PROYECTO BÁSICO Y DE EJECUCIÓN COMISARIA LOCAL DEL CUERPO ...

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PROYECTO BÁSICO Y DE EJECUCIÓN

COMISARIA LOCAL DEL CUERPO NACIONAL DE POLICIA S i tuac ión : C / Ma nue la Sancho n º2

CALAT AYUD. Za ragoza

I . - M E M O R I A Á N E X O C . P R O Y E C T O D E I N S T A L A C I O N E S

A r q u i t e c t o s :

CODIGO ARQUITECTURA, S.L.P. RAÚL GIL JIMENO

J. MIGUEL COLMENARES LUIS GARCÍA ALBINA

P r o p i e d a d :

SECRETARIA DE ESTADO DE SEGURIDAD MINISTERIO DEL INTERIOR

A b r i l 2 0 1 5


Comisaría Local del Cuerpo Nacional de Policía en Calatayud. Zaragoza

ANEXO C.- PROYECTO DE INSTALACIONES

CODIGO ARQUITECTURA, S.L.P. 1


C.1. MEMORIA

1. NORMATIVA DE APLICACIÓN 2. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN 3. INSTALACIÓN DE CONTROL 4. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE MEDIA TENSIÓN 5. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE BAJA TENSIÓN 6. INSTALACIÓN DE ESPECIALES 7. INSTALACIÓN DE FONTANERÍA 8. INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS 9. INSTALACIÓN DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA 10. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

C.2. ANEXO DE CALCULOS

1. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN 2. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE SANITARIA (FONTANERIA) 3. INSTALACIÓN EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS 4. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO 5. CUADROS ELÉCTRICOS 6. CÁLCULO DE PARARRAYOS. JUSTIFICACIÓN DEL DB-SUA8 7. CÁLCULOS DE ALUMBRADO

C.3. PLIEGO DE CONDICIONES

1. CONDICIONES GENERALES 2. INSTALACIONES ELÉCTRICAS 3. INSTALACIÓN CABLEADO ESTRUCTURADO 4. INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE DETECCIÓN 5. INSTALACIÓN DE SEGURIDAD 6. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN 7. INSTALACIÓN DE FONTANERIA 8. SANEAMIENTO 9. INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS





ANEXO C.1.- MEMORIA

MEMORIA

21/01/2015

COMISARIA CALATAYUD. MADRID PÁG. 1 DE 182

COMISARIA CALATAYUD. MADRID

Madrid (Madrid)

PROYECTO DE INSTALACIONES

MEMORIA

HISTORIA DE REVISIONES

Fecha Versión Cambios

21/01/2015 1 Versión original

MEMORIA

21/01/2015


MEMORIA

21/01/2015


ÍNDICE

1 NORMATIVA DE APLICACIÓN ....................................................................................................... 8

2 INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN ............................................................................................ 14

2.1 NORMATIVA DE APLICACIÓN .......................................................................................................... 14

2.2 CLIMATIZACIÓN Y VENTILACIONES ............................................................................................... 14

2.2.1 ANTECEDENTES Y ALCANCE DE LA ACTUACIÓN .......................................................... 14

2.2.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL SISTEMA ...................................................................... 15

2.2.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA CENTRAL ADOPTADO ................................... 16

2.3 JUSTIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DEL REGLAMENTO RITE 2007 ........................................ 17

2.4 JUSTIFICACIÓN RITE (RD 1027/2007) ............................................................................................. 18

MEMORIA

21/01/2015


2.5 JUSTIFICACIÒN CTE DB HS3 - CALIDAD DE AIRE INTERIOR ....................................................... 30

2.5.1 CUALQUIER TIPO DE EDIFICIO, APARCAMIENTO Y GARAJES ..................................... 30

2.5.2 CONDICIONES PARTICULARES DE LOS ELEMENTOS ................................................... 31

2.6 BASES DE CÁLCULO ........................................................................................................................ 33

2.6.1 NORMATIVAS DE APLICACIÓN ......................................................................................... 34

2.6.2 EVACUACIÓN DE HUMOS, DETECCIÓN DE "CO" Y VENTILACIÓN EN

APARCAMIENTO ................................................................................................................. 35

2.6.3 JUSTIFICACIÓN DE LA EXIGENCIA BÁSICA HS 3: CALIDAD DEL AIRE

INTERIOR. ............................................................................................................................ 37

3 INSTALACION DE CONTROL ...................................................................................................... 40

3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 40

3.2 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. 40

3.3 GENERAL ........................................................................................................................................... 42

4 INSTALACIÓN ELECTRICA DE MEDIA TENSION ...................................................................... 63

4.1 REGLAMENTACIÓN Y DISPOSICIONES OFICIALES ...................................................................... 63

4.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN .................................. 63

4.2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES CELDAS ...................................................................... 63

4.3 PROGRAMA DE NECESIDADES Y POTENCIA INSTALADA EN KVA ............................................. 65

4.4 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ............................................................................................... 65

4.4.1 GENERAL ............................................................................................................................. 65

4.4.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA ................................................................................................. 67

4.4.3 PUESTA A TIERRA .............................................................................................................. 67

4.4.4 INSTALACIONES SECUNDARIAS ...................................................................................... 68

5 INSTALACIÓN ELECTRICA DE BAJA TENSION ........................................................................ 71

5.1 PUESTA A TIERRA ............................................................................................................................ 71

5.2 LINEAS GENERALES DE BAJA TENSION ....................................................................................... 72

5.3 CUADRO GENERAL DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN ......................................................... 72

5.4 BATERIA AUTOMÁTICA COMPENSACIÓN ENERGÍA REACTIVA .................................................. 74

5.5 GRUPO ELECTROGENO .................................................................................................................. 75

5.6 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA........................................................................... 80

5.7 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ............................................................................................................. 83

5.8 INSTALACIÓN DE ALUMBRADO INTERIOR .................................................................................... 84

MEMORIA

21/01/2015


5.9 HE 3 EFICACIA ENERGÉTICA DE LAS INSTALACIONES DE ILUMINACIÓN ................................ 85

5.10 ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA ..................................................................................................... 87

5.11 SU 4 SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO CAUSADO POR ILUMINACIÓN INADECUADA .............. 88

5.11.1 ALUMBRADO NORMAL EN ZONAS DE CIRCULACIÓN .................................................... 88

5.11.2 ALUMBRADO DE EMERGENCIA ........................................................................................ 89

5.12 INSTALACIÓN DE FUERZA ............................................................................................................... 90

5.13 INSTALACIÓN DE PARARRAYOS .................................................................................................... 91

6 INSTALACIÓN DE ESPECIALES ................................................................................................. 96

6.1 OBJETO ............................................................................................................................................. 96

6.2 NORMATIVA DE APLICACIÓN .......................................................................................................... 96

6.3 INSTALACION DE CABLEADO ESTRUCTURADO ........................................................................... 97

6.3.1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 97

6.3.2 CRITERIOS GENERALES ................................................................................................... 97

6.3.3 CABLEADO .......................................................................................................................... 98

6.3.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS MÍNIMAS QUE DEBERÁN CUMPLIR LOS

ELEMENTOS EMPLEADOS EN LA RED DE CABLEADO ESTRUCTURADO. ................ 100

6.4 INSTALACIÓN DE SEGURIDAD ...................................................................................................... 109

6.4.1 OBJETO ............................................................................................................................. 109

6.4.2 ALCANCE ........................................................................................................................... 109

6.4.3 DESCRIPCION DE INSTALACIÓN DE CCTV, CONTROL DE ACCESOS,

INTRUSIÓN E INTERFONÍA .............................................................................................. 109

6.4.4 SISTEMA DE GESTIÓN CENTRALIZADA DEL SISTEMAS DE SEGURIDAD¡ERROR! MARCADOR NO DEF

6.4.5 SISTEMA DE INTERFONÍA ............................................................................................... 118

7 INSTALACIÓN DE FONTANERÍA ...............................................................................................121

7.1 GENERAL ......................................................................................................................................... 121

7.2 SUMINISTRO DE AGUA SANITARIA .............................................................................................. 121

7.3 REDES DE DISTRIBUCIÓN ............................................................................................................. 121

7.4 VALVULERÍA Y ACCESORIOS ....................................................................................................... 122

7.5 APARATOS SANITARIOS Y GRIFERÍA .......................................................................................... 122

7.6 AGUA CALIENTE SANITARIA ......................................................................................................... 123

8 INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ....................................................126

8.1 NORMATIVA .................................................................................................................................... 126

MEMORIA

21/01/2015


8.2 GENERALIDADES ........................................................................................................................... 127

8.3 ACOMETIDA .................................................................................................................................... 128

8.4 CENTRO DE BOMBEO .................................................................................................................... 129

8.5 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA ........................................................................................ 130

8.5.1 CIRCUITO DE PRUEBAS .................................................................................................. 130

8.6 EXTINTORES MANUALES .............................................................................................................. 131

8.7 RED DE BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS ................................................................................ 133

8.8 INSTALACIONES DE HIDRANTES .................................................................................................. 134

8.9 INSTALACIONES DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE INCENDIOS .............................................. 134

8.9.1 SISTEMA DE DETECCION DE MONOXIDO DE CARBONO. ........................................... 138

8.9.2 SISTEMA DE EXTINCION POR AGUA NEBULIZADA. ..................................................... 139

8.9.3 SISTEMAS DE DETECCIÓN .............................................................................................. 140

8.9.4 EQUIPOS DE DETECCIÓN DE INCENDIOS PROPUESTOS. .......................................... 141

8.9.5 SISTEMA DE DETECCION DE MONOXIDO. .................................................................... 151

8.9.6 SISTEMA DE EXTINCION POR AGUA NEBULIZADA. ..................................................... 154

8.10 SEÑALIZACION ............................................................................................................................... 162

9 INSTALACIÓN DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA .......................................................................165

9.1 OBJETO DEL PROYECTO .............................................................................................................. 165

9.2 GENERALIDADES ........................................................................................................................... 165

9.3 MATERIALES ................................................................................................................................... 165

9.4 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN. ............................................................................................ 166

9.4.1 FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN ....................................................................... 166

9.5 JUSTIFICACIÓN CTE -HE 4 CONTRIBUCIÓN SOLAR DE AGUA CALIENTE SANITARIA ........... 168

9.5.1 GENERALIDADES ............................................................................................................. 168

9.5.2 CARACTERIZACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LAS EXIGENCIAS .................................. 168

9.5.3 CÁLCULOS Y DIMENSIONES ........................................................................................... 169

10 INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO ............................................................................................180

10.1 RED DE FECALES ........................................................................................................................... 180

10.2 RED DE PLUVIALES ........................................................................................................................ 180

10.3 RED ENTERRADA ........................................................................................................................... 180

10.4 GENERAL ......................................................................................................................................... 181

MEMORIA

21/01/2015


NORMATIVA DE APLICACIÓN

MEMORIA

21/01/2015


1 NORMATIVA DE APLICACIÓN

Se incluye a continuación el listado de normas que se han utilizado para el estudio del proyecto y redacción de la presente memoria, algunas de ellas de obligado cumplimiento y otras como recomendación o guía a seguir.

ÁMBITO NACIONAL

Normas de carácter general

– Ley Ordenación de la Edificación LEY 38/1999, de 5 de noviembre, de la Jefatura del Estado. B.O.E.: 6-noviembre-1999

– REAL DECRETO 314/2006, de 17 de Marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. REAL DECRETO 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se modifica el Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación.

– Norma sobre redacción de proyectos y direcciones de obras de la edificación. DECRETO 462/71 DE 11-MAR-71, del Ministerio de la Vivienda. BOE: 24-marzo-1971. modificado por: REAL DECRETO 129/85 de 23 de enero de1985, del Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo. BOE: 07-febrero-1985.

Instalaciones de media tensión

– Real decreto 1.955 / 2.000 de 1 de diciembre, por el que se regulan las actividades de transporte, distribución, comercialización, suministro y procedimientos de autorización de instalaciones de energía eléctrica (B.O.E. de 27 de diciembre de 2.000).

– REGLAMENTO SOBRE CONDICIONES TÉCNICAS Y GARANTÍAS DE SEGURIDAD EN CENTRALES ELÉCTRICAS Y CENTROS DE TRANSFORMIACIÓN. REAL DECRETO 3275/1982, de 12-NOV, del Ministerio de Industria y Energía B.O.E.: 1-DIC-82 Corrección errores: 18-ENE-83

– INSTRUCCIONES TÉCNICAS COMPLEMIENTARIAS "MIE-RAT". ORDEN de 6-JUL-84, del Ministerio de Industria y Energía B.O.E.: 1-AGO-84

– MODIFICACIÓN DE LAS "ITC-MIE-RAT" 1, 2, 7, 9,15,16,17 y 18. B.O.E.: 5-JUL-88. ORDEN de 23-JUN-88, del Ministerio de Industria y Energía B.O.E.:5-JUL-88 Corrección errores: 3-OCT-88

MEMORIA

21/01/2015


– COMPLEMENTO DE LA ITC "MIE-RAT" 20. ORDEN de 18-OCT-84, del Ministerio de Industria y Energía B.O.E.:25-OCT-84

– Normas particulares de la/s compañías suministradores de energía eléctrica.

Instalaciones de puesta a tierra

– ITC-BT-18 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT), referente a las instalaciones de puesta a tierra Ambito: General Organismo: Ministerio de Ciencia y Tecnología Fecha: 02/08/2002 Boletín: BOE 18/09/2002

– NTE-IEP. Norma tecnológica del 24-03-73, para instalaciones eléctricas de puesta a tierra.

Instalaciones generadoras de baja tensión

– ITC-BT-40 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT), referente a instalaciones generadoras de baja tensión Ambito: General Organismo: Ministerio de Ciencia y Tecnología Fecha: 02/08/2002 Boletín: BOE 18/09/2002

Instalación eléctrica de baja tensión

– REAL DECRETO 314/2006, de 17 de Marzo de 2.006, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación, HE 3 sobre Eficiencia Energética de las Instalaciones de Iluminación, HE 5 Ahorro de energía contribución fotovoltaica mínima de energía eléctrica, SU 4 sobre Seguridad frente al riesgo causado por iluminación inadecuada. (BOE del 28/03/2006). Y posteriores modificaciones

– Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (RECT.). (Real Decreto 842 / 02-08-02).

– Reglamento de Eficiéncia Energética en Instalaciones de Alumbrado Exterior y sus Instrucciones Técnicas Complementarias EA-01 a EA-07 (REAL DECRETO 1890/2008 / 14-11-2009)

– Real decreto 614 / 2.001 de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico. condiciones impuestas por los organismos públicos afectados.

– Normas UNE y recomendaciones UNESA.

MEMORIA

21/01/2015


Aislamiento acústico

– REAL DECRETO 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se aprueba el documento básico «DB-HR Protección frente al ruido» del Código Técnico de la Edificación y modificaciones.

– LEY DEL RUIDO. LEY 37/2003 de Jefatura del Estado, de 17 de Noviembre, del Ruido. B.O.E.: 18.11.2003

– DESARROLLA LA LEY DEL RUIDO EN LO REFERENTE A ZONIFICACIÓN ACÚSTICA, OBJETIVOS DE CALIDAD Y EMISIONES ACÚSTICAS. REAL DECRETO 1367/2007 de 19 de octubre, del Ministerio de la Presidencia B.O.E: 23-OCT-2007

Seguridad e higiene en el trabajo

– LEY 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. REAL DECRETO 171/2004 de 30 de enero, de Prevención de Riesgos Laborales por el que se desarrolla el artículo 24 de la Ley 31/1995 de riesgos Laborales. B.O.E.: 31.01.2004

– LEY 54/2003, de 12 de Diciembre de la Jefatura del Estado B.O.E.:13.12.2003 Modifica algunos artículos de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Riesgos Laborales.

– MODIFICA EL REAL DECRETO 39/1977 POR EL QUE SE APRUEBA EL REGLAMENTO DE LOS SERVICIOS DE PREVENCION Y EL R.D. 1627/1997, POR EL QUE SE ESTABLECEN LAS DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCIÓN. REAL DECRETO 604/2006, de 19-MAY. B.O.E.: 29-MAY-2006

– DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS DE CONSTRUCCIÓN. REAL DECRETO 1627/1997, de 24-OCT-97 del Ministerio de la Presidencia. B.O.E.: 25-OCT-97

– REGLAMENTO DE LOS SERVICIOS DE PREVENCION. Real Decreto 39/1997 de 17-ENE del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales BOE: 31-ENE-1997

– REAL DECRETO 780/1998, de 30-ABR-98 del Ministerio de la Presidencia. B.O.E.: 1-MAY-98. MODIFICA R.D.39/1997 de 17-ENE-1997 que aprueba el REGLAMENTO DE LOS SERVICIOS DE PREVENCIÓN. B.O.E. 31-ENE-97

MEMORIA

21/01/2015


– DISPOSICIONES MÍNIMAS EN MATERIA DE SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. REAL DECRETO 485/1997, de 14-ABR.-97 del Ministerio de Trabajo B.O.E.: 23-ABR-97

– Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. BOE núm. 140 de 12 de junio

– DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS LUGARES DE TRABAJO. REAL DECRETO 486/1997, de 14-ABR.-97 del Ministerio de Trabajo B.O.E.: 23-ABR-77

– REGLAMENTO DE LA INFRAESTRUCTURA PARA LA CALIDAD Y SEGURIDAD INDUSTRIAL. REAL DECRETO 411/1997, de 21-MAR.-97 del Ministerio de Trabajo. Modifica el R.D. 2200/1995 de 28-DIC-95 B.O.E.: 26-ABR-97

– PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. REAL DECRETO 1488/1998, de 30-JUL-98 del Ministerio de la Presidencia. B.O.E.: 17-JUL-98. corrección de errores 31-JUL-98.

– RIESGOS LABORALES. RESOLUCIÓN de 23-JUL-98 de la Secretaría de Estado para la Administración Pública. B.O.E.: 1-AGO-98

– DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO EN EL ÁMBITO DE LAS EMPRESAS DE TRABAJO TEMPORAL. REAL DECRETO 216/1999, de 5-FEB-99 del Ministerio de Trabajo. B.O.E.: 24-FEB-99

– DISPOSICIONES MÍNIMAS PARA LA PROTECCIÓN DE LA SALUD Y SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES FRENTE AL RIESGO ELÉCTRICO. Real Decreto 614/2001 de 8-JUN del Ministerio de la Presidencia. BOE: 21-JUN-2001

– ORDENANZA GENERAL DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. Orden 9/3/1971 de 9-MAR del Ministerio de Trabajo BOE: 16-MAR-1971

Medio ambiente

– REAL DECRETO LEGISLATIVO 1/2008, de 11 de enero, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos

– LEY DE PREVENCIÓN Y CONTROL INTEGRADOS DE LA CONTAMINACIÓN. LEY 16/2002, de 01-JUL-02 B.O.E.: 02-JUL-02

MEMORIA

21/01/2015


– Real Decreto 106/2008, de 1 de febrero, sobre pilas, acumuladores y la gestión ambiental de sus residuos.

– Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, regula la producción y gestión de residuos de construcción y demolición

ÁMBITO LOCAL

– PGMOU de Madrid

– Ordenanza de gestión y uso eficiente del agua en la ciudad de Madrid BOCM 146

– Ordenanza sobre la evaluación ambiental de Actividades

– Ordenanza Municipal de Tramitación de Licencias Urbanísticas

– Ordenanza de Protección de la Atmósfera contra la Contaminación por Formas de Energía

MEMORIA

21/01/2015


INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN

MEMORIA

21/01/2015


2 INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN

2.1 NORMATIVA DE APLICACIÓN

Calefacción, climatización y agua caliente sanitaria

PROCEDIMIENTO BASICO PARA LA CERTIFICACIÓN DE EFICIENCIA ENERGETICA DE EDIFICIOS DE NUEVA CONSTRUCCIÓN. Real Decreto 47/2007 de 19-ENE del Ministerio de la Presidencia BOE: 31-ENE-2007.

RD. 1027/2007, de 20 de Julio, por el que se modifica el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los edificios (RITE) e Instrucciones Técnicas Complementarias.

CRITERIOS HIGIÉNICOS - SANITARIOS PARA LA PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA LEGIONELLOSIS. REAL DECRETO 861/2003, de 4-JUL-03 del Ministerio de Sanidad y Consumo. B.O.E.: 18-JUL-03.

Normas UNE de aplicación.

RD 865/2003. Criterios higiénico-sanitarios para la prevención y control de la Legionelosis.

2.2 CLIMATIZACIÓN Y VENTILACIONES

2.2.1 ANTECEDENTES Y ALCANCE DE LA ACTUACIÓN

El objeto del presente proyecto son las instalaciones de climatización y ventilación en locales para servicios de oficinas, ventilación, extracción y detección de CO en garajes, así como la ventilación y tratamientos para todos los cuartos técnicos del edificio de locales para servicios empresariales y situado en C/ Mauela Sancho, nº 2 en Calatayud, Zaragoza.

El Proyecto contempla las instalaciones de Aire Acondicionado frío-calor y ventilación de los diferentes recintos del edificio de locales para servicios empresariales. Se plantea una solución de producción general descentralizada para frío-calor y aire acondicionado del edificio, mediante autónomos sistema VRV inverter bomba de calor aire - aire a 3 tubos, con recuperación de calor, con unidades terminales tipo de conductos, según se describe en la presente Memoria. En cuanto a los parámetros de cálculo considerados, éstos son los que se exponen en las bases de cálculo y el correspondiente Anexo de cálculos.

MEMORIA

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2.2.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL SISTEMA

El sistema de Aire Acondicionado adoptado se ha elegido en función de las características constructivas y de utilización del mismo, lo cual requiere reunir los siguientes requisitos principales:

– Producción general descentralizada en frío y calor de funcionamiento independiente para cada inquilino. Previsión de simplicidad en futuro mantenimiento y conducción.

– Adecuados niveles de ventilación y acústicos.

– Sistemas modulares en tratamiento, control y maniobra.

– Utilización de climatizadores con recuperadores de energía. Este climatizador tendrá su secuencia de funcionamiento para conseguir un funcionamiento óptimo, y a través de ellos se aportará el aire primario necesario según normativa a todo el edificio.

– Capacidad de respuesta rápida ante puestas en marcha y acciones solares.

– Utilización principal de sistemas refrigerante variable R-410a para transporte de la energía.

A las anteriores características se deben añadir las que corresponden a locales para servicios empresariales donde se pretende realizar una inversión ponderada que permita reducir gastos futuros, todo lo cual exige las siguientes características:

– Correcta respuesta funcional con criterios actualizados y modernos de aplicación.

– Previsión de fácil realización del futuro mantenimiento, tanto preventivo, como correctivo.

– Consideración de criterios de seguridad funcionales, de incendios, pasivos, etc.

MEMORIA

21/01/2015


– Utilización de sistemas automáticos de control, tanto de tipo local, como de tipo centralizado.

2.2.3 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA CENTRAL ADOPTADO

Se ha previsto la implantación de varios sistemas (uno por cada local o dos, según el tamaño del mismo) a volumen de refrigerante variable, con compresores inverter. Todas las unidades son bomba de calor del tipo aire - aire, con recuperación de calor, es decir con tubos de liquido, gas y descarga (tres tubos) con control por fachada o índice de capacidad, por tanto todas las unidades interiores podrán funcionar en modo frío o calor de forma simultanea (con la consiguiente válvula inversora de ciclo).

Cada bloque de unidades interiores, dependiente de una misma caja BS distribuye el aire frío o caliente en función de las necesidades de la zona, disponiendo cada una de ellas de un termostato alámbrico simplificado (marcha-paro, modo, velocidad y temperatura), con sonda de temperatura incorporada, que permite el arranque o el paro de forma individual. Estos estarán colocados en pilares, descentrados con respecto a su eje, para posibilitar la colocación de futuras mamparas o en posición similar a definir por la dirección facultativa. Las unidades evaporadoras son del tipo de conductos a situar, de forma uniforme, en el falso techo de las diferentes zonas de cada planta. La distribución interior se realiza de forma que, unos impulsan hacia el cristal y otros hacia el interior, mientras que las unidades condensadoras se sitúan en la cubierta, agrupadas y en zonas de buena ventilación. Dichas unidades disponen de interruptor de corte en carga.

Se ha previsto una unidad exterior para varias unidades interiores, generalmente una para cada oficina. Estas irán apoyado sobre perfilaría metálica y silenblock elevada, para permitir el paso de tuberías de refrigerante por su parte inferior.

Se ha optado por unidades en ciclo reversible, por su elevado rendimiento frente a las unidades acondicionadoras convencionales, en funcionamiento de invierno. La optimización de las unidades queda garantizada al seleccionarse para un punto de equilibrio de 3, 4 ºC, llevándose a cabo la regulación mediante los dispositivos electrónicos que las propias unidades incorporan. El control de cada unidad se realizará automáticamente desde su termostato, situado puntualmente en ambiente. De modo concreto se anulará la sonda de retorno por el fabricante y se controlará mediante la sonda del mando a distancia, ubicado en el interior de la oficina, como ya se ha comentado. De esta forma obtendremos un funcionamiento fiable puesto que en invierno el calor se acumula en las partes altas dando lugar a funcionamientos anómalos por estratificación. Está operación la realizará el instalador bajo las directrices del fabricante.

MEMORIA

21/01/2015


Una vez ajustado el termostato para las condiciones deseadas, éste envía las correspondientes señales al circuito de control de la unidad acondicionadora, el cual se encarga de suministrar el aire tratado a las condiciones óptimas, evidentemente cada máquina funcionará bajo las órdenes que reciban, directamente en el mando por la temperatura de consigna que se le asignen o por puntos de consigna desde el control central.

La instalación eléctrica de fuerza a cada sistema, se realiza desde el propio cuadro de planta.

El aire exterior de ventilación, se introduce en las plantas mediante climatizadores, de características ya citadas con anterioridad, estarán ubicados en cubierta e irán apoyados sobre bancada flotante y antivibradores y que cubren cada uno de ellos una zona de cada planta, existiendo un climatizador para las oficinas norte y otro para las oficinas sur. Siguiendo el criterio de 45 m3/h por persona y una persona cada 10 m², estos climatizadores serán todo aire exterior con recuperación, control de humedad, batería de gas refrigerante, y tratando el aire para ponerle a una temperatura de 22ºC tanto en invierno como en verano, el resto de carga se vencerá con las propias unidades interiores de cada sistema vrv.

Las unidades terminales de climatización son rejillas en fachadas y difusores rotacionales en el resto. El retorno y la extracción se realizarán por plenum mediante rejillas de retorno y por luminarias.

Cada uno de los locales para servicios empresariales, tendrá una compuerta de regulación, tanto impulsión como retorno, para poder regular el caudal a la misma en función de la demanda.

La extracción de los aseos y vertederos de cada planta, se realiza mediante extracción forzada con una unidad de extracción para todos los aseos y vertederos del edificio con unidades terminales tipo rejilla o boca de extracción, en cantidad de una por cada cabina de inodoro y una rejilla en cada zona común de los aseos. El conducto de extracción que canaliza el aire extraído será de chapa galvanizada.

Por otra parte la ventilación sobre los cuartos técnicos se realizará mediante extracción forzada, que se ajustará los caudales definidos en el RITE 2007.

Se considera que este sistema en general, así proyectado, se ajusta a los criterios de diseño y selección indicados en los correspondientes apartados de la ITE del Reglamento RITE de 20 julio de 2007.

2.3 JUSTIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DEL REGLAMENTO RITE 2007

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Las instalaciones de Aire Acondicionado del presente Proyecto se han diseñado teniendo en cuenta, en todo momento, la normativa vigente en materia de ahorro de energía. A continuación, pasamos a indicar los criterios generales y parámetros de diseño considerados en relación con esta materia y de acuerdo con el Reglamento RITE 2007 e Instrucciones Técnicas Complementarias ITE.

2.4 JUSTIFICACIÓN RITE (RD 1027/2007)

ITE 1.1 Exigencias del bienestar térmico e higiene.

IT 1.1.4.1 Exigencia de calidad térmica del ambiente.

Se consideran las siguientes temperaturas para los límites de zona ocupada.

Temperatura interior ponderada invierno:

21 ºC, para una temperatura operativa entre 20 – 23 ºC, con velocidad media del aire interior inferior igual a:

V= (t/100)-0.07= (22/100) -0.07 = 0.15 m/seg.

Temperatura interior ponderada verano:

24 ºC, para una temperatura operativa entre 23 - 26 ºC, con velocidad media del aire interior inferior igual a:

V= (t/100)-0.07= (24/100) -0.07 = 0.17 m/seg.

Humedad relativa:

A efectos de cálculo de verano e invierno se considera un valor de humedad relativa interior del 45%.

IT 1.1.4.2 Exigencia de calidad interior del aire.

En referencia a este punto, se introduce el aire necesario para conseguir el requerimiento de aire interior IDA 2, es decir 12.5l/s por persona. En cuanto a la calidad del aire exterior será tipo ODA 1.

La filtración se realizará siguiendo la siguiente tabla:

MEMORIA

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Además será necesaria la instalación de prefiltros en la entrada de aire exterior así como a la entrada de los ventiladores de retorno en las unidades de tratamiento de aire.

El aire de extracción es clase AE-1, no volviendo a retornar a los locales, pero si pasando por un proceso de recuperación de energía para recuperación del calor del mismo. Minimizando así los costes de explotación (menor consumo eléctrico).

IT 1.1.4.3 Exigencia de Higiene.

IT 1.1.4.3.1 Preparación de agua caliente de uso sanitario

Se han respetado todos los criterios aquí expuestos en la redacción del proyecto. Todos los elementos especificados en el proyecto cumplen con la legislación vigente, tanto en su construcción como en mantenimiento de la instalación previendo todos los tratamientos necesarios al A.C.S. Además, no se realiza en ningún caso la preparación de de agua caliente para usos sanitarios como mezcla de agua fría con condesado o vapor procedente de calderas.

IT 1.1.4.3.2 Calentamiento de agua en piscinas climatizadas

No es objeto de este proyecto.

IT 1.1.4.3.3 Humidificadores


IT 1.1.4.3.4 Apertura de servicio para limpieza de conductos y plenums de aire.

MEMORIA

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La limpieza de conductos se realizará según define la normativa vigente a tal respecto (UNE-EN-12097), es decir que la limpieza de los mismos se realizará, siempre que sea posible por rejillas, si esto no es posible, o si hay una longitud superior a 10 m. se instalará registro para limpieza de los mismos.

Así mismo se han previsto registros para mantenimiento en todos los patinillos por donde circulan las instalaciones.

IT 1.1.4.4. Exigencia de calidad del ambiente acústico.

Se han tomado todas las medidas necesarias en el proyecto para evitar cualquier contaminación acústica, tanto al interior del edificio, como al exterior del mismo.

ITE 1.2 Exigencia de eficiencia energética.

ITE 1.2.4.1.1 Generación de frío

La generación de frío y calor se realiza mediante unidades exteriores del tipo bomba de calor con recuperación, siendo este sistema uno de los más optimizados, puesto que el calor o frío que nos sobra en algunas estancias del edificio nos permite aprovecharlo para calentar o enfriar otras del mismo edificio, consiguiente de esta forma una optimización total. La selección de las unidades de producción se ha realizado, para el máximo de sus posibilidades.

ITE 1.2.4.1.2 Generación de calor

La generación de calor se realiza como ya se ha explicado mediante unidades del tipo VRV con recuperación de calor.

ITE 1.2.4.1.2.2 Fraccionamiento de potencia

La potencia a instalar es inferior a la que define esta ITE, no obstante la selección se ha realizado acorde con esta.

ITE 1.2.4.1.2.3 Regulación de los quemadores

No es de aplicación este punto.

ITE 1.2.4.1.3. Generación de frío

ITE 1.2.4.1.3.1 Requisitos mínimos de eficiencia energética de los generadores de frío

MEMORIA

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Las unidades VRV condensadas por aire tendrán un COP y un EER distinto para cada caso, no obstante la certificación energética de estas unidades es del tipo "A".

ITE 1.2.4.1.3.2 Escalonamiento de potencia en centrales de generación de frío

No es de aplicación este punto.

ITE 1.2.4.1.3.3 Maquinaría frigorífica enfriada por aire

La adecuación de las unidades exteriores se realiza siguiendo este criterio.

ITE 1.2.4.2 Redes de tuberías y conductos.

ITE 1.2.4.1 Aislamiento térmico de redes de tuberías

Todas las tuberías y accesorios, así como equipos, aparatos y depósitos de las instalaciones térmicas disponen de un aislamiento térmico. En el caso que estén instalados en el exterior del edificio, la terminación final deberá poseer la protección suficiente contra la intemperie.

Los espesores de los asilamientos son los que se ven a continuación:

MEMORIA

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ITE 1.2.4.2.3 Estanqueidad de redes de conductos

La estanqueidad de la red de conductos será en todo momento de clase B o superior.6

ITE 1.2.4.2.4 Caída de presión de los componentes.

Las caídas de presión máximas admisibles serán las siguientes:

Excepcionalmente, la caída de presión podrá superar estos valores por causas especiales.

ITE 1.2.4.2.5 Eficiencia energética de los equipos para el transporte de fluidos.

MEMORIA

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Todos los equipos de propulsión de fluidos portadores se han dimensionado y seleccionado para que sus rendimientos sean máximos.

La categoría de los ventiladores instalados son SFP1 y SFP2 para sistemas de ventilación y de extracción de SFP3 y SFP 4 para sistemas de climatización.

En todos los casos cumpliremos la siguiente tabla de de potencias específicas:

ITE 1.2.4.2.6 Eficiencia energética de los motores eléctricos.

Los rendimientos de los motores eléctricos de inducción con jaula de ardilla, trifásicos, con protección IP54 o IP55, de 2 o 4 polos cumplen con la siguiente tabla:

ITE 1.2.4.2.7 Redes de tuberías

Los trazados de los circuitos portadores de fluidos han sido diseñados teniendo en cuenta la arquitectura del edificio, necesidades, longitudes... Además, todos y cada uno de los circuitos están dotados de elementos de equilibrado.

ITE 1.2.4.3 Control

Todo el sistema de producción de agua y de ventilación de locales técnicos consta de todos los elementos de control necesarios para el correcto funcionamiento de los mismos. Este, esta descrito en la memoria de control y presente en el listado de puntos de control del edificio.

ITE 1.2.4.4 Contabilización de consumos

No existe ningún subsistema de potencia superior a 70 kW en el edificio.

ITE 1.2.4.5 Recuperación de energía

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ITE 1.2.4.5.1 Enfriamiento gratuito por aire exterior

Debido a que los subsistemas de climatización es del tipo todo aire, aquellos climatizadores con potencias térmicas superiores a 70Kw dispondrán de un subsistema de enfriamiento gratuito o freecooling.

ITE 1.2.4.5.2 Recuperación de calor del aire de extracción.

Debido a que el caudal de extracción de los climatizadores del edificio es superior a 0.5 m³/s, necesitamos recuperar la energía del aire expulsado. La eficiencia del recuperador vendrá reflejada en la siguiente tabla:

En nuestro caso dado que el funcionamiento oscila sobre 6000 horas anuales el porcentaje de recuperación a de ser un mínimo del 55%, siendo el instalado del 60%.

ITE 1.2.4.5.3 Estratificación

No tenemos locales de gran altura climatizados, no siendo por tanto este punto objeto del proyecto.

ITE 1.2.4.5.4 Zonificación

Para aumentar el confort y bienestar de las personas dentro del edificio se han compartimentado los espacios interiores según uso, ocupación y horario de funcionamiento.

ITE 1.2.4.5.5 Ahorro de energía en piscinas.


ITE 1.2.4.6 Aprovechamiento de las energías renovables.

ITE 1.2.4.6.1 Contribución solar para la producción de agua caliente sanitaria.

MEMORIA

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En este proyecto dada su magnitud, se han tenido en cuenta el aprovechamiento de las energías renovables para su contribución al ACS quedando perfectamente definida en los documentos del proyecto.

ITE 1.2.4.6.2 Contribución solar para el calentamiento de piscinas cubiertas.


ITE 1.2.4.6.3 Contribución solar para el calentamiento de piscinas al aire libre


ITE 1.2.4.6.4 Climatización de espacios abiertos


ITE 1.2.4.7 Limitación de demanda de energía convencional.

ITE 1.2.4.7.1 Limitación de demanda de energía convencional para la producción de calefacción

No es objeto de este proyecto

ITE 1.2.4.7.2 Locales sin climatización.

Los locales no habitables no han sido climatizados.

ITE 1.2.4.7.3 Acción simultánea de fluidos con temperatura opuesta.

No es objeto de este Proyecto.

ITE 1.2.4.7.4 Limitación de consumo de combustibles sólidos de origen fósil.

No es objeto de este proyecto al no utilizar combustibles de origen fósil.

ITE 1.3 Exigencia de seguridad

ITE 1.3.4.1.2 Salas de máquinas

ITE 1.3.4.1.2.1 Ámbito de aplicación

No existen el en edificio equipos de producción de frío o de calor mayores de 70kW, por lo que no existe sala de máquinas.

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ITE 1.3.4.1.2.2 Características comunes de los locales destinados a sala de máquinas

No es de aplicación.

ITE 1.3.4.1.2.3 Salas de máquinas con generadores de calor.


ITE 1.3.4.1.2.4 Salas de máquinas de riesgo alto


ITE 1.3.4.1.2.5 Equipos autónomos de generación de calor


ITE 1.3.4.1.2.6 Dimensiones de las salas de máquinas


ITE 1.3.4.1.2.7 Ventilación de salas de máquinas


ITE 1.3.4.1.2.8 Medidas específicas para edificación existente


ITE 1.3.4.1.3 Chimeneas

ITE 1.3.4.1.3.1 Evacuación de los productos de la combustión


ITE 1.3.4.1.3.2 Diseño y dimensionado de chimeneas


ITE 1.3.4.1.3.3 Evacuación por conducto con salida directa al exterior o patio de ventilación.


ITE 1.3.4.2 Redes de tuberías y conductos

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ITE 1.3.4.2.1 Generalidades

Se seguirán las siguientes directrices a la hora de la colocación y diseño de tuberías y conductos:

– Se emplearán las instrucciones del fabricante considerando el material empleado, su diámetro y la colocación

– Las conexiones entre tuberías y equipos accionados por motor mayor a 3kw se efectuarán mediante elementos flexibles.

– Los circuitos hidráulicos de diferentes edificios conectados a una misma central térmica estarán hidráulicamente separados del circuito principal mediante intercambiadores de calor.

ITE 1.3.4.2.2. Alimentación


ITE 1.3.4.2.3 Vaciado y purga


ITE 1.3.4.2.4 Expansión


ITE 1.3.4.2.5 Circuito cerrado


ITE 1.3.4.2.6 Dilatación


ITE 1.3.4.2.7 Golpe de ariete


ITE 1.3.4.2.8 Filtración


ITE 1.3.4.2.9 Tuberías de circuitos frigoríficos

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El diseño y dimensionado de estas tuberías se realizará utilizando la normativa vigente y las directrices de los fabricantes.

Además en los sistemas de tipo partido será necesario:

– Las tuberías deberán soportar la presión máxima específica del refrigerante.

– Los tubos serán nuevos, con los extremos tapados y de espesores adecuados.

– El dimensionado se hará de acuerdo a las indicaciones del fabricante

– Los extremos de las tuberías se dejarán tapados hasta la conexión de los equipos

ITE 1.3.4.2.10 Conductos de aire

ITE 1.3.4.2.10.1 Generalidades

Tanto el dimensionado de los conductos como el revestimiento interior o el diseño de los soportes se realizarán siguiendo las directrices de la normativa vigente.

ITE 1.3.4.2.10.2 Plenums

El espacio situado entre un forjado y un techo suspendido o un suelo elevado puede emplearse como plenum de retorno o de impulsión siempre que:

– Este delimitado por materiales que cumplan las condiciones requeridas por los conductos.

– Se garantice su accesibilidad para efectuar su limpieza y desinfección.

Cabe destacar que estos plenums pueden ser atravesados por canalizaciones eléctricas o de agua siempre que cumplan la normativa específica.

ITE 1.3.4.2.10.3 Conexiones de unidades terminales

La conexión se realizará mediante conducto flexible totalmente desplegados y con curvas de radio igual y mayor que el diámetro nominal con una longitud inferior a 1.5m.

ITE 1.3.4.2.10.4 Pasillos

Los pasillos y vestíbulos pueden utilizarse como elementos de distribución siempre que sirvan de paso de aire entre zonas acondicionadas y no se empleen como lugares de almacenamiento.

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Única y exclusivamente se utilizarán los pasillos y vestíbulos como plenums de retorno en las viviendas.

ITE 1.3.4.2.11 Tratamiento de agua

Para prevenir los fenómenos de corrosión e incrustación calcárea se seguirán las directrices de la normas prEN 12502, parte 3 y UNE112076 así como los indicados por los fabricantes

ITE 1.3.4.2.12 Unidades terminales


ITE 1.3.4.3 Protección contra incendios

Se cumplirá la reglamentación vigente.

IT 1.3.4.4 Seguridad de utilización

IT 1.3.4.4.1 Superficies calientes

Ninguna superficie con la que existe posibilidad de contacto accidental, salvo las superficies de los emisores de calor, tiene una temperatura mayor que 60 ºC.

Las superficies calientes de las unidades terminales que son accesibles al usuario tienen una temperatura menor que 80 ºC o están adecuadamente protegidas contra contactos accidentales.

IT 1.3.4.4.2 Partes móviles

El material aislante en tuberías, conductos o equipos no interfieren con partes móviles de sus componentes.

IT 1.3.4.4.3 Accesibilidad

Los equipos y aparatos están situados de forma tal que se facilite su limpieza, mantenimiento y reparación.

Los elementos de medida, control, protección y maniobra están instalados en lugares visibles y fácilmente accesibles.

Aquellos equipos o aparatos que quedan ocultos tienen previstos un acceso fácil. En los falsos techos se han previsto accesos adecuados cerca de cada aparato que pueden ser

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abiertos sin necesidad de recurrir a herramientas. La situación exacta de estos elementos de acceso y de los mismos aparatos queda reflejada en los planos finales de la instalación.

IT 1.3.4.4.4 Señalización

En la sala de máquinas se dispondrá de un plano con el esquema de principio de la instalación, enmarcado en un cuadro de protección.

Todas las instrucciones de seguridad, de manejo y maniobra y de funcionamiento, según lo que figure en el “Manual de Uso y Mantenimiento”, estarán situadas en lugar visible, en sala de máquinas y locales técnicos.

Las conducciones de las instalaciones estarán señalizadas de acuerdo con la norma UNE 100100.

IT1.3.4.4.5 Medición

Todas las instalaciones térmicas disponen de la instrumentación de medida suficiente para la supervisión de todas las magnitudes y valores de los parámetros que intervienen de forma fundamental en el funcionamiento de los mismos.

Los aparatos de medida se situarán en lugares visibles y fácilmente accesibles para su lectura y mantenimiento. El tamaño de las escalas será el necesario para que la lectura pueda efectuarse sin esfuerzo.

Antes y después de cada proceso que lleve implícita la variación de una magnitud física debe haber la posibilidad de efectuar su medición, situando instrumentos permanentes, de lectura continua, o mediante instrumentos portátiles. La lectura podrá efectuarse también aprovechando las señales de los instrumentos de control.

En el caso de medida de temperatura en circuitos de agua, el sensor penetrará en el interior de la tubería o equipo a través de una vaina, que estará rellena de una sustancia conductora de calor. No se permite el uso permanente de termómetros o sondas de contacto.

2.5 JUSTIFICACIÒN CTE DB HS3 - CALIDAD DE AIRE INTERIOR

2.5.1 CUALQUIER TIPO DE EDIFICIO, APARCAMIENTO Y GARAJES

Sistema de ventilación: natural mecánica

Ventilación natural: deben disponerse aberturas mixtas en dos zonas opuestas de la fachada

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la distancia a lo largo del recorrido mínimo libre de obstáculos entre cualquier punto del local y la abertura más próxima a él será ≤ 25 m

para garajes < 5 plazas ► pueden disponerse una o varias aberturas de admisión que comuniquen directamente con el exterior en la parte inferior de un cerramiento y una o varias aberturas de extracción que comuniquen directamente con el exterior en la parte superior del mismo cerramiento, separadas verticalmente como mínimo 1,5 m

Ventilación mecánica:

será de uso exclusivo del aparcamiento

2/3 de las aberturas de extracción tendrán una distancia del techo ≤ 0,5 m

aberturas de ventilación

aparcamientos compartimentados

una abertura de admisión y otra de extracción por cada 100 m2 de superficie útil

9 aberturas de admisión en S1 y S2.

16 aberturas de extracción en S1 y 15 en S2

separación entre aberturas de extracción más próximas < 10 m

S<10 m

Número min. de redes de conductos de extracción

En aparcamientos con 15 ó mas plazas se dispondrán en cada planta al menos dos redes de conductos de extracción dotados del correspondiente aspirador mecánico

2.5.2 CONDICIONES PARTICULARES DE LOS ELEMENTOS

Condiciones particulares de los elementos Serán las especificadas en el DB HS3.2

Aberturas y bocas de ventilación DB HS3.2.1

Conductos de admisión DB HS3.2.2

Conductos de extracción para ventilación híbrida DB HS3.2.3

Conductos de extracción para ventilación mecánica DB HS3.2.4

Aspiradores híbridos, aspiradores mecánicos y extractores DB HS3.2.5

Ventanas y puertas exteriores DB HS3.2.6

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Dimensionado

Aberturas de ventilación:

El área efectiva total de las aberturas de ventilación para cada local debe ser como mínimo:

Aberturas de ventilación Área efectiva de las aberturas de ventilación [cm2]

Aberturas de admisión(1)

4·qv 4·qva 480 cm2 6 rejillas de 225x225.

(506 cm2/rejilla)

Aberturas de extracción 4·qv 4·qve 600 cm2 6 rejillas de 225x425.

(957 cm2/rejilla)

Aberturas de paso 70 cm2 8·qvp

Aberturas mixtas (2) 8·qv

Cuando se trate de una abertura de admisión constituida por una apertura fija, la dimensión que se obtenga de la tabla no podrá excederse en más de un 10%.

