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Reducir el porcentaje de pasta alimenticia para reproceso de la línea de pasta larga
Rodrigo José Cruz Ordoñez, [email protected]
Víctor Francisco Arboleda, [email protected]
Trabajo de Grado presentadoPara optar al título de Ingeniero Industrial
Asesor: José Alberto Rojas, Magíster (MSc) en Administración de empresas
Julián RiveraMagíster (MSc)
Universidad de San Buenaventura Colombia
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
Santiago de Cali, Colombia
2019
Citar/How to cite [1] Cruz Ordoñez, Arboleda Mera (2019)
Referencia/Reference
Estilo/Style:
IEEE (2014)
[1] Cruz Ordoñez, Arboleda Mera,(2019) “Reducir el porcentaje de pasta
alimenticia para reproceso de la línea de pasta larga”, Trabajo de
gradoIngeniería Industrial, Universidad de San Buenaventura Cali,
Facultad de Ingeniería, 2019.
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Dedicatoria
Primero que todo queremos dedicar este trabajo a nuestras familias por el interés y el apoyo
brindado incondicionalmente para que salgamos adelante y poder cumplir nuestros sueños y
metas, por enseñarnos valores y todo lo necesario para ser excelentes seres humanos y los
mejores profesionales y por darnos los mejores consejos y alentarnos a ser cada vez mejores
personas.
A nuestros amigos y compañeros con los que compartimos nuestros conocimientos y nuestra vida
como futuros profesionales.
Agradecimientos
A Dios por brindarnos salud y permitirnos trabajar cada día en nuestros proyectos y metas y por
concedernos la sabiduría necesaria para llevarlos a cabo.
A nuestras familias por brindarnos y acompañarnos en el proceso de formación.
A la Universidad San Buenaventura por inculcarnos y enseñarnos además de conocimientos y
nuestro crecimiento profesional, los valores para ser excelentes seres humanos.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN ....................................................................................................................................... 1
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 1
II. DESCRIPCION DEL PROBLEMA ..................................................................................... 2
A. Pregunta de investigación: ................................................................................................. 4
III. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................... 4
IV. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 5
V. MARCO REFERENCIAL .................................................................................................... 6
A. MARCO CONTEXTUAL ................................................................................................. 6
B. ANTECEDENTES ............................................................................................................ 7
C. MARCO CONCEPTUAL ................................................................................................. 7
D. MARCO TEORICO .......................................................................................................... 9
E. MARCO LEGAL ............................................................................................................ 12
VI. METODOLOGÍA ............................................................................................................. 17
A. ENFOQUE Y TIPO DE ESTUDIO ................................................................................ 18
B. ALCANCE ...................................................................................................................... 18
C. DISEÑO DE LA INVESTIGACION .............................................................................. 18
D. POBLACION – MUESTRA ........................................................................................... 18
E. TECNICAS RECOLECCION DE INFORMACION ..................................................... 18
F. FASES DE ESTUDIO ........................................................................................................ 19
VII. RESULTADOS .................................................................................................................. 19
A. RESULTADO OBJETIVO ESPECIFICO #1 ................................................................. 19
i. Etapa Definir .................................................................................................................... 19
B. RESULTADO OBJETIVO ESPECIFICO #2 ................................................................. 28
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
ii. Etapa Medir .................................................................................................................. 28
iii. Etapa Analizar .............................................................................................................. 30
C. RESULTADO OBJETIVO ESPECÍFICO #3 ................................................................. 37
iv. Etapa Mejorar ............................................................................................................... 37
v. Etapa Controlar ............................................................................................................ 38
REFERENCIAS ............................................................................................................................. 46
ANEXOS ........................................................................................................................................ 48
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
LISTA DE TABLAS
Tabla I Antecedentes ........................................................................................................................ 7
Tabla II Proyect Charter ................................................................................................................. 20
Tabla III Personal involucrado en el proceso de la empresa .......................................................... 21
Tabla IV Fuentes de Reproceso...................................................................................................... 29
Tabla V Matriz evaluación de variables ......................................................................................... 30
Tabla VI Causa Raíz....................................................................................................................... 37
Tabla VII Prueba de las Hipótesis .................................................................................................. 41
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
LISTA DE GRAFICOS
Grafico 1 Porcentaje de desperdicio por reproceso .......................................................................... 2
Grafico 2 Diagrama de procesos de línea de pasta larga. ................................................................. 3
Grafico 3 Diagrama del proceso ..................................................................................................... 22
Grafico 4. Diagrama de reproceso .................................................................................................. 23
Grafico 5. Diagrama costo pasta larga ........................................................................................... 24
Grafico 6. Diagrama SIPOC del proceso de producción de pasta larga......................................... 25
Grafico 7. Diagrama VOC.............................................................................................................. 26
Grafico 8. Matriz de selección de variables (IPO) ......................................................................... 27
Grafico 9 Porcentaje por Reproceso ............................................................................................... 28
Grafico 10 Pareto Reproceso por turno .......................................................................................... 31
Grafico 11 Pareto Total reproceso por mes .................................................................................... 32
Grafico 12 Pareto por Fuentes de reproceso .................................................................................. 32
Grafico 13 Pareto causas de fuente Eventos .................................................................................. 33
Grafico 14 Ishikawa Reproceso por Eventos ................................................................................. 35
Grafico 15 Ishikawa Reproceso por Mixer .................................................................................... 36
Grafico 16 Fracción de Reproceso por Fase .................................................................................. 39
Grafico 17 Comparación de Capacidad.......................................................................................... 40
Grafico 18 Grafico de Cajas Prueba. .............................................................................................. 42
Grafico 19 Grafico de Caja con Hipótesis e intervalo de Confianza ............................................. 43
Grafico 20 Grafico Resumen Control ............................................................................................ 44
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1 Data Collection ................................................................................................................ 48
Anexo 2 Data Collection datos normalizados ................................................................................ 48
Anexo 3 Fallas producidas por variable Eventos ........................................................................... 49
Anexo 4 FMEA .............................................................................................................................. 50
Anexo 5 Armazón poka joke .......................................................................................................... 50
Anexo 6 Formato Checklist ............................................................................................................ 51
Anexo 7 Carta Certificación Empresa de Desarrollo del Proyecto ................................................ 52
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
Resumen
En el año 2018 se presenta en una empresa de pasta alimenticia en la línea de producción de pasta
larga un desperdicio por reproceso del 6.24% según el promedio de la información del año 2018,
representándole a la empresa costo adicional de $13´214.463 mensuales.
Este desperdicio por reproceso se da ya que durante el proceso productivo existen variables que
no permiten que el producto no llegue en condiciones óptimas al final de la línea para que se
declare como producto terminado.
Con el siguiente proyecto se busca implementar un plan de acción que permita minimizar el
porcentaje de desperdicio por reproceso de la línea de producción de pasta larga; utilizando la
metodología DMAIC y algunas herramientas lean y six sigma, queriendo de esta manera llegar a
conocer todo el proceso de producción del producto de estudio e identificar las causas
responsables del reproceso de la línea y que de esta manera se pueda implementar un plan de
mejora adecuada para la empresa que se vea reflejado en los costos.
Palabras clave: Pasta alimenticia, investigación DMAIC, mejora, reproceso, ahorro.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
ABSTRACT
In the year 2018is presented in a food pasta company in the long pulp production line a waste of
reprocessing of 6.24% according to the average of the information of the year 2018, representing
the company an additional cost of $ 13'214.463 monthly.
