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ORIENTACIÓN A LA PREVENCIÓN DE RIESGOS UNIDAD Nº I

Conceptualización de la Prevención de Riesgos.

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Introducción

Continuando con el análisis de la una primera unidad, “Conceptualización de la

prevención de riesgos”, se definirá la importancia de la realización de las inspecciones

tanto planeadas y no planeadas, las que permiten verificar en el ambiente las

condiciones que pueden generar daños a las personas y a la propiedad.

Para mantener la seguridad y salud en los ambientes de trabajo es importante que se

diseñen análisis y procedimientos de trabajo específicos a cada área, los cuales

permiten definir los el paso a paso de la tarea, los riesgos existentes y las medidas de

control que permitirán que la tarea se ejecute de forma correcta.

Generar un ambiente de trabajo seguro el clave para la gestión preventiva, y para lo

cual los trabajadores representan un pilar fundamental, por esta razón es importante

que se genere e incentive el autocuidado, para lo cual se deben desarrollar técnicas de

motivación al personal.

Los Sistemas de Gestión en Seguridad y Salud en el trabajo, permiten estructurar en la

organización cada aspecto que conlleva la gestión preventiva, desde la identificación y

la evaluación de los riesgos, hasta su control y verificación de su cumplimiento.

SEMANA 2

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Ideas Fuerza

1. Las inspecciones de seguridad planeadas y no planeadas, corresponden a una revisión periódica de las condiciones de trabajo, siendo una técnica analítica que permite estudiar las condiciones físicas en las instalaciones y las actuaciones en los puestos de trabajo, a fin de detectar peligros por causas técnicas o materiales y humanas.

2. El desarrollo de los análisis seguros de trabajo, no es tarea fácil. Es fundamental la búsqueda y selección de métodos que se ajusten a las características de las instalaciones, para optimizar la inversión, garantizando la efectividad de los análisis a los puestos de trabajo, siendo esencial el desarrollo de una evaluación integral de los procesos de la organización.

3. La motivación laboral, permite que los trabajadores se sientan productivos e importantes en su lugar de trabajo, aumentando su motivación hacia la labor que cumplen en la organización, generando una motivación interna en torno a la seguridad y salud en el trabajo y que puede ser contagiada al resto.

4. Cada trabajo tiene riesgos y peligros propios de su labor, por este motivo, el uso de Elementos de Protección Personal (EPP) es fundamental para resguardar su seguridad y se puedan proteger frente a algún tipo de accidente. El uso de EPP se encuentra normado y regulado en Chile, por lo cual es una obligación del empleador proveerlos.

5. El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo, corresponde a un

conjunto de etapas, las cuales se encuentran integradas dentro de un proceso continuo, generando las condiciones necesarias para trabajar de en un ambiente seguro que permita el desarrollo de los procesos y la mejora continua de este.

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Desarrollo

INSPECCIONES PLANEADAS DE TRABAJO Corresponde a una técnica que permite la identificación y el control de las condiciones de trabajo que pueden suscitar a eventos no deseados. Se detectan las condiciones inseguras o sub estándares (superficies de trabajo, máquinas, equipos) existentes en el ambiente de trabajo, con la finalidad de poder corregirlas y evitar un accidente. Para realizar una inspección se debe realizar una visita a terreno a un determinado proceso, con el fin de detectar elementos que no salten a la vista y puedan afectar el ambiente. Los beneficios de realizar una inspección semanal o quincenal dependiendo del rubro de la organización son:

Evitar y minimizar un accidente. Daños a las personas. Daños a la Propiedad. Lesiones. Incendios o explosiones. Etc.

Existen dos tipos de inspecciones, las planeadas y no planeadas, está pueden estar dirigidas a máquinas, equipos, herramientas o ambiente en general. NOTA: Inspecciones NO planeadas

La supervisión o la persona asignada, realiza la inspección en forma natural y al azar.

En estas inspecciones se detectan aquellas situaciones y/o condiciones anormales del proceso.

FUENTE: Revista Seguridad Minera.

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NOTA: Inspecciones Planeadas

Pueden obedecer a un cronograma preestablecido. Se pueden enfocar en ciertos equipos, áreas e instalaciones críticas. Son minuciosas en relación al equipo y/o ambiente evaluado. Se debe describir y ubicar cada elemento detalladamente.

FUENTE: Revista Seguridad Minera Las inspecciones planeadas permiten una mayor preparación y son más eficaces porque tanto en inspector como el área inspeccionada pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real de lo que sucede en el ambiente de trabajo, pero generan el inconveniente de no ser bien recibidas el área en cuestión. El Diseño de un programa de Inspección Planeada deberá incluir las siguientes características:

1. Determinación de las áreas de inspección: Incluir en la inspección todas las áreas de operación, mantenimiento, maquinaria, almacenaje y oficinas.

2. Asignación de responsabilidades: Se deberá considerar a las personas con mayor conocimiento de cada área.

3. Determinación de la frecuencia: Normalmente las inspecciones deberán llevarse a cabo trimestralmente o incluso mensualmente. La frecuencia dependerá de la cantidad de la actividad laboral, el número de personas y el nivel relativo de riesgo de área. En las inspecciones planeadas, se suele descomponer el trabajo en fases, las cuales se evaluarán y estudiarán con el objetivo de poder identificar peligros y disfunciones y posteriormente adoptar medidas de control necesarias.

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Este instrumento permite observar las condiciones y prácticas de una manera organizada y sistemática:

Determina las necesidades de formación e información del personal. Identificar si el programa de mantenimiento y mantención, son adecuados a

cada necesidad del proceso. Verificar que los métodos y procedimientos de trabajo o tarea existentes son

los adecuados. FORMATO TIPO INSPECCIÓN PLANEADA:

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ANÁLISIS Y PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO Corresponde a una técnica que permite identificar los peligros que generan riesgos de accidentes o enfermedades potenciales relacionados con cada etapa de un trabajo o tarea y define el desarrollo de controles que en alguna forma eliminen o minimicen estos riesgos.

