobre el tubo, siendo A el volumen de infiltración o exfiltración por metro lineal de tubería y metro de diámetro admisible, definido el apartado correspondiente, en función de los tipos y diámetros de tuberías:
Vmax = A * l * d * h
donde: Vmax = Volumen aportado en litros. d = diámetro nominal de la conducción en metros. I = longitud de la conducción en metros. h = altura media de la columna de agua. A = Volumen de infiltración admisible por metro lineal de tubería y metro de
diámetro definido en ese apartado en función de los tipos y diámetros de tubería. Si se observa que este valor es fácilmente conseguible. 5) Si una vez superado el test anteriormente definido se observaran fugas localizadas, deberán ser reparadas por el Contratista y el test repetido hasta conseguir un resultado satisfactorio.
6) Los pozos de registro podrán ser probados separadamente, siendo la exfiltración máxima permisible menor de:
Vmax = 10 * A * d * h Prueba de infiltración 1) En el tramo de prueba se incluyen los pozos de registro.
2) Antes de comenzar la prueba se cerrarán todas las entradas de agua en el tramo.
3) Se aforará el volumen de infiltración en 30 minutos, siendo el valor máximo admisible Vmax = 10 * A * d * h/2
4) En caso de entrada de agua detectada por inspección visual o por T.V., el Contratista llevará a cabo las reparaciones oportunas, incluso en el caso de que el tramo hubiese superado la prueba de infiltración.
Tabla de coeficientes de exfiltración e infiltración
A continuación se incluyen cuadros resúmenes de las pruebas:
TUBERÍAS DE HORMIGÓN EN MASA Dimensiones interiores (mm.)
Volúmenes de agua máximos a añadir por
metro de conducción, por metro de diámetro y por metro de altura de agua: Tubería ASTM (C-14).
Presión de Prueba
(kgrs./cm2.)
Tiempo que debe estar la
conducción llena de agua antes de
la prueba (horas).
Clase 2 Clase 3
Sección circular.
D< 250
0,40 0,15 300<D<600
0,30 0,13 700<D<1.000
0,20 0,10 Sección
ovoidal
500/700 a 800/1.200
0,25
900/1.350 a 1.200/1.800
0,20
0,50
24
TUBERÍAS DE HORMIGÓN ARMADO. Dimensiones interiores (mm.)
Volúmenes de agua máximos a añadir por
metro de conducción, por metro de diámetro y por metro de altura de agua.
Presión de Prueba
(kgrs./cm2.)
Tiempo que debe estar la
conducción llena de agua antes de
la prueba (horas).
Sección
circular. 300<D< 250 300<D<600
700<D<1.000 Otras secciones
0,15 0,13 0,10 0,10 0,10
0,5
24
TUBERÍAS DE PLÁSTICO Dimensione
s interiores (mm.)
Volúmenes de agua máximos a añadir por
metro de conducción, por metro de diámetro y por metro de altura de agua.
Presión de Prueba
(kgrs./cm2.)
Tiempo que debe estar la conducción
llena de agua antes de la
prueba (horas).
Todos los diámetros.
0,15 0,50 1
Prueba de exfiltración con aire a baja presión 1.- Esta prueba se realizará cuando haya dificultades para realizarla con agua. Se efectúa únicamente para diámetros menores o iguales a 120 cm.
2.- Los pozos de registro no se prueban con este sistema.
3.- Se humedecerán previamente los tubos antes de la prueba.
4.- Existen dos métodos de prueba:
a) Presión constante
b) Tiempo de caída de presión. El tipo de prueba a emplear será el b), que se puede ejecutar por dos métodos: Método Inglés: Se eleva la presión manométrica hasta 0,13 kg./cm2. indicada en un manómetro
de precisión con fondo de escala de 0,50 kgrs./cm2.. Se mantiene la presión mediante un bombín durante un tiempo no inferior a dos minutos. Se acepta la prueba si la presión no baja de 0,10 kg./cm2. después de transcurridos cinco minutos. Si el test realizado no es positivo se puede decidir efectuar la prueba con otro método de exfiltración.
Método Americano: Se eleva la presión a 0,28 kgrs./cm2. manteniéndola al menos durante dos
minutos. Se deja de bombear midiendo el tiempo transcurrido entre los instantes en que la presión desciende de 0,24 kgrs./cm2. a 0,17 kgrs./cm2., aceptándose el tramo si dicho
tiempo es menor que el menor de los dos valores, tQ y tq, siendo:
tQ = 0,32 * (d1
2* L1 +...+ dn
2*Ln)/ Q
tq = 1.0184 * (d12* L1 +...+ dn
2*Ln)/q/(d1* L1 +...+ dn*Ln)
donde: Q = 56,7 litros/min. de presión de aire. q = 0,913 l./min./m
2. superficie interna de pérdida de aire
di = diámetro en mm. de los tramos de prueba. Li = longitud en metros de los tramos de prueba. El apartado de prueba tendrá válvula de seguridad para evitar transmitir al
tramo la capacidad total de presurización del compresor. No se permitirá la presencia de operarios en la zanja o en los pozos de registro durante la ejecución de la prueba. A tal efecto, el Contratista deberá preparar un pupitre portátil, con todos los mandos de accionamiento de válvulas, manómetros, etc., conectados mediante las correspondientes mangueras a los elementos obturadores a fin de poder realizar la prueba fuera de la zanja.
Control de adecuación al Provecto. Antes de iniciarse el relleno y después de la finalización de las obras del
colector debe procederse a la realización de las pruebas de: Control de alineación y rasantes.
Control de los elementos terminados.
Inspección visual o por T. V.
Tuberías. Nivelación de la rasante de la tubería y de los pozos de registro.
Posición en planta y cota.
Alineaciones.
Ejecución ajustada a los planos de proyecto.
Daños. Existencia de fisuras, no siendo aceptables las tuberías que presente fisuras de ..anchura mayor de 0,10 milímetros.
Deformación de tubos flexibles mediante control visual y medición. Unión con los pozos de registro.
Cierre de derivaciones.
Conexiones debidamente ejecutadas.
Juntas.
Revestimientos, capas protectoras y superficies pintadas. Existencia de residuos u obstrucciones.
Pozos de registro Estanqueidad.
Forma de la media caña.
Pates.
Cubiertas, marcos, tapas.
Alineación y cota.
Accesorios interiores.
Aberturas de limpieza.
Abertura de entrada.
Revestimientos, capas protectoras y superficies pintadas.
