Proyecto distribución de planta. Administración de Operaciones

Proyecto: Administración de Operaciones

Distribución de Planta de una Panadería

Por: Navani Arlette Ordaz González

Proyecto: Administración de Operaciones Distribución de Planta de una Panadería

Navani Arlette Ordaz González 2

INDICE

I. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………….. 3 1.1 Descripción de la empresa…………………………………………………………………… 4 1.2 Justificación y Planteamiento del Problema………………………………………………… 4 1.3 Objetivos……………………………………………………………………………………... 7 II. MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………………….. 8 2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribución de planta…………………………… 8 2.2 Causas para la realización de un estudio de distribución…………………………………….. 10 2.3 Beneficios de una buena distribución………………………………………………………... 10 2.4 Tipos de distribución…………………………………………………………………………. 11 2.5 Métodos para el rediseño de una planta……………………………………………………… 13 2.6 Selección del método a utilizarse…………………………………………………………….. 16 III. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL…………………………………………….. 18 3.1 Análisis del producto………………………………………………………………………… 18 3.2 Análisis del proceso productivo……………………………………………………………… 20 3.3 Equipos utilizados……………………………………………………………………………. 24 3.4 Análisis de almacenamiento………………………………………………………………….. 25 3.5 Movimientos…………………………………………………………………………………. 27 3.6 Distribución Actual…………………………………………………………………………... 29 3.7 Problemas presentes………………………………………………………………………….. 31 IV. PROPUESTA DE SOLUCIÓN………………………………………………………………... 32 4.1 Problemas…………………………………………………………………………………….. 32 4.2 Propuestas de solución……………………………………………………………………….. 33 4.3 Distribución de planta rediseñada……………………………………………………………. 33 CONCLUSIONES………………………………………………………………………………….. 38 RECOMENDACIONES……………………………………………………………………………. 39 BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………………. 39



I. INTRODUCCIÓN Se habla de distribución en planta, cuando se busca su implantación física, de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones, esto puede aplicarse a todos aquellos casos en los que es necesaria la disposición de medios físicos en un espacio determinado, ya esté prefijado o no, extendiéndose su utilidad tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo; fábricas, talleres, grandes almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.). Así pues, para llevar a cabo una adecuada distribución en planta se deben de tener en cuenta cuáles son los objetivos estratégicos y tácticos que la empresa sigue, así como los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos, por ejemplo, necesidad de espacio, economía en centros comerciales, accesibilidad, privacidad en áreas de oficina, etc. Por lo general, la mayoría de las distribuciones al inicio de la empresa quedan diseñadas eficientemente, sin embargo, a medida que la organización crece esta debe adaptarse a los cambios internos y externos, por lo que la distribución inicial se vuelve menos adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribución se hace necesaria. Las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para las existentes, ya que comprometen a la organización con costos por largos periodos, empleos y patrones de mercado. Las alternativas de localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo condiciones de mano de obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del mercado. Las empresas pueden responder a los cambios manteniendo su instalación, expandiendo o cerrando instalaciones existentes o desarrollando nuevas. La empresa denominada bajo el nombre “Panadería La Rosa” en que se desarrolla este proyecto tiene como actividad principal la producción de pan dulce, pan salado y pasteles, en esta se analiza todo el proceso productivo, desde la recepción de materia prima hasta la entrega del producto final. “Panadería la rosa” refleja un elevado tiempo de producción así como un inminente riesgo de contaminación en sus productos debido a los recorridos que lleva a cabo la materia prima así como el cruce de materiales. Esto a su vez genera preocupación y quejas por parte del cliente principal, quien podría dejar de comprar sus productos de no remediarse de inmediato los problemas. Para el desarrollo de este rediseño se realizó un análisis de la situación actual del proceso de producción, considerando los siguientes aspectos: producto y mercado, producción, manipuleo y almacenamiento. Después de realizar este análisis fue posible detectar con mayor exactitud los problemas que tiene la empresa en cuanto a su distribución actual y al mismo tiempo incluir o descartar otras posibles causas que puedan generar demoras en la producción.



1.1 Descripción de la Empresa: “Panadería La Rosa”, es una empresa situada en Paseo de las Villas #58 Col. Villas de la Hacienda, inicio sus actividades en el año de 1982 en donde se elaboraban unos cuantos productos de panadería y pastelería. Ahora se produce el triple de esos productos. Con el transcurso de los años el incremento de la demanda obligó a modificar su distribución construyendo un nivel más. La planta cuenta con tres líneas de producción Pan Dulce, Pan Salado y Pasteles. El mayor volumen de producción se concentra en la línea de Pan Salado La planta cuenta con un total de 10 empleados en el área de producción. 1.2 Justificación y Planteamiento del Problema: Se vive en un mundo muy competitivo, donde las empresas que quieren subsistir a lo largo del tiempo tienen que hacer uso de las herramientas más aptas que contribuyan con el aumento de la eficiencia, sin dejar de lado la consideración de la calidad. Por tal motivo se propone hacer una reestructuración en la distribución de planta de la “Panadería la Rosa”. La redistribución de planta busca la mejor ordenación de las áreas de trabajo y equipos a través de la mejor utilización del espacio físico, con el fin de obtener una disminución en los costos de producción y tomando en cuenta los aspectos de seguridad y satisfacción del trabajador, la distribución de planta debe ser el balance del hombre, máquina y material. También hace reducir los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, ordena los equipos y herramientas, mejora la moral y la satisfacción de obrero, aumenta la producción reduciendo tiempos ociosos y retrasos, además que proporciona beneficios económicos una vez implementado. El motivo por la cual escogí esta empresa es debido a los siguientes problemas: 1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima genera pérdidas de

tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que existe entre las diferentes estaciones de trabajo.

2. La línea de pan salado (C1) que se encuentra ubicada en la planta baja, tiene una área de preparación que esta alejada del área de horneo y desmolde, y ésta a su vez distante del área de despacho del producto, lo que genera los siguientes tiempos en el proceso (en minutos):

Resumen Pan

Operación Transporte Almacenaje Demora Inspección

Tiempo utilizado

31.77 min. 16.18 min. 0.0 min. 39.00 min. 00.80 min.

C1. Línea de pan salado



Los tiempos de transporte de la línea de pan son (C2):

Porcentaje de Transporte / Tiempo total del Proceso

18.94%

Distancia Total recorrida por el producto (m)

114.7

El tiempo de ciclo de producción de pan es aproximadamente 89 minutos. Al eliminar el tiempo por transporte, el tiempo total del ciclo se reduciría en un 19% sobre el tiempo total del proceso.

3. Para la línea de pan dulce (C3) el área de preparación se encuentra distante del área de panadería, está ubicada en la planta alta, mientras que el área de horneo está en la planta baja. Los tiempos del proceso por tipo de actividad se aprecian en la siguiente tabla:

Resumen Pan Dulce


Tiempo utilizado


Los tiempos de transporte de la línea de pan dulce son (C4):


8.28%


104.25

C2. Tiempos de transporte de la línea de pan

C3. Línea de pan dulce

C4. Tiempos de transporte de la línea de pan dulce



El porcentaje de tiempo de las actividades de transporte corresponde al 8.28% sobre el tiempo total del proceso. El tiempo de ciclo de producción de esta línea es de 299.25 min. Con la eliminación del tiempo por transporte de producto el tiempo total del proceso se reduciría en un 8%.

4. En el proceso de preparación de pasteles (C5) el tiempo de ciclo es aproximadamente 170 minutos. Al reducir el tiempo de ciclo evitando el transporte éste disminuiría en un 28%.