El proceso de AST (Análisis Seguro de Trabajo) debe aplicarse en las tareas o

procesos críticos o claves de un proceso, y deben considerar los siguientes

Seleccionar la tarea que se va a analizar (tareas con alta frecuencia de accidentes, tareas con accidentes graves, tareas nuevas).

Definir los principales pasos que componen el trabajo o tarea. Identificar las posibles exposiciones a pérdidas (daños posibles a personas

propiedad y proceso) producto de los peligros existentes. Desarrollar una evaluación de eficiencia (en donde se debe responder para

cada paso preguntas tales como: ¿Quién?, ¿Donde?, ¿Cuándo?, ¿Cuál?, ¿Por qué? y ¿Cómo? se puede realizar mejor forma dicho paso)

Desarrollar controles para cada paso, con el fin de minimizar o controlar los riesgos generados.

Escribir el procedimiento estándar de trabajo:

− Describir primero el propósito de la tarea.

− Describir el alcance o proceso de la tarea.

− Describir paso a paso la forma correcta de cómo proceder la tarea.

− Expresar en cada paso "que hacer" y no "que no hacer".

− Presentar en un formato que sea claro, conciso y concreto. Poner en funcionamiento el procedimiento:

− Entregar una copia del procedimiento.

− Proporcionar capacitación al personal asignado en el proceso.

− Publicar el procedimiento diseñado.

− Observar el correcto funcionamiento de lo planeado.

− Generar inspecciones y observaciones NOTA: Como herramienta de gestión preventiva el AST, identifica y elimina las posibles pérdidas, asegurando que los procesos cuenten con procedimientos para mantener y operar las instalaciones y equipos de manera segura. Los cuales se deben actualizar y mejorar continuamente, capacitando a los trabajadores participes, los cuales los deben comprender y aplicar, y permitirá mantener su efectividad. Un AST debe planearse anticipadamente y debe hacerse durante un periodo normal de trabajo, observando cada detalle de la tarea.

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El artículo 21 del Decreto Supremo Nº 40, de 1969, que aprobó el reglamento sobre prevención de riesgos profesionales, establece que los empleadores tienen la obligación de informar oportuna y convenientemente a todos sus trabajadores acerca de los riesgos que entrañan sus labores, de las medidas preventivas y de los métodos de trabajo correctos. Se entiende que el procedimiento de trabajo seguro, corresponde a el modo de realizar o proceder en el trabajo, indicando cada paso a seguir y las medidas de seguridad que se deben adoptar. Fuente: Decreto Supremo N°40, de 1969, Ministerio de Salud, art. 21. Estructura básica para la confección de un Procedimiento de Trabajo Seguro.

Objetivo Alcance Definiciones Responsables y responsabilidades Requisitos Procedimiento (desarrollo del paso a paso de la tarea) Registros Anexos y documento de referencia

OBJETIVOS

•Detallar los objetivos que se buscan con la elaboración del procedimiento o instrucción.

ALCANCE

•Definir claramente el alcance, es decir, a quienes afectará, a que puestos de trabajo, aque procesos, actividades o tareas, incluyendo si es aplicable a contratistas osubcontratistas.

RESPONSABILIDADES

•Indicar las responsabilidades en la aplicación, gestión y seguimiento del procedimientoo instrucción, considerando a todas las partes (trabajadores, administrativos, jefatutas,etc.)

REQUISITOS

•Detallar si las tareas/trabajos objeto del procedimiento requieren determinados nivelesde formación, adiestramiento o en su caso están limitadas a determinado personal.

DESARROLLO

•Se debe detallar aspectos como los equipos de trabajo, herramientas, procedimientosutilizados y/o productos químicos utilizados. Una buena forma de estructurar eldesarrollo del procedimiento puede ser identificar el detalle de las tareas a realizar, losriesgos y medidas preventivas a aplicar, así como las medidas de protección individuala emplear antes de efectuar el trabajo o tarea, durante la realización del trabajo ydespués de la finalización del mismo. No hay que olvidar que para el desarrollo delprocedimiento deberán consultarse la evaluación de riesgos, los manuales deinstrucciones de maquinaria y equipos, así como fichas de seguridad de sustanciasquímicas.

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FORMATO EJEMPLO DE ANÁLISIS SEGURO DE TRABAJO (AST)

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INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTE

Informe de un accidente basado en los acontecimientos y antecedentes recopilados, con la finalidad de determinar las causas y medidas correctivas para evitar que se repita. Todos los accidentes que ocurren en un lugar de trabajo deben ser investigados y registrados, aun cuando generen consecuencias muy leves. Esto, considerando que, aproximadamente un 20% del total de accidentes que ocurren en las organizaciones (con y sin tiempo perdido) tienen potencial de haber terminado en una lesión grave o haber provocado la muerte de una persona. El peritaje de los accidentes laborales permite evitar la repetición de ellos, ya que identifica las causas que lo originaron. Este procedimiento implica indagar, analizar y registrar toda la información relacionada al hecho, con la finalidad de implementar medidas preventivas y/o correctivas. La Dirección del trabajo diseñó una “Guía técnica de apoyo de para Investigación de Accidentes”, determinando como metodología el “árbol de causas”, con la cual se realiza un análisis y la investigación de las causas que provocaron el accidente, con la finalidad de prevenir y controlar las causas que lo originaron. Los accidentes no se producen por una única causa sino por múltiples causas, las que pueden ser por condiciones de los espacios de trabajo, instalaciones de servicio o protección, máquinas y otros equipos de trabajo, materiales y agentes contaminantes, organización del trabajo, gestión de la prevención, factores personales, etc. Los principales datos para la confección del informe de accidente son:

Identificación del accidentado. Descripción del Accidente. Análisis de las causas del accidente. Evaluación de lo ocurrido. Recomendaciones.