This waste by reprocessing occurs because during the production process there are variables that
do not allow the product does not arrive in optimal conditions at the end of the line to be declared
as a finished product.
The following project seeks to implement an action plan to minimize the percentage of waste by
reworking the long pasta production line; using the DMAIC methodology and some lean and six
sigma tools, thus wanting to get to know the entire production process of the study product and
identify the causes responsible for the reprocessing of the line and that in this way an
improvement plan can be implemented adequate for the company that is reflected in the costs.
Keywords: Food Pasta, DMAIC research, improvement, reprocessing, saving
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
1
I. INTRODUCCIÓN
El trabajo se desarrolla debido a que en una planta de pasta alimenticia en la línea de producción
de pasta larga se presenta una problemática debido a que durante la producción existe reproceso
en cuanto a que los parámetros de calidad del producto terminado no son aceptables.
Se señalan las variables críticas dentro del diagrama de procesos de la línea de pasta larga para
identificar las posibles causas del problema que presenta la línea, como corte, el apilamiento y
almacenamiento que es donde hay un mayor porcentaje de no cumplimiento con los estándares de
calidad establecidos, el objetivo es reducir el porcentaje de reproceso aplicando la metodología
DMAIC, llevando a cabo y con totalidad cada una de las etapas y utilizando herramientas lean
six sigma, para poder generar un impacto en los costos de producción de la planta.
Las etapas de la metodología que se menciona son la etapa Definir inicialmente que es donde se
identificará la variable se recolecta información del proceso y se especifica las áreas críticas
dentro del proceso, luego en la etapa Medir llevar a cabo, como su nombre lo dice, la medición
de esta y se realizan estudios estadísticos de la información histórica y la actual del proceso,
mediante el software Minitab, posteriormente están la etapa Analizar y Mejorar, donde se estudia
la información recolectada anteriormente y se identifican las causas más impactantes del
problema que se está presentando y se aplica un correctivo para mejorar o eliminar el problema,
en este caso se desea mejorar el indicador del porcentaje de reproceso en la línea de pasta larga;
por último la etapa Controlar nuevamente se mide y se comparan resultados obtenidos mediante
la mejora implementada y se establecen parámetros en las variables para que el proceso y los
resultados futuros sean los esperados y no se presente nuevamente el problema.
La importancia de lograr el objetivo del proyecto es que la empresa puede ver reflejados los
resultados en el producto terminado y el porcentaje de este producto que fue reprocesado, el cual
tiene un costo de $155.000 por tonelada reprocesada, el cual generaría un ahorro significativo por
los kilos que no sean reprocesados gracias al desarrollo del proyecto y a la metodología
implementada.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
2
II. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
En la empresa de pasta alimenticia que se dedica a la fabricación de diferentes productos
alimenticios elaborados a base de harina, en los últimos 2 años se registra un porcentaje de
reproceso dentro de la línea de producción de pasta larga, el cual genera un sobre costo de
fabricación de $158.573.556 al año según la información de costos brindada por la empresa (Ton
p/reproceso mes: 87,513; costo ton p/reproceso: $151.000).
Se tiene en la línea de producción un porcentaje promedio de reproceso de 6.24% según la
información del año 2018y la meta u objetivo es reducirlo al 5.60% mediante la metodología
mencionada anteriormente.
Grafico 1 Porcentaje de desperdicio por reproceso
Fuente elaboración propia
En el gráfico de porcentaje se observa mes a mes el reproceso de acuerdo a la línea de producción
de pasta corta donde la meta estipulada de 5.60% no es cumplida en ninguno de los meses según
la información recolectada.
1,00%2,00%3,00%4,00%5,00%6,00%7,00%8,00%
DESPERDICIO POR REPROCESO DE PASTA ALIMENTICIA EN LA LINEA DE
PASTA LARGA
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
3
Según el proceso de la planta que se muestra en el siguiente grafico se resaltan las variables
críticas del proceso donde se genera reproceso debido a que no se cumple con los parámetros de
calidad del producto.
Grafico 2 Diagrama de procesos de línea de pasta larga.
Fuente. Elaboración propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
4
A. Pregunta de investigación:
¿Cómo reducir el porcentaje de desperdicio de reproceso en la línea de producción de
pasta larga de la empresa de pasta alimenticia?
III. JUSTIFICACIÓN
El proyecto es importante realizarlo ya que el desperdicio por reproceso que se presenta en la
línea genera un impacto primero en los costos y el presupuesto que se estipula en la empresa para
la fabricación de la pasta larga ya que se está generando un sobre costo de fabricación de
$158.573.556, es necesaria evaluar el costo actual y compararlo con el que se tendrá posterior al
proyecto para evidenciar el ahorro en la empresa.
Así como también se genera un costo que se podría ahorrar si se disminuye el reproceso
obteniendo los resultados esperados, se pretende ahorrar trabajo y tiempo, debido a que según el
diagrama de procesos y las variables criticas identificadas este se genera en su mayor parte
relativamente al final de la línea y es más el trabajo perdido si se encuentra el producto en estas
instancias.
Cabe resaltar que la importancia del proyecto puede impactar en otras líneas de producción que
presenten un problema similar, si este conocimiento o metodología se extiende y se aplica a estas,
generando así un mayor ahorro en un futuro
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
5
IV. OBJETIVOS
A. Objetivo general
Reducir el porcentaje de desperdicio por reproceso en la línea de pasta larga en una empresa de
pasta alimenticia.
B. Objetivos específicos
Diagnosticar y Definir causas y variables críticas del proceso que ocasionan reproceso en la
línea de producción de pasta larga.
Diseñar un plan de acción que permita la reducción de reproceso de producto en la línea de
producción de pasta larga.
Implementar y controlar las acciones que se analizaron haciendo una comparación y un
respectivo análisis de la información histórica con la actual en la línea de producción de pasta
larga.
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6
V. MARCO REFERENCIAL
A. MARCO CONTEXTUAL
La empresa de pasta alimenticia es una empresa vallecaucana que lleva fundada hace más
de 60 años como compañía productora y comercializadora de alimentos procesados en el
país, es una compañía que ha ido creciendo acorde al crecimiento y desarrollo de nuestros
país, posicionándose como una de las más importantes a nivel nacional, produciendo y
comercializando productos y marcas muy reconocidas en el mercado, es una empresa que
desde su fundación ha ido extendiéndose hacia las ciudades más importantes del país,
adquiriendo y aliándose estratégicamente con marcas que le permiten estar a la par con el
desarrollo del mercado, no obstante la empresa también lanza al mercado nuevos
productos innovando de una u otra manera permitiendo esto ampliar su portafolio abarcar
nuevos mercados.
Cabe aclarar que en los aspectos para la contextualización de la empresa donde se
desarrollara el proyecto no se menciones nombre, razones sociales o marcas registradas
debido a políticas de privacidad de la empresa acordadas antes del avance del trabajo.
La planta en la que se desarrollara el proyecto está ubicada en Villa Rica en el norte del
departamento del Cauca, la cual su construcción y su puesta en funcionamiento fueron en
el año 2002 y está dotada con la más avanzada tecnología en el suroccidente colombiano.
En esta planta actualmente se trabaja con dos líneas de producción de pasta alimenticia,
siendo una la de pasta larga y la otra de pasta corta, donde se elabora pasta de diferentes
marcas y especificaciones según se requiera.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
7
Es importante mencionar que la actualización tecnológica de todas las plantas permite
obtener con precisión la información o datos requeridos de los procesos que la empresa
lleva a cabo.
B. ANTECEDENTES
Tabla I Antecedentes
Fuente Elaboración propia.
