REPORTE TECNICO RES PROF SILVIA PASOS

Instituto Tecnológico Superior de Uruapan

Academia de Ingeniería Industrial



Disminución de los rechazos

internos a través del mejoramiento

de la capacidad y estabilidad del

proceso

Informe Técnico Residencias

Profesionales

Enero 2009

Silvia Teresa Pasos Vázquez



Disminución de los rechazos

internos a través del mejoramiento

de la capacidad y estabilidad del

Informe Técnico Residencias


Ingeniería Industrial ITSU

Silvia Teresa Pasos Vázquez 2

Índice

Introducción .............................................................................................................. 5

Justificación .............................................................................................................. 6

Objetivo .................................................................................................................... 8

Caracterización del área ........................................................................................... 9

Problemática………………………………………………..……………………………………...10

Alcances y limitaciones ………………………………………………………………………… 11

Fundamento teórico ………………………...………………….…………….………………… 12

Procedimiento, actividades y resultados ..………………………………………………… 22

1. Objetivo……………………………………………………………………..…………………………………22 2. Flujo de la Metodología Seis – Sigma………………………….….………………………………..22 3. Definir el problema (Seis sigma)………………………………………………………………………22 4. Describir el proceso de inyección de las piezas……………….………………………………..26 5. Medición capaz y estable………………………………………………………………………………..27 6. Determinar variables significativas……………………………………………………………..…..52 Conclusiones y recomendaciones……………………………………………………………..74

Referencias bibliográficas……………………………………………………………………… 83

Glosario…………………………………………………………………………………………….. 84



Lista de Tablas

TABLA 1. Piezas de mayor participación en la producción………………………………………………………………..…… 24

TABLA 2. Piezas sin variación significativa (menor a 0.10)…………………………………………………………………… 24

TABLA 3. Piezas con variación significativa (mayor a 0.30)………………………………………………………………... 24

TABLA 4. Piezas con variación regular (entre 0.1 y 0.30)………………………………………………………………….... 25

Gráfica 1 Porcentajes de variación en los índices de Cpk por pieza……………………………………………………….. 25

Gráfica 2. Dimensiones de la pieza M de las dimensiones 1 (frontal) y 2 (altura)…………………………………… 26

Gráfica 3. Dimensiones de la pieza G de las dimensiones 1 (frontal) y 2 (altura)…………………………………... 26

TABLA 5. Diagrama de flujo del proceso de inyección………………………………………………………………………….. 27

TABLA 6. Resultados de la aplicación en la hoja de análisis de actividades…………………………………………….. 34

Gráfica 4. Calificación de factores en planta……………………………………………………………………………………..… 34

Gráfica 5. Calificación de factores en oficina………………………………………………………………………………………. 35

Gráfica 6. Probabilidad de retraso en actividades en planta…………………………………………………………………. 35

Gráfica 7. Probabilidad de retraso en actividades en oficina…………………………………………………………………. 36

TABLA 7. Estudio pasa no pasa…………………………………………………………………………………………………………. 37

Gráfica 7. Variación en la toma de mediciones por auditor…………………………………………………………………… 38

TABLA 8. Resultados en la toma de gramajes por auditor……………………………………………………………………. 38

Gráfica 8. Variación en la toma de gramajes por auditor……………………………………………………………………... 39

TABLA 9. Evaluación R&R-ANOVA pieza D – instrumento 7 Calibrador digital………………………………………... 41

TABLA 10. Evaluación GR&R (tradicional) pieza D – instrumento 7 Calibrador digital……………………………... 41

TABLA 11. Comparativo GR&R y ANOVA……………………………………………………………………………………………. 41

TABLA 12. Porcentajes de variación según la tolerancia de la especificación………………………………………….. 42

TABLA 13. Evaluación R&R-ANOVA pieza B – instrumento 4 Flexómetro……………………………………………….. 43

TABLA 14. Evaluación GR&R (tradicional) pieza B – instrumento 4 Flexómetro………………………………………. 43


TABLA 16. Porcentajes de variación según la tolerancia de la especificación………………………………………..… 44

TABLA 17. Evaluación R&R-ANOVA pieza M – instrumento 15 Indicador digital………………………………………. 45

TABLA 18. Evaluación GR&R (tradicional) pieza M – instrumento 15 Indicador digital…………………….………. 45



TABLA 21. Evaluación R&R-ANOVA pieza C1 – instrumento 3 Báscula…………………………………………………… 47

TABLA 22. Evaluación GR&R (tradicional) pieza C1 – instrumento 3 Báscula………………………………………….. 47

TABLA 23. Comparativo GR&R y ANOVA………………………………………………………………………………………….… 48


Gráfica 9. Porcentajes de variabilidad instrumento 7…………………………………………………………………………... 48

Gráfica 10. Porcentajes de variabilidad instrumento 4…………………………………………………………………………. 49

Gráfica 11. Porcentajes de variabilidad instrumento 15……………………………………………………………………….. 49

Gráfica 12. Porcentajes de variabilidad instrumento 3…………………………………………………………………………. 49



TABLA 25. Tabla resumen y conclusiones…………………………………………………………………………………………... 51

Diagrama 1. Causa y Efecto (Ishikawa)……………………………………………………………………………………………... 52

TABLA 26. Pellet de polipropileno expandido y sus densidades……………………………………………………………… 54

Gráfica 13. Cpk > 1 en promedio…………………………………………………………………………………………………….… 55

Gráfica 14. 0 < Cpk < 1 en Promedio………………………………………………………………………………………………… 55

Gráfica 15. Cpk < 0 en Promedio…………………………………………………………………………………………………….… 55

Gráfica 18. Cpk < 0 en Octubre………………………………………………………………………………………………………… 56

Gráfica 16. Cpk > 1 En Octubre………………………………………………………………………………………………………… 56

Gráfica 17. 0 < Cpk < 1 en Octubre………………………………………………………………………………………………….. 56

TABLA 27. Porcentaje de piezas con materia prima directa y presurizada……………………………………………… 57

Gráfica 19. Comportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima (Presurizada / Directa)………… 57

Gráfica 20. Comportamiento de Cpk en octubre en piezas con Materia Prima (Presurizada / Directa)………. 58

Gráfica 21. Comportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima por densidad………………………. 58

Gráfica 22. Comportamiento de Cpk en octubre en piezas con Materia Prima por densidad………………….… 59

Gráfica 23. Comportamiento de Cpk global promedio en piezas con Materia Prima (densidad, directa o

presurizada)…………………………………………………………………………………………………………………………………… 59

Gráfica 24. Comportamiento de Cpk global en octubre en piezas con Materia Prima (densidad, directa o

presurizada)…………………………………………………………………………………………………………………………………… 60

TABLA 28. Participación en la producción de piezas N, O, P, Q……………………………………………………………. 62

TABLA 29. Parámetros utilizados en la inyección de piezas N, O, P, Q………………………………………………….. 63

TABLA 30. Parámetros de inyección de piezas N, O………………………………………………………………………….….63

TABLA 31. Parámetros de inyección de piezas P, Q…………………………………………………………………………….. 64

Gráfica 25. Comportamiento en el tiempo de las mediciones obtenidas para el análisis DOE pieza A9……… 65

Gráfica 26. Comportamiento en el tiempo de las mediciones obtenidas para el análisis DOE pieza A10……. 66

Gráfica 27. S/R Menor es mejor efectos S/R………………………………………………………………………………………. 67

Gráfica 28. S/R Menor es mejor efectos para la media……………………………………………………………………..… 67

Gráfica 29. S/ R Nominal en mejor tipo II……………………………………………………………………………….………… 68

Gráfica 30. S/R Nominal en mejor tipo II efectos para la media………………………………………………………..… 69

Gráfica 31. Comportamiento dimensional de pieza X en octubre………………………………………………………..… 72

Gráfica 32. Comportamiento dimensional de pieza Y en octubre………………………………………………………….. 73

TABLA 32. Tiempos muertos por desplazamientos para la toma de datos…………………………………………….. 78

TABLA 33. Matriz de comparación apareada…………………………………………………………………………………….…80

TABLA 34. Evaluación de características en implementos de trabajo…………………………………………………….. 80

Lista de Figuras

FIGURA 1. Maquina Moldeadora TEUBERT …………………………………………………………………… 14



Introducción

No sería paradójico aceptar que los problemas que hoy día enfrentan las

organizaciones públicas y privadas en cuanto a productividad, calidad y servicio al cliente, se

deban principalmente a factores humanos más que a tecnológicos, así infinidad de autores

han realizado esta reflexión haciendo remembranzas de la historia mexicana y la cultura en

general (tradiciones, costumbres y valores) en su impacto en el ámbito laboral mexicano con

su consecuente subdesarrollo; esto se desprende de que lo más preciado que existe en la

cultura mexicana es precisamente esas costumbres y tradiciones que engloban a la familia, la

patria, el buen humor, la religiosidad por un lado y por el otro el malinchismo, la envidia, el

miedo a que alguien más nos gane (nuestro trabajo, novia, amigos), la baja autoestima, y la

falta de disciplina, generando este cúmulo de factores un impacto negativo en la superación

personal, organizacional, social y obviamente laboral.

Actualmente la calidad a nivel mundial exige un mayor compromiso, honestidad y más

disciplina en nuestras actividades y que esto se vea reflejado en los productos fabricados, si

actualmente existen empresas con un nivel seis - sigma es la clara muestra de que si es

posible hacerlo, buscar siempre los medios, los procesos, control de variables, disminución de

fugas y mermas y todo lo que esté al alcance para llegar a esa meta. El trabajo está por

empezar.



Justificación

La industria automotriz entre otras, como la industria de los alimentos, la siderúrgica,

la electrónica, maquinaria y herramientas entre otras, han sido parte de la evolución de

procesos productivos orientados hacia niveles de calidad total. Quienes no han implementado

en sus procesos y productos estos altos niveles se encuentran ahora en estados críticos e

incluso de muerte empresarial, debido a presiones externas tales como la evidente

competencia desenfrenada en un sistema económico más interconectado e interdependiente,

la velocidad tecnológica e informática que contrajo la difusión de información dentro y entre

las organizaciones, y el sistema globalizado de certificaciones internacionales que aseguren la

implementación de procesos bajo sistemas de gestión de calidad y de mejora continua así

como el reto internacional llamado seis sigma. De esta manera existen justificaciones bajo las

cuales se requiere la adopción de la calidad total dentro de las organizaciones que aspiran a

una competencia fuerte en el mercado, estas justificaciones son:

a) La implementación de una economía globalizada a todos los rincones del mundo, en

especial en aquellos países manufactureros como es el caso de México, China, India,

Brasil, en donde la irrupción de nuevos competidores de mayor nivel hacen morir a las

empresas que no son capaces de cumplir con los requerimientos y especificaciones de

calidad de los clientes que son cada vez más exigentes y se encuentran en continua

revisión / evaluación de sus proveedores.

b) La calidad total es una inversión para los países desarrollados, ya que sus costos de

calidad dejan de ser gastos de acciones correctivas mucho más elevados que al ser

implementados con fundamentos y planeación, repercutiendo en múltiples ofertas con

mejor calidad y a bajos precios.

c) El cambio de actitud en los países comprometidos con la nueva cultura de calidad y los

nuevos esquemas de trabajo como el compromiso y la disciplina de la mano de obra,

situación difícil para un sector desmotivado económicamente como la mano de obra

mexicana. Es necesario sensibilizar a los proveedores internos para establecer una



estrecha y real relación proveedor / cliente basada en el conocimiento total de las

necesidades y demandas a cumplir y la repercusión en la cadena productiva de una mala

calidad originada en algún punto del sistema o en determinado punto del flujo de proceso.

d) El paradigma de la eficiencia VS. la calidad, el hacer más en lugar de hacer mejor, debido

a presiones de productividad repercutiendo en los costos de la no-calidad, en controlar y

corregir en lugar de planear y prevenir. Este cambio implica la eliminación de todos los

desperdicios que se generan dentro de la empresa, que pueden ser desde producto no

conforme o scrap hasta trámites administrativos con tendencia a ser burocráticos que

entorpecen el sistema y su eficiencia.

e) El desperdicio del talento del operador por el talento del ejecutivo, cuando el operador es

el mejor conocedor de la maquinaria o del proceso mas no del proceso administrativo, si

se llega a dar la unión de estos criterios desemboca en un mejor desarrollo del sistema

productivo. Así la implementación de una empresa multicelular en lugar de una empresa

piramidal generará cambios en sus resultados o entregas con sus clientes internos con el

solo hecho de trabajar.

Como resultado de estas observaciones la industria automotriz se enfoca a una

demandante calidad en los vehículos que son adquiridos día a día ya que estos debe siempre

de salvaguardar la vida de las personas, de ahí la importancia de los productos que Artifibras

fabrica ya que estos tienen la característica de ser parte fundamental de las contenciones de

impacto o de ruido así como de la estructura interna de los autos en general. Para el caso de

clientes de Artifibras estos solicitan especificaciones en los productos que se fabrican como

son peso, dimensiones, flamabilidad de la materia prima, y características de apariencia u

otros defectos, con tolerancias muy pequeñas o nulas en el caso de los defectos. Es la

función de la administración de la calidad el asegurar cumplir con estas necesidades

siguiendo la metodología universal con base en metas de calidad:

i. Determinar quiénes son los clientes

ii. Determinar las necesidades de los clientes



iii. Desarrollar las características de los productos que respondan la las

necesidades de los clientes

iv. Desarrollar los procesos capaces de producir esas características en los

productos

v. Transferir los planes resultantes a los procesos de operación

Actualmente el control de calidad empleado para conocer la situación y el desempeño

de la empresa ha generado, como en muchas otras empresas, una cantidad muy grande de

información, indicadores, situaciones “actuales” descritos en informes, sin llegar a dar el paso

siguiente al actuar sobre la diferencia que muestran esos objetivos no logrados o esos

indicadores alarmantes. La liberación de productos es ahora una bomba potencial de rechazo

externo por parte de los clientes, entonces ¿qué hacer para disminuir la variabilidad en el

proceso de tal manera que el producto cumpla con las especificaciones de los clientes?

Objetivo

Llegar a un incremento en el porcentaje global esperado del indicador Cpk dimensional

a un 60% a través de la reducción de la variabilidad en el proceso.



Caracterización del área

Las actividades desarrolladas se realizaron en el departamento de calidad bajo la

supervisión del I.Q. Julio Cesar Pérez como asesor externo y con el apoyo de las siguientes

personas dentro del departamento: Asesor interno del departamento de calidad: Ing. Arnulfo

Cardiel; Jefe de control de calidad: Lic. Ricardo Piña Cervantes; Auditor interno: Ing. Héctor

Cervantes; Auditores de producto: Belén Ángeles Bárcenas, Rafael Cervantes Vaca, Ángel

Estrella Soriano

El departamento cuenta con los recursos para desarrollar sus actividades tales como el

personal competente y en continua capacitación, instalaciones (oficinas, sala de juntas,

mesas de medición), laboratorio, equipo de medición y de cómputo apropiado para realizar

sus actividades de aseguramiento de calidad y documentación y demás implementos de

papelería de todo el Sistema de Gestión de Calidad. El procesos que se realiza en el

Departamento de calidad es el de "administración del sistema de calidad” con el siguiente

esquema: Es el departamento responsable de la Administración de la documentación del

sistema de calidad y Normas Ambientales. Entre las funciones que se realizan se encuentra la

verificación seguimiento y cumplimiento de los requisitos del sistema de calidad, así como la

documentación del sistema de calidad que se genere dentro de la empresa; es el responsable

de verificar requerimientos de inspección, pruebas y mediciones de los productos así como de

los instrumentos de medición y del Laboratorio de medición y prueba. Es el responsable de la

evaluación del desempeño del sistema de calidad, de los procesos y del producto en todas las

áreas de la empresa. Los objetivos del departamento están centrados en el cumplimiento de

las Normas ISO/TS 16949:2002 – ISO-9001:2000 y como consecuencia en el cumplimiento

de un sistema de calidad eficaz y eficiente, la consecución de procesos de manufactura con

capacidad de calidad propiciando productos conformes con los requerimientos del cliente.

Para el proceso interno del departamento de calidad los clientes internos son todos aquellos

que conforman el personal de Artifibras, S. A. de C. V., así como el mismo sistema de

administración de calidad y todos los procesos de manufactura. Como clientes externos se

consideran todas aquellas empresas a quienes Artifibras vende sus productos y servicios



Problemática

El Departamento de Calidad cuenta con diversas oportunidades de mejora en las que

participa como auditor o inspector de producto hacia el área de producción como son: envío

de piezas revueltas a clientes, envío de piezas con etiquetas cambiadas o mal etiquetadas,

envío de cantidades incorrectas a clientes, envío de piezas sin butilo con mal acabado o con

flashing y problemas dimensionales en las piezas. El trabajo fue enfocado a la dimensión del

producto por ser esta una de las principales características finales del producto requeridos

por los clientes, tales características son:

a) Peso

b) Dimensión

c) Apariencia

La importancia de la dimensión radica en los altos niveles de ingeniería del sector

automotriz delimitados por especificaciones con tolerancias muy pequeñas de tal manera que

no afecten la actividad durante el ensamblado del automóvil en la línea de producción. Las

piezas que se encuentran fuera de las dimensiones especificadas por los clientes son

detectadas por el sistema de mediciones y control de calidad que determina los estudios de la

capacidad y estabilidad del proceso, en especial por el índice de la capacidad potencial del

proceso conocido como Cp y el índice de capacidad real o Cpk, así parte de los informes

gerenciales que emite el departamento de calidad se encuentra el de indicadores de Cpk en

porcentaje de todas las piezas inyectadas durante ese periodo.