El área efectiva total de las aberturas mixtas de cada zona opuesta de fachada y de la zona equidistante debe ser como mínimo la mitad del área total exigida

qv caudal de ventilación mínimo exigido para un local [l/s] (ver tabla 2.1: caudal de ventilación)

qva caudal de ventilación correspondiente a la abertura de admisión calculado por un procedimiento de equilibrado de caudales de admisión y de extracción y con una hipótesis de circulación del aire según la distribución de los locales, [l/s].

qve caudal de ventilación correspondiente a la abertura de extracción calculado por un procedimiento de equilibrado de caudales de admisión y de extracción y con una hipótesis de circulación del aire según la distribución de los locales, [l/s].

qvp caudal de ventilación correspondiente a la abertura de paso calculado por un procedimiento de equilibrado de caudales de admisión y de extracción y con una hipótesis de circulación del aire según la distribución de los locales, [l/s].

Conductos de extracción:

ventilación híbrida

determinación de la zona térmica (conforme a la tabla 4.4, DB HS 3)

Provincia Altitud [m]

800 >800

Zaragoza Y X

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Determinación de la clase de tiro plantas = 7 Tiro: T-2

ventilación mecánica

conductos contiguos a local habitable

el nivel sonoro continuo equivalente estandarizado ponderado producido por la instalación ≤ 30 dBA

sección del conducto

vtq50,2S

conductos en la cubierta

sección del conducto

vtq2S

1800 cm2

Aspiradores híbridos, aspiradores mecánicos y extractores

deberán dimensionarse de acuerdo con el caudal extraído y para una depresión suficiente para contrarrestar las pérdidas de carga previstas del sistema

2.6 BASES DE CÁLCULO

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Condiciones generales

Las condiciones generales que han servido de base para el cálculo del presente proyecto son, lo que define la UNE-100001/2001, para el percentil del 2,5% en verano y del 97,5% en invierno:

Invierno:

Temperatura exterior: -2,5 ºC 90 % H.R.

Temperatura interior: 21 ± 1ºC; 45 ± 5%

Verano:

Temperatura exterior: TS: 36 ºC; TH: 20,6 ºC.

Temperatura interior: 23 ± 1 ºC; 50 ± 5%

Coeficientes transmisión

Los coeficientes de transmisión considerados son:

Cristal: V= 2,2 W/hm² ºK

Factor solar: 0,6

Pared exterior: 0,66 W/hm² ºK

Medianería: 0.66 W/hm² ºK

Cubierta: 0,38 W/hm² ºK

Forjado: 0,49 W/hm² ºK

2.6.1 NORMATIVAS DE APLICACIÓN

Incrementos e infiltración

No se consideran ningún tipo de incremento.

El volumen de infiltración es nulo, puesto que la instalación está bajo presión equilibrada.

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Condiciones interiores

Las temperaturas interiores de cálculo para las condiciones exteriores más desfavorables son:

Régimen de invierno: 21 ºC Régimen de verano: 23 ºC

Humedad relativa de los locales

La humedad relativa en los locales se conseguirá mediante aportación de la misma a través del aire primario. Cada unidad. interior, será la encargada de mantener las condiciones termohidrométricas optimas en cada sala.

2.6.2 EVACUACIÓN DE HUMOS, DETECCIÓN DE "CO" Y VENTILACIÓN EN APARCAMIENTO

Para asegurar una adecuada ventilación en los sótanos de aparcamiento se plantea una solución a base de extracción y admisión mecánica de aire, conforme el Código Técnico en concreto el DB-HS-3, apartado 3.1.4.

Todos los aparcamientos de automóviles, tanto públicos, como privados, deberán disponer de la ventilación suficiente que garantice que en ningún punto puedan producirse acumulación de contaminantes debido al funcionamiento de los vehículos.

En el caso de ventilación forzada de humos para extracción de CO y humos en caso de incendio, como es nuestro caso, se cumplirán las siguientes condiciones:

El sistema garantizará un caudal de extracción de 150 l/s plaza conforme con el DB-HS3-2 así como del DB-SI3-8 "control del humo de incendio" mientras el aporte de aire será como máximo de 120l/s plaza. No obstante, y con el objeto de cumplir con las Normas Urbanísticas del Plan General de Ordenación Urbana de Madrid, se garantizará un volumen de extracción de 7 renovaciones hora.

Cada uno de las de las plantas estará servido por, al menos, dos equipos de ventilación independientes.

El criterio de y dimensionado de los conductos de extracción y de admisión de aire se realizará conforme el C.T.E (DB-HS-3)

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La instalación de ventilación estará directamente conectada con un sistema de detección de monóxido de carbono que cumplirá las condiciones que determine la Ordenanza General de Protección del Medio Ambiente Urbano.

La totalidad de la instalación se diseñará bajo el criterio de que en ningún punto del local de garaje se alcance una concentración de monóxido de carbono de 50 p.p.m. A tal efecto, ningún punto del local quedará a una distancia superior a doce (12) metros de una rejilla de aspiración.

El cuadro de mando de los ventiladores se situará en las proximidades de un acceso peatonal y, preferiblemente, en el exterior del recinto del garaje.

La evacuación de gases al exterior se efectuará mediante conducto exclusivo para este uso que cumpla las condiciones que determine la Ordenanza municipal correspondiente.

Si el conducto desemboca en zona pisable accesible al público cumplirá las condiciones siguientes:

El punto de emisión de gases al exterior estará situado a una altura mínima de 2,50 metros sobre la cota de la zona pisable. El conducto se protegerá en un radio de 2,50 metros para evitar el paso de personas.

Se dispone de sistemas de detección y medida de monóxido de carbono, de modelo provisto de las homologaciones que la ley en cada momento prescriba. Tales dispositivos deben mantenerse y revisarse de acuerdo con las especificaciones del fabricante, de modo que se asegure su capacidad de detección y, estar provistos de dispositivos de alarma o aviso que disparen, si la concentración de monóxido de carbono excede como máximo de 50 p.p.m.

La ventilación forzada, deberá conectarse al sistema detector de monóxido de carbono, de modo que se ponga en marcha, como mínimo, siempre que las concentraciones de dicho gas alcancen el límite indicado en algún punto del local.

Debe instalarse un elemento sensor por cada 200 m2 de superficie del local o fracción. La altura de colocación será entre 1,5 y 2 metros de altura sobre el suelo y deberán instalarse en los lugares en que las condiciones de ventilación puedan ser más desfavorables.

Si se instalan varios sensores, pueden conectarse a centralita de detección, de forma que cada uno de ellos proporcione al menos una media válida cada diez minutos.

La ventilación deberá cumplir las condiciones siguientes (DB-HS3 y DB-SI3):

– Los ventiladores y extractores deben tener una clasificación mínima F300 60.

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– Los conductos que transcurren por un único sector de incendio tienen clasificación E300 60, mientras los que atraviesen elementos separadores tienen clasificación EI 60.

– Hay una abertura de admisión y otra de extracción por cada 100 m2 de superficie útil.

– La separación entre aberturas de extracción más próximas es menor de 10 m.

Disponer de interruptores independientes para cada planta que permita la puesta en marcha de los ventiladores.

Contar con alimentación eléctrica directa desde el cuadro principal.

La ventilación por planta se detalla a continuación:

2.6.3 JUSTIFICACIÓN DE LA EXIGENCIA BÁSICA HS 3: CALIDAD DEL AIRE INTERIOR.

Cualquier tipo de edificio, aparcamiento y garajes

Sistema de ventilación: natural mecánica

SELECIONADONIVEL SUPERFICIE ALTURA VOLUMEN PLAZAS CAUDAL IMP. CAUDAL IMP. CAUDAL EXT. CAUDAL EXT. CAUDAL

Util m m3 Nº PLAZA TOTAL PLAZA TOTAL TOTALm2 (Lts./Plaza) m3/h (Lts./Plaza) m3/h m3/h

Aparcamiento Oficiales -1 296,0 3,45 1.021,20 12 120 5.184 150 6.480 6.480

Conforme el artículo 8 del DB-SI-3, el caudal mínimo de extracción, será de 150 l/s por plaza.

VENTILACIÓN APARCAMIENTO POR CODIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACION

AREA

NIVEL DENOM. SERVICIO Uds. CAUDAL MOTOR CARACTERISTICASm3/h KW

Aparcamiento Oficiales -1 UV-S1 Impulsión 1 5.184 1,2 Ventilador F360Aparcamiento Oficiales -1 EX-S1- 1/2 Extracción 2 6.480 1,5 Ventilador F360 Planta Cubierta

Planta Cubierta

UBICACIÒNAREA

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Ventilación natural:

deben disponerse aberturas mixtas en dos zonas opuestas de la fachada

la distancia a lo largo del recorrido mínimo libre de obstáculos entre cualquier punto del local y la abertura más próxima a él será ≤ 25 m

para garajes < 5 plazas ► pueden disponerse una o varias aberturas de admisión que comuniquen directamente con el exterior en la parte inferior de un cerramiento y una o varias aberturas de extracción que comuniquen directamente con el exterior en la parte superior del mismo cerramiento, separadas verticalmente como mínimo 1,5 m

Ventilación mecánica:

será de uso exclusivo del aparcamiento

2/3 de las aberturas de extracción tendrán una distancia del techo ≤ 0,5 m

aberturas de ventilación

aparcamientos compartimentados

una abertura de admisión y otra de extracción por cada 100 m2 de superficie útil

9 aberturas de admisión en S1 y S2.

16 aberturas de extracción en S1 y 15 en S2

separación entre aberturas de extracción más próximas < 10 m

S<10 m

Número min. de redes de conductos de extracción

En aparcamientos con 15 ó mas plazas se dispondrán en cada planta al menos dos redes de conductos de extracción dotados del correspondiente aspirador mecánico

Condiciones particulares de los elementos

Condiciones particulares de los elementos Serán las especificadas en el DB HS3.2

Aberturas y bocas de ventilación DB HS3.2.1

Conductos de admisión DB HS3.2.2

Conductos de extracción para ventilación híbrida DB HS3.2.3

Conductos de extracción para ventilación mecánica DB HS3.2.4

Aspiradores híbridos, aspiradores mecánicos y extractores DB HS3.2.5

Ventanas y puertas exteriores DB HS3.2.6

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INSTALACION DE CONTROL

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3 INSTALACION DE CONTROL

3.1 INTRODUCCIÓN

El objeto de este documento es describir la implantación de un sistema de control de edificios (SGE) para la Comisaria. El SGE permitirá realizar un control y telegestión de las instalaciones técnicas de la Comisaria citada, asegurando una reducción de los gastos de explotación, operación y mantenimiento, y mejorando las condiciones de confort y seguridad de los mismos.

El SGE deberá disponer de la posibilidad de integración con otros subsistemas, aportando al edificio, entre otras, las siguientes ventajas:

1. Avanzados sistemas de tratamiento de información.

2. Flexibilidad para la ubicación del centro principal de control y los puestos de mantenimiento y seguridad en cualquier punto del edificio, gracias a la comunicación a través de una red de cableado estructurado.

3. Facilidad para ejercer las labores de mantenimiento y asistencia técnica.

4. Versatilidad del edificio tanto en su distribución como en la disposición física de los puestos de trabajo de los usuarios.

5. Se creará una estructura que garantiza la sostenibilidad del edificio, ya que los elementos implantados en ella son fácilmente sustituibles, sin que esto la afecte.

6. La implantación de este tipo de estructuras, añadirá valor al edificio, dotándolo al mismo tiempo de mayor prestigio.

7. La operatividad en la gestión del edificio se hará más eficaz, con la ventaja de poder invertir menor tiempo en la explotación de las instalaciones.

8. Gestión del consumo energético a fin de establecer estrategias de ahorro de energía y así conseguir un mejor retorno de inversión de las instalaciones de un edificio.

3.2 JUSTIFICACIÓN

El objeto de este proyecto es describir la implantación de un sistema de gestión de las instalaciones de control con la programación necesaria y el Software del Sistema de

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Gestión, de forma que se pueda realizar un control local (en el propio edificio), telegestionado (control remoto) y automático de las instalaciones técnicas de:

– Climatizadores

– Unidades Exteriores Sistema VRV

– Extractores y Ventiladores

– ACS

– Centralita Incendios

– Centralita CO

– Centralita Extinción Agua Nebulizada

– Bombas Achique

– Contador Agua Fría Red

– Centro Transformación

– Grupos Electrógeno

– Alumbrado

– Integraciones:

• Unidades Interiores Sistema VRV

• Analizadores de Red Eléctrica

• Medidor Energía Térmica

• Contadores de Agua

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Todo ello en base a asegurar una reducción de los gastos de explotación, el mantenimiento de las condiciones de confort y seguridad requeridas.

3.3 GENERAL

El sistema de automatización y control de edificios, deberá disponer de un diseño modular que permita abarcar unas funciones de operación, monitorización y control virtualmente ilimitadas. El sistema será escalable cubriendo desde edificios pequeños y autónomos hasta grandes complejos de edificios intercomunicados.

Deberá de disponer de funcionalidad para abarcar no sólo los típicos sistemas HVAC, como calefacción, ventilación, aire acondicionado y agua caliente sanitaria, sino también para otros servicios de los edificios, como electricidad y alumbrado, o incendios y seguridad, incluso dentro de una misma unidad de control.

El sistema de gestión se puede dividir en tres niveles:

– Nivel de supervisión

– Nivel de automatización

– Nivel de captación (sensores)

El sistema de control deberá disponer de arquitectura abierta permitiendo la integración de equipos de terceros. A continuación se detallan los protocolos como los equipos a integrar:

– BACnet IP –para la comunicación con las unidades interiores del Sistema VRV.

– Modbus RS485 – para la comunicación con los analizadores de red eléctrica.

– Mbus RS485 – para la comunicación con los medidor de energía térmica y contadores de agua.

Los controladores de gestión de procesos son aquellos que manejan todos los procesos principales del edificio exceptuado el control sobre las unidades terminales de climatización.

Los controladores permitirán la recogida de su programa de funcionamiento de forma directa. Este “upload” del programa se recogerá del equipo en producción, asegurándose así

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que el programa es el mismo que tiene el controlador de la instalación, evitando así problemas de información obsoleta o incorrecta. Esta recogida del programa se realizará con las herramientas de programación del fabricante de los equipos y la podrá realizar el mantenedor/responsable del edificio con la formación adecuada.

Los equipos de control permitirán la edición de su programa en directo, sin necesidad de compilar el programa y volverlo a descargar, evitando así que existan cortes de funcionamiento innecesarios en los procesos que están realizando. Esta edición en “vivo” del programa se realizará con la misma herramienta de programación del fabricante de los equipos y la podrá realizar el mantenedor/responsable del edificio con la formación adecuada.

El controlador no estará dotado de sistema operativo, sino que el propio controlador de gestión en su firmware llevará embebido el programa para funcionar, dotando al sistema de esta forma de robustez y garantía de buen funcionamiento.

El bus de comunicaciones de Ethernet no será necesario que sea exclusivo del sistema de control, sino que este bus puede ser la red de cableado estructurado del propio edificio, formando parte de la red IT y el mantenimiento posterior de este bus puede ser efectuado por el personal propio de la propiedad.

Los equipos podrán direccionarse con una dirección IP fija o una dirección DHCP volátil.

Los controladores estarán dotados de servidor web interno, sin ningún tipo de hardware adicional y tendrán una representación gráfica de la instalación que controlan, para que en caso de emergencia se pueda conectar a su servidor web para hacer ajustes locales. Esta página web estará dotada de usuario y contraseña.

Los controladores de gestión podrán tener hasta 500 usuarios diferentes dentro del propio controlador, con su usuario y su contraseña con hasta 100 niveles de acceso diferentes.

Los autómatas podrán también de forma directa enviar alarmas a correos electrónicos de forma directa, simplemente con una cuenta de correo y un servidor de correo. A demás de esta forma de envío de alarmas existirá la posibilidad de enviar las alarmas a un puesto central local y remoto de forma simultánea, es decir, al producirse una alarma dentro de un controlador de cualquier tipo se gestionará desde el propio equipo direccionándolo de forma directa a tantos destinos de retransmisión como fueran necesarios, ya sea mediante correo electrónico o directamente a un supervisor.

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El equipo de gestión tendrá una visualización de las últimas 300 alarmas producidas en el controlador. Esta visualización se realizará en la página web del propio equipo.

Los equipos de gestión tendrán un almacén de datos dentro de ellos con una capacidad global de 500 almacenes con 1000 datos por almacén. De esta forma el propio equipo de gestión tendrá también una capacidad total de almacenamiento de 500.000 datos de forma local, sin necesidad de ningún hardware o software adicional. Estos datos se podrán visualizar de forma gráfica desde su página web de forma directa en formato gráfico (como una línea de tendencia con su escala) o mediante una lista con la hora, minuto y segundo de la grabación de ese dato.

Los equipos tendrán la posibilidad de integrar protocolos abiertos MODbus o Mbus de forma directa en el propio controlador de gestión a demás de tener todas las características anteriormente mencionadas. El controlador dispondrá de puertos RS485 o RS232 para conexión del bus MODbus de forma directa o de Mbus a través de un adaptador Mbus-RS232. La integración de estos protocolos puede ser por estos puertos o también por IP.

La arquitectura de estos equipos de la serie IQ3xcite será abierta, escalable y flexible. Escalable porque permitirá la reprogramación y la ampliación con módulos de entradas y salidas para nuevas señales que serán necesarios durante la vida del edificio. Si no fuera posible se incorporaría un equipo más para ampliar señales sin ningún perjuicio a la instalación salvo la instalación y programación de ese nuevo equipo. Flexible en cuanto a las entradas y salidas, ya que el equipo poseerá entradas universales (entradas digitales, analógicas termistoras, analógicas en intensidad y analógicas en voltaje) y las salidas serán analógicas (se pueden convertir a digital con un relé). Los módulos de expansión de los equipos serán desde cuatro puntos hasta 16 para ajustarse lo máximo posible a la instalación a la que se deben conectar. En ningún caso los controladores serán compactos y no ampliables.

La arquitectura de los equipos de la serie IQ4 será abierta y flexible con controladores con un número determinado de entradas y salidas digitales y analógicas según el modelo seleccionado. Escalable y ampliable porque permitirá la comunicación punto a punto (peer to peer) con el resto de los elementos que conforma la red Ethernet del Sistema (controladores, nodos de comunicación y pasarelas) que serán necesarios durante la vida del edificio. Si no fuera posible se incorporaría un equipo más para ampliar señales sin ningún perjuicio a la instalación salvo la instalación y programación de ese nuevo equipo.

Archivo histórico: Estarán definidos en cada controlador unos registros de almacenamiento histórico que permitirán recuperar los valores recogidos por el controlador en los momentos de pérdida de comunicaciones.

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Estos registros, permitirán el almacenamiento de señales físicas o lógicas con operaciones de valor medio, valor integral, porcentaje de actuación de señales digitales, contaje de señales de pulsos, funciones trigonométricas, etc. y su posterior volcado.

En aquellos casos en los que los controladores no dispongan de alimentación ininterrumpida conservarán los datos y parámetros de trabajo así como la hora en curso, en caso de fallo de energía de alimentación exterior.

El controlador informará al S.G.C., cuando se recobre la alimentación, del fallo de tensión experimentado.

El controlador dispondrá de arranque automático, secuenciado.

Cada uno de los controladores incorporará funciones de supervisión para garantizar y facilitar las funciones al usuario.

– Auto chequeo y vigilancia (WATCH DOG) incorporado

– Ejecución sistemática de programas de supervisión de funcionamiento, memoria, etc.

– Ejecuciones periódicas de programas entre procesadores con controles cruzados, punto de encuentro, intercambio de comunicación, etc.

– Forzado de variables.

– Modificación de parámetros en memoria fija no volátil (límites de contadores (temporizadores, p. consigna, límites alarma, etc.) en tiempo real sin parar el control de proceso.

Todas estas funciones de supervisión y prueba se realizarán en continuo y sin alterar el control de Proceso. Esto redundará en un mejor servicio y de importante ayuda al usuario del Sistema.

Podrán incorporar las siguientes funciones de control y procesado analógico:

Regulación con algoritmo P.I.D. con las siguientes características:

1.- Número de bucles definibles

2.- Algoritmo de Control P-PI-PD-PID

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3.- Tipo de control: Posición o velocidad

4.- Modos de operación: Manual o automático

5.- Eliminación del efecto sacudida (bump) en el cambio de modo.

6.- Posibilidad de banda muerta de error (no-actuación para errores pequeños)

7.- Algoritmo de aproximación con definición de los umbrales inferior para la entrada, salida, consigna y error.

8.- Selección del nivel de Histéresis de alarma configurable.

9.- Filtrado paso-bajo con limitador de picos para las variables analógicas de entrada.

10.- Filtrado Elimina-banda para las medidas analógicas afectadas por frecuencias parásitas.

Eliminador por pendiente: Se configurará hasta limitadores de pendiente para las distintas variables de proceso. Mediante esta función se podrá conseguir que la consigna, la salida o la variable evolucionen de una forma predeterminada o con unas pendientes escalonadas a lo largo del tiempo.

Integrador/totalizador: Dispondrán de funciones para asociar a cualquier variable o medida los procesos totalmente definibles y configurables, incluyendo las distintas unidades de ingeniería.

Permitirán la obtención de resultados parciales o totales de algoritmos lógicos o aritméticos, partiendo de los valores físicos directos o de los cálculos previos.

Incluirán el cálculo de KWH para control de energía.

Incorporarán como mínimo los programas automáticos siguientes:

– Cicleado automático de cargas compensado por temperatura.

– Horario y calendario semanal y anual de festivos.

– Arranque y parada optimizados, con precisión del momento de acción con experiencia acumulada en días anteriores, anulación de la regulación en los tiempos de precalentamiento y control del nivel de confort temperatura horaria y valores establecidos.

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– Pre-enfriamiento matinal de verano por temperatura exterior.

– Protección nocturna en invierno.

– Regulación optimizada y reajuste de cargas.

– Cálculo de rendimientos y relaciones entre variables.

– Cálculo de potencia y energía calorífica.

– Cálculo de potencia y energía eléctrica.

– Control entálpico y “free-coling”.

– Doble compensación de la regulación por temperaturas exterior y ambiente función de las cargas externas e internas.

Todas las entradas incorporarán al menos:

– Dos alarmas por alta y por baja por comparación el valor medio con niveles establecidos.

– Archivo histórico de datos y alarmas.

– Anulación de alarmas por enclavamiento a su suceso.

Con las salidas analógicas se podrán realizar:

– Acción proporcional, integral y derivativa (PID) sobre actuadores analógicos en función de entradas analógicas, cálculos aritméticos, eventos, etc.

– Limitación de regulación (mínimo y máximo) en los extremos del ancho de banda.

– Lectura de la posición del actuador controlado.

– Incorporación de alarmas de máxima y mínima posición.

– Maniobra de arranque y parada por relé

– Lectura del estado de funcionamiento por contacto digital.

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– Alarma con temporización de fallo de arranque y de parada por no-coincidencia entre el estado y la orden dada por el controlador, por avería o por acción manual desde el cuadro eléctrico.

– Actuación automática por horarios, calendario, evento exterior, resultados de cálculos lógicos o aritméticos.

– Anulación de alarmas analógicas asociadas por enclavamiento lógico.

– Contar horas de funcionamiento.

– Archivo de datos y alarmas.

– Lectura del estado de funcionamiento

– Contar horas de estado de funcionamiento

– Contar número de veces de activación.

– Archivo histórico.

– Enclavamiento con otros procesos

Todas las entradas o salidas podrán ser bloqueadas a valores o posiciones prefijados para análisis de comportamientos, etc. (valores internos).

Las señales analógicas o digitales correspondientes a canales de 16 funciones lineales podrán ser convertidas a magnitudes físicas en unidades de ingeniería.

Estas funciones serán modificables desde la U. Central.

En caso de necesidad se podrán utilizar procedimientos de linealización.

Los controladores disponen de la prestación servidor web a fin de poder realizar una supervisión y gestión de los mismos de forma gráfica conectándose a través de un navegador web como es el I.explorer o Firefox. Según el nivel de acceso del usuario se podrán realizar cambios como el ajuste de puntos de consigna o simplemente visualizar y monitorizar la instalación.

Pantalla LCD táctil a color de 8 pulgadas con una resolución de 800x480 pixels y 262K colores. La pantalla debe ser retroiluminada con autodim, lo que permite que el brillo baje a

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la mitad después de un tiempo configurado por el usuario. La conexión a la red del sistema es a través de un puerto Ethernet. La pantalla táctil permitirá al usuario realizar los siguientes niveles de gestión y supervisión en el sistema de control:

– Acceso rápido a funciones de usuario.

– Visualización de páginas gráficas de las instalaciones.

– Visualización de páginas de consumo energético (Energy Dashboard)

– Monitorización alarmas.

El software de gestión energética del sistema de control de edificios será una aplicación basada en un servidor web que interactúa remotamente con el sistema de control del edificio para monitorizar y analizar el uso de energía en el edificio.

Esta aplicación web tiene que realizar la recogida y almacenamiento de los datos (sensores/medidores) que estén registrados en los controladores del sistema de control, principalmente datos de energía como medidores (eléctricos, agua o gas), datos de ambiente (temperaturas o humedades) o parámetros del BEMS (horarios de ocupación del edificio, demanda de frío/calor o control de puntos de consigna); para así gestionar dicha información y mostrarla usando gráficos y tablas.

El software estará instalado en el propio edificio, no será un software ajeno a la instalación sino que todos los datos permanecerán en poder de la propiedad y dentro de su estructura IT. Las conexiones remotas se gestionarán mediante usuarios en el software y los permisos se realizaran por esta infraestructura. La aplicación conectará con el sistema de control recogiendo los datos y almacenándolos en una base de datos que estará centralizada y no necesitará de mantenimiento o gestión por parte del usuario.

Esta aplicación tiene que permitir establecer perfiles de funcionamiento para comparar los datos registrados reales con las lecturas esperadas, pudiendo elegir el intervalo: temporal, diario semanal o mensual. Por ejemplo, si se crea un perfil horario de consumo de energía esperado y el consumo real excede este perfil, se tendrá que enviar un correo electrónico automáticamente al día siguiente detallando la cantidad de energía excedida sobre este perfil.

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También debe permitir a los usuarios pueden investigar la causa de este desfase de consumo de energía y tomar una acción para rectificar y reducir el gasto de energía y sus gastos asociados.

Se podrán diferentes tipos de informes, estándar y de análisis.

Los informes estándar que estarán disponibles tendrán que poderse visualizar en formato tabla y gráfico, y tendrán que incluir:

– Gráfico Detallado: Representará los valores de consumo de energía a lo largo de un día determinado, de acuerdo con los intervalos de registro de los datos.

– Gráfico Diario: Mostrará los datos de consumo diario como una línea gráfica en un periodo determinado.

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– Gráfico Semanal: Mostrará en formato de barras, los consumos semanales durante un periodo de tiempo.

– Gráfico Mensual: Mostrará en formato de barras, los consumos semanales durante un periodo de tiempo, pudiendo ver los consumos a nivel anual.

– Informe de Costes y huella de CO2 : Informe de consumos para períodos diario, semanal, mensual y anual con su coste y CO2 calculado.

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– Informes Comparación, donde se podrá visualizar en diferentes gráficas los siguientes tipos:

• Valores diarios máximos, mínimos y medios.

• Semana frente a semana para un determinado mes.

• Día frente a día para un determinado mes (p.ej. cada domingo de abril).

• Análisis Temporal donde se analiza el gasto energético para diferentes periodos de tiempo en un día

– Análisis del perfil: Informe que calcula totales para cada perfil diario, semanal o mensual

Los informes para realizar un análisis más exhaustivo del edificio serán los siguientes:

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– Análisis Regresión: Es la comparación del rendimiento energético previsto (estimado) en función del rendimiento histórico, con el rendimiento actual. En este análisis se analiza frente a los grados-día.

– Informe CUSUM: CUSUM es una abreviatura para la ‘suma acumulada de la diferencia’. Está interrelacionado con el análisis de regresión, y es la suma acumulada de las diferencias entre el consumo de energía real y el previsto. Se utiliza para obtener una imagen más clara sobre las tendencias generales que se están produciendo en el rendimiento energético de una instalación.

– Huella energética: Es una línea gráfica que representa el consumo de energía frente a la temperatura media exterior del día. Hay dos huellas, una para calefacción, y otra para refrigeración.

– Benchmarking: Permite un análisis comparativo del rendimiento energético actual frente a un valor de referencia determinado para ver dónde se producen las anomalías. Permite la comparación de las señales del sistema frente a valores de oficiales para las fechas seleccionadas por el usuario. Este análisis se podrá establecer también para la comparación entre edificios de forma que se puedan comparar ambos frente a un valor de referencia.

Todos estos informes se podrán imprimir y algunos de ellos ser descargados en formato csv. La lectura de los datos se realizará para que el sistema pueda representar con precisión (en forma gráfica y tablas) los datos recibidos.

Debe de poderse consultar desde cualquier lugar con Internet (con los permisos adecuados) o intranet y a cualquier hora (servicio continuo) por lo que no debe ser necesario la instalación de ningún software localmente en los clientes, solo un navegador web. Además, deberá permitir visualizar todas las instalaciones gestionadas por el sistema de control (BMS) aunque éstas estén localizadas en diferentes lugares.

Para poder acceder a dicho sistema se tendrá que utilizar nombre de usuario y contraseña y dependiendo de los permisos podrán ver una instalación o varias dependiendo del nivel.

Esta aplicación debe estar diseñada para funcionar en máquinas con pocos requerimientos y sin necesidad de formación alguna. Así que empleará un sencillo interface Web para hacer el sistema intuitivo y fácil de aprender.

Las principales características de este sistema tendrán que ser:

– Reutilizar el sistema de control para los cálculos, sin necesidad de un nuevo sistema.

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– Recogida automática de los valores de los sensores y medidores del sistema de control.

– Generación automática de reportes de excepción cuando se excede de los perfiles predefinidos.

– Posibilidad de visualizar múltiples gráficos (consumo, CO2, variables determinadas por usuario) en una misma línea de tiempo.

– Posibilidad de introducir datos externos al sistema, tales como archivos csv (p.ej introducir factura real.

– Gastos de energía calculados con la tarifa suministrada por el usuario.

– Posibilidad de no perder datos ya que éstos quedan registrados inicialmente en los controladores y posteriormente en la base de datos SQL del servidor donde se encuentre instalado el software.

– Posibilidad de desplegarse en múltiples instalaciones.

– No tener la necesidad de un servidor externo, posibilidad de instalarse en un servidor propio sin necesidad de un pago mensual por servicio.

En el suministro estará incluida la formación del personal que la propiedad designe.

El contenido de la formación deberá incluir como mínimo las siguientes materias:

– Proyecto Instalado - Líneas generales

Comentar los antecedentes, finalidades y relación entre el sistema SGC y el resto de las instalaciones

– Arquitectura del sistema de gestión, distribución cuadros de control

Comentar la distribución de los armarios de control, las instalaciones principales que atienden, el trazado del bus de comunicación, etc.

– Esquemas de principio de control

Comentar el esquema de principio, la ubicación de los periféricos asociados, los cableados definidos, etc.

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– Listado de puntos controlados

Comentar el listado de puntos, identificando el tipo de señal, el controlador y el equipo periférico asociado, su relación con el esquema de principio, etc.

– Esquemas eléctricos de control

Comentar el esquema eléctrico de control, identificando el tipo de señal y las bornas de conexionado, el controlador y el equipo periférico asociado, su relación con el esquema de principio y el listado de puntos, las tensiones de alimentación y señales, etc.

– Memoria de funcionamiento, consignas - horarios, respuesta de equipos

Comentar la memoria de funcionamiento definida con los bucles de regulación, las secuencias, el tratamiento de alarmas, los parámetros de control, las consignas, los horarios, etc.

– Equipos instalados

Comentar los equipos instalados, su relación con el esquema de principio, el listado de puntos y los esquemas eléctricos de control.

– Componentes / repuestos

Identificar con las referencias de los equipos instalados, el equipo electrónico o periférico relacionado, sus prestaciones y el equivalente que pueda cumplir las mismas funciones sin alterar los cableados o la programación.

– Puesto central - Visión general del sistema

– Visión general del sistema

Tecnologías estándar, comunicaciones

Topología general del sistema

Arquitectura básica del software

– Gestión de Usuarios

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Listado de programas de usuario

Filosofía de acceso de usuario

– Visor de equipos

– Funcionamiento de las páginas de esquemas

Navegador de las páginas de esquemas

La barra de navegación y los menús de contexto

Apertura de páginas gráficas

Componentes de las páginas gráficas

Principios de funcionamiento de los gráficos

Inserción de comentarios en páginas y símbolos

Propiedades de símbolos y de páginas gráficas

Listado de los objetos de una página gráfica

Impresión desde el supervisor

Navegación a otros programas del sistema de gestión

– Gestión de alarmas

Visión general de la gestión de alarmas

Definición de alarma y evento

Prioridades de alarmas

Gestión de alarmas en el supervisor

Paneles de alarmas

Reconocimiento y eliminación de alarmas

Visualización e inserción del texto de reconocimiento de alarmas

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Retransmisión de alarmas

Configuración de la retransmisión de alarmas

Envío de mensajes a las impresoras

Envío de mensajes a email y SMS

– Gráficos / Históricos

Tipos de datos de gráficos

Visor de Gráficos

Acceso y configuración de gráficos

Modificación de propiedades de las vistas del gráfico

Creación de gráficos on-line

Creación de gráficos off-line

Modificación de las vistas de los gráficos

Guardado de datos de gráficos

Apertura de bases de datos archivadas

Impresión de gráficos

– Gestor de horarios y calendarios

Operaciones con la hora del sistema

Navegación desde y hacia el Gestor de horarios

Funcionamiento del Gestor de horarios

Excepciones diarias y semanales

Impresión desde el Gestor de horarios

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Arquitectura Específica del Sistema de Gestión de Edificios (SGE) para el Proyecto citado

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El Sistema de Control Trend gestiona y monitoriza la siguiente relación de instalaciones de climatización y electromecánicas del proyecto:

1. Climatizadores

2. Unidades Exteriores Sistema VRV

3. Extractores y Ventiladores

4. ACS

5. Centralita Incendios

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6. Centralita CO

7. Centralita Extinción Agua Nebulizada

8. Bombas Achique

9. Contador Agua Fría Red

10. Centro Transformación

11. Grupos Electrógeno

12. Alumbrado

13. Unidades Interiores Sistema VRV (Integraciones)

14. Analizadores de Red Eléctrica (Integraciones)

15. Medidor Energía Térmica (Integraciones)

16. Contadores de Agua (Integraciones)

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INSTALACIÓN ELECTRICA DE MEDIA TENSIÓN

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4 INSTALACIÓN ELECTRICA DE MEDIA TENSION

4.1 REGLAMENTACIÓN Y DISPOSICIONES OFICIALES

Para la elaboración del proyecto se ha tenido en cuenta la siguiente normativa:

- Reglamento sobre las Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación e Instrucciones Técnicas Complementarias.

- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias.

- Reglamento de Verificaciones Eléctricas y Regularidad en el Suministro de Energía Eléctrica.

- Normas UNE y Recomendaciones UNESA que sean de aplicación.

- Normas particulares de la compañía Eléctrica.

- Condiciones impuestas por las entidades públicas afectadas.

4.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL CENTRO DE TRANSFORMACIÓN

El centro de transformación objeto del presente proyecto será de tipo prefabricado.

La acometida al mismo será subterránea, alimentando al centro mediante una red de Media Tensión, y el suministro de energía se efectuará a una tensión de servicio de 20 kV y una frecuencia de 50 Hz.

4.2.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES CELDAS

Las celdas, son celdas modulares equipadas de aparellaje fijo.

Celdas prefabricadas modulares de blindaje metálico bajo envolvente metálica según norma UNE-20.099 y libres de mantenimiento.

Son celdas de interior y su grado de protección según la Norma 20.324-94 es IP 307 en cuanto a la envolvente externa, siendo la distancia mínima de seguridad hasta ésta de 60 mm, e IP 65 en cuanto a piezas bajo alta tensión en instalaciones de maniobra sin fusibles DIN. Los recipientes de la instalación son de acero inoxidable.

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La acometida a las celdas será subterránea, se alimentarán en anillo o bien, en punta terminal de la red de Media Tensión, y el suministro de energía se efectuará a una tensión de servicio de hasta 24 kV, intensidades nominales de hasta 630 A., e intensidades de breve duración de hasta 25 kA., y una frecuencia de 50 Hz; Se pueden conectar todos los terminales enchufables T para cables con aislamiento de plástico y secciones hasta 300 mm2.

El interruptor y el seccionador de puesta a tierra es un único aparato, de tres posiciones (cerrado, abierto y puesto a tierra) asegurando así la imposibilidad de cierre simultáneo de interruptor y seccionador de puesta a tierra.

Toda sobrepresión accidental originada en el interior del compartimento aparellaje estará limitada por la apertura de la parte inferior del compartimento. Los gases serían canalizados hacia la parte inferior de la cabina sin ninguna manifestación o proyección en la parte frontal.

Las maniobras de cierre y apertura de los interruptores y cierre de los seccionadores de puesta a tierra se efectuarán con la ayuda de un mecanismo de acción brusca independiente del operador.

El seccionador de puesta a tierra dentro del SF6, dispone de un poder de cierre en cortocircuito de 40 kA.

El interruptor realiza las funciones de corte y seccionamiento. Está relleno de SF6 y sellado de por vida según se define en el anexo GG de la recomendación CEI 298-90. El sistema de sellado es comprobado individualmente en fabricación y no se requiere ninguna manipulación del gas durante toda la vida útil de la instalación. No obstante, como seguridad y para indicar la disponibilidad operacional que hay en el interior de la cámara del gas SF6, existe una caja manométrica, hermética al gas, con un imán de acoplamiento fijado en el extremo inferior de dicha caja que transmite su posición a una culata exterior, a través del recipiente no magnetizable de la unidad. Se indican solamente las variaciones de la densidad del gas, que es el factor determinante para el poder aislante en caso de pérdida de gas, pero no las variaciones de la presión del gas debido a la temperatura. El sistema es autovigilante y se puede leer fácilmente.

La presión relativa de llenado es de 0,5 bar.

Responde en su concepción y fabricación a la definición de aparamenta bajo envolvente metálica compartimentada de acuerdo con la norma UNE-20.099.

Los compartimentos diferenciados son los siguientes:

– Aparellaje.

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– Juego de barras.

– Conexión de cables.

– Mando.

– Control.

Puesta a tierra. El conductor de puesta a tierra está dispuesto a todo lo largo de las celdas según UNE 20.099, y está dimensionado para soportar la intensidad admisible de corta duración.

Embarrado. El embarrado está sobredimensionado para soportar sin deformaciones permanentes los esfuerzos dinámico que en un cortocircuito se pueden presentar.

4.3 PROGRAMA DE NECESIDADES Y POTENCIA INSTALADA EN KVA

Según los cálculos efectuados en el correspondiente anexo de Baja Tensión, se estima necesario instalar un solo transformador de 400 kVA para el suministro normal de energía eléctrica en Baja Tensión al centro, disponiendo de una potencia en reserva del 25% en condiciones de funcionamiento normal, y del 7% en el caso de fallo de la batería de compensación de energía reactiva, estimando un cosφ de 0.8.

En previsión de futuras ampliaciones que pueda tener el centro se deja un espacio de reserva en el centro de transformación para un segundo transformador y su celda de protección correspondiente.

4.4 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

4.4.1 GENERAL

Local

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El centro de transformación objeto de este proyecto será prefabricado y ubicado en la urbanización del edificio. El acceso al mismo se realizará mediante las tapas de hombre y material, diseñadas a tal efecto y calculadas para un tráfico de rodadura medio.

Será de las dimensiones necesarias para alojar las celdas correspondientes y transformadores de potencia, respetándose en todo caso las distancias mínimas entre los elementos que se detallan en el vigente reglamento de alta tensión.

Características del local

Se detallan a continuación las condiciones mínimas que debe cumplir el local para poder albergar el C.T.:

- Acceso de personas: El acceso al C.T. estará restringido al personal de la Cía Eléctrica suministradora y al personal de mantenimiento especialmente autorizado. Se dispondran varias tapas de hombre y materiales cuyo sistema de cierre permitirá el acceso a ambos tipos de personal, teniendo en cuenta que el primero lo hará con la llave normalizada por la Cía Eléctrica. Las dimensiones de los accesos quedan reflejados en los planos de proyecto.

- Dimensiones interiores y disposición de los diferentes elementos: ver planos correspondientes.

- Paso de cables A.T.: para el paso de cables de A.T. (acometida a las celdas de llegada y salida) se preveerá un foso de dimensiones adecuadas cuyo trazado figura en los planos correspondientes.

Las dimensiones del foso en la zona de celdas serán las siguientes: una anchura libre de 600 mm., y una altura que permita darles la correcta curvatura a los cables. Se deberá respetar una distancia mínima de 100 mm. entre las celdas y la pared posterior a fin de permitir el escape de gas SF6 (en caso de sobrepresión demasiado elevada) por la parte debilitada de las celdas sin poner en peligro al operador.

Fuera de las celdas, el foso irá recubierta por tapas de chapa estriada apoyadas sobre un cerco bastidor, constituido por perfiles recibidos en el piso.

- Se dispondrá un foso de recogida de aceite por transformador con revestimiento resistente y estanco. Su capacidad mínima se indica en el capítulo de Cálculos. En dicho foso o cubeta se dispondrá, como cortafuegos, un lecho de guijarros.

- Acceso a transformador: una malla de protección impedirá el acceso directo de personas a la zona de transformador. Dicha malla de protección irá enclavada mecánicamente por cerradura con el seccionador de puesta tierra de la celda de protección correspondiente, de

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tal manera que no se pueda acceder al transformador sin haber cerrado antes el seccionador de puesta a tierra de la celda de protección.

- Piso: se instalará un mallazo electrosoldado con redondos de diámetro no inferior a 4 mm. formando una retícula no superior a 0.30 x 0.30 m. Este mallazo se conectará al sistema de tierras a fin de evitar diferencias de tensión peligrosas en el interior del C.T. Este mallazo se cubrirá con una capa de hormigón de 10 cm. de espesor como mínimo.

- Ventilación: se dispondrán rejillas de ventilación horizontales que dan al exterior de la planta baja a fin de refrigerar el transformador por convección natural. Las superficie de ventilación por transformador está indicada en el capítulo de Cálculos.

El C.T. no contendrá otras canalizaciones ajenas al mismo y deberá cumplir las exigencias que se indican en el pliego de condiciones respecto a resistencia al fuego, condiciones acústicas, etc.

4.4.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Características de la Red de Alimentación

La red de alimentación al centro de transformación será de tipo subterráneo a una tensión de 20 kV y 50 Hz de frecuencia.

La conexión de la red de alimentación se realizará a los cables del tipo HEPR-Z1 12/20kV de 3x240 mm2 de sección.

4.4.3 PUESTA A TIERRA

Tierra de Protección

Se conectarán a tierra los elementos metálicos de la instalación que no estén en tensión normalmente, pero que puedan estarlo a causa de averías o circunstancias externas.

Las celdas dispondrán de una pletina de tierra que las interconectará, constituyendo el colector de tierras de protección.

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Tierra de Servicio

Se conectarán a tierra el neutro del transformador y los circuitos de baja tensión de los transformadores del equipo de medida, según se indica en el apartado de "Cálculo de la instalación de puesta a tierra" del anexo de cálculos de proyecto.

Tierras interiores.

Las tierras interiores del centro de transformación tendrán la misión de poner en continuidad eléctrica todos los elementos que deban estar conectados a tierra con sus correspondientes tierras exteriores.

La tierra interior de protección se realizará con cable de 50 mm2 de cobre desnudo formando un anillo. Este cable conectará a tierra los elementos indicados en el apartado anterior e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujección y conexión, conectando el anillo al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP54.

La tierra interior de servicio se realizará con cable de 50 mm2 de cobre aislado formando un anillo. Este cable conectará a tierra los elementos indicados en el apartado anterior e irá sujeto a las paredes mediante bridas de sujección y conexión, conectando el anillo al final a una caja de seccionamiento con un grado de protección IP54.

Las cajas de seccionamiento de la tierra de servicio y protección estarán separadas por una distancia mínima de 1m.

4.4.4 INSTALACIONES SECUNDARIAS

Alumbrado

En el interior del centro de transformación se instalará un mínimo de dos puntos de luz capaces de proporcionar un nivel de iluminación suficiente para la comprobación y maniobra de los elementos del mismo. El nivel medio será como mínimo de 150 lux .

Los focos luminosos estarán colocados sobre soportes rígidos y dispuestos de tal forma que se mantenga la máxima uniformidad posible en la iluminación. Además, se deberá poder efectuar la sustitución de lámparas sin peligro de contacto con otros elementos en tensión.

Se dispondrá también un punto de luz de emergencia de carácter autónomo que señalizará los accesos al centro de transformación.

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Ventilación

La ventilación del centro de transformación se realizará mediante las rejas horizontales de entrada y salida de aire dispuestas para tal efecto, de forma que el aire realice un barrido de todo el centro de transformación.

Estas rejas se construirán de modo que impidan el paso de pequeños animales, la entrada de agua de lluvia y los contactos accidentales con partes en tensión si se introdujeran elementos métalicos por las mismas.

La justificación técnica de la correcta ventilación del centro se encuentra en el anexo de cálculos de proyecto.

Medidas de Seguridad

SEGURIDAD EN CELDAS

Las celdas dispondrán de una serie de enclavamientos funcionales que responden a los definidos por la Norma UNE-EN 60298, y que serán los siguientes:

- Sólo será posible cerrar el interruptor con el seccionador de tierra abierto y con el panel de acceso cerrado.

- El cierre del seccionador de puesta a tierra sólo será posible con el interruptor abierto.

- La apertura del panel de acceso al compartimento de cables sólo será posible con el seccionador de puesta a tierra cerrado.

- Con el panel delantero retirado, será posible abrir el seccionador de puesta a tierra para realizar el ensayo de cables, pero no será posible cerrar el interruptor.

Además de los enclavamientos funcionales ya definidos, algunas de las distintas funciones se enclavarán entre ellas mediante cerraduras según se indica en anteriores apartados.

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INSTALACIÓN ELECTRICA

DE BAJA TENSION

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5 INSTALACIÓN ELECTRICA DE BAJA TENSION

5.1 PUESTA A TIERRA

Las puestas a tierra se establecen con objeto, principalmente, de limitar la tensión que con respecto a tierra pueden presentar, en un momento dado, las masas metálicas, asegurar la actuación de las protecciones y eliminar el riesgo que supone una avería en el material utilizado.