Observaciones. Esta metodología comprende las siguientes etapas:

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PRIMERA ETAPA: RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN La recolección de la información es el punto de partida para una buena investigación de accidentes. Mediante la recolección de la información se pretende reconstruir “in situ” las circunstancias que se daban en el momento inmediatamente anterior al accidente y que permitieron o posibilitaron la materialización del mismo. Es importante considerar en esta etapa:

Visita perceptiva: Esta visita debe ser realizada lo más pronto posible y en el lugar donde ocurrió el accidente, con la finalidad de recoger la mayor cantidad de información sobre los hechos, debiendo utilizar todos los sentidos para detectar los elementos que estuvieren relacionados con el accidente.

Revisión documental: Los documentos que deben ser revisados son todos aquellos que tengan relación del accidente (procedimientos de trabajo, reglamentos en materias de seguridad y salud laboral, instructivos, manuales, etc.).

Entrevistas: Se debe entrevistar o tomar declaración a todos los trabajadores o testigos que puedan entregar información del accidente, tales como: testigos oculares del accidente, el accidentado (de ser posible), comité paritario, etc. Las personas que sean entrevistadas, deben quedar individualizadas.

Hechos probados: Se deben recoger hechos concretos y objetivos, evite las suposiciones o las interpretaciones, no emita juicios de valor durante la “toma de datos”; todos estos podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de la investigación

SEGUNDA ETAPA: CONSTRUIR UN RELATO DEL ACCIDENTE La construcción del relato implica describir lo investigado (constatado) en forma lógica, clara y precisa, de manera tal que para quién lea el relato sea comprensible y contenga todos los elementos o hechos que intervinieron en el accidente. Se deberá tener especial cuidado en que el relato no contenga juicios de valor, interpretaciones y opiniones, únicamente debe contener los hechos.

El relato debe contener, al menos, los siguientes elementos: Datos del accidentado, como: nombre, cargo o función y experiencia del

trabajador. Fecha y hora accidente Lugar o área específica del accidente y descripción del entorno físico. Cómo ocurrió el accidente y que labor específica se realizaba.

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Consecuencia del accidente (ejemplo: si requirió rescate, maniobras de reanimación, pérdida de alguna parte del cuerpo, lesión, entre otros).

TERCERA ETAPA: LISTAR LOS HECHOS DEL ACCIDENTE Para la construcción de los hechos, se debe considerar los siguientes aspectos: Debe ser en base a lo contenido en el relato.

Contener solo hechos investigados. Descripción en forma resumida, pero clara. Estructurado en forma de frase. Comprensible para quien lee.

Una vez que se han construido los hechos del relato, se deben listar, de preferencia, en orden cronológico y ser enumerados. Se debe poner atención en que no falte ningún hecho del accidente en el listado.

CUARTA ETAPA: CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DEL ÁRBOL

Código Gráfico a considerar en el diagrama.

Los hechos se describirán en forma de circunferencia, y el vínculo entre ellos en forma de flecha, la que apuntará siempre hacia el último hecho. Excepcionalmente se podrá reemplazar la circunferencia por rectángulos. El diagrama del árbol puede ser construido desde arriba hacia abajo o bien, desde la derecha hacia la izquierda, comenzando siempre el desarrollo con el último hecho. Para el desarrollo del programa, se debe pensar en la estructura de un árbol, donde el punto de arranque es la lesión y las ramas son las causas que lo han originado. El objetivo es evidenciar la relación entre los hechos que contribuyeron a generar el accidente. Se debe trabajar sólo con hechos objetivos (verídicos), evitando las interpretaciones y omitiendo completamente los juicios. Se van remontando sistemáticamente todos los antecedentes preguntando: ¿Cuál es el hecho final o lesión?, ¿qué fue necesario para que se produjera?, ¿fue necesario algo más?

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Las respuestas determinan la relación lógica de encadenamiento que se da entre los hechos. Las relaciones pueden ser:

Relación en cadena: Donde el accidente solo tiene una causa, que, de no haber existido, tampoco se hubiese provocado el evento. La relación entre los hechos es secuencial.

Doble causa: Son dos causas distintas las que originan el hecho final. Múltiples accidentes con una causa: Ocurre más de un hecho final que

tienen como antecedente una sola causa. EJEMPLO DE APLICACIÓN DE ÁRBOL DE CAUSAS: Descripción del Accidente: Trabajador se encuentra realizando reparación en techumbre de un galpón, y cae desde 4 metros de altura al romperse la plancha.

FUENTE: Herramienta de Apoyo de Gestión, ACHS

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QUINTA ETAPA: ADMINISTRACIÓN DE LA INFORMACIÓN En esta última etapa, se debe analizar cada hecho del Árbol, los que constituyen los factores causales del accidente, y verificar el cumplimiento normativo de cada uno de ellos, de forma tal se permita actuar sobre ellos y evitando la ocurrencia de otros accidentes por las mismas causas. Las medidas preventivas que la empresa deberá implementar para el levantamiento de la autosuspensión o suspensión, deberán estar estrechamente vinculadas a la corrección de los factores causales encontrados.

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6. ¿CÓMO MOTIVAR FRENTE A LOS RIESGOS? La motivación a los trabajadores es una de las tantas tareas que debieran cumplir las personas que ejercen como supervisores o jefaturas de distintas áreas. La motivación es un proceso propio de cada persona, que consiste en la ejecución de conductas hacia un propósito que el individuo considere necesario y deseable. Cuando conocemos a las personas que trabajan en nuestro entorno, la función de la línea de mando es observar y conocer las necesidades, aspiraciones y deseos que tienen los trabajadores. De esta manera podremos identificar cuál o cuáles son las alternativas que podemos ofrecer para que se “motiven” y así lograr como empresa u organización las metas deseadas. Normalmente en las empresas y organizaciones, como única “motivación” son los bonos o incentivos monetarios. Esta motivación es efectiva y destructiva en el tiempo, ya que el trabajador se acostumbra a recibir incentivos monetarios, necesitando más en el tiempo para poder realizar su trabajo. El empresario comienza con problemas a futuro, debiendo subir sus costos para cubrir lo solicitado por los trabajadores. Para motivar a los trabajadores se deben generar en las empresas las siguientes acciones efectivas y menos costosas:

Plan de promoción y ascenso. Concurso de pasantías. Reconocimientos sociales. Participación de comités especiales. Premiaciones. Reconocimiento de la Gerencia. Capacitaciones, etc.