Ausencia de aristas vivas en su interior.
Separadores de encofrados cortados y sellados con mortero de cemento.
Prueba de deformación. La variación vertical del diámetro de tubos flexibles no puede superar el valor
de la deformación a corto plazo justificado en el cálculo mecánico (valor máximo del 4% para P.V.C. rígido, según DIN 19534, partes 1 y 2, y para polietileno rígido según DIN 19537, partes 1 y 2), pudiéndose superar el límite ligeramente en puntos localizados.
El acortamiento vertical del diámetro de la tubería es una medida de la calidad
de la ejecución de la cuna de apoyo y del recubrimiento. El valor admisible a corto plazo, tiene en cuenta las condiciones particulares de
la instalación, así como el valor límite gel 6% para la deformación admisible a largo plazo, después de 50 años, en tubos de P.V.C. rígido según DIN 19534, partes 1 y 2 Y polietileno rígido según DIN 19537, partes 1 y 2. Este tiene en cuenta además un margen de seguridad suficiente frente a rotura por agotamiento.
Notas complementarias La presión de prueba de los ensayos de exfiltración será la definida en los
cuadros correspondientes de este apartado, salvo en aquellos casos en que la carga de agua que gravita sobre la tubería, ya sea debida al nivel freático o a la marea, supere dicha presión, en cuyo caso, la presión de prueba a adoptar será la correspondiente a la carga de agua que realmente actuará sobre la tubería.
En zonas en que sea previsible la infiltración de agua salada, la Dirección de
Obra podrá sustituir la tubería de saneamiento por tuberías convencionales de abastecimiento de baja presión. En este caso, los hormigones de la tubería cumplirán las condiciones previstas en el Pliego, debiéndose cumplir asimismo, las condiciones de espesor de hormigón de sacrificio y alcalinidad.
Además, la Dirección de Obra podrá cambiar las clases de tubería previstas en
el Proyecto en cuyo caso se abonarán de acuerdo con la clase realmente colocada en obra.
5.- ENSAYOS A REALIZAR.
Se prevé acometer la siguiente relación de ensayos, listado que no pretende ser excluyente, sino servir tan sólo de pauta a la Dirección de Obra, la cual podrá modificarlo o complementarlo durante el desarrollo de los trabajos.
3.1.- Suelos y materiales granulares.
SUELOS Y MATERIALES GRANULARES Uds. Precio IMPORTE
Rellenos NLT-104/72 Análisis granulométrico 25 41,79 1.044,75 NLT-108/72 Próctor Normal 25 70,7 1.767,50
NLT-105-106/72 Límites de Atterberg 25 40,95 1.023,75
NLT-117/72 Contenido de materia orgánica
7 33,49 234,43
NLT-111 C.B.R. de laboratorio 7 130,2 911,40 NLT-102-109 Humedad/densidad “in situ” 412 24,22 9.978,64
Zahorra NLT-104/72 Análisis granulométrico 2 41,79 83,58 NLT-108/72 Próctor modificado 2 93,48 186,96 NLT-113/72 Equivalente de arena 2 33,49 66,98
NLT-105-106/72 Límites de Atterberg 2 40,95 81,90 NLT-149/72 Desgaste de Los Ángeles 2 101,05 202,10
Caras de fractura 2 43,16 86,32 NLT-102-109 Humedad/densidad “in situ” 30 24,22 726,60
NLT-35/72 Placas de carga 2 125,72 251,44
Escollera NLT-104/72 Ensayo
completo Estabilidad áridos-rocas
frente a la acción del agua. 3 120,62 361,86
Densidad aparente de la roca 3 14,48 43,44
Determinación absorción del agua.
3 54,69 164,07
Resistencia a la fragmentación. Ensayo de
“Los Ángeles”.
3 108,21 324,63
TOTAL CAPÍTULO 1º 17.540,35
3.2.- Obras de fábrica.
OBRAS DE FÁBRICA Uds. Precio
€ IMPORTE
Aceros
UNE 7474-1/92 Ensayo a tracción de una probeta de acero. Límite
elástico.
18 41,44 745,92
UNE 7474-1/92 Ensayo a tracción de una probeta de acero. Carga
de rotura.
18 41.2 741,6
UNE 7474-1/92 Alargamiento en rotura de una probeta de acero
18 7,59 136,62
UNE 36068/94 Ensayo de doblado y desdoblado
10 17,81 178,1
UNE 36068 Determinación de las características
geométricas de una barra corrugada
10 40,11 401,1
UNE 36068/94 Determinación de las sección equivalente, desviación masa de una probeta de acero corrugado
10 5,74 57,4
Hormigón UNE 83300/84, UNE
83301/91, UNE 83313/90, UNE 83303/84 y UNE
83304/84
Toma de hormigón fresco, incluyendo
muestreo del hormigón, medida del asiento del cono, fabricación de
hasta 6 probetas cilíndricas de 15 cm. de
diámetro y 30 cm. de altura, curado,
refrentado y rotura a 7 y 28 días.
69
112 7728,0
TOTAL CAPÍTULO 2º 9.988,74
3.3.- Geosintéticos.
GEOSINTÉTICOS Uds. Precio €
IMPORTE
Certificados de control de calidad incluyendo rollos por lote, numeración de
rollos, procedimientos de ensayo y resultados como mínimo de los siguientes parámetros
UNE-EN 965
Masa por unidad de área g/m 2; 600
UNE-EN 964-1
Espesor mm. ; 4,6
UNE-EN ISO 12236
Resistencia a la perforación CBR N 2700
UNE EN ISO 10319
Resistencia a la tracción KN/m ; Longitudinal 13, transversal 22;
UNE-EN ISO 10319
Elongación a rotura % ; Longitudinal 90, Transversal 60;
GEOMEMBRANAS
Certificados del control de calidad, firmados por el responsable de control de calidad del
productor, incluyendo números de identificación para todos los rollos, métodos de ensayo y resultados de al menos las siguientes
características:
Ensayos en obra,
Los ensayos indicados se harán según avanzan las labores, no a la finalización, y su resultado se
considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su repetición
Pruebas de soldadura, tanto para soldaduras de extrusión como soldaduras de fusión, una al
principio del día y otra al final, para cada máquina de soldado.
2/Máq. día
40
UNE 104481-3-2
Ensayo de aire a presión. DVS25/ Todas soldaduras dobles
128
Ensayo de campana de vacío 20 Ensayo destructivo de resistencia
al pelado 64
GEOSINTÉTICOS Uds. Precio €
IMPORTE
Ensayos en laboratorio.