Resumen Pastelería


Tiempo utilizado



28.01%


167.95

5. Se han detectado en la planta problemas de contaminación, lo cual impediría que pase las auditorías, ocasionando la pérdida del cliente. Estas ventas corresponden a la línea de Pan. Es importante que la empresa acredite la auditoría y le sea otorgada a certificación, ya que “Panadería La Rosa” además de vender al menudeo dentro de sus instalaciones, también es único proveedor de un Restaurante y es requisito obligatorio de este y de no lograr la certificación puede terminar el negocio actual de la empresa. La contaminación se concentra en las siguientes áreas de la empresa:

• En la línea de Panadería, entre el área de desmolde y empaque, se encuentra el área utilizada para recepción de materia prima, despacho de producto terminado, entrada de personal y salida de personal, como se puede observar en el siguiente cuadro (C7).

C5. Línea de pastelería

C6. Tiempos de transporte de la línea de pastelería



No existe un horario establecido para la recepción de materia prima y el despacho de producto terminado, por lo tanto estas operaciones se realizan durante el turno de producción, exponiendo al producto a una contaminación directa.

• El área de cocina, en donde se realizan los rellenos para la línea de pastelería, se encuentra ubicada junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza.

• El almacenaje de huevos y azúcar se realiza en bodegas diferentes externas. • Existe una sola estación de lavado de manos, la cual se encuentra ubicada cerca del área de

desmolde en la planta baja, alejada de las demás áreas. Si un empleado de otra área debe lavarse las manos tiene que atravesar literalmente toda la planta para realizarlo.

1.3 Objetivos: Objetivo General: Realizar un estudio general de lo concerniente a la distribución en planta, para la “Panadería La Rosa” y poder distribuir su planta de una manera acorde a las necesidades de la empresa y que permita optimizar los recursos. Objetivos Específicos: 1. Realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa para obtener toda la información

necesaria y para verificar el correcto funcionamiento de la planta. 2. Diseñar un diagrama de recorrido con el fin de determinar los desplazamientos de los empleados

dentro de la panadería al realizar su trabajo. 3. Determinar la necesidad de cercanía de los diferentes sectores de la empresa a través de un

Diagrama de Relaciones 4. Identificar el tipo de flujo de materiales que se tendrán en la empresa. 5. Analizar la distribución de la panadería y presentar propuestas de mejoras.

Área de

Empaque Área de Horneo

y Desmolde

- Área de recepción - Despacho de prod. - Entrada y Salida de Personal

C7. Contaminación entre el área de empaque y el de horneo



6. Plantear un rediseño de la distribución física de la planta que permita solucionar o disminuir los problemas identificados.

II. MARCO TEORICO

La ordenación de las áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. Por distribución en planta se entiende a: “La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de la planta“ Generalmente la mayoría de las distribuciones de planta se diseñan de forma eficiente cuando empiezan su funcionamiento. A pesar de esto, a medida que el tiempo transcurre y que la organización crece, ésta debe adaptarse a cambios internos y externos por diferentes causas, que van desde el incremento de la producción hasta un giro total del negocio en el cual la distribución inicial se torna poco adecuada. El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es encontrar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Además de reducir el riesgo en la salud a los trabajadores, incrementar la producción, disminuir los retrasos en la producción, ahorrar el área ocupada, reducir el material en proceso y acortar el tiempo de fabricación. 2.1 Motivos por los cuales es necesario una redistribución de planta: Los motivos que indican la necesidad de una redistribución son por lo general los cambios siguientes:

• En el volumen de producción, que puede requerir un mayor aprovechamiento del espacio, flexibilidad para aumentar el número de equipos y las necesidades de almacenamiento

• En el producto, que puede hacer necesarias modificaciones similares a las requeridas por un cambio en la tecnología, considerando la demanda del mercado y nuevos productos.

• En las normas referentes a seguridad laboral, condiciones de trabajo, políticas de manejo de producto.

• En la tecnología y en los procesos, que pueden provocar un cambio en el flujo de materiales, y en las necesidades de mano de obra, tanto a nivel cuantitativo como cualitativo, así como en la necesidad de equipos e instalaciones.

Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios: 1. Principio de la Integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra las actividades

auxiliares, así como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.



2. Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones: Distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.

3. Principio de la Circulación o flujo de materiales: Es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.

4. Principio de espacio cúbico: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

5. Principio de la satisfacción y la seguridad: Será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

6. Principio de flexibilidad: siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Existen una serie de signos o indicaciones que nos señalan si una distribución es deficiente: entrega de mercancías con demora, confusión o deformidad general de la planta y existencia de hombres y maquinas paradas, son síntomas que indican la posibilidad de unas economías en potencia susceptibles de ser actualizados a través de una mejor distribución en planta. Cuando se realiza una redistribución se harán o podrán hacerse cambios en otras áreas y actividades de la empresa como en: 1. Departamento de recepción: Analizando las actividades de congestión de materiales, problemas

administrativos en el departamento, demoras de los camiones proveedores, excesivos movimientos y necesidad de horas extras.

2. Almacenes: Demoras en los despachos, daños a materiales almacenados, áreas congestionadas, pérdidas de materiales, control de inventarios insuficientes, elevada cantidad de material, piezas obsoletas en inventarios, falta de materiales ó piezas solicitadas por producción y/o mantenimiento.

3. Departamento de producción: Operarios calificados que mueven materiales, frecuentes redisposiciones parciales de los equipos, materiales en el piso, quejas de supervisores por falta de espacio, congestión en pasillos, disposición inadecuada del centro de trabajo, tiempos de movimiento de materiales elevados, con respecto al tiempo de procesamiento, máquinas paradas en espera del material a procesar, frecuentes interrupciones en la producción por fallas de algunas máquinas.

4. Expedición: Mala comunicación con el departamento de producción, demoras en los despachos, roturas o pérdidas de materiales, etc.

5. Ambiente: Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido, limpieza, etc., muchos accidentes, alta rotación de personal.

6. Generales: Programa de producción desorganizado, poco interés del personal, muchos gastos indirectos.

7. Expansión en la Producción: Muchas plantas pequeñas de la actualidad mañana serán sin duda, fábricas de tamaño medio. Gran parte de éste crecimiento será gradual y constante.

8. Nuevos métodos: Las plantas pequeñas están sujetas a muchos avances tecnológicos. Si sus métodos no se mantienen al día, se vuelven sumamente vulnerables.

9. Nuevos productos: Aún en el caso de que para su fabricación se utilicen las máquinas y los procesos existentes, pueden surgir nuevos problemas de manejo de materiales que, con toda seguridad, aumentarán la presión sobre el espacio para fabricación con que se cuenta. Es posible lograr una fuerte ventaja, si se emprende la producción de un nuevo artículo sin tener que invertir una gran cantidad de tiempo y dinero en espacio adicional.



10. Edificio nuevo: La función principal de un edificio nuevo, es permitir la distribución más eficiente de todas las instalaciones. En este caso se tiene la oportunidad de eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que han venido modificando al edificio actual. Para ello se requiere pensar y planear esforzadamente en las necesidades del futuro. El diseño del nuevo edificio debe facilitar el crecimiento y la expansión que lleguen a ser necesarios, y permitir toda la flexibilidad que se requiera, según las características de la industria.

2.2 Causas para la realización de un estudio de distribución:

1. Proyecto de una planta completamente nueva: Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como un conjunto integrado. En este tipo de proyecto el grupo de especialistas encargados de la distribución diseñará el edificio de la empresa desde el principio, considerando todos aquellos elementos que facilitan el flujo de hombres y materiales, tales como entradas y salidas, áreas de servicio, almacenes, etc., además de organizar sus deseos de economías en la producción con el valor de reventa de los edificios, instalaciones y maquinaria. Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo producto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Esta clase de misión raramente es realizada por una sola persona y generalmente incluye a varios especialistas.

2. Expansión o traslado de una planta ya existente: En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y servicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero. Aquí el problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente en una planta distinta que también ya existe. Este es el momento de mejorar métodos y abandonar viejas prácticas.