6.1. Métodos de motivación laboral La motivación laboral es un aspecto importante en el desarrollo de la vida laboral. Existe un alto porcentaje de trabajadores que no se sienten realizados con el trabajo que desempeñan y esto sin duda representa uno de los factores que más afecta a su motivación laboral. Los métodos de motivación laboral relacionados a la seguridad, basados en los Análisis de Conducta, se agrupan en 4 diferentes métodos, para solucionar las dificultades de motivación hacia la seguridad.

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En general, el propósito de la Motivación para la seguridad basada en la conducta, es la identificación y evaluación de las conductas y condiciones inseguras en el ambiente de trabajo y el uso de la tecnología conductual para:

Aumentar el repertorio y frecuencia de presentación de las conductas seguras.

Cambiar las condiciones que favorecen la ocurrencia de comportamientos inseguros y así reducir significativamente la frecuencia y gravedad de los accidentes en la empresa.

La motivación para la seguridad resulta de la gestión de los procesos de aprendizaje humano por parte del prevencionista o el encargado (supervisión o jefatura directa). Estos métodos de motivación para la seguridad del trabajo basados en la conducta, se centran en la reconfiguración del medio ambiente del trabajador, proceso que facilita el aprendizaje y la permanencia en el tiempo de los comportamientos positivos para la seguridad.

FUENTE: Revista Seguridad Minera.

• Asumir tareas de prevención alternadamente.

INTERCAMBIO DE

MOTIVACIONES:

• Técnicas de autocontrol para aprender a cuidar a si mismo.

MOTIVÁNDOSE A SI MISMO:

• Análisis de conducta aplicado a la Prevención de Riesgos Laborales.

MOTIVANDO A OTROS:

• Formación, capacitación, difusión, comites, campañas, etc.

CONSTRUYENDO LA BASE:

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1. LA BASE, ES LA CAPACITACIÓN: En la base del esquema se encuentran las actividades de capacitación para la seguridad. Las actividades formativas y didácticas orientadas a la seguridad del trabajo son irremplazables. La capacitación y las acciones de difusión que la acompañan, constituyen el núcleo básico para la seguridad del trabajo. Resultan ineludibles y generalmente, se utilizan en todas las organizaciones. Sin embargo, la dificultad para evaluar su real efecto en el cambio conductual, ha determinado que el conocimiento sobre seguridad que se recibe en estas instancias de capacitación, sea sólo una condición o antecedente necesario para actuar en forma correcta, pero no una condición suficiente para que el trabajador presente y mantenga en el tiempo su comportamiento seguro. Por esta razón la importancia de que la capacitación sea constante. 2. ANÁLISIS DE CONDUCTA APLICADO A LA SEGURIDAD:

Este método entrega al experto en seguridad, a las jefaturas o colaboradores, herramientas prácticas de motivación para el cambio de conducta hacia la seguridad, basadas en los conocimientos sobre los procesos naturales del aprendizaje humano. Esta técnica considera 5 pasos:

a) Identificación de conductas claves en seguridad. b) Medición y registro de conductas claves. c) Análisis Funcional de la Conducta. d) Intervención para el cambio y promoción de la conducta hacia la seguridad. e) Evaluación y Seguimiento.

3. TÉCNICAS DE AUTOCONTROL APLICADAS A LA SEGURIDAD DEL

TRABAJO Este nivel proporciona a los trabajadores estrategias de autocontrol conductual, que pueden utilizar para su autoprotección frente a los riesgos laborales. El autocontrol se entiende como la capacidad de las personas de ser y sentirse dueño de sí mismo; la capacidad de regular y dirigir la propia conducta. La seguridad basada en el autocontrol de la conducta, comprende el aprendizaje de un conjunto de habilidades y técnicas cognitivo-conductuales; de entrenamiento emocional; de control de ideas irracionales sobre los accidentes y técnicas que favorezcan el desarrollo de habilidades sociales, todas las cuales el trabajador puede utilizar para comprender, analizar y administrar su medio ambiente psicológico y físico.

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Mediante el empleo de esta técnica, se facilita que el trabajador desarrolle su auto concepto, autoestima y como producto de este desarrollo alcance conductas de autoprotección en el trabajo. Es decir, se logra que el mismo trabajador dirija su propio comportamiento hacia la seguridad. Cuando se desarrolla el autoconcepto y la autoestima del trabajador, éste se valora y se aprecia más a sí mismo. Por ende, se cuidará más al realizar su trabajo. Esta técnica considera cuatro pasos:

a) Identificación de las propias conductas de riesgo (Auto-observación). b) Autoevaluación de al menos una de estas conductas. c) Autocontrol mediante técnicas conductuales, cognitivas, de entrenamiento

emocional y auto-control de ideas irracionales sobre Seguridad del Trabajo. d) Formulación de metas de comportamiento seguro.

4. EL FACTOR PARTICIPACIÓN: SEGURIDAD PARTICIPATIVA

En el nivel superior de la figura se encuentra la seguridad participativa, la que corresponde a un programa que ofrece una plataforma para integrar los diferentes métodos conductuales hacia la seguridad en la empresa. En este nivel, se incorpora en forma decidida y activa a los trabajadores como actores y protagonistas de las acciones preventivas. Ya sea para este programa o para la puesta en práctica de cualquiera de los métodos antes expuestos, se requerirá constancia. Se requiere establecer un programa que constantemente pueda ser medido y controlado, hasta observar la consolidación de los comportamientos seguros. Por tanto, se necesitará tiempo suficiente y esfuerzo profesional. El principal objetivo de cualquiera de los programas antes presentados, es el aumento de comportamiento seguro. Y cuando ello ocurre, los accidentes y días perdidos debido a éstos disminuyen significativamente.