El laboratorio de control de calidad enviará los resultados en las 24 horas posteriores a la
recepción de la muestra.
ó UNE EN ISO 527-1/527-3.
Resistencia al desgarro DIN 16726/DVS 226, 2º parte/ASTM
D638 ó ASTM D3083
20
ASTM D1004 ó
UNE 104304
Resistencia al pelado DIN 16726/DVS 2226, 3º parte /
20
TOTAL CAPÍTULO 3º 12.360
3.4.- Tuberías.
TUBERÍAS Uds. Precio €
IMPORTE
Red de abastecimiento, tuberías de fundición dúctil Prueba de presión
interior. 8 490 3.920
Prueba de estanqueidad. 8 525 4.200 Red de drenaje, tuberías de PVC
Prueba exfiltración de aire.
3 245 735
Prueba de estanqueidad. 3 175 525
TOTAL CAPÍTULO 4º 9.380
En resumen se tendrá la siguiente valoración:
“Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia” .
Suelos y materiales granulares 17.540,35
Obras de fábrica 9.988,74
Geosintéticos y geomembranas. 22.360
Tuberías. 9.380
TOTAL (€) 59.269,09 €
Este Presupuesto del Programa de Control de Calidad que asciende al 1,92 %
del Presupuesto de Ejecución Material 1 cuyo importe era de: TRES MILLONES NOVENTA Y TRES MIL QUINIENTOS CUARENTA Y CINCO CON OCHENTA Y SEIS (3.093.545,86 €) euros, se desarrollará durante la ejecución de la obra y ya se encuentra repercutido (en un importe inferior al 2 % según el artículo A.4.7 del Pliego de Condiciones General) dentro del Presupuesto Global del proyecto constructivo de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”.
6.- GEOMEMBRANAS.
Seguidamente, por su especificidad, se adjunta el Pliego Particular para el control de las membranas.
PLIEGO PARTICULAR PARA EL CONTROL DE LAS
MEMBRANAS
1.- PARTES INVOLUCRADAS........................................................................... 113
1.1.- Director del Proyecto ........................................................................... 113
1.2.- Proyectista ............................................................................................ 113
1.3.- Contratista de movimiento de materiales........................................... 113
1.4.- Instalador de geosintéticos ................................................................. 114
1.5.- Consultor de garantía de calidad de geosintéticos........................... 115
1.6.- Laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos........................ 116
2.- CONFORMADO PREVIO.............................................................................. 117
2.1.- Preparación de superficies.................................................................. 117
2.2.- Zanjas de anclaje.................................................................................. 118
3.- GEOSINTÉTICOS ......................................................................................... 118
3.1.- Geotextiles ............................................................................................ 118
3.1.1.- Características y normas............................................................ 119
3.1.2.- Colocación..................................................................................... 20
3.1.3.- Extensión de rollos de geotextil .................................................. 21
3.1.4.- Procedimientos de soldadura y unión......................................... 22
3.2.- Geomembranas..................................................................................... 122
3.2.1.- Características y normas............................................................ 123
3.2.2.- Colocación de geomembranas de PEAD .................................. 124
3.2.3.- Desenrollado de geomembranas ............................................... 125
3.2.4.- Soldadura de paneles ................................................................. 126
3.2.4.1.- Métodos de soldadura aceptados ................................ 126
3.2.4.1.1.- Soldaduras por Extrusión...................................... 127
3.2.4.1.2.- Soldadura por fusión.............................................. 127
3.2.4.2.- Procedimiento general de soldado .............................. 128
3.2.4.3.- Ensayos de soldadura en campo ................................. 128
3.2.4.4.- Ensayos destructivos de soldaduras en
laboratorio .................................................................................... 129
3.2.5.- Defectos y reparaciones............................................................... 30
3.2.5.1.- Evaluación de las áreas incorrectas .............................. 30
3.2.5.2.- Métodos de reparación.................................................... 30
1.- PARTES INVOLUCRADAS
1.1.- Director del Proyecto.
Será el representante de la Propiedad y su función será la de coordinación de la construcción y garantía de calidad. El Director del Proyecto será responsable de la coordinación de todas las actividades de garantía de calidad constructiva. Sus responsabilidades abarcan también la selección y control de la subcontrata de movimiento de tierras, subcontrata de instalación de geosintéticos, consultor y laboratorio de control de calidad.
El Director del Proyecto coordinará la comunicación entre las partes
involucradas en el proyecto y dirigirá las reuniones preconstructivas así como las que se celebren durante la construcción. La selección del director de obra es responsabilidad única de la Propiedad que comunicará a las diferentes partes la persona seleccionada para tal fin.
1.2.- Proyectista.
Es la compañía o persona responsable de la elaboración del diseño y documentos de proyecto de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia” que regirán la construcción. El Proyectista es responsable de las especificaciones del sistema de sellado así como de la aprobación de las modificaciones que se puedan proponer durante la fase de construcción. El Proyectista deberá asistir al Director del Proyecto en cuantos aspectos relacionados con el diseño del proyecto sean necesarios. 1.3.- Contratista de movimiento de materiales.
Será responsable de la preparación y acondicionamiento de la superficie de apoyo de los geosintéticos, así como de control topográfico de cotas y alineaciones de puntos de control.
1.4.- Instalador de geosintéticos.
Es la empresa responsable de la instalación de los materiales Geosintéticos. El instalador de geosintéticos estará representado en obra por un supervisor o encargado que será el responsable de la instalación, asistirá a las reuniones de obra y mantendrá las relaciones del instalador con las distintas partes.
Las responsabilidades del instalador de geosintéticos en relación con los
materiales que instale serán: suministro, manipulación en obra, transporte, descarga (la zona donde se realizará la descarga del material estará libre de cascotes y objetos punzantes que pudieran dañarlo cuando se este realizando la operación de descarga), almacenaje, despliegue de rollos, lastrado provisional, soldadura, ejecución de anclajes, entronques. Deberá suministrar la información relativa a garantía de calidad de fabricación que se exija así como las especificaciones mínimas y medias del producto cuyo cumplimiento garantice.