Por lo tanto se realizó la siguiente lista de actividades enfocadas en el incremento de

los índices de Cpk que actualmente tiene la empresa con sus respectivos desarrollos y

conclusiones:

1. Selección de piezas de mayor impacto en la producción

2. Identificación del comportamiento de Cpk de las piezas seleccionadas

3. Identificación de variables del proceso



4. Descripción del proceso de inyección EPP

5. Análisis del equipo de medición y auditores de producto y recomendaciones

6. Análisis del comportamiento en el Cpk de la materia prima directa y presurizada

7. Identificación de parámetros en el proceso de inyección que más afectan a la

dimensión de las piezas

8. Análisis de las variables del proceso fuera de alcance

Alcances y limitaciones

El proyecto fue dirigido y desarrollado en el Departamento de Calidad de Artifibras,

S.A. de C.V. por ser parte de la mejora continua en los procesos de calidad de la empresa

durante los meses de septiembre de 2008 a Enero de 2009. El proyecto no abarcó otras

áreas de la empresa tales como Ingeniería, Manufactura y Mantenimiento aun cuando por la

naturaleza del mismo era necesaria la participación de tales departamentos.



Fundamento teórico

El área de Epp (polipropileno expandido) tiene como objetivo la fabricación de partes

de polipropileno expandido para el área automotriz. La descripción del proceso se detalla a

continuación:

1. Recepción de materia prima

La materia prima (polipropileno expandido) se surte mediante camión de caja cerrada.

Una vez que este ha llegado a la planta se descarga el material mediante un sistema de

transporte neumático, el cual traslada la materia prima hasta los silos de almacenaje

respectivos de acuerdo a la densidad del material suministrado.

2. Presurizado

La materia prima almacenada en los silos es enviada, mediante transporte neumático,

hasta el sistema de presurización donde es presurizada, mediante un proceso de

incremento gradual de la presión según el procedimiento que para ello tiene el

departamento de manufactura.

3. Moldeado

El proceso se inicia con el llenado del molde con la materia prima. La máquina tiene la

capacidad de realizar automáticamente las operaciones de cerrado de molde, alimentación

de vapor, enfriamiento del molde con agua y expulsión de la pieza moldeada. El objetivo

de la introducción de calor al molde es el de fundir y unir unas partículas con otras,

mientras que el enfriamiento permite la solidificación y separación de la pieza del molde.

4. Revisión

Una vez expulsada la pieza es revisada de manera general en su forma buscando posibles

fallas de inyección ocurridos durante el proceso de moldeo.

5. Montaje en carros

En esta etapa se acomodan las piezas moldeadas en carros contenedores para que las

piezas puedan estabilizarse en la siguiente etapa.

6. Estabilización

En esta etapa de fabricación, ciertas piezas ya definidas por los departamentos de

manufactura e ingeniería son introducidas a un horno donde permanecen un mínimo de 6

horas a una temperatura controlada de 80 - 85°C. El objetivo de esta operación es la de



estabilizar dimensionalmente la pieza.

7. Verificación dimensional

Una vez efectuado el proceso de estabilización las piezas son verificadas

dimensionalmente. Esta operación es efectuada de acuerdo al plan de control de calidad

correspondiente.

8. Pegado de butilo

Esta operación es realizada en aquellas piezas que lo requieran.

9. Empaque

Ultima operación del proceso que consiste en empacar el producto terminado. Esta

operación es totalmente manual y se realiza de acuerdo a la hoja de empaque

correspondiente.

Elaboración de piezas de EPP

La espuma de polipropileno expandido (EPP) es una olefina termoplástica de celda

cerrada que está formada por la copolimerización de un monómero de polipropileno y etileno

y se presenta en forma de perla, pellet o bead. Las partes se forman usando estas perlas

dentro de un molde al cual, una vez lleno, se le hace pasar vapor a baja presión a través de

una cámara de vapor, el cual fusiona la superficie de las perlas.

Las partes moldeadas tienen propiedades físicas muy similares a aquellas que están

hechas de con otras espumas termoplásticas, como son: polietileno expandido (EPE),

poliestireno expandido (EPS) y algunas otras espumas de copolímeros. La estructura del EPP

es parecida a la estructura de una esponja, la cual se forma durante el proceso de

expansión, sin necesidad de requerir un agente expansor como es el caso de algunas otras

espumas termoplásticas, que requieren por ejemplo de pentano.

Además de absorber impactos, el polipropileno resiste ambientes severos. El EPP

también soporta solventes, agentes expansores y aceites. En la absorción de energía tiene

muchas aplicaciones, como las almas de defensas que actualmente tienen mucho uso en la

industria automotriz y que deben de cumplir con normas internacionales. En la industria

automotriz las partes de EPP se utilizan por ejemplo en: protectores de impacto laterales,

protección para rodillas, panel de instrumentos, cabeceras, descansa brazos, viseras, entre



otras. Existen únicamente tres fabricantes de materia prima en el mundo: KANEKA, JSPI y

BASF, el actual proveedor de Artifibras es JSP Internacional de México, S.A de C.V.

Los productos terminados de EPP que genera Artifibras solo pueden ser en blanco y

negro, las densidades de la materia prima van desde los 14 hasta los 130 g/l clasificados en

grupos según su aplicación. Con esta materia prima se pueden obtener partes moldeadas con

densidades desde 18 hasta 150 g/l.

Moldeo

El proceso de transformación del EPP en partes terminadas se realiza a través de

máquinas automáticas controladas por computadoras, mejor conocidas como moldeadoras o

prensas, existen de diferente tamaño y para diferente fin, siendo las más conocidas las

marcas: TEUBERT, KURTZ y ERLENBACH.

Para moldear EPP, debe existir algún tipo de compresión de las perlas en el molde, el

material introducido en un molde debe ser presurizado a un valor más grande que la presión

interna en la celda del material (normalmente arriba de la presión atmosférica), cada tipo de

material tiene un rango de compresión en el cual se pueden producir partes aceptables o de

buena calidad, este rango se encuentra normalmente de 1.6 a 2.0 veces el valor de la

densidad aparente de la materia prima utilizada., por ejemplo si la densidad aparente es de

17 g/l, entonces la densidad esperada de la parte moldeada se encontrará entre 27 y 34 g/l.

Como consecuencia de esta compresión, el material es reducido físicamente en tamaño

permitiéndose fluir más fácilmente dentro de las paredes y zonas delgadas en el molde.

Intentar fabricar partes por debajo de este rango, puede ocasionar partes con un alto grado

de encogimiento y una fusión muy pobre.

Una vez que el molde ha sido llenado, se le aplica vapor el cual es controlado por

tiempo y presión, fusionando la parte. Después de la fusión la parte moldeada es enfriada

con agua hasta que la presión interna de la parte se haya estabilizado y luego entonces

pueda ser expulsada del molde, los tiempos de fusión y enfriado de la pieza en el proceso de

moldeo dependen del volumen de la pieza, número de cavidades del molde, así como de su

densidad.



Durante cada ciclo de moldeo, la temperatura del molde oscila entre 50 y 120 °C. Los

tiempos de ciclos para las partes moldeadas se encuentran entre 120 y 180 segundos.

FIGURA 1. Maquina Moldeadora TEUBERT.

Curado

El vapor utilizado durante la inyección o moldeo para la fusión de las perlas, transfiere

calor dentro de la parte moldeada; la pieza una vez que es expulsada de la máquina

comienza a colapsarse de igual manera que el vapor y condensado que está atrapado en su

interior, con el paso del tiempo el aire llega de nuevo a pasar a través de la estructura de la

celda de la parte moldeada, originando a la pieza con esto ha regresar a su tamaño y forma

original. Si las partes son expuestas a un calor controlado acelerará el proceso de

recuperación de su forma, esto es debido a que las paredes de la celda se vuelven más

penetrables con el calor, lo más común para estos casos es usar hornos de estabilización.

Inspección y empaque

Las partes moldeadas son removidas de los hornos de estabilizado y empaquetadas

manualmente por personal debidamente entrenado. Durante esta etapa son inspeccionadas

de manera visual de acuerdo a las especificaciones de calidad establecidas por el cliente.

Algunas partes son inspeccionadas aleatoriamente contra los planos. Las partes que reúnen

las características son empacadas en cajas de cartón, racks reusables o algún depósito que

haya sido autorizado previamente por el cliente.



Herramentales (Moldes)

Debido al proceso a base de cámara de vapor que comúnmente se emplea, los moldes

de aluminio son la mejor opción para la fabricación de las piezas, los moldes pueden ser

fundidos o maquinados. Los moldes fundidos son los más usados debido a su precio, pero

ambos son recomendados para las aplicaciones de ensambles ya que lo estrecho de las

tolerancias en estas partes únicamente se logra a través de estos. Los moldes consisten

básicamente en dos mitades ensambladas (macho y hembra) de espesores de pared entre

0.375 y 0.5 pulg. Este espesor provee la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos

ocasionados a través de presiones de vapor, enfriado e inyección involucradas en cada ciclo.

En un molde de cavidades múltiples debe existir por lo menos 2 pulg. de separación entre

ellas. La ventaja de usar moldes múltiples es que el precio de las piezas se abaratan.

Control de calidad y mejora continua

El mejoramiento de la capacidad y estabilidad del proceso es una parte fundamental

del control de calidad en cuyas palabras de Deming (1950) se define como “El control de

calidad estadístico es la aplicación de principios y técnicas estadísticas en todas las etapas de

producción, dirigidos hacia la fabricación más económica de un producto, con utilidad máxima

y que tenga un mercado”, para Jurán (1974) “El control de calidad es el proceso regulatorio

mediante el cual medimos el desempeño real de la calidad, lo comparamos con los

estándares y actuamos sobre la diferencia”, para Jurán el mejoramiento de calidad se basa

en un proceso de 6 pasos:

1. Identificación de un problema de calidad

2. Comprensión de los síntomas del problema

3. Especulación sobre las posibles causas

4. Análisis de esas causas

5. Desarrollo y prueba de soluciones para eliminar esas causas

6. Establecimiento de controles para conservar el nievo nivel de calidad



Para este caso el sistema regulatorio o de control de calidad en la característica

dimensional del producto se optó por el Control del proceso Cpk considerándolo un indicador

del desempeño de calidad dentro de la empresa. Control no es necesariamente que el

producto podrá satisfacer las necesidades de los clientes o sus especificaciones, es en un

sentido más amplio un indicador de que el proceso es uniforme en lo mayor posible. Es por

ello que el uso adecuado del indicador Cpk debe emplearse cuando el proceso se encuentra

bajo control y no hay puntos fuera de los límites de control o patrones que presenten este

comportamiento de forma continua dentro del proceso. De manera general se considera un

valor de Cpk=1.33 como aceptable y si es mayor a este es mejor, todo valor menor a 1.33

muestra una deficiencia en el sistema ya que las fracciones defectuosas tienden a

incrementarse de forma desproporcionada.

Control de calidad Cpk y sus pasos universales

1. Seleccionar el tema de control o regulación

2. Seleccionar una unidad de medida

3. Establecer una meta o valor al que se debe llegar

4. Crear un sensor o medio evaluador del desempeño real de la unidad de medida

seleccionado

5. Evaluar el comportamiento o desempeño real

6. Interpretar la diferencia entre el valor real y la meta

7. Implementar acciones sobre la diferencia

Sistemas de medición y su aplicación en Diseño de experimentos y ortogonalidad

Los estudios realizados en planta fueron fundamentados en los trabajos del Dr.

Taguchi quien estableció el siguiente concepto “la calidad de un producto decrece en la

medida en que los valores de sus características funcionales se alejan de los valores

objetivos”. Esta variabilidad con respecto a los valores objetivos es el principal enemigo de la

calidad y el momento más adecuado para combatirla, sin incrementos de coste, es en las

fases tempranas del diseño. Es por ello que la calidad de un producto debe de diseñarse

desde los proyectos de diseño y no como formas correctivas durante el proceso de

producción. Esta es también la idea crucial de la ingeniería de calidad “off-line“ o “fuera de



línea” cuyas actividades se centran en la investigación y desarrollo de productos y procesos.

El resultado de estas actividades de diseño y planeación ha de ser un paquete de planos,

especificaciones, procedimientos y otros que definan el producto y como debe de fabricarse.

Los elementos básicos de este paquete son: el diseño de la pieza, la estructura del sistema o

proceso productivo, los valores nominales de todos los parámetros y la tolerancia de estos

parámetros, así el Dr. Taguchi define tres etapas secuenciales para la optimización de

productos y procesos: Diseño del sistema, Diseño de parámetros y Diseño de tolerancias.

Diseño del sistema: Es la etapa donde se examinan las posibles arquitecturas y tecnologías,

ya sean nuevas o existentes, que cumplan con las funciones deseadas por los clientes, puede

ser que existan muchos sistemas que cumplan las funciones de calidad , pero se trata de

encontrar el más sencillo y económico que funcione bajo ciertas condiciones. En esta etapa

juegan un gran papel la experiencia y la creatividad del diseñador o del equipo. Es muy

necesario comprender las necesidades del cliente a la vez que el entorno de fabricación de la

tecnología elegida.

El diseño de parámetros: Es la etapa más importante del diseño donde realmente se

encuentran las oportunidades de conseguir alta calidad a bajo coste. El diseño de parámetros

tiene como objetivo la determinación de los valores de los parámetros del producto y los

niveles de los factores del proceso, tales que optimicen la característica funcional del

producto y la hagan más insensible a factores incontrolados. Los factores que afectan al

producto son de dos tipos : controlables e incontrolables.

Factores controlables o factores de control: Son aquellos parámetros cuyos valores nominales

se pueden modificar a voluntad del diseñador. Una vez prefijados permanecen constantes a

lo largo de la vida útil del producto. En un proceso de inyección, el tiempo de ciclo, la

temperatura de inyección o los valores nominales de las cotas dimensionales del molde

podrían ser factores de control.

Factores incontrolables: Son aquellos factores que son difíciles o imposibles de controlar, por

lo tanto tienden a ser costosos o imposibles de gobernar dentro del proceso productivo. Sus

valores o niveles pueden cambiar de una unidad a unidad, de un ambiente a otro o de vez en



vez. En un proceso de inyección estos factores pueden ser la temperatura y la humedad

ambiental, el desgaste de los moldes o las imperfecciones de fabricación. Se puede conocer

su campo de variación, pero los valores concretos que puedan tomar en situaciones

determinadas se desconocen. Este tipo de factores constituye el ruido del sistema. El ruido

provoca variabilidad en el producto, es decir, desviaciones de los valores reales de las

características de calidad con respecto a los valores deseados, con la consecuente reducción

del nivel de calidad, sin embargo su efecto ha sido considerado por los supervisores de planta

y del mismo Gerente de Manufactura de Artifibras como la variabilidad intrínseca del sistema.

De hecho, esta variabilidad se ha tomado como patrón de comportamiento en el control

estadístico de procesos donde se vigila y se detecta su aumento debido a los indicadores de

calidad manejados por el Departamento de Calidad; para el Dr. Taguchi esta es un área de

oportunidad en sus diseños ortgonales ya que los factores de ruido los desglosa e intenta

reducirlos a través de una adecuada elección de los niveles de los parámetros de control que

hagan que el producto sea robusto o insensible a este ruido. En la metodología de Taguchi no

se controla el ruido ya que, si no es imposible, es generalmente muy costoso; en lugar de

eliminar las causas de variación intrínseca se minimiza su influencia.

Diseño de tolerancias: El objetivo de esta etapa es reducir y controlar las causas de la

variación a través de estrechas tolerancias. Antes de pasar a esta etapa, es necesario haber

conseguido la mejor estabilidad del sistema frente al ruido con un buen diseño de parámetros

porque de lo contrario, y para obtener cierto grado de calidad, es inevitable la utilización de

materiales y componentes de alto costo.

El procedimiento que propone Taguchi para el diseño de productos robustos, puede

esquematizarse en las siguientes etapas [9]:

1) Identificación de la función principal del diseño

2) Identificación de la característica de calidad a optimizar y definición de objetivos

3) Identificación de los factores de control, factores de ruido, y de sus niveles de

experimentación.

4) Planificación y ejecución del experimento

5) Análisis de los datos

6) Realización del experimento confirmatorio



En el diseño de parámetros se utilizan arreglos ortogonales (AO) tanto para los

arreglos internos como para los externos. Una gran ventaja del procedimiento de Taguchi es

el uso de arreglos ortogonales que permite minimizar el número de ensayos o prototipos

necesarios para la experimentación. Un problema asociado a los diseños factoriales es el

aumento exponencial de las experimentaciones necesarias cuando se añaden variables al

diseño.