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7. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Todo tipo trabajos pueden presentar riesgos y peligros para quienes los realizan. Por este motivo, el uso de Elementos de Protección Personal (EPP) es fundamental para resguardar su seguridad y protegerlos frente a algún accidente. Los Elementos de Protección Personal (EPP) corresponden a cualquier equipo, aparato o dispositivo especialmente diseñado y fabricado para resguardar al cuerpo de cualquier daño provocado por accidentes del trabajo o enfermedades profesionales. En este contexto, y por ley, es el empleador quien debe proveer los EPP a quienes lo requieran, dependiendo del riesgo al cual se exponen. Por sí mismos, los EPP no eliminan los riesgos y peligros en los espacios de trabajo, pero sí protegen a las personas y pueden llegar a disminuir la gravedad de las lesiones en caso de un accidente. Por este motivo, su uso se enmarca dentro de un plan preventivo que respalde su implementación.

Los elementos de seguridad que quedan excluidos de esta definición son:

La ropa de trabajo corriente no destinada a la protección. Los equipos de los servicios de salvamento y socorro. Los elementos de seguridad de militares, policía y otros servicios de

mantenimiento del orden. Material de deporte. Material de autodefensa.

La exclusión de esto elementos de seguridad, se debe a que no están Certificados por las Normas Chilenas del Instituto Nacional de Normalización. Estas normas se dividen en: Protección de la cabeza; Protección del cuerpo; Protección contra las radiaciones; Protección de los brazos y manos y Protección de las piernas y pies, no incluyendo este tipo de elementos. Cómo se deben usar los E.P.P. (Elementos Protección Personal)

Debe asignarse de forma personal. Deben ser de tamaños apropiados a cada trabajador, adecuándose a sus

condiciones. Deben quedar bajo la responsabilidad del trabajador que lo recibe. Su uso es selectivo, es obligatorio en todo lugar de trabajo. No deben permitirse alteraciones en su normal uso. No deben permitirse alteraciones al modelo original. Se deben mantener en buenas condiciones. Los fallos en los elementos de seguridad, deben ser informados de inmediato. Si utiliza uno o más elementos a la vez, éstos deben ser compatibles y

eficaces. La jefatura directa debe revisar y supervisar el uso y estado de mantenimiento

de los elementos de seguridad que utilicen los trabajadores a su cargo.

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La empresa debe entregar los elementos de protección personal Adecuados al puesto de trabajo. Se entregarán gratuitamente y a cargo del trabajador. Según lo riesgos a proteger, y las partes del cuerpo que estarán expuestos,

será el elemento de seguridad que se debe utilizar. Los trabajadores deberán recibir las instrucciones necesarias del buen uso y

mantenimiento de los elementos de protección personal, dejando respaldo por escrito.

Las ventajas de los elementos de protección personal, de acuerdo a:

Existe una gran variedad de tipos disponibles en el mercado. Mejoran el resguardo de la integridad física del trabajador. Disminuye la gravedad de las consecuencias del accidente. En Chile se exige que los Elementos de protección se encuentren certificados.

Fáciles de implementar Proporcionan una barrera entre un determinado riesgo y el trabajador.

Sus desventajas

No evitan los accidentes Genera molestias al trabajador El trabajador tiende a no usarlos Su utilización no siempre es la mejor solución

7.1. PRINCIPALES TIPOS DE ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Los EPP que se implementen en cada organización dependerán de las actividades de riesgo a las que estén expuestos los trabajadores, y se pueden categorizar de acuerdo a la zona del cuerpo que protegen:

Cabeza: los cascos de seguridad permiten proteger la cabeza frente a posibles impactos, choques eléctricos o quemaduras. Deben utilizarse con sus correas ajustadas correctamente en la quijada.

Oídos: cuando el ruido en el lugar de trabajo excede los niveles establecidos

por el Ministerio de Salud, las personas expuestas deben utilizar protección auditiva. Existen dos tipos: los tapones que se insertan en el conducto auditivo externo y las orejeras que van alrededor de la cabeza, absorbiendo el ruido ambiente.

Ojos: cuando se está en presencia de proyección de partículas, líquidos,

humos, vapores, gases y radiaciones, se deberá utilizar protectores de ojos (que solo cubren la zona ocular).

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Rostro: los protectores faciales no solo protegen los ojos sino también el resto del rostro, bloqueando el paso de rayos ultravioletas o infrarrojos y de otros cuerpos extraños como plástico transparente, cristal templado o rejillas metálicas.

Vías respiratorias: se debe proteger al trabajador de contaminantes

presentes en el ambiente tales como polvos, neblinas, vapores orgánicos o gases. Para esto existen distintos tipos de respiradores con sus respectivos filtros.

Pies y piernas: el calzado de seguridad es fundamental ya que protegen de

la humedad, de sustancias calientes y de caídas o golpes en superficies peligrosas e inestables. Además, para proteger las piernas de salpicaduras de metales fundidos se deben utilizar polainas de seguridad resistentes al calor.

Piel: los trabajadores que realizan labores prolongadas bajo los rayos

ultravioletas deben aplicarse protector solar cada dos horas y utilizar vestimenta que cubra la piel expuesta a la radiación para evitar todo tipo de quemaduras.

Cuerpo entero: para aquellos trabajos que se ejecutan en altura se deben

usar cinturones o arnés de seguridad enganchados a una línea de vida. En tanto, los trabajadores que estén expuestos a sustancias corrosivas, a altas temperaturas o a radiaciones deben utilizar vestimenta con tecnología adecuada que impida el contacto directo.

