Recubrimiento A los compuestos

OSCAR SANTOS ESTOFANERO H

OSMAR GUEVARA ZAPANA

LUIS GUZMN COARITA

Recubrimiento protector y decorativo con base

en resinas acrlicas para concreto, mortero,

fibrocemento y ladrillo

es un recubrimiento impermeable de un componente con base en agua y resinas acrlicas impermeables, desarrollado especialmente para proteger

el concreto, mortero, fibro-cemento y ladrillo de los agentes ms agresivos

de la contaminacin del medio ambiente como son dixido de carbono,

dixido de azufre y otros, los cuales al combinarse con el agua (lluvia, de

condensacin, de lavado) reaccionan con los constituyentes alcalinos del

cemento (hidrxido de calcio, cal y lcalis) formando carbonatos clcicos

y alcalinos, agua y sustancias cidas que causan los fenmenos de

carbonatacin y disgregacin.

SikaColorC

USOS

Para superficies exteriores de concreto, mortero, fibrocemento

y ladrillo en ambientes agresivos urbanos, industriales y

marinos.

Como acabado arquitectnico. Impermeabilizante de

fachadas y culatas de edificaciones.

SikaColorC

VENTAJAS

Alta resistencia a la carbonatacin

Excelente resistencia al agua.

Impermeable .

No forma barrera de vapor permitiendo que los muros respiren.

Fcil aplicacin.

Fcilmente lavable.

Resistente a la formacin de hongos y moho

SikaColorC

Rpido secamiento. Resistente a los rayos ultravioleta. Larga durabilidad. Fcil aplicacin con brocha, rodillo o pistola.

Alto cubrimiento. Decorativo. Las herramientas y el equipo de aplicacin se lavan con agua.

Es ecolgico, libre de solventes.

MODO DE EMPLEO

Preparacin de la superficie:

La superficie debe estar preferiblemente seca y limpia (libre de

grasa, polvo, lechada de cemento u otras materias extraas).

Sobre mortero o concreto puede aplicar directamente despus de

14 das. En algunos casos en estos sustratos con absorciones no

homogneas se requiere sellar la superficie con Sika Imper Mur,

antes de pintar. Tambin se puede usar para prevenir el deterioro

de la pintura por la alcalinidad del sustrato.

Si se aplica sobre Estuka Acrlico, se puede aplicar la pintura

despus de 6 horas y antes de 5 das para evitar deterioro del

estuco por la intemperie.

Las superficies con pinturas en buen estado, deben ser lijadas y

lavadas. Las pinturas en mal estado deben ser retiradas

completamente antes de aplicar el SikaColor C.

SikaColorC

Preparacin del producto:

El SikaColor C viene listo para usar.

Agitar el SikaColor C hasta homogeneizarlo completamente antes de su aplicacin.

Aplicacin:

El producto se puede aplicar con brocha, rodillo, pistola convencional de aire o pistola a presin tipo airless. Aplicar la primera capa diluida en un 20% con agua. Dejar secar aproximadamente por 30 minutos, luego aplicar dos capas de SikaColor C sin diluir. Tiempo entre capas mnimo cuando la anterior haya secado al tacto aprox. 30 minutos a 20oC y 50% de humedad relativa. Espesor total aprox. 120 micras (4,8 mils)

Consumo: Aproximadamente 150 g/m2 por capa. Rendimiento aproximado: 32 m2/galn por capa en superficies poco absorbentes. Estos consumos pueden sufrir modificaciones debido a altas porosidades de la superficie, equipo de aplicacin utilizado, etc.

SikaColorC

DATOS TECNICOS

SikaColorC

PRECAUCIONES

Proteger de la lluvia durante 5 horas despus de aplicado.

Cuando no se est aplicando, mantener el recipiente bien tapado para evitar su contaminacin.

Entre lote y lote se puede presentar ligera variacin de color. Solicite la cantidad total de SikaColor C que vaya a requerir en su obra.