El arreglo ortogonal es una fracción del diseño factorial donde, solamente, se tienen en

cuenta ciertas combinaciones de los niveles de las variables de entrada, de tal forma que se

optimiza la cantidad de información extraída utilizando un número menor de ensayos, para el

caso de Artifibras se ha trabajado con las siguientes variables y sus combinaciones:

Expt. No. Crack (mm)

High pressure filling (seg)

Low Pressure Filling (seg)

Cross Steam Moving (seg)

Cross Steam Fixed (seg)

Cooling (seg)

Col.7

1 1 1 1 1 1 1 1

2 1 1 1 2 2 2 2

3 1 2 2 1 1 2 2

4 1 2 2 2 2 1 1

5 2 1 2 1 2 1 2

6 2 1 2 2 1 2 1

7 2 2 1 1 2 2 1

8 2 2 1 2 1 1 2

Evaluación de sistemas de medición

La evaluación de los sistemas de medición aporta las evidencias de su efectividad, ya

que determina la capacidad y estabilidad de estos, los evaluadores pueden ser estudios de

estabilidad, repetibilidad, reproducibilidad, linealidad y exactitud, todos ellos con fundamentos

estadísticos. Según la MSA

La repetibilidad de resultados de mediciones es “la variación en la mediciones hechas

por un solo operador en la misma pieza y con el mismo instrumento de medición, se define

como la variación alrededor de la media, esta variación debe ser pequeña con respecto a las



especificaciones y a la variación del proceso”1, esto es también utilizado bajo las mismas

condiciones, el mismo lugar, repetición en un periodo corto de tiempo; las la suciedad, la

fricción el desajuste o desgaste de los instrumentos suelen ser motivos que afecten o caigan

en detrimento los resultados de la repetibilidad. La repetibilidad puede ser expresada

cuantitativamente en términos de la dispersión característica de los resultados.

Tradicionalmente en los estudios GR&R se le conoce como la variabilidad interna a la

condición reproducibilidad de mediciones, esta se define como “variación entre las medias de

las mediciones hechas por varios operarios con las mismas piezas y con el mismo instrumento

de medición”2. Una declaración válida de reproducibilidad requiere que se especifique la

condición que cambia, las condiciones que cambian pueden incluir: principio de medición,

método de medición, observador, instrumento de medición, patrón de referencia, lugar,

condiciones de uso, tiempo. La reproducibilidad puede ser expresada cuantitativamente en

términos de la dispersión característica de los resultados. La aplicación de los Estudios GR&R

se emplean su mayoría en los procesos de evaluación, validación y análisis de las mediciones,

como:

• Evaluación de ensayos de aptitud

• Validación de métodos de calibración

• Análisis de comparaciones inter-laboratorio

• Evaluación de la incertidumbre de medición

• Evaluación de cartas de control

• Conocer la variabilidad de mediciones e instrumentos (GRR según MSA)

• Evaluación de la deriva (estabilidad) de instrumentos

1 (Escalante, 2007)

2 (Escalante, 2007)



Procedimiento, actividades y resultados

Siguiendo la metodología descrita por Jurán para el mejoramiento de la calidad el

proyecto se realizó el presente trabajo bajo esa secuencia, compaginándola además con el

flujo de la Metodología Seis Sigma descrita por Escalante3 y considerando algunas variables

como fuera del alcance de este estudio con su correspondiente justificación.

1. Objetivo

Llegar a un incremento en el porcentaje global esperado del indicador Cpk dimensional a un

60% a través de la reducción de la variabilidad en el proceso.

2. Flujo de la Metodología Seis-Sigma (Escalante 2007)

A. Definir el problema

B. Describir el proceso

C. Medición capaz y estable

D. Determinar variables significativas

E. Evaluar estabilidad y capacidad del proceso

F. Proceso estable

a. Eliminar causas especiales

G. Proceso capaz

H. Optimizar

I. Validar la mejora

J. Controlar el proceso

K. Mejorar continuamente

3. Definir el problema (Seis sigma)

Identificación y análisis de los productos con mayor índice de rechazo y de mayor

impacto en los índices de Cpk dimensional.

3 (Escalante, 2007)



Características finales del producto requeridos por los clientes:

d) Peso

e) Dimensión

f) Apariencia

La importancia de la dimensión radica en los altos niveles de ingeniería del sector

automotriz delimitados por especificaciones con tolerancias muy pequeñas de tal manera que

no afecten la actividad durante el ensamblado del automóvil en la línea de producción. Las

piezas que se encuentran fuera de las dimensiones especificadas por los clientes son

detectadas por:

o Variabilidad en el proceso

o Bajos índices de Cpk

Medir el problema

a. Conocer el porcentaje de participación por pieza en volumen de producción para

analizar las piezas de mayor producción y que generen impacto en los rechazos

internos, externos, merma o re-trabajo.

b. Conocer las piezas que participan con mayor frecuencia en los índices de Cpk de

más bajo índice y de mayor variabilidad.

Para la selección de las piezas de mayor impacto en el volumen de producción se

elaboró un diagrama de Pareto para localizar el 20% más significativo en sus porcentajes de

participación del total de la producción.

Límite superior de participación en la producción= 6.19%

Límite inferior de participación en la producción = 0%

Los resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla y corresponden a 20 piezas

cuyo volumen de producción es más significativo y que en su porcentaje acumulado

corresponde al 80% del total de la producción, de estos se obtuvieron los Cpk medidos en los

meses de Julio, Agosto, Septiembre y Octubre para localizar su reincidencia en índices Cpk

negativos o positivos y así conocer su comportamiento y variabilidad.



Pieza % Cpk

Oct

Cpk

Sep

Cpk

Ago

Cpk

Jul

Promedio Desviación

Estandar

A 1.68% 1.08 0.43 0.51 0.18 0.37 0.17

B 4.65%

C 2.55% 0.55 1.25 0.94 0.86 1.02 0.21

D 2.55% 0.88 0.90 1.04 0.97 0.97 0.07

E 2.74% 0.22 -0.18 -0.77 -0.82 (0.59) 0.36

F 2.96% -0.1 -0.30 -0.23 -0.09 (0.21) 0.11

G 3.12% 0.48 0.28 0.28 0.40 0.32 0.07

H 3.12% 0.48 0.17 0.59 0.39 0.38 0.21

I 6.13% 0.75 0.44 0.61 0.62 0.56 0.10

J 6.19% 1.07 1.52 0.99 0.98 1.16 0.31

K 2.08% -0.71 -0.66 -0.38 -0.02 (0.35) 0.32

L 2.09% -0.71 -0.87 -0.41 -0.05 (0.44) 0.41

M 1.95% 0.82 0.98 1.10 1.44 1.17 0.24

N 3.84% 1.19 0.64 0.69 0.50 0.61 0.10

O 3.84% 0.91 0.86 1.06 0.56 0.82 0.25

P 3.32% 0.50 0.54 1.01 0.69 0.75 0.24

Q 3.25% 0.63 0.47 0.21 0.53 0.40 0.17

R 2.28% 0.87 1.10 0.28 0.67 0.68 0.41

S 2.26% 0.67 0.64 0.13 0.29 0.35 0.26

T 4.36% - - - - -

TABLA 1. Piezas de mayor participación en la producción.

Pieza % Cpk

Oct

Cpk

Sep

Cpk

Ago

Cpk

Jul


Estandar

D 2.55% 0.88 0.90 1.04 0.97 0.97 0.07

G 3.12% 0.48 0.28 0.28 0.40 0.32 0.07

TABLA 2. Piezas sin variación significativa (menor a 0.10).

Pieza % Cpk

Oct

Cpk

Sep

Cpk

Ago

Cpk

Jul


Estandar

E 2.74% 0.22 -0.18 -0.77 -0.82 (0.59) 0.36

J 6.19% 1.07 1.52 0.99 0.98 1.16 0.31

Ingeniería Industrial


K 2.08% -0.71

L 2.09% -0.71

R 2.28% 0.87

TABLA 3. Piezas con variación significativa (mayor a 0.30)

Pieza % Cpk Oct

A 1.68% 1.08

C 2.55% 0.55

F 2.96% -0.1

H 3.12% 0.48

I 6.13% 0.75

M 1.95% 0.82

N 3.84% 1.19

O 3.84% 0.91

P 3.32% 0.50

Q 3.25% 0.63

S 2.26% 0.67

TABLA 4. Piezas con variación regular (entre 0.1 y 0.30).

Las piezas B queda fuera del estudio debido a que fue sustituida por la E. La pieza T

queda fuera del estudio por ser una pieza cuya medición y auditoria se realiza en planta con

moldes especiales y no el departamento de calidad.

Gráfica 1 Porcentajes de variación en los índices de Cpk por pieza.

28%

variacion grande

-0.66 -0.38 -0.02 (0.35) 0.32

-0.87 -0.41 -0.05 (0.44) 0.41

0.87 1.10 0.28 0.67 0.68 0.41

Piezas con variación significativa (mayor a 0.30)

Cpk Oct Cpk Sep Cpk Ago Cpk Jul Promedio

Desv

Estandar

1.08 0.43 0.51 0.18 0.37 0.17

0.55 1.25 0.94 0.86 1.02 0.21

-0.30 -0.23 -0.09 (0.21) 0.11

0.48 0.17 0.59 0.39 0.38 0.21

0.75 0.44 0.61 0.62 0.56 0.10

0.82 0.98 1.10 1.44 1.17 0.24

1.19 0.64 0.69 0.50 0.61 0.10

0.91 0.86 1.06 0.56 0.82 0.25

0.50 0.54 1.01 0.69 0.75 0.24

0.63 0.47 0.21 0.53 0.40 0.17

0.67 0.64 0.13 0.29 0.35 0.26

. Piezas con variación regular (entre 0.1 y 0.30).



moldes especiales y no el departamento de calidad.


11%

61%

0%

20%

40%

60%

80%sin variación

variacion regularvariacion grande

ITSU

25

0.32

0.41

0.41

Piezas con variación significativa (mayor a 0.30).

iación

Estandar

0.17

0.21

0.11

0.21

0.10

0.24

0.10

0.25

0.24

0.17

0.26






Las dimensiones en todos los casos

especificaciones como lo muestran las siguientes gráficas, los valores obtenidos corresponden

al promedio de las dimensiones obtenidas en las piezas inyectadas en los meses de Agosto,

Julio y Junio, estas dimensiones corresponden a la parte frontal y a la altura de las piezas M y

G.

Gráfica 2. Dimensiones de la pieza M

Gráfica 3. Dimensiones de la pieza G de las dimensiones 1 (frontal) y 2 (altura)

4. Describir el proceso de inyección de las piezas

1. Llega materia prima al tanque

2. Llenado de moldes por presión o por posición

3. Vaporizado

a. Limpieza inicial

b. Cruzado 1

c. Cruzado 2

d. Autoclave

e. Limpieza final

4. Enfriado con entrada de agua simultáneamente

5. Expulsión de las piezas con

290.0

295.0

300.0

305.0

430.0

435.0

440.0

445.0

Las dimensiones en todos los casos tienden a estar en el límite superior de las

como lo muestran las siguientes gráficas, los valores obtenidos corresponden


iones corresponden a la parte frontal y a la altura de las piezas M y

Gráfica 2. Dimensiones de la pieza M de las dimensiones 1 (frontal) y 2 (altura)


de inyección de las piezas

Llega materia prima al tanque

Llenado de moldes por presión o por posición

Limpieza inicial

Cruzado 1

Cruzado 2

Autoclave

Limpieza final

Enfriado con entrada de agua simultáneamente

Expulsión de las piezas con botadores

1 2

M

Especificaciòn

Agosto

Julio

Junio

1 2

G

Especificaciòn

Agosto

Julio

Junio

ITSU

26

a estar en el límite superior de las

como lo muestran las siguientes gráficas, los valores obtenidos corresponden


iones corresponden a la parte frontal y a la altura de las piezas M y

de las dimensiones 1 (frontal) y 2 (altura)




6. Caen a la banda transportadora

El siguiente diagrama de flujo describe las etapas del proceso de inyección.

PASO DE PROCEDIMIENTO PROCESOS INVOLUCRADOS

Cierre Llenado Purga de aire Fusión Enfriamiento Post – Enfriamiento Apertura Expulsión

CIERRE Enclavamiento del molde Precalentamiento Aumento de Contrapresión LLENADO Cierre de las pistolas llenadoras Abrir salida de condensado Vapor transversal Vapor transversal izquierda Vapor transversal derecha Autoclave Enfriamiento con agua Salida de agua residual Aire a presión Reducción de la presión Aire unilateral Apertura del molde Expulsión de la pieza

TABLA 5. Diagrama de flujo del proceso de inyección



5. Medición capaz y estable

A sugerencia del asesor externo y Gerente de Administración de la Calidad en

Artifibras, el Ing. Julio Cesar Pérez Q. y teniendo como justificación el rápido y fácil acceso a

personal e información se optó por iniciar el estudio en la parte de medición a fin de evaluar

cuanto afecta esta la variabilidad en la toma de mediciones (puestas a punto) a la dimensión

de las piezas. Además de que se sigue de esta forma con la Metodología Seis Sigma en su

punto tercero como “Medición capaz y estable”, para este fin se tienen los siguientes

métodos de evaluación:

Pruebas de evaluación de sistemas de medición con fundamento estadístico y de criterios

• Exactitud

• Linealidad

• Estabilidad

• GR&R

• Método del rango

• GR&R con ANOVA

• Estudio de atributos

• Análisis de medias Anom para atributos

• Estabilidad y Capacidad (X-R; Cp y Sesgo)

• Incertidumbre

Para el diagnóstico en particular se eligieron los siguientes estudios:

a. Hoja de análisis para actividades de auditores de producto

b. Estudios R&R

� Método MSA-1995

� Método Anova

c. Estudio pasa no pasa (criterios de evaluación visual y toma de mediciones-

gramajes)



Características finales de los productos requeridos

a) Peso

b) Dimensión

c) Apariencia:

o Deformes

o Mal acabado

o Mal llenado

o Mala fusión

o Hinchadas

o Quemadas

o Marca de botadores y pistones

i. Hoja de análisis para actividades de auditores de producto (Anexo 1)

El cuestionario se adaptó de la hoja de análisis del trabajo de oficina, página 3.39 del

capítulo 2 “Análisis de operaciones” del MAYNARD tomo I, y se llevó a cabo el día 30 de

septiembre a los 3 auditores de producto. Se consideró necesaria la aplicación debido a que

se detectaron inconsistencias en los lugares de toma de mediciones además de los equipos

de medición utilizados.

Hoja de análisis para

actividades de

auditores de producto

Pregunta Objetivo Auditor 1 Auditor 2 Auditor 3

1. ¿Cuál es el

objetivo de su

operación? (Lo tiene

claro)

Garantizar la calidad del

producto mediante

acciones correctivas en

el momento en que se

detecta la falla

Si Si Si

2. ¿Se puede

eliminar alguna de las

actividades que

realiza al auditar o

cambiar por otra?

Conocer las inquietudes

individuales de las

actividades que realizan

Cree que son pocas

actividades de auditoria

Considera

adecuadas las

actuales

Reducir

algunas

auditorias a

piezas sin

problemas



¿Cuál siguiere?

3. ¿Cuáles son las

actividades de

auditoría que usted

realiza y en qué lugar

y secuencia?

Conocer los lugares en

donde se realizan las

actividades de auditoría

por persona

Muestreo de material

peso, dimensión y

apariencia en planta, y

en ocasiones en oficina

captura de información

en oficina. (Los 3

auditores)

4. ¿Sugiere usted

algún cambio en la

secuencia de las

actividades de

auditoría o en el lugar

para realizarla para

optimizar tiempo y

manejo? ¿Cuáles, en

dónde y por qué?

Conocer de forma

individual la opinión

sobre las actividades y

el lugar de trabajo y las

posibles mejoras

Sugieren en general la

toma de mediciones y

captura en planta para

optimizar resultados y

tiempo además de estar

pendientes de factores

que pudieran afectar la

calidad del proceso.

Sugieren una mejor

condición en el área de

trabajo de planta (mesa

para medición, área

específica sin

obstrucciones y mejor

iluminación). (Los 3

auditores)

5. ¿Considera que

los formatos que

utiliza para la

auditoria son los

adecuados? ¿Son

fáciles de usar?

¿Sugiere algún

cambio? ¿Por qué?

Conocer si los formatos

son efectivos para la

toma de datos según la

apreciación de los

auditores

Los considera prácticos

(papel y electrónico)

Lo considera

completo, sencillo

y de fácil uso

Los considera

adecuados

pero

considerando

futuros anexos

de información

6. ¿Considera

adecuados los medios

de trasmisión de

información a sus

superiores en tiempo

Conocer su sugerencia

o disponibilidad para

acelerar el envío de

información

Si los cree adecuados

aun cuando son

mensuales y por vía

electrónica

Considera las

opciones: por

correo

electrónico,

consulta de

Si los cree

adecuados

aún cuando

son mensuales

y por vía



y forma? ¿Por qué? archivos y de

manera personal

electrónica

7. ¿Tiene alguna

sugerencia para

optimizar esta

transmisión de

información?

Conocer su iniciativa

para optimizar la

transmisión de

información

No contestó No contestó Sugiere un

archivo

electrónico

que se

actualice de

manera

inmediata y de

fácil acceso

(evitar

actualización

manual cada

mes o cuando

lo requiera el

formato)

8. ¿Considera

adecuados los medios

de trasmisión de

información a los

supervisores en

tiempo y forma? ¿Por

qué?