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NORMATIVA ASOCIADA:

Ley 16.744, ESTABLECE NORMAS SOBRE ACCIDENTES DEL TRABAJO y ENFERMEDADES PROFESIONALES

Artículo 68, “Asimismo, las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles su valor. Si no dieren cumplimiento a esta obligación serán sancionados en la forma que preceptúa el inciso anterior.”

Decreto Supremo Nº 594, APRUEBA REGLAMENTO SOBRE CONDICIONES SANITARIAS Y AMBIENTALES BASICAS EN LOS LUGARES DE TRABAJO

Artículo 53.- El empleador deberá proporcionar a sus trabajadores, libres de todo costo y cualquiera sea la función que éstos desempeñen en la empresa, los elementos de protección personal que cumplan con los requisitos, características y tipos que exige el riesgo a cubrir y la capacitación teórica y práctica necesaria para su correcto empleo debiendo, además, mantenerlos en perfecto estado de funcionamiento. Por su parte el trabajador deberá usarlos en forma permanente mientras se encuentre expuesto al riesgo. Artículo 54.- Los elementos de protección personal usados en los lugares de trabajo, sean éstos de procedencia nacional o extranjera, deberán cumplir con las normas y exigencias de calidad que rijan a tales artículos según su naturaleza, de conformidad a lo establecido en el decreto Nº 18, de 1982, del Ministerio de Salud, sobre Certificación de Calidad de Elementos de Protección Personal contra Riesgos Ocupacionales. Sin embargo, si no fuese posible aplicar dicho procedimiento, por la inexistencia de entidades certificadoras, el Instituto de Salud Pública de Chile podrá, transitoriamente, validar la certificación de origen.

Decreto Supremo 173, “REGLAMENTA AUTORIZACION DE LABORATORIOS QUE CERTIFIQUEN LA CALIDAD DE ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL CONTRA RIESGOS OCUPACIONALES”

Decreto Supremo 18, CERTIFICACION DE CALIDAD DE ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL CONTRA RIESGOS OCUPACIONALES.

NCH 461: APRUEBA GUÍA PARA LA SELECCIÓN Y CONTROL DE CASCOS DE PROTECCIÓN USO INDUSTRIAL, ELABORADA POR EL DEPARTAMENTO SALUD OCUPACIONAL.

NCH 1301: PROTECCIÓN PERSONAL - ANTEOJOS PROTECTORES CONTRA IMPACTOS – REQUISITOS.

NCH 772: CERTIFICACIÓN DE CALZADOS DE SEGURIDAD EN CHILE. NCH 2147/1, 2147/2, 2147/3, 1796, 2374– CALZADO DE SEGURIDAD NCH 1258/1, EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL PARA TRABAJOS CON

RIESGO DE CAÍDA. NCH 1303, ROPA DE PROTECCIÓN CONTRA EL CALOR Y FUEGO INDUSTRIAL

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NCH 1805, ROPA PARA SOLDADORES NCH 1252, GUANTES DE PROTECCIÓN NCH 1562, PANTALLA PARA SOLDADORES NCH 1331, PROTECTORES AUDITIVOS NCH 1284, APARATOS DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA

8. SISTEMATIZACIÓN La sistematización es conocer cómo hacer comprensible un concepto, valorizar especialmente la recuperación de los saberes, opiniones y percepciones de las personas que estarán participando de un proceso, a su vez, busca recuperar y acumular el aprendizaje que deja la experiencia, generando un conocimiento diferente al de una investigación. Las diferentes definiciones sobre sistematización coinciden en tres elementos fundamentales:

Reflexión crítica que tiene como propósito provocar procesos de aprendizaje. Se orienta a describir y entender lo que sucedió en una experiencia y explicar

porque se obtuvieron esos resultados, para poder mejorarlos en el tiempo. Ordena lo disperso o desordenado (prácticas, conocimientos, ideas, datos,

opiniones, etc.) Resumiendo, la sistematización comparte técnicas, monitoreo de la información actualizada y permanente, evaluación de los procesos, interpretación, resultados y cumplimiento de objetivos. La sistematización involucra tres aspectos:

Relaciona la práctica con la teoría Es una actividad que produce conocimientos Sirve para comprender y comunicar las prácticas de acción.

NOTA: La clave de la relación entre el Riesgo y Empresa, está en garantizar sistemáticamente la integridad física, salud de los trabajadores propios y subcontratistas y la continuidad operacional.

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8.1. SISTEMAS PREVENTIVOS A continuación, y como elemento central correspondiente a la sistematización, se presenta el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo (SST) El Sistema de Gestión Preventivo SST permite el control del riesgo al que pudiera estar expuesto un trabajador, garantizando tomar las medidas de seguridad necesarias y a tiempo, a fin de evitar daños en la salud del trabajador. Para comprender un poco más el significado de los Sistemas de Gestión SST se hace necesario aclarar algunos conceptos:

Sistema: conjunto de medios o recursos que actúan y se interrelación para alcanzar un objetivo.

Gestión de una actividad: implica la planificación, organización y control de su ejecución, para alcanzar el objetivo deseado.

Procedimiento (por escrito): forma específica de detallar las etapas a realizar en una determinada actividad; como debe realizarse, quien debe hacerlo, cómo debe hacerlo, cuando debe hacerlo, etc.

Proceso: múltiples actividades que componen una actividad, conjunto de fases sucesivas de una actividad concreta o varias.

Sistema de gestión de la empresa: las empresas tienen un objetivo y desarrollan una actividad global para alcanzarlo. El sistema constituido para gestionar esta actividad se denomina Sistema Gestión de la Empresa.

Sistema de Gestión de la seguridad y salud en el trabajo: es aquella parte del sistema de la empresa que se encarga de garantizar la salud de los trabajadores y controlar las condiciones de trabajo.

Las principales barreras que impiden el buen funcionamiento de un Sistema de Gestión de SST, son:

Las jefaturas, líneas de mando y trabajadores desconocen cuáles son sus roles, funciones, responsabilidades y deberes.