Para la ultima capa verifique que el producto a utilizar sea del mismo lote para garantizar homogeneidad en el color.

No es recomendable como recubrimiento en ambientes saturados de humedad permanente como interiores de tanques.

SikaColorC

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Mantngase fuera del alcance de los nios. Usar guantes de

caucho y gafas de proteccin para su manipulacin. Consultar

Hoja de Seguridad del producto a travs de nuestro departamento

tcnico. En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua y buscar atencin mdica.

SikaColorC

Sikaguard-62 CO

Recubrimiento protector epxico de alta calidad

aplicable sobre superficies absorbentes

hmedas o metlicas secas

DESCRIPCION

El Sikaguard-62 CO es un recubrimiento de dos componentes, elaborado

con base en resinas epxicas, 100% slidos, libre de solventes, con alta

resistencia qumica.

Puede aplicarse sobre superfi cies absorbentes hmedas o secas, o

metlicas secas.

SikaColorC

USOS

Como recubrimiento protector para depsitos metlicos, de concreto mortero o EpoCem.

Para la proteccin de estructuras metlicas o de concreto en: Industrias procesadoras de alimentos o bebidas, industria qumica,

plantas de tratatamiento de agua, etc.

Reforzado con fi bra de vidrio tejida, Sika Refuerzo Tejido como recubrimiento de proteccin de alta resistencia qumica y mecnica

con capacidad de puenteo de fisuras.

Adhiere y cura sobre superficies

SikaColorC

VENTAJAS

Adhiere y cura sobre superficies absorbentes hmedas o metlicas secas.

Rpido secado y desarrollo de resistencias.

Buena resistencia qumica.

Altos espesores por capa de aplicacin.

Alta resistencia al desgaste.

Fcil preparacin y aplicacin con brocha rodillo o equipo airless.

SikaColorC

MODO DE EMPLEO

Preparacin de la superficie:

Concreto, mortero, asbesto-cemento, piedra: La superficie debe estar sana, rugosa y limpia, libre de empozamientos, partes sueltas, contaminacin con aceites, polvos, residuos de

curadores, lechada de cemento u otras materias extraas.

Acero, hierro: La superficie debe estar limpia y seca, libre de grasa, aceite, xido o cascarilla de laminacin.

Mtodo de limpieza:

Concreto: Chorro de arena o agua a presin, grata metlica o pulidora.

Metal: Chorreado con abrasivo seco hmedo (limpiar hasta metal blanco de acuerdo con

los patrones de la norma Sueca Sa 3 o norma Americana SSPC-SP5).

Preparacin del producto:

Agitar previamente cada componente en su empaque. Verter completamente el

Componente B sobre el Componente A y mezclar manualmente o con taladro de bajas

revoluciones (mximo 400 r.p.m.) hasta obtener una mezcla homognea y de color uniforme.

Aplicacin:

El producto se aplica con brocha o con rodillo en dos (2) capas como mnimo. Para aplicarlo

con pistola se puede diluir con el 10% en volumen de Colma Limpiador.

SikaColorC

MODO DE EMPLEO

La segunda capa se aplica tan pronto haya secado al tacto la primera (2 a 3 horas a 20oC) y antes de 36 horas, de lo contrario debe lijarse la primera capa para restablecer la adherencia. Para superficies metlicas, imprimar aplicando una capa de Imprimante

Epxico Rojo referencia 137008. Para crear una superfi cie antideslizante, esparcir en exceso Sikadur-501 sobre la primera capa todava fresca. Despus de 12 horas (a 20oC) retirar el Sikadur-501 sobrante aspirando o barriendo la superficie. Sellar completamente la superficie arenosa, aplicando una segunda capa de Sikaguard-62 CO.

Como recubrimiento reforzado aplicar una capa de Sikaguard-62 CO (EPS 5-6 mils), inmediatamente colocar el SikaRefuerzo Tejido, sentarlo cuidadosamente con un rodillo de felpa de arriba hacia abajo. Esperar aproximadamente 3 horas y antes de 24 horas aplicar la segunda capa de Sikaguard-62 CO (Espesor de pelcula seca del sistema aprox. 20-25 mils). Limpie las herramientas y equipos con Colma limpiador cuando el producto este an fresco, el producto endurecido se retira por medios mecnicos.