La denominación "puesta a tierra" comprende toda ligazón metálica directa sin fusible ni protección alguna, de sección suficiente, entre determinados elementos o partes de una instalación y un electrodo, o grupo de electrodos, enterrados en el suelo, con objeto de conseguir que en el conjunto de instalaciones, edificios y superficie próxima del terreno no existan diferencias de potencial peligrosas y que, al mismo tiempo, permita el paso a tierra de las corrientes de falta o las de descarga de origen atmosférico.

Los electrodos artificiales que se utilizarán para constituir la toma tierra serán las picas verticales, pudiéndose utilizar también las placas enterradas, conductores enterrados horizontalmente y electrodos de grafito.

La red de tierras cumplirá con la ITC BT 18.

Las secciones mínimas de les líneas principales de tierra y sus derivaciones estarán dimensionadas de tal manera que la máxima corriente de falta no pueda provocar problemas ni en los cables ni en las conexiones.

Los cables del circuito de tierra, serán lo más cortos posibles, (en el caso de las derivaciones) no estarán sometidos a esfuerzos mecánicos y estarán protegidos contra la corrosión y el desgaste mecánico.

Las conexiones de los cables con las partes mecánicas, se realizarán asegurando las superficies de contacto mediante tornillos, elementos de compresión, remates o soldadura de alto punto de fusión.

Está prohibido intercalar al circuito de tierra: seccionadores, fusibles o interruptores que puedan cortar su continuidad. Todas las masas y canalizaciones metálicas, estarán conectadas al circuito de protección de tierra.

Se distinguen 2 redes de puesta a tierra:

Puesta a Tierra de Baja Tensión

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Esta red de puesta es la que une todas las partes metálicas de la instalación de baja tensión que normalmente no están sometidas a ella, que parten del Cuadro General de Baja Tensión con un conductor color amarillo-verde.

Puesta a Tierra de Estructura y Equipotencialidad del Edificio

Esta red de puesta a tierra tiene como objetivo la equipotencialidad de todas las partes metálicas del edificio y su estructura, que a su vez sirva de tensión de referencia para las tensiones eléctricas utilizadas en el mismo. Su realización será mediante cable de cobre de 35mm2 enterrado, por debajo de la solera de hormigón, y que enlazará con todas las estructuras metálicas de pilares y muros, estructuras en cubierta, estructuras de ascensores y otros elementos. Esta red queda unida a la red anterior mediante un puente de paso y comprobación.

Todas las puestas a tierra anteriores no tendrán un valor superior a 15 Ohmios, y la conexión entre los electrodos de puesta a tierra y las cajas de comprobación serán ejecutadas en cable aislado RZ1-K 0.6/1kV. Los puentes de comprobación irán alojados en cajas aisladas individuales con tensión de aislamiento mínima de 5kV.

5.2 LINEAS GENERALES DE BAJA TENSION

La acometida eléctrica principal se realiza desde el centro de transformación de abonado ubicado en el exterior del edificio y dentro de la urbanización. Del transformador, parte una Canalización Eléctrica que discurre hasta el Cuadro General de Baja Tensión ubicado en planta baja.

5.3 CUADRO GENERAL DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN

El Cuadro General de Baja Tensión queda situado en la planta baja en una sala eléctrica destinada a tal uso. Este cuadro dispone de un solo cuerpo con salida a los distintos cuadros secundarios del edificio.

Entre el embarrado normal y de socorro, integrados en el propio cuadro, se instalarán los aparatos automáticos de conmutación de redes así como los detectores de tensión y demás aparamenta de control, según queda reflejado en el presupuesto del cuadro eléctrico general de baja tensión – red socorro.

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La estructura del CGBT se realizará mediante paneles apropiados y disponiendo de un 20% de espacio y potencia en reserva mínimo.

La aparamenta, sus características, accesorios y demás elementos que configuran este cuadro quedan reflejados en los esquemas unifilares incorporados en los planos de proyecto.

Los analizadores de redes se integrarán al sistema de control para poder facilitar los datos de calidad de la energía eléctrica, consumo, etc.

Las salidas del CGBT son las siguientes:

ELEMENTO DESCRIPCION

CAF-PS-CELDAS Cuadro zona Celdas

CAF-PS-ZC Cuadro zonas comunes

CAF-PS-ARCH Cuadro zona

CAF-PS-GP-PCI Cuadro grupo presión de incendios

CAF-PB-24H Cuadro zona 24 h

CAF-PB-DNI Cuadro zona DNI

CAF-PB-GO Cuadro zona GO

CAF-PB-ZC Cuadro zona servicios comunes

CAF-P1-GO Cuadro zona GO

CAF-P1 Cuadro planta 1

CS-VIVIENDA Cuadro Secundario vivienda

CS-ASCENSOR Cuadro Secundario ascensor

CAF-P2 Cuadro planta 2

CS-P2-SOLAR Cuadro Secundario solar

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Este cuadro se ha proyectado de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. La aparamenta, su calibrado, el número de salidas y el dimensionado de las mismas es el que aparece indicado en los esquemas unifilares de cada uno de ellos, quedando reflejada su situación en los planos de planta.

Así mismo se instalarán dispositivos limitadores de sobretensiones transitorias de clase I en el embarrado principal del CGBT, con sus correspondientes interruptores automáticos de desconexión para garantizar continuidad en el servicio tras una sobretensión de origen atmosférico. Este se coordinará de forma efectiva con los limitadores de clase II instalados en los cuadros secundarios del edificio, también dotados de los correspondientes interruptores de desconexión. Además, se instalarán bobinas de desconexión por sobretensiones permanentes en los interruptores de cabecera tanto del cuadro principal como de los secundarios para garantizar una tensión correcta durante el servicio.

5.4 BATERIA AUTOMÁTICA COMPENSACIÓN ENERGÍA REACTIVA

Se instala una batería de condensadores para compensación de la energía reactiva, conectada al cuadro general de baja tensión (C.G.B.T.) con las siguientes características constructivas:

– Potencia ( kvar ) : 40 KVA.

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– Tensión (V) 400

– Interruptor Automático de cabecera incorporado NS630

– Envolvente armario

Características Generales:

– Tensión asignada del equipo 400 V trifásicos 50 Hz,

– Tensión nominal del condensador 415 V trifásicos 50 Hz,

– Tolerancia sobre la capacidad 0, +10%

– Nivel de aislamiento 0,66 kV

– Resistencia 50 Hz 1 min. 2,5 kV.

– Corriente máxima admisible 1,3 In (400 V)

– Tensión máxima admisible (8 horas sobre 24 h según CEI 831) 456 V

Categoría de temperatura:

– Temperatura máxima 40º C

– Temperatura media sobre 24 h 35º C

– Temperatura media anual 25º C

– Temperatura mínima -5º C

5.5 GRUPO ELECTROGENO

El objeto del presente apartado es especificar las condiciones técnicas, de ejecución y económicas de un grupo electrógeno cuyo fin es suministrar energía eléctrica en baja tensión para realizar el suministro de energía en caso de fallo de la red normal de compañía.

CARACTERÍSTICAS DEL GRUPO ELECTROGENO

GRUPO ELECTRÓGENO, Construcción INSONORIZADO AUTOMÁTICO, de 85 kVA, de potencia máxima en servicio de emergencia por fallo de red según ISO 8528-1. Formado por:

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MOTOR DIÉSEL, refrigerado por agua con radiador, arranque eléctrico.

ALTERNADOR TRIFÁSICO, tensión 400/230 V, frecuencia 50 Hz, sin escobillas, con regulación electrónica de tensión tipo AREP R-438.

CUADRO AUTOMÁTICO que realiza la puesta en marcha del grupo electrógeno al recibir una señal externa de arranque. Cuando el grupo ha arrancado y ha estabilizado la tensión y la frecuencia, da la señal para que se conecte la carga. Al interrumpirse la señal externa desconecta la carga y detiene el grupo. Todas las funciones están controladas por un módulo programable con MICROPROCESADOR que simplifica los circuitos y disminuye los contactos mecánicos, lográndose una gran fiabilidad de funcionamiento.

CARGADOR ELECTRÓNICO de baterías además del alternador de carga de baterías propio del motor diésel.

DOS BATERÍAS de 12 V, 2 x 88 Ah, con cables, terminales y DESCONECTADOR.

DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE, montado en la bancada, con detector de nivel mínimo, indicador de nivel y tapón de llenado, debidamente conectado al motor.

RESISTENCIA CALEFACTORA con termostado del líquido refrigerante para asegurar el arranque del motor diésel en cualquier momento y permitir la conexión rápida de la carga.

CUBIERTA METALICA INSONORIZADA, adecuada para obtener un nivel de potencia acústica LWA de 95 dB(A), equivalente a un nivel medio de presión acústica de 67 dB(A) a

10 m, de acuerdo con la Directiva 2000/14/CE de la Unión Europea. Prevista para poder trabajar al aire libre. Dispone de puertas practicables para acceso a las diferentes partes del grupo. Silenciador con flexible y tubo de escape montado en el grupo.

Todos estos elementos montados sobre bancada metálica con antivibratorios de soporte de las máquinas y debidamente conectados entre sí.

El grupo se suministra con líquido refrigerante al 50% de anticongelante, de acuerdo con la especificación del fabricante del motor diésel, para protección contra la corrosión y cavitación. Se suministra asimismo con el cárter lleno de aceite.

El grupo incluye protecciones de los elementos móviles (correas, ventilador, etc.) y elementos muy calientes (colector de escape, etc.), cumpliendo con las directivas de la Unión Europea de seguridad de máquinas 98/37/CE, baja tensión 2006/95/CEE y compatibilidad electromagnética 2004/108/CE.

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El grupo lleva el marcado “CE” y se facilita el certificado de conformidad correspondiente.

El cuadro AUT-MP10DR incluye las siguientes protecciones que cuando actúan desconectan la carga y paran el grupo electrógeno:

· Baja presión de aceite.

· Alta temperatura del líquido refrigerante.

· Sobrevelocidad y baja velocidad del motor diésel.

· Tensión de grupo fuera de límites.

· Bloqueo al fallar el arranque.

· Sobreintensidad del alternador.

· Cortocircuito en las líneas de consumo.

Estas dos últimas protecciones se realizan mediante una detección electrónica trifásica situada en el interior del alternador que protege al propio alternador y a la línea de salida de potencia. El módulo AUT-MP10 permite un ajuste preciso de los valores de disparo, logrando así una mejor protección que con detección magnetotérmica.

El alternador con el sistema de regulación electrónica de tensión tipo AREP R-438 posee una capacidad de cortocircuito de 3 veces la intensidad nominal durante 10 segundos.

Esta característica facilita el disparo de las protecciones de la instalación eléctrica del cliente en caso de cortocircuito y asegura además la mejor respuesta del alternador ante las puntas de arranque que producen los motores eléctricos. Estas prestaciones no pueden lograrse con el sistema de regulación electrónica clásico del tipo SHUNT.

El cuadro incluye asimismo las siguientes alarmas preventivas:

· Avería del alternador de carga de baterías.

· Avería del cargador electrónico de baterías.

· Baja y alta tensión de baterías.

· Bajo nivel de gasóleo.

Todas las protecciones y alarmas preventivas se señalizan en un display de fácil lectura.

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Aparatos de medida que se visualizan a través del display:

· Voltímetro de tensión de grupo.

· Frecuencímetro.

· Tres amperímetros.

· Voltímetro de tensión de las baterías

· Contador de las horas de funcionamiento del grupo.

Aparatos de medida analógicos:

· Termómetro de líquido refrigerante.

· Manómetro de presión de aceite.

Otros equipos :

· Selector de funcionamiento “automático”, “paro” y “pruebas” que permite el funcionamiento del grupo electrógeno incluso en caso de avería del equipo automático.

· Pulsador de parada de emergencia.

Funciones incluidas:

· 3 intentos de arranque.

· Servicio automático: Arranque al recibir una señal externa y paro al desaparecer dicha señal externa.

· Servicio manual: Arranque y paro mediante un pulsador.

· Servicio automático con paro manual: Arranque al recibir una señal externa. Al desaparecer dicha señal externa el grupo sigue funcionando. El usuario desea controlar manualmente que el grupo pare en un momento oportuno.

· Temporización para impedir el arranque en el caso de señales externas transitorias.

· Temporización de conexión de la carga al grupo.

· Temporización del ciclo de paro para bajar la temperatura del motor antes del paro.

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Las temporizaciones se visualizan en el display que indica los segundos pendientes hasta llegar a cero. Las temporizaciones son ajustables a los valores que desee el cliente, dentro de un rango válido, mediante una consola de programación.

El display indica asimismo los distintos estados por los que pasa el grupo electrógeno mediante mensajes. Ejemplos: “Arranque remoto del grupo”, “1º intento ciclo de arranque”, “Grupo en servicio”, “Paro grupo en 60 segundos”, etc.

Comunicaciones con el exterior:

· Entrada mediante señal a distancia al cerrar un contacto para arrancar el grupo.

· Salida por contacto sin tensión para la maniobra del disyuntor de grupo.

· Salida por contacto sin tensión para señalizar a distancia que ha actuado alguna protección de paro.

· Salida por contacto sin tensión para señalizar a distancia que ha aparecido alguna alarma preventiva.

· Salida por contacto sin tensión para señalizar a distancia que el módulo MP10 no está programado en AUTOMÁTICO.

· Posibilidad como opcional de comunicación con ordenador PC mediante conexión RS-485.

No está incluido el sistema de conmutación de potencia red-grupo.

REGULADOR ELECTRONICO DE VELOCIDAD del motor, que mantiene la velocidad dentro del +1%. En vez del regulador mecánico estándar.

Incluye captador magnético de detección de las revoluciones, actuador eléctrico y equipo de control.

INTERRUPTOR AUTOMATICO tetrapolar de 250 A con bobina de desconexión automática al actuar cualquier protección.

JUEGO DE SILENTBLOCKS con muelle de acero de alto grado de amortiguación de las vibraciones entre la bancada del grupo y el suelo.

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DESCRIPCION DE LA INSTALACION

El grupo electrógeno de ejecución automático-insonorizado se instalará en la cubierta del edificio y acometerá al cuadro general de baja tensión-red socorro, donde se realizará la conmutación automática entre redes.

Desde planta cubierta los cables de acometida, del tipo SZ1-K 0.6/1kV (AS+) resistentes al fuego, discurrirán por una bandeja de PVC para el cableado de emergencia hasta el interruptor automático de acometida en el CGBT-RS.

PUESTA A TIERRA DE SERVICIO

El neutro del grupo electrógeno se conectará a una puesta a tierra exterior. Esta puesta a tierra estará compuesta por un electrodo múltiple con tres picas de acero cobrizado de longitud 2m y diámetro 14,6mm, instaladas en una arqueta de registro que se equipará con un puente de comprobación para realizar la medida de la resistencia de la toma de tierra.

5.6 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA

Para la alimentación de los equipos críticos de seguridad así como las tomas color rojo de corriente limpia (SAI) y alimentacióm a rack, se ha previsto la instalación de un equipo de alimentación ininterrumpido (SAI) en la sala eléctrica de planta baja de 40 Kva.

La alimentación a este equipo se realiza desde el cuadro general de baja tensión suministro de socorro, a través de un cuadro de by-pass externo. Se trata de un equipo on-line de conversión doble con las siguientes características:

Características Generales:

– Topología del SAI: ON-LINE permanente.

– Tecnología del rectificador/inversor: Doble inversor de cuatro cuadrantes con capacidad de funcionamiento permanente en modo CA-CC y CC-CA.

– By-pass estático: Integrado.

– Interfaz de comunicaciones: Integrado con dos puertos serie RS232 25 Sub D macho y un puerto paralelo de contactos 25 Sub D hembra.

– Características de carga: DIN 41773

– Temperatura ambiente. 0 40 C.

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– Humedad relativa: 95% sin condensación.

– Clase de protección: IP30

– Diseñado y fabricado según normas: Seguridad: EN50091-1; UL1778; marca CE. Radiofrecuencia e inmunidad: EN50091-2. Protección al medio ambiente: ISO 14001.

– Gestión avanzada de baterías: Programable.

– Rearranque automático: Programable.

ESPECIFICACIONES DE ENTRADA:

– Tensión de entrada: 3x380/400/415 V.

– Tolerancia de tensión: Funcionamiento de red: 15%.

Funcionamiento en by-pass: 10% Std.

4,6,8% Programable.

– Frecuencia de entrada: 50 Hz: 6% Estándar. De 0,5% a 8% programable

– Factor de potencia de entrada: Carga 25% >0,97 inductivo.

Carga 100% >0,99 inductivo.

– Distorsión armónica de la corriente de entrada: <5%.

– Corriente de inserción: Inexistente

– Corriente de cortocircuito: 25 kA.

– Rendimiento AC-AC: 100% Carga – 96.1%

50% Carga – 95.3%

– Ruido Acústico: <60dB

ESPECIFICACIONES DE SALIDA:

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Tensión de salida: 3x380/400/415 V.

Tolerancia de tensión: 1% estática carga simétrica

3% estática carga asimétrica

5% dinámica con escalones de carga del 0 al 100%.

Distorsión de la tensión: < 3% con carga lineal.

< 5% con carga no lineal.

Frecuencia de salida : 50 Hz. (6% sincronizado con red; 0,1% sin red

Factor de potencia de carga: Desde 0.9 capacitivo hasta 0.8 inductivo

Capacidad de sobrecarga: Funcionamiento en red: 125% - 10min

200% - 60 s

Funcionamiento en baterías: 150% - 30s

Funcionamiento en by-pass: 125% - permanente

1000% - 500ms

Capacidad de cortocircuito: 25kA con by-pass sin daño para los equipos.

Los cuadros secundarios alojan los dispositivos de protección contra sobrecalentamientos, cortocircuitos y corrientes de defecto de los circuitos de distribución a puntos terminales como alumbrado, tomas de corriente, etc.

Los cuerpos de estos cuadros serán metálicos, con doble puerta frontal, siendo la primera transparente y bloqueada mediante cerradura de seguridad, y la segunda troquelada para el paso de mandos de control. El índice de protección es IP43 y protección contra choques IK07. Algunos de ellos son anti vandálicos (ver planos de planta).

Las líneas de derivación individual a cada uno de los cuadros secundarios acometen mediante un interruptor automático y dispositivo de corte diferencial. A partir del embarrado del cuadro secundario se distribuye a los distintos circuitos, protegidos mediante dispositivos de Disparo Diferencial por corriente Residual (DDR), generalmente de 30mA de sensibilidad.

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Los elementos de protección de los circuitos de distribución serán interruptores magneto-térmicos de calibre y curva adecuados a las características de los circuitos, generalmente de 2x10A ó 4x10A para alumbrado y 2x16A ó 4x16A para fuerza. Los poderes de corte de estos interruptores se indican en los planos unifilares, siendo el mínimo de 6kA.

Todos los elementos de protección, maniobra, señalización, etc. Quedarán identificados en el propio cuadro con la zona y locales a los que alimenta, mediante chapa metálica de fondo negro para circuitos de subministro Normal, y de fondo rojo con letra blanca para los circuitos de Socorro.

5.7 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta comprende la conexión entre los bornes de salida de los cuadros secundarios y los puntos terminales de los elementos de planta (alumbrado, tomas de corriente, climatización, etc.).

Los circuitos y elementos de protección para esta instalación son los reflejados en esquemas unifilares de cuadros, donde se establecen las secciones de los conductores a utilizar, que están diseñados para unas caídas de tensión máximas del 4.5% para alumbrado y del 6.5% en fuerza, acumulados desde el transformador de abonado.

Para la distribución general de líneas se instalarán bandejas de sección adecuada para el cableado a distribuir y con espacio de reserva para posibles ampliaciones o modificaciones de la instalación, y la distribución de líneas a puntos concretos de la instalación se realizará bajo tubo rígido de PVC libres de halógenos en recorridos por falsos techos registrables, o bajo tubo flexible de PVC libre de halógenos en recorridos empotrados o por falsos techos no registrables, y con tubo de acero para las canalizaciones exteriores al edificio. Las cajas de derivación serán del mismo material que el tubo y las entradas estarán provistas de prensaestopas y racores.

Todo paso de canalizaciones eléctricas a través de sectores de incendio independiente se deberá efectuar de manera que no se disminuya el RF del elemento atravesado.

Toda la distribución y dimensiones de las bandejas estarán de acuerdo con lo especificado en planos, pliego de condiciones y mediciones.

Para la perfecta identificación posterior de cada tipo de bandeja y que tipo de cableado debe llevar, se deberán identificar perfectamente.

Se tendrá en cuenta la unificación de soportes, los cuales se harán de las medidas necesarias para poder ubicar diferentes tipos de instalaciones.

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Las conducciones realizadas con tubo, serán determinadas según las recomendaciones de la instrucción ITC-BT-21.

Los diámetros de estos tubos estarán de acuerdo con el número de conductores que se vayan a alojar en ellos y de las secciones de los mismos, basándose su elección en las tablas de la Instrucción ITC-BT-21.

Todas las derivaciones y conexiones se realizaran dentro de cajas de derivación.

El cableado se realizará con cable de cobre tipo RZ1-0'6/1kV, SZ1-0'6/1kV o ES07Z1-K 450/750V según se especifica en los cálculos justificativos de los circuitos eléctricos.

Se utilizaran los colores propios para cada función, siendo:

– Negro, Marrón, Gris para las fases

– Azul para el neutro

– Bicolor Amarillo/Verde para la puesta a tierra

– No se permiten la composición de otros colores.

– El conductor neutro será en general de igual sección que las fases.

Para establecer la correspondiente protección contra contactos indirectos, todos los circuitos derivados dispondrán de un conductor de protección de cobre que se conectará a la red de tierra.

Por todo el trazado de las bandejas eléctricas metálicas, en caso de su utilización, se instalará un conductor desnudo de Cu y sección de 35 mm². Todas las masas y canalizaciones metálicas, estarán conectadas al circuito de protección.

Todo lo anterior reseñado será ejecutado de acuerdo con la normativa vigente.

5.8 INSTALACIÓN DE ALUMBRADO INTERIOR

Los criterios de diseño de la instalación de alumbrado interior serán:

– Intensidad luminosa uniforme.

– Conseguir el nivel con la más baja potencia disponible.

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– Utilización de luz natural, siempre que sea posible.

– Cumplimiento de los valores máximos del VEEI según el CTE.

– Máximo confort visual con UGR reducido según normativa.

En general, el encendido de los circuitos de zonas comunes se realiza desde el sistema de control de alumbrado. En zonas diáfanas o de uso esporádico el encendido de los circuitos se realiza mediante sensores de detección de presencia y pulsadores temporizados, siendo posible la desconexión de estos circuitos desde el sistema de control.

Por lo general, se han instalado sensores de luminosidad en las estancias que disponen de aporte de luz natural, para realizar las actuaciones necesarias sobre el sistema de control de las luminarias y permitir la regulación automática de niveles de luminosidad y ahorro energético, para dar cumplimiento al Documento Básico HE3 del Código Técnico.

En las cabinas de aseos la conexión del alumbrado se efectúa por medio de pulsadores temporizados a la desconexión, según la ubicación indicada en los planos del Proyecto. En las zonas de personal, y zonas no nobles donde no es posible o recomendable la instalación de detectores de movimiento se instalaran adicionalmente interruptores locales.

En todas las zonas se ha previsto una iluminación apropiada a los distintos usos y requerimientos, con la combinación de distintos tipos de luminarias, definidas en los planos de Proyecto.

Por lo general, la distribución general de alumbrado se lleva en bandeja de metálica perforada o tubo rígido en falso techo, cable RZ1-K 0.6/1 kV ó SZ1.K 0.6/1 kV, con circuitos de 3 x 2,5 mm², a conectar a las distintas luminarias. En zonas exteriores estas líneas irán instaladas en tubo de acero, y para las zonas de urbanización en instalación enterrada con cable RV-0,6/1kv de secciones mínimas de 3 x 6 mm² ó 5 x 6 mm². La denominación, sección y composición, así como el tipo de canalización de cada uno de los circuitos se especifica en el anexo de cálculos y planos de Proyecto.

5.9 HE 3 EFICACIA ENERGÉTICA DE LAS INSTALACIONES DE ILUMINACIÓN

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Valor de eficiencia energética de la instalación

uso del local índice

del local

nº de puntos

considera-dos en el proyecto

factor de manteni-miento previsto

potencia total

instalada en lámparas + equipos aux

valor de eficiencia

energética de la instalación

iluminancia media

horizontal mantenida

índice de deslumbra-

miento unificado

índice de rendimiento de color de

las lámparas

K n Fm P [W] VEEI [W/m2] Em [lux] UGR Ra

1

zonas de no representación1

mES

100PVEEI

VEEIS

100PEm

según CIE nº

117

administrativo en general (local 2) 2.07 128x128 0.8 656 3 609 19 80

zonas comunes(local 4) 2.07 128x128 0.8 576 4 393 22 40

almacenes, archivos, salas técnicas y cocinas.(local 1)

1.69 128x128 0.8 420 4 725 21 80

Aparcamientos (local 3) 3.38 128x128 0.8 1025 4 255 24 20 espacios deportivos 4

recintos interiores asimilables a grupo 1 no descritos en la lista anterior

2

zonas de representación2

administrativo en general

zonas comunes en edificios residenciales

centros comerciales (excluidas tiendas) (9)

recintos interiores asimilables a grupo 2 no descritos en la lista anterior

zonas comunes

tiendas y pequeño comercio

Cálculo del índice del local (K) y número de puntos (n)

uso longitud del

local anchura del

local

la distancia del plano de trabajo a

las luminarias )AL(H

ALK

número de puntos

mínimo

u L A H K n

a) K < 1 4

2>K ≥1 9 3>K ≥2 16 K ≥3 25

local 1 Archivo General 7.53 5.85 1.95 1.69 2>K ≥1 9

local 2 Grupo Operativo Policia Judicial

8.2 8 1.95 2.07 3>K ≥2 16

local 3 Parking 17.7 17.5 2.6 3.38 K ≥3 25

local 4 Sala de Espera 21 5 1.95 2.07 3>K ≥2 16 local 5

local 6 local 4 local 5

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local 6

1 Grupo 1: Zonas de no representación o espacios en los que el criterio de diseño, la imagen o el estado anímico que se quiere transmitir al usuario con la iluminación, queda relegado a un segundo plano frente a otros criterios como el nivel de iluminación, el confort visual, la seguridad y la eficiencia energética 2 Grupo 2: Zonas de representación o espacios donde el criterio de diseño, imagen o el estado anímico que se quiere transmitir al usuario con la iluminación, son preponderantes frente a los criterios de eficiencia energética

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Sistemas de control y regulación Sistema de encendido y apagado manual

Toda zona dispondrá, al menos, de un sistema de encendido y apagado manual, cuando no disponga de otro sistema de control, no aceptándose los sistemas de encendido y apagado en cuadros eléctricos como único sistema de control.

Sistema de encendido: detección de presencia o temporización

Las zonas de uso esporádico dispondrán de un control de encendido y apagado por sistema de detección de presencia o sistema de temporización.

Sistema de aprovechamiento de luz natural

a) Se instalarán sistemas de aprovechamiento de la luz natural, que regulen el nivel de iluminación en función del aporte de luz natural, en la primera línea paralela de luminarias situadas a una distancia inferior a 3 metros de la ventana, y en todas las situadas bajo un lucernario. Quedan excluidas de cumplir esta exigencia las zonas comunes en edificios residenciales.

zonas con cerramientos acristalados al exterior, cuando se cumplan simultáneamente lo siguiente:

θ•>65º θ ángulo desde el punto medio del acristalamiento hasta la cota máxima del edificio obstáculo, medido en grados sexagesimales. (ver figura 2.1)

T coeficiente de transmisión luminosa del vidrio de la ventana del local, expresado en tanto por uno.

Aw área de acristalamiento de la ventana de la zona [m2].

T● Aw > 0,07 A

A área total de las superficies interiores del local (suelo + techo + paredes + ventanas)[m2].

zonas con cerramientos acristalados a patios o atrios, cuando se cumplan simultáneamente lo siguiente:

Patios no cubiertos: ai anchura

ai > 2 x hi

hi distancia entre el suelo de la planta donde se encuentre la zona en estudio y la cubierta del edificio (ver figura 2.2)

Patios cubiertos por acristalamientos:

hi distancia entre la planta donde se encuentre el local en estudio y la cubierta del edificio (ver figura 2.3)

ai > (2 / Tc) x hi

Tc coeficiente de transmisión luminosa del vidrio de cerramiento del patio, expresado en tanto por uno.

Que se cumpla la expresión siguiente: T coeficiente de transmisión luminosa del vidrio de la ventana del local, expresado en tanto por uno.

Aw área de acristalamiento de la ventana de la zona [m2].

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A área total de las superficies interiores del local (suelo + techo + paredes + ventanas)[m2].

5.10 ILUMINACIÓN DE EMERGENCIA

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Con el fin de dotar al edificio de un alumbrado de socorro que en caso de falta de suministro eléctrico proporcione una iluminación que permita señalizar las salidas y poder transitar por los pasillos, se han previsto equipos autónomos de emergencia y señalización, de acuerdo a lo exigido por la Reglamentación correspondiente ITC-BT-28. En general, se dispone de una serie de equipos, repartidos de manera suficiente por las plantas y de modo que se garantice un nivel mínimo de iluminación en caso de fallo total del suministro eléctrico.

El alumbrado de señalización y emergencia se ajusta al reglamento electrotécnico de baja tensión e ITC correspondientes así como al Código Técnico de la Edificación en su Documento Básico de Seguridad de Utilización 4, proporcionando una iluminancia mínima de 1 lux en recintos ocupados por personas y en las vías de evacuación, y de 5 lux en los inicios de los caminos de evacuación y situación de equipos de protección y seguridad. La relación entre iluminancia máxima y mínima en el eje de los pasillos principales será menor de 40:1. Se ha previsto alumbrado de emergencia en todas las vías de evacuación, puertas, etc., así como en el resto de todas las áreas generales. Además siempre que sea posible las luminarias se situarán a una altura máxima de 2,20 m. sobre el nivel del suelo, suministrando estos niveles de iluminación como mínimo durante 1 hora. La ubicación de cada uno de los elementos queda reflejada en planos de Proyecto.

Los circuitos de alumbrado de emergencia en los cuadros se han previsto, para cada diferencial, inmediatamente después del mismo y antes de los contactores, al objeto de que en caso de actuar sobre éstos, no entren en funcionamiento los aparatos autónomos, produciéndose su descarga. De esta forma, queda protegida la instalación interior contra contactos indirectos, a la vez que se posibilita el encendido y apagado general de los circuitos de alumbrado, sin que se produzca la descarga de las baterías de los aparatos autónomos de emergencia.

5.11 SU 4 SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO CAUSADO POR ILUMINACIÓN INADECUADA

5.11.1 ALUMBRADO NORMAL EN ZONAS DE CIRCULACIÓN

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Nivel de iluminación mínimo de la instalación de alumbrado (medido a nivel del suelo)

NORMA PROYECTO

Zona Iluminancia mínima [lux]

Escaleras 20 24

Exclusiva para personas

Resto de zonas 20 24

Exterior

Para vehículos o mixtas 10 94

Escaleras 100 100

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5.11.2 ALUMBRADO DE EMERGENCIA

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Dotación Contarán con alumbrado de emergencia: recorridos de evacuación aparcamientos con S > 100 m2 locales que alberguen equipos generales de las instalaciones de protección locales de riesgo especial lugares en los que se ubican cuadros de distribución o de accionamiento de instalación de alumbrado las señales de seguridad

Condiciones de las luminarias NORMA PROYECTO

altura de colocación h ≥ 2 m H= 2,20m

se dispondrá una luminaria en: cada puerta de salida señalando peligro potencial señalando emplazamiento de equipo de seguridad puertas existentes en los recorridos de evacuación escaleras, cada tramo de escaleras recibe iluminación directa en cualquier cambio de nivel en los cambios de dirección y en las intersecciones de pasillos

Características de la instalación Será fija Dispondrá de fuente propia de energía

Entrará en funcionamiento al producirse un fallo de alimentación en las zonas de alumbrado normal

El alumbrado de emergencia de las vías de evacuación debe alcanzar como mínimo, al cabo de 5s, el 50% del nivel de iluminación requerido y el 100% a los 60s.

Condiciones de servicio que se deben garantizar: (durante una hora desde el fallo) NORMA PROY

Iluminancia eje central ≥ 1 lux 1 lux

Vías de evacuación de anchura ≤ 2m

Iluminancia de la banda central ≥0,5 lux 0,5 luxes

Vías de evacuación de anchura > 2m Pueden ser tratadas como varias bandas de anchura ≤ 2m

-

a lo largo de la línea central relación entre iluminancia máx. y mín ≤ 40:1 40:1

puntos donde estén ubicados

- equipos de seguridad - instalaciones de protección contra

incendios - cuadros de distribución del alumbrado

Iluminancia ≥ 5 luxes

5 luxes

Señales: valor mínimo del Índice del Rendimiento Cromático (Ra) Ra ≥ 40 Ra= 40

Iluminación de las señales de seguridad NORMA PROY

luminancia de cualquier área de color de seguridad ≥ 2 cd/m2 3 cd/m2

relación de la luminancia máxima a la mínima dentro del color blanco de seguridad ≤ 10:1 10:1

relación entre la luminancia Lblanca y la luminancia Lcolor >10 ≥ 5:1 y ≤ 15:1

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Tiempo en el que deben alcanzar el porcentaje de iluminación

100% → 60 s 60 s

5.12 INSTALACIÓN DE FUERZA

Para las tomas portamecanismos, cajas modulares y bases de mantenimiento se ha previsto una alimentación, partiendo de la bandeja de distribución, en tubo flexible de PVC empotrado en pared, y canalizaciones de PVC rígido en falsos techos o superfície. En cuanto a los circuitos de fuerza, éstos se han realizado mediante conductores de cobre.

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Las alimentaciones de todos los equipos y motores se realizarán en tubo de acero, con sus correspondientes prensaestopas y debidamente fijados, con el fin de evitar las vibraciones generadas por éstos.

Se tendrán en cuenta: ITC-BT 016, 017, 018, 019, 020, 021, 022, 023 y 024.

Todos los mecanismos de tomas de corriente serán del tipo Schuko, los cables estarán dotados con bornas en su conexionado a caja; no siendo admisible la entrada en cables desnudos. Se diferenciarán los colores de las tomas de fuerza ya sean de color blanco/negro para la corriente normal y color rojo para las tomas con suministro SAI.

Se distribuirán tomas de corriente en dependencias diversas como aseos, pasillos y zonas de mantenimiento, etc., y en general en los lugares indicados en los planos de Proyecto.

5.13 INSTALACIÓN DE PARARRAYOS

Se limitará el riesgo de electrocución y de incendio causado por la acción del rayo, mediante instalaciones adecuadas de protección contra el rayo.

Procedimiento de Verificación:

La frecuencia esperada de impactos, Ne, puede determinarse mediante la expresión:

Ne = Ng x Ae x C1 x 10^−6 [nº impactos/año]

Siendo:

Ng: Densidad de impactos sobre el terreno (nº impactos/año,km2), obtenida según la figura 1.1 del Código Técnico de la Edificación.

Ae: Superficie de captura equivalente del edificio aislado en m2, que es la delimitada por una línea trazada a una distancia 3H de cada uno de los puntos del perímetro del edificio, siendo H la altura del edificio en el punto del perímetro considerado.

C1: coeficiente relacionado con el entorno, según la tabla 1.1 del Código Técnico de Edificación.

El riesgo admisible, Na, puede determinarse mediante la expresión:

Na = [ 5,5 / (C2 x C3 x C4 x C5 ) ] x 10^-3

Siendo:

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C2: Coeficiente en función del tipo de construcción, conforme a la tabla 1.2 del Código Técnico de Edificación.

C3: Coeficiente en función del contenido del edificio, conforme a la tabla 1.3 del Código Técnico de Edificación.

C4: Coeficiente en función del uso del edificio, conforme a la tabla 1.4 del Código Técnico de Edificación.

C5: Coeficiente en función de la necesidad de continuidad en las actividades que se desarrollan en el edificio, conforme a la tabla 1.5 del Código Técnico de Edificación.

Haciendo todos los cálculos según se indica en el anexo, será necesaria la instalación de un sistema de protección contra el rayo cuando la frecuencia esperada de impactos Ne sea mayor que el riesgo admisible Na.

De acuerdo al Código Técnico cuando sea necesario disponer una instalación de protección contra el rayo, ésta tendrá al menos la eficiencia E que determina la siguiente fórmula:

E = 1 – Na / Ne

Correspondiendo, según se pone de manifiesto en el anexo B del CTE DB SU8, un Nivel de Protección 3 de acuerdo a la Tabla 2.1 del Código Técnico de la Edificación.

El sistema de protección contra el rayo elegido consta de un sistema externo, un sistema interno y una red de tierra de acuerdo al Código Técnico de la Edificación.

Sistema Externo

Dispositivos Captadores

El sistema externo de protección contra el rayo está formado por un pararrayos con dispositivo de cebado montado sobre un mástil de 3 metros de altura, ubicado en la parte más alta del edificio principal, conectado mediante los accesorios correspondientes al cable de cobre desnudo de bajada para su conexión con la red de tierras.

El volumen protegido según el método de radio de protección del Código Técnico de la Edificación, es el definido en los planos correspondientes, quedando protegidos ambos edificios, así como las estructuras de soportación del alumbrado exterior.

Conductores de bajada

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Los derivadores conducirán la corriente de descarga atmosférica desde el pararrayos de cubierta a la toma de tierra, sin calentamientos y sin elevaciones de potencial peligrosas, por lo que se prevé:

– Un conductor de bajada según las condiciones exigidas por el CTE.

– Longitud de trayectoria lo más reducida posible.

Los conductores discurrirán hasta tierra adosados a la pared mediante abrazaderas y aislados en tubo de acero de sección adecuada en el último tramo desde el paso del falso techo de planta baja hasta su entrada a la arqueta de puesta a tierra, con una altura mínima de 3m desde el suelo. Todo elemento de la instalación discurrirá por donde no represente riesgo de electrocución o estará protegido adecuadamente.

Sistema de Puesta a Tierra

La red de tierras consta de una toma formada por tres picas en arquetas registrable, quedando unida a la red de tierras generales del edificio mediante una vía de chispas.

Las características del diseño son las siguientes:

NIVEL DE PROTECCIÓN NECESARIO: Nivel III

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS: Componentes No Fungibles, triple factor de seguridad, no necesita mantenimiento especial, diseño adaptado para su funcionamiento en condiciones adversas (lluvia, nieve, etc), respetuoso con el Medio Ambiente y la Fauna.

Sistema Interno

Este sistema comprende los dispositivos que reducen los efectos eléctricos y magnéticos de la corriente de la descarga atmosférica dentro del espacio a proteger.

Se unirá la estructura metálica del edificio, la instalación metálica, los elementos conductores externos, los circuitos eléctricos y de telecomunicación del espacio a proteger y el sistema externo de protección, con conductores de equipotencialidad y protectores de sobretensiones a la red de tierra.

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INSTALACIÓN DE ESPECIALES

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6 INSTALACIÓN DE ESPECIALES

6.1 OBJETO

El objeto del presente proyecto es describir y definir las características técnica de las instalaciones especiales que se describen a continuación:

6.2 NORMATIVA DE APLICACIÓN

– UNE-108. Normas sobre Seguridad, Protección y Alarmas

– UNE-20-324. Grados de protección del equipo eléctrico

– UNE-20-800. Señales para sistemas de control

– NILECJ.STD-0308.00. Units for Intrusión Alarm Systems.

– MIE-RBT. Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión

– MS-SHT-1971. Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

– Norma UNE del Instituto de Racionalización y Normalización y normas EN, para Instalaciones Eléctricas.

– Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales y Reglamentos dictados en su desarrollo.

– Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o armado, EH-97.

– Real Decreto 1627/1997, sobre condiciones mínimas en materia de Seguridad y Salud en las obras de construcción.

– Normas CCITT para transmisión de datos.

– Normas de Protección diferencial UNE-20-572-99 parte 2

– Límites y métodos de medida de las características relativas a las perturbaciones radioeléctricas de los equipos de la tecnología de la información: UNE-EN-55022.

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6.3 INSTALACION DE CABLEADO ESTRUCTURADO

Se proyectaran las instalaciones de proyecto básicamente con los criterios siguientes:

6.3.1 INTRODUCCIÓN

Se establece en el presente proyecto los requerimientos funcionales y técnicos de la instalación de cableado estructurado de voz datos para la Comisaría.

La sala técnica está ubicada en la planta baja, y todos los puestos de trabajo se distribuirán desde los armarios situados en esta sala técnica, por lo que no existirá en este proyecto cableado troncal.

La infraestructura de cableado adoptada permitirá soportar tanto transmisión de voz (analógica y digital) así como de datos bajo cualquier protocolo, a velocidades de hasta 10 Gbps para el puesto de trabajo.

6.3.2 CRITERIOS GENERALES

Este proyecto se ha redactado considerando y asumiendo como filosofía general, que este tipo de instalaciones tienen que incorporar las siguientes propiedades:

– Las redes de cableado necesarias para soportar las instalaciones descritas, tienen que compartir la misma canalización principal, siempre que sean eléctricamente compatibles entre sí.

– La topología física de las redes de transmisión a través de las cuales se soportan los diferentes servicios, será una estrella en la que partiendo del armario principal se llegará con un cable de Categoría 6A UTP a cada toma de usuario.

– La compatibilidad electromagnética e interferencia electromagnética se resolverá por mediante canalización metálica con tapa, puesta a tierra de estructura en el armario principal y armarios secundarios, mediante un conductor de cobre desnudo de 35 mm2, fijado a lo largo de la canalización por su interior.

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6.3.3 CABLEADO

4.3.3.1. Puesto de Trabajo

Se ha planteado la situación de los distintos puestos de trabajo teniendo en cuenta la situación de dichos puestos de trabajo y la naturaleza de los mismos, contando además con los elementos de uso común, impresoras, fax y otros, así como posibles ampliaciones y dotaciones de las zonas de reserva.

La distribución de puestos de trabajo es la siguiente:

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Todos los puestos de trabajo se instalarán sobre cajas con chasis, con un conjunto de elementos comunes constituidos por:

– Fondo de caja de empotrado en pared o suelo.

– 2 Conectores RJ45 categoría 6A para Voz o Datos.

– 4 Enchufes de energía eléctrica redondos schuko 16A (dos rojos y dos blancos).

– 1 Módulo de preconexión eléctrica con tres bornes: neutro, fase y tierra.

– Placa de aislamiento de campo eléctrico puesta a tierra.

Se contemplan latiguillos para puestos de trabajo RJ-45/RJ-45 categoría 6A en número igual al 100% del total de tomas de puesto de trabajo instaladas.

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6.3.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS MÍNIMAS QUE DEBERÁN CUMPLIR LOS ELEMENTOS EMPLEADOS EN LA RED DE CABLEADO ESTRUCTURADO.

PRESTACIONES DEL SISTEMA

El sistema utilizará una red de cables de tipo U/UTP. Los cables y sus terminaciones se proveerán y emplazarán en las cantidades y ubicaciones indicadas en los planos. Se identificarán todos los cables y terminaciones y se etiquetarán mediante una secuencia alfanumérica siguiendo la normativa EIA/TIA 606B. Todas las terminaciones de cables de cobre cumplirán las prestaciones de canal de los estándares de la Categoría elegida y se verificará este cumplimiento.

Prestaciones del Cableado de Cobre de Categoría 6A

La solución de cableado propuesta será considerada en cuanto a prestaciones como un sistema en su conjunto, en lugar de considerar individualmente las prestaciones de cada uno de sus componentes. Este es un parámetro de medida más útil al tener en cuenta la combinación de los componentes requeridos para llevar la señal desde la roseta hasta el armario de interconexión, de esta manera se garantiza la calidad de la señal total.

Todos los canales de comunicaciones de cobre del Sistema de Cableado Estructurado serán de la nueva Clase EA/Categoría 6A (estándar ANSI/TIA-568-B.2-10 y Enmienda 1 de la Norma ISO/IEC 11801) aprobada en Febrero de 2008).

Es preciso asegurar el cumplimiento de la Categoría/Clase elegida con total certidumbre. Los equipos de test tienen un rango de exactitud, recogido en los estándares, en el que pueden dar un “Falso Positivo” o “Falso Negativo”. Véanse los requisitos, procedimientos de test y fórmulas en ANSI/TIA/EIA-568-B.2 o consultar con un fabricante de equipos de test.

Para evitar obtener mediciones en el rango de incertidumbre, que pueden resultar incorrectas en varios dBs, es preciso disponer de canales de cableado con prestaciones superiores a lo recogido en el estándar, cuyas mediciones estén fuera del mencionado rango de incertidumbre.

El sistema debe satisfacer o superar los valores de prestaciones del canal abajo indicados para los casos de canal de 4 conexiones (100 metros de canal con 4 conexiones, con latiguillos y punto de consolidación). Este punto resulta esencial y por tanto, se garantizará por escrito que los canales de Clase EA/Categoría 6A cumplen con el uso de 4 conexiones macho-hembra con un margen NEXT mínimo garantizado de 6 dB hasta 250 MHz y de 3 dB hasta 500 MHz, respetando al menos los valores de la siguiente tabla.

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Parámetro

Márgenes Garantizados de canal respecto ISO/IEC 11801 Ed. 2.1 “Clase EA”(1-500 MHz)

Pérdidas de Inserción 3 %

NEXT 3 dB

PS NEXT 5 dB

ACR-F 6 dB

PS ACR-F 8 dB

Pérdidas de Retorno 1 dB

PS ANEXT, Avg. PS ANEXT 2 dB

PS AACR-F, Avg. PS AACR-F 2 dB

No se admitirán en la definición de prestaciones los valores típicos o medios, ya que no aseguran el correcto funcionamiento del sistema instalado. No se admitirán prestaciones que no figuren en la documentación oficial del fabricante (páginas web, catálogos, especificaciones de prestaciones impresas, etc.). No se aceptarán valores generados ad-hoc para este proyecto.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PRODUCTOS

PRODUCTOS EQUIVALENTES

Los productos equivalentes deben ser considerados como sustitutos de aquellos especificados; sin embargo, la equivalencia entre los productos especificados y sus equivalentes debe ser probada, demostrada, documentada y aceptada por la dirección facultativa. La documentación, entre otros puntos, incluirá: demostraciones del producto, características técnicas y datos de medidas reales. La solicitud de sustitución de productos y la documentación correspondiente será entregada por escrito antes de cerrar el contrato. Debe incluirse en la oferta la aceptación de la sustitución por parte de la Dirección Facultativa de los productos por otros equivalentes.

