8/16/2019 Reducir Las Ineficiencias en El Procesado

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Reducir las ineficiencias en el procesado

Replantearse la tecnología de los sistemas de control

Los avances tecnológicos de las últimas décadas han tenido un impacto significativo en

la industria manufacturera. La

automatización industrial ha permitido a muchos fabricantes optimizar su producción;

sin embargo, otros han tenido dificultades para integrar la nueva tecnología en sus líneas

de producción o no pueden aprovechar plenamente las ventajas que pueden ofrecer los

sistemas de control. in embargo, ante el aumento de los precios de las materias primas,

la mano de obra ! la energía, así como las nuevas presiones reglamentarias, ma"imizar

la eficiencia sigue siendo una prioridad clave para el sector. #n el siguiente artículo,

$hris %ones, &irector de 'entas del (rea de sistemas de control del grupo tna, analiza las

causas primarias de un procesado ineficiente en las plantas de producción ! resume las

formas m(s eficaces de superar estos problemas.

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Actuar sobre el problema de las ineficiencias

Las ineficiencias en la industria procesadora son mu! amplias ! pueden producirse en

cualquier etapa del ciclo de producción. )barcan problemas de seguridad alimentaria,

rotura de material o despilfarro de energía, o incluso pueden deberse a líneas de

 producción mal ajustadas. #stas ineficiencias, que muchas veces no se detectan o se

 pasan por alto, siempre resultan costosas, ! pueden afectar de forma visible a larentabilidad ! competitividad de una empresa. )unque la tecnología puede no ser capaz

de resolver todas las ineficiencias de un proceso de producción, esta desempe*a un

 papel fundamental para detectarlas. Los mecanismos de control como los sistemas de

control lógico programable +L$- o de supervisión, control ! adquisición de datos

+$)&)- pueden integrarse f(cilmente en las líneas de producción e"istentes ! a!udar

a encontrar sus (reas m(s ineficientes. ambién pueden emplearse para identificar los

aspectos en los que la tecnología podría mejorar el flujo de trabajo. /na vez analizados,

los datos procedentes de estos sistemas a!udan a los operadores de las plantas a actuar

en las (reas concretas donde e"isten m(s ineficiencias.

Asegurar la seguridad alimentaria a través de la rastreabilidadLa seguridad alimentaria es prioritaria para todos los fabricantes, ! mantener unos

niveles de calidad elevados es esencial para mantener la fidelidad de los clientes. Los

 problemas de calidad de producto pueden afectar tanto a las materias primas como al

 producto final, ! a menudo se deben a sistemas de control anticuados, con

especificaciones incorrectas o mal configuradas. )dem(s de suponer costos

considerables, las posibles quejas o reclamaciones de los clientes pueden amenazar

gravemente la reputación de la empresa. Los organismos reguladores como la 0&) +la

administración de alimentos ! drogas de los ##.//.- e"igen un ma!or empleo de

mecanismos de tipo preventivo para asegurar la calidad ! seguridad de los productos,

 por lo que las ineficiencias en este campo requieren atención urgente en muchas

instalaciones de producción.

)l mejorar la rastreabilidad a lo largo de toda la cadena de producción, los operadores

obtienen un mejor control de la calidad del producto ! la seguridad alimentaria. ara

lograrlo es importante recoger ! evaluar en profundidad datos detallados ! fiables

correspondientes a todas las etapas posibles del proceso de producción. Los sistemas de

lectura de códigos de barras ! comprobación en la propia línea permiten verificar que

los productos se ajusten en todo momento a las especificaciones ! cumplan todas las

normas de seguridad alimentaria. #l uso de un sistema de seguimiento eficaz para

registrar la mercancía entrante, controlar las e"istencias ! actualizar el plazo de

caducidad de los productos a!uda a reducir el desperdicio de materias primas, mejorar

la precisión de los inventarios ! mantener la calidad de los productos en todo momento.

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Reducir el despilfarro

#l desperdicio de material no solo afecta a las materias primas. La automatización cada

vez ma!or de las líneas de producción hace que los productos se procesen a velocidades

sin precedentes, lo que aumenta la probabilidad de da*os o roturas. #l desperdicio de

material, causado a menudo por equipos de control imprecisos o procesos mal ajustados,

supone un problema real para cualquier director de planta ! puede afectar a todo el ciclode producción. i no se detecta, un solo fallo puede da*ar una gran cantidad de

mercancía ! provocar un tiempo de parada innecesario ! un despilfarro e"cesivo de

 productos.

1ediante una especificación detallada de las necesidades del usuario, los

suministradores de sistemas de control pueden a!udar a identificar los indicadores clave

del rendimiento +23- necesarios para un determinado proceso de fabricación. /na vez

analizada, la especificación de las necesidades se traduce en una especificación

funcional de dise*o que puede emplearse para perfeccionar el control del proceso. #l

resultado ser( un flujo de producto mucho m(s uniforme ! fiable, que reducir( al

mínimo el desperdicio ! los tiempos de parada de la producción.

Reajuste para una mayor precisión

)unque, sin duda, los sistemas de control resultan vitales para regular el flujo de la

 producción, no siempre garantizan desde el principio la eficiencia de la línea de

 procesado. Lo habitual es que requieran una configuración precisa ! un ajuste

meticuloso. in embargo, por motivos pr(cticos, es poco frecuente que los sistemas de

control se pongan en marcha con un conjunto completo de bucles de control

 perfectamente ajustados. #sto hace que muchas variables se dejen al azar, lo que causa

 paradas frecuentes, afecta a la calidad del producto ! disminu!e la eficiencia de la línea

de producción.

or consiguiente, para los operadores es esencial revisar el código de control L$

original ! realizar ajustes precisos en los bucles 3& +proporcional4integral4derivativo-.