C. MARCO CONCEPTUAL
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
8
Producto terminado: es la parte del proceso de producción donde finaliza el producto
encontrándose en su empaque final y está listo para ser embalado y distribuido al
cliente o consumidor. [1]
Procedimientos: es la manera de llevar a cabo acciones específicas que se realizan de
una forma establecida, con una continuidad de pasos definidos, que permiten ejecutar
un trabajo, investigación, o estudio. [2]
Proceso: ejecución de tareas y actividades necesarias para la elaboración o fabricación
de un producto. [3]
Línea de producción: Es el conjunto armonizado de diversos subsistemas como son:
neumáticos, hidráulicos, mecánicos, electrónicos, software, etc. Todos estos con una
finalidad en común: transformar o integrar materia prima en otros productos. [3]
B.P.M: Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las prácticas y
procedimientos que se encuentran incluidos en el Código Alimentos Argentino (CAA)
desde el año 1997 -por lo que son obligatorias para los establecimientos que
comercializan sus productos alimenticios en el país- y que son una herramienta clave
para lograr la inocuidad de los alimentos que se manipulan en nuestro país. [4]
Desperdicio: material rechazado en los procesos de las áreas, específicamente en el
área de empaque al vacío. [5]
Estandarización: la estandarización es el proceso de ajustar o adaptar características
en un producto, servicio o procedimiento; con el objetivo de que estos se asemejen a
un tipo, modelo o norma común. La estandarización permite la creación de normas o
estándares que se establecen las características comunes con las que deben cumplir los
productos. [6]
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
9
Varillas: parte de la línea, utilizadas a lo largo esta para transportar la pasta para
llevarla por cada una de las partes del proceso.
D. MARCO TEORICO
FMEA
La Matriz FMEA es un análisis de efecto y fallas que permite mediante un procedimiento
identificar fallas en el proceso y evaluar los efectos a os que estas fallas conllevan,
también clasifica estas fallas o causas para mediante una acción correctiva evitar las
ocurrencias y tener de esta manera un método de prevención. [7]
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El plan de mantenimiento es un modelo de gestión donde permite definir un programa de
actividades ya sean predictivas, preventivas y detectivas, con el objetivo de mejorar la
efectividad de estas tareas. Se debe definir la frecuencia, las variables de control y los
recursos con los que se cuenta. [8]
LEAN MANUFACTURING
Lean Manufacturing (LM) es “una filosofía /sistema de gestión sobre cómo operar un
negocio”. Es una filosofía con un sistema de herramientas dirigida a suprimir todos los
desperdicios de un proceso, permitiendo aprovechar de una mejor manera los recursos que
se poseen, mejorando la calidad y reduciendo los costos. [9]
De acuerdo con Moyano-Fuentes y Sacristán-Díaz, Lean Manufacturing (LM) ha sido
ampliamente aplicada en la gestión de los procesos de fabricación. [10] Para Ohno, LM
tiene como objetivo la eliminación de las actividades y procedimientos que no aportan
valor añadido al producto final. [11]
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
10
Las características de los modelos de gestión de la operación han evolucionado a lo largo
de un período de adaptación a los nuevos retos de la sociedad. En el principio del siglo
XX, la expansión de las industrias resultó en modelos de gestión basada en las
operaciones estándar y el análisis de tiempo y métodos. [12] En el período de la Segunda
Guerra Mundial, el crecimiento de la demanda del consumidor como resultado la mejora
de la calidad y las mejores prácticas en la gestión de la operación. [13] A finales del siglo
XX, el crecimiento de la competencia y la diversidad de la demanda de los consumidores
debido a la globalización dieron lugar a procesos de fabricación administrados de acuerdo
con la calidad, costo, entrega, flexibilidad, velocidad y fiabilidad indicadores.
DMAIC
Es una metodología desarrollada por la reconocida Motorola a principios de los 90´s, la
cual consiste a una serie de 5 pasos estructurados de aplicaciones generales. Six sigma
consiste en generar proyecciones continuas de mejora siguiendo la metodología de estos 5
pasos Definición, Medición, Análisis, Mejora (Improve), Control (DMAIC).
Para las fases mencionadas se vinculan técnicas y herramientas que permiten el desarrollo
y análisis de la información contenida en el método.
DIAGRAMA DE FLUJO
El Diagramas de flujo permite visualizar mediante una representación gráfica con un
lenguaje establecido la estructura, el flujo y el flujo de un proceso. Diagramas de flujo
tienen la gran ventaja de que se acomodan más diversos conceptos del lenguaje de
programación en el mismo marco. El modelo de diagrama de flujo reversible se puede
utilizar para una sorprendentemente amplia gama de propósitos. [14]
SIPOC
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
11
Esta herramienta permite analizar el proceso de una manera más detallada, identificando
todas las entradas y salidas del proceso para de esta manera determinar cuáles son los
proveedores desde la materia prima y quien proporciona los suministros que se utilizaran
en el proceso, así como también los clientes principales del proceso. [15]
VOC
Herramienta que ayuda analizar cuáles son las necesidades del cliente, de esta manera
determinar si es satisfactoria los requerimientos estipulados, con la ayuda de estos se
garantiza el servicio o producto. [16]
IP0
Por medio de esta herramienta se determina cuáles son las variables de entrada y las
variables del proceso que afectan la problemática, determinado cual es la salida del
proceso, detectando factor crítico de calidad. [17]
DIAGRAMA PARETO.
Los diagramas de Pareto son gráficos especializados se barras que presentan la
información en orden descendente, desde la categoría mayor a la más pequeña en
unidades y en porciento. [18]
DIAGRAMA ISHIKAWA
Los Diagramas Ishikawa o diagramas Causa-Efecto permite tener en cuenta todas las
causas reales y potenciales de un suceso o problema que se encuentre en un sistema o
proceso. [19]
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
12
POKA JOKE
Esta herramienta Lean Manufacturing está diseñada para estandarizar métodos de trabajo,
enfocándose en mejorar resultados de precisión en la ejecución de un proceso. [20]
E. MARCO LEGAL
Se considera para el marco legal principalmente se hace referencia a la Resolución 2674
del 22 de julio de 2013 donde se reglamenta el artículo 126 del Decreto-ley 019 de 2012
que establece que los alimentos que se fabriquen, envasen o importen para su
comercialización en el territorio nacional, requerirán de notificación sanitaria, permiso
sanitario o registro sanitario, según el riesgo de estos productos en salud pública, de
conformidad con la reglamentación que expida el Ministerio de Salud y Protección Social;
Y se adicionan otras disposiciones del ministerio de salud [21]
Los siguientes artículos mencionados se relacionan con el proceso y pertenecen a la
resolución
Artículo 1º.- Ámbito de Aplicación. La salud es un bien de interés público. En
consecuencia, las disposiciones contenidas en el presente Decreto son de orden público,
regulan todas las actividades que puedan generar factores de riesgo por el consumo de
alimentos, y se aplicarán:
a. A todas las fábricas y establecimientos donde se procesan los alimentos; los
equipos y utensilios y el personal manipulador de alimentos;
b. A todas las actividades de fabricación, procesamiento preparación, envase,
almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de alimentos en el
territorio nacional;
c. A los alimentos y materias primas para alimentos que se fabriquen, envasen,
expendan, exporten o importen, para el consumo humano;
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
13
d. A las actividades de vigilancia y control que ejerzan las autoridades sanitarias
sobre la fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento,
transporte, distribución, importación, exportación y comercialización de
alimentos; sobre los alimentos y materias primas para alimentos. [21]
Artículo 6º.- Obligatoriedad de dar Aviso a la Autoridad Sanitaria. Las personas naturales
o jurídicas responsables de las actividades reglamentadas en el presente Decreto deberán
informar a la autoridad sanitaria competente la existencia y funcionamiento del
establecimiento, cualquier cambio de propiedad, razón social, ubicación o cierre temporal
o definitivo del mismo para efectos de la vigilancia y control sanitarios. [21]
Artículo 7º.- Buenas Prácticas de Manufactura. Las actividades de fabricación,
procesamiento, envase, almacenamiento; transporte, distribución y comercialización de
alimentos se ceñirán a los principios de las buenas prácticas de manufactura estipuladas
en el título II del presente Decreto. [21]
Artículo 10º.- Condiciones Generales. Los equipos y utensilios utilizados en el
procesamiento, fabricación, preparación, de alimentos dependen del tipo de alimento,
materia prima o insumo, de la tecnología a emplear y de la máxima capacidad de
producción prevista. Todos ellos deben estar diseñados, construidos, instalados y
mantenidos de manera que se evite la contaminación del alimento, facilite la limpieza y
desinfección de sus superficies y permitan desempeñar adecuadamente el uso previsto.