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La Dirección Facultativa podrá exigir la realización de las pertinentes pruebas de prestaciones antes de aceptar la sustitución de las soluciones o productos especificados por sus hipotéticos equivalentes.

ROSETAS

Tomas de Comunicaciones UTP

Las rosetas de comunicaciones consistirán en cajas con uno o dos módulos de 8 pines para conectores hembra RJ-45 de Categoría 6A. No se aceptarán conectores hembra con formato Keystone. Los cables Categoría 6A de las rosetas deben terminar en bloques de cableado en la sala del repartidor de planta correspondiente.

Deben cumplir y superar las especificaciones contenidas en la Sección de Cableado Horizontal de las normas TIA/EIA 568B, ISO11801, EN50173 referentes a la Categoría 6A.

A menos que se especifique en los planos o en este documento, todas las tomas de comunicaciones colocadas en la pared con cable de cobre de 23 AWG cumplirán las siguientes condiciones:

– Conectores modulares de 8-posiciones/8-conductores.

– Las tomas podrán conectarse en configuración T568A o T568B

– Conexión por desplazamiento del aislante (IDC).

– Soporte universal para aplicaciones de múltiples fabricantes, que acepten conectores modulares tipo RJ-45.

– Tapas ciegas en los emplazamientos donde no se utilicen los módulos.

– El color de la placa de circuito impreso del módulo de alta densidad debe identificar la Categoría del componente. (un color para Categoría 5e, otro para Categoría 6 y un tercero para 6A)

Adicionalmente debe aportarse:

– Certificaciones ISO 9001/14001 del fabricante

– Clasificación UL de canal de la solución completa sobre prestaciones eléctricas de Categoría 6/6A.

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La toma de telecomunicaciones debe satisfacer las Prestaciones Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.

El módulo de alta densidad se podrá montar con un ángulo de 45 o 90 grados respecto a la roseta. Se prefiere la opción de 45º para proteger el latiguillo y evitar la penetración de suciedad.

Los módulos de alta densidad serán MGS600 de SYSTIMAX.

CABLE HORIZONTAL

Los cables horizontales de datos se extenderán entre la sala principal de comunicaciones y las áreas de trabajo asociadas y consistirán en cables UTP de 4 pares, 23 AWG, terminados en conectores modulares de 8 pines en cada roseta. El cable de 4 pares UTP será UL® y c (UL®) Listed con cubierta tipo LSZH cumpliendo con la normativa frente al fuego IEC 60332.3-22.




Categoría 6A, UTP de 4 Pares.

El cable horizontal de Categoría 6A no debe sobrepasar los 7.25 mm de diámetro para permitir mayor densidad de cableado en las canalizaciones.

Puesto que se especifica un cable UTP, no se admitirá ningún elemento metálico en este cable, con la excepción obvia de los 8 hilos conductores de cobre.

El cable de Categoría 6A estará disponible tanto en bobinas como en cajas sin bobinas (conocidas también como We-Tote) para facilitar la labor de los instaladores.

Para facilitar la correcta instalación, el cable de Categoría 6A debe ser redondo. Asímismo, las herramientas y procedimientos de instalación deben ser los mismos que los del cableado de Categoría 6.

Los cables de 4 pares de Categoría 6A serán los de la serie 3091B de SYSTIMAX

PANELES PARA CABLES DE COBRE

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Paneles RJ45 inteligentes montados en fábrica

El sistema de interconexión modular gestionable debe cumplir las siguientes condiciones, adicionalmente a las de los paneles RJ45 pasivos:

– Paneles modulares basados en componentes pasivos del mismo fabricante de la solución global de cableado, probados y experimentados y con las mismas prestaciones eléctricas.

– En caso de que el sistema de cableado sea de Categoría 6A, el panel debe garantizar prestaciones más allá de las recogidas por el estándar TIA "Categoría 6 Aumentada" e ISO/IEC "Clase EA” hasta 500 MHz.

– Permitirá en tiempo real el control de todas las conexiones en la sala de telecomunicaciones

– Monitorización de cada puerto de conexión para registrar y verificar continuamente los cambios en una base de datos central

– Operará con latiguillos estándar, sin conductores adicionales de cobre.

– Cada puerto dispondrá de un sensor, un LED y un botón de trazado para agilizar la administración de latiguillos

– El sistema verificará la localización, disponibilidad y uso de los puertos en los paneles

LATIGUILLOS DE COBRE

Han de proporcionarse los latiguillos correctos para cada puerto de los repartidores y las áreas de trabajo. Los latiguillos pueden serán tipo RJ45

Los latiguillos modulares deben cumplir las siguientes condiciones:

– Todos los latiguillos deben cumplir las especificaciones EIA/TIA 568B, IS11801 y EN50173 (sección de cableado horizontal. Deben estar equipados con un conector modular en cada extremo y estar de acuerdo con las longitudes especificadas en los planos detallados del diseño.

– El cordaje de Categoría 6A estará formado por conductores sólidos de cobre, galga 23 AWG, trenzados en pares, de manera que exceda los requisitos de la Categoría 6A (TIA/EIA 568B, IS11801). Se recomienda que estos latiguillos dispongan de

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cubierta doble para mejorar las prestaciones de diafonía exógena. Los latiguillos serán estrictamente UTP; no se admitirán latiguillos con pantallas flotantes.

– Los 8 hilos conductores de cobre serán los únicos elementos metálicos longitudinales de los latiguillos. No se admitirán conductores adicionales, cualesquiera que sean las supuestas funciones de dichos elementos adicionales.

El latiguillo debe tener un diseño que impida una inversión accidental de la polaridad o la división de pares, así como cumplir las Características Eléctricas UL Verified para EIA/TIA 568B, y las Certificaciones ISO 9001/14001 del fabricante.

– Es imprescindible y requisito para la Certificación posterior de la instalación que todos los latiguillos (modulares o IDC) hayan sido manufacturados y verificados en fábrica para garantizar su fiabilidad y sus prestaciones.

– Los latiguillos deben satisfacer las Prestaciones Mínimas Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.



– Cumplimiento de Prestaciones Eléctricas TIA568B UL Verified

Los latiguillos RJ serán 360GS10E de SYSTIMAX.

EQUIPO DE GESTIÓN INTELIGENTE

Se requerirá en cada armario de conectividad un único equipo activo de supervisión que monitoriza cada puerto para verificar la utilización del mismo así como actualizar la base de datos de gestión y notificar las posibles incidencias en el momento en que ocurran. El equipo estará dotado de un display y permitirá al técnico consultar en la sala, por medio de unos botones de menú, información referente a la conectividad permitiendo mostrar la traza completa de cualquier circuito.

El equipo permitirá conectar un grupo de gestores entre sí, uno de ellos dispondrá de dirección IP y una conexión LAN con el servidor para poder sincronizar con la base de datos. A través de él es posible comunicar el software de gestión con todos los gestores instalados en la sala. Deberá haber un equipo gestor por cada armario con paneles y bandejas con gestión inteligente iPatch.

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– El equipo ocupará como máximo 1U de altura y podrá ser instalado en modo 0 U.

– El gestor deberá cumplir las siguientes condiciones:

– Ofrecerá en tiempo real el control de todas las conexiones en la sala de telecomunicaciones


– Redundancia de almacenamiento (es decir, en hardware y software) de la información referente a cambios de asignaciones

– Cada panel emitirá señales electrónicas visuales y auditivas para guiar las tareas de administración y eliminar los errores de asignación

– Los elementos gestores dispondrán de un display que guíe a los técnicos en castellano al hacer las conexiones de los latiguillos.

– El sistema verificará de la localización, disponibilidad y uso de los puertos en los paneles y de las tomas

– Informará de los servicios suministrados en cada puesto de trabajo incluida la VLAN del activo gestionado

CARACTERÍSTICAS DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE GESTIÓN INTELIGENTE



– Software de gestión en castellano.


– Informará de los servicios suministrados en cada puesto de trabajo

– Debe gestionar electrónicamente las órdenes de trabajo y comprobar el correcto cumplimiento de las mismas.

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– Se podrá gestionar todo el sistema desde una ubicación remota, incluso a través de un cliente Web tanto de los dispositivos LAN como los SAN

– El software debe avisar mediante alarmas de cualquier conexión/desconexión no autorizada o fuera de plazo.

– Debe poder integrarse la información aportada por el sistema en una plataforma de gestión HP Openview mediante un módulo gratuito.

ARMARIOS

Para albergar la gran densidad de conexiones de red en una envolvente cerrada se utilizan armarios cerrados.

Los armarios cerrados deberán ser metálicos de acero y con acabado en polvo epoxy negro de alta resistencia. La puerta frontal será de vidrio templado de 4 mm y con llave. Las dimensiones del armario serán de 42 U de altura, 800 mm de ancho, y 800 mm de profundidad.

Las características requeridas son:

– Bastidor de 19" estándar, de acero de 2.0 mm de espesor, color negro.

– Soporte de equipos de 19” o ETSI

– Optimizados para proteger el cableado y los latiguillos

– Puerta trasera de acero color negro, de 0.7 mm de espesor.

– Puerta frontal con vidrio templado de seguridad de 4 mm y marco metálico de acero de 0.7 mm de espesor y llave.

– Los paneles laterales serán de acero de 0.7 mm color negro.

– La parte superior del armario será de 0.9 mm de acero sólido color negro, con 3 entradas para cables. Dos estarán ubicadas a los laterales con una abertura de 305,56 mm x 132,42 mm y una en la parte posterior con una abertura de 416 mm x 116,37 mm.

– Tendrán 4 pies ajustables, con una altura variable entre 20 y 40 mm.

– La altura del armario será de 2006 mm (42U)

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– No se aceptarán armarios con diseño cerrado, de paralelepípedo (12 aristas). Por el contrario se requiere un diseño “X-frame”, que consistirá en un bastidor cuya planta debe tener forma de X (aunque se parece más a una “H”). El objetivo de este requisito es permitir el encaminamiento de cable desde la parte frontal y posterior, una vez colocado el armario en su posición definitiva.

– Cumplimiento de IEC 297-2, DIN 41494 Parte 7, DIN 41491 Parte 1, EN 60950, VDE 0100.

– Soporte para 500 kg.

– La apertura de la puerta se podrá realizar tanto desde la derecha como desde la izquierda del armario.

– Los armarios de 800 de ancho deberán incorporar dos columnas frontales verticales (una de cada lado del armario) para el paso y gestión de cables, con capacidad de hasta 370 cables categoría 6A (185 cables en cada columna).

– Puertas laterales de fácil manejo para montar y desmontar.

– Acceso de cables por la parte superior e inferior.

– Todos los productos se fabricarán de acuerdo a la norma ISO-9002 y diseñados y desarrollados según norma ISO-9001.

– Los bastidores cumplirán las normas internacionales para equipos electrónicos de 19” DIN 41494 IEC297

– Unidades de aireación adicionales de 1U que no ocupen espacio libre en el rack.

– Sistema pivotante incorporado para nivelación del rack en las 4 columnas.

– Debe disponer opcionalmente de un sistema de ruedas pivotante (soporte por rueda de 65 kg) para facilitar el traslado del rack.

– Bandejas adicionales desplazables en profundidad (con disponibilidad de ranuras de ventilación) para soporte de equipos de hasta 35 kg que no cumplan los estándares de 19” y ETSI.

– Debe disponer de bases de enchufes tipo SCHUKO.

– Posibilidad de accesorios: kit de 4 ventiladores, los tornillos necesarios, ruedas, zócalos, etc.

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6.4 INSTALACIÓN DE SEGURIDAD

6.4.1 OBJETO

El objeto de este proyecto es describir y valorar las características técnicas y de seguridad de las instalaciones: de Seguridad (Control de Accesos y de Seguridad Anti-intrusión), Circuito Cerrado de Televisión y Sistema de Interfonía.

El presente documento tiene como objetivos básicos proponer una solución integral, homogénea y técnicamente viable.

PARA EL SUMINISTRO E INSTALACION DE:

– Un Sistema de Control de Accesos, de

– Un Sistema de Circuito Cerrado de Televisión, de

– Un Sistema Anti-Intrusión, de

– Un Sistema de Interfonía, de

– Ingeniería, Instalación y Puesta En Marcha.

6.4.2 ALCANCE

El alcance de la propuesta es la dotación de los Sistemas de Control de Accesos, Circuito Cerrado de TV, Control de Intrusión y Sistema de Interfonía.

6.4.3 DESCRIPCION DE INSTALACIÓN DE CCTV, CONTROL DE ACCESOS, INTRUSIÓN E INTERFONÍA

6.4.3.1. Sistema de control de accesos, CCTV y alarma anti-intrusión

Todas las cámaras que se instalen serán IP, así como los videograbadores. El sistema de Interfonía podrá ser IP o analógico.

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Las puertas de acceso de Funcionarios a zonas restringidas en las diferentes plantas, se especifican en planos adjuntos, se automatizaran con un sistema de control de accesos, mediante lector de tarjetas de proximidad (Carné Profesional)

6.4.3.2 Sistema de alarma anti-intrusión

Se instalarán contactos magnéticos en las entradas e irán conectados a controladores de red que recibirán las señales de los elementos de campo situados: SEGÚN PLANOS

– Puertas de acceso desde exterior

– Celdas

El sistema propuesto es capaz de integrar cualquier ampliación o modificación creciente del número de puntos de alarma.

Cada contacto magnético se conectará al módulo de alarmas con un cable de 4x0,22mm.

6.4.3.3 Sistema de control de accesos

El Cuerpo Nacional de Policía, dispone de un Sistema de Control de Accesos (SCA) Centralizado, gobernado por una aplicación conocida comercialmente como Dorlet- DASS MULTISERVIDOR.

Dicha aplicación gestiona distintos elementos de control, tanto de personas como de vehículos, en sus distintas dependencias y a través del administrador central permite ir creando distintas instalaciones locales, las cuales una vez dados los correspondientes permisos permiten una gestión local.

Se trata de una única aplicación, con una base de datos central, y diferentes servidores de comunicación por cada instalación o centro, que se irán ampliando en función de las nuevas instalaciones que se vayan añadiendo a la solución global corporativa.

Para la gestión de accesos de personas y vehículos de esta dependencia, donde se requiere disponer de la aplicación de gestión en doce puestos, será necesario una Licencia Multiservidor (incluye Servidor de Comunicaciones DASS y 3 licencias de usuario)

En cuanto a los elementos de control físico y electrónico pueden ser de distintos fabricantes, si bien, deben ser en todo momento compatibles con la aplicación de control de accesos referida anteriormente.

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A continuación se relacionan los distintos elementos necesarios para la configuración del SCA compatibles con la aplicación Dorlet DASS:

Servidor de Comunicaciones:

Este equipo se encargará de la gestión local de los distintos dispositivos del control de accesos y de la conexión con la Base de Datos Central.

Las Características Técnicas mínimas ya han sido definidas anteriormente.

Switchs:

En número suficiente en función del número de dispositivos instalados.

Se debe instalar el Cisco 2959 de 24 puestos, estándar utilizado por nuestra Área de Informática.

CPU Para control de Accesos:

CPU AS/3 de Dorlet

Lectores/reconocedores de tarjetas de proximidad de 125 Khz y 13,56 Mhz:

Indala.

HID.

STID

EM.

Mifare …

Lectores de documentos:

Lector de documentos Dorlet.

Bancor.

Icard

Lectores de matrículas:

Quercus.

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Innova.

Quality.

Portillos, tornos o barreras:

Control de Personas:

Argusa,

Automatic Systems

Control de Vehículos:

Automatic Systems.

Forsa.

Aprimatic.

El sistema de control de accesos se proyecta con la filosofía de controlar los flujos de las personas a los diferentes ámbitos del edificio, con plena libertad de movimientos y con el reporte de la información que nos permite el registro de los accesos realizados en el tiempo.

Se instalarán lectores de accesos en las entradas e irán conectados a controladores de red que recibirá las señales de los elementos de campo situados: SEGÚN PLANOS (entradas a la esclusa, pasillos de celdas y puerta de acceso de vehículos).

Dichos controladores serán gestionados por un software desde un PC de gestión de accesos, desde el que se realizará la programación del sistema en cuanto a grupos de acceso, horarios, permisos, acreditaciones…etc.

Los controladores de seguridad irán conectados a un punto de Red TCP/IP, por lo que el envío de la señales de accesos al Puesto de Control Central se hará también utilizando dicho protocolo informático.

Los lectores irán conectados al controlador de red que pertenece al sistema de Seguridad y podrán ser gestionados y programados desde el mismo. Además podrán configurarse eventos interrelacionando los diferentes sub-sistemas existentes en la instalación.

Las tarjetas serán personalizables

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Los accesos controlados con un lector dispondrán de una ventosa electromagnética, disponiendo de una fuerza a la ruptura y a la presión que se determina en el pliego de características técnicas.

CONTROL DE ACCCESOS DE VEHICULOS

Se trata de la instalación de un Sistema de Identificación de Matrículas -SIM- que permitirá-denegará el acceso al aparcamiento de la Comisaría, al detectar y comparar múltiples matrículas de vehículos a partir de una única imagen, se especifican características Técnicas en Anexo 1.

Para el funcionamiento del SIM será necesario instalar los siguientes elementos:

Una barrera automática por carril

2 semáforos con luz indicativa de acceso o denegación de paso.

2 cámaras CCTV B/N, LM-01 y LM-02

2 lazos magnéticos inductivos de detección de vehículo por sentido, uno para seguridad y otro para la bajada automática de la barrera.

Todos los elementos del SIM deberán ser integrables en el sistema DORLET DASS.

El Sistema de Identificación de Matrículas requerido deberá ser capaz de detectar múltiples matrículas de vehículos a partir de una única imagen. El sistema empleará imágenes de vídeo en tiempo real, con análisis de 25 imágenes por segundo, posibilitando el análisis de zonas muy transitadas y lugares donde los vehículos circulan a gran velocidad, tal y como sucede en la DGP.

Una vez detectadas las matrículas, se analizarán y compararán con una base de datos de referencia, para comprobar si existen coincidencias. En tal caso, se podrán realizar diferentes acciones, asociadas al reconocimiento de la matrícula de cada vehículo (abrir barrera, notificar a otros sistemas, etc).

Todas las imágenes de los vehículos detectadas podrán ser archivadas. Esto permitirá posteriores revisiones de los vehículos que circularon por la zona controlada.

El sistema deberá garantizar un 95% de efectividad en sus sistemas de identificación de matriculas bajo condiciones adecuadas.

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El sistema requerido estará basado en una arquitectura modular integrada por los siguientes módulos.

MÓDULO DE PROCESAMIENTO DE SEÑAL E IDENTIFICACIÓN DE MATRÍCULAS

Este módulo soportará todo el procesamiento del flujo de vídeo de las cámaras dedicadas a la identificación de matrículas.

Este procesamiento se llevará a cabo de forma separada, mediante hardware y software. Gracias a esta división, se consigue una mayor velocidad de procesamiento, liberando al procesador del equipo de buena parte del trabajo.

Las funcionalidades de este módulo son:

Digitalización hardware de todas las señales de vídeo que recibe.

Detección de movimiento en las imágenes recibidas, generando eventos asociados.

Detección de movimiento a alta velocidad (hasta 160 km/h).

Detección de todas las matrículas que aparezcan en la imagen.

Área de detección y búsqueda controlada.

Grabación de vídeo en Tiempo Real.

Selección de la mejor hipótesis obtenida como resultado definitivo.

Grabación de fotografía del vehículo en el momento de la detección

MODULO DE COMUNICACIONES

Con el objetivo de comunicar con sistemas externos al Sistema de Identificación de Matrículas, se dotará a la plataforma de un módulo de comunicaciones que actuará como única pasarela entre los sistemas.

El módulo de comunicaciones también permite dotar al Sistema de Identificación de Matrículas de una arquitectura muy flexible.

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Gracias a este modulo se puede informar a un sistema externo mediante sockets de las identificaciones de matrículas y otros parámetros como la fecha y hora, que se van realizando, a fin de que dicho sistema pueda efectuar las acciones de cotejo requeridas.

Este módulo incluye dos componentes básicos:

Base de datos de elementos reconocidos

Firewall

BASE DE DATOS DE INTEGRACIÓN CON EL CLIENTE

En dicha base de datos se registran las matrículas de los vehículos reconocidas por el Sistema de Identificación de Matrículas, con todos los datos relacionados con dicho reconocimiento:

Identificación de la cámara que realiza la detección.

Fecha en que se realiza la identificación.

Hora a la que se efectúa la identificación.

Velocidad aproximada del vehículo en el momento de la detección.

El tiempo máximo de almacenamiento está previsto por defecto a 30 días.

En caso de pérdida de comunicaciones con un posible tercer sistema existente, el equipo seguirá registrando todas las nuevas identificaciones que se vayan realizando en la base de datos, de forma que cuando se recupera la comunicación, el modulo de comunicaciones transmitirá todas los registros que estuviesen pendientes.

FIREWALL INTERNO

El firewall es el único punto físico de conexión de la red interna del sistema de reconocimiento de matrículas con la red dedicada al sistema de control de accesos.

Este firewall se instalará con un doble propósito:

Dotar a la red interna del Sistema de identificación de matrículas de una independencia funcional respecto a la red externa del cliente.

Permitir únicamente, a través de este punto físico, la comunicación externa con la red del cliente. Y más concretamente, solo con los subsistemas autorizados por cada cliente.

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CÁMARAS

La captación de las imágenes se realizará mediante el uso de cámaras de CCTV de última generación en blanco y negro, seleccionadas específicamente para el sistema de identificación de matrículas. Ésta elección se fundamenta en la mayor sensibilidad de éstas frente a las de color. Esto permite un mejor rendimiento en casos de bajas condiciones de luz.

INTEGRACIÓN

El Sistema de Identificación de Matrículas deberá ser un sistema abierto en cuanto a la posibilidad de integración e interacción con terceros sistemas. Dicha integración se puede dividir en dos aspectos diferenciados:

Base de datos de integración:

Posibilidad de enviar al cliente la información soportada en esta base de datos, en diversos estándares (MySQL, SQL-Server, Oracle,…).

Sistemas de alarmas y/o control de accesos

El Sistema de Identificación de Matrículas deberá dispone de amplias posibilidades de generar eventos de aviso en función de los reconocimientos positivos o negativos de las personas. Estos eventos generados pueden ser utilizados por los clientes para interactuar con sus propios sistemas de control.

Módulos de análisis inteligente

El sistema de identificación de matrículas debe poder integrarse con otros sistemas de análisis de imágenes como puedan ser:

– Reconocimiento facial

– Seguimiento de objetos

– Monitorización tráfico

BASES DE DATOS

El Sistema de Identificación de Matrículas dispondrá de una base de datos propia de matrículas reconocidas.

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La información aquí obtenida deberá estar a disposición de un cliente, de una de las siguientes formas:

a) Comunicaciones ethernet mediante sockets:

Se puede enviar la información requerida por el cliente, según un formato de comunicaciones (mensajes) definido. Este sistema permite mantener un intercambio de información continuo entre ambos sistemas, según un protocolo preestablecido en común.

b) Acceso remoto a una tabla de la base de datos del cliente:

Permite registrar directamente la información obtenida en una tabla de la base de datos del cliente, pudiendo soportar varios formatos: MySQL, SQL-Server, Oracle,…

6.4.3.4 Sistema de circuito cerrado de televisión

Los sistemas propuestos deberán proporcionar una instalación de circuito cerrado de televisión, con el fin de poseer un control de visualización de imágenes de las diferentes zonas de la instalación.

– Control visual mediante cámaras IP a color o con permutación a blanco y negro en exterior.

– Control visual mediante cámaras IP a color en interior, tipo minidomo.

– Todo el sistema es modular con objeto de admitir las futuras ampliaciones que se consideren oportunas.

Se instalarán cámaras en los siguientes puntos: SEGÚN PLANOS

– Entrada de vehículos

– Esclusa

– Pasillos de celdas

– Pasillos de paso del Detenido

Las cámaras irán conectadas a un switch POE, por lo que podrán alimentarse a través de la red, y la imagen de ellas será grabada en un grabador digital que estará conectado a la red TCP/IP. Se conectará también a un Switch. Dichos Switches POE estarán incluidos en el presente estudio.

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Con la función POE (Power Over Ethernet) se puede de utilizar el mismo cable Ethernet para comunicaciones de datos y alimentación eléctrica. Esta característica hace más fácil la instalación y los productos de video en red son capaces de funcionar aun cuando haya un fallo en la corriente eléctrica si la fuente PoE está conectada a un SAI. La tecnología PoE (Alimentación eléctrica a través de Ethernet) se regula en una norma denominada IEEE 802.3af y esta diseñada de manera que no haga disminuir el rendimiento de comunicación de los datos en la red ni reducir el alcance de la red. La corriente suministrada a través de la infraestructura LAN se activa de forma automática cuando se identifica un terminal compatible y se bloquea ante dispositivos que no sean compatibles. Esta característica permite a los usuarios mezclar en la red con total libertad y seguridad dispositivos preexistentes con dispositivos compatibles con PoE.

6.4.4 SISTEMA DE INTERFONÍA

Se dotará de un Sistema de Intercomunicación con capacidad para controlar accesos y garantizar la protección del Área de Detención. Equipados con placas con audio.

Se instalarán intercomunicadores de voz tipo antivandálico, ubicados a ambos lados de la puerta. SEGÚN PLANOS

– Portón de entrada a la Esclusa

– Entrada de vehículos

– Pasillos de celdas

– Pasillos de paso del Detenido

– Celdas

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INSTALACIÓN DE FONTANERÍA

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7 INSTALACIÓN DE FONTANERÍA

7.1 GENERAL

El objeto del presente Proyecto es definir las características técnicas de la instalación de fontanería para el suministro de agua potable, de conformidad con la normativa de aplicación, del edificio objeto de este proyecto. La instalación de fontanería incluye: agua fría, agua caliente sanitaria y el sistema auxiliar de preparación de ésta última.

7.2 SUMINISTRO DE AGUA SANITARIA

Se realizará una única acometida de agua potable para el edificio. La acometida se conectará a la red pública y se realizará según normas de compañía.

El armario contador general se ubicará en fachada de urbanización, a continuación del contador general se ha previsto una válvula reductora de la presión para evitar posibles daños a la valvulería asociada a la instalación de fontanería. A partir de este punto se realizará la distribución a la red general interior.

Esta red será directa distribuyendo por el interior del edificio, a cada uno de los núcleos húmedos del edificio.

7.3 REDES DE DISTRIBUCIÓN

Toda la tubería será en polietileno reticulado y discurrirá aislada con aislamiento tipo Armaflex del espesor exigido en la normativa de aplicación. La tubería que discurra por roza se protegerá con PVC corrugado flexible. La derivación a locales húmedos y su distribución interior se realizará por falso techo y por roza. Los tramos que discurran por el exterior o por cuartos técnicos se aislarán con Armaflex con camisa de aluminio.

Las velocidades no superarán la de 1,5 m/s en las zonas habitadas; únicamente podrá excederse esta velocidad en patinillos, zonas comunes y cuartos de instalaciones, manteniendo en todo caso la velocidad por debajo de 2 m/s. Todo el dimensionado se ha realizado mediante la aplicación de coeficientes de simultaneidad, tal y como se recoge en el anexo de cálculo del proyecto.

Cada montante llevará instalado en su parte más baja una válvula retención y una de vaciado con sifón y se conectará a la bajante más próxima.

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Todas las redes de distribución de agua fría y caliente se han diseñado según criterios de máxima simetría, procurando minimizar el recorrido de las líneas y que éstas no crucen por recintos ocupados. Toda la instalación se ha diseñado y realizado según la normativa vigente a fecha de licencia y siguiendo criterios de diseño habituales en este tipo de instalaciones.

7.4 VALVULERÍA Y ACCESORIOS

Se dispondrán llaves de paso en cada derivación individual, así como a la entrada de los cuartos húmedos, los cuales serán totalmente independientes entre sí, y en cada alimentación a otros puntos de consumo, intercalando una válvula de retención en aquellas zonas donde pudieran producirse retornos de fluido.

Las válvulas de paso son de esfera-bola para diámetros inferiores a 2” y de mariposa para diámetros superiores.

Todos los aparatos dispondrán en su alimentación de válvulas de escuadra o corte, para aislamiento individualizado en caso de avería.

Las características y calidades de estos materiales se recogen en el presupuesto y en el pliego de condiciones técnicas de la documentación de proyecto.

7.5 APARATOS SANITARIOS Y GRIFERÍA

Las tuberías que acometen a los distintos aparatos sanitarios serán también de polipropileno e irán por roza, protegidas con tubo de PVC corrugado flexible y sus diámetros nominales serán los siguientes:

– Lavabo: 20 mm.

– Ducha: 25 mm.

– Bañera: 25 mm.

– Inodoro: 20 mm.

– Urinario: 20 mm.

– Vertedero: 20 mm.

– Lavadora: 20 mm.

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– Lavavajillas: 20 mm.

Los aparatos sanitarios se han previsto de porcelana vitrificada, de acuerdo con los modelos y series definidos en el presupuesto.

La grifería será de acuerdo con los modelos incorporados en el presupuesto. Todos los modelos se equiparán con rompe chorros y aireadores y los inodoros con doble pulsador economizador, con el fin de reducir el caudal de consumo, dotando a la instalación de medidas de ahorro de agua, tal y como establece el CTE en el documento básico HS-4

7.6 AGUA CALIENTE SANITARIA

La distribución interior de agua caliente sanitaria se realizará mediante tuberías de polietileno reticulado para ACS, siguiendo los mismos criterios adoptados que para agua fría en su diseño y distribución.

Toda la red de agua caliente irá aislada con aislamiento tipo Armaflex, con el espesor adecuado según normativa vigente, para evitar las perdidas caloríficas, la tubería que discurra por roza se protegerá con PVC corrugado flexible. La derivación a locales húmedos y su distribución interior se realizará por falso techo y por roza.

Como sistema de preparación de ACS se emplearán la instalación independiente de energía solar térmica.

Este sistema capta la energía procedente del sol, y la almacena en unos depósitos acumuladores situados en planta cubierta, en la sala dedicada a este efecto. El sistema se dota con dos acumuladores, uno de solar de 2.000 l y otro acumulador de 2.000 l con tres resistencias eléctricas de 9 kW c/u (funcionamiento en cascada).

Toda la instalación de energía solar térmica, sus equipos, su conexionado y su concepto se ha dimensionado y diseñado siguiendo las directrices establecidas en el CTE, documento básico HE-4 y demás normativa de aplicación.

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INSTALACIÓN PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

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8 INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

8.1 NORMATIVA

Ámbito nacional:

* Normas de carácter general

– Ley Ordenación de la Edificación Ley 38/1999, de 5 de noviembre, de la Jefatura del Estado. B.O.E.: 6-noviembre-1999.

– Real Decreto 314/2006, de 17 de Marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. Real Decreto 1371/2007, de 19 de octubre, por el que se modifica el Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación.

* Instalaciones de protección contra incendios

– Reglamento de instalaciones de protección contra incendios. Real Decreto 1942/1993, de 5-Nov, del Ministerio de Industria y Energía. B.O.E.: 14-Dic-93. Corrección de errores: 7-May-94.

– Normas de procedimiento y desarrollo del Real Decreto 1942/1993, de 5-Nov, por el que se aprueba el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios y se revisa el anexo I y los apéndices del mismo. Orden, de 16-Abr-98, del Ministerio de Industria y Energía. B.O.E.: 28-Abr-98

– Real Decreto 314/2006, de 17 de Marzo de 2.006, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación, que incluye los documentos básicos sobre seguridad en caso de incendio DB SI. Y posteriores modificaciones

– Reglamento de Seguridad contra incendios en establecimientos industriales Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio BOE: 17-Dic-2004

– Normas particulares de empresas suministradoras.

– Norma UNE 23.007/1. 1990 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 1. Introducción.

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– Norma UNE 23.007/2. 1982 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 2. Requisitos y métodos de ensayo de los equipos de control y señalización.

– Norma UNE 23.007/4. 1982 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 4. Suministro de energía.

–

– Norma UNE 23.007/5. 1993 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 5. Detectores térmicos termovelocimétricos puntuales sin elemento estático.

– Norma UNE 23.007/6. 1993 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 6. Detectores térmicos termovelocimétricos puntuales sin elemento estático.

– Norma UNE 23.007/7. 1993 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 7. Detectores puntuales de humos. Detectores que funcionan según el principio de difusión o transmisión de la luz o de ionización.

– Norma UNE 23.007/9. 1993 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 9. Ensayos de sensibilidad ante hogares tipo.

– Norma UNE 23.007/14. 2014 Componentes de los sistemas de detección automática de incendios. Parte 14. Planificación, diseño, instalación, puesta en servicio, uso y mantenimiento.

– Norma UNE 100166 .2004 Climatización y ventilación en Aparcamientos

– Norma UNE EN54-20. Sistema de detección y alarma de incendios. Parte 20 Detectores de Aspiración de Humos.

– Norma NFPA 750, Prenorma CEN/TS 14972, guía TECNIFUEGO – Ensayos propios sistema de extinción por Agua Nebulizada.

– Código técnico de la edificación (CTE)

8.2 GENERALIDADES

El edificio cuenta con una instalación de protección contra incendios formada por los siguientes subsistemas:

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– Acometida de agua (independiente de la de fontanería), depósitos de acumulación, centro de bombeo y elementos de unión entre los anteriores.

– Instalación de bocas de incendio equipadas.

– Instalación de extintores portátiles.

– Instalación de detección y alarma.

– Extinción de agua nebulizada (localizada).

– Red exterior de hidrante.

Los criterios básicos de diseño adoptados y el esquema hidráulico del sistema de extinción contra incendios del edificio se indican en el Plano de Esquema de Principio.

El centro de bombeo se sitúa en un cuarto (único para este uso) ubicado en planta sótano. Incluye también 4 depósitos de agua de 3 m3 cada uno, haciendo un total de 12 m3 de capacidad almacenada. El equipo del centro de bombeo se ha dimensionado para el abastecimiento común a una instalación con bocas de incendio equipadas (funcionando dos simultáneamente), durante el espacio de 1h.

El sistema de bombeo consta básicamente de dos bombas principales eléctricas (siendo una de reserva) y una bomba de presurización, estando dotado el conjunto de un depósito acumulador, regulador de la actuación de la bomba de presurización y que además actúa como depósito antiariete.

Del colector general parten dos salidas, correspondientes a los siguientes circuitos:

– BIES de plantas.

– Reserva (con llave de corte y tapón roscado).

La central de incendios, a su vez se dimensionará teniendo en cuenta la posibilidad de integración de las distintas señales de incendios aportadas.

8.3 ACOMETIDA

El llenado de los 4 depósitos se realizará desde la acometida propia. La acometida está conectada a la red pública con la instalación interior y cumple según normas de compañía.

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El contador general se ubica en armario independiente en fachada de la urbanización (ver plano de planta baja).

Del armario de contador se conducirá la tubería hasta el interior del edificio y, en concreto, hasta el cuarto donde va ubicado el grupo de presión de PCI.

8.4 CENTRO DE BOMBEO

Los criterios de diseño del centro de bombeo aplicados son los que se describen a continuación.

CAUDAL:

Es necesario un caudal suficiente para la instalación de BIES (dos bocas funcionando) durante una hora:

El caudal será el necesario para alimentar a dos bocas de incendio, al menos, durante 1 h.

– Dos BIES demandan 6m3/h x 2 = 12 m³ /hora.

– Total: 12 m³ /hora

El equipo de presión estará compuesto por:

– 1 Bomba eléctrica principal. (12 m3/h)

– 1 Bomba Eléctrica Principal de Reserva. (12 m3/h)

– Bomba jockey (1 ud.). Bomba jockey eléctrica (6 m3/h) para mantener la presión del sistema y detectar las posibles fugas que pudieran existir.

– 4 Depósitos prefabricados de Poliéster Reforzado de fibra de vidrio. (P.R.F.V): La capacidad mínima de almacenamiento de agua se determina de acuerdo con la necesaria para la autonomía del sistema por espacio de una hora.

Capacidad total real: 12m³/h x 1h = 12 m³ 3m3/depósito.

– Depósito antiariete.

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Además de estos elementos, el centro de bombeo cuenta con la correspondiente tubería, valvulería y circuito de prueba con medidor de caudal.

La sala dispondrá de arqueta con tapa de tramex, donde se conducirán todos los vaciados. La sala de bombas tendrá una ventilación y renovación natural de aire.

La distribución de tubería por el edificio se realizará con tuberías de acero negro estirado sin soldadura DIN 2440. El montaje se realizará con juntas a excepción de la sala del grupo de presión y las alimentaciones a las BIES, que se realizarán con soldadura. Las tuberías se soportarán con abrazaderas tipo isofónicas.

8.5 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA

Para el mantenimiento de la calidad fisicoquímica y microbiológica del agua en condiciones normales de operación del sistema contra incendios se instalará un sistema de tratamiento del agua acumulada en los depósitos mediante un sistema de cloración. El agua estará protegida de la luz y de cualquier materia contaminante.

El sistema consistirá en montar un lazo de recirculación en el que se dispondrán los siguientes elementos:

– Bomba de recirculación con cuadro eléctrico equipado con programador horario, de modo que podrán ajustarse las horas de funcionamiento y las de paro a voluntad.

– Filtro para mantener el agua libre de sólidos que puedan ser arrastrados del circuito de distribución a los puntos de toma de agua

– Kit dosificación hipoclorito. El punto de inyección se situará en el propio lazo. Su funcionamiento irá sincronizado al de la bomba

8.5.1 CIRCUITO DE PRUEBAS

Se conectará al colector de impulsión de las bombas un circuito de pruebas, aguas abajo de las válvulas de cierre y retención. Descargará al depósito, en la parte superior de éste para que no pueda afectar hidráulicamente las condiciones de aspiración de las bombas.

El circuito incorporará un equipo de medición de caudal para verificar las curvas características de cada grupo o equipo de bombeo. El colector del equipo y el equipo de

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medición deberán tener capacidad para medir entre el 20% y el 150% del caudal nominal total calculado.

El equipo de medición de caudal estará situado entre dos válvulas de cierre, situadas a la distancia recomendada por el fabricante del mismo. La válvula de cierre en la descarga del flujo del agua será del tipo adecuado, que permita la regulación gradual del flujo del agua.

8.6 EXTINTORES MANUALES

Los criterios para determinar la cantidad y tipo de estos medios de extinción manual de primera intervención serán los marcados por la norma NBE UNE de aplicación, según lo siguiente:

– Extintores portátiles de eficacia 21A - 113B: En todo el edificio.

– Extintores portátiles de 5 Kg. de CO2: En cuartos técnicos.

Extintores portátiles de polvo químico polivalente ABC.

Se situarán estos extintores en puntos estratégicos, distribuidos en los lugares de mayor riesgo de inicio de un incendio, en las zonas próximas a las puertas de salida o acceso, próximos a las bocas de incendio o, en su defecto, en el interior de locales.

En todo caso, un extintor se encontrará a menos de 15 m. de cualquier punto de la planta en recorrido horizontal y a menos de 10 m. en aquellos locales que se consideran de riesgo especial.

Características:

– Eficacia: 21A - 113B.

– Carga nominal: 6 Kg.

– Agente extintor: Polvo seco, tipo ABC.

El polvo seco actúa sobre el fuego de tres formas:

– Por asfixia, al formarse una nube densa y polvorienta que recubre la superficie ardiente, asfixiando al fuego por falta de oxígeno.

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– Por enfriamiento, al generarse anhídrido carbónico que enrarece el aire que rodea al fuego, bajando el porcentaje de oxígeno, al mismo tiempo, se forma vapor de agua, consiguiéndose un efecto de refrigeración.

– Por barrido de las llamas, por efecto de la fuerte impulsión del chorro de polvo, produciéndose un gran soplido o barrido sobre las llamas cortas.

Extintores portátiles de CO2.

Los extintores de CO2 se sitúan en interior de locales especiales, tales como sala de máquinas.

Características:

– Eficacia: 34B.

– Carga nominal: 5 Kg.

– Agente extintor: CO2.

El CO2 actúa sobre el fuego según lo siguiente:

– Por enfriamiento. Al expansionarse el CO2 forma una especie de nieve a temperatura de 78º bajo cero que se va a evaporizar al contacto con el fuego, produciendo un fuerte enfriamiento.

– Por asfixia, al ser más pesado que el aire, se dirige al suelo, eliminando el oxígeno que necesita el fuego para la combustión.

– Por soplido o barrido del chorro, como efecto mecánico de corte para las llamas generadas.

Todos los extintores se colocarán en paramentos verticales con la parte superior, como máximo, a 1,70 m. del suelo.

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8.7 RED DE BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS

La instalación de bocas de incendio se conectará a un circuito hidráulico único, que partirá del colector general y recorrerá el techo de planta sótano a buscar los dos patinillos por donde suben las verticales que dan servicio a las BIES de las plantas.

Del colector de impulsión de realizarán dos derivaciones para la red de bies:

– Bies de plantas.

– Reserva.

Se preverán bocas de incendio con manguera sintética semirrígida (lo que posibilita su funcionamiento sin ser preciso desenrollarla, ya que el agua puede circular por su interior estando parcialmente enrollada) y con un diámetro de 25 mm, incorporando mangueras de 20 m. de longitud, con lanza de triple efecto, dispuestas a menos de 5 m de las salidas y 25 m de todo origen de evacuación, caudal 6 m3/h y presión en punta de lanza 3,5 Kg/cm2. Cada conjunto boca de incendio irá situado en un armario acristalado por su cara exterior y estará formado por devanadera de latón, manguera de tejido flexible con racores tipo Barcelona de diámetro 25 mm., lanza de latón de triple efecto con racor roscado tipo Barcelona de diámetro 25 mm., válvula de globo y manómetro. Los armarios dispondrán de alojamiento de BIE, extintor y frontal para colocar pulsador, sirena de superficie y toma de corriente.

Y en zonas de aparcamiento llevará armario independiente para BIE con puerta ciega; y estará formado por devanadera de latón, manguera de tejido flexible con racores tipo Barcelona de diámetro 25 mm., lanza de latón de triple efecto con racor roscado tipo Barcelona de diámetro 25 mm, válvula de globo y manómetro.

El dimensionamiento de las tuberías de agua de alimentación a las BIES se realizará considerando que la velocidad del fluido no supere los 3 m/seg.

Toda esta red de distribución de bocas de manguera se realizará en acero electro soldado tipo negro DIN 2440 y pintado en color rojo, según criterios marcados por la normativa actual vigente.

Estas unidades que utilizan agua como agente extintor se han distribuido por todas las plantas del edificio, de manera tal que la distancia desde cualquier punto hasta la boca de incendio más próxima no exceda de 25 m.

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8.8 INSTALACIONES DE HIDRANTES

El edificio contará con un hidrante exterior ubicado según planos y conectado directamente a la red general de la compañía de aguas.

8.9 INSTALACIONES DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA DE INCENDIOS

Se ha propuesto un sistema global de detección puntual de tecnología Algorítmica bidireccional según las siguientes características y conceptos:

En planta sótano, para la zona de aparcamiento de vehículos oficiales se prevén detectores de tecnología algorítmica de tipo termovelocimetricos dimensionados según norma UNE23007-14 vigente cada 20 m2 de superficie de cobertura, excepto en la zona de lavado de vehículos donde se prevé una zona de detección convencional mediante cable detector de temperatura a 68º ,debido a las condiciones de dicha zona donde se utilizarán equipos de lavado con agua a alta presión o similar los detectores puntuales podrían no ser efectivos. Esta zona convencional de cable detector de temperatura será supervisada por un módulo master de control algorítmico, el cual será el encargado de reportar a la central de incendios el estado de alarma y avería del cable detector.

En el resto de dependencias de personal y de uso administrativo de planta sótano se prevén detectores de tecnología algorítmica de tipo óptico de humos de bajo perfil dimensionados según norma UNE23007-14 vigente cada 60 m2 de superficie de cobertura.

De forma específica (zona de calabozos) donde se ha previsto un sistema de extinción por agua nebulizada se prevé un equipo de detección por aspiración precoz Modelo MICROSENS equipado con un sensor de detección de sensibilidad nominal 0,5% Obsc. /metro. , equipado con placa de relés para dotarle de relés de prealarma ,alarma y avería.

Para la aspiración de muestras de aire del interior de cada calabozo se prevé un ramal de tubería dispuesto en “U” de ABS rojo de 25 mm exterior y dos puntos de muestreo capilares uno a cada lado de la puerta de acceso a la celda. Dichos orificios de muestreo quedarán enrasados en pared a la altura que se indica en el pliego de especificaciones y cubiertos mediante rejilla anti vandálica.

Los estados de pre alarma, alarma y avería serán recogidos mediante módulos de entradas algorítmicos para su direccionamiento y monitorización en la central de detección de incendios algorítmica prevista.

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Se prevén pulsadores de disparo manual de extinción en la zona de control , un pulsador por calabozo direccionados en el lazo algorítmico mediante mini módulo de una entrada para realizar una actuación de disparo de emergencia del sistema de agua nebulizada de forma manual en caso de incendio por parte del personal autorizado.

El disparo automático de las válvulas direccionales previstas para cada calabozo para la extinción por agua nebulizada se realizará mediante módulos de salidas vigiladas programables. La secuencia de disparo se realizará cuando se dé el condicionante de tener dos alarmas (pre alarma y alarma) en uno de los calabozos.

Además se prevé como mejora la posibilidad de realizar el disparo de extinción de dos calabozos contiguos (El grupo de bombeo previsto y la reserva de agua tienen la capacidad para esta actuación) , de este modo se asegura una rápida actuación en el supuesto caso de que un posible conato de incendio se pueda propagar de un calabozo al contiguo .

Además y para los pasillos de las celdas se prevén detectores de tecnología algorítmica de tipo óptico de humos de bajo perfil dimensionados según norma UNE23007-14 vigente cada 60 m2 de superficie de cobertura.

Para las plantas baja y primera de uso administrativo se prevén detectores de tecnología algorítmica de tipo óptico de humos de bajo perfil dimensionados según norma UNE23007-14 vigente cada 60 m2 de superficie de cobertura.