Conocer su sugerencia

o disponibilidad para

acelerar el envío de

información al

Departamento de

Manufactura EPP

No los consideran

adecuados (auditor 1 y

2) y sugieren que los

supervisores deberían

mostrar mayor interés

por conocer los

resultados de auditoría

trabajar en conjunto y

obtener calidad en el

producto

Los considera

adecuados y

oportunos

(auditor 3)

9. ¿Tiene alguna

sugerencia para

optimizar esta

transmisión de

información?

Conocer su iniciativa

para optimizar la

transmisión de

información al

Departamento de

Manufactura EPP

Considera que se

trabaja en ello para

colocar la información

de forma electrónica

Que el supervisor

solicite siempre

información de la

calidad de sus

productos para su

mejora

No tiene

sugerencias

10. En el lugar de

trabajo ¿Cree usted

que se puede mejorar

la organización de su

Conocer sus inquietudes

y sugerencias para

mejorar sus actividades

en cuanto a sus áreas

Creen necesario

delimitar el área de

trabajo en planta ya

que producción la



área de trabajo?

¿Cómo? ¿En qué

beneficiaría a su

desempeño laboral?

de trabajo obstruye y dificulta su

desempeño /

actividades. Solicitan

una mesa adecuada

para mediciones y

colocar piezas, equipos

de medición e

información de apoyo.

(Los 3 auditores)

11. ¿Cuenta con el

equipo adecuado

para realizar su

labor? ¿Está en

buenas condiciones?


y sugerencias para

mejorar sus actividades

en cuanto al equipo de

medición

Los considera

adecuados pero sugiere

una mesa en planta

para mediciones,

equipo de cómputo y

los checking fixture.

Los considera

adecuados y en

buenas

condiciones,

sugiere

calibradores

menos pesados

ya que al trabajar

por periodos

prolongados es

cansado y puede

repercutir en su

desempeño

Los considera

adecuados y

en buenas

condiciones,

sugiere contar

con más

instrumentos

para los casos

de reparación

o

mantenimient

o de alguno

de ellos

12. ¿Cree usted que

se aprovecha al

máximo el equipo con

que cuenta para su

trabajo? ¿Por qué?

Saber en que medida

utilizan el equipo de

medición

Hacen mención de

manera grupal no

aprovechar al máximo

los cheking fixure, los

consideran de mayor

utilidad en planta como

dispositivo "pasa no

pasa" justificando que

se usan de manera

esporádica y que

deberían ser utilizados

también por el personal

de manufactura. (Los 3

auditores)



13. En promedio

¿Cuánto tiempo le

toma realizar las

auditorias de

producto en un día

normal?

Conocer si existe un

estándar para realizar

sus actividades

Se realiza en función de

las cavidades del molde

40 minutos

aproximadamente

No contestó

14. ¿Cree usted que

existan actividades

manuales que se

puedan computarizar

o viceversa para

optimizar su trabajo

de auditoría y de

transmisión de

información?

Conocer si tienen

alguna dificultad o

sugerencia con las

actividades que

actualmente realizan

para la transmisión de

información

No sugiere nada Solicita

elaboración de

programas

electrónicos que

faciliten el

procesamiento de

información y su

fácil acceso al

personal del

departamento de

calidad.

Las consideran

bien definidas

17. ¿Considera que

la colocación del

equipo, materiales y

herramienta es la

adecuada?


en cuanto distribución

del equipo en las áreas

de trabajo

Planta_________

¿Por qué?

No contestó No, porque no

está definida un

área de calidad

No, considera

que las

báscula para

pesado en

seco no tiene

suficiente

espacio y la

báscula para

peso húmedo

no tiene

suficiente

iluminación

Oficina________

¿Por qué?

No contestó Si, por que se a

adecuado

conforme las

necesidades de

Si, considera

que todo es

aceptable

excepto los



18. ¿Considera que

su postura para

realizar las

mediciones es la

adecuada? ¿Por qué?

Conocer la postura para

realizar sus mediciones

y que esta no influya en

la variabilidad del

proceso

19. ¿Cómo califica su

visión?

Saber que tanto influye

su sistema visual al

momento de tomar las

medidas en las piezas

ejerciendo presión o no

sobre esta

TABLA 6. Resultados de la aplicación en la hoja de análisis de actividades

15. Califique como bueno B, regular R o malo M las siguientes opciones de su lugar de trabajo.

Para una mejor calificación se asignaron valores a las respuestas la mejor puntuación es

peor puntuación asignada es cero.

Gráfica 4. Calificación de factores en planta.

16.67

0 -

0 -

Agua p/beber

Mesa de trabajo

Escritorio

Equipo de medición

Calificación de factores en Planta para el desempeño de

auditoria

Conocer la postura para

realizar sus mediciones

y que esta no influya en

la variabilidad del

No en planta, la mesa

de trabajo no es la

adecuada

Sugiere una

estandarización

para realizar

actividades

Saber que tanto influye

su sistema visual al

momento de tomar las

medidas en las piezas

ejerciendo presión o no

No contestó No contestó


Califique como bueno B, regular R o malo M las siguientes opciones de su lugar de trabajo.

Para una mejor calificación se asignaron valores a las respuestas la mejor puntuación es

peor puntuación asignada es cero.

Gráfica 4. Calificación de factores en planta.

61.11

55.56

66.67

66.67

16.67

55.56

33.33

50.00

-

66.67

-

20.00

40.00

60.00

80.00 Luz

Calor

Ventilación

Seguridad

Ruido

Frio

Sanitarios

Agua p/beber

Mesa de trabajo

Escritorio

Silla

Equipo de medición

Calificación de factores en Planta para el desempeño de auditores

ITSU

34

cheking fixure

que sugiere se

coloquen en

planta para

Calidad y

Manufactura.

Sugiere una

estandarización

para realizar las

actividades

Los considera

adecuados en

oficina mas no

en planta

No contestó Regular


Califique como bueno B, regular R o malo M las siguientes opciones de su lugar de trabajo.

Para una mejor calificación se asignaron valores a las respuestas la mejor puntuación es 100 y la

Calificación de factores en Planta para el desempeño de



Gráfica 5. Calificación de factores en oficina.

16. Califique como alta A, mediana M o baja B la probabilidad de retraso en sus actividades de

auditoría, y las causas que lo originan.

Para una mejor calificación se asignaron valores a las respuestas, la mayor probabilidad de retraso

en actividades se muestra en 100 puntos y la menor probabilidad es cero

Gráfica 6. Probabilidad de retraso en actividades en pla

100.00

100.00

83.33

83.33

Agua p/beber

Mesa de trabajo

Escritorio

Silla

Equipo de medición

Calificación de factores en oficina para el desempeño de

50

T3

Probabilidad de retraso en actividades de auditores por turno

Gráfica 5. Calificación de factores en oficina.

Califique como alta A, mediana M o baja B la probabilidad de retraso en sus actividades de

causas que lo originan.


en actividades se muestra en 100 puntos y la menor probabilidad es cero

Probabilidad de retraso en actividades en planta.

100.00

83.33

66.67

66.67

100.00

83.33

83.33 100.00

83.33

-

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

Luz

Calor

Ventilación

Seguridad

Ruido

Frio

Sanitarios

Agua p/beber

Equipo de medición

Calificación de factores en oficina para el desempeño de auditores

50

50

1

0

10

20

30

40

50T1

T2

Probabilidad de retraso en actividades de auditores por turno en planta

Planta

100 alta, 50 mediana, 0 nula

ITSU

35

Califique como alta A, mediana M o baja B la probabilidad de retraso en sus actividades de


nta.

100.00

Probabilidad de retraso en actividades de auditores por turno




Gráfica 7. Probabilidad de retraso en actividades en oficina.

I. Los auditores califican con muy buena puntuación el área de oficina para desarrollar

sus actividades pero para ellos es poco práctico desarrollarlas ahí además de que la

probabilidad de retraso en sus actividades al estar en oficina los dos primeros turnos

es muy grande; por el contrario en planta hay menos probabilidad de

para ellos es de mayor eficiencia

en las condiciones de trabajo, a lo largo del estudio hacen hincapié en los siguientes

factores:

a. No cuentan con un espacio delimitado para actividades de

producto y padecen estorbos por actividades de producción

b. No cuentan con una mesa de mármol adecuada para las mismas actividades y

silla de trabajo

c. No cuentan con los cheking

máximo su capacidad

d. No cuentan con suficiente luz en planta para tomar mediciones

e. No cuentan con equipo de computo en planta para hacer más eficiente la

transmisión de información generada en el momento

100

T3

Probabilidad de retrazo en actividades de auditores por turno en oficina


Los auditores califican con muy buena puntuación el área de oficina para desarrollar


en sus actividades al estar en oficina los dos primeros turnos

es muy grande; por el contrario en planta hay menos probabilidad de

eficiencia desempeñar su labor ahí, la diferencia se encuentra


No cuentan con un espacio delimitado para actividades de

producto y padecen estorbos por actividades de producción

No cuentan con una mesa de mármol adecuada para las mismas actividades y

No cuentan con los cheking fixure de tal manera que se pueda aprovechar al

máximo su capacidad

No cuentan con suficiente luz en planta para tomar mediciones

No cuentan con equipo de computo en planta para hacer más eficiente la

transmisión de información generada en el momento

100

50

0

1

0

20

40

60

80

100T1

T2


Oficina


ITSU

36


Los auditores califican con muy buena puntuación el área de oficina para desarrollar


en sus actividades al estar en oficina los dos primeros turnos

es muy grande; por el contrario en planta hay menos probabilidad de retraso además

desempeñar su labor ahí, la diferencia se encuentra


No cuentan con un espacio delimitado para actividades de auditoría de

No cuentan con una mesa de mármol adecuada para las mismas actividades y

fixure de tal manera que se pueda aprovechar al

No cuentan con suficiente luz en planta para tomar mediciones

No cuentan con equipo de computo en planta para hacer más eficiente la





f. Consideran que el departamento de manufactura se debe involucra más en la

calidad de los productos y en la información que se genera de las auditorias

II. Para realizar una adecuación en planta de auditores de calidad es necesario

considerar la disponibilidad de espacio en planta con el proyecto futuro de control y

disminución de normas de empaque incompletas que generará un área suficiente

para mejorar el desempeño de las actividades de auditoría, justificado por el

incremento de eficiencia y la disminución en tiempo de cada actividad y en

transmisión de información a supervisores (en caso de generarse un

producto fuera o dentro de especificaciones de calidad).

ii. Estudio pasa no pasa (criterios de evaluación visual y toma de mediciones-

gramajes) Anexo 2 (Hoja de aplicación)

Este estudio tuvo como finalidad evaluar la uniformidad de criterios en los auditores de

producto obteniendo como resultado si existía alguna inconsistencia en las evaluaciones

visuales que se realizan en las piezas.

Resultados de Estudio pasa no pasa (criterios de evaluación visual y toma de mediciones-

gramajes)

Diferencias en dimensión (Especificación superior /

medición)

A B C D E F G

AUDITOR 1 -1 2.32 1.33 2.74 -8.02 -0.3 -0.66

AUDITOR 2 -4 1.06 1.68 2.34 -8.37 -0.83 -1.09

AUDITOR 3 -1 1.21 1.32 2.33 -8.19 -0.83 -0.48

Desv Est 1.73 0.69 0.21 0.23 0.18 0.31 0.31

TABLA 7. Estudio pasa no pasa

Conclusión para toma de dimensiones:

La variabilidad en la medición de dimensiones es significativa en 2 piezas, y de menor

impacto en las 5 restantes, a criterio de los mismos auditores no se tiene un punto exacto de

referencia y utilizar siempre el mismo punto para tomar la medición cotidiana en todas las



piezas, por lo tanto la forma individual de toma de mediciones si es un factor que pueda

influir en el índice de Cpk dimensional mensual, independientemente de que las piezas están

en el límite superior de la especificación.

Gráfica 7. Variación en la toma de mediciones por auditor

Diferencias en la toma de gramaje por auditores en cada turno

A B

Especificación 135 42

AUDITOR 1 150.6 48.6

Especificación /

Auditor

-15.6 -6.6

AUDITOR 2 153.3 48.7

Especificación /

Auditor

-18.3 -6.7

AUDITOR 3 152.9 48.6

Especificación /

Auditor

-17.9 -6.6

Desviación Estándar 1.457 0.058

OBSERVADOR 147.9 48.3

% de disminución

T1 Auditor 1 /

Observador en

gramos 24hs

después

1.83% 0.62%

TABLA 8. Resu

-10

-8

-6

-4

-2

0

2

4

0 2

Variación entre medición de dimensiones



en el límite superior de la especificación.

Variación en la toma de mediciones por auditor

Diferencias en la toma de gramaje por auditores en cada turno

C D E F

73 162 156 114

48.6 85.7 157.3 155.1 114.6

-12.7 4.7 0.9 -0.6

48.7 86 156.6 154.4 115.3

-13 5.4 1.6 -1.3

48.6 85.9 156.6 154.4 115.2

-12.9 5.4 1.6 -1.2

0.058 0.153 0.404 0.404 0.379

48.3 85.2 163.1 160.8 113.3

0.62% 0.59% -3.56% -3.54% 1.15%

Resultados en la toma de gramajes por auditor.

4 6 8

Variación entre medición de dimensiones

AUDITOR 1 DIM

AUDITOR 2 DIM

AUDITOR 3 DIM

ITSU

38



G

114

114.6 113.1

0.9

115.3 113.8

0.2

115.2 113.6

0.4

0.379 0.361

113.3 111.9

1.15% 1.07%

AUDITOR 1 DIM

AUDITOR 2 DIM

AUDITOR 3 DIM



Gráfica 8. Variación en la toma de gramajes por auditor.

Conclusión para toma de gramaje:

La variabilidad en la toma de peso es poco significativa en 1 pieza y

resto por lo tanto los únicos factores que afectan son la calibración de la báscula (que cumple

con sus programas de calibración y mantenimiento) y el tiempo que transcurre entre los

pesados; se realizó el pesado de todas las piezas a las 2

el porcentaje de disminución de estas piezas conforme transcurre el tiempo con la perdida de

humedad para corroborar la variación obtenida con los auditores.

iii. Estudios GR&R Método tradicional y Método ANOVA

Al evaluar la repetibilidad y la reproducibilidad se obtienen las siguientes conclusiones

(Escalante 2007):

a) Si la repetibilidad es grande comparada con la reproducibilidad las razones posibles

son:

i. El calibrador necesita mantenimiento

ii. El calibrador debería ser redi

iii. Mejorar la sujeción o localización de la pieza

iv. Existe mucha variación entre las piezas

b) Si la reproducibilidad es mayor comparada con la repetibilidad las causas posibles son:

i. El operario necesita entrenamiento en el uso del calib

ii. Las calibraciones en la escala del instrumento no están claras

-20

-15

-10

-5

0

5

10

0 1 2

Variación en la toma de gramajes por auditor

Gráfica 8. Variación en la toma de gramajes por auditor.

Conclusión para toma de gramaje:

La variabilidad en la toma de peso es poco significativa en 1 pieza y



pesados; se realizó el pesado de todas las piezas a las 24 horas del primer dato para conocer


humedad para corroborar la variación obtenida con los auditores.

Método tradicional y Método ANOVA

la repetibilidad y la reproducibilidad se obtienen las siguientes conclusiones

Si la repetibilidad es grande comparada con la reproducibilidad las razones posibles

El calibrador necesita mantenimiento

El calibrador debería ser rediseñado para ser más rígido

Mejorar la sujeción o localización de la pieza

Existe mucha variación entre las piezas

Si la reproducibilidad es mayor comparada con la repetibilidad las causas posibles son:

El operario necesita entrenamiento en el uso del calibrador

Las calibraciones en la escala del instrumento no están claras

3 4 5 6 7 8

Variación en la toma de gramajes por auditor

ITSU

39

La variabilidad en la toma de peso es poco significativa en 1 pieza y casi nula en el



4 horas del primer dato para conocer


la repetibilidad y la reproducibilidad se obtienen las siguientes conclusiones

Si la repetibilidad es grande comparada con la reproducibilidad las razones posibles

Si la reproducibilidad es mayor comparada con la repetibilidad las causas posibles son:

Las calibraciones en la escala del instrumento no están claras

Auditor 1

Auditor 2

Auditor 3

Observador



iii. Tal vez sea necesario usar algún dispositivo de fijación del calibrador para

que el operario lo pueda usar con facilidad

Las ventajas de emplear tanto el método tradicional como el método Anova son:

a) Se obtiene una tabla comparativa de ambos métodos que se traduce en una visión

diferente del mismo experimento.

b) Por el método Anova las varianzas pueden ser estimadas con mayor exactitud.

c) Por el método Anova se obtiene mayor información como es el caso de la interacción

entre las piezas y los operarios.

Comparativos de Método Tradicional VS. ANOVA

ErrorOperadorPiezaOperadorPiezaTotal

Errordpetibilida

OperadorPiezaOperadoridadaproducibil

dpetibilidaidadproducibilGageRR

22222

22

222

222

)(Re

Re

ReRe

σσσσσ

σσ

σσσ

σσσ

+−++=

=

−+=

+=

GR&R - ANOVA

Bajo el sistema de gestión de calidad de la empresa se realizan de acuerdo a un

programa estudios GR&R (método tradicional) de los cuales se realizó un estudio de

comparación entre GR&R y ANOVA de tres instrumentos de medición de longitud de los trece

existentes por ser estos los de mayor uso y uno de medición de masas de los siete que hay

en la planta. Este estudio está basado en el programa RyR del mes de mayo según la FRCAL-

345.