[21]
Artículo 13º.- Estado de Salud.
a. El personal manipulador de alimentos debe haber pasado por un reconocimiento
médico antes de desempeñar esta función. Así mismo, deberá efectuarse un
reconocimiento médico cada vez que se considere necesario por razones clínicas y
epidemiológicas, especialmente después de una ausencia del trabajo motivada por
una infección que pudiera dejar secuelas capaces de provocar contaminación de
los alimentos que se manipulan. La dirección de la empresa tomará las medidas
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
14
correspondientes para que al personal manipulador de alimentos se le practique un
reconocimiento médico, por lo menos una vez al año;
b. La dirección de la empresa tomará las medidas necesarias para que no se permita
contaminar los alimentos directa o indirectamente a ninguna persona que se sepa o
sospeche que padezca de una enfermedad susceptible de transmitirse por los
alimentos, o que sea portadora de una enfermedad semejante, o que presente
heridas infectadas, irritaciones cutáneas infectadas o diarrea. Todo manipulador de
alimentos que represente un riesgo de este tipo deberá comunicarlo a la dirección
de la empresa. [21]
Artículo 14º.- Educación y Capacitación.
a. Todas las personas que han de realizar actividades de manipulación de alimentos
deben tener formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto
a prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos. Igualmente deben estar
capacitados para llevar las tareas que se les asignen, con el fin de que sepan
adoptar las precauciones necesarias para evitar la contaminación de los alimentos;
b. Las empresas deberán tener un plan de capacitación continuo y permanente para el
personal manipulador de alimentos desde el momento de su contratación y luego
ser reforzado mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización.
Esta capacitación estará bajo la responsabilidad de la empresa y podrá ser
efectuada por esta, por personas naturales o jurídicas contratadas y por las
autoridades sanitarias. Cuando el plan de capacitación se realice a través de
personas naturales o jurídicas diferentes a la empresa, estas deberán contar con la
autorización de la autoridad sanitaria competente. Para este efecto se tendrá en
cuenta el contenido de la capacitación, materiales y ayudas utilizadas, así como la
idoneidad del personal docente.
c. La autoridad sanitaria en cumplimiento de sus actividades de vigilancia y control,
verificará el cumplimiento del plan de capacitación para los manipuladores de
alimentos que realiza la empresa;
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
15
d. Para reforzar el cumplimiento de las prácticas higiénicas, se han de colocar en
sitios estratégicos avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad de su
observancia durante la manipulación de alimentos;
e. El manipulador de alimentos debe ser entrenado para comprender y manejar el
control de los puntos críticos que están bajo su responsabilidad y la importancia de
su vigilancia o monitoreo; además, debe conocer los límites críticos y las acciones
correctivas a tomar cuando existan desviaciones en dichos límites. [21]
Artículo 15º.- Prácticas Higiénicas y Medidas de Protección. Toda persona mientras
trabaja directamente en la manipulación o elaboración de alimentos, debe adoptar las
prácticas higiénicas y medidas de protección que a continuación se establecen:
a. Mantener una esmerara limpieza e higiene personal y aplicar buenas prácticas
higiénicas en sus labores, de manera que se evite la contaminación del alimento y
de las superficies de contacto con éste;
b. Usar vestimenta de trabajo que cumpla los siguientes requisitos: De color claro
que permita visualizar fácilmente su limpieza; con cierres o cremalleras y/o
broches en lugar de botones u otros accesorios que puedan caer en el alimento; sin
bolsillos ubicados por encima de la cintura; cuando se utiliza delantal, este debe
permanecer atado al cuerpo en forma segura para evitar la contaminación del
alimento y accidentes de trabajo. La empresa será responsable de una dotación de
vestimenta de trabajo en número suficiente para el personal manipulador, con el
propósito de facilitar el cambio de indumentaria el cual será consistente con el tipo
de trabajo que desarrolla;
c. Lavarse las manos con agua y jabón, antes de comenzar su trabajo, cada vez que
salga y regrese al área asignada y después de manipular cualquier material u
objeto que pudiese representar un riesgo de contaminación para el alimento. Será
obligatorio realizar la desinfección de las manos cuando los riesgos asociados con
la etapa del proceso así lo justifiquen;
d. Mantener el cabello recogido y cubierto totalmente mediante malla, gorro u otro
medio efectivo. Se debe usar protector de boca y en caso de llevar barba, bigote o
patillas anchas se debe usar cubiertas para estas;
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
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e. Mantener las uñas cortas, limpias y sin esmalte;
f. Usar calzado cerrado, de material resistente e impermeable y de tacón bajo;
g. De ser necesario el uso de guantes, estos deben mantenerse limpios, sin roturas o
desperfectos y ser tratados en el mismo cuidado higiénico de las manos sin
protección. El material de los guantes, debe ser apropiado para la operación
realizada. El uso de guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las
manos, según lo indicado en el literal c;
h. Dependiendo del riesgo de contaminación asociado con el proceso será obligatorio
el uso de tapabocas mientras se manipula el alimento;
i. No se permite utilizar anillos, aretes, joyas u otros accesorios mientras el personal
realice sus labores. En caso de usar lentes, deben asegurarse a la cabeza mediante
bandas, cadenas u otros medios ajustables;
j. No está permitido comer, deber o masticar cualquier objeto o producto, como
tampoco fumar o escupir en las áreas de producción o en cualquier otra zona
donde exista riesgo de contaminación del alimento;
k. El personal que presente afecciones de la piel o enfermedad infectocontagiosa
deberá ser excluido de toda actividad directa de manipulación de alimentos;
l. Las personas que actúen en calidad de visitantes a las áreas de fabricación deberán
cumplir con las medidas de protección y sanitarias estipuladas en el presente
capítulo. [21]
Artículo 20º.- Prevención de la Contaminación Cruzada. Con el propósito de prevenir la
contaminación cruzada, se deberán cumplir los siguientes requisitos:
a. Durante las operaciones de fabricación, procesamiento, envasado y
almacenamiento se tomarán medidas eficaces para evitar la contaminación de los
alimentos por contacto directo o indirecto con materias primas que se encuentren
en las fases iníciales del proceso;
b. Las personas que manipulen materias primas o productos semielaboradas
susceptibles de contaminar el producto final no deberán entrar en contacto con
ningún producto final mientras no se cambien de indumentaria y adopten las
debidas precauciones higiénicas y medida de protección;
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
17
c. Cuando exista el riesgo de contaminación en las diversas operaciones del proceso
de fabricación, el personal deberá lavarse las manos entre una y otra
manipulación de alimentos; d. Todo equipo y utensilio que haya entrado en
contacto con materias primas o con material contaminado deberá limpiarse y
desinfectarse cuidadosamente antes de ser nuevamente utilizado. [21]
Artículo 22º.- Control de la Calidad. Todas las operaciones de fabricación,
procesamiento, envase, almacenamiento y distribución de los alimentos deben estar
sujetas a los controles de calidad apropiados. Los procedimientos de control deben
prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables a niveles tales
que no represente riesgo para la salud. Estos controles variarán según el tipo de alimento y
las necesidades de la empresa y deberán rechazar todo alimento que no sea apto para el
consumo humano. [21]
Artículo 23º.- Sistema de Control. Todas las fábricas de alimentos deben contar con un
sistema de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser esencialmente
preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de
materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados. [21]
Artículo 28º.- Todo establecimiento destinado a la fabricación, procesamiento, envase y
almacenamiento de alimentos debe implantar y desarrollar un Plan de Saneamiento con
objetivos claramente definidos y con los procedimientos requeridos para disminuir los
riesgos de contaminación de los alimentos. [21]
VI. METODOLOGÍA
En este capítulo se presenta metodología y técnicas de recaudación de información a las que se
recurrieron para alcanzar los objetivos del proyecto, así como también como se desarrolló la
metodología DMAIC por medio de la toma de datos.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
18
A. ENFOQUE Y TIPO DE ESTUDIO
El tipo de estudio que se implementó en el proyecto es un estudio cuantitativo ya que este
permite medir las principales variables que causan desperdicio por reproceso en el proceso de
producción de la empresa de pasta alimenticia, con la ayuda de herramientas estadísticas que
sugiere la metodología seis sigma para el estudio del proceso.