3. Reordenación de una distribución ya existente: Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y eficientes y el ingeniero debe tratar de conseguir que la distribución sea un conjunto integrado. El problema consiste en utilizar el máximo de los elementos existentes compatibles con los nuevos planes y métodos, aunque en este caso nos vemos limitados por las dimensiones del edificio, su forma y en general todas las instalaciones en servicio. Esta situación es más frecuente, sobre todo en los cambios de diseño del producto y en la modernización del equipo de producción.

4. Ajustes menores en una distribución ya existente: Esta causa es la más común, ya que se presenta cuando varían las condiciones de operación, pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se tengan que enfrentar los ingenieros. Ejemplo: Diseño de piezas para el producto, Incremento no esperado de ventas, Fabricación de un producto adicional, Cambio de métodos, Nuevo equipo de manejo.

Aquí se debe pensar en introducir diversas mejoras, cambiar el plan de distribución del conjunto (con un mínimo de costos, interrupción en la producción o ajustes en la instalación).

2.3 Beneficios de una buena distribución:

1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo. 2. Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero.



3. Se aumenta la producción. 4. Se obtiene un menor número de retrasos. 5. Se obtiene un ahorro de espacio. 6. Se reduce el manejo de materiales. 7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. 8. Se reduce el material en proceso. 9. Se fabrica más rápido. 10. Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra. 11. Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil. 12. Se obtiene una menor congestión. 13. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto. 14. Se facilita el ajuste al variar las condiciones. 15. Se obtiene un control de costos, mejor y más fácil. 16. Se facilita el mantenimiento del equipo. 17. Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos. 18. Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo. 19. Se obtienen mejores condiciones sanitarias.

2.4 Tipos de Distribución: La organización del proceso productivo es un factor determinante al momento de decidir el tipo de distribución. Existen tres tipos de distribución bien diferenciados: 1. Posición fija: Domina el producto. (Avión) 2. Por proceso: Bajo volumen y alta variedad. Agrupación de máquinas 3. Por Producto: Alto volumen y baja variedad. Secuencia de máquinas

Posición Fija: Este tipo de distribución está dirigida a procesos productivos por proyecto. En este caso, por las características del producto que se va a fabricar, éste no puede ser movido y los medios para fabricarlo deben situarse alrededor del mismo, ya sea por su tamaño o porque simplemente debe ser hecho en ese sitio. Por ejemplo: los tanques de recolección de agua que construyen las ciudades, aviones, astilleros. Entre las ventajas de la distribución fija se pueden mencionar: 1. Se logra una mejor utilización de la maquinaria. 2. Se adapta a gran variedad de productos. 3. Se adapta fácilmente a una demanda intermitente. 4. Presenta un mejor incentivo al trabajador. 5. Se mantiene más fácil la continuidad en la producción. Por Proceso: Se conoce también como distribución por función o por taller. Se utiliza cuando se tiene un volumen de producción bajo y una variedad de producto elevado. En este caso se organiza la distribución de manera que las operaciones comunes se encuentren agrupadas. Cuando se



organiza la producción por proceso se debe diferenciar claramente los pasos a los que somete la materia prima para llegar al producto terminado. Entre las ventajas de la distribución por procesos se puede mencionar: 1. Menor inversión en máquinas: Sólo se necesita la cantidad de máquinas suficientes para producir

la máxima carga normal. 2. Aprovechamiento de la capacidad de las máquinas: Pueden mantenerse ocupadas.

3. Flexibilidad para ejecutar los trabajos: Puede asignarse tareas a cualquiera de las máquinas 4. Operarios son mucho más hábiles: Tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o

pequeña). 5. Las averías en una maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones, se soluciona

trasladando el trabajo a otra máquina, si está disponible ó alterando ligeramente el programa de producción.

Entre las desventajas de una distribución por proceso o por función están: 1. La baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales. 2. La separación de las operaciones y las distancias que tienen que recorrer para el trabajo, dan

como resultado más manipulación de materiales y costos más elevados. 3. El tiempo total de fabricación se incrementa debido a que el trabajo tiene que llevarse a un

departamento antes de que sea necesario, con objeto de impedir que las máquinas tengan que pararse.

4. Sistemas de control de producción mucho más complicado y falta de control visual. 5. Mayor esparcimiento de las unidades en departamentos separados, significa más superficie

ocupada por la unidad de producto. Por Producto: También conocida como distribución en línea o en cadena. Este tipo de distribución se utiliza en los casos en que el volumen de producción es elevado mientras que la variedad es mínima. De manera que permite establecer una secuencia de operaciones, colocando una máquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las máquinas y operaciones se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea, en la secuencia en que cada una de ellas va a ser utilizada; el producto recorre la línea de producción de una estación a otra, a medida que sufre las operaciones necesarias. La línea de producción es la forma más adecuada de producir grandes cantidades de artículos estandarizados a bajo costo. Entre las ventajas de una distribución por producto o distribución en línea están: 1. Facilidad para el balanceo de línea. 2. Menor manipulación de materiales. 3. Escasa existencia de trabajos en curso. 4. Mínimos tiempos de fabricación. 5. Simplificación de los sistemas de planificación y control de la producción. 6. Simplificación de tareas. 7. Especialización en el trabajo. Mejor utilización de mano de obra.

Entre las desventajas de una distribución por producto o distribución en línea están: 1. Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios

importantes en las instalaciones).



2. Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación. 3. Inversión muy elevada. 4. Riesgo que se detenga la producción por la para de una máquina si no se tiene más de una

máquina de las mismas características. 2.5 Métodos para el rediseño de una planta: Para el diseño o rediseño de una planta existen muchos métodos, en este trabajo se va a diferenciar entre los métodos cualitativos y métodos cuantitativos, y se va a mencionar varios de ellos y las herramientas que utilizan.

- Métodos cualitativos: Son técnicas subjetivas, que establecen la importancia de la cercanía de un departamento a otro de acuerdo a diferentes criterios.

- Métodos cuantitativos: Estos métodos consideran mediciones de procesos y distancias,

proporcionando resultados con una base numérica que los sustente. - Programa de diseño de la distribución automatizado: (Automated Layout Design

Program, ALDEP), Seehof y Evans (1967). Este programa solamente maneja problemas de distribución con criterios cualitativos y está diseñado para manejar hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos. Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y la situación de elementos fijos. ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del primer departamento. La ventaja de utilizarlo es que permite obtener un gran número de buenas distribuciones. La desventaja es que sólo produce soluciones óptimas por accidente, y se requiere de juicio y análisis para llegar a la solución final.

- Asignación relativa de instalaciones computarizada: (Computerizad Relative Allocation

of Facilities. CRAFT), Buffa et al. (1964). Este método utiliza una formulación de distribución por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o centros de actividad. Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribución inicial. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporciona, la computadora determina las distancias entre los centros de los departamentos. El siguiente paso del programa es calcular el costo de la distribución inicial mediante el uso de la matriz de costo unitario y de las distancias calculadas en la distribución inicial. El programa CRAFT determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante el intercambio de departamentos en pares. Cada posible par de departamentos se cambia y se calcula el costo, ya sea en incremento o en disminución. Una vez considerados todos los pares de intercambio, se selecciona el intercambio con el menor costo y se cambian estos departamentos en el diseño inicial. Con frecuencia, la solución final a la que llega CRAFT depende de los datos del diseño inicial. La ventaja de utilizarlo es que puede reducir el efecto de las desviaciones seleccionando varios diagramas iniciales diferentes. La desventaja es que



el programa no proporciona una solución de costo mínimo, proporciona una solución muy buena aunque no una solución que se garantice como la óptima.