Nombre de parte: D Nombre Instrumento: Calibrador digital

Característica: Longitud Clave: 7

Especificación: 204.55 – 207.05 Alcance: 0-300 mm

Análisis ANOVA

Fuente de variación

SS Gl MS F F 0.05

Grado de

libertad f 0.05

Varianza

Desviación

Estándar

5.15 σ

Anova % VAR

% contribució

n

Efecto A operador 0.0314

1 0.031

3.9854

5.12 1,9 0.001 0.034 0.18 3.39% 0

Efecto AB 0.0519

Efecto B pieza 36.094

9 4.01 509.67

3.18 9,9 1.001 1 5.15 99.05% 0.01

Efecto total 36.35 3 0.93 1.02 1.01 5.2 100.00 0.01



3 9 2 %

RR 0.009 0.095 0.49 9.42% 0

Error/Repetibilidad

0.228 29

0.008

0.008 0.089 0.46 8.78% 0

Reproducibilidad 0.001 0.034 0.18 3.39% 0

TABLA 9. Evaluación R&R-ANOVA pieza D – instrumento 7 Calibrador digital

*Se elimina Efecto pieza-operador por ser valor negativo de varianza (Escalante 2007) en

todos los resultados.

Resultados GR&R

Variación de Equipo (Repetibilidad) VE % 100(VE/TOT) 8.08% 9.29%

VE Variación Equipo 0.0833 Rb*K1 VE % 100(VE/TOL) 3.33%

Variación de Operadores (Reproducibilidad) VO % 100(VO/TOT) 3.39% 3.54%

VO= 0.034943 VO % 100(VO/TOL) 1%

Repetibilidad y Reproducibilidad RR % 100(RR/TOT) 8.77% 9.94%

RR 0.090335 RR % 100(RR/TOL) 4%

Variación de piezas VP % 100(VP/TOT) 99.61% 99.02%

VP 1.026383 VP % 100(VP/TOL) 41.06%

Variación TOTAL

TOT 1.03035 TOL 2.5

Discriminación 1.41 16.0204

TABLA 10. Evaluación GR&R (tradicional) pieza D – instrumento 7 Calibrador digital

Más de 50% fuera de limites indica la capacidad del instrumento para detectar la variación en

este caso en porcentaje se obtuvo en un 85%.

Comparativo de Método GR&R y ANOVA

FUENTE DE

VARIACIÓN

ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR

Efecto A operador 3.39% 3.39%

Efecto AB 0.000% NA

Efecto B pz 99.05% 99.61%

Efecto total 100.00% 100.00%

RR 9.42% 8.77%

Error / Repetibilidad 8.78% 8.08%

Reproducibilidad 3.39% 3.39%

TABLA 11. Comparativo GR&R y ANOVA



En este caso la interacción Operador – Pieza no es representativo, pero el método ANOVA si

lo muestra caso contrario al GR&R.

FUENTE DE

VARIACIÓN

5.15

Tolerancia

2.5

% deseable

< 10%

Efecto A operador 0.177 7.06% SI

Efecto AB 0.000 0.00% SI

Efecto B pz 5.152 206.07% 206.07%

Efecto total 5.201 208.04% 208.04%

RR 0.490 19.59% 19.59%

Error / Repetibilidad 0.457 18.27% 18.27%

Reproducibilidad 0.177 7.06% SI

TABLA 12. Porcentajes de variación según la tolerancia de la especificación.

Se concluye que la mayor variación está en las piezas, el porcentaje debido al error

(Repetibilidad – instrumento) muestra que el equipo no es el adecuado para efectuar estas

mediciones y no discrimina entre piezas buenas y malas (Gutiérrez 2008)4. Además para el

operador B en la corrida 1 y 2 de la pieza 8 se debió efectuar nuevamente la medición al dar

un valor en rangos de 0.42 que es mayor al 0.307 según el límite de control superior. Se

concluye que debió realizarse nuevamente esta medición para poder obtener y resultado

confiable el cual pudo afectar el presente resultado obtenido

Nombre de parte: B Nombre Instrumento: Flexómetro TRUPER

Característica: Longitud Clave: 4

Especificación: 619.5 – 625.5 mm Alcance: 0-3 mts

Análisis ANOVA

Fuente de variación

Ss Gl Ms F F 0.05

Grados de

libertad f 0.05

Varianza

Desviación

Estándar 5.15 σ

Anova % VAR

% contribución

Efecto A op -

Efecto AB 9.225 9 1.025 41 2.37 9,21 0.5 0.707 3.64 52.80% 0.003

4 (Gutiérrez Pulido & De la Vara Salazar, 2008)

σ



2

Efecto B pz 18.025

9 2.0028

1.95393

3.18 9,9 0.244 0.494 2.546

36.91% 0.001

Efecto total 27.775

39

0.7122

1.794 1.34 6.899

100.00%

0.01

RR 0.525 0.725 3.732

54.09% 0.003

Error/repetibilidad

0.525 21

0.025 0.025 0.158 0.814

11.80% 0

Reproducibilidad 0.5 0.707 3.642

52.79% 0.003

TABLA 13. Evaluación R&R-ANOVA pieza B – instrumento 4 Flexómetro

*Se elimina Efecto operador por ser valor negativo de varianza (Escalante 2007) en todos los

resultados.

Resultados GR&R

Variación de Equipo (Repetibilidad) VE % 100(VE/TOT) 6.24%

VE = 0.04431 Rb*K1 VE % 100(VE/TOL) 0.74%

Variación de Operadores (Reproducibilidad) VO % 100(VO/TOT) 4.78%

VO= 0.0339383 VO % 100(VO/TOL) 1%

Repetibilidad y Reproducibilidad RR % 100(RR/TOT) 7.86%

RR 0.0558138 RR % 100(RR/TOL) 1%

Variación de piezas VP % 100(VP/TOT) 99.69%

VP 0.70785 VP % 100(VP/TOL) 11.80%

Variación TOTAL

TOT 0.710047 TOL 6


TABLA 14. Evaluación GR&R (tradicional) pieza B – instrumento 4 Flexómetro

Más de 50% fuera de limites indica la capacidad del instrumento para detectar la variación =

65%


FUENTE DE

VARIACIÓN

ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR

Efecto A op - 4.78%

Efecto AB 52.786% NA

Efecto B pz 36.91% 99.69%



Efecto total 100.00% 100.00%

RR 54.09% 7.86%

Error/Repetibilidad 11.80% 6.24%



El efecto de interacción operador – pieza es representativo para este instrumento, de

igual manera para el caso de la varianza R&R que para el método ANOVA (la

Reproducibilidad es la suma de las varianzas del operador y de la interacción pieza-operador).

Además para el operador A en la corrida 1 y 2 de la pieza 3 se debió efectuar nuevamente la

medición al dar un valor en rangos de 1 que es mayor al 0.164 según el límite de control

superior.

FUENTE DE

VARIACIÓN

5.15

Tolerancia

6

%

deseable

< 10%

Efecto A op 0.000 0.00% SI

Efecto AB 3.642 60.69% 60.69%

Efecto B pz 2.546 42.44% 42.44%

Efecto total 6.899 114.98% 114.98%

RR 3.732 62.19% 62.19%

Error/Repetibilidad 0.814 13.57% 13.57%

Reproducibilidad 3.642 60.69% 60.69%


Nombre de parte: M Nombre Instrumento: Indicador digital

Característica: Espesor Clave: 15

Especificación: +-2 Alcance: 0-25.4 mm

Análisis ANOVA

FUENTE DE VARIACIÓN

SS GL

MS F F 0.05

Grados de

libertad F 0.05

VARIANZA

DESV EST

5.15 σ

ANOVA % VAR

% CONTRIBUCIÓ

N

Efecto AB 0.055 9 0.006 4.464 2.37 9,21 0.002 0.049 0.25 0.149 0

σ



8 2 6 3

Efecto B pz 3.5977

9 0.3997

64.372

3.18 9,9 0.098 0.314 1.615

95.40% 0.009

Efecto total 3.6828

39 0.0944

0.108 0.329 1.693

100.0% 0.01

RR 0.004 0.06 0.311

18.37% 0

Error/Repetibilidad

0.0292

21 0.0014

0.001 0.035 0.181

10.71% 0

Reproducibilidad 0.002 0.049 0.253

14.93% 0

TABLA 17. Evaluación R&R-ANOVA pieza M – instrumento 15 Indicador digital

*Se elimina Efecto operador por ser valor negativo de varianza (Escalante 2007) en todos los

resultados.

Resultados GR&R

Variación de Equipo (Repetibilidad) VE % 100(VE/TOT) 10.58% 10.71%


Variación de Operadores (reproducibilidad) VO % 100(VO/TOT) 4.82% 14.93%

VO= 0.013332 VO % 100(VO/TOL) 1%

Repetibilidad y Reproducibilidad RR % 100(RR/TOT) 11.63% 18.37%

RR 0.03214 RR % 100(RR/TOL) 2%

Variación de piezas VP % 100(VP/TOT) 99.32% 95.40%

VP 0.274489 VP % 100(VP/TOL) 13.72%

Variación TOTAL

TOT 0.276364 TOL 2


TABLA 18. Evaluación GR&R (tradicional) pieza M – instrumento 15 Indicador digital


80%


FUENTE DE

VARIACIÓN

ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR

Efecto A op - 4.82%

Efecto AB 14.930% NA

Efecto B pz 95.40% 99.32%



Efecto total 100.00% 100.00%

RR 18.37% 11.63%




El efecto de interacción operador – pieza es representativo para este instrumento en el

método ANOVA, para el caso de la reproducibilidad se obtiene un valor mayor que el método

tradicional GR&R (la Reproducibilidad es la suma de las varianzas del operador y de la

interacción pieza-operador). Además para el operador A en la corrida 1 y 2 de la pieza 3 se

debió efectuar nuevamente la medición al dar un valor en rangos de 1 que es mayor al 0.164

según el límite de control superior.

FUENTE DE

VARIACIÓN

5.15

Tolerancia

2

% deseable

< 10%


Efecto AB 0.253 12.64% 12.64%

Efecto B pz 1.615 80.77% 80.77%

Efecto total 1.693 84.66% 84.66%

RR 0.311 15.56% 15.56%

Error/Repetibilidad 0.181 9.07% 9.07%

Reproducibilidad 0.253 12.64% 12.64%


Nombre de parte: C1 Nombre Instrumento: Báscula

Característica: Masa Clave: 3

Especificación: 1035-1265 Alcance: 0-20 kg

Análisis ANOVA

FUENTE DE VARIACIÓN

SS GL

MS F F 0.05

Grados de libertad F 0.05

VARIANZA

DESV EST

5.15 ANOVA % VAR

% CONTRIBUCI

ÓN

Efecto A op 5.929

1 5.929 3.685

5.12

1,9 0.216 0.465 2.394 0.0099 0

σ



Efecto AB 13.256

Efecto B pz 79130

9 8792.22

5465

3.18

9,9 2197.653

4687.90%

241.428

0.9991 0.01

Efecto total 79183

39

2030.32

2201.641

4692.20%

241.646

1 0.01

RR 1.886 137.30%

7.073 0.0293 0

Error/Repetibilidad

46.656

29

1.60883

1.67 129.20%

6.655 0.0275 0

Reproducibilidad

0.216 46.50%

2.394 0.0099 0

TABLA 21. Evaluación R&R-ANOVA pieza C1 – instrumento 3 Báscula

*Se elimina el Efecto pieza-operador por ser valor negativo de varianza (Escalante 2007).

Resultados GR&R

Variación de Equipo (Repetibilidad) VE % 100(VE/TOT) 3.40%


Variación de Operadores (Reproducibilidad) VO % 100(VO/TOT) 1.16%

VO= 0.454874 VO % 100(VO/TOL) 0%

Repetibilidad y Reproducibilidad RR % 100(RR/TOT) 3.59%

RR 1.413361 RR % 100(RR/TOL) 1%

Variación de piezas VP % 100(VP/TOT) 99.94%

VP 39.34859 VP % 100(VP/TOL) 17.11%

Variación TOTAL

TOT 39.37397 TOL 230


TABLA 22. Evaluación GR&R (tradicional) pieza C1 – instrumento 3 Báscula


90%


FUENTE DE

VARIACIÓN

ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR

Efecto A op 0.99% 1.16%

Efecto AB - NA

Efecto B pz 99.91% 99.94%

Efecto total 100.00% 100.00%

RR 2.93% 3.59%



Error/Repetibilidad

Reproducibilidad


Los resultados de este estudio y sus comparativos son muy similares no se detectaron

lecturas que requirieran nueva medición y como se muestra en el recuadro la mayor

variabilidad está en la pieza.

FUENTE DE

VARIACIÓN

Efecto A op

Efecto AB

Efecto B pz

Efecto total

RR

Error/Repetibilidad

Reproducibilidad

TABLA 24. Porcentajes de variación según la tolerancia de la

Gráficos de porcentajes de variabilidad por instrumento GR&R VS. ANOVA

Gráfica 9. Porcentajes de variabilidad instrumento 7.

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%





que requirieran nueva medición y como se muestra en el recuadro la mayor

FUENTE DE

VARIACIÓN

5.15

Tolerancia

230

%

deseable

< 10%


0.000 0.00% -

241.428 104.97% 104.97%

Efecto total 241.646 105.06% 105.06%

7.073 3.08% SI

Error/Repetibilidad 6.655 2.89% SI

Reproducibilidad 2.394 1.04% SI


Gráficos de porcentajes de variabilidad por instrumento GR&R VS. ANOVA


7

σ

ITSU

48


que requirieran nueva medición y como se muestra en el recuadro la mayor

especificación.

ANOVA % VAR

GR&R %VAR




Gráfica 11. Porcentajes de variabilidad instrumento


0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%

100.00%120.00%




4

15

3

ITSU

49

ANOVA % VAR

GR&R %VAR

ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR

ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR



Tabla resumen y conclusiones

ANALISIS R&R 7 (Calibrador digital)

Fuente de Variación ANOVA

% VAR

GR&R

%VAR

5.15

Toleranci

a 2.5

%

deseable

< 10%

Efecto A op 3.39% 3.39% 0.177 7.06% SI

Efecto AB - NA - - SI

Efecto B pz 99.05% 99.61% 5.152 206.07% 206.07

%

Efecto total 100.00

%

100.00

%

5.201 208.04% 208.04

%

RR 9.42% 8.77% 0.490 19.59% 19.59%

Error/Repetibilidad 8.78% 8.08% 0.457 18.27% 18.27%

Reproducibilidad 3.39% 3.39% 0.177 7.06% SI

*Variación entre piezas

*Mejorar la sujeción o localización de la pieza

ANALISIS R&R 4 (Flexómetro)


% VAR

GR&R

%VAR

5.15

Toleranci

a 2.5

%

deseable

< 10%

Efecto A op - 4.78% - - SI

Efecto AB 52.79

%

NA 3.642 60.69% 60.69%

Efecto B pz 36.91

%

99.69

%

2.546 42.44% 42.44%

Efecto total 100.00

%

100.00

%

6.899 114.98% 114.98

%

RR 54.09

%

7.86% 3.732 62.19% 62.19%

Error/Repetibilidad 11.80

%

6.24% 0.814 13.57% 13.57%

Reproducibilidad 52.79

%

4.78% 3.642 60.69% 60.69%

*Entrenamiento de operario

*Calibración en escala del instrumento poco claro

*Usar dispositivo de fijación del calibrador para fácil

uso

σ

σ



*Variación por la interacción AB y por la pieza

ANALISIS R&R 15 (Indicador digital)


% VAR

GR&R

%VAR

5.15

Toleranci

a 2.5

%

deseable

< 10%

Efecto A op - 4.82% - - SI

Efecto AB 14.93

%

NA 0.253 12.64% 12.64%

Efecto B pz 95.40% 99.32% 1.615 80.77% 80.77%

Efecto total 100.00

%

100.00

%

1.693 84.66% 84.66%

RR 18.37

%

11.63

%

0.311 15.56% 15.56%

Error/Repetibilidad 10.71% 10.58% 0.181 9.07% SI

Reproducibilidad 14.93

%

4.82% 0.253 12.64% 12.64%

*Entrenamiento de operario

*Calibración en escala del instrumento poco claro

*Usar dispositivo de fijación del calibrador para fácil

uso

*Variación por la interacción AB y por la pieza

ANALISIS R&R 3 (Báscula)


% VAR

GR&R

%VAR

5.15

Toleranci

a 2.5

%

deseable

< 10%

Efecto A op 0.99% 1.16% 2.394 1.04% SI

Efecto AB - NA - - -

Efecto B pz 99.91% 99.94% 241.42

8

104.97% 104.97

%

Efecto total 100.00

%

100.00

%

241.64

6

105.06% 105.06

%

RR 2.93% 3.59% 7.073 3.08% SI

Error/Repetibilidad 2.75% 3.40% 6.655 2.89% SI

Reproducibilidad 0.99% 1.16% 2.394 1.04% SI

*Variación entre piezas

*Mejorar la sujeción o localización de la pieza

TABLA 25. Tabla resumen y conclusiones.