El instalador estará precualificado y aprobado por la propiedad. Deberá ser
capaz de completar la instalación según las especificaciones, asignando para ello un equipo de trabajo cualificado y fijo, salvo cambios de equipo justificados ante el Director del proyecto. El supervisor o encargado deberá mostrar su cualificación en base a experiencia anterior demostrable. Previamente al comienzo de los trabajos de instalación, el instalador entregará al Director del Proyecto la siguiente documentación:
• Experiencia profesional del supervisor o encargado • Experiencia del resto del personal asignado a la obra • Plano sobre la disposición de paneles de los diferentes Geosintéticos a
instalar • Metodología de instalación de los diferentes Geosintéticos a instalar • Planning de obra • Certificados de control de calidad de los materiales cuando el suministro
corra de su cuenta • Fichas técnicas y certificado de calibración de toda la maquinaria
(soldadoras (fusión y extrusión), tensiómetro, manómetros, micrómetro, campana de vacío, chispómetro, etc.) a emplear durante las labores de impermeabilización
• Compromiso por escrito de que la resina a emplear en las extrusiones será del mismo tipo que la resina de la geomembrana a instalar.
El instalador mantendrá en obra una maquinaria fija para la realización de las diferentes labores de impermeabilización, comunicando cualquier cambio de la misma al Director del Proyecto. Asimismo dispondrá en obra del equipo necesario para la realización de comprobaciones de las soldaduras, contando este de termohigrómetro, tensiómetro de campo con indicador digital, micrómetro, chispómetro, campana de vacío y manómetros. El instalador tendrá una persona de su equipo encargada de la realización de los diferentes ensayos.
1.5.- Consultor de garantía de calidad de geosintéticos.
Es la firma o compañía que supervisa y documenta la instalación de geosintéticos en representación de la propiedad. El control de calidad estará encargado de observar y documentar todas las actividades relacionadas con la garantía de calidad de producción e instalación de geosintéticos que se incluyan en un sistema de impermeabilización. El responsable del control de calidad, es el representante del consultor y será el responsable de las labores de muestreo, supervisión en obra y comunicación con el instalador. Adicionalmente mantendrá las relaciones con el laboratorio de control de calidad y será el responsable de elaborar y editar el informe final de certificación. Las obligaciones específicas del personal de control de calidad y su labor en obra consistirá en:
• Revisar el proyecto para ver sus características, en particular revisar las modificaciones realizadas por el proyectista o Director de Obra.
• Revisión de la documentación adicional tal como propuesta de instalación de paneles y la aportada por el fabricante del material e instaladores
• Asistir a todas las reuniones relacionadas con el plan de control de calidad. • Verificar la cualificación del personal de instalación y su adecuación con la
previamente exigida por la Propiedad y Director de obra como necesaria. • Revisar los certificados de calibración de los equipos de ensayo in-situ, sí
como la comprobación del estado de dichos equipos cada cierto número de medidas realizadas.
• Revisión de la información recogida diariamente: informes, fotografías, libro de anotaciones diarias...
• Advertir e informar de todas las prácticas que pueden dañar los geosintéticos previamente o tras su instalación.
• Informar diariamente al Director de Obra de todas las incidencias de Control de Calidad importantes e inmediatamente de todas aquellas desviaciones del plan de Control de Calidad que se consideren aceptables.
• Supervisar la codificación y envío de muestras al laboratorio • Análisis y revisión de los ensayos del laboratorio • Preparar el informe final de certificación y propuesta de aceptación de la
obra.
En lo que concierne a la obra directamente, el personal de control de calidad deberá:
• Realizar una supervisión general de la obra, toma de datos y documentación de todas las operaciones de instalación y anclaje de Geosintéticos. Se tomarán fotografías diarias de las operaciones y áreas que se consideren críticas.
• Controlar para todos los geosintéticos las siguientes operaciones:
• Muestreo para pruebas de conformidad • Operaciones de despliegue-desenrollado • Unión y/o soldadura entre paneles • Inspección y aprobación del emplazamiento de paneles • Inspección visual de paneles: Aprobación/Propuesta de reparaciones
• Recopilar información sobre las operaciones de soldadura de
geomembranas incluyendo: • Pruebas de soldadura • Preparación de paneles • Parámetros de soldadura • Parámetros meteorológicos • Ensayos de campo no destructivos ( continuidad y estanqueidad) • Ensayos de campo destructivos (resistencia al pelado y corte) • Muestreo para ensayos de laboratorio (resistencia) • Codificación , custodia y envío de las muestras al laboratorio • Supervisión de las reparaciones
Documentar todas las incidencias de la obra que pudiera dañar los
geosintéticos dejando constancia de su identificación y resolución. El control de calidad deberá asesorar al instalador en el caso de diferencias
en la interpretación de las especificaciones de proyecto. Si como consecuencia de diferencias de interpretación se detectará un error de instalación, se le indicará al instalador o su representante el error cometido y las medidas a adoptar.
1.6.- Laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos .
Es la firma o compañía encargada de realizar ensayos de laboratorio sobre las muestras tomadas en obra del proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”.
Será responsable de llevar a cabo los ensayos según las especificaciones del consultor. Los ensayos se realizarán de acuerdo con las normas o métodos estándar que especifiquen el proyecto de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”, plan de control de calidad o el consultor.
Salvo indicación expresa del Director de Proyecto el laboratorio estará
capacitado para proporcionar los resultados de los ensayos destructivos que se encarguen dentro de las 48 horas posteriores a la recepción de la muestra y por escrito. Los resultados de los ensayos realizados sobre muestras de soldadura de geomembrana deberán proporcionarse 24 horas después de su recepción. Toda la información que envíe el laboratorio de garantía de calidad de geosintéticos deberá incluir referencias a métodos estándar y unidades utilizadas así como las unidades en que se expresen los resultados.
2.- Conformado previo
2.1. Preparación de superficies
Previamente a la instalación de geosintéticos, la superficie de apoyo deberá cumplir también una serie de especificaciones sobre aceptación:
• Que se hayan comprobado topográficamente cotas y alineaciones en puntos de control. • El material de soporte debe ser uniforme, con granulometría continua, y con ausencia de tamaños grandes y caras angulosas que puedan ocasionar punzonamientos. Como norma general no se admitirá tamaños superiores a 2 mm. • Que no se detecten blandones en áreas con demasiada humedad o zonas de subsidencia potencial por heterogeneidades del material. • Que no existan áreas con grietas de desecación. • Se conseguirá la compactación exigida en proyecto
El material de soporte podrá ser de aportación o del propio terreno. En el supuesto que sea del propio terreno, no se aceptará la simple compactación del mismo ya que se podrían ocultar fisuras o cavidades. Previamente al inicio de la instalación dicha superficie será aceptada por el Director de proyecto, control de calidad e instalador de geosintéticos.