- Planificación de relaciones de distribución computarizada: (Computerizad Relationship

Layout Planning. CORELAP), Buffa et al (1964). Este método permite ordenar hasta 45 departamentos. Las entradas para el CORELAP son la especificación de los tamaños de los departamentos o áreas y algunas dimensiones de la planta. El programa sitúa en el centro de la distribución al departamento que tiene más relación con el resto y mediante sucesivas interacciones, va colocando los demás departamentos en función de su necesidad de cercanía con los ya ubicados. Las soluciones obtenidas se caracterizan por la irregularidad en las formas.

- Planeación Sistemática de la Distribución en Planta: (Systematic Plan Layout, SPL),

Muther (1976). Busca la minimización de distancias recorridas por los materiales, estructuración lógica de procesos, minimización del espacio necesario, satisfacción y seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o modificaciones futuras. Es un método organizado para realizar la planeación de una distribución mediante procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación, se obtiene un diagrama de relaciones que muestra el grado de importancia de tener a cada departamento adyacente a cada uno de los otros. Se fundamenta en cinco elementos básicos: - Producto (P): Materias primas, materiales y piezas compradas, artículos semiacabados y

terminados que deben fabricarse, incluyendo variaciones y características. - Cantidad (Q): Volumen de cada variedad de productos o artículos utilizados o fabricados,

deben valorarse en función de características del producto. - Recorrido (R): Proceso, conjunto de operaciones o manipulaciones sobre los productos

en la secuencia o el orden en el que se realizan. - Servicios Anexos (S9): Actividades de soporte y funciones adicionales al proceso de

producción que son necesarios en los diferentes departamentos para que puedan cumplir las funciones previstas que se les han encomendado.

- El tiempo (T): Este elemento relaciona producto, cantidad, recorrido y servicio con cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan seguido. Permite precisar cuándo deben fabricarse los productos y en que cantidades.

De acuerdo a lo anterior, el tiempo indica la velocidad con que evoluciona el sistema analizado, y de esto depende la velocidad a la que el personal se desplazara de un punto de trabajo a otro. El análisis de los elementos mencionados permitirá enfocar la clave del problema de distribución y encontrar la solución. El último elemento se considera el más importante para una distribución de planta. El SPL es un método más bien cualitativo debido a que se rige por criterios subjetivos que establecen prioridades de cercanía de acuerdo a diferentes motivos, los cuales pueden variar, según el grado de relación entre las áreas (C8) y los motivos de prioridad de cercanía (C9).

Navani Arlette Ordaz González

VALORA E I O U X

CÓDIGO1 2 3 4 5 6 7 8 9

A continuación se establece un diagrama de relacionesproximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas involucradas.

C8. Grado de relación entre las áreas

C9. Motivos para prioridad de cercanía

D1. Diagrama de Relaciones

Proyecto: Administración de OperacionesDistribución de Planta de una Panadería

VALOR CERCANÍA Absolutamente necesaria De especial importancia Importante Poco importante Sin importancia No deseable

CÓDIGO MOTIVO Flujo de materiales Flujo de personas Facilidad de supervisión Fácil acceso Grado de contacto comunicativoControl Conveniencia Util izan el mismo equipo Molestia por causa de olores

A continuación se establece un diagrama de relaciones (D1) que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas involucradas.

C8. Grado de relación entre las áreas

C9. Motivos para prioridad de cercanía


15

Grado de contacto comunicativo

que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas involucradas.



El proceso continúa dibujando una serie de recuadros del mismo tamaño que representan a los departamentos en el mismo orden en que aparecen en la matriz de relaciones, los cuales serán unidos por arcos cuya representación gráfica muestra las prioridades de cercanía que los relacionan. El diagrama se debe ajustar por prueba y error, situando los departamentos con relación “A” juntos entre sí y los que tienen relación “X” lo más alejados posible, incluyendo en el orden de prioridad los departamentos con relación “E, I, y O”, hasta obtener una distribución satisfactoria. Una vez que se logre una ubicación de las áreas que cumpla con los criterios, se debe dar forma a la misma considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada departamento, para lograr el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales. Se pueden conseguir varias alternativas de arreglos físicos, de las cuales se debe escoger la más conveniente, evaluando el costo que cada alternativa representa.

- Carta From – To: Es una herramienta utilizada por algunos de los métodos de distribución de planta. Esta herramienta permite cuantificar la cantidad de movimientos entre un departamento y otro (C10). Para lo cual se debe realizar lo siguiente: • Listar las operaciones o departamentos con los que se va a trabajar. • Ubicar estas operaciones en fila y columnas formando una matriz cuadrada. • Medir la cantidad de movimientos entre las operaciones tanto de ida como de regreso.

DESDE / HACIA A B C A - - 30 25 B 20 - - 40 C 15 50 - -

A mayor cantidad de movimientos entre los departamentos, mayor necesidad de cercanía entre los departamentos.

- Problema de Asignación Cuadrática: (Quadratic Assignment Plan, QAP: Este método se basa en un algoritmo. Es un problema de optimización combinatorio que puede establecerse como un conjunto de n elementos distintos (áreas, departamentos, estaciones de trabajo) que deben ser ubicados en n localidades de forma óptima. El objetivo del QAP es encontrar la asignación de elementos a lugares, consiguiendo minimizar una función que se puede expresar en costos, flujos o distancias. El problema se enfoca en encontrar una solución de manera que ésta minimice la cantidad de interacciones entre los departamentos (elementos).

2.6 Selección del método a utilizarse: Para seleccionar el método o métodos a utilizarse en el rediseño de la “Panadería La Rosa” se han considerado los siguientes criterios:

C10. Carta From - To



• Confiabilidad: Que los resultados que se generen sean confiables. • Facilidad de aplicación: Que el método a aplicar sea manejable y entendible. • Herramienta: Que se pueda contar con la disposición de la herramienta (software cuando sea

necesario) A estos criterios se les ha asignado un peso o porcentaje (C11):

Confiabilidad Facilidad de Aplicación

Herramienta Total

50% 25% 25% 100% Y se han establecido niveles para cada criterio, que varían de cero a diez, siendo cero (0) el nivel más bajo y diez (10) el nivel más alto, los rangos agrupados son (C12):

Bajo 0 – 3

Medio 4 – 7

Alto 8 – 10

El método o métodos que obtengan el mayor porcentaje, serán seleccionados para realizar este proyecto (C13).

Método

Ventajas/Desventajas Observación Criterios de Selección Método Seleccionado Confiabilidad Facilidad de

Aplicación Herramienta

ALDEP

Ventaja: Permite obtener un gran número de buenas distribuciones

Analizar las distribuciones obtenidas puede significar una pérdida de tiempo si ninguna se aproxima a la distribución óptima.

Bajo

Medio

Bajo

Bajo

Desventaja: Sólo produce soluciones óptimas por accidente

3

5

0

2.75

CRAFT

Ventaja: Permite obtener más de un resultado ingresando diferentes diagramas

Los resultados pueden variar dependiendo del diagrama inicial que se seleccione.

Medio

Medio

Bajo

Medio

Desventaja: Proporciona una solución muy buena, pero no garantiza que sea la óptima

6

4

0

4

CORELAP

Ventaja: Considera las dimensiones reales de las áreas o departamentos

Ajustar las formas de las áreas puede modificar el diagrama de solución.

Medio

Bajo

Bajo

Medio

Desventajas: Los resultados que arroja por lo general presentan formas irregulares

7

3

0

4.25

C11. Porcentajes asignados a criterios

C12. Niveles asignados a criterios



SPL

Ventaja: Permite incluir en el análisis criterios subjetivos que pueden ser de vital importancia para la cercanía de un área y otra

Ajustar las áreas a las dimensiones reales puede alterar los diagramas propuestos, sin embargo se mantienen los criterios iniciales.