σ

σ



Para todos los casos la mayor variabilidad se encuentra en las piezas inyectadas y

entre las recomendaciones más importantes son: sujetar la pieza al momento de realizar la

medición, actualmente el único medio de sujeción es la mano de la misma persona que está

haciendo la medición; no se utilizan los instrumentos adecuados para realizar la medición tal

es el caso del flexómetro.

6. Determinar variables significativas

Oportunidad de mejora: Producto fuera de la dimensión especificada por el cliente

Diagrama 1. Causa y Efecto (Ishikawa)

El presente diagrama muestra de forma general las posibles causas que den como

resultado un producto fuera de las especificaciones del cliente, a continuación se hace una

lista referenciando estas posibles causas y su análisis.

Variables del proceso que afectan la dimensión de las piezas

I. Métodos

� Proceso

� Llenado

1. Tiempo

2. Presión

� Vaporizado

Producto fuera de

dimensión

Mano de Obra

En operadores y

supervisores variación en

los tiempos y presiones

de tanques presurizado

Medio

Desconocimiento de la

humedad y temperaturas

ambiente y de agua de enfriado

Métodos

No estandarización de los

parámetros por Máquina, MP,

Presurizado, Turno (ambiente) y

Operador

Máquinas

Ubicación en serie

Moldes desgastados

Moldes fuera de dimensión

Paros no programados

Medición

No estandarizada en inspectores

para la liberación del producto

Materia prima

Variación en la densidad

Variación en el presurizado



1. Tiempo

2. Presión

� Enfriado

1. Tiempo

2. Temperatura

II. Materia Prima

� Densidad

� Presurizado

III. Medio

� Variables controlables y no controlables del medio ambiente

IV. Medición

� Medición de dimensiones no estandarizada en auditores en propuestas de

auditoría y “puestas a punto”

� Experimentos

� Primera corrida de una nueva pieza

� Nuevo número de parte

� Cambio de materia prima para el mismo lote

� Cambio de herramental o molde

� Cambio de materia prima para otro lote

� Después de 48 horas de inyección continua para el mismo lote y la misma

materia prima

V. Mano de obra

� Cambios de tiempo y presión en tanques de presurizado por parte de

operadores

� Cambios de parámetros en máquinas de inyección por operadores

VI. Maquinaria

a. Moldes

i. Desgastados

ii. De Mayor dimensión

b. Mantenimiento del equipo

i. Paros no programados por problemas en válvulas, mangueras, etc.



Materia Prima

� Densidad

El siguiente cuadro muestra los tipos de materia prima que se emplean en el proceso y

sus densidades, cada uno de ellos es diferente para las piezas que se inyectan, además de

que algunas de estas materia primas como la 5619 – 5628 y 5613, además de ser inyectadas

de forma directa desde los silos para una piezas , para otras pasan por un proceso de

presurizado en los tanques de presión, siendo este un factor considerable observado en el

punto 4 de mano de obra.

Pellet de polipropileno expandido

CLAVE

5619 23.5 28.7

5628 32.5 38.1

5242 48.7 57.2

5613 15.2 19

5246 54.6 64.1

5250 65.5 75.5

DENSIDAD G/L (min-max)

TABLA 26. Pellet de polipropileno expandido y sus densidades

� Presurizado

Se realiza en tanques bajo ciertos tiempos y presiones diferentes para cada una de las

materias primas y según las piezas a inyectar. Se desconoce el volumen a emplear de materia

prima en los ciclos o piezas programadas a inyectar por turno o por día por lo que de forma

continua hay materia prima en tanques de presurizado. A continuación se muestran los

resultados obtenidos en el análisis de materia prima según su clave y si es directa o

presurizada.

Comportamiento del Cpk por materia prima – Directa / Presurizada

Se realizó el análisis en dos partes, la primera tiene los datos obtenidos de un

promedio de Cpk del mes de Julio a Octubre del 2008, el segundo tiene datos específicos del

mes de octubre mostrando el siguiente comportamiento:



Gráfica 13. Cpk > 1 en promedio.

Gráfica 14. 0

Gráfica 1

50%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

5619 Directo

3%

12%

21%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

5613

Directo

5613 P-

Tank

5619

Directo

55%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

5628 P- Tank

Gráfica 13. Cpk > 1 en promedio.

Gráfica 14. 0 < Cpk < 1 en Promedio

Gráfica 15. Cpk < 0 en Promedio

20%

10%

5628 P-Tank 5613 Directo 5613 P

Cpk > 1 en Promedio

21%

9%12%

27%

6%

5619

Directo

5619 P-

Tank

5628

Directo

5628 P-

Tank

5246

Directo

5250

Directo

0 < Cpk < 1 en Promedio

18%

27%

5613 P-Tank 5619 P-Tank

Cpk < 0 en Promedio

ITSU

55

20%

5613 P-Tank

6%3%

5250

Directo

5242

Directo

Tank



Gráfica 16.

Gráfica 17.

Gráfica 18.

Las gráficas muestran claramente que

inyectadas con materia prima directa

50%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

5619 Directo

4%

17%

8%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

5613

Directo

5613 P-

Tank

5619

Directo

0%

20%

40%

60%

80%

100%

5613 P

Gráfica 16. Cpk > 1 En Octubre

Gráfica 17. 0 < Cpk < 1 en Octubre

Gráfica 18. Cpk < 0 en Octubre

Las gráficas muestran claramente que no hay piezas con Cpk negativos que sean

inyectadas con materia prima directa, es decir, solo las materias primas que son

13%

25%

5619 P-Tank 5613 P-Tank 5628 P

Cpk > 1 En Octubre

8%

4%

17%

29%

8% 8%

5619

Directo

5619 P-

Tank

5628

Directo

5628 P-

Tank

5246

Directo

5250

Directo

0 < Cpk < 1 en Octubre

20%

80%

5613 P-Tank 5619 P-Tank

Cpk < 0 en Octubre

ITSU

56

con Cpk negativos que sean

, es decir, solo las materias primas que son

13%

5628 P-Tank

8%

4%

5250

Directo

5242

Directo



presurizadas son las que tienen Cpk negativo,

otros valores de Cpk. Estas piezas inyectadas con materia prima proveniente de los tanques

de presurizado corresponden en ambos casos al 57% del total de piezas inyectadas. En

cuanto al comportamiento de la materia

las piezas que tienen un Cpk mayor a 1, es decir, la materia prima 5619 directa tiene un

mejor comportamiento durante el proceso de inyección y por lo tanto mayor estabilidad. Este

es un factor relevante al realizar el informe mensual de índices de Cpk.

Directo

P-

TABLA 27. Porcentaje de piezas con materia prima directa y presurizada

Como consecuencia de esto se realizó el análisis por

(densidad) y si esta proviene del tanque de presurizado o es de manera directa.

Gráfica 19. Comportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima

Esta gráfica muestra las áreas de oportunidad con la materia prima directa que

corresponde al 31% con Cpk entre 0 y 1 y lograr llevarla a índices más altos o mayores de 1

7%11%

0%

10%

20%

30%

40%

P-Tank Cpk >

1

Directo Cpk >

Comportamiento de Cpk promedio en piezas con

presurizadas son las que tienen Cpk negativo, además de encontrarse presente también en



cuanto al comportamiento de la materia prima directa se tiene que esta compone el 50% de



l realizar el informe mensual de índices de Cpk.

Octubre Promedio

Directo 43% 43%

-Tank 57% 57%

100% 100%

orcentaje de piezas con materia prima directa y presurizada

Como consecuencia de esto se realizó el análisis por materia prima según su tipo


Comportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima

(Presurizada / Directa)



11%

30% 31%

20%

0%

Directo Cpk >

1

P-Tank Cpk >

0

Directo Cpk >

0

P-Tank Cpk <

0

Directo Cpk <

0

Comportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima (Presurizada / Directa)

ITSU

57

además de encontrarse presente también en



prima directa se tiene que esta compone el 50% de



orcentaje de piezas con materia prima directa y presurizada

materia prima según su tipo


Comportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima



0%

Directo Cpk <

0

Comportamiento de Cpk promedio en piezas con



e incluso 1.33 según los tratamientos que se pudieran obtener con un diseño de

experimentos.

Gráfica 20. Comportamiento de Cpk

Para conocer cuales densidades o tipos de materia prima tenían un mejor comportamiento de

Cpk se realizó el siguiente comparativo.


11%

0%

10%

20%

30%

40%

P-Tank Cpk

> 1

Directo Cpk

Comportamiento de Cpk en octubre en piezas con Materia Prima (Presurizada / Directa)

4%6%

9%

23%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

Cpk < 0

/ 5628

Cpk < 0

/ 5613

Cpk < 0

/ 5619

0 < Cpk

< 1 /

5628

Cpk promedio según tipo de MP (densidad)


Comportamiento de Cpk en octubre en piezas con Materia Prima (Presurizada /

Directa)


Cpk se realizó el siguiente comparativo.

omportamiento de Cpk promedio en piezas con Materia Prima

11%

32% 32%

14%

0%

Directo Cpk

> 1

P-Tank Cpk

> 0

Directo Cpk

> 0

P-Tank Cpk

< 0

Directo Cpk

< 0

Comportamiento de Cpk en octubre en piezas con Materia Prima (Presurizada / Directa)

23%

9%

19%

4%2%

4%

11%

0 < Cpk

< 1 /

5628

0 < Cpk

< 1 /

5613

0 < Cpk

< 1 /

5619

0 < Cpk

< 1 /

5250

0 < Cpk

< 1 /

5242

0 < Cpk

< 1 /

5246

Cpk > 1

/ 5628

Cpk > 1

/ 5613

Cpk promedio según tipo de MP (densidad)

ITSU

58


en piezas con Materia Prima (Presurizada /


en piezas con Materia Prima por densidad.

Directo Cpk

4%6%

Cpk > 1

/ 5613

Cpk > 1

/ 5619




Estas gráficas muestran que la materias primas 5250, 5242, 5246, nunca tiene Cpk

menores a cero y considerando que siempre se inyectan de manera directa se realizó un

comparativo global o acumulado según tipo de materia prima y si esta proviene de los silos

de almacenamiento o de los tanques de presurizado para corroborar este hecho y encontrar

algún otro hallazgo.


3% 3%

11%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

40%

Cpk < 0 /

5628

Cpk < 0 /

5613

Cpk < 0 /

5619

0 < Cpk <

1 / 5613

Cpk de octubre según tipo MP (Densidad)

9%

4%

2%

4%

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

18%

Global en Promedio MP vs. Cpk

Comportamiento de Cpk en octubre en piezas con Materia Prima


ero y considerando que siempre se inyectan de manera directa se realizó un



Comportamiento de Cpk global promedio en piezas con Materia Prima

directa o presurizada)

14%

6%3%

34%

6% 6%

0 < Cpk <

1 / 5613

0 < Cpk <

1 / 5619

0 < Cpk <

1 / 5242

0 < Cpk <

1 / 5628

0 < Cpk <

1 / 5250

0 < Cpk <

1 / 5246

Cpk > 1 /

Cpk de octubre según tipo MP (Densidad)

2%

7%

13%

6%

7%

17%

4% 4%

2%

Global en Promedio MP vs. Cpk

ITSU

59

en piezas con Materia Prima por densidad.


ero y considerando que siempre se inyectan de manera directa se realizó un



en piezas con Materia Prima (densidad,

11%

3%

Cpk > 1 /

5619

Cpk > 1 /

5613

11%

4%

6%




La materia prima 5628 es la que muestra mayor variabilidad y a esta corresponden un

total de 43 piezas de las cuales se inyectan con mayor frecuencia solo 21 piezas de las cuales

7 son inyectadas con materia prima directa. La materia prima que mejor compor

tiene es la 5619 de manera directa de estas se inyectan 13 piezas,7 son de materia prima

presurizada de las cuales se inyectan 6 con mayor frecuencia y 4 de estas tienen siempre un

Cpk negativo.

No existen muestreos muy regulares de calidad a la

un programa y son cada 6 meses, se basan en los certificados de calidad expedidos por el

proveedor.

Medio

� Variables controlables y no controlables del medio ambiente

Durante el proceso de producción se han detectado vari

que no tienen un monitoreo y conocer en qué porcentaje se está afectando al mismo

proceso, tal es el caso de la cámara de enfriado de agua con la que se realiza la función de

11%

3%

5%

3%

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

18%

20%

Global en Octubre MP vs. Cpk

Comportamiento de Cpk global en octubre en piezas con Materia Prima

directa o presurizada)



7 son inyectadas con materia prima directa. La materia prima que mejor compor



No existen muestreos muy regulares de calidad a la materia prima estos se hacen en


Variables controlables y no controlables del medio ambiente

Durante el proceso de producción se han detectado variables del medio controlables



3% 3%

11%

5%

3%

11%

19%

5% 5%

Global en Octubre MP vs. Cpk

ITSU

60

en piezas con Materia Prima (densidad,



7 son inyectadas con materia prima directa. La materia prima que mejor comportamiento



materia prima estos se hacen en


ables del medio controlables



3% 3%

11%



enfriado y desmolde de la pieza, este factor puede influir en el tiempo de enfriado ya que

este es uno de los parámetros importantes de las máquinas de inyección y si se desconoce la

temperatura del agua, el tiempo empleado en el enfriamiento varía y no se controla de

manera estándar o uniforme según lo requiera la pieza trabajada.

El vapor proveniente de las cámaras generadoras que suministran a las máquinas de

inyección no cuenta con medidores que indiquen si hay una constancia en el suministro o si

hay altas o bajas que pudieran afectar al mismo proceso. Para este punto no hay planes de

automatización o medición en estas áreas.

Mano de obra

� Cambios de tiempo y presión en tanques de presurizado por parte de

operadores

A razón de los tanques de presurizado y su funcionamiento estos trabajan en tiempos

(hrs) y presiones (bar) hasta lograr que la materia prima que se encuentra dentro de ellos

alcance la densidad requerida. Aunado al análisis de materia prima y su comportamiento en

índices de Cpk cuando esta proviene de los tanques de presurizado se detectaron por parte

de la Gerencia de Manufactura inconsistencias por parte de los operadores de los tanques de

presurizado, por obviedad estas inconsistencias en la presión y el tiempo de la materia prima

afecta los parámetros de las máquinas y como resultado las características de las piezas

sobre todo su peso y dimensión. Actualmente la Gerencia de Manufactura que también es la

Gerencia de Mantenimiento se encuentra realizando trabajos de automatización de los

tanques de presurizado a fin de combatir esta fuerte variable en el proceso de inyección.

El personal de manufactura se encuentra dividido en tres grupos de trabajo, mismos

que se van rolando en los tres turnos establecidos y con cambios quincenales al siguiente

turno, se ha detectado por parte de los auditores de producto y los inspectores de calidad del

Departamento de Calidad la incidencia en fallas, paros no programados, piezas fuera de

dimensiones en especial en el grupo numero tres, para determinar con mayor confiabilidad y

con un soporte documentado se implementará a partir de la semana 50 de trabajo una



mampara de avisos en la salida de la línea de producción la cual contendrá gráficos del Scrap

o desperdicio obtenido en proceso especificando el tipo de falla y el número de piezas que

componen esa falla así como el número parte o pieza a la que corresponde la falla, esto se

implementará por turno y grupo de trabajo con un concentrado o acumulado mensual a fin

de formar equipos multidisciplinarios gerenciales para dar solución. De igual manera se hace

la sugerencia de enviar por vía electrónica los resultados de la propuesta de auditoria de

producto a la Gerencia de manufactura EPP así como al Jefe de Aseguramiento de Calidad

para involucrar al departamento de manufactura en la conformidad de las piezas.

� Cambios de parámetros en máquinas de inyección por operadores

Para analizar este punto y detectar la influencia de los parámetros en las dimensiones

de las piezas se eligieron cuatro de ellas que corresponden entre ellas al 14.25% del total de

las piezas inyectadas, cabe recordar que existen 69 piezas que se encuentran cada una en

porcentajes de producción de 0% a 0.99% y que suman el 15.47% del total, estas piezas

tienen nula o muy poca inyección.

De las piezas elegidas se consideraron los parámetros empleados en sus diferentes

inyecciones en el transcurso del mes a fin de evidenciar los Cpk obtenidos en esos días y

turnos.

Pieza /

Parte

% Participación

de producción

N 3.84%

O 3.84%

P 3.32%

Q 3.25%

TABLA 28. Participación en la producción de piezas N, O, P, Q.