SikaColorC

MODO DE EMPLEO

Consumo:

Superficies absorbentes: Aproximadamente 400 g/m2- para la primera

capa.

Superficies no absorbentes o capas adicionales: Aprox. 200 g/m2

Superficies antideslizantes: Primera capa: Aprox. 445 g/m2 Segunda capa:

Aprox. 400 g/m2 Sikadur-501: Aprox. 1,5 - 2 kg/m2

Para el sistema reforzado: Aprox. 800-900 g/m2

Estos consumos pueden tener modificaciones debido a la porosidad de la

superficie, equipo de aplicacin utilizado, etc.

SikaColorC

DATOS TECNICOS

SikaColorC

PRECAUCIONES

Contiene endurecedores que son nocivos antes del curado final del producto.

Evite inhalar los vapores y prevea una ventilacin adecuada en recintos cerrados.

Mezcle nicamente la cantidad de producto que pueda aplicar durante el tiempo de vida en el recipiente.

Todos los sistemas epxicos cuando se encuentran a la intemperie sufren el fenmeno de entiza miento el cual no afecta las propiedades qumicas y mecnicas de stos: a la exposicin de los rayos UV se presenta cambio en la tonalidad y color del producto acabado.

Sikaguard-62 CO cuando est en contacto con algunas sustancias qumicas agresivas puede cambiar de color sin que sus propiedades qumicas se afecten.

Tambin es suceptible de mancharse cuando se aplica a bajas temperaturas (8-15oC) o se pone en contacto con agua antes de 7 das.

Entre lote y lote se pueden presentar ligeras diferencias de color. Solicite la cantidad total de Sikaguard-62 CO que vaya a requerir en su aplicacin.

Para la ltima capa verifique que todo el producto sea del mismo lote para garantizar homogeneidad en el color.

SikaColorC

Sikaguard-720 EpoCem

Mortero con base epoxi-cemento para

regularizacin y sello de superficies

DESCRIPCION

Sikaguard-720 EpoCem es un mortero tixotrpico de tres componentes, con base en cemento modificado con resina epxica para regularizacin y sello de superficies.

USOS

Como capa de regularizacin de bajo espesor sobre concreto o mortero para superficies verticales y horizontales, en obra nueva o en reparacin. Especialmente apropiado en ambientes con baja agresividad qumica.

Como sello de poros de superficies de concreto.

Como capa de regularizacin y de preparacin ptima del sustrato previa a la aplicacin de recubrimientos de proteccin Sika con base epxica o de poliuretano.

SikaColorC

VENTAJAS

Alta proteccin contra medios agresores del exterior.

Buena resistencia qumica.

Fcil preparacin y aplicacin.

Impermeable al agua, pero permeable al vapor.

Mnimo tratamiento posterior (solo proteccin contra la lluvia).

Luego de corto tiempo de espera se puede recubrir con sistemas de proteccin polimricos Sika.

Preparacin ideal de superficies lisas para recubrimientos posteriores.

Para uso en interiores y exteriores.

Libre de solventes.

SikaColorC

MODO DE EMPLEO

Calidad del soporte:

La superficie de concreto o mortero debe ser firme con suficiente resistencia a la compresin (min. 25 MPa) y con una resistencia de adherencia a la tensin mnima de 1.5 MPa.

La superficie debe estar libre de partes sueltas, polvo y mugre. Especialmente deben ser removidas capas de aceite, grasa o parafina as como lechada de cemento. El sustrato se debe humedecer muy bien previamente y debe estar hmedo mate pero no encharcado.

Mtodo de preparacin del soporte:

El sustrato de concreto debe ser preparado por medios mecnicos con chorro de arena, chorro de agua.