Medio

Alto

Alto

Alto

Desventaja: Los criterios subjetivos pueden variar dependiendo de la persona que realice el análisis

7

9

10

8.25

QAP

Ventaja: Genera un resultado óptimo minimizando la cantidad de movimientos entre departamentos

Al ajustar los departamentos a las dimensiones reales puede alterar el resultado

Alto

Medio

Alto

Alto

Desventaja: Considera todos los departamentos de igual dimensión

9

7

10

8.75

De acuerdo a la tabla anterior se puede evidenciar que los métodos que cumplen con los criterios de selección en porcentajes más altos son SPL y QAP. Por lo tanto se utilizará metodología de QAP para tener una orientación de la ubicación de los departamentos y luego se utilizará la metodología SPL para comparar con los resultados del QAP y definir la distribución física final que satisfaga los requerimientos de la empresa.

III. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL A continuación se dará una explicación de la situación actual que posee la empresa en cuanto a su distribución.

La identificación de los problemas existentes en la empresa, debidos al diseño y distribución física de la planta, se debe realizar mediante un análisis que permita tener un mejor detalle de los procesos productivos, la ubicación de las estaciones de trabajo, el manejo de materiales, los equipos auxiliares, entre otros aspectos. Los puntos a analizar son los siguientes: Mercado, Proceso productivo, Estructura organizacional, Manipuleo y Almacenamiento. 3.1 Análisis del Producto: El sector industrial de la panadería y pastelería es un mercado relativamente amplio, a pesar de la existencia de los pequeños productores, debido a las costumbres alimenticias en nuestro país. Debido a la gran variedad de productos de panadería y pastelería, se los ha agrupado por el tipo de masa o forma de cada uno de ellos (C14).

C13. Selección de Método



Línea de Pan Salado

Peso % Ventas Pan Salado (Bolillo) 80g 50 Pan Salado (Telera) 80g 50

Línea de Pan Dulce Peso % Ventas

Concha 80g 40 Chilindrina 80g 40 Polvorón 80g 20

Los porcentajes de ventas de cada producto corresponden al total de las ventas de cada línea. A continuación se describe la lista de materiales de cada producto (C17):

Línea de Pastelería Peso % Ventas

Pastel redondo chocolate 28cm 3 kg 40 Pastel redondo vainilla 28 cm 3 kg 60

Lista de materiales Productos Pan Salado y Pan Dulce

Materia Prima

Harina Sal Levadura Mejorador Agua Huevos Manteca Azúcar

Empaque Gavetas

Lista de materiales Productos Pastelería

Materia Prima Pastel

Harina blanda Huevos Polvo de hornear Esencia de Vainilla negra y blanca

Azúcar Huevos Manteca Azúcar Cocoa Color caramelo

Materia Prima Decorado

Manjar Chocolate

Cerezas

Leche en polvo

Grenetina

Maicena

Azúcar Glas

Leche condensada

Empaque Cajas

C16. Líneas de Productos que maneja la “Panadería La Rosa”

C17. Lista de Materiales de los Productos que maneja la “Panadería La Rosa”



Actualmente la Línea Pan Salado y Dulce representan aproximadamente el 87% del total de las ventas. Estos productos llegan al consumidor final a través de un punto de venta propio de la empresa, en donde se ofrece al cliente las diversas presentaciones de panes. En el caso de los productos de la Línea de Pastelería, representa el 13% de las ventas (G1).

3.2 Análisis del proceso productivo: En el proceso de producción se identifican las siguientes líneas de productos: Pan Salado, Pan Dulce y Pastelería.

Línea de Pan Salado y Línea de Pan Dulce: Dentro de sus principales actividades se encuentran el pesaje, el amasado, el formado, el leudo, el horneo, y el empaque. La línea cuenta con 6 operarios, uno de ellos se encarga principalmente del horneo de los productos y el otro operario se encarga de la elaboración de los mismos. En el siguiente diagrama (D2) se establecerán a detalle las actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad, así como el resumen de actividades (C19).

Línea de Pastelería: Dentro de sus principales actividades se encuentran el pesaje, el batido, el horneado, el decorado y el acomodo gavetas. Esta línea tiene 4 operarios, en este caso ambos se dedican de forma equitativa a las mismas actividades. A continuación se puede apreciar a detalle las actividades que se realizan en este proceso y el tipo de actividad (D3) así como el resumen de actividades (C20).

87%

13%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Pan S y D Pastelería

Porcentaje de ventas

G1. Porcentaje de ventas



D2. Diagrama de Flujo de proceso de Pan Salado y Pan Dulce

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PROCESO: Producción de Pan Salado y Pan Dulce EMPIEZA EN: Recepción de Materia Prima

TERMINA EN: Acomodado Gavetas

EVENTO

SIMBOLO DE EVENTO

Recepción de Materia Prima

Pesado de Harina, levadura, sal y manteca

Traslado de materia prima pesada a amasado

Amasado

Pesado de agua

Traslado de Agua a Amasado

Amasado

Traslado de Masa a Balanza

Pesado de Masa

División de Masa

Formado

Traslado a leudo

Leudo

Traslado a Horno

Acomodo Gavetas



C19. Resumen de actividades de Pan Salado y Pan Dulce

D3. Diagrama de Flujo de proceso de Pastelería

RESULTADOS ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN TOTAL % ACTIVIDAD

Operación 10 62.50

Transporte 5 31.25

Almacenamiento 0 0.0

Demora 0 0.0

Inspección 0 0.0

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PROCESO: Producción de Pasteles EMPIEZA EN: Recepción de Materia Prima

TERMINA EN: Empaque

EVENTO

SIMBOLO DE EVENTO

Recepción de Materia Prima

Pesado de Harina, huevo, emulsificante y saborizante

Batido

Llenado de moldes

Pesado de moldes

Traslado al horno

Horno

Traslado a cámara de enfriamiento

Almacenamiento

Traslado a área de Decorado

Decorado

Empaque



C19. Resumen de actividades de Pastelería

RESULTADOS ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN TOTAL % ACTIVIDAD

Operación 7 43.75

Transporte 3 18.75

Almacenamiento 1 6.25

Demora 0 0.0

Inspección 1 6.25

En el siguiente gráfico (G2) se puede observar la distribución del tipo de actividad para cada una de las líneas.

0

2

4

6

8

10

12

Operaciones Transporte Inspección Demora Almacenamiento

Pan Salado y Dulce

Pastelería

G2. Actividades por área



Como se puede observar en todas las líneas se presenta un número considerable de actividades de transporte en relación a las demás actividades del proceso, siendo así para la Línea Pan de Dulce y Pan Salado tiene 5 actividades de transporte para un total de 15 actividades, para la Línea Pastelería 3 actividades de transporte para un total de 12 actividades. 3.3 Equipos utilizados: Los equipos, mesas de trabajo y moldes utilizados para la elaboración de los productos son los siguientes (C20):

Línea Pastelería

1 Balanza

1 Mesa de trabajo

1 Cámara de Refrigeración grande

1 Cámara de Refrigeración pequeña

3 Mesas de almacenaje

1 Batidora grande

1 Batidora pequeña

2 Coches pequeños

2 Coches grandes

30 Latas

10 Moldes grandes

10 Moldes pequeños

1 Cámara de refrigeración de semielaborados

Línea Pan Salado y Pan Dulce

2 Amasadora

3 Mesa de trabajo

1 Divisora Manual

1 Divisora Automática

1 Formadora

1 Rebanadora

15 Coches de Fermentación

2 Coches de Horneo grande

2 Coches de Horneo pequeños

120 Latas

1 Cámara de Fermentación controlada grande

1 Cámara de Fermentación controlada pequeña

1 Horno pequeño

C20. Equipos utilizados en cada línea de producción



El uso de los hornos es compartido entre las tres áreas. Las líneas de Pan Salado y Pan Dulce utilizan los hornos durante las primeras horas de la mañana, en las que es más fuerte su volumen de producción ya que el producto debe ser despachado a primera hora al punto de venta, y durante el resto del día utiliza un horno pequeño.