B. ALCANCE
El proyecto de investigación tiene un alcance explicativo ya que se presenta una investigación
donde se identifican las causas raíces del problema que se presenta en la línea de producción
de pasta larga
C. DISEÑO DE LA INVESTIGACION
La investigación tiene un diseño de investigación experimental ya que se basa en la
elaboración de experimentos para así obtener información de sus resultados.
D. POBLACION – MUESTRA
La población o muestra que se estudia es el porcentaje de reproceso mensual de la línea de
producción de pasta larga.
E. TECNICAS RECOLECCION DE INFORMACION
La recolección de la información se obtuvo mediante un sistema informático SAP el cual es
propio de la planta y es con el que trabajan para poder administrar y gestionar de una manera
exitosa sus recursos productivos.
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19
F. FASES DE ESTUDIO
Con el fin de alcanzar el primer objetivo específico se realiza un diagnóstico y su respectivo
análisis cuantitativo y cualitativo en la línea de producción de pasta larga que nos mostrará el
estado actual del proceso y nos dará a conocer las variables críticas que se determinan como
las causas del reproceso en la línea, para lograr el segundo objetivo específico se analizarán
las causas para diseñar un plan de acción que permita disminuir el reproceso en la línea de
producción de pasta larga, para alcanzar el tercer objetivo específico se implementarán las
acciones propuestas en el plan de acción donde se espera resolver el problema y que este
continúe mejorando y se mantenga controlado.
VII. RESULTADOS
Teniendo en cuenta la metodología empleada DMAC se presentan cada una de las etapas
relacionadas con cada uno de los objetivos específicos del trabajo
A. RESULTADO OBJETIVO ESPECIFICO #1
i. Etapa Definir
En la etapa definir se pretende identificar las variables críticas que están directamente
relacionadas con la variable del problema o con el objetivo general del proyecto
A continuación, se presenta en la Tabla II el Proyect Charter, la carta de constitución del
proyecto.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
20
PERSONAL VINCULADO AL PROYECTO
Tabla II Proyect Charter
Fuente. Elaboración propia
Los operarios del proyecto son de gran utilidad ya que hacen parte esencial del proceso de
producción de pasta larga, ellos están vinculados en primer plano con el proceso y la
información que nos ayudara y nos guiara a llevar a cabo el proyecto, es importante
también que no solo los operarios sino también cargos más altos como el ingeniero de
producción y el líder de la planta nos brinden su colaboración y se vinculen al desarrollo
del proyecto para que entre los miembros vinculados se colabore para el diseño, la
medición, la implementación de la mejora y el control de los resultados. En la tabla
siguiente se observan cada uno de ellos.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
21
Tabla III Personal involucrado en el proceso de la empresa
Fuente. Elaboración propia
DIAGRAMA DE PROCESO
En el diagrama de proceso que se muestra a continuación se observa el desarrollo del
proceso desde la dosificación que es donde se surte la línea de materia prima o de
producto que es apto para reprocesar, hasta el empaque del producto, de igual manera se
muestran señalados los procesos donde se espera implementar la mejora.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
22
Grafico 3 Diagrama del proceso
Fuente. Elaboración propia
También se muestra en el siguiente grafico el proceso del residuo de pasta seca donde se
identifica el residuo recuperable y el no recuperable, se muestra de qué manera se trata
cada uno de ellos y como se determina que es no recuperable, siendo ya pasta quemada o
pasta caída al suelo y el destino que se le da es vender el producto para consumo animal,
el residuo recuperable se destina a al inicio de la línea al dosificador donde se inicia un
reproceso con este.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
23
Grafico 4. Diagrama de reproceso
Fuente. Elaboración propia
Por último, también se observa el diagrama de costos relacionados con el reproceso de la
línea teniendo en cuenta los kilogramos por mes que son reprocesados y los que no, para
ayudarnos a identificar el indicador de reproceso y la cuantía del ahorro una vez llevado a
cabo el proyecto.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
24
Grafico 5. Diagrama costo pasta larga
F
u
e
n
t
e
. Elaboración propia
MÉTODO SIPOC
Se realizó un análisis SIPOC (Suppliers (Proveedores), Inputs (Entradas), Process
(proceso), Outputs (salida), Costumers (clientes), este ayudó a entender los elementos
clave del proceso de producción de pasta larga.
El análisis está compuesto de cinco pasos que permiten identificar en que parte del
proceso actual se debe realizar la recolección de datos ya que se observan las variables
que pueden afectar o incidir en el porcentaje de reproceso en la línea.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
25
Grafico 6. Diagrama SIPOC del proceso de producción de pasta larga
Fuente. Elaboración propia
DIAGRAMAVOZ DEL CLIENTE (VOC)
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
26
Este diagrama sirve para poder identificar las variables críticas del proceso para después analizar
los indicadores que nos refleja y de esta manera detectar la su influencia y variación para
proponer mejoras.
Grafico 7. Diagrama VOC
Fuente. Elaboración Propia
De acuerdo con los resultados del VOC se observa en el área de producción características
críticas donde se decide enfocar las mediciones y análisis del factor crítico de “eventos del
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
27
proceso” y posteriormente los factores operacionales, de mantenimiento y externos, los cuales
nos permitirán observarlos mediante los indicadores de porcentajes de fallos operacionales, fallos
de máquina y fallos externos. Se pretende en las siguientes fases apuntar a ellos para validar la
información anterior y proponer una mejora posible que permita cumplir con el objetivo y
desarrollo del proyecto.