2.2.- Zanjas de anclaje.
El consultor de control de calidad deberá verificar lo siguiente: • Los diferentes geosintéticos se anclarán en la coronación de los taludes, en una zanja de dimensiones mínimas según UNE 104425:2001.
Al inicio de la instalación de geosintéticos se comprobará que la zanja de anclaje se ha construido de acuerdo con los planos y especificaciones técnicas. • Se evitará la existencia de bordes y aristas así como de cualquier elemento cortante en la zanja que puedan dañar cualquiera de los geosintéticos anclados. • Que no se sujete la geomembrana con pilas de suelo flojo. • Que la zanja presente un drenaje adecuado para evitar encharcamiento en su interior así como que el material del interior de la zanja absorba demasiada humedad. • Que la zanja se rellene y compacte adecuadamente.
El relleno de la zanja es una operación cuidadosa durante la cual debe extremarse el cuidado para que no se dañen los geosintéticos. El relleno deberá ser supervisado por el consultor del control de calidad, documentándose en los informes diarios.
3.- GEOSINTÉTICOS.
Previamente el instalador certificará por escrito que la base es aceptable para la instalación de geosintéticos. Este certificado deberá ser firmado previamente por el consultor de control de calidad y el Director de proyecto.
3.1.- Geotextiles.
Los geotextiles son elementos de superficies permeables al agua y al aire, que conformados como fieltros, tejidos, mallas o compuestos, se utilizan en construcción en contacto con suelos u otros materiales. Los geotextiles cumplen varias funciones que se detallan a continuación:
• Separación de capas con diferentes características para evitar su mezcla. • Filtración y retención de partículas finas presentes en una capa de drenaje o
suelo. • Drenaje y conducción de líquidos y gases. • Refuerzo de un suelo aumentando su capacidad portante y estabilidad. • Protección mecánica de geomembranas sintéticas frente a punzonamiento y
desgaste. • Impermeabilización mediante la impregnación del geotextil con algún
impermeabilizante sintético.
En el caso concreto que nos ocupa, se trata de un geotextil de protección de polipropileno a colocar entre el terreno conformado y la geomembrana. Se trata del geotextil de protección de polipropileno (PP) de 600 g/m2. 3.1.1.- Características y normas.
Todos los geotextiles a instalar serán no tejidos y podrán estar fabricados con material virgen o reciclado. Los materiales suministrados deberán presentar el marcado CE. En caso de que el material suministrado, aun disponiendo de marcado CE, levante sospechas sobre la calidad del mismo deberá ser sometido a test de conformidad por parte del control de calidad externo, de cara a corroborar la información incluida en la ficha técnica del material la cual deberá ser presentada por el fabricante y el Instalador previamente a la instalación de geotextiles así como la información requerida en el Plan de Control de Calidad, admitiéndose como válidos los siguientes métodos de ensayo:
CARACTERÍSTICAS UNIDADES VALOR ENSAYO
Masa por unidad de área g/m2 600 UNE-EN 965 Espesor mm. 4,6 UNE-EN 964-1 Resistencia a la perforación CBR N 2.700 UNE-EN ISO 12236 Resistencia a la tracción kN/m UNE-EN ISO 10319 longitudinal 13 transversal 22 Elongación a rotura % UNE-EN ISO 10319 longitudinal 90 transversal 60
Se admitirán también resultados procedentes de ensayos equivalentes a los indicados. El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar la documentación que garantice el cumplimiento de todas las normas descritas. Como mínimo esta documentación será la siguiente:
• Origen e identificación de la resina o material de reciclaje utilizado para la fabricación del geotextil. • Copias de certificados de control de calidad emitidos por el productor de la resina. • Copias de los resultados de ensayos de control de calidad realizados por el fabricante para verificar el cumplimiento de las especificaciones mínimas de fabricación sí como las de proyecto. • Composición del producto incluyendo polímero de base, negro de humo, aditivos. • Certificación por escrito del fabricante sobre el cumplimiento de los valores mínimos garantizados. • En caso de geotextiles no tejidos y unidos por cosido mecánico, certificación por escrito de la ausencia de agujas. • Certificados de control de calidad incluyendo rollos por lote, numeración de rollos, procedimientos de ensayo y resultados como mínimo de los siguientes parámetros:
o Masa por unidad de área o Resistencia a la perforación CBR o Resistencia a la tracción longitudinal/transversal o Elongación a rotura
La identificación de cada rollo incluirá información sobre el nombre del fabricante, identificación del producto, número y dimensiones de cada rollo. La ausencia de información al respecto o inclusión de información falsa podrá ser motivo para rechazo de una partida de material.
3.1.2.- Colocación.
Como se especifica para todos los geosintéticos, antes del extendido de geotextiles deberá aceptarse la buena calidad de la superficie de apoyo para lo cual el Instalador certificará por escrito la aceptación por todas las partes de dicha calidad (Dirección de obra, Contratista-Instalador y Entidad Independiente de Control).
Este punto resulta de vital importancia en geotextiles colocados sobre drenajes minerales o suelos compactados. La Dirección de Obra o la Entidad Independiente de Control de Calidad podrán obligar a adecuar la superficie de asiento según progresa la instalación a pesar de existir certificado de aceptación previa. Se exigirá la realización de tesas de conformidad por parte de la Entidad Independiente de Control de Calidad de cara a aprobar la idoneidad del material de acuerdo con las características técnicas exigidas.
3.1.3.- Extensión de rollos de geotextil.
Durante su almacenamiento, los rollos de geotextil se protegerán de la exposición a la luz, precipitación, humedad, polvo, golpes o cualquier causa de deterioro de los materiales. Los rollos de geotextil se despojarán de su embalaje sólo inmediatamente antes de su instalación. Antes de desenrollarlos, los geotextiles se anclarán y luego se extenderán pendiente abajo cuidando que el material permanezca continuamente en tensión.
Si hay viento excesivo durante la instalación, los geotextiles se fijarán con
sacos de arena que se mantendrán hasta su unión total o hasta que mejoren las condiciones climatológicas. Antes de desenrollarlos, los geotextiles se anclarán y luego se extenderán pendiente abajo cuidando que el material permanezca continuamente en tensión.