Falta de liderazgo y dirección de las personas. Falta de procedimientos, ausencias de inspecciones, investigación de

accidentes erróneos, falta de preparación y respuesta ante emergencias, auditorías, mala planificación, etc.

La falta de cultura preventiva y un clima incierto de seguridad.

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8.2. SISTEMAS DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO: La norma ISO 45001 especifica los requisitos de un sistema de gestión de la seguridad y la salud en el trabajo, que permiten a una organización proporcionar condiciones de trabajo seguras y saludables para la prevención de los daños y del deterioro de la salud relacionados con el trabajo, y de esta forma mejorar de manera proactiva. Requisitos de la norma ISO 45001

La norma ISO 45001 “Occupational health and safety management systems — Requirements with guidance for use” en español “Sistemas de gestión de salud y seguridad en el trabajo – Requisitos y orientación para el uso”, es una norma internacional que especifica los requisitos para un sistema de gestión de salud y seguridad ocupacional y proporciona indicaciones para su uso, permitiendo a las

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organizaciones proporcionar trabajos seguros y saludables, previniendo accidentes en el trabajo y problemas de salud, además de mejorar SST de manera proactiva. Es aplicable a cualquier organización que desee establecer, implementar y mantener un sistema de gestión para mejorar la salud y la seguridad en el trabajo, eliminar los riesgos y minimizar los riesgos (incluidas las fallas del sistema), aprovechar las oportunidades de SST. Ayuda a una organización a alcanzar los resultados esperados de su sistema de gestión. De acuerdo con la política de seguridad y salud de la empresa en el lugar de trabajo, los resultados esperados de un sistema de gestión SST incluyen:

Mejora continua de los servicios relacionados con la SST; Cumplir con los requisitos legales y otros requisitos; Logro de los objetivos para SST.

Principales requisitos de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo:

Establecer una política de seguridad en el trabajo. Establecer el sistema de gestión que se quiere implementar. Asignar y definir las responsabilidades y la organización preventiva. Analizar y realizar una evaluación inicial de los riesgos. Establecer las metas y los objetivos. Planificar las actividades preventivas. Establecer los programas de gestión. Realizar una elaboración del manual y la documentación necesaria. Controlar todas las actuaciones que se han planificado. Definir y establecer los riesgos. Realizar una comunicación efectiva. Evaluar el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

8.3. Para diseñar un Sistema de Gestión SST, debe considerar los siguientes procesos:

a) Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (Inventario de Riesgos Críticos)

b) Identificación y Evaluación de Agentes de Riesgos de enfermedades profesionales.

c) Identificación y Verificación de Requerimientos Legales. d) Técnicas de Auditoría de Sistemas de Gestión Preventivo

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A. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (Inventario de Riesgos Críticos)

Los riesgos se pueden controlar. Las formas de manejar los riesgos son:

Identificar Evaluar Gestionar Controlar

Para lograr este objetivo, se requiere de un Trabajo en equipo y sistemático, que permite el control de las variables y minimizar los Riesgos. Incorporando acciones preventivas y correctivas en el proceso. B. Identificación y Evaluación de Agentes de Riesgos de enfermedades

profesionales. Corresponde a un pilar fundamental en la Gestión Preventiva, tomando en consideración:

Enfoque de Procesos Análisis crítico Mejorar la identificación de Peligros Mejorar la Evaluación de Riesgos Definición de Herramientas más adecuadas

Procesos para identificar y evaluar Agentes de Riesgos de enfermedades profesionales. Proceso de Identificación: Reconocer áreas y agentes Se debe determinar e identificar las áreas de trabajo donde se realizan las actividades. Ejemplo: Laboratorios, bodegas, almacenes, etc. y los agentes que estará expuesto el trabajador. Ejemplo: Agente físico, Agente biológico, Agente Químico. Proceso de Evaluaciones Diagnósticas: Descubrir los puestos de trabajo más vulnerables. Es la evaluación, en donde se puede determinar cuáles son los puestos de trabajo más vulnerables. Ejemplo: trabajador que recolecta la basura, trabajador expuesto a sobrecargas posturales, trabajador con movimientos repetitivos, etc. Proceso de Evaluaciones Intensivas: Determinar los puestos de trabajo críticos. Se determina cuáles son los puestos de trabajo más críticos. Ejemplo: trabajador expuesto a altas temperaturas, trabajador expuesto en faenas subterráneas, trabajadores expuestos a gran altura, etc.

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Programa de Trabajo para Agentes Críticos: Disminuir el Riesgo de Enfermedad Profesional a) Programa de Vigilancia Médica

Es la utilización de una serie de técnicas y otros datos de salud (encuestas, análisis, etc.) de forma periódica, para conocer los cambios de estado de salud de un trabajador o un conjunto de trabajadores. Sus resultados indicarán quienes presentan enfermedades, en que sección o fase de la empresa son más frecuentes y en qué época aparecen, aumentan, disminuyen o desaparecen. b) Programa de Vigilancia ambiental, Programa de Capacitación

Es la utilización de técnicas que permiten detectar los cambios de salud de un trabajador por su entorno ambiental y que están directamente relacionados con los riesgos a los oídos, ojos, la piel, sobreesfuerzos y riesgo pulmonar. c) Programa de Gestión de Elementos de Protección Personal

Corresponde a la realización de una evaluación de cada puesto de trabajo y faena a ejecutar para determinar cuál elemento de seguridad, se debe utilizar. Indicadores: Asegurar el Seguimiento y Control de los Programas A través de indicadores numéricos y estadísticas se puede controlar la efectividad del Sistema de Gestión Preventivo. Procedimiento documentado para la Gestión de Sistema Ocupacional: Asegurar la mejora continua del proceso. Un Sistema de Gestión debe estar documentado con procesos que busquen apoyar, guiar e incentivar en un camino al mejoramiento de la gestión y sus resultados hasta alcanzar los objetivos trazados. Esto conlleva a mejorar el ambiente laboral de los trabajadores, productos y servicios llegando a ser empresas u organizaciones más competitivas. C. Identificación y Verificación de Requerimientos Legales.