MATRIZ DE SELECCIÓN DE VARIABLES (IPO)
La matriz de selección de variables permite acotar ya unas variables identificadas en el diagrama
SIPOC para de esta manera enfocar los esfuerzos en el lugar correcto del proceso. A
continuación, se muestra el diagrama IPO donde se evidencia las variables del proceso
mencionadas anteriormente
Grafico 8. Matriz de selección de variables (IPO)
Fuente. Elaboración propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
28
B. RESULTADO OBJETIVO ESPECIFICO #2
ii. Etapa Medir
El objetivo de esta etapa es iniciar una recopilación de datos que permitan hacer
un diagnóstico del problema, para esta recolección es necesario tener una
información clara y actualizada en el Data collection (anexo 1), esta información
está clasificada por día, turno, cantidad, causa y tipo de evento que ocasiona el
reproceso.
Grafico 9 Porcentaje por Reproceso
L
u
e
g
o
d
e
t
e
n
Fuente: Elaboración Propia Software Minitab
Luego de tener la información en el Data colletión se lleva a cabo un proceso de
normalización de estos datos (anexo 2) para poder medir la capacidad del proceso
y de las fuentes identificadas. Los datos tenidos en cuenta se toman desde el 9 de
ene-19nov-18sept-18jul-18may-18mar-18ene-18nov-17sept-17jul-17may-17mar-17
7,00%
6,50%
6,00%
5,50%
Mes-año
Va
lor
ind
ivid
ua
l
_
X=6,24%
LCS=6,88%
LCI=5,59%
ene-19nov-18sept-18jul-18may-18mar-18ene-18nov-17sept-17jul-17may-17mar-17
1,50%
1,00%
0,50%
0,00%
Mes-año
Ra
ng
o m
óv
il
__MR=0,24%
LCS=0,79%
LCI=0,00%
1
1
% POR REPROCESO
Los resultados incluyen las filas donde 'Mes-año'
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
29
enero de 2019 hasta el 31 de marzo de 2019, estos datos informaran lo que ocurre
en la línea ya que la planta cuenta con un sistema SAP que registra los detalles
durante la producción tal como se mencionó anteriormente. Se tomarán datos de
las variables identificadas como criticas según la etapa anterior para que así en la
etapa analizar se pueda observar con mayor facilidad la influencia de estas y sea
más efectiva la mejora que se proponga.
Gracias a la etapa anterior y al sistema de información que maneja la planta se
identifican las fuentes de reproceso que se medirán y posteriormente se analizaran
en la siguiente etapa, se muestran a continuación con su correspondiente
descripción y ubicación en la línea o proceso de producción (tabla 4).
Se realizó también una evaluación de importancia con cada integrante del equipo
de trabajo para seleccionar las variables con mayor prioridad para medir, la matriz
utilizada para la evaluación se muestra a continuación (tabla 5).
Tabla IV Fuentes de Reproceso
Fuente. Elaboración propia
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Tabla V Matriz evaluación de variables
Fuente. Elaboración propia
En la matriz anterior (tabla 5) se observan las variables identificadas como influyentes en
el porcentaje de reproceso y las cuales cada operario les asigna un puntaje de acuerdo a la
importancia o impacto que ellos crean que se merece cada variable. El resultado que se
obtiene es la variable Eventos del proceso como la que más impacta en el porcentaje de
reproceso según los evaluadores.
Después obtener toda la información se hace un análisis del proceso de acuerdo a las
variables anteriormente mencionadas donde se mira si el proceso está controlado y que
tan capaz es.
iii. Etapa Analizar
En esta etapa se analizaron, como su nombre lo dice, los datos o información
recolectada, donde ya se han identificado las fuentes del reproceso, pero es
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
31
necesario corroborar la información para saber cuál es la principal fuente para que
el equipo de trabajo realice un esfuerzo para atacar o mejorar el indicador en esta
fuente. Para este análisis se realizaron una serie de diagramas Pareto donde se
relacionen diferentes variables y se muestran a continuación.
Grafico 10 Pareto Reproceso por turno
Fuente. Elaboración propia
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Grafico 11 Pareto Total reproceso por mes
Fuente. Elaboración propia
Grafico 12 Pareto por Fuentes de reproceso
Fuente. Elaboración propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
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De acuerdo con el análisis de los diagramas Pareto anteriores se ratifica en el último que la fuente
con más incidencia en el porcentaje de reproceso es la fuente llamada “Eventos del Proceso” que
su descripción, como se mencionó en la etapa anterior, esta se genera cuando se dan fallas por
mantenimiento, producción y factores externos (anexo 3); también se observa que la fuente
llamada “Mixer” que junto con la fuente “Eventos del Proceso” acumulan el 60% del Reproceso
generado en los tres meses medidos, de acuerdo a esto se enfocan los esfuerzos del grupo de
trabajo en estas dos fuentes.
Analizando otras relaciones en los diagramas Pareto mostrados se observa que febrero es el mes
en el que hubo más producto para reprocesar y de la misma manera en el turno 3, que es el de la
noche, se obtuvo el mismo resultado, pero la diferencia del turno 3 con los otros turnos o del mes
de febrero con los otros meses, no fue abismal; por esta razón se canalizaran las ideas de mejora
en las fuentes con mayor incidencia.
Grafico 13 Pareto causas de fuente Eventos
Fuente. Elaboración Propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
34
En el diagrama anterior se observan cada una de las causas o fallas más representativas de
la variable “eventos del proceso” donde se evidencia que la más representativa o
influyente es “Falla apagón o caída de voltaje” pero esta es una causa donde se dificulta
implementar algún tipo de mejora, pero las demás causas si se puede proponer un plan
para mejorar o disminuir las reincidencias de estas causas.
No obstante, se realizó un análisis a través de diagramas Ishikawa para las fuentes
identificadas, donde se evalúan las causas de cada una de las fuentes de reproceso, en el
grafico 13 se muestra como las causas por método, personal, medio ambiente y maquinas
influyen en esta fuente, pero es evidente que en una de ellas, el medio ambiente, no se
puede intervenir o es imposible controlar ya que son factores externos a la mano del
hombre en cuanto al clima, que afecta el voltaje o genera cortos si hay tempestades o
cambios drásticos que hacen oscilar el voltaje; o de la empresa, ya que gracias a que la
estructura o equipos del proveedor de energía eléctrica del sector no son muy eficientes
para resistir eventos externos ambientales o para la capacidad del proceso; en las otras
causas se evidencian los métodos que usan para trabajar en la línea y se encuentran causas
tales como atascos y obstrucción en el molde que generan desperdicio o reproceso a la
hora de un cambio de referencia; en la causa maquinas se evidencia que se podría evaluar
o analizar el mantenimiento preventivo ya que si en el data collection existen fallas en las
maquinas quizá sea por degaste o porque no existe o se hace un deficiente mantenimiento
preventivo.
Se consideran que podrían ser las causas más importantes en los métodos y en las
maquinas ya que se podría implementar mejoras para que no tengan tanta influencia.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
35
Grafico 14 Ishikawa Reproceso por Eventos
Fuente. Elaboración Propia
Para el grafico 14, se podría decir que se evaluaron las mismas causas en esta fuente, encontrando
dos subcausas dentro de la causa nombrada maquinas, que son descarrilamiento y cañas torcidas,
que también se dan gracias a un desgaste de las maquinas, un indebido o un descuido en el plan
de mantenimiento; también se tienen en cuenta otras en cuanto al personal, según su reacción,
que dependería de su agotamiento y su disponibilidad para trabajar en esta parte de la línea donde
se genera una fuente de reproceso que es el Mixer.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
36
Grafico 15 Ishikawa Reproceso por Mixer
Fuente. Elaboración Propia
También se llevó a cabo un análisis a través de la herramienta “5 porque” con el fin de
determinar una causa raíz de las fuentes a las que se llegaron según los análisis anteriores, esto se
hace explorando la relación causa y efecto desde la fuente, la causa y la causa de la anterior, y así
consecutivamente hasta llegar a una causa raíz de los defectos donde se pueda implementar una
mejora solucionarlo de una manera eficaz.