Durante la extensión de geotextiles, el Instalador tendrá cuidado de no dañar la
superficie de apoyo. Si el geotextil se coloca en contacto con otros geosintéticos, especialmente sobre geomembranas, se cuidará especialmente que no entre polvo, gravas o humedad entre ambos geosintéticos. La extensión de los rollos se hará según bandas paralelas a la línea de máxima pendiente en cada talud o perpendicularmente a su coronación con la aceptación de la Dirección de Proyecto. Tras la instalación de cada geotextil en toda la superficie a cubrir se realizará una inspección visual que asegure la ausencia de objetos potencialmente perjudiciales, sobre todo aquellos que sean cortantes o punzantes.
3.1.4.- Procedimientos de soldadura y unión.
Tanto en taludes como en bases, los procedimientos de unión entre paneles serán, termosoldado o costura continua, no admitiéndose la costura puntual.
Independientemente que la unión se realice por cosido o termofusión dos paneles de geotextil a soldar deben ser solapados, previamente a su soldadura, al menos 20 cm (los solapes transversales al rollo (en base) tendrán una anchura superior a 20 cm). Cuando esta unión se realice por simple solape este no será menor de 50 cm. En general, no se admitirán uniones horizontales en taludes, excepto como parte de un parche o en casos excepcionales bajo la aprobación de la entidad Independiente de Control de Calidad. Se vigilará especialmente que no haya inserción de polvo o partículas extrañas en la zona de solape o unión.
Las costuras se realizarán con material cuya resistencia a la luz ultravioleta y
ataque químico sea igual o superior al material de los geotextiles. La maquinaria de costura será aprobada por la Dirección de proyecto y la entidad Independiente de Control de Calidad y su operatividad se demostrará mediante pruebas de cosido diarias. Las pruebas de cosido serán supervisadas por el consultor de control de calidad y consistirán en la realización de una unión entre dos parches de geotextil con un ancho de al menos 50 cm y una longitud de 5 metros.
Los paneles tendrán longitud suficiente para anclarse en la zanja de anclaje y
recorrer todo el talud hasta finalizar como mínimo a 1,5 m. después del pie de los taludes. No se admitirá ningún panel que no cumpla las condiciones anteriores. La unión entre el geotextil de los taludes y el de base se realizará en forma de teja. Asimismo en base se continuará con esta sucesión de paneles en forma de teja a favor de la pendiente.
3.2.- Geomembranas.
Las geomembranas son geosintéticos que constituyen membranas sintéticas flexibles de muy baja permeabilidad utilizados como barreras hidráulicas en sistemas de impermeabilización, ya sean de base o de cubierta, y pantallas elásticas verticales. En el caso concreto del proyecto “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia”, la geomembrana a instalar será una geomembrana de polietileno de alta densidad de 2 mm. de espesor y con las dos caras lisas.
La superficie de las láminas será uniforme y libre de defectos que afecten a sus
características mecánicas y/o estructurales, tales como arrugas, burbujas o grietas. Las láminas serán impermeables al agua y se podrán soldar de forma homogénea por sus dos caras, por los dos procedimientos admisibles: fusión con canal de comprobación y extrusión con aporte de material.
3.2.1.- Características y normas.
El material suministrado podrá ser sometido a test de conformidad por parte del control de calidad externo de cara a corroborar la información incluida en la ficha técnica del material, admitiéndose como válidos los siguientes métodos de ensayo. Los valores indicados podrán ser obtenidos a partir de ensayos equivalentes a los que aparecen en el cuadro, previa aceptación por parte de la Dirección de Obra y de la Entidad Independiente de Control de Calidad. A continuación se adjuntan tablas con las características identificativas de las geomembranas de PEAD a instalar. Dichas características serán garantizadas a la Entidad Independiente de Control de Calidad por el Instalador.
GEOMEMBRANA DE 2,00 mm. DE ESPESOR, LISA/LISA CARACTERÍSTICAS UNIDADES VALOR MÉTODOS DE ENSAYO
Densidad g/cm3 0,942 UNE 53020 Espesor mm. 2,0 UNE 53213-2 Dispersión en negro de carbono % A1/A2 UNE 53375 Contenido negro de carbono Categoría 1-2 UNE 53131 Índice de fluidez g/10min 2,0-3,0 UNE EN ISO 1133 (190/5) Resistencia a la tracción N/mm. 60 UNE-EN ISO 527 (TIPO V) Alargamiento en la rotura % 700 Esfuerzo en el punto de fluencia N/mm. 33 Alargamiento en el punto de fluencia
% 12
Resistencia al desgarro N 140 UNE 53516
El fabricante, y en su representación el Instalador, están obligados a presentar la documentación que garantice el cumplimiento de todas las normas descritas.
Como mínimo esta documentación será la siguiente:
• Origen e identificación de la resina utilizada en la fabricación de la Geomembrana. • Copias de certificados correspondientes a cada lote de fabricación, emitidos por el suministrador de la resina, indicando lotes de fabricación. • Resultados de ensayos realizados por el fabricante para verificar que la resina cumple con las especificaciones del proyecto. • Composición de la Geomembrana indicando porcentajes de polietileno, negro de humo, aditivos, etc.
• Certificación por escrito garantizando por parte del fabricante el cumplimiento de los valores mínimos aportados. • Certificados del control de calidad, firmados por el responsable de control de calidad del productor, incluyendo números de identificación para todos los rollos, métodos de ensayo y resultados de al menos las siguientes características:
Densidad. Espesor. Contenido en negro de humo. Dispersión en negro de humo. Propiedades tensodeformacionales (esfuerzo/deformación). Resistencia al desgarro.
El fabricante o instalador aportará datos sobre identificación de los rollos a
suministrar conteniendo la siguiente información: • Nombre del fabricante. • Identificación del producto. • Espesor. • Número de rollo. • Dimensiones del rollo.
Se admitirán también comprobaciones procedentes de ensayos equivalentes a los indicados.
3.2.2.- Colocación de geomembranas de PEAD.
La instalación de las geomembranas de PEAD estará controlada por la Dirección de Obra o por una Entidad Independiente de Control de Calidad, independiente del Instalador y Propiedad. En todo caso se realizará de acuerdo a lo establecido en la norma UNE 104425:2001. Para aquellos apartados que no queden reflejados en la norma anterior, se tendrá en consideración lo contemplado en la norma técnica DVS 2225 para el soldado de láminas polietileno en vertederos y suelos contaminados.
Como en toda la secuencia de geosintéticos y materiales de drenaje de los
sellados, antes de proceder a la instalación de las geomembranas el Instalador deberá certificar por escrito que la superficie de apoyo es aceptable. En el transcurso de la instalación de las geomembranas, la Dirección de Obra o la Entidad Independiente de Control de Calidad podrá indicar la existencia de bases no aptas para la instalación de geomembranas, indicando la reparación o modificación a realizar por el Instalador.