El concreto dbil debe eliminarse y defectos tales como hormigueros, nidos o coqueras deben descubrirse completamente para ser reparados.

El llenado de hormigueros, as como las capas de regularizacin deben ser realizados con productos Sika apropiados (Sikafl oor, Sikadur, Sikaguard).

Las irregularidades deben ser eliminadas mediante pulidora.

En sustratos muy porosos o muy absorbentes se recomienda la aplicacin de un imprimante o saturar previamente la superficie con agua

SikaColorC

MODO DE EMPLEO

Preparacin del producto:

Antes del mezclado, agite el componente A hasta homogeneizarlo y despus verterlo en el

componente B y volver a agitar vigorosamente esta mezcla por lo menos 30 segundos. Verter la

mezcla A+B en un recipiente adecuado (de aprox. 40 litros de capacidad) y aadir

gradualmente el componente C agitando continuamente con una mezcladora elctrica de

bajas revoluciones (300 - 400 r.p.m) con mezclador helicoidal u otro equipo adecuado. No se

deben usar hormigoneras. Mezclar intensivamente durante 3 minutos hasta conseguir una

mezcla uniforme. Mezclar nicamente la cantidad de producto que pueda aplicar durante el

tiempo de vida til del producto. El equipo de mezclado y herramienta se deben lavar con agua

inmediatamente despus de su uso. Material endurecido solo se puede retirar por medios

mecnicos.

Aplicacin del producto:

Aplicar el Sikaguard-720 EpoCem ya mezclado sobre el soporte hmedo mate y extender

uniformemente al espesor requerido con una llana o esptula. Cuando sea necesario, se puede

acabar con una esponja o brocha hmeda. No utilizar agua adicional ya que conlleva a daos

de la superficie y a decoloracin. En el tratamiento de acabado con esponja o brocha se forma

una piel cementosa, la cual debe ser removida antes de la aplicacin de un recubrimiento.

El Sikaguard-720 EpoCem recin aplicado se debe proteger de la lluvia y del rayo de sol directo

por lo menos durante 24 horas.

Una vez que el Sikaguard-720 EpoCem no est pegajoso se puede aplicar un recubrimiento

permeable al vapor. Cuando se apliquen recubrimientos impermeables al vapor, la humedad

de la superfi cie debe ser menor al 4%.

SikaColorC

DATOS TECNICOSSikaColorC

DATOS TECNICOS

SikaColorC

DATOS TECNICOS

Consumo:

Sobre superficies de concreto o mortero aprox. 2 kg/m2/ mm.

Este consumo es terico y no tiene en cuenta prdidas por aplicacin o caractersticas del sustrato como porosidad, rugosidad, nivelacin. Se

recomienda determinar el consumo en una superficie de prueba.

Lmites:

Temperatura del soporte: min. +8oC / mx. +30oC

Temperatura ambiente: min. +8oC / mx. +30oC

Humedad del soporte: concreto fresco o concreto hmedo, sin agua

estancada

Humedad relativa del aire: min. 20% / mx. 80%

SikaColorC

PRECAUCIONES

Asegurar una buena ventilacin cuando se utilice el Sikaguard-720 EpoCem en recintos

cerrados, para eliminar el exceso de humedad.

El producto recin aplicado debe ser protegido de la humedad, condensacin y agua por lo

menos durante 24 horas.

Para aplicaciones en exterior, aplicar siempre el imprimante y el Sikaguard -720 EpoCemcuando este bajando la temperatura. Si se aplica cuando sube la temperatura se pueden

producir burbujas o ampollas.

Las fisuras estticas o inactivas se pueden rellenar y nivelar con resinas epxicas Sikadur o

Sikafloor.

Las fisuras dinmicas o activas (>0.4 mm) se pueden conformar como una junta con

movimiento y sellar con sistemas Sikafl ex o Sikadur Combifl ex.

Un tratamiento inadecuado de las fi suras puede tener como consecuencia una perturbacin

o recorte de la vida de servicio y la aparicin nuevamente de fisuras.