#sto puede hacerse manualmente 5observando los par(metros del bucle e

introduciendo nuevos valores para , 3 ! &5 o bien electrónicamente utilizando un

 paquete específico de ajuste de bucle. 6o obstante, algunas plantas pueden requerir un

ajuste de bucle m(s complejo, en cu!o caso debería plantearse el uso de un controlador

 basado en modelos. #l sistema, situado por encima del bucle de control L$ en una

 plataforma propia basada en un $, predice la dirección que est( tomando el proceso e

inicia medidas correctoras antes de que pueda desviarse de sus valores de referencia.

Mejorar la eficiencia del personal)unque los avances tecnológicos han automatizado la ma!oría de los procesos de

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fabricación, los costos de mano de obra siguen suponiendo la partida principal en el

 presupuesto de cualquier f(brica, ! es lógico que los responsables de las plantas quieran

sacar el m("imo partido a su plantilla. in embargo, no siempre es f(cil lograr que los

operarios realicen tareas diversificadas cuando se siguen procedimientos anticuados. #n

muchas plantas se desperdicia un tiempo de producción valioso en trabajos de

mantenimiento ! reparación, mientras que en otras el personal se ocupa a menudo detareas que podrían ser realizadas de forma m(s precisa por una m(quina, lo que no solo

reduciría los fallos humanos, sino que dejaría a los trabajadores m(s tiempo para

actividades m(s estimulantes.

/n an(lisis detallado de los distintos procesos permite identificar (reas en las que una

m(quina puede realizar las tareas de forma mejor o m(s precisa ! liberar personal para

desempe*ar actividades menos repetitivas. ambién puede mejorarse la eficiencia

combinando un sistema L$ e"istente con una interfaz hombre7m(quina clara !

concisa. #sto permite detectar los fallos mucho m(s r(pidamente que el ojo humano,

con lo que los operarios pueden reaccionar inmediatamente minimizando los tiempos de

 parada ! el desperdicio de material.

Controlar el gasto energético

#l incremento de la automatización conlleva un ma!or consumo de energía. )unque el

uso de energía en el sector manufacturero estadounidense ca!ó casi un 89: entre 99<

! 989 , diariamente se siguen consumiendo innecesariamente grandes cantidades de

electricidad, gas ! agua debido a una maquinaria obsoleta o carente de un

mantenimiento adecuado. Las fugas, el mal aislamiento, el sobrecalentamiento, el uso

innecesario de luces ! las instalaciones anticuadas agravan la situación e incrementan la

factura energética mes tras mes. La enorme subida de los precios de la energía hace que

todos los operadores deban vigilar de cerca el consumo para mantener la rentabilidad. #l

grupo de e"pertos $arbon rust calcula que un descenso del 9: en el gasto energético

 puede mejorar los beneficios tanto como un incremento del =: en las ventas .

#l uso de sensores como caudalímetros, detectores de movimiento o contadores de

consumo eléctrico permite controlar el gasto de energía en toda la planta. /na vez

instalado un sistema de control, este puede proporcionar a los operadores informes

energéticos detallados que permiten asegurarse de que solo se gaste energía allí donde

se necesita en cada momento.

Minimizar el impacto medioambiental

Limitar el gasto en energía es adem(s una forma de lograr un proceso de producción

m(s eficiente ! sostenible. in embargo,al aumentar el volumen de producción también lo hacen las emisiones ! los vertidos al

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entorno. La contaminación industrial sigue siendo un problema serio para el sector !

 plantea una amenaza real para el medio ambiente. #n todo el mundo, los gobiernos

 persiguen cada vez m(s a quienes contaminan, por lo que la falta de un sistema de

control medioambiental eficaz puede no solo suponer enormes pérdidas financieras

sino, en algunos casos, provocar incluso el cierre de una planta. or consiguiente, la

detección r(pida de fugas o vulneraciones de los límites resulta vital para mantener una producción sostenible.

3nstalando sensores adicionales en determinados puntos, los operadores de las plantas

 pueden controlar los residuos antes de su emisión o vertido. Los datos de estos sensores

 pueden suministrarse al sistema L$ a través de se*ales de >79 m) ! compararse con

los valores aceptables preestablecidos. #n función de los datos, el proceso permitir( la

descarga o disparar( una alarma si los valores se salen de las tolerancias, deteniendo el

 proceso antes de que se emitan sustancias nocivas al medio ambiente. Los datos

registrados también constitu!en una documentación detallada que podr( presentarse

ante organismos de vigilancia e"ternos en caso necesario, eliminando el riesgo de

importantes sanciones ! garantizando una operación segura ! eficiente.

Conclusión

#n el sector de producción e"iste una amplia variedad de ineficiencias, que afectan a

diferentes aspectos del proceso productivo. )lgunas simplemente resultan caras, pero

otras pueden suponer una amenaza real para el negocio. ?btener datos detallados !

fiables procedentes del ma!or número posible de puntos del proceso de producción

resulta clave para controlar los flujos de producto ! lograr una producción segura !

eficaz. Los sistemas de control pueden ser enormemente útiles en cualquier planta, !a

que permiten identificar las (reas que requieren atención ! a!udan a regular el flujo de

trabajo para que todos los productos cumplan las especificaciones. ) fin de lograr una

eficiencia óptima de los procesos es necesario realizar un ajuste preciso bien planificado

! llevar a cabo un mantenimiento periódico.

3nvolucrar desde el principio a e"pertos en sistemas de control como tna puede acelerar

la optimización. )dem(s de a!udar a los responsables de la planta a elegir un sistema

adecuado a sus necesidades, los especialistas en controles e integración también se

ocupan de que el sistema se instale correctamente ! se someta a un mantenimiento

 periódico para mantener en todo momento la eficiencia de la producción.