3.2.3.- Desenrollado de geomembranas.
Se define panel como la unidad de geomembrana sellada en obra, es decir un rollo o porción de rollo cortado en obra. De acuerdo con el Plan de Control de Calidad, el instalador dará a cada panel un código alfanumérico lógico y simple, y establecerá una relación de paneles pertenecientes a cada rollo.
La extensión y desenrollado de paneles de geomembranas de PEAD se hará a
una temperatura ambiente entre 0º C y 40 º C. Queda estrictamente prohibida la extensión de paneles de geomembrana en días de lluvia, viento excesivo, elevada humedad (niebla o rocío) o sobre bases húmedas.
La instalación de los diferentes paneles de geomembrana se deberá realizar
paralelamente a línea de máxima pendiente. No deben soltarse los paneles por gravedad de manera que se generen pliegues dobleces y rasgaduras, etc. la colocación de los diferentes paneles deberá realizarse de forma controlada, es decir controlando en todo momento velocidad y dirección del rollo mientras se coloca, evitando que se deterioren los propios paneles y la base.
La maquinaria y personal que intervenga en las labores de extendido de los
paneles deberá extremar el cuidado para no dañar los mismos por efecto de tráfico, calor excesivo, caída de objetos, escape de aceites, uso de calzado inadecuado u otros factores que pudieran dañarlos. En zonas de elevado tráfico peatonal, las geomembranas se protegerán provisionalmente con tiras de geotextil desechables.
Se evitarán aquellos puntos en que la geomembrana no apoye totalmente sobre
el material inmediatamente inferior a ella y se formen “trampolines”. Durante el extendido, y sobre todo en días con viento, los paneles de geomembrana se anclarán temporalmente por medio de sacos de arena a modo de lastre, que se retirarán tras la instalación definitiva de la geomembrana.
Antes de proceder a la soldadura de los paneles, se realizará una inspección por
parte de la Entidad Independiente de Control de Calidad de cara a evidenciar posibles defectos y en consecuencia indicar al Instalador si los paneles son admisibles, rechazables o reparables.
3.2.4.- Soldadura de paneles.
Antes de iniciar la instalación, el Instalador deberá presentar un plano con la disposición teórica de paneles mostrando todas las soldaduras. La Dirección de Proyecto y la Entidad Independiente de Control de Calidad deberán aceptar o sugerir modificaciones a la propuesta de disposición de paneles basándose en las siguientes condiciones generales:
• No se admitirá ninguna soldadura horizontal a menos de 1,5 m. del pie de los taludes o áreas de elevada tensión potencial. • Los paneles se alinearán paralelos a la línea de máxima pendiente o perpendicularmente a la coronación de los taludes. • En intersecciones de taludes de diferente dirección, esquinas o zonas de geometría irregular se admitirán soldaduras diagonales siempre y cuando se considere que estén sometidas a una tensión admisible. • Las uniones entre paneles se solaparán un mínimo de 75 mm. para soldaduras de extrusión y 100 mm. para soldaduras de fusión con canal de comprobación.
3.2.4.1.- Métodos de soldadura aceptados.
Los métodos de soldadura aceptados son la extrusión con aporte de material y doble soldadura por fusión con canal de comprobación, no permitiéndose uniones químicas (químicas y químicas solidarias) ni adhesivas (adhesivas químicas y adhesivas de contacto). Asimismo no se permitirá la fusión simple sin canal de comprobación.
Siempre que sea posible se realizará soldadura con canal de comprobación. La
extrusión se utilizará en parches, rincones, zonas de geometría difícil, etc.. Cuando se realice una soldadura por extrusión se aportará PEAD similar al de las geomembranas en forma de cordón.
Previamente al inicio de los trabajos el consultor de control de calidad deberá
aprobar la maquinaria de soldadura presentada, pudiendo rechazarla en caso de no conformidad.
3.2.4.1.1.- Soldaduras por Extrusión.
La maquinaria de soldar por extrusión, que deberá ser aprobada por la Dirección del Proyecto y la Entidad Independiente de Control de Calidad, deberá ser una extrusora con aporte de material en continuo equipada con un lector de temperatura y precalentamiento (que mantendrá una temperatura en continuo de 250º a 300º C), tanto del material aportado como de el aire caliente. Generará una soldadura como mínimo de 35 mm. de ancho. No se admitirá ninguna máquina que no tenga su identificación visible. El material aportado será del mismo tipo que el de la geomembrana (UNE 104425:2001).
El consultor de control de calidad registrará la fecha y hora de realización de
las soldaduras, condiciones ambientales, temperatura de proceso e identificación de la soldadura. Antes de comenzar una soldadura el extrusor será purgado para eliminar material extruido que esté degradado. Asimismo se limpiará toda la zona de solape eliminando polvo, barro, gravas, humedad, etc. Si la soldadura se ensayara en campo por medio del ensayo con chispómetro o spark test, se colocará un hilo de cobre en el solape y sobre la lámina inferior en toda la longitud de la soldadura.
El instalador deberá tener disponible desde el inicio de los trabajos de
instalación al menos una máquina de extrusión, para la realización de soldaduras y reparaciones. La máquina no podrá retirarse de obra, salvo para su reparación, sin el consentimiento del consultor de calidad.
3.2.4.1.2.- Soldadura por fusión.
Para la realización de soldaduras dobles con canal de comprobación se usará maquinaria de termofusión con cuña caliente. La máquina soldadora deberá tener registro continuo de temperatura de precalentamiento, así como de velocidad de avance. La maquinaria deberá aprobarse antes del inicio de los trabajos por parte de la Dirección de proyecto y de la Entidad Independiente de Control de Calidad. Durante la realización de las soldaduras, el consultor de control de calidad registrará la fecha y hora de realización, velocidad y temperatura de trabajo, condiciones meteorológicas e identificación de soldadura, máquina y operario. Los solapes de unión tendrán un ancho mínimo de 100 mm. y, en cualquier caso, se harán de manera que permitan la realización de ensayos de pelado de la soldadura, deberán estar secos limpios, libres de polvo suciedad, así como exentos de desgarros, arrugas, tomándose las medidas necesarias para el cumplimiento de estas condiciones, incluyendo la limpieza con trapos o esponjas, reperfilados, etc..