Se recomienda que el tipo de tratamiento a seguir sea evaluado por parte del diseador.

En el Sikaguard-720 EpoCem sin sello superficial sometido a la accin directa de los rayos

solares puede decolorarse. Sin embargo esto no tiene influencia alguna en las propiedades o

caractersticas mecnicas del producto.

SikaColorC

Resumen En este artculo se utiliza la tcnica de proyeccin fra (Cold

Gas Spray -CGS-) para la obtencin y caracterizacin de materiales

compuestos constituidos por una matriz metlica de bronce de

aluminio y una fase cermica de almina con la intencin de mejorar

la resistencia al desgaste de los recubrimientos de bronce metlico

puros. Se describen los diferentes procesos que ocurren durante la

formacin del recubrimiento (acritud de las partculas metlicas, rotura

de las partculas cermicas, efecto de granallado sobre el substrato

metlico, entre otros) y se analizan cules son sus consecuencias sobre

las propiedades del recubrimiento. Se han realizado ensayos de

desgaste por friccin (ensayo Ball-on-Disk), abrasin (Rubber Wheel) y

erosin, as como se ha determinado la microdureza y adherencia, y

correlacionando los resultados obtenidos con el contenido de fase

cermica del recubrimiento. Se concluye que la fase cermica

reforzante incrementa sustancialmente las propiedades tribolgicas

con relacin al bronce de partida. Finalmente se analizan los diferentes

mecanismos de desgaste que tienen lugar durante los ensayos

tribolgicos.

La proyeccin fra es un proceso de proyeccin en estado slido, lo

que hace posible la deposicin de materiales susceptibles a la

oxidacin como son metales reactivos como el aluminio, cobre o

titanio o materiales sensibles a la temperatura como es el caso de

polvos nano estructurados o amorfos.

En la proyeccin fra las partculas se aceleran mediante un flujo de

gas precalentado a alta presin que pasa a travs de una boquilla

tipo DeLaval y finalmente impactan con el substrato. Bajo

condiciones ptimas, las partculas impactan generando un

recubrimiento denso, sin presencia de xidos

Sobre la situacin de los recubrimientos obtenidos

por proyeccin fra

Es posible obtener recubrimientos de titanio totalmente densos, o por el

contrario, recubrimientos con una alta porosidad, pudindose utilizar

principalmente en implantes biomdicos o aplicaciones aeronuticas.

Los recubrimientos de aluminio obtenidos por esta tcnica ya son

utilizados para proteger o reparar componentes de aluminio, mientras

que los compuestos cermicometal tipo WC-CoCr (muy utilizados en

proyeccin trmica convencional) tienen una importante aplicabilidad

en condiciones de alto desgaste y/o corrosin como en vlvulas,

cilindros o ejes

La proyeccin fra es una tecnologa que permite utilizar polvos de

bronce de aluminio para hacer reparaciones de herramientas de

composicin similar o recubrimientos sobre substratos de menor coste.

Sin embargo, es posible que la aleacin depositada no cuente con las

propiedades tribolgicas necesarias, por lo que es posible mejorarla

mediante la adicin de partculas cermicas que le confieran un

incremento de la resistencia al desgaste

Tambin se ha publicado que mediante proyeccin fra se puede

mejorar las propiedades antidesgaste del bronce utilizando

partculas de diamante finamente envueltas por un film de nquel

que favorece su deposicin en el recubrimiento[18]. Sin embargo,

en algunos casos la utilizacin de una fase cermica reforzante no

mejora, sino al contrario disminuye las propiedades tribolgicas del

recubrimiento. De esta manera, la utilizacin de partculas de TiN

en el interior de una matriz de bronce proyectado por proyeccin

fra, aunque mejora su microdureza, disminuye su resistencia al

desgaste

En el presente artculo se analiza el efecto de la adicin de

partculas reforzantes de almina sobre las propiedades del bronce

de aluminio obtenido por proyeccin fra.