En la siguiente tabla se muestran las causas probables, las tres primeras pertenecientes a la fuente
reproceso “Reproceso por eventos” y la cuarta causa probable sería la del Mixer, llegando a cada
una de las causas raíces de estas causas probables
Para la primera que es fallas por producción, se llega a una causa raíz que es la limpieza
inadecuada del molde; para fallas por mantenimiento, la segunda causa, se encuentra la falta de
revisión de los separadores de bronce, como causa raíz, porque se generaban atascos, sobrecargas
en las cadenas y mal posicionamiento de los separadores de bronce;la tercera causa se refiere a
las fallas externas que como se mencionó anteriormente en el análisis de los diagramas de
Ishikawa, no es conveniente tenerlos en cuenta o enfocarse en ellos ya que no es posible o
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
37
factible trabajar con ellos y están fuera de nuestro alcance; por ultimo en la causa probable
“mixer” se encuentra una causa raíz referente a las cañas torcidas, que son las que ocasionan el
mal posicionamiento de la pasta al entrar al mixer.
Tabla VI Causa Raíz
Fuente. Elaboración Propia
C. RESULTADO OBJETIVO ESPECÍFICO #3
iv. Etapa Mejorar
Esta etapa se enfoca en implementar soluciones que generen impacto para la mejora de las causas
raíces definidas y analizadas en la etapa anterior y que estos se vean reflejados en los resultados
esperados definidos en la primera etapa, para enfocarse en estas soluciones se usaron
herramientas lean mostradas anteriormente en el análisis de las fuentes de reproceso, se espera
reducir el reproceso atacando estas fuentes implementando practicas simples y sencillas para
desarrollar dentro del proceso y se generen cambios positivos en la data collection con respecto a
los reportes de reprocesos causados por estas fallas.
En la matriz FMEA (anexo 4) se realiza un análisis de fallas y efectos donde ya las causas
identificadas muestran principalmente las acciones que se llevaban a cabo en la situación anterior
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
38
a la implementación de la mejora propuesta, en cada una de las causas en las que se enfocarían
los esfuerzos del proyecto para lograr los resultados; posterior a eso se evidencian los datos de la
frecuencia con la que se hacían y el impacto en el (NPR) que significa el numero de prioridad del
riesgo, teniendo en cuenta que en la situación después de la implementación de la mejora se
disminuya este número para demostrar que las propuestas presentadas e implementadas tienen
influencia para solucionar las causas.
Para las fallas por producción y su causa raíz determinada como la limpieza inadecuada del
molde se registra se lleva a cabo una vez por semana se propone aumentar la frecuencia a dos
veces por semana y mejorar el proceso de limpieza; para las fallas por mantenimiento y su causa
raíz determinada como atasques de cadenas se propone realizar el mantenimiento preventivo una
vez por semana ya que este se realizaba cada que se presentaba una falla o un atasque y se
revisaba y se lubricaban; Para reproceso en el mixer y su causa raíz cañas torcidas o no alineadas,
en las acciones anteriores a las mejoras se determina que no se hacia la revisión de las cañas, solo
retiraban las varillas torcidas de la línea y no se usaba la herramienta poka joke que ya se
encontraba en un armazón (ver anexo 5) donde se verifica la alineación de las cañas, y el proceso
de bajar las varillas y limpiarlas se llevaba a cabo una vez por semana y no se tenía control de las
revisiones, se propone realizar la revisión de las varillas ya no cada 15 días si no dos veces por
semana, no eliminar las varillas del proceso sino bajarlas cuando estén en el trayecto de vuelta,
para arreglarlas, después de terminar el proceso que es cuando no se afecta el proceso de la línea,
utilizar la herramienta poka joke del armazón mencionado y realizar un control de las revisiones
de las cañas, lo anterior permitió en 22 días arreglar 800 cañas de las 8.200 cañas que se
encuentran en la línea de producción, correspondiendo esta cifra al 9,72% de las cañas, como la
frecuencia de las revisiones se aumenta, se espera que este porcentaje aumente a medida que
transcurra el tiempo.
Para llevar un control de las revisiones propuestas se diseña un checklist donde estas son
registradas (ver anexo 6), ya que no se llevaba el control de ninguna de las acciones que antes
se realizaban.
v. Etapa Controlar
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
39
Posteriormente a la implementación de las mejoras propuestas para solucionar las
causas raíces encontradas y de esta manera contrarrestar las variables críticas que
generan reproceso, es necesario corroborar que esas acciones o mejoras son
efectivas para el proceso, demostrándose un cambio de los datos recolectados
después de la implementación con respecto a la data collection perteneciente a la
etapa medir, esperando que se refleje un cambio significativo, que demuestre la
aproximación a la meta fijada en la primera etapa, la cual se definió como la
reducción del porcentaje de reproceso de pasta larga a un 5,60% promedio
mensual.
A continuación, se evidencian los resultados logrados por medio de diagramas y
gráficos proporcionados gracias al software minitab, donde se hace la
comparación del antes y el después de la implementación de la mejora de los datos
registrados por turno.
Grafico 16 Fracción de Reproceso por Fase
Fuente. Elaboración Propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
40
El grafico anterior evidencia como las proporciones o el porcentaje, ya que de esta manera
se registra en el data collection el indicador de reproceso de pasta y se permite con
factibilidad realizar una comparación respecto a la meta pactada que es del 5.6% para
constatar que esta se cumple; en ella también se muestra la variabilidad de nuestra
variable y se señalan los limites de control del proceso, antes de la mejora el promedio del
porcentaje de reproceso de la línea se mostraba como 5,8% y después de la mejora se
evidencia un cambio con respecto al promedio anterior siendo este del 4,9%.
Grafico 17 Comparación de Capacidad
Fuente. Elaboración Propia
En el grafico anterior se compara la capacidad del proceso de las dos fases, antes y después de la
mejora implementada, donde se evidencia la media del proceso de las dos fases, siendo diferente
en cada una y mostrando una diferencia de 0,9%, de la misma manera se comportan la desviación
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
41
estándar real, ya que se reduce y tiene un cambio de la de antes (0,133%) respecto a la de después
(0,118%) y los defectos por millón DPMO , siendo estos de antes (619910) y después (86207).
En la comparación de la capacidad del proceso también de manera grafica se evidencia que la
campana, que representa este porcentaje de reproceso, se traslada hacia la izquierda de la línea de
referencia roja, siendo esta la representación de la meta.
Análisis Anova
En el análisis Anova el foco se encuentra en la varianza utilizándolas para probar la hipótesis de
que las medias son iguales, en el porcentaje de reproceso se tiene una media y una varianza del
antes y el después de la implementación de una mejora, evaluando la importancia de los factores
necesarios para comparar las medias, el Anova plantea dos hipótesis, la hipótesis nula y la
hipótesis alterna, donde la hipótesis nula establece que las dos medias de las fases de antes y
después de la mejora son iguales, y la hipótesis alterna establece que al menos una es diferente.