En planta segunda donde se ubican los cuartos de instalaciones del edificio se prevén detectores de tecnología algorítmica de tipo termovelocimetrico para sala de grupo electrógeno.

Para la vivienda de uso privado de esta planta segunda en principio únicamente se prevé un pulsador de alarma algorítmico y una sirena de tipo óptico-acústica de evacuación en caso de incendio.

Se prevén además detectores de tecnología algorítmica de tipo óptico de humos de bajo perfil en todos los aseos del edificio y en la parte superior de cada núcleo de patinillos de instalaciones.

La central de detección de incendios algorítmica se ubica en planta baja en la zona de control de accesos. Se equipa a dicha central de incendios con un interface de comunicaciones, mediante este interface o pasarelas se podrá realizar la integración del mapeado de señales de incendio en el BMS mediante protocolo abierto MOD BUS,RTU o similar .

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Además de la instalación de Detección de Incendios descrita, el presente diseño incluye los equipos siguientes:

– Atendiendo a las necesidades de cada sector, los puntos estratégicos del edificio quedarán cubiertos con pulsadores direccionales para su identificación individual, de modo que desde cualquier punto el pulsador más próximo no exceda de 25 metros.

– De la misma forma atendiendo las necesidades de cada sector, quedarán protegidos y cubiertos por sirenas de alarma con foco, direccionadas en el lazo mediante módulos de salida vigilada.

– En aquellos sectores de incendios con puertas cortafuegos y que por tránsito deben permanecer abiertas, éstas serán retenidas por electroimanes (retenedores), que recibirán la orden de cierre automático, de acuerdo con la programación realizada con los detectores de dicho sector.

La orden la reciben a través de módulos de salidas multicreterio programables, Modelo AE/SA-2S conectado al electroimán.

– En el cuarto de grupo de presión PCI y agua nebulizada se prevé un módulo de entradas AE/SA-8E para recoger las señales de estado de ambos grupos y su monitorización en la central de detección de incendios algorítmica.

– Al producirse una alarma de incendios, se dará la orden de bajada a la planta de evacuación del ascensor, paro de clima etc. Se distribuirán en todo el edificio según convenga (junto a los cuadros eléctricos de maniobras), módulos de salida multicriterio.

– En aquellos sectores de incendios con compuertas cortafuegos de conductos de A.A. que deban permanecer abiertas por medio de electroimanes o sean motorizadas, recibirán la orden de cierre, de acuerdo con la programación realizada con los detectores de dicho sector. De tal forma que el sector de incendios afectado quede aislado.

La orden la reciben a través de módulos de salidas con confirmación programables conectado al electroimán/motor de cada compuerta cortafuego. El módulo multicriterio, está capacitado para confirmar el cierre de la misma, supervisando el estado del final de carrera de forma individualizada.

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– Se prevén módulos aisladores de línea cada 20 elementos algorítmicos direccionables en cada uno de los lazos de detección cumpliendo con lo indicado en la norma UNE23007-14 vigente.

Todos los equipos de detección incluyendo módulos de control y maniobras, etc., ocupan una dirección en el lazo, el modulo aislador no ocupa dirección en el lazo.

Toda instalación será controlada y supervisada por una central, dotada con un potente software capaz de programar las maniobras automáticas y/o manuales de la instalación, personalizar cada punto, preguntar y recibir información de cada uno de ellos, almacenar sus datos en memoria, presentarlos en display, y volcar toda la información en impresora.

La distribución de detectores, pulsadores, módulos de salidas, módulos de entradas y salidas todos ellos direccionables, etc., se puede observar en planos adjuntos y las características de los equipos en las Especificaciones Técnicas.

La instalación del sistema diseñado, ofrece una máxima optimización de cableado al ejecutarse toda la instalación en bucles de 125 elementos con un cable de manguera trenzada apantallada libre de halogenados de (2x1,5) mm2,se estiman 1600 m. Provisionalmente a falta de posibles ampliaciones de equipos. (Ver esquema 1).

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DIRECCION DEL FLUJO DE AIRE

CONDUCTO DE AIRE

LED DE ESTADO

Esquema 1.Disposición Bucle Algorítmico Tipo.

8.9.1 SISTEMA DE DETECCION DE MONOXIDO DE CARBONO.

Para las dos plantas de aparcamiento se dimensiona el número de detectores y su disposición de acuerdo a lo expuesto en la norma UNE 100166 de ventilación en aparcamientos.

El número de detectores se distribuyen en función de la superficie. Deberá de disponer de un detector cada 200 m2 de superficie o fracción.

El detector estará colocado entre 1,50 y 2 m de altura respecto al suelo.

Los detectores previstos son de tipo analógico direccionable que permite analizar individualmente la concentración de monóxido existente en su área de influencia.

Se propone una central analógica de un lazo de detección analógica para una zona de control de extracción .

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El cableado para la instalación de estos equipos será de 4 hilos (2x2,5 + 2x0,5mm2) Libre de Halógenos.

La central de detección y control de monóxido se ubica inicialmente en el área de aparcamiento en zona visible y de fácil acceso cerca del acceso principal al edificio.

La central de detección y control de monóxido disponen además de configuraciones independientes para cada zona de extracción de programación de renovaciones periódicas para renovaciones de aire.

Esquema 2: Disposición tipo de sistema de detección de monóxido de carbono

8.9.2 SISTEMA DE EXTINCION POR AGUA NEBULIZADA.

Se dimensiona un sistema de extinción por agua nebulizada para los calabozos según norma NFPA 750 , CEN TS1492 y ensayos propios de fabricante.

El sistema propuesto está clasificado de CLASE I donde el tamaño de la gota de nebulización es inferior a 200 micras , siendo un sistema de alta presión (140 bar.).

Las necesidades del grupo de bombeo y de la reserva de agua se calculan para abastecer de forma simultanea dos calabozos contiguos, el caso peor por volumen es la suma de los volúmenes del calabozo colectivo + el calabozo de incomunicados.

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Aplicando una densidad de descarga para fuegos de clase A (áreas ocupadas) de 0,15 l/min./m3 a la suma de volúmenes indicados anteriormente, se obtiene una necesidad de reserva de agua de 500 litros y un grupo de bombeo de 1 bomba de 25 litros/min. ,este cálculo se realiza para un tiempo de descarga de 30 minutos.

Se prevé una cabeza nebulizadora por cada uno de los calabozos de tipo abierto. El número de toberas de descarga y su caudal dependerá del volumen protegido.

Las cabezas nebulizadoras quedarán fijadas a la plancha de acero dispuesta en la parte superior de cada acceso al calabozo , dejando libre las toberas de descarga de los mismos y el resto de cada cabeza nebulizadora quedará enrasada y provistas de accesorios de protección anti vandálicos.

Estos cálculos se reflejan en las hojas adjuntas en este estudio, en la mencionada hoja además se refleja el tipo de tubería y accesorios recomendados para una correcta instalación del sistema.

8.9.3 SISTEMAS DE DETECCIÓN

En caso de siniestro, el sistema reaccionará como sigue:

Un conato de incendio que pueda presentarse, por ejemplo: en un almacén, despacho, sala de racks etc., de cualquiera de las plantas será detectado por el detector instalado en el interior del mismo, el cual envía información de alarma al Central de detección de incendios algorítmica correspondiente.

De acuerdo con las necesidades de cada caso, la Central de detección de incendios, daría orden de bascular los relés de maniobras según se haya programado (secuencias de maniobra) tales como cierre de C.C.F, corte de A/A, cierre de puertas retenidas mediante electroimán etc., de forma automática y/o manual, si es de forma manual siguiendo el criterio del responsable de la instalación.

La presentación de alarmas se realizará simultáneamente en la tarjeta de línea correspondiente y display de la central, indicando el tipo de suceso.

La evacuación del edificio se realizará activando las sirenas desde el Central de Detección de Incendios Se podrán activar de forma manual y/o automática, según se haya programado y las circunstancias de cada caso.

El Sistema de Detección ofrece la posibilidad de integrarse como se ha indicado anteriormente (desarrollo de protocolo de comunicaciones MOD BUS o similar) de forma

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simultánea con diferentes sistemas centralizados, sistema gestión centralizada de A.A., sistema centralizado de megafonía, sistema centralizado de intrusión, etc., etc.

Cada equipo sé autochequea cada cuatro segundos, confirmando su estado de vigilancia permanente, este autochequeo se puede visualizar mediante el destello de led que incorpora cada uno de los equipos.

8.9.4 EQUIPOS DE DETECCIÓN DE INCENDIOS PROPUESTOS.

CENTRAL DE DETECCION ALGORITMICA.

Imagen 5: Frontal de central de detección de incendios Algorítmica

– Bucles de detección con microprocesador independiente para el control de 125 equipos cada uno, a los que se conectan los detectores, pulsadores, módulos de maniobras, de control y demás elementos que configuran la instalación.

– Fuente de alimentación conmutada, prevista para cubrir las necesidades propias de la central y la instalación.

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– Cargador de baterías de emergencia.

– Módulo CPU, donde se personaliza la instalación, se programan las maniobras de salidas y se gestiona la información.

Sus características principales son:

– Memoria de eventos no volátil, con capacidad para 4000 eventos.

– Reloj en tiempo real.

– Control completo de funcionamiento de todos los equipos que componen la instalación de forma programada o manual: rearmes, reposiciones, niveles, conexión y desconexión de puntos, activación y desactivación de evacuaciones, cierre de puertas y compuertas cortafuegos.

– Programación de retardos según norma UNE EN54-2.

– Modos DIA/NOCHE configurables automáticamente mediante calendario programable.

– Salida de aviso a bomberos con tiempos de activación programables: Tiempo de reconocimiento y tiempo de investigación, según norma NEN2535.

– Modos de test y pruebas incorporados para cada zona.

– Permite varios idiomas de trabajo.

– Gestión integral de listados históricos entre dos fechas y estado de las zonas.

– Display gráfico de 240x64 puntos.

– Teclado de control.

– Indicadores luminosos y avisador acústico local, para presentación de estados generales de servicio, alarma, avería, desconexión, test, alimentación y estado de maniobras de evacuación y otros.

– Salidas incorporadas de evacuación (salida vigilada), alarma (bomberos), prealarma y avería.

– 2 puertos de comunicaciones serie Interface RS232 ó RS485 seleccionable

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DETECTOR OPTICO ALGORITMICO DE BAJO PERFIL.

Los detectores ópticos direccionables gestionan un sensor óptico de humos. Su función es tomar medidas de la luz que dispersan las partículas de humo, evaluar su densidad y su porcentaje de incremento en el tiempo, después envían a la central la información ya analizada, y es la central la que compara los resultados obtenidos con los parámetros programados en cada caso y decide enviar la señal de alarma.

Se han proyectado estos detectores ya que ofrecen las siguientes ventajas.

• Ajuste Automático de la sensibilidad:

Aplicación algorítmica que compensa los ambientes polvorientos y contaminados manteniendo el margen entre reposo y alarma, hasta unos niveles aceptables; a partir de los cuales el propio detector demanda su limpieza o sustitución.

• Inteligencia compartida con la central:

En esta función se aprovecha la capacidad del micro de cada detector, para que gestione la toma de muestras que realiza y envíe a la central una información analizada. De esta manera se consigue mayor eficacia y comunicaciones más fluidas y potentes.

• Zócalo oculto:

Esta novedad elimina la visión de las juntas entre los zócalos y los techos creando la sensación de detector suspendido.

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DETECTOR TERMOVELOCIMETRICO ALGORITMICO

Detector de calor según Norma UNE EN 54-5 con certificado de conformidad CE y marca de calidad AENOR.

Unidad algorítmica direccionable que gestiona dos parámetros de temperatura:

Diferencial: Toma medidas del incremento de temperatura en tiempo.

Térmica: Controla la temperatura ambiente que detecta en cada momento.

Ambas medidas son analizadas y enviadas a la central para que esta tome la decisión de alarma de acuerdo con la programación hecha en cada caso.

MODULO MASTER ALGORITMICO

Unidad microprocesada direccionable controla un bucle con detectores, pulsadores y otros equipos convencionales. Indicado para zonas de detectores convencionales.

Dispone de un relé de salida supervisado para la activación de una maniobra de evacuación en cumplimiento de la norma de instalación EN 54-14. Especial para controlar zonas de detectores o pulsadores convencionales en áreas donde no se instalan detectores inteligentes.

– Admite alimentación auxiliar para los equipos del bucle.

– Provisto de autoaislador que le aísla del resto de la instalación en caso de cortocircuito en su interior.

– Conexión a 2 hilos con clemas extraíbles.

– Alimentación: entre 18 y 27 Vcc..

– Consumo máximo: 900 µA.

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– Consumo máximo bucle alimentación auxiliar: 44 mA.

– Montado en caja de ABS de 105 x 82 x 25 mm

CABLE DETECTOR DE TEMPERATURA EPC 68ºC

El detector de calor lineal es un cable térmico que consta de dos conductores acerados trenzados cubiertos por una capa de polímero sensible al calor. Al alcanzar la termperatura, se provoca el contacto entre los dos conductores, generando la señal de alarma. Disponible en varias temperaturas de disparo.

Cómo características principales destacamos:

Su resistividad de 0.65 /m que nos permite identificar la distancia a la fuente de calor.

Idóneo para proteger bandejas de cables, túneles cintas transportadoras, petroquímicas, almacenes, maquinaria...

Modelos "-M" con fiador externo de acero para facilidad de instalación.

Diámetro 4mm.

Área de cobertura extendida hasta 15,2 metros.

Homologaciones UL y FM.

Cobertura exterior de vinilo. Idóneo para aplicaciones generales. resistente a polvo, humedad, suciedad y agresivos químicos comunes.

SIRENA DE ALARMA CON FOCO

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La sirena es la idónea para aplicaciones de uso dual en las que se exige un dispositivo de alarma visual además de una alarma audible.

Esta especialmente recomendado para su uso en pared ya que solo requiere un punto de instalación. Preparada para usar con cualquier sonda estándar.

Certificada EN-3 y EN 54-23 para montaje en pared.

PULSADORES DE ALARMA ALGORITMICOS.

Unidad microprocesada direccionable fabricada según norma UNE EN 54-11. Controla un interruptor que al ser presionado a través de una lámina flexible (que queda enclavada sin que rompa), genera una señal de alarma en la central.

MODULO AISLADOR DE LINEA.

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Unidad microprocesada fabricada según norma EN 54-17, controla la corriente que circula por el bucle y si esta se incrementa por encima de los parámetros programados, abre la línea aislando el resto del bucle para que este siga funcionando.

MODULOS DE OCHO ENTRADAS

Unidad microprocesada diseñada para ser utilizada con las centrales de alarma contra incendios algorítmicas, gestiona las comunicaciones y el control de señales de entradas libres de tensión.

El funcionamiento de cada entrada puede ser seleccionado por contacto abierto o contacto cerrado en reposo, mediante programación en la personalización de la instalación.

MODULOS DE SALIDAS DE MANIOBRA

Unidades microprocesadas direccionables que gestionan la información de las salidas para ejecución de maniobras (retenedores, corte de climatización, arranque ventilación, presurización de escaleras).

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MODULOS DE DOS SALIDAS VIGILADAS

Unidad microprocesada direccionable serán según norma EN 54-18, que gestiona dos salidas supervisadas de relé. Especial para ejecutar dos maniobras de evacuación independientes (sirenas, campanas, etc.) según y para qué hayan sido configuradas desde la central en cumplimiento de la norma de instalación EN 54-14.

– Provisto de autoaislador que le aísla del resto de la instalación en caso de cortocircuito en su interior.

– Admite alimentación auxiliar para maniobras.

– Conexión a 2 hilos con clemas extraíbles.

– Alimentación: entre 18 y 27 Vcc.

– Consumo reposo 1 Ma.

– Consumo máximo bucle alimentación auxiliar: 27 Ma.

– Montado en caja de ABS de 105 x 82 x 25 mm

Selector SW2 quitado: En reposo la entrada está abierta.

La maniobra debe ejecutarse y confirmarse en un periodo de tiempo programado en la Central Algorítmica.

FUENTE DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR.

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Fuentes de alimentación conmutadas cortocircuitables de 24Vcc / 5 Amperios o 2 Amperios fabricadas según norma EN 54-4.

Bitensión 230/115 Vca ; 50/60Hz. Provistas de indicaciones luminosas del estado general de la fuente de alimentación, estado y carga de las baterías y de los fusibles de salida según norma EN 54-4. Disponen de 2 salidas independientes protegidas contra cortocircuitos. Equipan una tarjeta microprocesada que mantiene informada a la central algorítmica de su estado permanentemente.

Fuentes indicadas para dar soporte de consumo a 24 vdc.a equipos tales como retenedores de puerta o C.C.F Motorizadas.

PULSADOR DE DIPSARO DE EXTINCION

Pulsador diseñado según norma EN 12094-3 para provocar el disparo de un sistema de extinción. Color amarillo. Uso interior. Serigrafiado con el texto DISPARO EXTINCION.

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Equipado con: Microrruptor, sistema de comprobación con llave de rearme, tapa de protección de metacrilato transparente, contactos normalmete abierto NA, común C y normalmente cerrado NC y lámina de plástico calibrada para que se enclave y no rompa.

Ubicado en caja ABS de 98 x 98 x 50 mm

DETECTOR DE ASPIRACION TITANUS MICROSENS

– Detección muy rápida del incendio gracias a la innovadora tecnología de fuente de iluminación HPLS de alta sensibilidad.

– Inmunidad a las falsas mediante identificación de patrón de incendio LOGIC·SENS.

– De forma opcional detección individualizada del incendio con ROOM·IDENT.

– 1 ó 2 umbrales de alarma.

– Indicador opcional de nivel de humo mediante gráfico de barras.

– Rápida puesta en marcha mediante sistema Plug & Play.

Número máximo de orificios de aspiración: 8

Longitud máxima de conducto: 50 m.

Señales de Alarma : Pre alarma y alarma

Señal de Avería

Tensión de funcionamiento: 24 Vcc (16-30 Vcc)

Dimensiones (L x A x P): 140 x 222 x 70 mm

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Peso: 850 gr.

Accesorios (Tubería ABS rojo 25 mm exterior, capilares ,uniones ,curvas ,etc.)

Tubería ABS 25 mm Capilar con punto de muestreo.

8.9.5 SISTEMA DE DETECCION DE MONOXIDO.

En caso de concentración de CO, el sistema reaccionará como sigue:

EXTRACCIÓN AUTOMÁTICA.

El proceso de extracción automática se ejecuta constantemente siempre que el modo de extracción seleccionado sea automático y la zona esté conectada.

Cuando el nivel de CO actual en la zona supera el nivel fijado con el selector, se activa la extracción automática. Esta activación consiste en iniciar una temporización de retardo durante la cual se monitoriza constantemente el nivel actual en la zona. Si al finalizar la temporización, el nivel de la zona continúa estando por encima del nivel seleccionado se activa el primer grupo de extractores.

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Si la alternancia de grupos está inhabilitada, este grupo será siempre el número 1. Si la alternancia de grupos está habilitada, este grupo será el número 1 la primera vez, el número 2 la segunda, de nuevo el número 1 la siguiente, etc.

Tras activar el primer grupo se inicia una temporización de retardo para activar el segundo grupo. Si al finalizar la temporización, el nivel de la zona continúa estando por encima del nivel seleccionado se activa el segundo grupo de extractores. En este momento la extracción automática se encuentra completamente activada.

CENTRAL DE DETECCION DE MONOXIDO.

Equipo proyectado según norma UNE 23300-84 y Homologado por el Ministerio de Industria y Energía.

Diseñada para analizar la concentración de monóxido de carbono en garajes y recintos similares, poner en marcha los extractores de ventilación cuando se alcanzan valores prefijados, activar las sirenas de evacuación, si se llega a niveles de riesgo para las personas y retornar los equipos a la posición de reposo, cuando la concentración de monóxido desciende a valores permisibles.

Provista con:

– Microprocesador de gestión.

– Salida de tensión auxiliar: 12Vcc/500mA.

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– Un selector rotativo de máxima concentración permitida por zona, con 10 posiciones que permite seleccionar entre 25 y 250 p.p.m.

– Un display numérico por zona que señala permanentemente el máximo nivel de monóxido que se está detectando.

– Con 3 niveles de detección y tres salidas para maniobras por relés.

– Capacidad para controlar 10 detectores.

– Medidas de la cabina: 245 x 330 x 120 mm.

– Consumo en reposo: 130 mA.

– Ubicada en cabina metálica de fijación mural.

Observación: cuando la instalación dispone de dos grupos de extractores por sector, las centrales se programan para que en el primer nivel entre uno y, sólo si es necesario, entre el segundo.

Si con los dos grupos funcionando, aún se alcanza nivele de riesgo (3º nivel), la central activa los sistemas de evacuación.

DETECTOR DE MONOXIDO DE CARBONO.

Unidad microprocesada que genera y regula ciclos de baja y alta corriente, eliminando la influencia de las variaciones de temperatura y humedad, garantizando que la toma de

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muestras se realice en la parte del ciclo en la que el sensor se encuentra limpio de impurezas.

Incorpora un sensor TGS provisto con filtro de carbono para anular la influencia de gases interferentes y Fuente de Alimentación estabilizada.

Consumo en reposo 120 ma

8.9.6 SISTEMA DE EXTINCION POR AGUA NEBULIZADA.

Agua nebulizada , como Funciona

Para explicar el funcionamiento de este sistema en el mecanismo de extinción de un fuego vamos a recordar primero como se produce y como se propaga un fuego.

Hacen falta tres elementos coincidentes. El Combustible, el Oxigeno y el Calor para que se produzca la ignición, y que esta pueda auto mantenerse para que aparezca el fuego y pueda propagarse.

La propagación de un incendio se produce por tres mecanismos:

Conducción-Radiación-Convección

En la Conducción, el calor se transmite por contacto físico de los materiales, con mayor o menor rapidez según la conductividad térmica de cada material.

En la Radiación, el calor se desplaza en línea recta por el espacio hasta alcanzar algún obstáculo que recibirá este calor radiado por el incendio y producirá su propia ignición.

En la Convección, el calor se transmite a través del movimiento ascendente del aire y de los gases calientes que lo transfieren a los materiales circundantes.

Mecanismos de Propagación

Como interfieren las gotas de agua en los mecanismos de propagación del fuego.

En la transmisión de calor por conducción, enfriando el combustible y produciendo vapor.

En la transmisión de calor por radiación, las gotas más o menos esféricas distorsionan la radiación impidiendo que llegue de forma directa a los objetos circundantes y absorbiendo pequeñas cantidades de calor que generan vapor.

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En la convección, enfriando y lavando los gases y el aire y produciendo vapor.

Propiedades Extintoras del agua

Hasta ahora hemos visto que el agua se aplica con profusión para apagar incendios, pero no hemos analizado el motivo. Son dos y muy simples.

El agua es un elemento refrigerante. Por tanto tiene la capacidad de absorber el calor, lo que elimina uno de los factores del fuego.

Como consecuencia de la anterior cualidad, se genera vapor de agua que tiene la propiedad de desplazar el aire, lo que elimina otro de los factores del fuego.

Extinción por eliminación del calor

El factor determinante en la extinción de un incendio con agua, va a ser siempre la cantidad de calor absorbido por esta y por unidad de tiempo.

Esto dependerá de la rapidez de la aplicación, de la cantidad de agua y, sobre todo, de la forma de aplicación de la misma.

Si bien, todos sabemos la cantidad de calor que absorbe el agua, la cuantificación teórica o práctica de la velocidad de absorción de calor por las gotas de agua, no es una tarea fácil, debido a la enorme cantidad de factores variables que se producen en un incendio.

No obstante, los principios siguientes son válidos.

La velocidad de absorción de calor y por tanto, de generación de vapor, es directamente proporcional a la superficie del agua expuesta al mismo.

Estando influenciado también, aunque en menor medida, por la cantidad de vapor y humo existente en el riesgo y por la distancia y velocidad del recorrido de las gotas.

Extinción por sofocación

Como es evidente, el vapor que se genera en el proceso de enfriamiento por agua de un incendio, desplaza o incluso expulsa el aire del riesgo con las consecuencias de sofocación conocidas por todos.

Después de todo lo dicho anteriormente resulta claro que todas las cualidades de extinción, son propias del agua y que la nebulización, no hace sino potenciarlas al máximo, lo que no

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supone demérito alguno para los sistemas de agua nebulizada, ya que comparados con los sistemas tradicionales, tienen unas ventajas realmente importantes que enumeramos a continuación.

Rapidez en la activación, con lo que se minimizan los daños en personas y bienes.

El volumen del agua necesario es del orden del 10% que en una instalación convencional de rociadores, con lo que esto supone de espacio, tiempo y coste de reposición.

Fuerte disminución de efectos secundarios como son los daños por inundación y destrucción de bienes por agua.

Es inocuo para personas y bienes.

Es eficaz en fuegos de líquidos eliminando el riesgo de re ignición.

No genera productos de descomposición.

Es ecológico y no perjudica el medio ambiente.

No es conductor de la electricidad.

Decanta humos (lavado de humos) y gases

Referencias aproximadas de evaporación y reacción al calor

El volumen aproximado de vapor generado por el agua, es 1600 veces superior al volumen del agua en estado líquido.

La superficie aproximada de reacción al calor de las distintas gotas de agua según su tamaño y tomando como referencia las que caben en un litro.

Gran superficie frente al fuego

Evaporación muy rápida

Se mantiene mayor tiempo en el aire

Aumenta el rendimiento

Como consecuencia:

Droplet Diameter / mm Reaction Surface / m² / l

1,00 2

0,10 20

0,01 200

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Se atenúa el calor radiante

Decantación del humo

Menor impacto ambiental

Componentes

Bombas:

Las bombas más usuales de los sistemas de alta presión, son las bombas de pistones accionados por un motor eléctrico o diésel.

Estas bombas al contrario que las centrífugas, no tienen más limitación a la presión que pueden generar que la resistencia mecánica de sus componentes, por lo que tienen que disponer de válvulas de regulación de presión y caudal para evitar daños en sus estructura o en la red de tuberías, además tienen que disponer de válvulas de seguridad taradas adecuadamente por el fabricante.

En caso de disponer de más de una bomba, deben conectarse en paralelo, nunca en serie.

Cuando en una instalación hay que proteger varios riesgos y se utilizan válvulas direccionales para sectorizar, el caudal de bomba, debe ser suficiente para el riesgo mayor.

La reserva de agua puede estar contenida en un depósito atmosférico dispuesto para el caso o puede utilizarse el agua del aljibe de la reserva del sistema de PCI, si la cantidad de la que se dispone permite el funcionamiento simultaneo de los sistemas de PCI convencional y el agua nebulizada. En ambos casos debe ponerse filtros suficientes antes de la aspiración de la bomba.

Válvulas:

Direccional: Tienen la misma función de sectorización que en los sistemas de extinción por gases y son siempre de acero inoxidable.

De Maniobra: Se utilizan en aquellas maniobras necesarias para el vaciado y prueba de las instalaciones y son de acero inoxidable.

Tuberías y accesorios:

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Tubos, codos, tes, racores, etc. Serán de acero inoxidable calidad 316L.

Podrán utilizarse tuberías y accesorios con uniones de anillo cortante, o tubería SCH y accesorios para soldadura.

La resistencia de todos los componentes individualmente y de la instalación, deberá ser suficiente para resistir una presión del 150% de la presión de trabajo durante 10 minutos y 110 minutos más la presión de trabajo.

La soportación de la tubería se hará con abrazaderas tipo STAUF o un sistema suficiente para el peso y la presión de la instalación.

Los latiguillos flexibles tendrán los terminales de inoxidable.

Difusores:

Los difusores de agua nebulizada son aquellos elementos mecánicos capaces de producir una micro división del agua en gotas, cuyo DvO.99 es menos de 1000 micras.

Normalmente están construidos en acero inoxidable y los hay de 2 tipos principalmente:

Abiertos: Son aquellos por donde pasa el agua libremente sin ningún elemento de retención o cierre.

Cerrados: Son aquellos que disponen de un dispositivo de cierre donde se retiene el agua y que abren automáticamente cuando la temperatura llega al límite para los que están calibrados.

El Equipo de bombeo estará compuesto por electro bombas de tipo volumétrico de pistones

cerámicos de caudal de 25 L/min, presión 140 bar, motor eléctrico trifásico de 380/660 V y 15 C.V (11.04 kw).

El cuadro de control eléctrico que regula el funcionamiento de los equipos está diseñado según la norma UNE 23500 y permite la emisión de alarmas a distancia.

El equipo está compuesto por una bomba controlada por un variador de frecuencia y la otra a través de un arrancador suave. Se entrega montado sobre bancada universal, regulado de acuerdo a la presión de trabajo según proyecto y comprobada su funcionamiento.

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1. Colector impulsión de 1"

2. Válvula impulsión hembra 1"

3. Válvula pruebas hembra 1"

4. Colector aspiración 2"

5. Colector retorno 2"

6. Cuadro eléctrico de control y maniobra

7. Manómetro 250

8. Presostato

9. Bomba nº ltsxmin.1500rpm-11kw

Dimensiones (mm): Largo: 790 x Ancho: 900 x Alto: 1380

Deposito Reserva de agua (500 L.)

Depósitos de polietileno de alta densidad modulares. Con capacidad para 500 litros.

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Características:

– Resistencia mecánica excepcional a los choques y a las variaciones de temperatura frente a otros materiales como el poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV).

– Estanquidad e impermeabilidad absolutas, con un excelente comportamiento frente al paso del tiempo.

– Facilidad de limpieza y resistencia al cloro y otros desinfectantes y detergentes.

– Resistentes a la radiación ultravioleta solar ya que están pigmentados en color verde, permitiendo su instalación en el exterior.

– Para su limpieza y manipulación, disponen de una boca de hombre (Ø 400 mm.) en su parte superior, que permite acceder a la totalidad del depósito.

– Disponen de 2 tapones superiores para la instalación de una boya, indicador de nivel, o el llenado, aireación, etc.

Dimensiones (mm): Largo:780 mm. Ancho:780 mm. Alto:1.070 mm

Difusores Abiertos.

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Fabricados en acero inoxidable AISI 304. Se instalan en tuberías secas, donde es necesaria la instalación de un sistema que detecte el fuego y controle el arranque de las electrobombas o el disparo de las botellas, según sea uno u otro el sistema instalado.

En los difusores abiertos se produce la descarga de forma directa cuando el agua llega a los mismos. El caudal de los difusores está en función del modelo de la tobera y del número de las mismas, pudiendo seleccionar el caudal desde 0,060 L/min hasta 36 L/min con una presion de 120 bares.

Valvula Direccional , conjunto de pilotaje de válvulas y compresor.

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8.10 SEÑALIZACION

Los medios de protección contra incendios de utilización manual (extintores, bocas de incendio, hidrantes exteriores, pulsadores manuales de alarma y dispositivos de disparo de sistemas de extinción) se deben señalizar mediante señales definidas en la norma UNE 23033-1 cuyo tamaño sea:

210 x 210 mm cuando la distancia de observación de la señal no exceda de 10 m;

420 x 420 mm cuando la distancia de observación esté comprendida entre 10-20 m.

594 x 594 mm cuando la distancia de observación esté comprendida entre 20-30 m.

Las señales deben ser visibles incluso en caso de fallo en el suministro al alumbrado normal. Cuando sean fotoluminiscentes, deben cumplir lo establecido en las normas UNE 23035-1:2003, UNE 23035-2:2003 y UNE 23035-4:2003 y su mantenimiento se realizará conforme a lo establecido en la norma UNE 23035-3:2003.

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INSTALACIÓN DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA

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9 INSTALACIÓN DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA

9.1 OBJETO DEL PROYECTO

El presente proyecto hace referencia a la aplicación de captación de energía solar para la producción de agua caliente sanitaria.

Se propone para el sistema solar colectores de captación ubicados en la cubierta y, la sala de acumulación y equipos hidráulicos también en cubierta.

La instalación consta de los siguientes sistemas necesarios para su funcionamiento:

– Sistema de Captación.

– Sistema de Acumulación e intercambio.

– Circuito Hidráulico.

– Sistema de regulación y control.

– Sistema de energía auxiliar.

9.2 GENERALIDADES

Se tiene un edificio que albergará una comisaría; el edificio cuenta con planta baja, y dos plantas de sobre rasante, y en bajo rasante un sótano de aparcamiento y zona de detención.

Se considera una tipología de instalación de acumulación centralizada, con paneles solares en cubierta y equipo de apoyo centralizado mediante resistencia eléctrica. El equipo de apoyo se compone de un acumulador con 3 resistencias de 9kW cada una, totalizando 21kW de potencia máxima.

Como datos básicos para el dimensionado del sistema, se consideran los especificados en la exigencia básica HE 4 sobre Contribución solar mínima de agua caliente sanitaria, del CTE.

9.3 MATERIALES

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Los materiales que se utilizan en la construcción de la Instalación de Captación Solar Térmica deberán responder a la calidad requerida para asegurar una vida de la instalación superior a los 20 años.

La calidad de los materiales estará en todo caso respaldada por certificados de fábrica.

9.4 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.

9.4.1 FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN

La instalación de captación de energía solar térmica se emplea para la preparación de agua caliente sanitaria, partiendo de agua fría sanitaria de red.

La energía aportada por el sol y absorbida por los colectores, se transfiere al fluido de trabajo que circula por el interior de éstos. A través de un circuito hidráulico se transporta esta energía hasta un interacumulador, donde cede el calor a un circuito secundario en donde se almacena en un acumulador. Desde estos acumuladores y mediante un grupo hidráulico se impulsa el agua caliente por un circuito abierto a los puntos de consumo y en cuartos húmedos de consumo, donde entra el agua fría sanitaria y sale preparada térmicamente.

En los momentos en los que no exista aporte solar, ya sea por condiciones atmosféricas adversas o por que la energía almacenada en la acumulación se ha agotado, o no sea suficiente, se emplearán las resistencias eléctricas para elevar la temperatura del agua hasta valores adecuados.

El circuito secundario retorna el agua hasta la sala de acumulación, con objeto de aumentar de nuevo la energía necesaria en la distribución.

Los acumulación con producción eléctrica se ha dispuesto de forma apropiada evita el paso de agua al termo cuando el aporte de energía solar es suficiente, de modo que solamente se consume electricidad cuando es estrictamente necesario.

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9.5 JUSTIFICACIÓN CTE -HE 4 CONTRIBUCIÓN SOLAR DE AGUA CALIENTE SANITARIA

9.5.1 GENERALIDADES

Ámbito de aplicación

Edificios de nueva construcción y rehabilitación de edificios existentes de cualquier uso en los que exista una demanda de agua caliente sanitaria y/o climatización de piscina cubierta.

Disminución de la contribución solar mínima:

Se cubre el aporte energético de aguas calientes sanitarias mediante el aprovechamiento de energías renovables, procesos de cogeneración o fuentes de energía residuales procedentes de la instalación de recuperadores de calor ajenos a la propia generación de calor del edificio.

El cumplimiento de este nivel de producción supone sobrepasar los criterios de cálculo que marca la legislación de carácter básico aplicable.

El emplazamiento del edificio no cuenta con suficiente acceso al sol por barreras externas al mismo.

Por tratarse de rehabilitación de edificio, y existan limitaciones no subsanables derivadas de la configuración previa del edificio existente o de la normativa urbanística aplicable.

Existen limitaciones no subsanables derivadas de la normativa urbanística aplicable, que imposibilitan de forma evidente la disposición de la superficie de captación necesaria.

Por determinación del órgano competente que debe dictaminar en materia de protección histórico-artística.

Procedimiento de verificación

Obtención de la contribución solar mínima según apartado 2.1.

Cumplimiento de las condiciones de diseño y dimensionado del apartado 3.

Cumplimiento de la condiciones de mantenimiento del apartado 4.

9.5.2 CARACTERIZACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LAS EXIGENCIAS

Contribución solar mínima

Caso general Tabla 2.1 (zona climática IV) 50 %

Efecto Joule 3x9kW =21kW

Medidas de reducción de contribución solar -

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Pérdidas por orientación e inclinación del sistema generador < 10%

Orientación del sistema generador 41º Sur

Inclinación del sistema generador: 45 º

Evaluación de las pérdidas por orientación e inclinación y sombras de la superficie de captación

S/ apartados 3.5 y 3.6

Contribución solar mínima anual piscinas cubiertas No procede

Ocupación parcial de instalaciones de uso residencial turísticos, criterios de dimensionado No procede

Medidas a adoptar en caso de que la contribución solar real sobrepase el 110% de la demanda energética en algún mes del año o en más de tres meses seguidos el 100%

Aerorrefri-gerador

dotar a la instalación de la posibilidad de disipar dichos excedentes (a través de equipos

específicos o mediante la circulación nocturna del circuito primario).

tapado parcial del campo de captadores. En este caso el captador está aislado del calentamiento producido por la radiación solar y a su vez evacua los posibles excedentes térmicos residuales a través del fluido del circuito primario (que seguirá atravesando el captador).

pero dada la pérdida de parte del fluido del circuito primario, debe ser repuesto por un fluido de características similares debiendo incluirse este trabajo en ese caso entre las labores del contrato de mantenimiento;

desvío de los excedentes energéticos a otras aplicaciones existentes.

Pérdidas máximas por orientación e inclinación del sist, generador

Orientación e inclinación

Sombras Total

General 10% 10% 15%

Superposición 20% 15% 30%

Integración arquitectónica 40% 20% 50%

9.5.3 CÁLCULOS Y DIMENSIONES

Datos previos

Temperatura elegida en el acumulador final 60º

Demanda de referencia a 60º, Criterio de demanda: varios, ver anexo de cálculos 21 l/usos día

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Nº de usos 60

Cálculo de la demanda real 1263 l/d

Para el caso de que se elija una temperatura en el acumulador final diferente de 60 ºC, se deberá alcanzar la contribución solar mínima correspondiente a la demanda obtenida con las demandas de referencia a 60 ºC. No obstante, la demanda a considerar a efectos de cálculo, según la temperatura elegida, será la que se obtenga a partir de la siguiente expresión

No procede

Radiación Solar Global: H = 4,78kWh.m2/día

Zona climática MJ/m2 KWh/m2

IV 16,6<H<18,0 4,6<H<5,0

Condiciones generales de la instalación

La instalación cumplirá con los requisitos contenidos en el apartado 3.2 del Documento Básico HE, Ahorro de Energía, Sección HE 4, referidos a los siguientes aspectos:

Apartado

Condiciones generales de la instalación 3.2.2

Fluido de trabajo 3.2.2.1

Protección contra heladas 3.2.2.2.

Protección contra sobrecalentamientos 3.2.2.3.1

Protección contra quemaduras 3.2.2.3.2

Protección de materiales contra altas temperaturas 3.2.2.3.3

Resistencia a presión 3.2.2.3.4

Prevención de flujo inverso 3.2.2.3.4

Criterios generales de cálculo

1 Dimensionado básico: método de cálculo

Valores medios diarios

demanda de energía 97.691MJ año

contribución solar 50.00%

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2 Prestaciones globales anuales

Demanda de energía térmica 97.691MJ año

Energía solar térmica aportada (útil) 49.766MJ

Fracciones solares mensual y anual 50,94

Rendimiento medio anual 50,94

3 Meses del año en los que la energía producida supera la demanda de la ocupación real

0

Periodo de tiempo en el cual puedan darse condiciones de sobrecalentamiento 0

Medidas adoptadas para la protección de la instalación

aerorrefrigerador

4 Sistemas de captación

El captador seleccionado posee la certificación emitida por el organismo competente en la materia según lo regulado en el RD 891/1980 de 14 de Abril, sobre homologación de los captadores solares y en la Orden de 28 de Julio de 1980 por la que se aprueban las normas e instrucciones técnicas complementarias para la homologación de los captadores solares, o la certificación o condiciones que considere la reglamentación que lo sustituya.

Los captadores que integran la instalación son del mismo modelo.

5 Conexionado

La instalación se ha proyectado de manera que los captadores se dispongan en filas constituidas por el mismo número de elementos.

Conexión de las filas de captadores En serie En paralelo

En serie paralelo

Instalación de válvulas de cierre en las baterías de captadores

Entrada Salida Entre bombas

Instalación de válvula de seguridad

Tipo de retorno Invertido Válvulas de equilibrado

6 Estructura de soporte

Cumplimiento de las exigencias del CTE de aplicación en cuanto a seguridad:

Previsiones de cálculo y construcción para evitar transferencias de cargas que puedan afectar a la integridad de los captadores o al circuito hidráulico por dilataciones térmicas.

Estructura portante Perfilería de aluminio

Sistema de fijación de captadores

Garras y tornillería

Flexión máxima del captador permitida por el fabricante -

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Número de puntos de sujeción de captadores 4

Area de apoyo 2.65m2

Posición de los puntos de apoyo Bajo el captador

Se ha previsto que los topes de sujeción de los captadores y la propia estructura no arrojen sombra sobre los captadores

Instalación integrada en cubierta que hagan las veces de la cubierta del edificio, la estructura y la estanqueidad entre captadores se ajustará a las exigencias indicadas en la parte correspondiente del Código Técnico de la Edificación y demás normativa de aplicación.

7 Sistema de acumulación solar

Volumen del depósito de acumulación solar (litros) 2.000

Justificación del volumen del depósito de acumulación solar (Considerando que el diseño de la instalación solar térmica debe tener en cuenta que la demanda no es simultánea con la generación),

A= 15,90 Suma de las áreas de los captadores (m2)

V= 2.000 Volumen del depósito de acumulación solar (litros)

FÓRMULA

50 < V/A < 180

RESULTADO

50 <125,78 < 180

Nº de depósitos del sistema de acumulación solar 1

Configuración del depósito de acumulación solar Vertical Horizontal

Zona de ubicación Exterior Interior

Fraccionamiento del volumen de acumulación en depósitos: nº de depósitos 1

Disposición de los depósitos en el ciclo de consumo

En serie invertida

En paralelo, con los circuitos primarios y secundarios equilibrados

Prevención de la legionelosis: medidas adoptadas

nivel térmico necesario mediante el no uso de la instalación Instalaciones prefabricadas

conexionado puntual entre el sistema auxiliar y el acumulador solar, de forma que se pueda calentar éste último con el auxiliar (resto de instalaciones

Instalación de termómetro

Corte de flujos al exterior del depósito no intencionados en caso de daños del sistema (en el caso de volumen mayor de 2 m3)

Válvulas de corte

Otro sistema (Especificar)

8 Situación de las conexiones

Depósitos verticales

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Altura de la conexión de entrada de agua caliente procedente del intercambiador o de los captadores al intercambiador

Entre el 50% y el 75%

La conexión de salida de agua fría del acumulador hacia el intercambiador o los captadores se realizará por la parte inferior de éste

La conexión de retorno de consumo al acumulador y agua fría de red se realizarán por la parte inferior

la extracción de agua caliente del acumulador se realizará por la parte superior

Depósitos horizontales: las tomas de agua caliente y fría estarán situadas en extremos diagonalmente

opuestos.

Desconexión individual de los acumuladores sin interrumpir el funcionamiento de la instalación

9 Sistema de intercambio

Intercambiador independiente: la potencia P se determina para las condiciones de trabajo en las horas centrales suponiendo una radiación solar de 1.000 w/m2 y un rendimiento de la conversión de energía solar del 50%

Fórmula P ≥ 500 *A

-

Intercambiador incorporado al acumulador: relación entre superficie útil de intercambio (SUi) y la superficie total de captación (STc)

SUi ≥ 0,15 STc

3.4m2 ≥0.15x15,90=2.39m2

Instalación de válvula de cierre en cada una de las tuberías de entrada y salida de agua del intercambiador de calor

10 Circuito hidráulico

Equilibrio del circuito hidráulico

Se ha concebido un circuito hidráulico equilibrado en sí mismo

Se ha dispuesto un control de flujo mediante válvulas de equilibrado

Caudal del fluido portador

El caudal del fluido portador se ha determinado de acuerdo con las especificaciones del fabricante como consecuencia del diseño de su producto. En su defecto, valor estará comprendido entre 1,2l/s y 2 l/s por cada 100 m² de red de captadores

Valor (l/s)

Se cumple que 1,2 ≤ 1,258 ≤ 2

c/ 100 m2 de red de captadores

Captadores conectados en serie 0

11 Tuberías

El sistema de tuberías y sus materiales se ha proyectado de manera que no exista posibilidad de formación de obturaciones o depósitos de cal para las condiciones de trabajo.

Con objeto de evitar pérdidas térmicas, se ha tenido en cuenta que la longitud de tuberías del sistema sea lo más corta posible, y se ha evitado al máximo los codos y pérdidas de carga en general.

Pendiente mínima de los tramos horizontales en el sentido de la circulación 1%

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Material de revestimiento para el aislamiento de las tuberías de intemperie con el objeto de proporcionar una protección externa que asegure la durabilidad ante las acciones climatológicas

Tipo de material Coquilla elastomérica

Pintura asfáltica Campo descriptivo

Poliéster reforzado con fibra de vidrio

Pintura acrílica

12 Bombas

Se ha diseñado el circuito de manera que las bombas en línea se monten en las zonas más frías del mismo, teniendo en cuenta que no se produzca ningún tipo de cavitación y siempre con el eje de rotación en posición horizontal.

Instalaciones superiores a 50 m2 de superficie: se han instalado dos bombas idénticas en paralelo, dejando una de reserva, tanto en el circuito primario como en el secundario, previéndose el funcionamiento alternativo de las mismas, de forma manual o automática.

Piscinas cubiertas:

Disposición de elementos

Colocación del filtro Entre la bomba y los captadores.

Sentido de la corriente bomba-filtro-captadores

Impulsión del agua caliente

Por la parte inferior de la piscina.

Impulsión de agua filtrada

En superficie

13 Vasos de expansión

Se ha previsto su conexión en la aspiración de la bomba.

Altura en la que se sitúan los vasos de expansión 2m

14 Purga de aire

En los puntos altos de la salida de baterías de captadores y en todos aquellos puntos de la instalación donde pueda quedar aire acumulado, se colocarán sistemas de purga constituidos por botellines de desaireación y purgador manual o automático.

Volumen útil del botellín 150 > 100 cm3

Volumen útil del botellín si se instala a la salida del circuito solar y antes del intercambiador un desaireador con purgador automático.

150

Por utilizar purgadores automáticos, adicionalmente, se colocarán los dispositivos necesarios para la purga manual.

15 Drenajes

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Los conductos de drenaje de las baterías de captadores se diseñarán en lo posible de forma que no puedan congelarse.