Se ha partido de 4 polvos de proyeccin como mezcla mecnica de

diferente porcentaje de bronce y almina (0 %, 15 %, 30 % y 50 % en

volumen de almina). Se obtuvieron 4 recubrimientos designados PF -

0 %, PF - 3 %. PF - 7 % y PF - 13 %, donde PF significa proyeccin fra y el

nmero indica la proporcin de almina depositada en el

recubrimiento. Es importante constatar que la eficiencia de la

deposicin de la almina es muy inferior a la del bronce. Es por ello,

que el contenido porcentual en volumen de la fase almina en el

recubrimiento es bastante menor a la del polvo de partida.

Los ensayos de friccin Ball-on-Disk se hicieron de acuerdo a la norma

ASTM G99-03. Se utiliz una bola de WC - 6 % Co de 11 mm de

dimetro y HVN100= 1700 como contraprobeta. Las condiciones de

humedad y temperatura se mantuvieron constantes durante el

ensayo e igual a 15 - 20 % y 20 C, respectivamente. Las probetas se

desbastaron y pulieron hasta obtener una rugosidad de la probeta

previo ensayo menor de Ra = 0,2 m. La distancia de deslizamiento

fue 1000 m, el dimetro de pista 16 mm, velocidad de deslizamiento

0,11 ms-1 y carga de 10 N

Los caminos de desgaste se analizaron mediante SEM (Jeol JSM-

5310) y el volumen perdido se analiz mediante interferometra de

luz blanca, utilizando un programa que posibilitaba el clculo de

prdida de volumen a travs de imgenes en 3D (Zygo NewView100)[20 y 21]. Los datos de porosidad y espesor se determinaron

mediante el software Matrox

Los ensayos de abrasin se realizaron mediante un equipo Rubber

Wheel, de acuerdo con la norma ASTM G65-00, utilizando un

caudal de arena abrasiva de SiO2 constante de tamao de partcula de 0,4 mm - 0,8 mm y un giro de la rueda de 131 revmin-

1. Los ensayos de erosin se realizaron con un equipo

convencional de granallado con un flujo fijo de arena erosiva de

Al2O3 de tamao de partcula 0,1 mm - 0,2 mm, 90 de ngulo de

impacto y distancia entre la boquilla y la muestra de 20 cm, con

una presin de gas de 2,5 bar. Los ensayos de adherencia se

determinaron de acuerdo a la norma ASTM C633-01.

Es importante destacar que, aunque en muchos casos

no hace falta granallar el substrato para hacer

recubrimientos mediante la tcnica de proyeccin fra,

en el presente estudio se realiz un granallado previa

deposicin con almina. Se utiliz el mismo equipo de

proyeccin, haciendo circular polvo de almina a una

presin de 20 bar, distancia de 40 mm y temperatura

ambiente.

La estructura representativa de los polvos utilizados se muestra

en las figuras 2 y 3. Se aprecia la forma angulosa de la almina

y la morfologa redondeada de las partculas de bronce de

aluminio.

Los recubrimientos obtenidos se muestran en las figuras 4 y 7. La figura 4,

correspondiente a bronce de aluminio sin adicin de almina (PF - 0 %) presenta

una estructura densa con buena adherencia al substrato (sin poros ni grietas en la

interfase) e inexistencia de xidos.

El recubrimiento consta de 2 zonas claras, la superior donde existe una porosidad

evidente y la inferior totalmente densa. Esto se debe al proceso de constitucin

del recubrimiento en s y no tiene una repercusin negativa sobre la vida til de la

pieza ya que normalmente la zona porosa se eliminara por mecanizado para dar

a la pieza las dimensiones correctas (Fig. 8).

En la proyeccin fra, las partculas no fundidas del polvo de proyeccin

van impactando sobre el recubrimiento previamente depositado. Este

efecto shot-peening se manifiesta en dos resultados principales, el endurecimiento de las partculas depositadas y la disminucin de

porosidad del recubrimiento previamente depositado

La figura 9 muestra una imagen de la estructura del recubrimiento atacada mediante FeCl3 disuelto en una mezcla de HCl y etanol. Se

observa que el exterior de las partculas presenta una deformacin

evidente de la estructura debido al impacto a altas velocidades

durante el proceso de constitucin del recubrimiento.