3.4 Análisis de Almacenamiento: El almacenamiento de producto se realiza de la siguiente manera. 1. Almacenamiento del Producto Terminado: se realiza en una cámara de refrigeración. 2. Almacenamiento de la Materia Prima Seca: se cuenta con una bodega. 3. Almacenamiento de la Materia Prima refrigerada: se almacena en una cámara de refrigeración. 4. Almacenamiento del producto Semielaborado: se realiza para la Línea Pan Salado y Dulce en

una cámara de fermentación controlada y para la Línea Pastelería en una cámara de refrigeración.

5. Almacenamiento de huevos y azúcar: se realiza en un depósito fuera de la planta. 6. Almacenamiento del material de empaque: se realiza en la misma bodega de M.P. Seca Para el caso de la materia prima, la frecuencia de recepción varía según el producto, por ejemplo, los huevos se reciben diariamente, el azúcar se recibe una vez por mes, la harina se recibe dos veces por semana y los demás productos se reciben una vez por semana. A continuación se presenta los productos y la frecuencia de recepción de cada uno (C21).

Materia Prima Frecuencia Harina Quincenal Huevos Diario Azúcar Mensual Sal Semestral Levadura Semanal Mejorador Mensual Manteca Semanal Polvo de Hornear Mensual Esencia de Vainilla Negra y Blanca Mensual Cocoa Mensual Manjar Semanal Chocolate Mensual Cerezas Mensual Leche en Polvo Mensual Grenetina Mensual Maicena Quincenal Azúcar Glas Mensual Leche condensada Semanal

El pedido tanto de la materia prima como del material de empaque, se realiza de acuerdo a las cantidades programadas de producción para la siguiente semana, para lo cual se verifica el stock de manera visual y con base en la experiencia se solicita las cantidades que se estima necesarias. La empresa no cuenta con un sistema que facilite esta actividad, ni con un sistema de control de inventarios. El promedio de las cantidades solicitadas al mes se pueden apreciar en el siguiente cuadro (C22):

C21. Frecuencia de Recepción de Materia Prima



Materia Prima Pan Salado y Dulce

Pastelería Total Presentación Consumo

Harina 2728 Kg 163 Kg 2891 Kg sacos 50 Kg 58 sacos

Huevos 3000 Unds 10000 Unds 13000 Unds cubetas 30 Unds 434 cubetas

Azúcar 321 Kg 288 kg 609 Kg sacos 50 Kg 13 sacos

Sal 44 Kg 44 Kg sacos 50 Kg 1 saco

Levadura 47 Kg 47 Kg caja 6 Kg 8 cajas

Mejorador 19 Kg 19 Kg funda 5 Kg 4 fundas

Manteca 156 Kg 156 Kg bote 55 kg 3 botes

Polvo de Hornear 5 Kg 5 Kg funda 5 Kg 1 funda

Esencia Vainilla Negra

5 Kg 5 Kg atomizador 1 Kg 5 atomizadores

Cocoa 9 Kg 9 Kg funda 5 Kg 2 fundas

Color Caramelo 1 Kg 1 Kg atomizador 1 Kg 1 atomizador

Manjar 270 Kg 270 Kg bote 5 Kg 54 botes

Chocolate 27 Kg 27 Kg barra 5 Kg 6 barras

Cerezas 22 Kg 22 Kg bote 5 Kg 5 botes

Leche en polvo 40 Kg 40 Kg funda 2 Kg 21 fundas

Grenetina 5 Kg 5 Kg funda 1 Kg 6 fundas

Maicena 32 Kg 32 Kg funda 1 Kg 33 fundas

Azúcar Glas 119 Kg 119 Kg funda 5 Kg 24 fundas

Esencia Vainilla Blanca

1 Kg 1 Kg atomizador 1 Kg 1 atomizador

Leche Condensada 76 Kg 76 kg caja 4.2 kg 19 cajas

El despacho para las tres líneas es a diario. El promedio de las cantidades despachadas se puede apreciar en el siguiente cuadro (C23):

Producto Unds/mes Unds/semana Frecuencia de despacho

Unds por despacho

Unds de despacho

Pan Salado (Bolillo)

12005 3001 diario 8 Gavetas

Pan Salado (Telera)

12005 3001 diario 8 Gavetas

Concha 8003 2000 diario 3 Gavetas

Chilindrina 8003 2000 diario 3 Gavetas

Polvorón 8003 2000 diario 3 Gavetas

Pastel redondo chocolate 28 cm

271 68 diario 11 Unidades

Pastel redondo vainilla 28 cm

813 203 diario 34 Unidades

C22. Cantidad de Materia Prima solicitada al mes

C.23 Promedio de Cantidades Despachadas



3.5 Movimientos: La unidad de carga utilizada varía según el producto y según la etapa del proceso en el que se encuentre. Las unidades de carga y cantidad de producto que se mueve durante el mes se pueden observar en el siguiente cuadro (C24):

PROCESO PRODUCTO UNIDAD DE CARGA

CANTIDAD QUE SE

REQUIERE

DE DONDE A DONDE SE MUEVE

NUM, DE MOV.

FRECUENCIA

RECEPCIÓN

Harina Saco 50 kg 60 sacos Camión - Tarima 60 2 veces / mes Tarima (30 sacos) 2 tarimas Tarima – Elevador- Bodega 2 2 veces / mes Saco 50 kg 60 sacos Tarima - Racks 60 2 veces / mes

Azúcar Saco 50 kg 74 sacos Camión – Racks (Bod. Azúcar) 74 1 vez / mes Saco 50 kg 18 sacos Racks (Bod. Azúcar) - Tarima 18 4 veces / mes Tarima 1 tarima Tarima – entrada – elevador - bodega 1 4 veces / mes Saco 50 kg 18 sacos Tarima - racks 18 2 veces / mes

Huevos Unidad (huevo) 7100 unidad Cubetas - gavetas 7100 30 veces / mes Gaveta 39 gaveta Entrada – rack (Bod. Huevos) 39 30 veces / mes Gaveta 39 gaveta Racks - quebradora 39 30 veces / mes Recipiente 26 recipiente Quebradora - tarima 26 30 veces / mes Tarima (26 recipientes) 1 tarima Tarima – entrada – cámara de refrig. 1 30 veces / mes

Manteca Recipiente (55kg) 3 recipiente Camión - tarima 3 1 vez / mes Tarima 1 recipiente Tarima – elevador - bodega 1 1 vez / mes Recipiente (55 kg) 3 recipiente Tarima – Racks 3 1 vez / mes

PAN SALADO PAN DULCE

Harina Saco 50 kg 3 sacos Rack – tarima 3 30 veces / mes Azúcar Saco 50 kg 1 saco Rack - tarima 1 30 veces / mes Harina/azúcar Tarima (4 sacos) 1 tarima Bodega – elevador - pesado 1 30 veces / mes Harina Saco 20.5 kg 42 Saco (pq) Tarima - balanza 42 30 veces / mes Harina Saco 20.5 kg 42 Saco (pq) Balanza – amasadora 42 30 veces / mes Azúcar Tazón 1 kg 25 Saco (pq) Tarima - balanza 25 30 veces / mes Azúcar Tazón 1 kg 25 Saco (pq) Balanza - amasadora 25 30 veces / mes Agua recipiente 25 recipiente Cisterna - tarima 25 30 veces / mes Agua recipiente 50 recipiente Tarima - balanza 50 30 veces / mes Manteca recipiente 50 recipiente Bodega - pesado 50 30 veces / mes

Harina Saco 50 kg 2 sacos Rack - tarima 4 30 veces / mes Azúcar Saco 50 kg 2 sacos Rack - tarima 4 30 veces / mes Harina/azúcar Tarima (4 sacos) 4 tarima Bodega – elevador - pesado 1 30 veces / mes Huevo recipiente 2 recipiente Cámara refrigeración - pesado 2 30 veces / mes Harina Tazón 3 kg 42 tazón Pesado - balanza 42 30 veces / mes Harina Tazón 3 kg 42 tazón Balanza - batido 42 30 veces / mes Azúcar Tazón 3 kg 42 tazón Pesado - balanza 42 30 veces / mes Azúcar Tazón 3 kg 42 tazón Balanza - batido 42 30 veces / mes Huevo Tazón 3 kg 42 tazón Pesado – balanza 42 30 veces / mes Huevo Tazón 3 kg 42 tazón Balanza - batido 42 30 veces / mes

El personal encargado de la recepción de la materia prima es el de la Línea de Pan Salado debido a que tiene mayor número de empleados que las otras dos líneas. En el siguiente diagrama se muestra el flujo de materiales de la planta (D4).