16 Sistema de energía convencional adicional

Se ha dispuesto de un Sistema convencional adicional para asegurar el abastecimiento de la demanda térmica.

El sistema convencional auxiliar se diseñado para cubrir el servicio como si no se dispusiera del sistema solar. Sólo entrará en funcionamiento cuando sea estrictamente necesario y de forma que se aproveche lo máximo posible la energía extraída del campo de captación.

Sistema de aporte de energía convencional auxiliar con acumulación o en línea: dispone de un termostato de control sobre la temperatura de preparación que en condiciones normales de funcionamiento permitirá cumplir con la legislación vigente en cada momento referente a la prevención y control de la legionelosis.

Normativa de aplicación

Sistema de energía convencional auxiliar sin acumulación, es decir es una fuente instantánea: El equipo es modulante, es decir, capaz de regular su potencia de forma que se obtenga la temperatura de manera permanente con independencia de cual sea la temperatura del agua de entrada al citado equipo.

Climatización de piscinas: para el control de la temperatura del agua se dispone de una sonda de temperatura en el retorno de agua al intercambiador de calor y un termostato de seguridad dotado de rearme manual en la impulsión que enclave el sistema de generación de calor. a temperatura de tarado del termostato de seguridad será, como máximo, 10 ºC mayor que la temperatura máxima de impulsión.

Temperatura máxima de impulsión

Temperatura de tarado

17 Sistema de Control

Tipos de sistema

De circulación forzada, supone un control de funcionamiento normal de las bombas del circuito de tipo diferencial.

Con depósito de acumulación solar: el control de funcionamiento normal de las bombas del circuito deberá actuar en función de la diferencia entre la temperatura del fluido portador en la salida de la batería de los captadores y la del depósito de acumulación. El sistema de control actuará y estará ajustado de manera que las bombas no estén en marcha cuando la diferencia de temperaturas sea menor de 2 ºC y no estén paradas cuando la diferencia sea mayor de 7 ºC. La diferencia de temperaturas entre los puntos de arranque y de parada de termostato diferencial no será menor que 2 ºC.

Colocación de las sondas de temperatura para el control diferencial

en la parte superior de los captadores

Colocación del sensor de temperatura de la acumulación.

en la parte inferior en una zona no influenciada por la circulación del circuito secundario o por el calentamiento del intercambiador

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Temperatura máxima a la que debe estar ajustado el sistema de control

(de manera que en ningún caso se alcancen temperaturas superiores a las máximas soportadas por los materiales, componentes y tratamientos de los circuitos.)

100º C

Temperatura mínima a la que debe ajustarse el sistema de control

(de manera que en ningún punto la temperatura del fluido de trabajo descienda por debajo de una temperatura tres grados superior a la de congelación del fluido).

-17ºC

18 Sistemas de medida

Además de los aparatos de medida de presión y temperatura que permitan la correcta operación, para el caso de instalaciones mayores de 20 m2 se deberá disponer al menos de un sistema analógico de medida local y registro de datos que indique como mínimo las siguientes variables:

temperatura de entrada agua fría de red 9,25ºC

temperatura de salida acumulador solar 60ºC

Caudal de agua fría de red. 1,31 l/s

3.4 Componentes

La instalación cumplirá con los requisitos contenidos en el apartado 3.4 del Documento Básico HE, Ahorro de Energía, Sección HE 4, referidos a los siguientes aspectos:

apartado

Captadores solares 3.4.1

Acumuladores 3.4.2

Intercambiador de calor 3.4.3

Bombas de circulación 3.4.4

Tuberías 3.4.5

Válvulas 3.4.6

Vasos de expansión

Cerrados 3.4.7.1

Abiertos 3.4.7.2

Purgadores 3.4.8

Sistema de llenado 3.4.9

Sistema eléctrico y de control 3.4.10

3.5 Cálculo de las pérdidas por orientación e inclinación

MEMORIA

21/01/2015


1 Introducción

Ángulo de acimut α= 0º

Angulo de inclinación β=40º

Latitud Φ=41,7

Valor de inclinación máxima 90º

Valor de inclinación mínima 5º

Corrección de los límites de inclinación aceptables

Inclinación máxima 90º

Inclinación mínima 5º

3.6 Cálculo de pérdidas de radiación solar por sombras

Porcentaje de radiación solar perdida por sombras 0

MEMORIA

21/01/2015


MEMORIA

21/01/2015


INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

MEMORIA

21/01/2015


10 INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO

Se prevé una instalación completa de saneamiento general con sistema separativo para las redes de aguas pluviales y fecales de todo el edificio, incluyendo saneamiento horizontal en planta sótano y recogida vertical y horizontal por gravedad o a través de bombeo hasta llegar a los pozos generales exteriores al edificio.

De un modo más concreto, la instalación de saneamiento del edificio comprende:

– Recogida de aguas pluviales, mediante sumideros en cubiertas y urbanización, conducidos mediante bajantes y/o colectores.

– Recogida de aguas fecales: La recogida de los núcleos de aseos de las plantas de locales se hace mediante bajantes que discurren, en general, por patinillos, tal y como se recoge en los planos de proyecto. Para la canalización horizontal se emplearán colectores aéreos.

– Recogida aguas de sótano (baldeo por un lado y resto planta por otro): La recogida del agua de baldeo de aparcamientos será canalizada mediante colectores enterrados y conducida necesariamente al pozo de bombeo situado en sótano.

10.1 RED DE FECALES

Se proyectará un sistema convencional en tubería de PVC con ventilación primaria en las bajantes fecales, para garantizar una adecuada ventilación, así como un correcto cierre hidráulico, evitando el paso de olores a los recintos ocupados.

Las bajantes discurren por los patinillos y zonas asignadas hasta llegar a techo de sótano, donde se comienzan a recoger en colectores colgados. En este nivel se realiza la recogida casi completa de aguas fecales, mediante un colector que evacuará a la red de alcantarillado por gravedad.

10.2 RED DE PLUVIALES

La recogida de aguas pluviales a nivel de verticales es totalmente independiente de la de fecales, discurriendo las bajantes por los patinillos correspondientes hasta llegar a nivel de techo de planta sótano (recogida por gravedad).

10.3 RED ENTERRADA

MEMORIA

21/01/2015


La recogida de agua de baldeo saneamiento de fecales y drenaje perimetral de planta sótano se recogerá en colectores enterrados a nivel de suelo de la planta sótano.

Las aguas de baldeo procedentes del aparcamiento se canalizan hasta un separador de hidrocarburos y posteriormente a un pozo de elevación y bombeo desde donde se impulsan hasta la red colgada. A este pozo también vierten las aguas procedentes de la red de fecales de sótano y el drenaje perimetral.

Para llevar a cabo cada bombeo se preverán dos bombas de tipo vertical (una de reserva), adecuadas para este uso, al objeto de garantizar una evacuación efectiva en todo momento.

El sótano zona de aparcamiento, cuenta con un sistema de baldeo que a través de una red de sumideros recogen el agua y la conducen hasta la arqueta separadora de hidrocaburos.

10.4 GENERAL

La tubería prevista será toda de PVC de primera calidad.

Los diámetros del colector exterior y las arquetas de registro están marcados y expresados en los planos. Las cotas de estas arquetas deberán comprobarse sobre terreno antes de ejecutarlas, coordinándose con la cimentación y terrenos del edificio.

La pendiente para las redes vistas o por falso techo será, al menos, del 1%. Para la red enterrada la pendiente mínima será del 2%.

Los sumideros correspondientes, tanto a planta casetones y cubierta, como a salas técnicas serán, en su totalidad, registrables, de tipo sifónico y autolimpiantes. Serán de acabado según dirección facultativa.

Todos los aparatos sanitarios se dotarán de sifones individuales como elemento de cierre hidráulico.

Tanto la concepción de la instalación como su cálculo se han realizado siguiendo las directrices establecidas en el CTE DB HS-5 y normas de compañía.

MEMORIA

21/01/2015






ANEXO C.2.- ANEXOS DE CÁLCULOS

ANEXO DE CÁLCULOS

20/01/2015 COMISARIA CALATAYUD. PÁG. 1 DE 132

COMISARIA CALATAYUD. ZARAGOZA

ZARAGOZA


ANEXO DE CÁLCULOS




19/02/2015 2 Revisión

ANEXO DE CÁLCULOS


ÍNDICE

ANEXO DE CÁLCULOS


1 INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN .............................................................................................. 5

1.1 CARGAS TERMICAS ........................................................................................................................... 5

1.1.1 SISTEMA CL-1 ....................................................................................................................... 5

1.1.2 SISTEMA CL-2 ..................................................................................................................... 24

1.1.3 SISTEMA CL-24H ................................................................................................................. 36

1.2 SELECCIÓN DE EXTRACTORES Y VENTILADORES ..................................................................... 56

1.2.1 EX - S1-1 .............................................................................................................................. 56

1.2.2 UV-S1 ................................................................................................................................... 57

1.2.3 EX - S1-3 .............................................................................................................................. 58

1.2.4 EX - S1-4 .............................................................................................................................. 59

1.2.5 EX - HF -1 ............................................................................................................................. 60

2 INSTALACION DE AGUA SANITARIA (FONTANERIA) .............................................................. 62

2.1 PRODUCCIÓN DE ACS MEDIANTE APROVECHAMIENTO DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA ....... 66

2.1.1 CÁLCULO DE LA DEMANDA DE ACS ................................................................................ 66

2.1.2 ESTIMACIÓN DE LA CONTRIBUCIÓN DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA AL ACS ............. 68

2.1.3 SIMULACIÓN Y CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE ACS ............................................... 68

2.1.4 CÁLCULO DE SISTEMA AUXILIAR DE PRODUCCIÓN DE ACS ....................................... 72

3 INSTALACION EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS ...................................................... 74

3.1 AGUA NEBULIZADA .......................................................................................................................... 74

4 INSTALACION DE SANEAMIENTO .............................................................................................. 85

5 CUADROS ELECTRICOS ............................................................................................................. 89

6 CÁLCULO DE PARARRAYOS. JUSTIFICACIÓN CTE DB-SUA8 ............................................106

7 CÁLCULOS DE ALUMBRADO ...................................................................................................108

7.1 ARCHIVO GENERAL ....................................................................................................................... 108

7.2 ARCHIVO SÓTANO UGR ................................................................................................................ 110

7.3 ARCHIVO SÓTANO UNIFORMIDAD ............................................................................................... 111

7.4 SALA DE ESPERA PLANTA PRIMERA ........................................................................................... 112

7.5 ENTRADA COMISARIA .................................................................................................................... 113

7.6 SALA DE ESPERA DOBLE ALTURA ............................................................................................... 115

7.7 G.O. POLICIA JUDICIAL .................................................................................................................. 117

7.8 PARKING CALATAYUD ................................................................................................................... 121

7.9 SALA DE ESPERA PLANTA PRIMERA ........................................................................................... 124

7.10 UGR PARKING ................................................................................................................................. 127

7.11 VESTUARIOS ................................................................................................................................... 129

ANEXO DE CÁLCULOS



ANEXO DE CÁLCULOS



1.1 CARGAS TERMICAS

1.1.1 SISTEMA CL-1

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


1.1.2 SISTEMA CL-2

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


1.1.3 SISTEMA CL-24H

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


1.2 SELECCIÓN DE EXTRACTORES Y VENTILADORES

1.2.1 EX - S1-1

ANEXO DE CÁLCULOS


1.2.2 UV-S1

ANEXO DE CÁLCULOS


1.2.3 EX - S1-3

ANEXO DE CÁLCULOS


1.2.4 EX - S1-4

ANEXO DE CÁLCULOS


1.2.5 EX - HF -1

ANEXO DE CÁLCULOS


INSTALACIÓN DE AGUA SANITARIA (FONTANERÍA)

ANEXO DE CÁLCULOS


2 INSTALACION DE AGUA SANITARIA (FONTANERIA)

PLANTA SOTANO

Vestuarios (masculino):

LA = 2

WC = 2

DU = 4

UR = 2

QT = 2 x 0,1 + 2 x 0,1 + 4 x 0,2 + 2 x 0,1 = 1,3 l/s.

KP = 0,45

QTS = 1,3 x 0,45 = 0,59 l/s (diámetro = 32 mm), al disponer de 4 duchas suponemos diámetro 40 mm).

Vestuarios (femenino):

LA = 2

WC = 1

DU = 1

QT = 2 x 0,1 + 1x 0,1 + 1 x 0,2 = 0,5 l/s.

KP = 0,65

QTS = 0,5 x 0,65 = 0,33 l/s (diámetro = 25 mm), al disponer de duchas, suponemos diámetro 32 mm).

Aseo menores (igual aseo detenidos):

LA = 1

WC = 1

DU = 1

QT = 1 x 0,1 + 1 x 0,1 + 1 x 0,2 = 0,4 l/s.

KP = 0,74

ANEXO DE CÁLCULOS


QTS = 0,74 x 0,4 = 0,3 l/s (diámetro = 25 mm).

Aseo calabozo colectivo (igual aseo de funcionarios):

WC = 1

LA = 1

QT = 1 x 0,1 + 1 x 0,1 = 0,2 l/s.

KP = 1

QTS = 0,2 x 1 = 0,2 l/s (diámetro = 20 mm).

Almacén limpieza:

VERT = 1

QTS = 1 x 0,2 = 0,2 l/s.

PLANTA BAJA

Aseo masculino:

LA = 2

UR = 2

WC = 1

QT = 2 x 0,1 + 2 x 0,1 + 1 x 0,1 = 0,5 l/s.

KP = 0,55


Aseo femenino:

LA = 2

WC = 2

ANEXO DE CÁLCULOS


QT = 2 x 0,1 + 2 x 0,1 = 0,4 l/s.

KP = 0,63


Aseo minusvalidos:

LA = 1

WC = 1

QT = 1 x 0,1 + 1 x 0,1 = 0,2 l/s.

KP = 1

QTS = 0,2 x 1 = 0,2 l/s (diámetro = 20 mm).

Cuarto de basuras:

GR = 1

QTS = 1 x 0,1 = 0,1 l/s.

PLANTA PRIMERA

Aseos masculino y femenino igual a planta baja:

(masculino) :QTS = 0,275 l/s (diámetro = 25 mm).

(femenino) :QTS = 0,252 l/s (diámetro = 25 mm).

PLANTA SEGUNDA

VIVIENDA UNIFAMILIAR

Cocina:

FRE = 1 x 0,2 = 0,2 l/s.

LAV = 1 x 0,2 = 0,2 l/s.

ANEXO DE CÁLCULOS


LAW = 1 x 0,2 = 0,2 l/s.

QT = 0,6 l/s.

KP = 0,62


Baño 1:

LA = 2

WC = 1

BI = 1

BA = 1

QT = 0,1 x 2 + 0,1 x 1 + 0,1 x 1 + 0,3 x 1 = 0,7 l/s.

KP = 0,55


Baño 2:

LA = 1

WC = 1

BA = 1

QT = 0,1 x 1 + 0,1 x 1 + 0,3 x 1 = 0,5 l/s.

KP = 0,73


TOTAL APARATOS COMISARIA

LA = 8 + 5 + 4 + 3 = 20

ANEXO DE CÁLCULOS


WC = 7 + 4 + 3 + 2 = 16

UR = 2 + 2 + 2 = 6

DU = 5

BA = 2

BI = 1

GR = 1 + 1

VERT = 1

FRE = 1

LAV = 1

LAW = 1

QT = 20 x 0,1 + 16 x 0,1 + 6 x 0,1 + 5 x 0,2 + 2 x 0,3 + 1 x 0,1 + 2 x 0,2 + 4 x 0,2 = 2 + 1,6 + 0,6 + 1 + 0,6 + 0,1 + 0,4 + 0,8 = 7,1 l/s

Kp = 0,23 x 7,1 = 1,64 l/s (diámetro = 50 mm).

2.1 PRODUCCIÓN DE ACS MEDIANTE APROVECHAMIENTO DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA

2.1.1 CÁLCULO DE LA DEMANDA DE ACS

Para la estimación de la demanda de agua caliente sanitaria del edificio se emplean las directrices establecidas en el CTE HE-4, realizándose un análisis por zonas y su tipología de consumo.

Los tipos de consumo presentes en el edificio y sus valores unitarios son:

– Vestuarios: 21 litros ACS a 60º/día y uso

– Cuarto de personal de limpieza (asimilado a vestuario): 21 litros ACS a 60º/día y uso

– Oficinas: 2 litros ACS a 60º/día y persona

– Vivienda: 28 litros ACS a 60º/día y persona

– Detenidos (asimilado a centro penitenciario): 28 litros ACS a 60º/día y persona

ANEXO DE CÁLCULOS


Realizándose un análisis de los vestuarios se detecta un total de 100 plazas: 80 masculinas y 20 femeninas. Sobre el total de plantilla de 100 personas, se estima que hay un turno de libranza a la semana (1/7). Por tanto la ocupación máxima diaria es de 86 personas.

De estas 86 personas, una parte emplearán las duchas y otra parte realizarán un consumo de ACs típico de una oficina o uso administrativo. El número de puestos de trabajo de las oficinas es de 56.

Respecto a los vestuarios se prevén 6 turnos en cada una de las duchas, arrojando un saldo total de 30 usos de ducha.

El total de uso del vestuario es de 56 consumos tipo administrativo y 30 de uso como vestuario, sumando en total 86 usuarios que se corresponde con un turno diario estimado.

Por tanto, aplicando los usos previstos por zona, nos queda:

Vestuarios

En los vestuarios hay un total de 5 duchas (4 masculinas y 1 femenina), estimando seis turnos de uso en cada ducha tenemos un total de 30 duchas día.

Oficinas

El número de personas es de 56 ocupantes en la zona de oficinas.

Limpieza

Se estima un consumo de 3 ocupantes.

Vivienda

La vivienda se proyecta para una ocupación de 6 personas

Detenidos

La zona de detenidos alberga 10 plazas.

Por tanto aplicando estos usos a los consumos unitarios nos queda:

Vestuarios: 30 x 21 = 630 l

Limpieza: 21 x 21 = 63 l

Oficinas: 56 x 2 = 112 l

Vivienda: 6 x 28 = 168 l

ANEXO DE CÁLCULOS


Detenidos: 10 x 28 = 280 l

Total consumo diario de ACS = 1.253 litros ACS a 60º/ día

2.1.2 ESTIMACIÓN DE LA CONTRIBUCIÓN DE ENERGÍA SOLAR TÉRMICA AL ACS

Según el CTE HE-4 el aporte de energía solar térmica debe cubrir una parte del consumo diario con el objetivo de reducir las emisiones de CO2, en función de la zona climática donde se ubica el edificio y el consumo total diario.

La zona climática en la que se emplaza la comisaría es Zona IV (4,5<H<5,0 kWh.m2/día) ya que la radiación diaria es H = 4,78kWh.m2/día.

El consumo diario de ACS a 60º es: 1.253 litros.

Entrando en la tabla 2.1 del HE-4

Por tanto, para el edificio que nos ocupa la contribución será del 50%.

El resto de las necesidades se cubrirán mediante una fuente auxiliar de producción de ACS; en este caso un acumulador de 2000 litros con 3 resistencias de 9kW cada una, 27kW en total.

2.1.3 SIMULACIÓN Y CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN DE ACS

La simulación de la instalación energía solar térmica se realiza mediante un software informático. La entrada de datos en este programa se hace mediante un consumo equivalente, es decir un único consumo tipo pero que refleja el valor total de los consumos que se dan en el edificio. En este caso se emplea el mayor de los consumos que es el de vestuarios.

Consumo equivalente: 1253/21 = 59,67 usos ~60 usos de 21 litros en vestuarios.

ANEXO DE CÁLCULOS


Datos

Cálculo de necesidades

ANEXO DE CÁLCULOS


Cálculo de la cobertura solar

ANEXO DE CÁLCULOS


Perfil de energía

ANEXO DE CÁLCULOS


2.1.4 CÁLCULO DE SISTEMA AUXILIAR DE PRODUCCIÓN DE ACS

Para el cálculo del sistema auxiliar de producción de ACS se emplea un método diferente y complementario al empleado en la simulación solar, debido al que la producción solar se efectúa sobre una base diaria y una simulación anual de energía disponible en función de la climatología exterior, mientras que la producción auxiliar es independiente de los factores externos y su simulación se basa en el periodo punta mas desfavorable.

La producción de agua en un periodo punta se establece a partir de los consumos tipo.

Sobre una base de 100 ocupantes del vestuario, y un turno libre a la semana tenemos 86 ocupantes efectivos, que se reparten en 3 turnos, por tanto tenemos 28,7 ~30 usuarios.

El consumo de una ducha a 60ºC es de 21 litros (valor CTE), por tanto a la temperatura de uso que es de 40ºC el consumo es (con agua de red a 10ºC):

V= 21 x (60-10)/(40-10) = 35 litros a 40ºC

Tenemos un tráfico de 30 usuarios, arrojando un consumo total de:

35 litros x 30 usuarios = 1.050 litros a 40ºC

Aplicando un coeficiente de seguridad del 10% por otros usos menores como lavabos o vivienda, nos queda:

1.050 x 1.1 = 1155 litros ~1200 litros

Por tanto la potencia necesaria en una producción punta de 2 horas será:

P = 1200 x (40 -10)/(2 x860) x 1,1 = 23,03kW

Siendo la temperatura de red de 10º, la de consumo de 40º, el tiempo de producción de 2 horas, el consumo 1200 litros y un factor de seguridad del 10%, por las pérdidas en el depósito.

Teniendo en cuanta las pérdidas a compensar en disipación en la distribución que se estiman en torno al 15%.

P= 23,03 x 1,15 = 26,48kW

Por lo que es necesario dotar al equipo de 3 resistencias de 9kW cada una, 27kW en total.

ANEXO DE CÁLCULOS


INSTALACION EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE

INCENDIOS

ANEXO DE CÁLCULOS


3 INSTALACION EXTINCIÓN Y DETECCIÓN DE INCENDIOS

3.1 AGUA NEBULIZADA

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


INSTALACION DE EVACUACIÓN DE AGUAS

(SANEAMIENTO)

ANEXO DE CÁLCULOS


4 INSTALACION DE SANEAMIENTO

BAJANTES PLUVIALES (SEGÚN TABLA 4.8 CTE)

P1 = 48 (diámetro = 110 mm)







P8 = 120 (diámetro = 110 mm)


P10 = 27 (diámetro = 110 mm)

Tomemos diámetro de bajantes pluviales mínimo 110 mm).

BAJANTES 6 Y 7

Total =85 + 60 = 145 (diámetro 110 mm).

COLECTORES PLUVALES (SEGÚN TABLA 4.9 DEL CTE)

Colector 4 + 8 + 10 = 70 + 120 + 27 = 217 m2.

Diámetro : 110 mm.

Colector 9 + 11 = 84 + 45 = 129 m2.

Diámetro : 110 mm.

Colector 9 + 11 + 1 + 12 = 129 + 48 + 33 = 210 m2.

Diámetro : 110 mm.

ANEXO DE CÁLCULOS


Colector 9 +11 + 1 + 12 + 13 = 210 + 72 = 282 m2.

Diámetro : 125 mm.

Colector anterior + P5 = 282 m2 + 72 m2 = 354 m2.

Diámetro : 160 mm.

Colector anterior + P14 = 354 m2 + 72 m2 = 426 m2.

Diámetro : 160 mm.

Colector anterior + P6 y 7 = 426 m2 + 145 m2 = 571 m2.

Diámetro : 160 mm.

Colector anterior + P4, 8 y 10 = 571 m2 + 70 m2 + 120 m2 + 27 m2 = 788 m2.

Diámetro : 200 mm.

Colector anterior + P2 y 3 = 788 m2 +44 m2 + 45 m2 = 877 m2.

TOTAL = 877 + 1610 = 2.487 m2 (diámetro 250 mm)

FECALES:

WC = 16

LA = 20

UR = 6

DU = 5

BA = 2

BI = 1

VERT = 1

FRE = 1

LAV = 1

LAW = 1

Unidades de descarga (según Tabla 4.1 CTE)

ANEXO DE CÁLCULOS


UDTOTAL = 2 x 20 + 5 x 16 + 4 6 + 3 x 5 + 3 x 2 + 1 x 2 + 2 x 2 + 8 x 1 + 6 x 3 = 197 UD.

Mínimo 110, supondremos en el ramal final de diámetro 125 mm.

ANEXO DE CÁLCULOS


INSTALACION DE ELECTRICIDAD

ANEXO DE CÁLCULOS


5 CUADROS ELECTRICOS

Tabla de càlculo del embarradoIntensidad Ancho Alto Sección

a) Datos de la red: (A) (mm) (mm) (mm2)160 15 5 75

Poténcia Tensión 250 20 5 100red secundario 400 25 5 125

(MVA) V 630 50 5 250 800 63 5 315 500 400 1000 80 5 400

1250 100 5 500CÁLCULOS REALIZADOS TENIENDO EN CUENTA: 1600 100 10 1000

b) Datos de transformación:

Fórmula general para el cálculo de Icc Poténcia Poténcia Tensión de Caída de Instensidad Intensidad Caudal de

ICC = intensidad de c.c. aparente efectiva cortocircuito tensión cortocircuito nominal ventilación

c = factor de tensión (1,05 en c.c.max.) (kVA) (kw) Ucc(%) Vcc Icc3(kA) (A) (m3/h)donde: m = factor de carga en vacio (1,05)

U0 = tensión entre fases i neutro (V) 1 400 340 4 1,05 7,58 550 1447,2

R = resisténcia de c.c. (mOh)

X = reactáncia de c.c. (mOh)

Fórmulas para el cálculo de línea Total 400 340 4,00 1,05 7,58 550 1447,2

ZQ = impedancia de c.c. de la red (mOh)

m = factor de carga en vacio (1,05)donde: Un = tensión nominal entre fases (V) c) Cable de llegada d) Embarrado principal*

SkQ = potencia de cortocircuito red AT (kVA)

RQ = resisténcia de c.c. (mOh) Sección Sección Sección min.

XQ = reactáncia de c.c. (mOh) fase neutro barra

Fórmulas para el cálculo del trafo (mm) (mm) (m) (mm2) (m)

ZTR = impedancia de c.c. del trafo (mOh) 1 240 95 1 1 800 2

UCC = tensión c.c. del trafo (V)

m = factor de carga en vacio (1,05)

Un = tensión nominal entre fases (V) e) Cable de salida f) Barras de distribución*donde: STR = potencia de cortocircuito trafo (kVA)

RQ = resisténcia de c.c. del trafo (mOh) Sección Sección Sección min.

XQ = reactáncia de c.c. del trafo (mOh) fase neutro barra

(mm) (mm) (m) (mm2) (m)

Fórmulas para el cálculo de conductoresR = resisténcia de c.c. (mOh) 1 240 95 5 1 800 2

X = reactáncia de c.c. (mOh)

ro = resistividad del conductor (Oh mm2/m) * Es información opcionalL = longitud del conductor (m)

nC = nº de conductores Impedáncia Resistancia Resistancia Icc

SC = sección del conductor (mm2) ohmica reactáncia trifàsic

L = reactáncia del conductor (Oh mm2/m) Z R X (kA)

Fórmulas para el cálculo de barras a) Datos de la red: 0,353 0,035 0,351 -

R = resisténcia de c.c. (mOh) b) Datos de transformación: 17,64 5,468 16,758 14,11

X = reactáncia de c.c. (mOh) c) Cable de llegada 0,11 0,074 0,080 14,03

ro = resistividad de la barra (Oh mm2/m) d) Embarrado principal* 0,24 0,045 0,240 13,85

L = longitud del conductor (m) e) Cable de salida 0,55 0,372 0,400 13,48

nC = nº de barres por fase f) Barras de distribución* 0,24 0,045 0,240 13,31

SC = sección de la barra (mm2)

l = reactáncia de la barra (Oh mm2/m) SUMA 19,05 6,04 18,07

Impedáncia acumulada Zk= 19,05Intensidad de cortocircuito Ik= 13,31

donde:

donde:

Long.

Nº de cables

por fase

Long. Nº de barras por fase

Long.

CÁLCULOS DE BAJA TENSIÓN

Cálculo de la Icc de transformación

Ident.

Nº de cables

por fase

Long. Nº de barras por fase

KQ

nQ S

UmZ

2

QQ ZX 995,0

QXR Q 1,0

TR

NCC

SUmUZTR

2)(.

100

% TR

CCTR S

UUR2

.100

%

22TRTRTR RZX

CnLX

CC SnLR

310

22

0

XRUmcI CC

CnLX

CC SnLR

310

KQ

nQ S

UmZ

2

QQ ZX 995,0

QXR Q 1,0

TR

NCC

SUmUZTR

2)(.

100

% TR

CCTR S

UUR2

.100

%

22TRTRTR RZX

CnLX

CC SnLR

310

22

0

XRUmcI CC

CnLX

CC SnLR

310

ANEXO DE CÁLCULOS


ACOMETIDAS DESDE C.G.P. A C.G.D.

Factor

Potencia Coef. Tensión Intens. de Long. IccPotencia Línea Sección

SERVICIO CIRC. (kW) Recept. (V) (A) (Cos Phi) (m) Mat. Fase Compos. Ø min ext. (kA)Tipo Tensión (mm) (V) (%) (mm) Calibre Regulación

LGA 1 161,34 1,00 400 258,7 0,90 50 Cu RZ1-K 0,6/1kV 240,0 4 x 240 + T 1,67 0,42 Tubo - 4 x 400 400,00 13,7

LGA 2 161,34 1,00 400 258,7 0,90 50 Cu RZ1-K 0,6/1kV 240,0 4 x 240 + T 1,67 0,42 Tubo - 4 x 400 400,00 13,7

SAI SAI 31,00 1,00 400 49,7 0,90 10 Cu SZ1-K 0,6/1kV 16,0 4 x 16 + T 0,96 0,24 Tubo Ø32 4 x 63 63,00 11,9

GRUPO GE 86,93 1,00 400 139,4 0,90 40 Cu SZ1-K 0,6/1kV 70,0 4 x 70 + T 2,46 0,62 Tubo Ø63 4 x 160 160,00 12,2

BATERIA CONDENSADORES 32,00 1,00 400 51,3 0,90 40 Cu RZ1-K 0,6/1kV 16,0 4 x 16 + T 3,97 0,99 Tubo Ø32 4 x 63 63,00 5,2

RED NORMAL º

Potencia Instalada 322,67 kW Potencia Instalada 86,93 kW Potencia Instalada 31,00 kW

Coef. Simultaniedad 0,74 Coef. Simultaniedad RE 0,95 Coef. Simultaniedad RE 0,95

Coef. Utilización 0,80 Coef. Utilización 0,85 Coef. Utilización 0,85

Potencia Simultanea 238,78 kW Potencia Simultanea 82,58 kW Potencia Simultanea 29,45 kW

CIRCUITO Cable Caracteristicas Caida de Conducción Interruptor

Conductor Tensión de

RED EMERGENCIA RED SAI

AislamientoProtección

Tipo

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. SEGUNDA

Factor



CAF-P2 72,55 1,00 400 116,4 0,90 38 Cu RZ1-K 0,6/1kV 50,0 4 x 50 + T 2,74 0,68 Bandeja/Tubo Ø50 4 x 125 125,00 11,2


CAF-P1-CO 18,40 1,00 400 29,5 0,90 33 Cu RZ1-K 0,6/1kV 10,0 4 x 10 + T 3,01 0,75 Bandeja/Tubo Ø32 4 x 40 40,00 4,1

CAF-PB-24h 17,35 1,00 400 31,3 0,80 22 Cu RZ1-K 0,6/1kV 10,0 4 x 10 + T 2,13 0,53 Bandeja/Tubo Ø32 4 x 40 40,00 5,8

CAF-PB-DNI 9,55 1,00 400 17,2 0,80 25 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 2,22 0,56 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 3,3

CAF-PB-GO 11,50 1,00 400 20,7 0,80 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 1,07 0,27 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 7,2

CAF-PB-ZC 10,00 1,00 400 18,0 0,80 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 1,86 0,47 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 4,0

CAF-PS-ZC 12,10 1,00 400 21,8 0,80 35 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 3,94 0,98 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 2,4

CAF-PS-ARCH 3,45 1,00 400 6,2 0,80 38 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,83 0,46 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 1,5

CAF-PS-PARK 2,74 1,00 400 4,9 0,80 30 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,15 0,29 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 1,9

CS-PC-SOLAR 37,10 1,00 400 66,9 0,80 58 Cu RZ1-K 0,6/1kV 35,0 4 x 35 + T 3,43 0,86 Bandeja/Tubo Ø50 4 x 80 80,00 7,3

CS-VIVIENDA 9,20 1,00 400 16,6 0,80 33 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 2,82 0,71 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 2,5

CS-ASCENSOR 11,00 1,00 400 19,8 0,80 41 Cu RZ1-K 0,6/1kV 10,0 4 x 10 + T 2,52 0,63 Bandeja/Tubo Ø32 4 x 40 40,00 3,3

CAF-P2 8,00 1,00 400 12,8 0,90 38 Cu SZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 2,51 0,63 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 25 25,00 2,2

CAF-P1 0,55 1,00 230 2,7 0,90 58 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 1,38 0,60 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 0,5

CAF-P1-CO 0,50 1,00 230 2,4 0,90 33 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,71 0,31 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 0,9

CAF-PB-24h 1,00 1,00 230 5,4 0,80 22 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 1,07 0,46 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 1,3

CAF-PB-DNI 0,40 1,00 230 2,2 0,80 25 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,49 0,21 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 1,1

CAF-PB-GO 0,25 1,00 230 1,4 0,80 10 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,12 0,05 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 2,8

CAF-PB-ZC 0,50 1,00 230 2,7 0,80 20 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,49 0,21 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 1,4

CAF-PS-CELDAS 21,01 1,00 400 37,9 0,80 48 Cu SZ1-K 0,6/1kV 16,0 4 x 16 + T 3,52 0,88 Bandeja/Tubo Ø32 4 x 40 40,00 4,5

CAF-PS-ZC 0,25 1,00 230 1,4 0,80 35 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,42 0,18 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 0,8

CAF-PS-ARCH 0,30 1,00 230 1,6 0,80 32 Cu SZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,47 0,20 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 0,9

CAF-PS-PARK 9,10 1,00 400 16,4 0,80 30 Cu SZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 2,54 0,63 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 25 25,00 2,8

CS-PS-GP-PCI 14,07 1,00 400 25,4 0,80 35 Cu SZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 4,58 1,15 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 2,4


CAF-P1-CO 6,90 1,00 400 11,1 0,90 33 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 1,88 0,47 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 2,5

CAF-PB-24h 3,60 1,00 400 6,5 0,80 22 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,10 0,28 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 2,5

CAF-PB-DNI 3,30 1,00 400 6,0 0,80 25 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,15 0,29 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 2,2

CAF-PB-GO 4,50 1,00 400 8,1 0,80 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 0,63 0,16 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 5,2

CAF-PB-ZC 5,20 1,00 400 9,4 0,80 23 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,67 0,42 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 2,4

CAF-PS-CELDAS 2,10 1,00 400 3,8 0,80 48 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,41 0,35 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 1,2

CAF-PS-ZC 0,30 1,00 230 1,6 0,80 35 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,51 0,22 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 0,8

CAF-PS-ARCH 0,30 1,00 230 1,6 0,80 32 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 2 x 4 + T 0,47 0,20 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 25 25,00 0,9

RED NORMAL Potencia Instalada 322,67 kW Potencia Instalada 86,93 kW Potencia Instalada 31,00 kWCoef. Simultaniedad 0,60 Coef. Simultaniedad RE 0,70 Coef. Simultaniedad RE 0,95Coef. Utilización 0,80 Coef. Utilización 0,80 Coef. Utilización 0,85Potencia Simultanea 193,60 kW Potencia Simultanea 60,85 kW Potencia Simultanea 29,45 kW

RED EMERGENCIA

Tipo

Conducción Interruptor

ProtecciónAislamiento

CIRCUITO

de

Cable Caracteristicas

Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. SEGUNDA

Factor



ALUM. CUBIERTA A1 0,15 1,80 230 1,3 0,90 38 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,71 0,31 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,5

ALUM. DECANSILLO Y FACHADA A2 0,40 1,80 230 3,5 0,90 38 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,89 0,82 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,5

USOS VARIOS F1 4,00 1,00 400 7,2 0,80 18 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 1,61 0,40 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 16 16,00 1,9


CLIMATIZADOR 1 CL1 12,00 1,00 400 21,7 0,80 30 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 5,02 1,26 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 25 25,00 1,9

CLIMATIZADOR 24h CL-24h 6,00 1,00 230 32,6 0,80 30 Cu RZ1-K 0,6/1kV 10,0 2 x 10 + T 3,49 1,52 Bandeja/Tubo Ø32 2 x 40 40,00 2,3

CLIMATIZADOR 2 CL-2 7,00 1,00 230 38,0 0,80 50 Cu RZ1-K 0,6/1kV 16,0 2 x 16 + T 4,25 1,85 Bandeja/Tubo Ø32 2 x 40 40,00 2,2

UNIDAD EXTERIOR VRV-1 11,00 1,25 400 24,8 0,80 12 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 1,53 0,38 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 40 40,00 6,3



UNIDAD EXTERIOR UEX-HS1/2 2,00 1,25 230 13,6 0,80 50 Cu RZ1-K 0,6/1kV 6,0 2 x 6 + T 4,04 1,76 Bandeja/Tubo Ø25 2 x 40 40,00 0,8

ALUM. SOCORRO AE 0,10 1,80 230 0,9 0,90 38 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,47 0,21 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,5

EXTRACTOR PARKING EX-S1-1 1,50 1,80 400 4,3 0,90 15 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 0,80 0,20 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,3

EXTRACTOR PARKING EX-S1-2 1,50 1,80 400 4,3 0,90 15 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 0,80 0,20 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,3

EXTRACTOR VESTUARIOS EX-S2-3 1,50 1,80 400 4,3 0,90 15 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 0,80 0,20 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,3

EXTRACTOR DETENIDOS EX-S1-4 2,20 1,80 400 6,4 0,90 38 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 2,99 0,75 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 0,9

VENTILADOR PARKING UV-S1 1,20 1,80 400 3,5 0,90 15 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 0,64 0,16 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,3


RED SAI

Aislamiento

CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED EMERGENCIA

Tipo


Protección

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. PRIMERA G.O.

Factor



ALUM. DESP. JEFE A1 0,40 1,80 230 3,5 0,90 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,75 0,32 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,2

ALUM. SECRETARIA A2 0,65 1,80 230 5,7 0,90 9 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,73 0,32 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,9

ALUM. JEFE Y ALMACEN A3 0,45 1,80 230 3,9 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,12 0,49 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM. SALAS A4 0,80 1,80 230 7,0 0,90 18 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,79 0,78 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,0

ALUM. Z. COMUNES A5 0,40 1,80 230 3,5 0,90 18 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,89 0,39 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,0

ALUM. ASEOS A6 0,20 1,80 230 1,7 0,90 16 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,40 0,17 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,1

ALUM. FACHADA A7 0,30 1,80 230 2,6 0,90 19 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,71 0,31 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9



SECA MANOS F3 2,00 1,00 230 10,9 0,80 25 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 3,88 1,69 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,7


PUESTO TRABAJO FR1 2,00 1,00 230 10,9 0,80 23 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 3,57 1,55 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,8





UNIDAD INTERIOR UI 1,60 1,25 230 10,9 0,80 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 2,33 1,01 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 1,2


PUESTO TRABAJO FS1 1,2 1,00 230 5,8 0,90 23 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,90 0,83 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,8






RED EMERGENCIA

Tipo



CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. PRIMERA G.O.

Factor



ALUM. ACCESO HALL A1 0,50 1,80 230 4,3 0,90 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,50 0,22 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 2,2

ALUM. DENUNCIAS A2 0,45 1,80 230 3,9 0,90 12 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,67 0,29 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,5

ALUM. DESPACHOS A3 0,35 1,80 230 3,0 0,90 7 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,30 0,13 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 2,5




















RED SAI

Aislamiento

CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED EMERGENCIA

Tipo


Protección

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. BAJA 24 HORAS

Factor



ALUM. GO JUDICIAL A1 0,70 1,80 230 6,1 0,90 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,30 0,57 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,2

ALUM. INF. DESPACHOS A2 0,50 1,80 230 4,3 0,90 18 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,12 0,49 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,0

ALUM. CIENTIFICA Y DESP. A3 0,80 1,80 230 7,0 0,90 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,80 0,35 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 2,2

ALUM. PORCHES A4 0,70 1,80 230 6,1 0,90 25 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 2,17 0,95 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,7

ALUM. EXT. ENTRADA A5 0,20 1,80 230 1,7 0,90 45 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,12 0,49 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,4

ALUM. RAMPA PARK. A6 0,15 1,80 230 1,3 0,90 45 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,84 0,36 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,4

ALUM. EXT. PARK. A7 0,50 1,80 230 4,3 0,90 50 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 3,11 1,35 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,4









ALUM. SOCORRO AE 0,40 1,80 230 3,5 0,90 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,50 0,22 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7

CENTRAL INCENDIOS CE-PCI 1,00 1,00 230 4,8 0,90 10 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,69 0,30 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7






RED EMERGENCIA

Tipo



CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. BAJA DNI-PASAPORTE

Factor



ALUM. DNI-PASAPORTES A1 0,60 1,80 230 5,2 0,90 12 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,89 0,39 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,5

ALUM. EXTRANGEROS A2 0,25 1,80 230 2,2 0,90 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,47 0,20 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,2

ALUM. ESP.DNI-PASP. A3 0,40 1,80 230 3,5 0,90 17 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,84 0,37 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,0











RED EMERGENCIA

Tipo



CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. BAJA G.O.