En la siguiente tabla se muestra a demás de las estadísticas descriptivas, las pruebas hipótesis
donde se establece que la hipótesis nula la media de la fase del antes de la mejora es igual a la
meta estipulada que es del 5,6% y la hipótesis alterna establece que la media de la fase de
después de la mejora es menor a la meta planteada; para saber si se rechaza o se acepta un u otra
hipótesis se observa el valor p de la muestra y si este es menor al nivel de significancia que es de
0,05 entonces rechaza la hipótesis nula y se acepta la alterna, que es precisamente lo que sucedió
en este caso, ya que el p valor que de la muestra es igual a cero.
Tabla VII Prueba de las Hipótesis
Estadísticas descriptivas
N Media Desv.Est.
Error
estándar de
la media
Límite
superior de
95% para μ
58 0,04934 0,01184 0,00156 0,05194
μ: media de FraccionReproceso_DESPUES
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
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Prueba
Hipótesis nula H₀: μ = 0,056
Hipótesis alterna H₁: μ < 0,056
Valor T Valor p
-4,28 0,000
Fuente. Software Minitab
Lo expresado anteriormente también se evidencia con el siguiente grafico de cajas donde se
comparan las medias de las dos fases, la desviación de cada muestra y se señala una referencia
siendo esta la de la meta del 5,6% pactado.
Grafico 18 Grafico de Cajas Prueba.
Fuente. Elaboración Propia
A continuación en la grafica de cajas con hipótesis e intervalo de confianza es factible detectar
que la hipótesis nula planteada en el anterior análisis Anova, no se encuentra en la zona donde
está la media de la fase de después de la mejora, que es la que se tiene en cuenta para este grafico.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
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Grafico 19 Grafico de Caja con Hipótesis e intervalo de Confianza
Fuente. Elaboración Propia
Por último como se muestra un resumen en un grafico que contiene diferentes gráficos mostrando
la capacidad real del proceso, evidenciando el traslado de este hacia la izquierda de la línea de la
meta tomada como referencia; de la misma manera se evidencia la reducción de la desviación
estándar pero siendo esta no significativa ya que el p valor no es menor a 0,05, pero la media si
muestra un reducción significativa ya que el p valor si es menor al 0,05; es importante decir que
se redujo en un 50% el porcentaje por fuera del reproceso.
0,090,080,070,060,050,040,030,020,010,00
X_
Ho
Fraccion Reproceso_DESPUES
Gráfica de caja de Fraccion Reproceso_DESPUES(con Ho e intervalo de confianza t de 95% para la media)
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
44
Grafico 20 Grafico Resumen Control
Fuente. Software Mintab
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
45
Conclusiones
La metodología DMAIC facilitó poder identificar paso a paso el proceso para llegar al
objetivo del proyecto como la reducción del porcentaje de reproceso en la línea de pasta
larga en una planta de pasta alimenticia.
La etapa definir de la metodología DMAIC permitió establecer, aclarar e identificar a
donde se quiere llegar desde el principio fijando la meta del 5,4% de reproceso y de la
misma manera se identifican la variables críticas para poder cumplir el objetivo.
La etapa Medir permitió conocer los registros de la planta para poder analizar cuál es la
situación actual.
La etapa analizar permitió estudiar la información recolectada y por medio de esta
identificar las principales fuentes o causas del problema identificado en el comienzo de la
metodología, conociéndose que en la empresa no se llevaba un adecuado y sin control
plan de mantenimiento.
La etapa mejorar enseñó que haciéndose una adecuado mantenimiento preventivo y una
revisión de las maquinas nos permite reducir el porcentaje de reproceso en la producción.
En la etapa control se evidenció el cambio que produjo la implementación de las
propuestas para atacar las causas del problema, ratificando que se logró un reducción y un
cambio significativo.
La reducción puede mejorar a largo plazo si mantiene la mejora y el control de esta.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
46
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REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
47
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[14] H. Axelsen, «Clean translation of an imperative reversible programming language,» Lecture
Notes in Computer Science, 2011, pp. 144-163.
[15] «. d. c. M. 2. A. Ruiz y F. Rojas.
[16] O. L. M. C. y. J. M. S. Garcia, «Modelo tecnológico para el desarrollo de proyectos
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[17] J. F. M. M. y. C. A. G. PEÑUELA, IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA SIX
SIGMA EN LA MEJORA DE PROCESOS Y SEGURIDAD EN LAS INTALACIONES
DE SCHNEIDER ELECTRIC DE COLOMBIA S.A, Bogota D.C.,, 2006..
[18] J. P. M. &. G. O. G. Yanes, «Herramientas para la gestión energética empresarial,» Scientia
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[19] P. A., «Que es el Diagrama Ishikawa y para que sirve?,» 2015.
[20] L. D. Á. Torres, «Modelos y herramientas utilizados en la implementación de sistemas de
gestión de calidad,» Questionar: Investigación Específica, 2015., p. 11.
[21] M. T. F. D. SAADE, DECRETO 3075 DE 1997 Régimen Legal de Bogotá D.C, Bogota,
1991.
[22] A. Ruiz y F. Rojas , «Herramientas de calidad,» Madrid, 2009.
[23] O. L. Mantilla Celis y J. M. Sáchez Garcia, «Modelo tecnológico para el desarrollo de
proyectos logísticos usando Lean Six Sigma,» Redalyc, vol. 28, nº 124, p. 22, Julio-
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[24] J. F. MONTAÑEZ MUÑOZ y C. A. GÓMEZ PEÑUELA , «IMPLEMENTACIÓN DE
METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA MEJORA DE PROCESOS Y SEGURIDAD EN
LAS INTALACIONES DE SCHNEIDER ELECTRIC DE COLOMBIA S.A.,» Bogota
D.C., 2006.
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
48
ANEXOS
Anexo 1 Data Collection
Fuente. SAP planta pasta alimenticia
Anexo 2 Data Collection datos normalizados
Fuente. SAP planta pasta alimenticia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
49
Anexo 3 Fallas producidas por variable Eventos
Fuente. Elaboración propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
50
Anexo 4 FMEA
Fuente. Elaboración Propia
Anexo 5 Armazón poka joke
Fuente. Elaboración Propia
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
51
Anexo 6 Formato Checklist
Fuente. Elaboración Propia
AL MES AÑO
√X
N
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
LAVADO DE MOLDES
CALENTAR AGUA A 50 GRADOS CENTIGRADOS
PRESION DE LA BOMBA A 40 PSI
TIEMPO DE LIMPIEZA 2 HORAS
MANTENIMIENTO DE CADENA
LUBRICACION DE CADENAS
CAMBIO DE ESLABONES
MANTENIMIENTO DE CAÑAS
CANTIDAD DE CAÑAS FUERA DEL PROCESO
CANTIDAD DE CAÑAS ARREGLADAS
CANTIDAD DE CAÑAS REPARACION (EXT)
CANTIDAD DE CAÑAS NO RECUPERABLES
LAVADO DE LAS CAÑAS
JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO
SI LA CONDICIÓN NO SE REALIZO
SI LA CONDICIÓN NO APLICA
CONDICIÓNLUNES MARTES MIERCOLES
LISTA DE CHEQUEO PARA MOLDES, CADENAS Y CAÑAS
SEMANA DEL
SI LA CONDICIÓN SE REALIZO
REDUCIR EL PORCENTAJE DE PASTA ALIMENTICIA
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Anexo 7 Carta Certificación Empresa de Desarrollo del Proyecto
Fuente: Gestión de Producción Harinera del Valle