La máquina soldadora alcanzará una temperatura ideal de entre 325 y 450º C dependiendo del espesor de la lámina, temperatura ambiente y de la lámina, etc.. La máquina estará provista de un doble rodillo de presión que accione sobre las dos láminas solapadas.
3.2.4.2.- Procedimiento general de soldado.
Las condiciones climatológicas admisibles son una temperatura entre 0 y 40º C, ausencia de precipitación y humedad (niebla y rocío) y viento no fuerte. En caso de soldar a bajas temperaturas, la zona a soldar será precalentada por medio de una tolva de aire caliente.
En caso de soldar sobre una superficie húmeda (bajo expresa autorización de la
Dirección de proyecto y la Entidad Independiente de Control de Calidad), se habilitará una lámina de PEAD móvil que se colocará bajo la zona a soldar para evitar el contacto de la soldadura con la base húmeda. Si las operaciones de sellado se hacen de noche, el Instalador dispondrá de una fuente de luz artificial.
Las soldaduras se extenderán hasta el final de los paneles anclados en la zanja.
Las arrugas (fishmouths) se cortarán por su eje, soldándose convenientemente, no se cortarán arrugas que afecten a zonas de solape entre paneles.
3.2.4.3.- Ensayos de soldadura en campo.
Diariamente, el Instalador hará pruebas de soldadura, tanto para soldaduras de extrusión como soldaduras de fusión, una al principio del día y otra al final, para cada máquina de soldado que se utilice. Las pruebas se harán con dos retales de 0,25 x 1 m. de geomembrana de PEAD con la soldadura centrada, para la realización de los ensayos de pelado con tensiómetro de campo, control dimensional de la soldadura así como la determinación de la temperatura, presión y velocidad de soldado..
Adicionalmente, se harán en campo los siguientes ensayos sobre las soldaduras efectuadas en la geomembrana realmente instalada:
• Ensayo de aire a presión (DVS 225/UNE 104481-3-2) en todas las dobles soldaduras.
• Ensayo de campana de vacío cuando la Entidad Independiente de Control de Calidad lo indique.
• Ensayo destructivo de resistencia al pelado.
Los ensayos indicados se harán según avanzan las labores, no a la finalización, y su resultado se considerará como definitivo a la hora de validar soldaduras u ordenar su repetición. En todo caso será competencia de la Entidad Independiente de Control de Calidad el decidir la aceptación o no de las soldaduras entre paneles.
3.2.4.4.- Ensayos destructivos de soldaduras en laboratorio.
Con un espaciado de un ensayo cada 200 m. de soldadura se tomarán muestras de soldadura para su envío al Laboratorio de Control de Calidad (QAL) de cara a la realización de los siguientes ensayos por muestra:
• Resistencia al desgarro DIN 16726/DVS 226, 2º parte/ASTM D638 ó ASTM D3083 ó UNE EN ISO 527-1/527-3.
• Resistencia al pelado DIN 16726/DVS 2226, 3º parte /ASTM D1004 ó UNE 104304.
El laboratorio de control de calidad estará capacitado para trasmitir los resultados de los ensayos anteriores dentro de las 24 h. posteriores a la recepción de las muestras.
3.2.5.- Defectos y reparaciones.
Toda la superficie instalada con geomembrana debe inspeccionarse para la localización de los defectos o reparaciones. La inspección la realizará de manera continua el consultor de control de calidad. Además de punzonamientos, desgarros, soldaduras defectuosas, etc. se marcarán aquellos puntos potencialmente débiles tras la entrada en servicio del sellado tales como grandes arrugas, abombamientos, etc.. A estos últimos puntos se les aplicarán medidas de reparación y/o refuerzo preventivos, para evitar su deterioro a corto plazo con el uso de las instalaciones.
3.2.5.1.- Evaluación de las áreas incorrectas.
Las zonas de soldadura aparentemente no correctas deberán ensayarse según los métodos de campo (destructivos y no destructivos) indicados en capítulos anteriores. Si los resultados de los ensayos son incorrectos, se marcarán las áreas no conformes para su reparación. Las arrugas a reparar se localizarán en momentos de baja temperatura. La dimensión máxima permitida para una arruga será de 30 cm de altura de su eje sobre la base de apoyo. Asimismo, las soldaduras generadas en reparaciones de arrugas deberán ensayarse mediante métodos no destructivos. Todas las zonas de panel, uniones dobles y triples entre soldaduras, etc. serán supervisadas por el consultor de control de calidad para decidir, en caso necesario, la conveniencia de su refuerzo o reparación.
3.2.5.2.- Métodos de reparación.
Los métodos de reparación que pueden ser aceptados, según criterio de la Dirección Facultativa, en las obras del proyecto de “Balsa de regulación para el abastecimiento de Lekeitio en situación de emergencia” incluyen:
• Parches: Reparación de punzonamientos, cortes, desgarros arrugas y perforaciones de gran tamaño. • Aporte puntual por extrusión , para reparación de pequeños arañazos en lo que no exista punzonamiento.
• Aporte de material por extrusión, para reparación zonas de adelgazamiento o debilitamiento de la geomembrana por aplicación de exceso de calor o por la acción de los rodillos de la soldadura de doble cuña. • Cordón de extrusión: Refuerzo de solapes de soldaduras de fusión por debilitamiento de los mismos, solape insuficiente o riesgo de pelado. También se colocan para refuerzo de soldaduras bien ejecutadas pero sometidas a esfuerzos extremos. • Saneamiento y repetición de soldaduras fallidas. • Independientemente del método de reparación elegido en cada caso, en todos ellos se deben cumplir las siguientes condiciones:
Todas las superficies de las áreas reparadas por todos los métodos deben secar y lavar justo antes de ser reparadas.
Los parches colocados deberán tener todos sus bordes redondeados y previamente a su fijación por extrusión, las uniones con la geomembrana inferior deben biselarse para conseguir una unión perfecta del material aportado (de la misma naturaleza que las geomembranas).
Previamente a su fijación definitiva por extrusión con aporte de material, todos los parches deben ser temporalmente fijados por termosoldado con tolva de aire caliente.
Todas las reparaciones deberán quedar registradas para lo cuál el instalador, situará en plano y medirá sus dimensiones. Todas las reparaciones deberán ser verificadas por medio de ensayos no destructivos. Las reparaciones con longitudes superiores a 50 m. deberá ser además ensayadas por métodos destructivos. Las reparaciones cuyos ensayos sean no aptos deberán ser reparadas de nuevo y ensayadas por el método que juzgue oportuno el consultor de control de calidad.