El anlisis de Difraccin de Rayos X del recubrimiento de bronce y polvo inicial

de bronce muestra que se trata de una estructura bifsica (Cu y Cu3Al) sin

observarse la presencia de fases amorfas (Figs. 10 (a) y 10 (b) ). Un anlisis

detallado de la posicin de los picos permite ver que existen peque- os

desplazamientos del orden de la dcima de grado en los picos del

recubrimiento atribuibles a las deformaciones de la red cristalina que se

producen debido a las altas tensiones residuales de compresin existentes en

el recubrimiento como consecuencia del impacto a altsima velocidad de las

partculas (efecto shot-peening) sobre el material predepositado.

Los recubrimientos compuestos bronce-almina presentan una

estructura densa y una buena cohesin entre las partculas reforzantes

de almina y la matriz de bronce (Fig. 11). Es por ello que no se

observa microporosidades entre estas dos fases, sino todo al contrario,

una excelente unin entre partculas cer- mico-metal.

La figura 13 presenta los valores de desgaste y coeficiente de friccin

de los recubrimientos frente a la bola de WC 6 % Co tras el ensayo Ball-on-Disk. Se observa una clara dependencia del desgaste con la

proporcin de fase cermica. De esta manera, un contenido del 13 %

en almina origina un volumen de la huella cercano a la mitad del

que ocurre en el depsito de bronce puro

El camino de desgaste tras el ensayo presenta una baja cantidad de

detritus adherido y su superficie libre presenta un rayado paralelo como

consecuencia de la abrasin de las partculas de WC y del material que

se ha desgastado del propio recubrimiento siguiendo un proceso de

abrasin de 3 cuerpos

Podemos concluir, segn las observaciones indicadas anteriormente,

que el principal mecanismo de desgaste que sufren los recubrimientos

ante la situacin de friccin es la abrasin.

La resistencia de los recubrimientos ante el desgaste

abrasivo se muestra en la figura 15 (ensayo Rubber

Wheel). Despus de unos valores inicialmente altos,

como consecuencia de la eliminacin de la

rugosidad inicial, la velocidad de desgaste se

estabiliza

Los resultados de velocidad de desgaste erosivo se encuentran en la figura 16. Es

bien conocido que la resistencia a este tipo de desgaste depende del ngulo de

incidencia de las partculas, siendo especialmente agresivo a 90 para materiales

cermicos puesto que la energa de impacto de las partculas es mayor y su

capacidad de deterioro debido a su alta fragilidad es superior. Sin embargo,

vemos que los valores de velocidad de desgaste son prcticamente constantes

independientemente del contenido de fase cermica. Esto se debe a que la

almina se encuentra perfectamente envuelta de matriz metlica tenaz, por lo

que la energa de las partculas erosivas puede absorberse perfectamente por

esta matriz mediante su deformacin plstica.

La proyeccin fra es una tcnica reciente de la familia de la

proyeccin trmica que permite la obtencin de recubrimientos de

altsima densidad y sin degradacin (ya sea oxidacin o disolucin

de partculas) durante su procesado

Los recubrimientos de bronce de aluminio son muy compactos, con

una porosidad en su zona densa imperceptible, y su valor de dureza

superior a los obtenidos por proyeccin plasma debido a los procesos

de acritud que tienen lugar a causa del fuerte impacto que se

produce durante su formacin. La adherencia con el substrato se

incrementa en los recubrimientos compuesto debido al efecto

granallado que producen las partculas cermicas

Estos resultados abren futuras perspectivas frente a la consecucin de

depsitos de materiales compuestos metal-cermicos compactos de

espesores variables, recubrimientos de materiales sin degradacin

estructural con relacin al polvo original y con propiedades

tribolgicas muy mejoradas.