Se debe realizar una identificación en la legislación vigente sobre la normativa que regula en el país materias de seguridad y salud en el trabajo, la que estará incluida en el Sistema de Gestión Preventivo. D. Auditorías al sistema

Permite verificar que la organización cuenta con un sistema o Programa de Prevención de Riesgos, capaz de evitar las pérdidas a la organización debido a los accidentes (personales, daños a la propiedad, al proceso de medio ambiente) y que permita a su vez garantizar la salud de sus trabajadores.

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Consideraciones de la auditoría del Sistema de gestión

Las inspecciones formales y no planeadas Los Análisis de Riesgos de las tareas y procedimientos (A.S.T) Las Observaciones de Seguridad Las Investigaciones de Accidentes La Preparación de las Emergencias Las Normas, reglas e instructivos de la organización Capacitación en seguridad a los trabajadores Entrenamiento y mantenimiento preventivo Equipos de Protección Personal

En las Auditorías se debe registrar:

Análisis de causas de los hallazgos o desviaciones Propuesta de Acciones correctivas y preventivas Seguimiento Evaluación de eficacia Impacto en los indicadores de gestión Informes y reportes a la alta Gerencia Actas de revisión del sistema Fijación de objetivos y metas (indicadores)

9. PLANES DE PREVENCIÓN El plan de prevención de riesgos laborales corresponde a un grupo de medidas, procedimientos y medios que tienen por objeto minimizar, reducir o eliminar los riesgos laborales que han sido detectados en la evaluación de riesgos realizada en la empresa. En esta evaluación de los riesgos inicial se deberán encontrar los posibles riesgos que están relacionados con la actividad de la empresa, y una vez detectados y tras eliminar los riesgos innecesarios o evitables mediante algún tipo de actuación concreta, se procederá a realizar el Plan de Prevención de Riesgos laborales, para reducir los que no se han podido subsanar, o no puede ser enteramente evitados. El empresario es el responsable de que se realice el plan de prevención de riesgos laborales en la empresa, pero en su elaboración, evaluación y continuo seguimiento debe de participar el encargado del área de Prevención de Riesgos o un integrante del Comité de Seguridad y Salud.

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Etapas que considera la realización de un plan de prevención

Definición de objetivos Definir los objetivos generales y específicos que se quieren conseguir con el desarrollo del plan de prevención. Señalando cuáles son los riesgos laborales que se quieren reducir y controlar con su ejecución.

Listado de actividades Posteriormente se debe realizar una lista de las actividades que se realizan en la empresa y que generan posibles riesgos laborales. En esta lista se debe detallar el lugar o área en donde se realiza la actividad señalada, los riesgos presentes en la actividad, las medidas preventivas que se deben considerar para su realización.

Orden de prioridades En el caso de las actuaciones (medidas de control) a realizar no puedan ser desarrolladas o puestas en marcha inmediatamente, se realizará un listado en el que se expondrán las acciones a realizar y los plazos previstos para cada una de ellas, anteponiendo las acciones que reducen los riesgos detectados en cuanto a su gravedad o frecuencia.

Responsables Para cada acción o grupo de acciones a realizar, para evitar los riesgos laborales detectados se asignará a una persona responsable, él que deberá informar de los cambios realizados y de la situación actual del riesgo y acción encomendada.

Recursos asignados Se debe considerar un listado completo de los recursos, ya sean materiales o humanos que forman parte del Plan de Prevención de Riesgos laborales.

Procedimientos de control Por último, se debe definir una serie de procedimientos que requieren la confección de procedimientos y que tendrán por objeto controlar y verificar la efectividad del plan de prevención de riesgos laborales, así como comprobar su cumplimiento.

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Conclusión Mediante el análisis del material de estudio N°2, se puede establecer que la una base para la gestión preventiva corresponde a conceptualizar y conocer las principales técnicas de la prevención de riesgos, las cuales permiten mantener un ambiente de trabajo seguro tanto física como mentalmente para los trabajadores. Las realizaciones de inspecciones de seguridad permiten detectar en los procesos las desviaciones que pueden ocasionar accidentes del trabajo, y además establecer si los equipos y maquinarias cuentan con sus respectivas mantenciones y las protecciones adecuadas en sus partes críticas. Su realización permanente permite al equipo de trabajo una mirada real y actualizada de las formas de trabajo, las costumbres de las personas en el lugar de trabajo, las condiciones de salud de los trabajadores y la forma como impactan las políticas, los programas y los planes en el entorno laboral y en el medio ambiente; es decir, permiten evaluar la gestión del riesgo realizado por los responsables dentro de las empresas de la salud y la seguridad. Es importante además generar los procedimientos y análisis seguros de trabajo a cada proceso, permitiendo que los trabajadores conozcan los riesgos a los cuales se encuentran expuestos al realizar una determinada labor, y las medidas de control que implementadas para que el trabajo se realice de forma adecuada y segura. Los Sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo, representan a una técnica que permite identificar los peligros y evaluar los riesgos potenciales, estructurando las diferentes etapas que considera para su ejecución.

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Bibliografía Inspecciones planificadas y no planificadas https://blogs.imf-formacion.com/blog/prevencion-riesgos-laborales/actualidad-laboral/inspecciones-planificadas-y-no-planificadas/#:~:text=Las%20inspecciones%20planificadas%20permiten%20una,recibidas%20y%2C%20en%20ocasiones%20fallidas. Investigación de Accidentes del trabajo https://www.dt.gob.cl/transparencia/Guia-Tec-Apoyo-Investigac-Accdtes-T.pdf Métodos de motivación para la seguridad en el trabajo https://www.revistaseguridadminera.com/comportamiento/4-metodos-de-motivacion-para-la-seguridad-en-el-trabajo/ Requisitos del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo: ISO 45001 https://prevencionar.com/2020/12/30/requisitos-del-sistema-gestion-la-seguridad-salud-trabajo-iso-45001/

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