Factor



ALUM. SEG. CIUDADANA A1 0,40 1,80 230 3,5 0,90 9 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,45 0,19 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,9

ALUM. CUARTOS A2 0,50 1,80 230 4,3 0,90 17 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,06 0,46 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,0












PUESTO TRABAJO FS4 0,90 1,80 230 7,8 0,90 13 Cu SZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,45 0,63 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 2,3


RED SAI

Aislamiento

CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED EMERGENCIA

Tipo


Protección

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO P. BAJA ZONAS COMUNES

Factor



ALUM. PASILLO A1 0,30 1,80 230 2,6 0,90 13 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,48 0,21 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,3


ALUM. ASEOS A3 0,30 1,80 230 2,6 0,90 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,37 0,16 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7

ALUM. AULA Y SIND A4 0,60 1,80 230 5,2 0,90 9 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,67 0,29 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,9








TOMA RACK FS2 2,0 1,00 230 9,7 0,90 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 2,07 0,90 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 1,2

TOMA RACK FS3 2,0 1,00 230 9,7 0,90 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 2,07 0,90 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 1,2


RED EMERGENCIA

Tipo



CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO CELDAS

Factor



ALUM. PAS. CELDAS A1 0,5 1,80 230 4,3 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,24 0,54 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM. CELDAS A2 0,1 1,80 230 0,4 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,12 0,05 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM. MENORES A3 0,0 1,80 230 0,3 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,07 0,03 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM. CALABOZOS A4 0,0 1,80 230 0,3 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,07 0,03 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM. CONTROL A5 0,6 1,80 230 5,2 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,49 0,65 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM. SALAS A6 0,8 1,80 230 7,0 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,99 0,86 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9



ALUM. PASILLO A9 0,5 1,80 230 3,9 0,90 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,12 0,49 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9








CONTROL ACCESOS ACC 1,5 1,00 230 7,2 0,90 19 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,97 0,86 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,9

CENTRAL SEGURIDAD C.SEG 1,0 1,00 230 4,8 0,90 19 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,31 0,57 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,9

CENTRAL INTERFONIA C.INT 0,5 1,00 230 2,4 0,90 19 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,66 0,29 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,9

VIDEO VIGILANCIA CCTV 1,0 1,00 230 4,8 0,90 19 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,31 0,57 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 0,9




RED EMERGENCIA

Tipo



CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO ZONAS COMUNES SOTANO

Factor



ALUM. VEST. A1 0,70 1,80 230 6,1 0,90 15 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,30 0,57 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,2

ALUM. Z. COMUNES A2 0,30 1,80 230 2,6 0,90 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,37 0,16 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7




SECA PELOS F4 2,00 1,00 230 10,9 0,80 9 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,40 0,61 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 1,9







RED SAI

Aislamiento

CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED EMERGENCIA

Tipo


Protección

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO ARCHIVO GENERAL

Factor



ALUMBRADO A1 0,35 1,80 230 3,0 0,90 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,43 0,19 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7







RED EMERGENCIA

Tipo



CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED SAI

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO PARKING

Factor



ALUM.PARKING A1 0,74 1,80 230 6,4 0,90 25 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 2,30 1,00 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,7


ALUM. PARKING AP1 0,3 1,80 230 2,6 0,90 25 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,93 0,41 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,7

CENTRAL CO CE-CO 0,3 1,00 230 1,4 0,90 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,21 0,09 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7

PUERTA GARAJE ACOM-PUER 1,0 1,00 230 4,8 0,90 30 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 2,07 0,90 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,6

CE-BOMBEO FECA B-ACH 7,5 1,25 400 15,0 0,90 20 Cu SZ1-K 0,6/1kV 6,0 4 x 6 + T 1,55 0,39 Bandeja/Tubo Ø25 4 x 25 25,00 4,0


RED SAI

Aislamiento

CIRCUITO

de


Conductor

Caida de

Tensión

RED EMERGENCIA

Tipo


Protección

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO GRUPO PCI

Factor



BOMBA ELECT-1 B1 4,00 1,25 400 7,2 1,00 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,12 0,28 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,8

BOMBA ELECT-2 B2 4,00 1,25 400 7,2 1,00 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 1,12 0,28 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,8

BOMBA JOCKEY B3 0,90 1,25 400 1,6 1,00 20 Cu RZ1-K 0,6/1kV 4,0 4 x 4 + T 0,25 0,06 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 2,8

CLORACION ALJIBE C 0,35 1,25 230 1,9 1,00 18 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,49 0,21 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,0

BOMBA RECIRCUL BR 0,70 1,25 230 3,8 1,00 19 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 1,03 0,45 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,9

ALUM.EMERGEN E 0,02 1,80 230 0,2 1,00 21 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,05 0,02 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 0,8

TOMA FUERZA 1F 4,00 1,00 400 5,8 1,00 21 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 1,50 0,38 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 10 10,00 1,7

ALUMBRADO 1A 0,10 1,80 230 0,8 1,00 16 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,18 0,08 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,1


CIRCUITO Cable Caracteristicas Caida de Conducción Interruptor




Tipo

ANEXO DE CÁLCULOS


CUADRO ELECTRICO SOLAR TERMICA

Factor



BOMBA PRIMARIO BP-01/1 1,10 1,25 230 7,5 0,80 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,85 0,37 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 2,2

BOMBA PRIMARIO BP-01/2 1,10 1,25 230 7,5 0,80 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,85 0,37 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 16 16,00 2,2

AEROREFRIGERADOR AE.1 2,20 1,25 400 5,0 0,80 12 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 0,74 0,18 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 16 16,00 2,9

ALUMBRADO AL.1 0,10 1,80 230 0,8 1,00 10 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,11 0,05 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 1,7

ALUMB. EMERGEN E 1,00 1,80 230 7,8 1,00 4 Cu RZ1-K 0,6/1kV 1,5 2 x 1,5 + T 0,75 0,32 Bandeja/Tubo Ø16 2 x 10 10,00 2,6

BOMBA SECUNDA. BS-01/1y2 0,30 1,25 230 2,0 0,80 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,23 0,10 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 2,2

BOMBA SECUNDA. BS-01/1y2 0,30 1,25 230 2,0 0,80 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 2 x 2,5 + T 0,23 0,10 Bandeja/Tubo Ø20 2 x 10 10,00 2,2

RESISTENCIA 1 R1 9,00 1,00 400 6,0 0,50 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 2,57 0,64 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 16 16,00 4,2



TOMA FUERZA F1 4,00 1,00 400 11,5 0,50 8 Cu RZ1-K 0,6/1kV 2,5 4 x 2,5 + T 1,14 0,29 Bandeja/Tubo Ø20 4 x 16 16,00 4,2




Tipo


Cable Caracteristicas Caida de Conducción InterruptorCIRCUITO

ANEXO DE CÁLCULOS


INSTALACION DE PARARRAYOS

ANEXO DE CÁLCULOS


6 CÁLCULO DE PARARRAYOS. JUSTIFICACIÓN CTE DB-SUA8

Cálculo de pararrayos Procedimiento de verificación

Instalación de

sistema de protección contra el rayo

Ne (frecuencia esperada de impactos) > Na (riesgo admisible) SI Ne (frecuencia esperada de impactos) ≤ Na (riesgo admisible) NO

Determinación de Ne

Ng [nº impactos/año, km2]

Ae [m2]

C1 Ne

61ege 10CANN

Coeficiente relacionado con el entorno Densidad de

impactos sobre el terreno

superficie de captura equivalente del edificio aislado

en m2, que es la delimitada por una línea trazada a una distancia 3H de cada uno de los puntos del perímetro del

edificio, siendo H la altura del edificio en el punto del perímetro considerado

Situación del edificio C1

3 (Calatayud) Ae 2767 m2 Próximo a otros edificios o árboles de la misma altura o más altos 0,5

Rodeado de edificios más bajos -

Aislado -

Aislado sobre una colina o promontorio -

Ne 0.0041505

Determinación de Na

C2 coeficiente en función del tipo de construcción

C3 contenido del edificio

C4 uso del edificio

C5 necesidad de

continuidad en las activ. que se desarrollan en el

edificio

Na

3

5432a 10

CCCC

5,5N

Cubierta metálica

Cubierta de

hormigón

Cubierta de

madera Otros

Pública concurrenc

ia Servicio Imprescindible

Estructura metálica 1 3 3 Estructura de hormigón 1

Estructura de madera Na 0.00036667

Tipo de instalación exigido

Na Ne e

a

N

N1E

Nivel de protección

- - - E > 0,98 1 - - - 0,95 < E < 0,98 2

0.00036667 0.0041

505 0.912 0,80 < E < 0,95 3

- - - 0 < E < 0,80 4

3

ANEXO DE CÁLCULOS


INSTALACION DE ALUMBRADO

ANEXO DE CÁLCULOS


7 CÁLCULOS DE ALUMBRADO

7.1 ARCHIVO GENERAL

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.2 ARCHIVO SÓTANO UGR

ANEXO DE CÁLCULOS


7.3 ARCHIVO SÓTANO UNIFORMIDAD

ANEXO DE CÁLCULOS


7.4 SALA DE ESPERA PLANTA PRIMERA

ANEXO DE CÁLCULOS


7.5 ENTRADA COMISARIA

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.6 SALA DE ESPERA DOBLE ALTURA

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.7 G.O. POLICIA JUDICIAL

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.8 PARKING CALATAYUD

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.9 SALA DE ESPERA PLANTA PRIMERA

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.10 UGR PARKING

ANEXO DE CÁLCULOS


ANEXO DE CÁLCULOS


7.11 VESTUARIOS

ANEXO DE CÁLCULOS






ANEXO C.3.- PLIEGO DE CONDICIONES

PLIEGO DE CONDICIONES

21/01/2015 COMISARIA CALATAYUD, ZARAGOZA PÁG. 1 DE 282

COMISARIA CALATAYUD, ZARAGOZA

Dirección

(Zaragoza)








ÍNDICE



1 CONDICIONES GENERALES ....................................................................................................... 13

1.1 FINALIDAD DEL PLIEGO DE CONDICIONES (C.G. 01) ................................................................... 13

1.2 CONCEPTOS COMPRENDIDOS (C.G. 02) ....................................................................................... 13

1.3 CONCEPTOS NO COMPRENDIDOS (C.G. 03) ................................................................................ 15

1.4 INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO (C.G. 04) ............................................................................... 15

1.5 COORDINACIÓN DEL PROYECTO (C.G. 05) ................................................................................... 16

1.6 MODIFICACIONES AL PROYECTO (C.G. 06) .................................................................................. 17

1.7 INSPECCIONES (C.G. 07) ................................................................................................................. 17

1.8 CALIDADES (C.G. 08) ........................................................................................................................ 17

1.9 REGLAMENTACIÓN DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO (C.G. 09) ..................................................... 18

1.10 DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (C.G. 10) ........................................................................................... 19

1.11 DOCUMENTACIÓN FINAL DE OBRA (C.G. 11) ................................................................................ 20

1.12 GARANTÍAS (C.G. 12) ....................................................................................................................... 20

1.13 SEGURIDAD (C.G. 13) ....................................................................................................................... 21

1.14 MATERIALES COMPLEMENTARIOS COMPRENDIDOS (C.G. 14).................................................. 21

2 INSTALACIONES ELÉCTRICAS .................................................................................................. 25

2.1 MATERIALES COMPLEMENTARIOS COMPRENDIDOS (I.E. 01) ................................................... 25

2.2 CUADROS DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN (I.E. 03) ........................................................... 26

2.3 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS (I.E. 04) .................................................................................... 29

2.4 FUSIBLES Y BASES (I.E. 05) ............................................................................................................ 31

2.5 DIFERENCIALES (I.E. 06) .................................................................................................................. 33

2.6 APARATOS DE MEDIDA PARA FIJAR EN CUADROS (I.E. 07) ....................................................... 35

2.6.1 GENERAL ............................................................................................................................. 35

2.6.2 REGISTRADORES ............................................................................................................... 36

2.7 CONTACTORES Y GUARDAMOTORES (I.E. 08) ............................................................................. 38

2.8 CUADROS SECUNDARIOS (I.E. 09) ................................................................................................. 39

2.9 PEQUEÑOS INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS (PÍAS) (I.E. 10).................................................... 41

2.10 CONDUCTORES ELÉCTRICOS CON AISLAMIENTO DE 750 V. (I.E. 11) ....................................... 41

2.11 CONDUCTORES ELÉCTRICOS CON AISLAMIENTO DE 0,6/1 KV. (I.E. 12) ................................... 43

2.12 CANALIZACIONES INTERIORES Y/O EXTERIORES (I.E. 13) ......................................................... 44

2.12.1 GENERAL ............................................................................................................................. 44

2.12.2 SOBRE BANDEJAS DE PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS .................. 46

2.12.3 SOBRE BANDEJAS METÁLICAS ........................................................................................ 48

2.12.4 SOBRE BANDEJAS METÁLICAS DE REJILLA ................................................................... 49

2.12.5 BAJO TUBERÍA RÍGIDA DE PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS ........... 50

2.12.6 DE SUELO BAJO PAVIMENTO O DE SUPERFICIE ........................................................... 52



2.12.7 BAJO TUBERÍA FLEXIBLE DE PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS ....... 53

2.13 CAJAS DE EMPALME Y DERIVACIÓN (I.E. 14) ............................................................................... 54

2.14 INSTALACIONES DE ALUMBRADO INTERIOR (I.E. 15) .................................................................. 56

2.14.1 GENERAL ............................................................................................................................. 56

2.14.2 ALUMBRADO DE OFICINAS ............................................................................................... 58

2.15 ALUMBRADO DE EMERGENCIA Y SEÑALIZACIÓN (I.E. 16) .......................................................... 60

2.15.1 GENERAL ............................................................................................................................. 60

2.15.2 APARATOS AUTÓNOMOS DE EMERGENCIA ................................................................... 60

2.15.3 INSTALACIÓN Y RED DE DISTRIBUCIÓN DE EMERGENCIA .......................................... 61

2.16 MECANISMOS (I.E. 17) ...................................................................................................................... 62

2.17 INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA PARA BAJA TENSIÓN (I.E. 18) .......................................... 63

2.17.1 GENERAL ............................................................................................................................. 63

2.17.2 RED DE TOMA DE TIERRA ENTERRADA .......................................................................... 64

2.17.3 POZOS DE PUESTA A TIERRA .......................................................................................... 65

2.17.4 LÍNEAS PRINCIPALES DE TIERRA .................................................................................... 66

2.17.5 DERIVACIONES ................................................................................................................... 67

2.17.6 CONDUCTORES DE PROTECCIÓN ................................................................................... 68

2.18 GRUPOS ELECTRÓGENOS (I.E. 19) ................................................................................................ 69

2.18.1 GENERAL ............................................................................................................................. 69

2.18.2 MOTOR DIESEL ................................................................................................................... 71

2.18.3 ALTERNADOR ..................................................................................................................... 72

2.18.4 CUADRO DE CONTROL ...................................................................................................... 73

2.19 CENTRO DE TRANSFORMACIÓN (I.E. 20) ...................................................................................... 77

2.19.1 OBRA CIVIL .......................................................................................................................... 77

2.19.2 APARAMENTA DE ALTA TENSIÓN .................................................................................... 78

2.19.3 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS ............................................................................. 81

2.19.4 EQUIPOS DE MEDIDA......................................................................................................... 83

2.19.5 NORMAS DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES ....................................................... 84

2.19.6 PRUEBAS REGLAMENTARIAS ........................................................................................... 84

2.19.7 TRANSFORMADORES DE POTENCIA ............................................................................... 84

2.19.8 CONDICIONES DE USO, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD ............................................ 91

2.19.9 PUESTA EN SERVICIO ....................................................................................................... 92

2.19.10 SEPARACIÓN DE SERVICIO .............................................................................................. 92

2.19.11 PREVENCIONES ESPECIALES .......................................................................................... 92

2.20 INSTALACIONES DE ALUMBRADO Y DISTRIBUCIÓN EN EXTERIORES (I.E. 21) ........................ 93

2.21 CONTROL DE MATERIALES (I.E. 22) ............................................................................................... 94



2.21.1 GENERAL ............................................................................................................................. 94

2.21.2 ENSAYOS DE RUTINA ........................................................................................................ 95

2.21.3 CONDUCTORES .................................................................................................................. 96

2.21.4 AISLADORES ....................................................................................................................... 96

2.21.5 APARATOS DE MEDIDA ..................................................................................................... 96

2.21.6 LÁMPARAS .......................................................................................................................... 96

2.21.7 REACTANCIAS .................................................................................................................... 96

2.22 ENSAYOS DE MONTAJE Y RECEPCIÓN (I.E. 23) ........................................................................... 97

2.22.1 GENERAL ............................................................................................................................. 97

2.22.2 PRUEBAS DE RECEPCIÓN ................................................................................................ 97

2.22.3 ENSAYOS DE AISLAMIENTO Y TENSIÓN ......................................................................... 99

2.22.4 ENSAYOS DE PROTECCIÓN CONTRA SOBRECARGAS DE INTENSIDAD .................... 99

2.22.5 ENSAYOS DE RESISTENCIAS DE TIERRAS ................................................................... 100

2.22.6 EFICACIA DE LA PROTECCIÓN DIFERENCIAL .............................................................. 100

2.23 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (UPS) (I.E. 24) ................................................ 100

2.23.1 DEFINICIÓN DEL EQUIPO ................................................................................................ 100

2.23.2 DIMENSIONADO ................................................................................................................ 100

2.23.3 LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN ............................................................................................. 101

2.23.4 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS ................................................................................... 101

2.23.5 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS ........................................................................................... 105

2.23.6 PROTECCIONES ............................................................................................................... 107

2.23.7 MANDO, SEÑALIZACIÓN Y ALARMAS DEL MÓDULO .................................................... 107

2.23.8 MANDO, SEÑALIZACIÓN Y ALARMAS DEL BY-PASS .................................................... 108

2.23.9 PANEL DE ALARMAS REMOTO ....................................................................................... 108

2.23.10 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS EQUIPOS EN LA ALIMENTACIÓN DE

ORDENADORES ................................................................................................................ 109

2.23.11 INSTALACIÓN ELÉCTRICA ............................................................................................... 109

2.23.12 GARANTÍA ......................................................................................................................... 110

2.23.13 CURSILLO DE FORMACIÓN ............................................................................................. 110

2.23.14 PRUEBAS EN FÁBRICA .................................................................................................... 110

3 INSTALACIÓN CABLEADO ESTRUCTURADO ........................................................................112

3.1 DOCUMENTACIÓN .......................................................................................................................... 112

3.1.1 INFORMACIÓN SOBRE PRODUCTOS ............................................................................. 112

3.1.2 CERTIFICADO DE CUALIFICACIÓN ................................................................................. 113

3.1.3 PROYECTO ........................................................................................................................ 113

3.1.4 GARANTÍA DE 20 AÑOS SOBRE PRODUCTOS, APLICACIONES Y EMC. .................... 113



3.2 CUALIFICACIONES ......................................................................................................................... 113

3.2.1 FABRICANTE ..................................................................................................................... 113

3.2.2 INSTALADOR ..................................................................................................................... 113

3.3 DESCRIPCIONES GENÉRICAS ...................................................................................................... 114

3.3.1 SISTEMA DE CABLEADO ESTRUCTURADO. .................................................................. 114

3.3.2 CONEXIÓN CON LAS OPERADORAS DE TELECOMUNICACIONES ............................. 115

3.3.3 ESTRUCTURA BÁSICA DEL CABLEADO DE COMUNICACIONES ................................. 115

3.4 REQUISITOS ESPECIALES PARA LA INSTALACIÓN Y TENDIDO ............................................... 115

3.4.1 PRESTACIONES CONTRA INCENDIOS DEL CABLEADO .............................................. 115

3.4.2 TENDIDO DEL CABLE ....................................................................................................... 115

3.4.3 PUESTA A TIERRA Y/O UNIÓN DE LOS ELEMENTOS DE TIERRA. .............................. 116

3.5 PRESTACIONES DEL SISTEMA ..................................................................................................... 116

3.5.1 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE COBRE DE CATEGORÍA 6 ................................. 116

3.5.2 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE COBRE DE CATEGORÍA 6A .............................. 119

3.5.3 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA OM3 (MULTIMODO TIA-

492AAAC) ........................................................................................................................... 122

3.5.4 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA OM4 (MULTIMODO TIA-

492AAAD) ........................................................................................................................... 126

3.5.5 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA OS2 (MONOMODO

G.652.D) ............................................................................................................................. 130

3.6 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PRODUCTOS ...................................................................... 131

3.6.1 ROSETAS ........................................................................................................................... 131

3.6.2 CABLE DE COBRE ............................................................................................................ 132

3.6.3 PANELES PARA CABLES DE COBRE .............................................................................. 133

3.6.4 LATIGUILLOS DE COBRE ................................................................................................. 136

3.6.5 SISTEMA DE ENLACES DE COBRE PRECONECTORIZADOS ....................................... 137

3.6.6 CABLE DE FIBRA ÓPTICA ................................................................................................ 138

3.6.7 BANDEJAS PARA CABLES DE FIBRA ÓPTICA ............................................................... 139

3.6.8 BANDEJAS DE FIBRA INTELIGENTES ............................................................................ 139

3.6.9 BANDEJAS DE FIBRA INTELIGENTES PRETERMINADAS DE ALTA DENSIDAD ......... 140

3.6.10 LATIGUILLOS DE FIBRA ................................................................................................... 140

3.6.11 CONECTORES DE FIBRA OPTICA ................................................................................... 142

3.6.12 SISTEMA DE TRONCALES DE FIBRA ÓPTICA PRECONECTORIZADAS ...................... 143

3.6.13 EQUIPO DE GESTIÓN INTELIGENTE .............................................................................. 144

3.6.14 CARACTERÍSTICAS DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE GESTIÓN INTELIGENTE ..... 145

3.6.15 BASTIDORES Y ARMARIOS ............................................................................................. 146



3.6.16 EQUIPO Y MATERIAL NO ESPECIFICADO ...................................................................... 151

3.6.17 CANALIZACIONES Y SEPARACIÓN DE CABLES ELÉCTRICOS .................................... 152

3.7 APLICACIONES DE DATOS ............................................................................................................ 155

4 INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE DETECCIÓN .......................................................................158

4.1 CENTRAL DE DETECCIÓN DE INCENDIOS (I.D.I.-01) .................................................................. 158

4.2 DETECTOR TERMOVELOCIMÉTRICO (I.D.I. 02) ........................................................................... 159

4.3 PULSADOR DE ALARMA (I.D.I. 07)................................................................................................. 159

4.4 CONDICIONES DE MONTAJE DE LOS ELEMENTOS (I.D.I. 08).................................................... 159

4.5 PRUEBAS Y ENSAYOS DE LAS INSTALACIONES DE DETECCIÓN (I.D.I. 09) ............................ 160

4.5.1 GENERAL ........................................................................................................................... 160

4.5.2 SISTEMA DE DETECCIÓN ................................................................................................ 160

4.6 OPERACIÓN (I.D.I. 10) .................................................................................................................... 161

4.7 PANEL DE CONTROL DE ALARMA DE INCENDIO (PCAI) (I.D.I. 11) ............................................ 162

4.7.1 GENERAL ........................................................................................................................... 162

4.7.2 CAPACIDAD DEL SISTEMA Y OPERACIÓN GENERAL .................................................. 163

4.7.3 MICROPROCESADOR CENTRAL ..................................................................................... 164

4.7.4 PANTALLA ......................................................................................................................... 165

4.7.5 LAZO DE DETECCIÓN ANALÓGICO ................................................................................ 165

4.7.6 PUERTOS DE SALIDA SERIE: RS232 Y RS485 ............................................................... 166

4.7.7 BLOQUES TERMINALES DE CONEXIONADO DE CAMPO ............................................. 166

4.7.8 CONTROLES DE LOS OPERADORES ............................................................................. 166

4.7.9 PROGRAMACIÓN DE CAMPO .......................................................................................... 167

4.7.10 OPERACIONES ESPECÍFICAS DEL SISTEMA ................................................................ 168

4.7.11 PROTECCIONES ............................................................................................................... 170

4.7.12 CABINA .............................................................................................................................. 170

4.7.13 FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA................................................ 170

4.7.14 BATERÍAS .......................................................................................................................... 170

4.8 BUCLES Y EQUIPOS DEL SISTEMA ANALÓGICO (I.D.I. 12) ........................................................ 171

4.8.1 GENERAL ........................................................................................................................... 171

4.8.2 DETECTORES ANALÓGICOS ........................................................................................... 172

4.8.3 PULSADORES MANUALES DE ALARMA DIRECCIONABLES ........................................ 173

4.8.4 MÓDULO DE CONTROL .................................................................................................... 173

4.8.5 MÓDULO MONITOR .......................................................................................................... 175

4.8.6 MÓDULO AISLADOR ......................................................................................................... 176

4.8.7 MÓDULO MONITOR DE ZONAS CONVENCIONALES .................................................... 177

4.9 EJECUCIÓN (I.D.I. 13) ..................................................................................................................... 178



4.9.1 INSTALACIÓN .................................................................................................................... 178

4.9.2 PRUEBAS ........................................................................................................................... 180

4.9.3 INSPECCIÓN FINAL .......................................................................................................... 182

4.9.4 INSTRUCCIONES .............................................................................................................. 182

4.9.5 RUTINA DE MANTENIMIENTO ......................................................................................... 183

5 INSTALACIÓN DE SEGURIDAD .................................................................................................188

5.1 CCTV (I.S. 01) .................................................................................................................................. 188

5.1.1 GENERAL ........................................................................................................................... 188

5.1.2 CONTROLADOR DEL SISTEMA ....................................................................................... 188

5.1.3 SECUENCIADOR ............................................................................................................... 190

5.1.4 MULTIPLEXADOR ............................................................................................................. 191

5.1.5 MONITOR ........................................................................................................................... 192

5.1.6 VÍDEO VTRS TIME LAPSE ................................................................................................ 193

5.1.7 CONMUTADOR DIGITAL DE CUADRO ............................................................................ 194

5.1.8 UNIDAD QUAD ................................................................................................................... 195

5.1.9 CÁMARA DE EXTERIOR MÓVIL ....................................................................................... 196

5.1.10 CÁMARA DE EXTERIOR FIJA ........................................................................................... 197

5.2 CONTROL DE ACCESOS (I.S. 03) .................................................................................................. 197

5.2.1 GENERAL ........................................................................................................................... 197

5.2.2 TERMINAL LECTOR DE TARJETAS ................................................................................. 197

6 INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN ..........................................................................................200

6.1 MONTAJE Y MATERIALES EN REDES DE AGUA (I.C. 01) ........................................................... 200

6.1.1 GENERAL ........................................................................................................................... 200

6.1.2 SOPORTES DE TUBERÍAS ............................................................................................... 202

6.1.3 COMPENSADORES DE DILATACIÓN .............................................................................. 204

6.1.4 MANGUITOS PASAMUROS .............................................................................................. 205

6.1.5 ACABADOS DE LAS REDES DE TUBERÍAS Y EQUIPOS ASOCIADOS ......................... 206

6.1.6 PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD ....................................................................................... 206

6.1.7 TUBERÍAS DE COBRE ...................................................................................................... 209

6.2 AISLAMIENTOS CONFORMADOS FLEXIBLES (I.C. 05) ................................................................ 210

6.3 FORROS DE ALUMINIO (I.C. 06) .................................................................................................... 211

6.4 CONDUCTOS DE CHAPA METÁLICA (I.C. 09) ............................................................................... 212

6.4.1 GENERAL ........................................................................................................................... 212

6.4.2 CONDUCTOS RECTANGULARES .................................................................................... 214

6.4.3 CONDUCTOS CIRCULARES ............................................................................................. 215

6.4.4 SOPORTES ........................................................................................................................ 216



6.4.5 AISLAMIENTO .................................................................................................................... 218

6.4.6 PRUEBAS EN CONDUCTOS DE CHAPA ......................................................................... 220

6.5 CONDUCTOS DE PLANCHAS DE ALUMINIO CON AISLANTE (I.C. 11) ....................................... 221

6.6 DISTRIBUCIÓN DE AIRE (I.C. 12) ................................................................................................... 223

6.6.1 GENERAL ........................................................................................................................... 223

6.6.2 MATERIAL DE DIFUSIÓN .................................................................................................. 224

6.6.3 ACCESORIOS DE LOS SISTEMAS DE CONDUCTOS ..................................................... 226

6.6.4 COMPUERTAS CORTAFUEGOS ...................................................................................... 227

6.7 VENTILADORES CENTRÍFUGOS (I.C. 13) ..................................................................................... 228

6.8 MEDICIONES A REALIZAR (I.C. 57) ............................................................................................... 229

6.8.1 EFICIENCIAS EN EQUIPOS FRIGORÍFICOS ................................................................... 230

6.8.2 MEDIDAS DE CONSUMOS ............................................................................................... 231

6.8.3 MEDIDAS ELÉCTRICAS .................................................................................................... 231

6.8.4 MEDIDAS DE TEMPERATURA DE FLUIDOS ................................................................... 232

6.8.5 MEDIDAS DE TEMPERATURAS Y HUMEDADES AMBIENTE ......................................... 232

6.8.6 MEDIDAS ACÚSTICAS DE VIBRACIÓN ........................................................................... 232

6.8.7 NÚMERO DE MEDICIONES .............................................................................................. 233

6.9 RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS (I.C. 58) .............................................................. 233

6.10 VERIFICACIÓN A CONDICIONES MÁXIMAS (I.C. 59) ................................................................... 234

6.11 RECEPCIONES DE OBRA (I.C. 60) ................................................................................................. 234

6.11.1 RECEPCIÓN PROVISIONAL ............................................................................................. 234

6.11.2 RECEPCIÓN DEFINITIVA .................................................................................................. 235

6.12 UNIDADES MULTI - SPLIT CONDENSADAS POR AIRE (SISTEMA VRV) (I.C. 61) ....................... 235

6.12.1 GENERAL ........................................................................................................................... 235

6.12.2 UNIDAD EXTERIOR ........................................................................................................... 236

6.12.3 UNIDAD INTERIOR ............................................................................................................ 237

7 INSTALACIÓN DE FONTANERÍA ...............................................................................................240

7.1 CONTADORES DE AGUA (I.F. 02) .................................................................................................. 240

7.1.1 APARATOS SANITARIOS (I.F. 04) .................................................................................... 240

7.2 GRIFERÍA (I.F. 05) ........................................................................................................................... 241

7.3 DESAGÜES EN PVC (I.F, 06) .......................................................................................................... 242

7.4 MONTAJE Y MATERIALES EN REDES DE AGUA (I.F. 07) ............................................................ 243

7.4.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES Y MATERIALES ........................................................ 243

7.4.2 NORMAS GENERALES DE INSTALACIÓN DE TUBERÍA ................................................ 243





7.4.5 ACABADOS DE LAS REDES DE TUBERÍAS .................................................................... 247


7.4.7 VALVULERÍA. CARACTERÍSTICAS GENERALES ........................................................... 248

7.4.8 VÁLVULAS DE BOLA (ESFERA) ....................................................................................... 249

7.4.9 VÁLVULAS DE MARIPOSA ............................................................................................... 250

7.4.10 VÁLVULAS DE GLOBO (ASIENTO) .................................................................................. 250

7.4.11 VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE RESORTE ..................................................................... 251

7.4.12 FILTROS ............................................................................................................................. 251

7.4.13 VÁLVULAS DE SEGURIDAD ............................................................................................. 251

7.4.14 GRIFOS CON RACOR ....................................................................................................... 252

7.4.15 TUBERÍAS DE POLIETILENO ........................................................................................... 252

7.5 COLECTORES EN REDES DE AGUA (I.F. 08) ............................................................................... 253

7.6 AISLAMIENTO EN REDES DE AGUA (I.F. 09) ................................................................................ 254

7.6.1 AISLAMIENTOS CONFORMADOS FLEXIBLES ................................................................ 254

7.6.2 FORROS DE ALUMINIO .................................................................................................... 255

7.7 DEPÓSITOS INTERACUMULADORES (I.F. 11).............................................................................. 255

7.7.1 CON CUERPO INTERIOR GALVANIZADO ....................................................................... 255

7.7.2 CON CUERPO INTERIOR EN ACERO INOXIDABLE ....................................................... 256

8 SANEAMIENTO ...........................................................................................................................259

8.1 NORMAS GENERALES (I.S.S. 01) .................................................................................................. 259

8.2 TUBERÍAS (I.S.S.02) ........................................................................................................................ 259

8.3 DESAGÜES INTERIORES (I.S.S. 03) .............................................................................................. 261

8.4 TUBERÍAS ENTERRADAS (I.S.S. 04) ............................................................................................. 261

9 INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS .......................................................................264

9.1 CENTRO DE BOMBEO (I.E.I. 01) .................................................................................................... 264

9.2 BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS (I.E.I. 03) ............................................................................... 265

9.2.1 SEMIRRÍGIDA. 25 MM. ...................................................................................................... 265

9.3 EXTINTORES PORTÁTILES (I.E.I. 04) ............................................................................................ 267

9.3.1 GENERAL ........................................................................................................................... 267

9.3.2 EXTINTORES DE POLVO PRESURIZADO ....................................................................... 267

9.3.3 EXTINTORES DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO (CO2) ........................................................ 269

9.4 TUBERÍA, VALVULERÍA Y ACCESORIOS (I.E.I. 05) ...................................................................... 269

9.4.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES Y MATERIALES ........................................................ 269

9.4.2 NORMAS GENERALES DE INSTALACIÓN DE TUBERÍA ................................................ 270





9.4.5 ACABADOS DE LAS REDES DE TUBERÍAS .................................................................... 274


9.4.7 VALVULERÍA. CARACTERÍSTICAS GENERALES ........................................................... 275

9.4.8 VÁLVULAS DE BOLA (ESFERA) ....................................................................................... 276

9.4.9 VÁLVULAS DE MARIPOSA ............................................................................................... 277

9.4.10 VÁLVULAS DE GLOBO (ASIENTO) .................................................................................. 277

9.4.11 VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE RESORTE ..................................................................... 278

9.4.12 VÁLVULAS DE SEGURIDAD ............................................................................................. 278

9.5 MEDIDORES DE CAUDAL (I.E.I. 07) ............................................................................................... 279

9.6 COLUMNA SECA (I.E. 08) ............................................................................................................... 279

9.7 HIDRANTES EXTERIORES (I.E.I. 09) ............................................................................................. 280

9.8 PRUEBAS Y ENSAYOS DE LA INSTALACIÓN CONTRA INCENDIOS (I.E.I. 10) .......................... 280

9.8.1 GENERAL ........................................................................................................................... 280

9.8.2 ABASTECIMIENTO DE AGUA ........................................................................................... 280

9.8.3 INSTALACIÓN DE BOCAS DE INCENDIO ........................................................................ 281



CONDICIONES GENERALES



1 CONDICIONES GENERALES

1.1 FINALIDAD DEL PLIEGO DE CONDICIONES (C.G. 01)

La finalidad del presente Pliego de Condiciones Técnicas consiste en la determinación y definición de los conceptos que se indican a continuación:

– Alcance de los trabajos a realizar por el Instalador y, por lo tanto, plenamente incluidos en su Oferta.

– Materiales complementarios para el perfecto acabado de la instalación, no relacionados explícitamente, ni en el Documento de medición y presupuesto, ni en los planos, pero que por su lógica aplicación quedan incluidos, plenamente, en el suministro del Instalador.

– Calidades, procedimientos y formas de instalación de los diferentes equipos, dispositivos y, en general, elementos primarios y auxiliares.

– Pruebas y ensayos parciales a realizar durante el transcurso de los montajes. Pruebas y ensayos finales, tanto provisionales, como definitivos, a realizar durante las correspondientes recepciones.

– Las garantías exigidas en los materiales, en su montaje y en su funcionamiento conjunto.

1.2 CONCEPTOS COMPRENDIDOS (C.G. 02)

Es competencia exclusiva del Instalador y, por lo tanto, queda totalmente incluido en el precio ofertado, el suministro de todos los elementos y materiales, mano de obra, medios auxiliares y, en general, todos aquellos elementos y/o conceptos que sean necesarios para el perfecto acabado y puesta a punto de las instalaciones, según se describen en la memoria, son representadas en los planos, quedan relacionadas de forma básica en el Documento de medición y presupuesto y cuya calidad y características de montaje se indican en el Pliego de Condiciones Técnicas.

Queda entendido que los cuatro Documentos de Proyecto, es decir, Memoria, Mediciones y Presupuesto, Planos y Pliego de Condiciones Técnicas forman todo un conjunto. Si fuese advertida o existiese alguna discrepancia entre estos cuatro Documentos, su interpretación será la que determine la Dirección de Obra. (Ver apartado I.G.-4). Salvo indicación contraria en su Oferta, lo que debe quedar explícitamente indicado en Contrato, queda entendido que el Instalador acepta este criterio y no podrá formular reclamación alguna por motivo de omisiones y/o discrepancias entre cualquiera de los cuatro Documentos que integran el Proyecto.



Cualquier exclusión, incluida implícita o explícitamente por el Instalador en su Oferta y que difiera de los conceptos expuestos en los párrafos anteriores, no tendrá ninguna validez, salvo que en el Contrato, de una forma particular y explícita, se manifieste la correspondiente exclusión.

Es responsabilidad del Instalador el cumplimiento de toda la normativa oficial vigente aplicable al Proyecto. Durante la realización de este Proyecto se ha puesto el máximo empeño en cumplir toda la normativa oficial vigente al respecto. No obstante, si en el mismo existiesen conceptos que se desviasen o no cumpliesen con las mismas, es obligación del Instalador comunicarlo en su Oferta y en la forma que se describirá más adelante (ver apartado I.G.-9). Queda, por tanto, obligado el Instalador a efectuar una revisión del Proyecto, previo a la presentación de su Oferta, debiendo indicar, expresamente, en la misma, cualquier deficiencia a este respecto o, en caso contrario, su conformidad con el Proyecto en materia de cumplimiento de toda la normativa oficial vigente aplicable al mismo.

El Instalador efectuará a su cargo el plan de seguridad y el seguimiento correspondiente a sus trabajos, debiendo disponer de todos los elementos de seguridad, auxiliares y de control exigidos por la Legislación vigente, todo ello con la debida coordinación en relación al resto de la obra, por lo que será preceptiva la compatibilidad y aceptación de este trabajo con el plan de seguridad general de la obra y, en cualquier caso, deberá contar con la conformidad de la Dirección Técnica y el Contratista general.

Quedan incluidos también, como parte de los trabajos del Instalador, la preparación de todos los planos de obra (Ver apartado I.G.-10), así como la gestión y preparación de toda la Documentación Técnica necesaria, incluido Visado y Legalizado de Proyectos y Certificados de obra, así como su tramitación ante los diferentes Organismos Oficiales, al objeto de obtener todos los permisos requeridos de acuerdo a la Legislación. No se procederá a efectuar la recepción provisional si todo lo anterior no estuviese debidamente cumplimentado a satisfacción de la Dirección de Obra.

Asimismo, quedan incluidos todos los trabajos correspondientes a la definición, coordinación e instalación de todas las acometidas de servicios, tales como electricidad, agua, gas, saneamiento y otros que pudieran requerirse, ya sean de forma provisional para efectuar los montajes en obra o de forma definitiva para satisfacer las necesidades del Proyecto. Se entiende, por tanto, que estos trabajos quedan plenamente incluidos en la Oferta del Instalador, salvo que se indique expresamente lo contrario.

Queda, por tanto, el Instalador enterado por este Pliego de Condiciones que es responsabilidad suya la realización de las comprobaciones indicadas, previo a la presentación de la Oferta, así como la presentación en tiempo, modo y forma de toda la Documentación mencionada y la consecución de los correspondientes permisos. El Instalador, en caso de subcontratación, o la Empresa responsable de su contratación, no podrán formular reclamación alguna con respecto a este concepto, ya sea por omisión, desconocimiento o cualquier otra causa.



1.3 CONCEPTOS NO COMPRENDIDOS (C.G. 03)

En general, solamente quedan excluidos de realización por parte del Instalador los conceptos que responden a actividades de albañilería, salvo que en los Documentos de Proyecto se indicase expresamente lo contrario. Los conceptos excluidos son los que se indican a continuación.

Bancadas de obra civil para maquinaria.

Protección de canalizaciones, cuyo montaje sea realizado por el suelo. Esta protección se refiere al mortero de cemento y arena u hormigón para proteger las mencionadas canalizaciones del tránsito de la obra. La protección propia de la canalización sí queda incluida en el suministro.

En general, cualquier tipo de albañilería necesaria para el montaje de las instalaciones. En particular, la apertura de rozas y posterior recibido de las instalaciones con el mortero correspondiente.

Apertura de huecos en suelos, paredes, forjados u otros elementos de obra civil o albañilería para la distribución de las diferentes canalizaciones. Asimismo, queda excluido el recibido del correspondiente pasamuros, marco, bastidor, etc. en los huecos abiertos. Es, sin embargo, competencia del Instalador, el suministro del correspondiente elemento a recibir en la obra civil, bien sea pasamuro, marco, bastidor, etc. y la determinación precisa de tamaños y situación de los huecos en la forma y modo que se indicará más adelante. Todo ello, en tiempo y modo compatible con la ejecución de la albañilería, para evitar cualquier tipo de modificación y/o roturas posteriores. Los perjuicios derivados de cualquier omisión relativa a estos trabajos y acciones serán repercutidos directamente en el Instalador.

Recibido de soportería de instalaciones, siempre que en los mismos se utilice, exclusivamente, material de construcción. Cuando el recibido pueda efectuarse por cualquier procedimiento de tipo mecánico, como disparos, taladros, etc., será siempre competencia del Instalador. La soportería y su montaje siempre será competencia del Instalador.

Almacenes, aseos, etc., necesarios para uso y conservación de los materiales de los Instaladores durante el desarrollo de los montajes.

1.4 INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO (C.G. 04)

La interpretación del Proyecto corresponde en primer lugar al Ingeniero (Ingeniería) Autor del mismo o, en su defecto, a la persona que ostente la Dirección de Obra. Se entiende el Proyecto en su ámbito total de todos los Documentos que lo integran, es decir, Memoria, Planos, Mediciones y Presupuesto y Pliego de Condiciones Técnicas quedando, por tanto, el Instalador enterado por este Pliego de Condiciones Técnicas que cualquier interpretación del Proyecto para cualquier fin y, entre otros, para una aplicación de Contrato, debe atenerse a las dos figuras (Autor o Director), indicadas anteriormente.



Cualquier delegación del Autor o Director del Proyecto, a efectos de una interpretación del mismo, debe realizarse por escrito y así solicitarse por la persona o entidad interesada.

1.5 COORDINACIÓN DEL PROYECTO (C.G. 05)

Será responsabilidad exclusiva del Instalador la coordinación de las instalaciones de su competencia. El Instalador pondrá todos los medios técnicos y humanos necesarios para que esta coordinación tenga la adecuada efectividad consecuente, tanto con la Empresa Constructora, como con los diferentes oficios o Instaladores de otras especialidades que concurran en los montajes del edificio. Por tanto, cada Instalador queda obligado a coordinar las instalaciones de su competencia con las de los otros oficios. Por coordinación de las instalaciones se entiende su representación en planos de obra, realizados por el Instalador a partir de los planos de Proyecto adaptados a las condiciones reales de obra y su posterior montaje, de forma ordenada, de acuerdo a estos planos y demás Documentos de Proyecto.

En aquellos puntos concurrentes entre dos oficios o Instaladores y que, por lo tanto, pueda ser conflictiva la delimitación de la frontera de los trabajos y responsabilidades correspondientes a cada uno, el Instalador se atendrá a lo que figure indicado en Proyecto o, en su defecto, a lo que dictamine sobre el particular la Dirección de Obra. Queda, por tanto, enterado el Instalador que no podrá efectuar o aplicar sus criterios particulares al respecto.

Todas las terminaciones de los trabajos deberán ser limpias, estéticas y encajar dentro del acabado arquitectónico general del edificio. Se pondrá especial atención en los trazados de las redes y soporterías, de forma que éstas respeten las líneas geométricas y planimétricas de suelos, techos, falsos techos, paredes y otros elementos de construcción e instalaciones conjuntas.

Tanto los materiales acopiados, como los materiales montados, deberán permanecer suficientemente protegidos en obra, al objeto de que sean evitados los daños que les puedan ocasionar agua, basura, sustancias químicas, mecánicas y, en general, afectaciones de construcción u otros oficios. Cualquier material que sea necesario suministrar para la protección de los equipos instalados, tales como plásticos, cartones, cintas, mallas, etc., queda plenamente incluido en la Oferta del Instalador. La Dirección de Obra se reserva el derecho a rechazar todo material que juzgase defectuoso por cualquiera de los motivos indicados.

A la terminación de los trabajos, el Instalador procederá a una limpieza a fondo (eliminación de pintura, raspaduras, agresiones de yeso, etc.) de todos los equipos y materiales de su competencia, así como a la retirada del material sobrante, recortes, desperdicios, etc. Esta limpieza se refiere a todos los elementos montados y a cualquier otro concepto relacionado con su trabajo, no siendo causa justificativa para la omisión de lo anterior, la afectación del trabajo de otros oficios o Empresa Constructora.



1.6 MODIFICACIONES AL PROYECTO (C.G. 06)

Sólo podrán ser admitidas modificaciones a lo indicado en los Documentos de Proyecto por alguna de las causas que se indican a continuación.

Mejoras en la calidad, cantidad o características del montaje de los diferentes componentes de la instalación, siempre y cuando no quede afectado el presupuesto o, en todo caso, sea disminuido, no repercutiendo, en ningún caso, este cambio con compensación de otros materiales.

Modificaciones en la arquitectura del edificio y, consecuentemente, variación de su instalación correspondiente. En este caso, la variación de instalaciones será exclusivamente la que defina la Dirección de Obra o, en su caso, el Instalador con aprobación de aquélla. Al objeto de matizar este apartado, se indica que por el término modificaciones se entienden modificaciones importantes en la función o conformación de una determinada zona del edificio. Las variaciones motivadas por los trabajos de coordinación en obra, debidas a los normales movimientos y ajustes de obra quedan plenamente incluidas en el presupuesto del Instalador, no pudiendo formular reclamación alguna por este concepto.

Cualquier modificación al Proyecto, ya sea en concepto de interpretación del Proyecto (ver apartado I.G.-4), cumplimiento de normativa (ver apartado I.G.-2) o por ajuste de obra, deberá atenerse a lo indicado en los apartados correspondientes del Pliego de Condiciones Técnicas y, en cualquier caso, deberá contar con el consentimiento expreso y por escrito del Autor del Proyecto y/o de la Dirección de Obra. Toda modificación que no cumpla cualquiera de estos requisitos carecerá de validez.

1.7 INSPECCIONES (C.G. 07)

La Dirección de Obra y/o la PROPIEDAD podrán solicitar cualquier tipo de Certificación Técnica de materiales y/o montajes. Asimismo, podrán realizar todas las revisiones o inspecciones que consideren oportunas, tanto en el edificio, como en los Talleres, Fábricas, Laboratorios u otros lugares, donde el Instalador se encuentre realizando trabajos correspondientes a esta instalación. Las mencionadas inspecciones pueden ser totales o parciales, según los criterios que la Dirección de Obra dictamine al respecto para cada caso.

1.8 CALIDADES (C.G. 08)

Cualquier elemento, máquina, material y, en general, cualquier concepto en el que pueda ser definible una calidad, ésta será la indicada en el Proyecto, bien determinada por una marca comercial o por una especificación concreta. Si no estuviese definida una calidad, la Dirección de Obra podrá elegir la que corresponda en el Mercado a niveles considerados similares a los del resto de los materiales especificados en Proyecto. En este caso, el Instalador queda obligado, por este Pliego de Condiciones Técnicas, a aceptar el material que le indique la Dirección de Obra.



Si el Instalador propusiese una calidad similar a la especificada en Proyecto, corresponde exclusivamente a la Dirección de Obra definir si ésta es o no similar. Por tanto, toda marca o calidad que no sea la específicamente indicada en el Documento de medición y presupuesto o en cualquier otro Documento del Proyecto deberá haber sido aprobada por escrito por la Dirección de Obra previamente a su instalación, pudiendo ser rechazada, por tanto, sin perjuicio de ningún tipo para la PROPIEDAD, si no fuese cumplido este requisito.

Todos los materiales y equipos deberán ser productos normalizados de catálogo de Fabricantes dedicados con regularidad a la fabricación de tales materiales o equipos y deberán ser de primera calidad y del más reciente diseño del Fabricante que cumpla con los requisitos de estas especificaciones y la normativa vigente. Salvo indicación expresa escrita en contrario por la Dirección de Obra, no se aceptará ningún material y/o equipo cuya fecha de fabricación sea anterior, en 9 meses o más, a la fecha de Contrato del Instalador.

Todos los componentes principales de equipos deberán llevar el nombre, la dirección del Fabricante y el modelo y número de serie en una placa fijada con seguridad en un sitio visible. No se aceptará la placa del agente distribuidor. En aquellos equipos en los que se requiera placa o timbre autorizados y/o colocados por la Delegación de INDUSTRIA o cualquier otro Organismo Oficial, será competencia exclusiva del Instalador procurar la correspondiente placa y abonar cualquier Derecho o Tasa exigible al respecto.

Durante la obra, el Instalador queda obligado a presentar a la Dirección de Obra cuantos materiales o muestras de los mismos le sean solicitados. En el caso de materiales voluminosos, se admitirán catálogos que reflejen perfectamente las características, terminado y composición de los materiales de que se trate.

1.9 REGLAMENTACIÓN DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO (C.G. 09)

Con total independencia de las prescripciones indicadas en los Documentos del Proyecto, es prioritario para el Instalador el cumplimiento de cualquier Reglamentación de obligado cumplimiento que afecte, directa o indirectamente, a su instalación, bien sea de índole nacional, autonómico, municipal, de Compañías o, en general, de cualquier ente que pueda afectar a la puesta en marcha legal y necesaria para la consecución de las funciones previstas en el edificio. El concepto de cumplimiento de normativa se refiere no sólo al cumplimiento de toda normativa del propio equipo o instalación, sino también al cumplimiento de cualquier normativa exigible durante el montaje, funcionamiento y/o rendimiento del equipo y/o sistema.

Es, por tanto, competencia, obligación y responsabilidad del Instalador la previa revisión del Proyecto antes de la presentación de su Oferta (Ver apartado I.G.-2) y, una vez adjudicado el Contrato, antes de que realice ningún pedido, ni que ejecute ningún montaje. Esta segunda revisión del Proyecto, a efectos de cumplimiento de normativa, se requiere tanto por si hubiera habido una modificación en la normativa aplicable después de la presentación de la Oferta, como si, con motivo de alguna modificación relevante sobre el Proyecto original, ésta pudiera contravenir cualquier normativa aplicable. Si esto ocurriera, queda obligado el Instalador a exponerlo ante la Dirección Técnica y PROPIEDAD. Esta



comunicación deberá ser realizada por escrito y entregada en mano a la Dirección Técnica de Obra.