Los parámetros y sus niveles mínimos y máximos de las hojas de instrucción del Sistema de

Gestión de Calidad son:

PIEZA N / O PIEZA P / Q

Mínimo Máximo Mínimo Máximo

Crack Mm - 10.00 Crack Mm -

Presión de llenado alta Bar 1.30 2.40 Presión de llenado alta Bar 2.50 3.80

Presión de llenado baja Bar 1.30 2.40 Presión de llenado baja Bar 2.50 3.80

Tiempo de llenado alta Seg. 1.90 4.00 Tiempo de llenado alta Seg. 2.00 6.20

Tiempo de llenado baja Seg. 2.00 4.00 Tiempo de llenado baja Seg. 2.00 6.00



Steamchest limitation móvil Bar - 1.40 Steamchest limitation móvil Bar 1.80 4.20

Steamchest limitation fijo Bar - 1.40 Steamchest limitation fijo Bar 1.00 4.20

Steam mov regulation 1 Bar 2.50 3.30 Steam mov regulation 1 Bar 2.70 3.30

Steam fixed regulation 1 Bar 2.50 3.30 Steam fixed regulation 1 Bar 2.70 3.30

Steam mov regulation 2 Bar 2.30 2.90 Steam mov regulation 2 Bar 2.70 3.30

Steam fixed regulation 2 Bar 2.30 2.90 Steam fixed regulation 2 Bar 2.70 3.30

Tiempo de vapor móvil Seg. 1.80 5.00 Tiempo de vapor móvil Seg. 2.50 5.00

Tiempo de vapor fijo Seg. 1.80 3.50 Tiempo de vapor fijo Seg. 2.00 4.50

Cooling Seg. 50.00 75.00 Cooling Seg. 10.00 65.00

Aftercooling Seg. 9.00 20.00 Aftercooling Seg. 5.00 10.00

TABLA 29. Parámetros utilizados en la inyección de piezas N, O, P, Q.

Se analizaron los parámetros utilizados durante el mes de noviembre encontrando

mucha variación entre ellos y cambios considerables en los Cpk respectivos a esos días.

Pieza N / O Materia Prima 5619

Parámetro 3T2 3T3 5T2 5T3 6T1 6T2 7T1 7T2 10T3 11T1

11T2

11T3

18T2

18T3

19T1

20T1

20T2

20T3

24T2

24T3

Ck -

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

PA 2 2 1.9 1.9 1.8 1.8 2 2.2 1.9 1.9 1.9 1.9 2 2.1 2.1 1.8 1.8 1.9 2 2

PB 2 2 1.9 1.9 1.8 1.8 2 2.2 1.9 1.9 1.9 1.9 2 2.1 2.1 1.8 1.8 1.9 2 2

TA 3 3 2.2 2.2 2.2 2.2 4 2.8 3 3 2.5 2.5 2 2 2 2 2 2 3 3

TB 2 2 2.2 2.2 2.2 2.2 3 3 2.5 2.5 3 3 3 3 3 2.5 2.5 2.5 3 3

SM - 0.5 1.4 1.4 1.4 1.4 1.2 0.7 0.8 0.8 0.8 0.8 1 0.8 0.8 0.6 0.4 0.6 1.6 1.6

SF - 0.5 1.4 1.4 1.4 1.4 1.2 0.7 0.8 0.8 0.8 0.8 1 0.8 0.8 0.6 0.4 0.6 1.6 1.6

SMR1 2.6 2.5 3.2 3.2 3 3 2.6 2.6 2.3 2.3 2.3 2.3 2.5 2.5 2.5 2.4 2.7 2.6 3.2 3.2

SFR1 2.6 2.5 3.2 3.2 3 3 2.6 2.6 2.3 2.3 2.3 2.3 2.5 2.4 2.4 2.4 2.7 2.6 3.2 3.2

SMR2 2.4 2.4 2.8 2.8 2.6 2.6 2.4 2.4 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.4 2.3 2.8 2.8

SMF2 2.4 2.4 2.8 2.8 2.6 2.6 2.4 2.4 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.3 2.4 2.4 2.8 2.8

TVM 3.3 3.3 3 3.05 3 3 3 3 2 2 2 2 3 3 3 2.5 2.5 2.5 3 3

TVF 3.3 3.3 3.2 3.25 3 3 2 3 2 2 2 2 3 3 3 2.5 2.5 2.5 3 3.2

COOL 65 65 70 68 68 68 70 70 65 70 70 70 62 60 60 50 50 50 50 50

AFCOOL 15 15 15 10 10 10 15 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Máquina 1 1 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2

Defectos

- 5 15 4 6

- 58 24 51 36 3 4 11 7

- 8 14

- 35

-

MP 2210

08 2810

08 2810

08 2810

08 2810

08 2810

08 3010

08 3111

08 31110

8 30100

8 7110

8 7110

8 7110

8 7110

8 7110

8 7110

8 7110

8 7110

8 1111

08 1111

08 3110

8 CPK 301 NA 2.19 NA 3.13 0.8 1.19 1.39 NA 1.48 1.72 2.1 NA NA 0.94 1.6 0.72 2.07 NA 0.93 0.61 CPK 302 NA 2.42 NA 2.26 2.26 1.59 1.39 NA 2.67 4.67 3.03 NA NA 0.6 6.09 NA NA NA NA 0.79

TABLA 30. Parámetros de inyección de piezas N, O.

Nota: NA: no existen registros de esas auditorias de producto y por lo tanto se desconoce el

Cpk, la auditoria de producto es una actividad propuesta al sistema de gestión de calidad

pero aun no se controla.



Los siguientes parámetros: Presión de llenado alta, Presión de llenado baja, Tiempo de

llenado alta, Tiempo de llenado baja, son importantes pero no muestran mucha variabilidad

en sus ajustes por los operadores / supervisores de maquinaria salvo el turno 1 del 7 de

noviembre. Steamchest limitation móvil, Steamchest limitation fijo son parámetros de presión

de vapor, estos si son factor importante para las piezas al momento de ser inyectadas, de

igual manera los tiempos en que se aplican estas presiones, y por último en enfriado y su

tiempo. De igual manera los parámetros varían entre máquinas y grupos de trabajo, para dar

otro ejemplo de esta situación se presenta el comportamiento de otra pieza con sus

respectivos parámetros de la hoja de instrucción y los utilizados durante el mes de

noviembre.

Pieza P / Q Materia Prima 5619 Paráme

tro 3T2 3T3 5T3 6T1 6T3 7T1 7T2 13T2 13T3 14T1 18T3 19T1 20T1 20T2 24T3 25T1 25T2

Ck -

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

- -

-

NO HAY

-

-

PA 3.5 3.5 3.9 3.11 3.11 3.11 3.11 3.8 4 4 4.1 4.1 3.1 3.39 3.6 3.6

PB 3.6 3.6 3.9 3.11 3.11 3.11 3.11 3.8 4 4 4.1 4.1 3.1 3.39 3.6 3.6

TA 5.2 5.2 4.8 4.8 4.85 4.8 4.8 0.2 5.5 5.5 4.5 5 4.6 4.5 4 4

TB 5 5 4.5 4.5 4.53 4.5 4.5 5 5.5 5.5 4 5 4.5 4.3 5 5

SM 3.1 3.1 2.54 2.68 2.68 2.68 2.68 3.3 3.7 3.7 3.2 3.2 2.63 2.94 3.2 3.2

SF 3.1 3.1 2.54 2.68 2.68 2.68 2.68 3.3 3.7 3.7 3.2 3.2 2.63 2.94 3.2 3.2

SMR1 3.1 3.1 3 3.2 3.2 3.2 3.2 3.1 3.2 3.2 3.3 3.2 1.04 3.04 3.3 3.3

SFR1 3.1 3.1 3 3.2 3.2 3.2 3.2 3.1 3.2 3.2 3.2 3.2 1.6 3.04 3.3 3.3

SMR2 2.9 2.9 3.3 3.1 3.1 3.1 3.1 2.9 2.9 2.9 2.9 2.9 3.2 2.9 3 3

SMF2 2.9 2.9 3.3 3.1 3.1 3.1 3.1 2.9 2.9 2.9 2.9 2.9 3.2 2.9 3 3

TVM 4.5 4.5 4 4.3 4.3 4.3 4.3 4.5 4.5 4.5 5 4.5 4.3 4 4 4

TVF 4.5 4.5 3 3.2 3.2 3.2 3.2 4.5 4.5 4.5 5 4 3.2 3 4.5 4.5

COOL 55 55 56 55 65 65 65 55 55 55 55 55 60 75 50 50

AFCOO

L 15 15 10 10 10 15 15 15 15 15 15 15 10 15 10 10

Máquina 2 2 5 5 5 5 5 2 2 2 2 2 5 5 2 2 2

Defecto 6 14

- 1

- 2

-

-

- 1 2 6 - 1

-

-

MP 2410

08 2410

08 24100

8 2110

08 2410

08 2110

08 2110

08 2410

08 21100

8 29100

8 4110

8 4110

8 41108 4110

8 41108 4110

8 4110

8

CPK 122 NA 1.04 NA 0.34 NA NA 0.28 NA 0.55 1.65 0.33 0.81

muy grandes 0.38 1.4 NA 0.52

CPK 124 NA 1.98 NA NA NA NA -0.13 NA 0.33 0.79 0.43 0.74 HORNO -0.06 0.51 NA 0.3

TABLA 31. Parámetros de inyección de piezas P, Q.



Nota: NA: no existen registros de esas auditorias de producto y por lo tanto se desconoce el

Cpk, la auditoria de producto es una actividad propuesta al sistema de gestión de calidad

pero aun no se controla.

Para este caso en particular durante el turno 1 del día 20 de noviembre se emplearon

parámetros que dieron como resultado piezas muy grandes durante todo el turno, todas

estas piezas tuvieron como destino ocho horas dentro del horno de estabilización con su

consecuente costo extra, pero no se logró bajar la dimensión de estas piezas para estar

dentro de las especificaciones de los clientes. Esta es una clara muestra de la no

estandarización de parámetros en la maquinaria y su afectación a las dimensiones de las

piezas o incluso a otros defectos considerables que terminan en Scrap, evidenciando también

que no existe un control en los supervisores y en los operadores de máquinas y el uso

adecuado de parámetros y de las mismas variables que estos parámetros aportan a todo el

proceso.

Como una aportación más al impacto que se obtiene de los parámetros en las

máquinas de inyección se participó en el análisis del Diseño de experimentos realizado para

dos piezas nuevas y de un proyecto en fase de prueba (A9 & A10), a continuación se detallan

los hallazgos de este estudio.

Gráfica 25. Comportamiento en el tiempo de las mediciones obtenidas para el análisis DOE

pieza A9

231.50

232.50

233.50

234.50

235.50

236.50

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

PIEZA A9 DOE

cav 1

cav 2

cav 3

cav 4

cav 5

cav 6

cav 7

cav 8

cav 9

cav 10

cav 11

cav 12

LIE

LSE



Gráfica 26. Comportamiento en el tiempo de las mediciones obtenidas para el análisis DOE

pieza A10

Resultados durante en experimento Observaciones para las piezas A9 – A10

� Desviación estándar Muy marcada en experimentos 1, 2 y 8

� Control de proceso Muy grande en experimentos 4, 5, 6 y 7

� Cpk Aceptable en experimento 1

� Cpk No aceptable en experimento 6 y 7

Resultados del análisis

S/R Menor es mejor

Son características de calidad cuya única exigencia es que no excedan de un valor

máximo tolerado o especificación superior y es aplicable a porcentaje de impurezas en una

sustancia o toxinas en un producto.

231.50

232.50

233.50

234.50

235.50

236.50Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

Corrida 1

Corrida 2

PIEZA A10 DOE

cav 13

cav 14

cav 15

cav 16

cav 17

cav 18

cav 19

cav 20

cav 21

cav 22

cav 23

cav 24

LIE

LSE



Gráfica 27. S/R Menor es mejor efectos S/R

Mejor combinación para reducción de variabilidad S/R = -47.341; media = 235.294; factores

que más afectan a la variabilidad: A.

A B C D E F G

1 1 1 1 1 1 2

Gráfica 28. S/R Menor es mejor efectos para la media

Mejor combinación para reducción de media = 235.294; media especificada = 234.20;

factores que más afectan a la media: A.

A B C D E F G

1 1 1 1 1 1 2

-47.5

-47.4

-47.3

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Gráfica de efectos S/R

Nivel 1

Nivel 2

235.6

235.7

235.8

235.9

236.0

236.1

236.2

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Gráfica de efectos para la media

Nivel 1

Nivel 2



Se ha demostrado en el historial de la producción y en este experimento la alta

variabilidad del proceso, de tal manera que es difícil aceptar que solo un factor como es el

caso del factor A (crack mm) sea el único que afecte la variabilidad y la media al ser el más

alto en el efecto S/R por lo tanto se recurrió a otro análisis.

i. S/R Nominal en mejor tipo II

Por recomendación y fin tener otra visión del estudio se recomienda realizar el análisis

con esta variable de respuesta, además de ser la más recomendada en situaciones de

longitudes de una pieza para ensamble (Gutiérrez 2008), se justifica su uso porque la media

y la desviación estándar son independientes y no lineales.

Gráfica 29. S/ R Nominal en mejor tipo II

Mejor combinación para reducción de variabilidad S/R= 13.575 y media = 325.686; factores

que más afectan a la variabilidad: A, C, D; G se considera económico.

A B C D E F G

1 1 2 2 2 1 1

9.5

10.0

10.5

11.0

11.5

12.0

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Gráfica de efectos S/R

Nivel 1

Nivel 2



Gráfica 30. S/R Nominal en mejor tipo II efectos para la media

Mejor combinación para reducción de media = 235.294 y S/R = 10.274; Media especificada =

234.20 -+2 mm; Factores que más afectan a la media: A; G se considera económico.

A B C D E F G

1 1 1 1 1 1 2

Mejor combinación final con media = 235.563 y S/R = 13.575; Media especificada = 234.20;

Para maximizar la robustez se cambiaron los factores C = 2, D = 2, y G = 1, así se obtuvo la

combinación final.

A B C D E F G

1 1 2 2 1 1 1

A. Crack (mm) 10

B. High pressure filling (seg) 1.4

C. Low Pressure Filling (seg) 2

D. Cross Steam Moving (seg) 5.5

E. Cross Steam Fixed (seg) 4

F. Cooling (seg) 95

G. 2

1

23 4 5 6

7

235.5

235.6

235.6

235.7

235.7

235.8

235.8

235.9

235.9

236.0

0 1 2 3 4 5 6 7 8

Gráfica de efectos sobre la media

Nivel 1

Nivel 2



Recomendaciones.

i. Es necesario realizar nuevas corridas con la combinación para confirmar el

comportamiento de las piezas, media, variabilidad, Cp y Cpk, etc.

ii. Existen otros elementos fuera de los factores estudiados que están provocado el

incremento de dimensión en las piezas conforme pasa el tiempo y avanza el

experimento, cabe mencionar que no es lineal ya que por lógica debe llegar a un

punto de estabilización pero las piezas ya estarían fuera de las especificaciones del

cliente, los factores por suposición son:

a. Calentamiento y expansión del herramental o molde

b. Calentamiento de la máquina

c. Temperatura real del agua de enfriado

d. Ubicación de las cavidades en el molde (cavidades 1, 2, 3, 4, 5, 6, y 7 con

mayor tendencia a generar piezas más grandes).

e. Dimensión del molde (muy grande)

f. Otras

iii. Aún cuando este resultado arroja una menor variabilidad y un valor lo más cercano

posible a la media se hace notar su tendencia hacia el límite superior, es necesario

corroborar las dimensiones de las piezas después de su estabilización al secarse

con el paso del tiempo.

Maquinaria

La maquinaria en si es un factor importante para los defectos o características críticas

especificadas por los clientes entre ellas se pueden mencionar además de la dimensión y el

peso, el mal acabado, piezas quebradas, hinchadas, con mala fusión (se desmoronan),

deformes, quemadas, dobles o con marcas de botadores y de corvents. Estos defectos

provienen de diversas causas como mal funcionamiento de las válvulas de aire y agua,

suministro de vapor insuficiente, mangueras de llenado tapadas, etc.

� Moldes

� Desgastados



� De Mayor dimensión

Como justificación del fabricante de moldes o herramental estos tienen cierto

porcentaje de incremento sobre la media de las piezas debido a los efectos de presurizado

vapor y enfriado, ya que requieren de cierta amplitud para el momento de moldear la pieza a

grandes temperaturas. Existen otras causas que pudieran afectar la dimensión de las piezas

desde el herramental y tal es el caso de los serpentines tapados o el mismo herramental

dañado, corvents tapadas, fugas de aires debido a broches, empaques o marcos mal puestos

o dañados, fugas por grietas, por el mismo molde o por pistolas, e incluso por mal diseño del

mismo molde. En el caso de los moldes desgastados estos tienen la duración del proyecto o

tiempo especificado en el contrato de la compra de tales piezas por lo que un molde

desgastado en un proyecto que está por salir y no es factible económicamente solicitar un

nuevo molde debido al alto costo de fabricación.

Mantenimiento del equipo

� Paros no programados por problemas en válvulas, mangueras, etc.

Estos paros no programados se deben primordialmente a problemas en la maquinaria

que se originan en desajuste de botadores o botadores rotos, válvulas de vapor en mal

funcionamiento, válvulas de drene dañadas, discos de silos mal alineados provocando un mal

llenado, mangueras de llenado tapadas, pistolas y/o conexiones defectuosas, e incluso

sistema neumático dañado solo por mencionar algunas, lo que originan las causas

mencionadas son productos defectuosos o scrap como piezas deformes, mal llenadas, dobles,

quemadas, con marcas de votadores o pistolas, quebradas o con mala fusión, todo ello se

tiene identificado en las hojas de instrucción HICAL – 040, mas no por ello dejan de suceder

tales paros y es clara muestra de que la causa raíz de las piezas problemáticas aun no

encuentra solución.