C.24 Cantidad de Producto que se manipula en cada proceso al mes



D4. Flujo de Materiales en la Planta

Área de elaboración

Área de horneo

Bodegas externas de huevo y azúcar

Bodega de Materia Prima

Área de empaque Bodega de Producto terminado

Área de recepción y despacho

Proveedor Punto de Venta

Cliente Final

Materia Prima

Producto Terminado



D5. Distribución actual Planta Baja

3.6 Distribución Actual: Actualmente la planta se encuentra distribuida de la siguiente manera: Planta Baja (D5) y Planta Alta (D6).

Ho

rno

Ho

rno

Me

sa de trab

ajo

Área de Horneo y Desmolde

Área de Recepción y Despacho

Mesa de trabajo

Elevador y Escaleras

Área Empaque

Línea Pastelería

Línea Pan Salado



D6. Distribución actual Planta Alta

Debido a la estructura del edificio y a la ubicación de las áreas, resultan largos recorridos de producto y riesgo de contaminación para el producto final. A continuación se analizará cada una de las líneas y su relación con las demás áreas de la planta. Línea Pan Salado: Esta línea se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto es el siguiente. • Huevos (1) que se encuentran ubicados a 61.05 metros de la línea. • Harina (2), Sal, emulsificantes y manteca (3), las que se encuentran en la bodega de materias

primas en la planta alta a 33.54 metros. • Una vez formado el pan en la línea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cámara de leudo

(5) a 26.88 metros. • Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 22.12 metros.

Baños / Vestidores

Comedor

Área de Cocina

Bodega Material Limpieza

Bod. Secos/Material de Empaque

Área de Oficinas

Elevador y Escaleras

Línea Pan Dulce

Área Horneo Pastelería



• Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 15.18 metros de distancia. Los productos de esta línea recorren en total una distancia de 158.7 metros. Línea Pan Dulce: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto actualmente es el siguiente. • Huevos (1) que se encuentran ubicados a 52.97 metros de la línea. • Harina (2) y Azúcar (3) que se almacenan en la bodega de materias primas en la planta alta a 28.94

metros de la línea. • Una vez formado el pan en la línea (4) y colocado en los coches, es llevado a la cámara de leudo

(5) a una distancia de 18.51 metros. • Luego es llevado al horneo (6) ubicado en la planta alta a 5.47 metros. • Finalmente es despachado (7), en este punto recorre 36.18 metros de distancia. En total el producto recorre 142.07 metros desde que inicia el proceso hasta que es despachado al cliente. Línea Pastelería: Se encuentra ubicada en la planta baja, el recorrido que realiza el producto se detalla a continuación.

• Huevos (1) que se encuentran ubicados a 49.76 metros de la línea. • Harina (2) y productos alérgenos (3) que se almacena en la bodega de materias primas en la

planta alta a 22.39 metros de la línea. • Productos refrigerados (4) que se encuentran almacenados en una cámara de refrigeración

ubicada en la planta alta a 28.45 metros. • Ya armado el producto (5), este debe ser enviado al área de horneo (6) ubicada en la planta

alta a 23.69 metros. • Una vez horneado debe regresar a la línea y recorrer la misma distancia, 23.69 metros. • El relleno de los pasteles debe ser preparado en la cocina (7) que también se encuentra en la

planta alta, una vez listo el relleno debe bajar a la línea y recorrer 22.51 metros de distancia. • Con el pan y el relleno del pastel se elabora el producto en la línea, se empaca y se despacha,

para lo cual recorre una distancia de 25.17 metros hasta el área de recepción/despacho (8). En total el producto recorre una distancia de 195.65 metros. 3.7 Problemas presentes:

• El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima, generan pérdidas de tiempo por transporte durante el proceso. Estas pérdidas ocurren por la distancia que existe entre las diferentes estaciones de trabajo. Esto se pudo observar durante la justificación del problema y en el análisis del proceso.

• El área de entrada/salida – recepción/despacho se encuentra entre el desmolde y empaque y

genera contaminación.



• El almacenaje de la materia prima seca y material de empaque se realiza en la misma

bodega. • El área de cocina, en donde se realizan los rellenos para la Línea Pastelería, se encuentra

ubicada junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza. • Las pérdidas de tiempo durante el proceso de producción, debido a los recorridos, se ven

reflejadas en la utilización de horas extras de los empleados y por lo tanto en el incremento del costo de mano de obra.

IV. PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Cuando el espacio de trabajo es insuficiente es posible que se reduzca la productividad e incluso se generen riesgos de seguridad, mientras que el espacio excesivo es costoso y también puede reducir la productividad y provocar aislamientos innecesarios.

La distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición física de las estaciones de trabajo para cualquier actividad dentro de una instalación. Una correcta distribución permite que las personas y el equipo trabajen con mayor eficacia.

Después del análisis elaborado anteriormente, se detecta que el problema de “Panadería la Rosa”, se encuentra dentro del ámbito de la distribución, de tal manera que se proponen dos alternativas:

1. Diseño de una nueva planta para mantener todas las áreas en un mismo piso. 2. Redistribución física de las áreas en la planta actual.

Debido a que la primera alternativa genera una inversión elevada, así como mayor tiempo para llevarse a cabo es preciso descartarla, tomando como única solución la redistribución física. A continuación se presentan cada uno de los problemas detectados así como su propuesta de solución: 4.1 Problemas: 1. El recorrido que sigue tanto el producto terminado como la materia prima generan pérdidas de

tiempo por transporte durante el proceso, esto debido a las distancias que existen entre las diferentes áreas de trabajo (como se observó en la justificación y análisis).

2. El área de entrada/salida-recepción/despacho, se encuentra ubicada entre el área de desmolde y

el área de empaque, lo cual genera contaminación hacia los productos.

3. El almacenaje de la materia prima seca y material de empaque se realiza en la misma bodega.



4. El área de cocina que es donde se realizan los rellenos para la línea de pastelería, se encuentra ubicada junto a una pequeña bodega de materiales de limpieza.

5. Para cumplir con los requerimientos del producto, el turno de producción debe extenderse de 12

a 15 horas de trabajo, lo cual genera un exceso de 3 horas diarias, obteniendo un 25%de sobretiempo, evidenciando una posible falta de capacidad o pérdida de eficiencia por los recorridos del producto.

4.2 Propuestas de Solución: 1. Realizar el rediseño de la distribución física de todas las áreas considerando el número de

movimientos al día. 2. Considerar normas y estándares al momento de realizar el rediseño de la distribución física.

3. Contemplar en el rediseño de la distribución de la planta un área para almacenaje de material de

empaque en una bodega propia. Para el cálculo del espacio se considerará el análisis realizado en el diagnóstico (consumo mensual de material).

4. Asignar un área exclusiva para el almacenaje de material de limpieza y ubicar la cocina en el

área de Pastelería.

5. Definir un horario de entrega y recepción de producto. Eliminar los recorridos largos de transporte, asignar la responsabilidad de recepción al personal de Pastelería. Habilitar sus propios hornos a las líneas de pan salado y pastelería. Incrementar una persona en el área de empaque.