Conclusiones y recomendaciones

La metodología Seis – Sigma enumera los siguientes pasos: Evaluar estabilidad y

capacidad del proceso, Proceso estable (Eliminar causas especiales), Proceso capaz,

Optimizar, Validar la mejora, Controlar el proceso, Mejorar continuamente, por las

dimensiones de la problemática y la falta de recursos estos puntos no fueron evaluados, de

tal manera que solo se realizó el diagnostico de la situación con fundamentos estadísticos y

matemáticos y sus posibles soluciones.

De esta manera y continuando con la capacidad y estabilidad de las mediciones por

parte de los auditores de producto y con las diferencias detectadas en las tomas de

mediciones por auditor como lo muestran las gráficas siguientes en el producto 651-652 en el

mes de octubre, se consultaron los parámetros de las máquinas de inyección encontrándose

que no se realizaron cambios en estos parámetros que pudieran afectar también las

dimensiones de estas piezas, estas gráficas muestran tres turnos consecutivos, las primeras

10 piezas corresponden al auditor 1, las piezas 11 a la 20 corresponden al auditor 2 y las

piezas 21 a la 30 pertenecen al auditor 3, se puede observar que el auditor número 2 tiende

a reportar datos menores que el resto de los auditores y puede deberse a dos posibles

causas: ejercer mayor presión con el instrumento de medición sobre la pieza y/o realizar la

medición en diferentes puntos de la pieza al resto de los auditores; aunado a esto los

estudios GR&R también tienen como referencia en uno de los apartados la capacitación a los

operadores.

Gráfica 31. Comportamiento dimensional de pieza X en octubre

203

204

205

206

207

208

0 5 10 15 20 25 30 35

Pieza X Octubre



Gráfica 32. Comportamiento dimensional de pieza Y en octubre

Al realizar la consulta con los auditores de producto se confirmó que la toma de

mediciones es diferente de uno a otro bajo las siguientes justificaciones:

• Las especificaciones de dimensión de producto EPP FRING-017 no muestran

claramente los puntos de medición exactos en cada pieza debido a que cada hoja

contiene ocho dibujos de ingeniería a blanco y negro y en tonos grises, con sus

especificaciones de dimensión y su interpretación se dificulta por la deformidad y

característica de cada pieza.

• Falta de uniformidad en los puntos a medir por cada auditor

• Necesidad de ampliar los fundamentos de los estudios GR&R

Las recomendaciones sugeridas para contribuir a la estabilidad del proceso dentro de la

duración del presente proyecto son:

a. Presentar un curso de capacitación a los auditores de producto sobre la

Evaluación de la Repetibilidad y la Reproducibilidad (GR&R), (MSA 1995) con la

introducción al método ANOVA (MSA 1995).

b. Realizar modificaciones al formato del Departamento de Ingeniería FRING-017

de tal manera que contenga imágenes de mayor definición y de mayor tamaño.

c. Implementación de una estación de trabajo en el área de inyección para

auditores de producto.

203

204

205

206

207

208

0 5 10 15 20 25 30 35

Pieza Y Octubre



Conclusiones y recomendaciones

i. Presentar un curso de capacitación a los auditores de producto sobre la

Evaluación de la Repetibilidad y la Reproducibilidad (GR&R), (MSA 1995)

con la introducción al método ANOVA (MSA 1995).

Con la finalidad demostrar los beneficios que se pueden obtener del estudio GR&R al

implementar sus recomendaciones se presentó un curso el día 7 de noviembre del año en

curso (Anexo 1 y presentación de Office Microsoft Power Point más los formatos en Microsoft

Excel modificados), en donde se hizo énfasis en que estos estudios no deben ser perfectos,

por el contrario el que presenten datos y resultados reales permite la implementación de

mejoras y soluciones a problemas latentes. Durante el curso se mostraron los resultados

obtenidos en el primer estudio programado para el año en curso según la FRCAL-345 y el 2°

informe de residencias del mes de octubre a fin de sensibilizar y dar a conocer los usos

efectivos de ambos estudios (GR&R tradicional y ANOVA) y sus ventajas con la correcta

implementación.

Se hace hincapié en la implementación del estudio ANOVA con el uso de Excel para

manejo de datos y como complemento del actual GR&R bajo las siguientes justificaciones:

Ventajas contra el método tradicional:

a) Las variaciones son estimadas con mayor exactitud.

b) Se obtiene mayor información, como la interacción pieza / operador.

Además se presentó una secuencia de imágenes basados en la toma correcta de

mediciones y el uso adecuado de los Calibradores Digitales Mitutoyo según lo muestra la

bibliografía consultada.

Por otro lado se realizaron las siguientes sugerencias al formato actual FRCAL-315 con

última revisión 26/enero/2006:



a) Hoja de instrucciones de llenado

a. Esta hoja debe proporcionar información sobre las operaciones realizadas en

cada punto de las hojas 1 y 2 del formato FRCAL-315 a fin de cada persona que

lo realice conozca el origen de los resultados y sus interrelaciones, así como los

usos de cada dato y sus respectivas interpretaciones.

b) Modificación de acciones correctivas / preventivas

a. Se sugiere ampliar la información que se encuentra al pie de la pagina 1 del

mismo formato a fin de conocer otras posibles mejoras al sistema de medición

que no se encuentran contempladas en el formato actual.

Dice:

INTERPRETACIÓN ACCIONES CORRECTIVAS / PREVENTIVAS

R & R < 10 % SISTEMA DE MEDICIÓN ACEPTABLE

10 % < R & R < 30 % SISTEMA DE MEDICIÓN ACEPTABLE DEPENDIENDO DE LA

IMPORTANCIA DE LA MEDICIÓN

R & R > 30 % EL SISTEMA DE MEDICIÓN NECESITA MEJORAS IDENTIFICAR EL

PROBLEMA

% REPETIBILIDAD < %

REPRODUCIBILIDAD

ENTRENAMIENTO A INSPECTORES SOBRE EL USO DEL EQUIPO DE

MEDICIÓN, AJUSTES Y CALIBRACIONES EXACTOS

% REPETIBILIDAD > %

REPRODUCIBILIDAD

SE REQUIERE MANTENIMIENTO DEL DISPOSITIVO

Debe decir:

%10& <RR

• El sistema de medición es aceptable

%30&%10 ≤≤ RR

• El sistema de medición es aceptable dependiendo de la importancia de la medición

%30& >RR

• El sistema de medición necesita mejoras, es necesario identificar el problema

idadproducibildpetibilida ReRe >

• El calibrador necesita mantenimiento

• El calibrador debería ser rediseñado para ser más rígido (ajustes en la movilidad)



• Mejorar la sujeción o localización de la pieza

• Existe mucha variación entre las piezas

dpetibilidaidadproducibil ReRe >

• El operario necesita entrenamiento en el uso del calibrador

• Las calibraciones en la escala del instrumento no están claras (no aplica cuando es un

instrumento digital)

• Tal vez sea necesario usar algún dispositivo de fijación del calibrador para que el

operario lo pueda usar con facilidad

c) Sección VO de la página 1

Se sugiere que el estudio sea realizado por 3 operadores y no 2 como actualmente se lleva a

cabo y anotar también este número de operadores que realizó el estudio, ya que no se

encuentra y no se debe dar por un supuesto que se consultará la página 2 para conocer este

dato.

d) Sección UCL Página 2

Se sugiere agregar la nota de aclaraciones y el uso adecuado del dato obtenido UCL o límite

superior que a continuación se detalla:

Nota: Los valores obtenidos en los rangos por pieza y operador (fila 5, 10, 15) que

excedan del valor UCL, deben eliminarse y realizar nuevamente la medición de

esa pieza

e) Nueva sección Página 2: límites de control

A fin de conocer la capacidad de los instrumentos para detectar la variabilidad de las

piezas inspeccionadas se sugiere agregar una nueva sección que aporte esta información:

Número de piezas que se encuentran fuera de los X

RAXLSC

RAXLIC

*2

*2

+=

−=



Límites de control

Número de piezas totales Y

Porcentaje % fuera de los límites de control = (X/Y) * 100

A2 = 1.88 Para 2

réplicas

A2 = 1.023 Para 3

réplicas

Nota: Cuando el porcentaje obtenido fuera de los límites de control es mayor a 50%

indica la capacidad del instrumento para detectar la variación, menor a ese valor requiere

otro instrumento para las mediciones

ii. Realizar modificaciones al formato del Departamento de Ingeniería

FRING-017 de tal manera que contenga imágenes de mayor definición y

de mayor tamaño.

La estandarización en la toma de mediciones conlleva a que esta siempre sea en los

mismos puntos para cada persona que consulte la información y no como actualmente se

hace, a interpretación personal de las imágenes.

A razón de que esta modificación corresponde a otro departamento se consultó con el

Gerente de Ingeniería accediendo a esta petición debido al informe presentado de esta

manera se propuso junto con los auditores de producto realizar un formato similar al

existente y que este mismo contenga junto con la imagen de cada parte toda la información

a que hace referencia como son:

a. Imagen de la parte

b. Código Artifibras

c. Proyecto

d. Número de parte



i. En pieza

ii. Del cliente

e. Descripción

f. Nivel de ingeniería

g. Datos del molde

i. Número del molde

ii. Número de cavidades

h. Cliente

i. Especificaciones de pesos

i. Secos

ii. Húmedos

j. Especificaciones dimensionales

La justificación de tener toda esta información de manera conjunta es a razón de

evitar desplazamientos o perdidas de tiempos cuando se realizan consultas de cada parte ya

que todos estos datos se encuentran separados unos de otros en diferentes formatos del

sistema de calidad y pertenecientes al departamento de Ingeniería de tal manera que resulta

más práctico y eficiente para los auditores o personas que requieran la información

encontrarla en un mismo sitio toda y no por partes y en diferentes ubicaciones físicas. Para

esta conclusión se aplicó el estudio anexo a este informe en el que se obtuvo un promedio en

la búsqueda de la información de: 6.69.66 minutos / hombre y promedios de cambios de

herramental proporcionados por el Departamento de Manufactura como casos cotidianos en

que se consulta la información de cada pieza para cumplir con los procedimientos de

auditoría de producto y puestas a punto según lo marca el sistema de gestión de calidad con

el siguiente resultado:

Tiempo promedio para toma de datos por pieza 6.6966

Promedio de

cambios de

herramental

Tiempos muertos

(minutos) por

desplazamiento

Tiempos muertos (horas

hombre) por

desplazamiento

Anual 930 6227.838 103.7973

Mensual 90 602.694 10.0449

Semanal 15 100.449 1.67415

Diario 3 20.0898 0.33483

TABLA 34. Tiempos muertos por desplazamientos para la toma de datos



iii. Implementación de una estación de trabajo en el área de inyección para

auditores de producto.

Como resultado de los análisis elaborados en el 2° informe y con la finalidad de disminuir la

variabilidad en el proceso perteneciente al sistema de medición se presenta el avance de la

implementación de una estación de calidad en planta que consta de los siguientes puntos:

1. Se realizó la petición al área de mantenimiento de la mesa de trabajo con dimensiones

de 90 centímetros de ancho, 1.50 metros de largo y 80 centímetros de alto que

contará de niveladores de altura para ajustar la misma al piso evitando su movilidad

por desniveles en el piso.

2. Se realizó la siguiente matriz de comparación apareada de características para

encontrar la mejor opción en cuanto a la superficie requerida para la mesa de trabajo

y sus implementos para sujetar las piezas de forma más eficiente obteniendo como

resultado la implementación de una mesa con base de mármol y el uso de fixturas

universales empleando indicadores digitales para la medición de piezas, tales

indicadores han mostrado en los estudios GR&R presentados en el 3er informe el

mejor resultado.

Características Número Ponderación

Costo A A C A E F A H I 8 3 8%

Colocación B C D E F G H I 7 0 0%

Durabilidad C C E F C H I 6 4 11%

Mantenimiento D E F D H I 5 2 6%

Resistencia ambiental E F E H I 4 5 14%

Textura / Planitud F F H F 3 7 19%

Manejo / Traslado G H I 2 1 3%

Eficiencia para realizar

mediciones H H 1 8 22%

Eficiencia para el uso de I 6 17%



instrumentos de

medición

3

6 36 100%

TABLA 33. Matriz de comparación apareada.

Evaluación de características en implementos de trabajo

Características

Ponderación

Mármol

/

Fixtura

Mármol /

Sujetador

Formaica

/ Fixtura

Formaica

/

Sujetador

Costo 8 8 64 9 72 7 56 8 64

Colocación 0 10 0 10 0 10 0 10 0

Durabilidad 11 10 110 10 110 7 77 7 77

Mantenimiento 6 9 54 6 36 7 42 6 36

Resistencia

ambiental

14 10 140 8 112 7 98 6 84

Textura / Planitud 19 10 190 9 171 7 133 7 133

Manejo / Traslado 3 8 24 9 27 9 27 9 27

Eficiencia para

realizar

mediciones

22 10 220 8 176 6 132 7 154

Eficiencia para el

uso de

instrumentos de

medición

17 10 170 8 136 6 102 6 102

Total de criterios

ponderados

100.00 972 840 667 677

TABLA 34. Evaluación de características en implementos de trabajo.

3. Como parte de las recomendaciones de la estación de trabajo se sugiere implementar

en la misma área asignada un pintaron de 1mts X 2mts con el siguiente formato en

marcador impermeable, colocándose en el mismo pintaron 5 formatos (uno para cada

máquina)



Gráfica de Pre-control

Pieza:

Máquina

:

TURNO 1 TURNO 2 TURNO 3

Rojo

LES

Amarillo

Media

Verde

Amarillo

LEI Rojo

1 2 3 4 5 6 7 8 910 12 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Este formato tiene la función de mantener de manera visible a los departamentos de

manufactura y calidad el comportamiento por cada turno de las piezas inyectadas por día –

máquina y turno de tal manera que se puedan tomar decisiones en tiempo real por ambos

departamentos formulándose la Gráfica de Pre-Control al momento de realizarle las auditorias

de producto según se tiene programadas.

4. El tiempo estimado para la instalación de la estación de trabajo es de 8 días con fecha

programada para su inicio de funciones sin fixturas (bajo las autorizaciones requeridas

y con su aprobación) el día 26 de noviembre del año en curso.



Resultados:

� El indicador Cpk dimensional en el mes de Agosto de 2008 fue de 4%, es decir,

solo el 4% de las piezas inyectadas en ese mes se encontró dentro de las

especificaciones del cliente, para el mes de Diciembre de 2008 en indicador se

encontró en un 16%. El objetivo de 60% no fue alcanzado debido a las

justificaciones citadas anteriormente en las variables fuera de alcance.

� Se realizó una presentación final de este proyecto ante los departamentos de

calidad, manufactura EPP e ingeniería cuyo resultado fue la creación de un

circulo de calidad con la participación personal de las tres áreas con la primer

reunión programada para el día 6 de Enero de 2009.

� No es prudente realizar una aplicación de diseño de experimentos cuando hay

variables fuera del proceso que aun no se encuentran bajo control.

� Es necesario trabajar en los departamentos de calidad y manufactura en la

resistencia al cambio y los paradigmas que hacen referencia a que “el proceso

no se puede controlar”.

� Debe existir una firme convicción de no “maquillar” los resultados para que

estos den la apariencia de estar “bien”.

� Es compromiso de todos los involucrados crear conciencia de que el producto

terminado y enviado al cliente es una bomba potencial que repercutirá en

rechazos externos, multas, descalificación, y otras consecuencias en el sistema

de gestión de calidad.



Referencias bibliográficas

• Gonzalez, Carlos y Zeleny, Ramón (2007), “Metrología”. Mc-Graw Hill, México, 2a

Edición.

• Escalante, Edgardo J. (2007). “Seis-Sigma metodología y técnicas”. Limusa Noriega

Editores ASQ, México.

• Gutiérrez, H. y De la Vara, R (2008). “Análisis y diseño de experimentos”. Mc-Graw

Hill, México.

• Hodson, William K. (1996). “MAYNARD Manual del Ingeniero Industrial” Tomos I y II,

Mc-Graw Hill, México.

• Mundo Mitutoyo, N°160 Año XXII, Junio 2007.

• Mundo Mitutoyo, N°159, Año XXII, Marzo 2007.

Documentos en línea

• ITESCAM. (2009). http:www.itescam.edu.mx/principal/Repetibilidad+Reproducibilidad.

Recuperado el Enero de 2009;

http:www.itescam.edu.mx/principal/Repetibilidad+Reproducibilidad:

http://74.125.47.132/search?q=cache:GPK-

eUkVDSMJ:www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r28900.DOC+Repetib

ilidad+Reproducibilidad&hl=es&ct=clnk&cd=6&gl=mx

• Wikipedia. (Enero de 2009). Wikipedia Español. Recuperado el Enero de 2009, de

http://es.wikipedia.org



Glosario

Butilo: Cinta de color negro con adhesivo por ambas caras que tiene la función de sujetar la

pieza a la carrocería del vehículo.

Flashing: Porción de materia sobrante que sobresale irregularmente en los bordes o en la

superficie de un objeto cualquiera.

Checking Fixture: Equipo de medición que contiene la forma exacta de la pieza a medir, está

hecho a base de acero inoxidable y utiliza indicadores digitales para realizar la medición en

diferentes puntos de la pieza cuyos rangos pueden oscilar entre 3-0-(-3) milímetros.

Corvents: manguera del herramental que suministra el vapor proveniente de las calderas a la

máquina de inyección.

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