4.3 Distribución de Planta rediseñada: El total de áreas identificadas en la Panadería son los que se muestran en el cuadro (C25)

ÁREAS IDENTIFICADAS EN “PANADERÍA LA ROSA” Oficinas Área de Leudo de Producción Comedor y Vestidores Bodega y Almacenamiento de

Huevos Línea de Pan Salado Área de Leudo de

Almacenamiento Lavadero y Bodega de Limpieza

Bodega de Material de Empaque

Línea de Pan Dulce Empaque Cocina de Pastelería Bodega Materia Prima Seco

Línea de Pastelería Recepción / Despacho Bodega Materia Prima Refrigerado

Baños

Horneo Panadería y Pastelería

Escalera / Elevador

C.25 Áreas identificadas dentro de la planta



Las áreas que se van a mantener en su misma ubicación son las siguientes (C26):

ÁREAS QUE SE MANTENDRAN EN LA MISMA UBICACIÓN Oficinas Escalera / Elevador Comedor y Vestidores

Empaque Baños Lavadero y Bodega de Limpieza

Recepción / Despacho

De acuerdo con la relación de las áreas así como sus requerimientos, se propone que las siguientes áreas se adhieran:

• Las Bodegas de Materia Prima de Secos, Bodega de Refrigerados, Bodega de Huevos y almacenamiento y Bodega de Material de Empaque.

• Cocina y Pastelería dentro de la misma área ya que es parte del proceso de la elaboración de

los pasteles.

• Baños, vestidores y comedor, debido a que se encuentran en una misma área y están definidas cómo áreas fijas.

• Área de Leudo de Producción, Leudo de Almacenamiento junto con el área de Horneo de

Panadería y Pastelería, por su continuidad dentro del proceso. El área de oficinas se mantendrá en su ubicación actual debido a la infraestructura e instalaciones con las que cuenta y que es un área totalmente independiente ubicada en un mezzanine. Por lo tanto las áreas a redistribuir son (C27):

ÁREAS A DISTRIBUIR Bodegas Leudo y Horneo Pan Salado y Pastelería

Despacho / Recepción Línea Pastelería y cocina

Baños, Vestidores y Comedor Línea Pan Salado

Lavadero y Material de Limpieza Elevador y escaleras

Luego de un análisis de movimientos entre cada área se determinó que las áreas ubicadas en la planta alta serán las siguientes (C.28):

C.26 Áreas que se mantendrán dentro de su misma ubicación

C.27 Áreas a distribuir



ÁREAS QUE SE UBICARÁN EN LA PLANTA ALTA Baños, Vestidores y Comedor Elevador y Escaleras Leudo y Horneo de Panadería y

Pastelería Material de limpieza y lavadero Línea de Pan Salado Línea Pastelería y Cocina

Y las áreas ubicadas en la planta baja esto debido a su distribución de espacio además de encontrarse con un pequeño patio son (C29):

ÁREAS QUE SE UBICARÁN EN LA PLANTA BAJA Bodegas Empaque

Despacho, Recepción y Elevador Horneo y Desmolde

A continuación se presenta el diagrama de relaciones de la planta baja (D7) así como el de planta alta (D8), así como la tabla con el grado y razones de importancia que se aplicarán (C30):

VALOR CERCANÍA A Absolutamente necesaria E De especial importancia I Importante O Poco importante U Sin importancia X No deseable

CÓDIGO MOTIVO 1 Flujo de materiales 2 Supervisión 3 Facilidad de acceso 4 Grado de contacto comunicativo 5 Conveniencia 6 Utilizan el mismo equipo 7 Uso del mismo personal 8 Contaminación 9 Flujo de personas

C.28 Áreas que se ubicarán en la planta alta

C.29 Áreas que se ubicarán en la planta baja

C.30 Grado y razones de importancia para los diagramas de relaciones

Navani Arlette Ordaz González

D7. Diagrama de relaciones de la Planta Baja

D8. Diagrama de relaciones de la Planta Alta

Proyecto: Administración de OperacionesDistribución de Planta de una Panadería

D7. Diagrama de relaciones de la Planta Baja

D8. Diagrama de relaciones de la Planta Alta


36



D9.Distribución Planta Baja

D10.Distribución Planta Alta

Quedando el área de la planta baja y alta como muestra el diagrama (D9, D10):

Bodegas

De

spa

cho/ R

ecep

ción/E

leva

do

r

Empaque

Horneo y Desmolde

Baños y Vestidores

Cocina y Pastelería

Bodega de Limpieza y Lavadero

Elevadores y Escaleras

Pan

S

alado

Pan

D

ulce

Leudo y Horno

Oficinas



Con el rediseño propuesto, la materia prima ingresa por el área de despacho y recepción directamente al área de bodegas (secos, huevos, empaque y/o refrigerados). De igual manera el recorrido de cada línea mejora sustancialmente, evitando de esta manera pérdidas de tiempo en el proceso por largas distancias recorridas. El riesgo de contaminación se elimina. El área de cocina se reubicó dentro del área de pastelería, así se elimina el riesgo de contaminación por mantener juntas el área de cocina y la bodega de materiales de limpieza.

CONCLUSIONES Los medios comerciales cada vez más complejos y el rápido cambio que tiene lugar en las estructuras del costo, plantean un gran reto a las empresas de todo tamaño y de todo tipo cuando se trata de determinar la ubicación de sus instalaciones. El análisis de la situación actual de la empresa “Panadería La Rosa”, se realizó mediante la indagación del producto, mercado, producción, manipuleo y almacenamiento, por lo cual se llegó a las siguientes conclusiones:

El sistema de manejo de abastecimiento de materia prima se realiza con base en la experiencia y según la planificación de producción semanal y la frecuencia de recepción varía de acuerdo al producto. Con la reducción y/o eliminación de las actividades de transporte identificadas en el diagrama de flujo del proceso se espera reduzca el tiempo del ciclo del proceso en un 13% para la Línea de Pan Salado, 3,7% para la Línea Pan Dulce y un 29% para la Línea Pastelería. Se pretende asignar un espacio físico para la bodega del Material de Empaque de tal manera que evite la contaminación cruzada por mezcla de materiales. La reubicación del área cocina dentro del área de pastelería permitirá una reducción en la distancia recorrida para la elaboración de los rellenos del pastel que impactan en el tiempo del ciclo total del proceso y de igual manera ayudará a eliminar el riesgo de contaminación por la cercanía que mantiene con la bodega de Material de productos de limpieza. En la Línea Pan Salado se espera reducir la distancia recorrida por el producto de 162.5 metros a 77.08 metros. En la Línea Pastelería la distancia total recorrida por el producto se espera reducir de 195.65 metros a 88.6 metros.



RECOMENDACIONES

En el momento de tomar decisiones respecto a la distribución se recomienda contar con la colaboración y guía de los responsables de la empresa, esto es sumamente importante, pues ellos conocen mejor el funcionamiento de los equipos, instalaciones y el negocio en general, de manera que su opinión es de mucha ayuda para obtener los resultados esperados. El levantamiento de información en general es siempre un tema complicado cuando se trata con los operarios, más que todo cuando ellos no tienen conocimiento del por qué de la presencia de extraños en la planta. Se recomienda que todas las personas que van a ser entrevistados o incluidos en el levantamiento sean informados del proyecto que se está realizando, de forma que sea factible su colaboración sin inconvenientes.

La coherencia de la información y la claridad de lo que se quiere lograr con el rediseño debe evidenciarse desde el inicio del proyecto. Se recomienda tener claros los objetivos y las restricciones para el trabajo que se va a realizar, de lo contrario sería necesario revisar nuevamente los datos desde el levantamiento de información, implicando esto una pérdida tiempo para los analistas.

BIBLIOGRAFÍA

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Proyecto distribución de planta. Administración de Operaciones

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