Una vez iniciados los trabajos o pedidos los materiales relativos a la instalación contratada, cualquier modificación que fuera necesario realizar para cumplimiento de normativa, ya sea por olvido, negligencia o por modificación de la misma, será realizada con cargo total al Instalador y sin ningún coste para la PROPIEDAD u otros oficios o Contratistas, reservándose ésta los Derechos por reclamación de daños y perjuicios en la forma que se considere afectada.

Queda, por tanto, el Instalador enterado por este Pliego de Condiciones que no podrá justificar incumplimiento de normativa por identificación de Proyecto, ya sea antes o después de la adjudicación de su Contrato o por instrucciones directas de la Dirección de Obra y/o PROPIEDAD. (Ver apartado C.G. 02).

1.10 DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (C.G. 10)

A partir de los planos del Proyecto es competencia exclusiva del Instalador preparar todos los planos de ejecución de obra, incluyendo tanto los planos de coordinación, como los planos de montaje necesarios, mostrando en detalle las características de construcción precisas para el correcto montaje de los equipos y redes por parte de sus montadores, para pleno conocimiento de la Dirección de Obra y de los diferentes oficios y Empresas Constructoras que concurren en la edificación. Estos planos deben reflejar todas las instalaciones en detalle al completo, así como la situación exacta de bancadas, anclajes, huecos, soportes, etc. El Instalador queda obligado a suministrar todos los planos de detalle, montaje y planos de obra en general, que le exija la Dirección de Obra, quedando este trabajo plenamente incluido en su Oferta.

Estos planos de obra deben realizarse paralelamente a la marcha de la obra y previo al montaje de las respectivas instalaciones, todo ello dentro de los plazos de tiempo exigidos para no entorpecer el programa general de construcción y acabados, bien sea por zonas o bien sea general. Independientemente de lo anterior, el Instalador debe marcar en obra los huecos, pasos, trazados y, en general, todas aquellas señalizaciones necesarias, tanto para sus montadores, como para los de otros oficios o Empresas Constructoras.

Según se ha indicado en el apartado I.G.-2 es, asimismo, competencia del Instalador, la presentación de los escritos, Certificados, visados y planos visados por el Colegio Profesional correspondiente, para la Legalización de su instalación ante los diferentes entes u Organismos. Estos planos deberán coincidir sensiblemente con lo instalado en obra.

Asimismo, al final de la obra el Instalador queda obligado a entregar los planos de construcción y los diferentes esquemas de funcionamiento y conexionado necesarios para que haya una determinación precisa de cómo es la instalación, tanto en sus elementos vistos, como en sus elementos ocultos. La entrega de esta Documentación se considera imprescindible previo a la realización de cualquier recepción provisional de obra.



Cualquier Documentación gráfica generada por el Instalador sólo tendrá validez si queda formalmente aceptada y/o visada por la Dirección de Obra, entendiéndose que esta aprobación es general y no relevará de ningún modo al Instalador de la responsabilidad de errores y de la correspondiente necesidad de comprobación y adaptación de los planos por su parte, así como de la reparación de cualquier montaje incorrecto por este motivo.

1.11 DOCUMENTACIÓN FINAL DE OBRA (C.G. 11)

Previo a la recepción provisional de las instalaciones, cada Instalador queda obligado a presentar toda la Documentación de Proyecto, ya sea de tipo Legal y/o Contractual, según los Documentos de Proyecto y conforme a lo indicado en este Pliego de Condiciones. Como parte de esta Documentación, se incluye toda la Documentación y Certificados de tipo Legal, requeridos por los distintos Organismos Oficiales y Compañías Suministradoras.

En particular, esta Documentación se refiere a lo siguiente:

– Certificados de cada instalación, presentados ante la Delegación del Ministerio de Industria y Energía. Incluye autorizaciones de suministro, boletines, etc.

– Idem ante Compañías Suministradoras.

– Protocolos de pruebas completos de las instalaciones (original y copia).

– Manual de instrucciones (original y copia), incluyendo fotocopias de catálogo con instrucciones técnicas de funcionamiento, mantenimiento y conservación de todos los equipos de la instalación.

– Libro oficial de mantenimiento Legalizado.

– Proyecto actualizado (original y copia), incluyendo planos as-built de las instalaciones.

– Libro del edificio Legalizado.

Como parte de la Documentación que debe entregar el Instalador, durante y al final de la obra, queda incluida toda la información relativa al LIBRO DEL EDIFICIO, de acuerdo a lo estipulado por la Ley y según requiera, en todo caso, la Dirección Facultativa. Esta Documentación se refiere a planos as-built, normas e instrucciones de conservación y mantenimiento de las instalaciones, definición de las calidades de los materiales utilizados, así como su garantía y relación de Suministradores y normas de actuación en caso de siniestro o situaciones de emergencia.

1.12 GARANTÍAS (C.G. 12)

Tanto los componentes de la instalación, como su montaje y funcionabilidad, quedarán garantizados por un año, como mínimo, a partir de la recepción provisional y, en ningún



caso, esta garantía cesará hasta que sea realizada la recepción definitiva. Se dejará a criterio de la Dirección de Obra determinar ante un defecto de maquinaria su posibilidad de reparación o el cambio total de la unidad.

Este concepto aplica a todos los componentes y materiales de las instalaciones, sean éstos los especificados, de modo concreto, en los Documentos de Proyecto o los similares aceptados.

1.13 SEGURIDAD (C.G. 13)

Durante la realización de la obra se estará de acuerdo en todo momento con el "Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo" y, en general, con todas aquellas normas y ordenanzas encaminadas a proporcionar el más alto grado de seguridad, tanto al personal, como al público en general.

El Instalador efectuará a su cargo el plan de seguridad y el seguimiento correspondiente a sus trabajos, debiendo disponer de todos los elementos de seguridad, auxiliares y de control exigidos por la Legislación vigente. Todo ello con la debida coordinación en relación al resto de la obra, por lo que será preceptiva la compatibilidad y aceptación de este trabajo con el plan de seguridad general de la obra y, en cualquier caso, deberá contar con la conformidad de la Dirección Técnica responsable en obra de esta materia y el Contratista general. En cualquier caso, queda enterado el Instalador, por este Pliego de Condiciones Técnicas, que es de su total responsabilidad vigilar y controlar que se cumplen todas las medidas de seguridad descritas en el plan de seguridad, así como las normas relativas a montajes y otras indicadas en este apartado.

El Instalador colocará protecciones adecuadas en todas las partes móviles de equipos y maquinaria, así como barandillas rígidas en todas las plataformas fijas y/o móviles que instale por encima del suelo, al objeto de facilitar la correcta realización de las obras de su competencia.

Todos los equipos y aparatos eléctricos usados temporalmente en la obra serán instalados y mantenidos de una manera eficaz y segura e incluirán su correspondiente conexión de puesta a tierra. Las conexiones a los cuadros eléctricos provisionales se harán siempre con clavijas, quedando prohibida la conexión con bornes desnudos.

1.14 MATERIALES COMPLEMENTARIOS COMPRENDIDOS (C.G. 14)

Como complemento a los conceptos generales comprendidos, indicados en las condiciones generales y, en general, en los Documentos del Proyecto, se indican a continuación algunos puntos particulares concretos, exclusivamente como ejemplo o aclaración para el Instalador, no significando por ello que los mismos excluyan la extensión o el alcance de otros.



Soporterías, perfiles, estribos, tornillería y, en general, elementos de sustentación necesarios, debidamente protegidos por pinturas o tratamientos electroquímicos. Estos materiales serán de acero inoxidable cuando se instalen en ambientes corrosivos.

Antivibradores coaxiales de tuberías, bases antivibratorias de maquinaria y equipos, neoprenos o elementos elásticos de soporterías, lonas de conductos y, en general, todos aquellos elementos necesarios para la eliminación de vibraciones.

Bancadas metálicas, dilatadores de resorte, liras, uniones flexibles y, en general, todos los elementos necesarios de absorción de movimientos térmicos de la instalación por causa propia o por dilataciones de obra civil.

Acoplamientos elásticos de conductos y/o tuberías en juntas de dilatación o acometidas a maquinaria, equipos o elementos dinámicos.

Protecciones de redes, equipos y accesorios con pinturas antioxidantes o anticorrosivas, tanto en intemperie, como en interiores. Enfundados plásticos termoadaptables para canalizaciones empotradas y, en general, todos aquellos elementos de prevención y protección de agresiones externas.

Pinturas y tratamientos de terminación, tanto de equipos, canalizaciones y accesorios, como de flechas, etiquetados y claves de identificación.

Acabados exteriores de aislamientos para protección del mismo por lluvia, por acción solar, por ambientes corrosivos, ambientes sucios, etc.

Gases de soldadura, pastas, mastics, siliconas y cualquier elemento necesario para el correcto montaje, acabado y sellado.

Para el Instalador de climatización se consideran comprendidas las canalizaciones eléctricas para maniobra, control o mando, desde los regleteados previstos a tal efecto en los cuadros eléctricos (es responsabilidad del Instalador el suministro de los planos de enclavamiento correspondiente y su verificación funcional, aunque el montaje se haya realizado por otros dentro de los cuadros eléctricos de fuerza). Las calidades de estas canalizaciones serán las definidas en Proyecto o, en su defecto, serán acordes a las contiguas paralelas cuando existan o a las adoptadas en el montaje eléctrico.

Manguitos pasamuros, marcos y/o cercos de madera, bastidores y bancadas metálicas y, en general, todos aquellos elementos necesarios de paso o recepción de los correspondientes de la instalación.

Canalizaciones y accesorios de desaire a colectores abiertos y canalizaciones de desagüe, debidamente sifonadas y conexionadas, necesarios para el desarrollo funcional de la instalación.

Protecciones acústicas y elementos de apantallamiento necesarios para cumplimiento de niveles de ruido, tanto en interiores, como en exteriores.



Conectores, clemas, terminales de presión, prensas de salida de cajas, cuadros y canaletas y demás accesorios y elementos para el correcto montaje de la instalación.

Relés, contactores, transformadores y demás accesorios de maniobras y control incorporados dentro de los cuadros eléctricos, aunque afecten a otras instalaciones. Se incluyen todos los elementos necesarios hasta el regleteado de salida debidamente identificado.

Guías en canalizaciones vacías.

Terminaciones de calorifugado en tubos de escape de grupos electrógenos y bombas diesel.

Rejillas y elementos para ventilación, en general, en cuartos técnicos.

Queda entendido por el Instalador que todos los materiales, accesorios y equipamiento indicados en este apartado quedan plenamente incluidos en su suministro, con independencia de que ello se cite expresamente en los Documentos de Proyecto. Cualquier omisión a este respecto, por parte del Instalador, debe ser incluido expresamente en su Oferta y, en su caso, aceptado y reflejado en el correspondiente Contrato.

Todas estas unidades y, en particular, las relacionadas con albañilería (pasamuros, manguitos, huecos, etc.) serán coordinadas y efectuadas en tiempo y modo compatibles con la albañilería para evitar cualquier tipo de rotura y otras posteriores. Los perjuicios derivados de cualquier omisión relativa a estos trabajos y acciones serán repercutidos directamente en el Instalador.



INSTALACIONES ELÉCTRICAS



2 INSTALACIONES ELÉCTRICAS

2.1 MATERIALES COMPLEMENTARIOS COMPRENDIDOS (I.E. 01)

Dentro de los conceptos generales comprendidos, indicados en las condiciones generales, a continuación se indican algunos puntos particulares y concretos, exclusivamente como ejemplo o aclaración para el Instalador, no significando por ello que los mismos excluyan la extensión o el alcance de otros.

Por lo tanto, además de los materiales relacionados en el presupuesto, la instalación comprenderá:

– Soporterías, tornillerías, grapas, arandelas, flejes, latiguillos y, en general, todos los elementos de fijación y sustentación necesarios para el montaje de la instalación.

– Acoplamientos elásticos en juntas de dilatación o acometidas a máquinas, equipos o elementos dinámicos.

– Bancadas metálicas, dilatadores, uniones extensibles, antivibradores, elementos elásticos de soporterías y, en general, todos aquellos elementos necesarios para la eliminación de vibraciones y absorción de movimientos térmicos de la instalación por causa propia o por dilataciones de la obra civil.

– Protecciones de redes, equipos y accesorios, con pintura o tratamientos electroquímicos antioxidantes y anticorrosivos, tanto en intemperie, como en interiores, enfundados plásticos termoadaptables para canalizaciones empotradas y, en general, todos aquellos elementos de prevención y protección de agresiones externas.

– Pinturas y tratamientos de terminación, tanto de equipos, canalizaciones y accesorios, como de simbologías, sinópticos, rótulos y claves de identificación, todo ello según materiales y código de colores, a definir por la Dirección Facultativa.

– Cajas de registro de distribución en las dimensiones, protección y cantidad necesarias para su correcta función, así como los racores y elementos de conexión necesarios para su unión con las canalizaciones.

– Manguitos pasamuros, marcos, bastidores, bancadas metálicas y, en general, todos aquellos elementos necesarios, de paso o recepción, de los componentes de la instalación.

– Conectores, clemas, terminales de presión, prensaestopas de salida de cajas, cuadros, canaletas y demás accesorios y elementos para el correcto montaje de la instalación.



– Relés, contactores, transformadores y demás accesorios de maniobra y control, incorporados dentro de los cuadros eléctricos, aunque afecten a otras instalaciones. Se incluyen todos los elementos necesarios hasta el regleteado de salida, debidamente identificados.

– Guías en canalizaciones vacías.

– Materiales y equipos de soldadura, pastas, mastics, siliconas y cualquier elemento necesario para el correcto montaje, acabado y sellado.

– Protecciones acústicas necesarias, acordes al cumplimiento de normativas.

– Cualquier otro elemento o material, relacionado con el montaje del equipo especificado en el presupuesto, excepto los indicados en el capítulo de "CONCEPTOS NO COMPRENDIDOS".

La calidad y alcance de estos materiales complementarios comprendidos es de criterio exclusivo de la Dirección de Obra, para la buena terminación, acabado y puesta a punto de los montajes.

2.2 CUADROS DE DISTRIBUCIÓN DE BAJA TENSIÓN (I.E. 03)

Es cometido del Instalador el suministro, montaje y puesta a punto de todos los cuadros generales de distribución y maniobra que se indican en Proyecto, con todos los elementos y accesorios que sean requeridos para su buen funcionamiento y acabado, así como para el cumplimiento de las diferentes normativas o instrucciones exigibles al respecto.

Salvo definición en contra en otros Documentos de Proyecto, los cuadros se realizarán con perfiles normalizados de acero laminado de 4 mm. y chapa plegada, según UNE 360 86/75, de 2,5 mm. de espesor, formados por módulos de 600 x 650 x 2.100, tratados con tres manos de pintura antioxidante y terminación final con pintura al duco, del color a determinar oportunamente por la Dirección Facultativa.

Serán totalmente registrables por su parte delantera y contendrán los aparatos que se indiquen en el esquema de principio, disponiéndose sobre las puertas los elementos de mando, medida y señalización oportunos. Las puertas dispondrán de juntas de neopreno o polímero análogo, para conseguir una buena estanqueidad al polvo. Asimismo, las bisagras serán interiores, con maneta de apertura de puerta y posibilidad de incluir cerradura.

Los aparatos que por su peso o dimensiones puedan producir deformaciones o pandeo a las puertas se colocarán sobre bastidores metálicos resistentes a la corrosión y flexión, debiendo tener el mando por sistema de embrague u otro similar, que no produzca trastornos al intentar registrar interiormente el cuadro.

El resto de los aparatos irán montados en panel metálico, independiente al armazón del cuadro y fijado por tornillo a éste, siendo los aparatos atornillados a dicho panel o fijados a carril DIN 46277.



Todos los paneles que forman la carpintería metálica del cuadro estarán unidos eléctricamente entre sí y en uno de sus extremos se hará la conexión a la instalación de tierra, que se realizará con cable de cobre desnudo de la sección adecuada, canalizado hasta llegar a los electrodos de toma de tierra o al sistema general de tierras.

Se cuidará especialmente la puesta a tierra de las puertas, mediante trenza de cobre flexible, de forma que se pueda abrir la puerta sin deterioro en dicha trenza.

El conjunto de la carpintería metálica descansará sobre una bancada de ladrillo macizo, nivelada, de 15 cm. de altura, fijándose éste al piso mediante anclajes metálicos, recibidos al piso con espiga roscada y doble tuerca.

Simétricamente y en la zona ocupada por el cuadro en su interior, se practicará en el piso un foso de 0,4 m. de ancho y 0,25 m. de profundidad como mínimo, de longitud igual a la del cuadro, al cual acometerán todas las líneas de llegada y circuitos de salida, debidamente ordenados para su correcta identificación y refrigeración.

En el interior de los cuadros no deberá producirse un calentamiento excesivo, disponiendo, si fuera necesario, de rejillas y aparatos para su ventilación. Para cuadros de potencia inferior a 100 kW., se dispondrán rejillas de ventilación natural.

En cuadros con potencia de acometida superior a 100 kW., se dispondrá ventilador de inyección de aire filtrado, que sobrepresione y refrigere el interior. Por cada 100 kW. más de potencia, se dispondrá un nuevo sistema de ventilación forzada de sobrepresión.

En caso de necesitar embarrado común, éste será a base de pletina de cobre electrolítico, de dimensiones normalizadas, pintadas con esmalte sintético, con los colores clásicos del código internacional para baja tensión, protegidas contra contactos accidentales mediante envolvente de plástico e irán soportadas por aislantes de porcelana o material de análogas características y para 600 V. de tensión de servicio. La distancia mínima entre dos pletinas adyacentes será de 4 cm. Las ramificaciones se harán mediante tornillería de material anticorrosivo, con rosca total, sobre tuerca, arandela del mismo material y arandela grower en cada conjunto.

Las derivaciones de barras generales a los diferentes circuitos podrán hacerse con pletina de cobre, de dimensiones adecuadas a la intensidad permanente del circuito o con conductores de cable de cobre, con aislamiento 1.000 V. y terminales de presión adecuados, en sus extremos de conexión, cuando la carga sea inferior en un 50% de la intensidad admisible por las pletinas más pequeñas de fabricación normalizada.

Las canalizaciones internas estarán debidamente conducidas por canales de material libre de halógenos, ranurados y cerrados, debidamente fijados a los paneles para evitar pandeos y flechas excesivas.

Los conductores serán de cobre flexible, con envoltura aislante de LIBRE DE HALÓGENOS, autoextinguible y no propagador de llama. Irán debidamente numerados y llevarán



terminales de presión en ambos extremos. El cableado se realizará ordenadamente con recorridos claros, de forma que sean fácilmente identificados los circuitos.

El cableado se realizará mediante conductores cuyas características cumplirán estrictamente con lo indicado en el apartado IE-13 de este Documento.

Las interconexiones de aparatos en elementos móviles, puertas, etc., se protegerán con cinta helicoidal de material plástico, de manera que su recorrido sea mínimo y pueda abrirse el cuadro fácilmente, sin deterioro de los cables de unión.

Todas las entradas y salidas del cuadro se realizarán por medio de bornas, convenientemente dimensionadas y alojadas en el carril DIN 46277. Las piezas bajo tensión desnudas estarán separadas entre sí y con respecto a los paneles, por una distancia no inferior a 5 cm.

Todas las secciones de los cables serán las adecuadas para poder soportar las intensidades previstas, con caídas de tensión admisibles.

Si desde el cuadro se protegen o maniobran instalaciones tales como mecánicas, acondicionamiento, contra incendios, etc., se incluirá en su parte superior frontal un esquema sinóptico en metacrilato, con representación minimétrica del esquema de principio de la instalación, situando en cada máquina pilotos de funcionamiento de 24 V., disponiendo todo el pilotaje, tanto el del cuadro, como el del sinóptico de pulsadores de prueba, (uno por módulo o sinóptico). Previo a su construcción, el panel sinóptico deberá ser aprobado por la Dirección, quedando a su consideración las dimensiones y rectificaciones de diseño, en orden a una terminación estética funcional del conjunto cuadro sinóptico.

Los disparos por térmicos o diferenciales tendrán su alarma por piloto en intermitencia y bocina que, como mínimo, será una por módulo, en su identificación óptica.

Asimismo, se tenderá a la zonificación del cuadro, de forma que aparatos que atiendan a servicios iguales se agruparán en un mismo panel, debiendo ir todos los interruptores y aparatos de señalización y medida, convenientemente etiquetados, siendo éstos de las escalas adecuadas a la magnitud del parámetro previsto, señalizándose con flecha roja, el valor máximo y en azul, el nominal, con elementos duraderos, no permitiendo rótulos de elementos adhesivos y fácilmente deteriorables, que indiquen la función de cada uno de ellos. Igualmente, en el interior, todos los elementos del cuadro quedarán alojados de forma perfectamente accesible y registrable, siendo identificables todas las protecciones, disponiendo asimismo, de sus códigos correspondientes.

No se permitirá la sustitución de varios neutros por uno único, tanto para maniobra, señalización o simplificaciones análogas, salvo autorización expresa de la Dirección Facultativa.

Se deberá dejar espacio libre de reserva, para que en el caso de una ampliación reducida, pueda instalarse ésta en dicho cuadro (reserva a prever 1/5 del volumen ocupado).



Todo el material citado deberá haber sido sometido a las pruebas exigidas por las normas UNE y cumplirán las recomendaciones de la AEE.

El Instalador colocará sobre el cuadro, una placa metálica impresa con caracteres indelebles, en la que conste su nombre o marca comercial y fecha en que se realizó la instalación y dispondrá en el módulo principal, cajetín conteniendo los planos con los esquemas unifilares, trifilares y de identificación de sus componentes.

2.3 INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS (I.E. 04)

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto los interruptores automáticos en el número y calibrado adecuado, necesarios para la correcta protección de la instalación eléctrica, con la situación y características indicadas en el Proyecto, así como todos los elementos y accesorios que se requieran para la fijación y buen funcionamiento de los mismos.

Todo circuito estará protegido contra los efectos de las sobreintensidades que puedan presentarse en el mismo, realizándose la desconexión en el tiempo conveniente y estando dimensionados para soportar las sobreintensidades previsibles, tanto de sobrecarga, como de cortocircuito.

Excepto los conductores de protección, todos los conductores que forman el circuito, incluido el neutro, se protegerán contra las sobreintensidades.

El interruptor podrá disponer de corte omnipolar o corte únicamente de las fases, bajo acción de un elemento que controle la corriente en el conductor neutro.

En caso de cortocircuito, el interruptor dispondrá de la adecuada capacidad de corte, que estará de acuerdo con la intensidad de cortocircuito que pueda presentarse en ese punto de la instalación.

Los elementos actuadores serán:

– Sobrecargas: Sistema de corte térmico.

– Cortocircuito: Sistema de corte electromagnético.

Los interruptores deberán soportar la influencia de los agentes exteriores a que estén sometidos, con el grado de protección que les corresponda, de acuerdo con sus condiciones de instalación.

Los interruptores automáticos serán los apropiados a los circuitos a proteger, respondiendo en su funcionamiento a las curvas adecuadas y cortando la corriente máxima del circuito en que estén colocados, sin dar lugar a la formación de arco permanente, abriendo y cerrando los circuitos, sin posibilidad de tomar posiciones intermedias entre las de cierre y apertura.



Los interruptores automáticos llevarán marcada su intensidad y tensión nominales, el símbolo de la naturaleza de corriente en que hayan de emplearse, el símbolo que indique las características de desconexión, marca y tipo, así como las curvas de desconexión.

Se indicarán claramente las posiciones de "cerrado" y "abierto", por medio de rótulos o señales adecuadas, en el mecanismo de maniobra.

La maniobra de los interruptores automáticos podrá realizarse mecánica o eléctricamente, con dispositivo de conexión y desconexión brusca, mediante resortes precargados por acumulación de energía.

Los elementos encargados de eliminar las sobreintensidades dadas en los interruptores automáticos, no deberán producir proyecciones peligrosas de materiales, ni explosiones que puedan ocasionar daños a personas u objetos.

Entre los diferentes interruptores automáticos deberá establecerse una adecuada coordinación de actuación o selectividad para que la parte desconectada, en caso de avería, sea la menor posible.

Los interruptores automáticos podrán ser de caja moldeada o de bastidor, según las características de la instalación y la intensidad nominal de servicio.

Las cajas de los interruptores automáticos serán fabricadas con material aislante de alta calidad y elevada rigidez dieléctrica.

El material base para la formación de los contactos será de aleación de plata de alta conductibilidad, estando sobredimensionados de forma que la fusión de los contactos sea improbable.

Los resortes para conseguir la ruptura brusca en el disparo, no se usarán como elementos de conducción de corriente, debiendo ser metálicos y que, al igual que el resto de las piezas metálicas, deberán ir adecuadamente tratados para evitar la corrosión y el desgaste prematuro.

Los interruptores automáticos poseerán elemento térmico compensado para variaciones de la temperatura ambiente, debiendo ser el disparo independiente de ésta.

Estarán fijados por medio de perfiles, si son fijos, o bornas enchufables cuando sean extraíbles. No podrán estar soportados en la puerta, sino mediante perfiles soldados a la estructura del cuadro, pudiendo ser el mando tumbler, rotativo directo o extensible por embrague.

Los interruptores automáticos extraíbles dispondrán de un elemento de seguridad que provoque la apertura del interruptor, si se extrae o inserta en posición "cerrado".

Cuando los interruptores automáticos estén sometidos a vibraciones, su fijación se realizará mediante suspensiones antivibratorias.



Los interruptores automáticos podrán utilizarse como interruptores de maniobra en carga, simplemente eliminando los dispositivos magnetotérmicos.

Los interruptores deberán instalarse con todos los elementos y accesorios que su buen funcionamiento requiera, para la misión en que han de ser empleados, cumpliendo todo el conjunto con las normas UNE correspondientes

2.4 FUSIBLES Y BASES (I.E. 05)

Serán suministrados, montados y puestos a punto por el Instalador adjudicatario de la obra, con todos aquellos elementos y accesorios necesarios para su buen funcionamiento, ateniéndose en todo momento a las características indicadas en el Proyecto y a las normas que dicte la Dirección Facultativa.

Se emplearán como dispositivos de protección de alta capacidad de ruptura, contra sobrecargas y cortocircuitos, debiendo ir calibrados y con las características de funcionamiento adecuadas.

Cumplirán la condición de permitir su recambio bajo tensión de la instalación, sin peligro alguno.

Tanto las bases, como los cortocircuitos fusibles, llevarán inscritos de forma indeleble y bien visible, la marca y tipo del Fabricante, así como la tensión e intensidad nominales.

Los cortocircuitos fusibles estarán formados por un cuerpo aislante, con alto valor antihigroscópico y elevada resistencia a los esfuerzos térmicos y dinámicos.

El elemento fusible estará formado por uno o varios conductores, en cuyo centro llevará dispuesto un punto de aleación adecuada, con un diseño y calibrado correcto que cumpla con lo reseñado en normas para las diferentes características, tiempo e intensidad. Este elemento garantizará una mínima disipación de potencia.

Las cápsulas de cierre o los elementos de contacto estarán tratados electrolíticamente, para evitar oxidaciones que puedan alterar la resistencia de contacto e irán montados, convenientemente, a presión o por tornillos, sobre el cuerpo aislante, logrando un cierre perfecto.

La cámara de fusión que aloja al elemento fusible irá rellena de arena de cuarzo de alta calidad, que ocupará todo el volumen de dicha cámara, estará exento de partículas metálicas, tamizado en grano uniforme y compacto, para producir la máxima rapidez de enfriamiento y extinción del arco.

La construcción de los cortacircuitos será tal que podrán soportar, durante tiempo indefinido, su intensidad nominal, sin que el calentamiento produzca envejecimiento; que sea capaz de modificar sus características tiempo intensidad y poder de corte; asimismo, podrán conectarse a sus terminales, aparte de pletinas, cualquier tipo de cable, con la seguridad de que su aislamiento no será afectado por exceso de calor.



Dispondrán de un indicador de fusión de color contrastado con el de las placas o cápsulas de cierre, para mayor claridad y accionado por resorte. Asimismo, podrá disponer de un percutor, para accionar un circuito auxiliar, cuando se requiera su uso en alguna aplicación de mando o control, desarrollando este elemento un desplazamiento y fuerza de impacto, según normas.

Las bases serán de material aislante cerámico, con baño de elementos vitrificados, o en su lugar, de elementos sintéticos de cualidades análogas, siendo éstos inalterables por los agentes atmosféricos, resistentes a la humedad y de resistencia mecánica, adecuada para soportar los esfuerzos térmicos y dinámicos, no debiendo sufrir deterioros por la temperatura a que dé lugar su funcionamiento, en las máximas condiciones posibles admitidas.

Estarán provistas de contactos de presión protegidos contra la corrosión, de forma que la impedancia resultante sea mínima e independiente de usos repetitivos y moderados. Se tratará que el contacto base cortacircuito sea directo.

Evitarán la proyección del metal, en caso de fusión y el acceso en servicio a partes bajo tensión.

Los terminales para la fijación de los conductores deberán tener el tamaño adecuado, para que pueda introducirse fácilmente el conductor con la envoltura de protección. Serán de material de alta conductividad e inatacables por los agentes atmosféricos y esfuerzos térmicos, debiendo ir provistos de elementos que permitan lograr la presión necesaria sobre el terminal de conductor.

Las conexiones entre partes conductoras de corriente deben efectuarse de modo que no puedan aflojarse por el calentamiento natural de servicio, ni por la alteración de los materiales aislantes, ni por fenómenos vibratorios.

En los casos en que una línea o circuito sea trifásico, los cortacircuitos se agruparán en una base tripolar, debiendo ir las fases convenientemente protegidas entre sí, por medio de separadores de material aislante. Asimismo, los circuitos monofásicos, en distancias inferiores a 15 cm., dispondrán de separadores.

Las bases estarán fijadas sobre panel, por medio de tornillos o en carril DIN 46277.

Los cartuchos fusibles deberán estar construidos de forma que no puedan ser abiertos sin herramientas y los de hasta 60 A. estarán construidos de forma que sea imposible el reemplazamiento de un fusible de intensidad dada, por otro de intensidad superior a la nominal de las bases.

Como parte del equipo se suministrarán empuñaduras aislantes para la maniobra bajo tensión de todos los cartuchos instalados (una por cada quince cartuchos).

La distancia mínima entre partes en tensión o entre éstas y tierra será la fijada por los Reglamentos vigentes.



Todo el material se ajustará a las pruebas de tensión, aislamiento, resistencia al calor, fusión y cortacircuitos, exigidas a esta clase de material por las normas UNE y recomendaciones de la AEE.

2.5 DIFERENCIALES (I.E. 06)

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto los interruptores con protección diferencial, en número, calibrado y sensibilidad necesarios para la correcta protección de la instalación eléctrica, con la situación y características indicadas en Proyecto, así como todos los elementos necesarios para la fijación y buen funcionamiento de los mismos, estando de acuerdo, en todo momento, con lo indicado en el REBT y sus Instrucciones complementarias.

Estos interruptores tendrán como misión evitar las corrientes de derivación a tierra que puedan ser peligrosas para las personas. Esta protección será independiente de la protección magnetotérmica de circuitos y aparatos, estando previsto su calibre para una intensidad igual o mayor a la máxima que pueda circular por la línea que protege.

Reaccionarán con toda intensidad de derivación a tierra que alcance o supere el valor de la sensibilidad del aparato, disponiéndose en instalaciones, sin puesta a tierra, diferenciales de alta sensibilidad (30 mA.) y en casos especiales, la resistencia de puesta a tierra y la sensibilidad serán las que se exijan, bien por normas o bien especificándolo en Proyecto.

La capacidad de maniobra debe garantizar, en caso de derivación a tierra, una desconexión perfecta. Si diera señales de funcionamiento anómalo y sus contactos no ofrecieran la debida seguridad, se procedería a la sustitución de este diferencial por otro totalmente nuevo.

Estos interruptores podrán ser diferenciales puros o magnetotérmicos diferenciales, según lo exijan las características de la instalación, debiendo, en el primer caso, disponer la línea de una secuencia de protección contra sobreintensidades, formada por fusibles o interruptores automáticos magnetotérmicos, que protegerán el diferencial y serán colocados delante de éste.

En ambas posiciones, tanto mixto, como puro, los interruptores tomarán cuerpo único en material aislante del tipo caja moldeada.

Si el calibre de intensidad nominal supera a las existencias en el mercado, se instalará la protección diferencial, con elementos separados a base de:

– Transformador toroidal.

– Relé diferencial de sensibilidad regulable y temporización del disparo entre 0 y 1 seg.

– Cortacircuitos de protección del mando.



– Bornas de conexión.

– Interruptor automático o contactor, dotados de bobina de emisión.

Por los sistemas o interruptores de protección diferencial pasarán todos los conductores de alimentación a receptores, incluido el neutro y el corte se realizará de todos los polos activos, esto es, fase y neutro, debiendo prestarse especial importancia al tipo de corriente que va a circular por el interruptor diferencial, sobre todo si pueden aparecer corrientes pulsantes por conexión de equipos electrónicos y para lo cual habrá de preverse el diferencial oportuno.

Cuando el diferencial debe proteger la distribución metálica en la que está montado, entonces hay que proveer de aislamiento protector la parte de entrada del interruptor.

Los interruptores para protección diferencial pura deberán cumplir con los siguientes requisitos:

– Los polos estarán separados por tabiques aislantes e irán equipados con contactos de aleaciones de plata de alta conductividad. Llevarán, además, cámaras de corte que se ocuparán de la rápida extinción del arco.

– Estarán equipados con un mecanismo de enganche y desenganche brusco de maniobra independiente, cuya palanca permite identificar la posición del aparato (abierto disparado cerrado).

– Un disparador diferencial que provoca el disparo del interruptor, en caso de una falta a tierra de intensidad igual o superior a la sensibilidad regulada en el aparato, actuando sobre la bobina de disparo con que irá equipado dicho interruptor.

– Pulsador de ensayo, para comprobar el funcionamiento, creando artificialmente una fuga que debe provocar el disparo.

– Los equipos de protección diferencial a partir de 100 A. irán preparados para disparadores shunt. Además, llevarán contactos auxiliares para señalización del disparo diferencial.

Los interruptores diferenciales magnetotérmicos irán equipados, además de los elementos señalados para los diferenciales puros, con los siguientes:

– Un disparador magnetotérmico por polo protegido, regulable, que asegure la protección contra sobrecargas y cortocircuitos.

– La temporización del disparo podrá regularse en el margen de 0 a 1,5 seg.

Todos los interruptores deberán haber sido sometidos a las pruebas de tensión, aislamiento, resistencia al calor, mecanismos, fusión y automatismos, exigidas a esta clase de material por la norma UNE, recomendaciones AEE y exigencias análogas a juicio de la Dirección Facultativa.



2.6 APARATOS DE MEDIDA PARA FIJAR EN CUADROS (I.E. 07)

2.6.1 GENERAL

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto los aparatos de medida indicados en Proyecto o aquéllos que la Dirección de la Obra dictamine, para la verificación de los parámetros de la instalación, así como todos aquellos elementos auxiliares necesarios para la fijación y el correcto funcionamiento de los mismos.

Serán de empotrar, con zócalo cuadrado de 96 x 96 mm., en ejecución metálica con protección anticorrosiva y pintura al horno, siendo el marco de color negro RAL 9005. La fijación se realizará por su parte posterior.

El sistema de medida será el adecuado al tipo corriente y magnitud a medir, prestándose especial atención a la escala seleccionada, debiendo ser ésta de sensibilidad adecuada al parámetro que deba medir y quedando el valor máximo medido por encima de la mitad de la escala. En última instancia será la Dirección Facultativa la que fije la sensibilidad del aparato, según la precisión del mismo y la magnitud medida. Todos los aparatos dispondrán de un dispositivo exterior de regulación para el ajuste a cero.

Las escalas se realizarán en negro sobre fondo blanco y serán inalterables con el tiempo. Los finales de escala, el divisionado y las agujas seguirán las normas UNE y DIN correspondientes.

En todos los aparatos se indicará el nombre del Fabricante y en la parte inferior izquierda de la escala se reflejarán los siguientes datos, con símbolos normalizados:

– Sistema de medida.

– Tipo de corriente capaz de medir.

– Clase de precisión.

– Posición de trabajo.

– Tensión de prueba.

– Modelo.

La clase será de 1,5 para todos los aparatos, excepto los frecuencímetros que serán de clase 0,5.

El montaje de los aparatos será tal que refleje realmente la magnitud y el concepto medido, evitando puntos muertos o acciones indirectas que desvíen el punto de medición que interesa conseguir. Si el parámetro a medir estuviese automáticamente controlado o dispusiese de sonda de medida a distancia, tanto sondas como el punto de captación del



aparato de medida estarán próximos, de forma que no pueda aludirse diferenciación de medida o actuación por ubicación.

La reposición, contraste o calibración de los aparatos podrá realizarse estando los sistemas en activo, por lo que el montaje deberá estar previsto con este condicionante.

El posicionamiento de los aparatos será tal que puedan ser fácilmente leídos por el usuario, en las situaciones normales de trabajo y maniobra, llevando los mismos, indicadores de funcionamiento nominal y máximo previstos. Esta señalización estará normalizada en todos los aparatos de la instalación y serán fijados, adecuadamente, para que no puedan desprenderse.

Todos aquellos aparatos que no cumpliesen con lo dispuesto en esta especificación o posteriores normas dictadas por la Dirección Facultativa, serán rechazados.

2.6.2 REGISTRADORES

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de todos los registradores de medida exigidos en los Documentos de Proyecto, así como aquellos otros que la Dirección de Obra considere oportuno colocar en la instalación, para la verificación y control de los parámetros de la misma. También será competencia del Instalador, el suministro y montaje de todos aquellos elementos y accesorios necesarios para la fijación, acabado y correcto funcionamiento de los mismos.

Todos los aparatos serán de las marcas y características indicadas en Proyecto, no admitiéndose variaciones sobre los mismos, sin previo aviso y consentimiento de la Dirección Facultativa, que será la encargada de aceptar o rechazar la variante propuesta.

Cada registrador estará previsto y adecuado convenientemente a la magnitud a medir y registrar, prestándose especial atención a la escala seleccionada, debiendo ser ésta de sensibilidad adecuada a dicha magnitud. En última instancia será la Dirección Facultativa la que fije la sensibilidad del aparato, según la precisión del mismo y al parámetro medido.

Estos aparatos deberán registrar ininterrumpidamente durante todo el período prefijado de medición, las variaciones de la magnitud a medir, sin que se produzcan puntos muertos o errores apreciables en el registro.

Los componentes esenciales de estos instrumentos serán:

– Motor controlado por mecanismo de relojería, para el avance del papel registrador.

– Elemento medidor.

– Brazo registrador.

– Mecanismo de palanca entre el elemento medidor y el brazo registrador.



Todos estos elementos, que serán de la mejor calidad, estarán dispuestos sobre una base sólida estable, formando una construcción robusta, de modo que esté garantizada su coordinación fija y, en consecuencia, la exactitud de la medición. Para la protección del mecanismo medidor contra daños mecánicos o ambientales y según se estipule en Proyecto el grado de protección, se dispondrá una caja envolvente de todo el conjunto, construida en materiales ligeros y resistentes, tanto a los esfuerzos térmicos y mecánicos, como a los agentes corrosivos.

Esta caja o envolvente de protección deberá permitir un registro claro de los valores medidos, así como una fácil lectura de los mismos, por parte del personal usuario del aparato, sin necesidad de retirar la caja protectora. Si los aparatos son portátiles permitirán un manejo simple.

Según el lugar de uso o a juicio de la Dirección Facultativa, los registradores contarán con cerradura o podrán ser fácilmente precintables.

El registro se realizará sobre rollo de papel diagrama, impreso en coordenadas cartesianas, si no se indica lo contrario en otros Documentos de Proyecto, con las escalas que correspondan a cada caso particular. El trazado será a tinta, ya sea mediante plumilla de fibra o recargables. En este último caso, la reserva de tinta deberá encontrarse protegida contra la absorción de agua, en caso de humedades altas o contra la sequedad, en caso de humedades bajas y altas temperaturas. Asimismo, se garantizará la larga durabilidad de la reserva de tinta.

La forma de registro podrá ser, bien a trazo continuo o bien por puntos a determinar por la Dirección Facultativa, según las condiciones y características de las medidas.

El montaje de los aparatos se realizará empotrado en los cuadros dispuestos al efecto, salvo especificación en contra, indicada en el Proyecto o por la Dirección Facultativa.

La reposición, contraste o calibración podrá hacerse estando el sistema en activo, por lo que el montaje deberá estar previsto con este condicionante.

El posicionamiento de los aparatos será tal que puedan ser fácilmente leídos por el usuario en situaciones normales de trabajo y maniobra, llevando los mismos, indicadores de funcionamiento nominal y máximo previsto, pudiendo disponerse contactos para servicios de alarmas en caso necesario.

El Instalador deberá suministrar con cada registrador, un juego completo de diagramas para las diferentes escalas que se puedan montar en el aparato, así como un juego de plumillas de trazado, si éstas son recambiables.

Todos los aparatos cumplirán con lo dispuesto en las normas UNE y con lo expuesto en estas especificaciones o con posteriores normas dictadas por la Dirección Facultativa.



2.7 CONTACTORES Y GUARDAMOTORES (I.E. 08)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los contactores y guardamotores, en el número y calibrado adecuado, necesarios para la correcta protección y funcionamiento de la instalación eléctrica, con la situación y características indicadas en el Proyecto, así como todos los elementos y accesorios que se requieran para la fijación y buen funcionamiento de los mismos.

Su construcción debe estar realizada a base de materiales de primera calidad, de forma que se garantice la resistencia mecánica y dieléctrica adecuada al empleo que se les den.

Los contactos serán de cobre electrolítico, montados siguiendo el sistema de doble corte, con superficie y presión al cierre, que evite toda posibilidad de deslizamiento.

Las cámaras de extinción estarán recubiertas por una forma de cerámica que colabore al apagado del arco, sin manifestación exterior posible.

Las bornas, tanto de los contactos principales, como de los auxiliares, bobina, etc., irán descubiertas para simplificar su conexión.

Deberán admitir, como mínimo, una frecuencia de maniobra de 30 conexiones por hora.

Todos los contactos corresponderán a las exigencias de las normas UNE y CEI.

Los equipos guardamotores estarán constituidos por un contactor y un relé térmico regulable tripolares, destinados a la protección contra sobreintensidades, los cuales deberán presentar una gran resistencia a los efectos de cortocircuitos.

Dispondrán de rearme manual e irán equipados con bloques de contactos auxiliares, que serán del tipo recambiable.

Los relés térmicos corresponderán a la intensidad nominal del motor a proteger, teniendo en cuenta que, en los arrancadores estrella triángulo, el relé térmico adecuado estará calibrado para un valor igual a In/3 y el relé de tiempo temporizado, con regulación entre 4 y 20 seg.

El mando se hará por interruptores Cero – Manual Automático de tres posiciones, salvo que en Proyecto se indique lo contrario o se especifique otra funcionabilidad.

Los contactores se elegirán para un 20% más de capacidad nominal de los mismos.

Se procurará en el suministro de los contactores que éstos dispongan de contactos auxiliares en reserva, como mínimo uno de apertura y otro de cierre.



2.8 CUADROS SECUNDARIOS (I.E. 09)

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, todos los cuadros secundarios con la situación y elementos indicados en Proyecto, así como todos los accesorios necesarios para el buen funcionamiento y acabado de los mismos.

En estos cuadros se ubicarán dispositivos de mando y protección para cada una de las salidas de distribución y alimentación directa, identificación del circuito al que pertenecen para su fácil manejo y localización, siendo el poder de corte el adecuado a la intensidad de cortocircuito que se pueda prever en ese punto del circuito y en ningún caso inferior a 10 kA. a 50 Hz.

En todos los cuadros figurará marca y modelo o, en su defecto, el nombre del fabricante, así como la fecha de fabricación de los mismos.

Serán de tipo armario, con puerta frontal de amplia apertura, articulada por bisagras interiores y con posibilidad de colocar cerradura, pudiendo ser metálicos, de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS o mixtos, según se indique en otros Documentos del Proyecto.

Los metálicos serán construidos en chapa de acero de 1,5 mm., de espesor, tratada químicamente para eliminar grasas o impurezas y dejarla limpia para aplicar tres manos de pintura al duco, del color a determinar por la Dirección Facultativa. Las bisagras quedarán ocultas, así como toda la tornillería de montaje propio del cuadro, o de los aparatos a montar en él y serán registrables por el frente para la conexión de los interruptores automáticos y diferenciales.

Los embarrados serán verticales, siendo en pletina de cobre, con intensidades de 150 a 250 A., según necesidades. Llevarán regletas para el neutro y la puesta a tierra.

Se cuidará la puesta a tierra del cuadro y, en especial, de la puerta mediante cable flexible o trenza de cobre.

Los de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS serán construidos con doble aislamiento, con puerta sujeta con bisagras, ajustable a presión o por tornillos, siendo registrables por el frente para la conexión de interruptores automáticos y diferenciales. Los embarrados serán horizontales, siendo de intensidad suficiente, de acuerdo con las necesidades de servicio y llevarán regleta de conexión de neutro y tierra.

Las bases de los embarrados principales y de neutro estarán hechas de materiales de gran capacidad de aislamiento y una alta resistencia a la absorción de humedad.

Todos los cuadros estarán constituidos por uno o más interruptores diferenciales y pequeños interruptores automáticos, en número igual al de circuitos de la instalación interior. Actuando los diferenciales de cada sectorización, como dispositivos generales de mando de la instalación en cada sector. En el reparto de circuitos monofásicos se prestará especial atención a que las tomas de cada fase queden potencialmente equilibradas.



La colocación de los cuadros se hará en los lugares indicados en los planos del Proyecto y a una altura media de 1,65 m., sobre el pavimento y en lugares fácilmente accesibles y de uso común, cuando sean edificios de oficinas capaces de ser ocupados por uno o varios inquilinos. En el caso de lugares de pública concurrencia, estos cuadros se instalarán en locales o recintos sin acceso directo del público o personas ajenas a la instalación. Según se indique en Proyecto, podrán ser de superficie o empotrables. En cualquier caso, las características de su ubicación definitiva serán a determinar en obra, por la Dirección.

Todas las entradas y salidas de neutros y tomas de tierra se harán mediante bornas o clemas, convenientemente dimensionadas.

Todos los elementos deberán ser perfectamente accesibles, debiendo evitar que la sustitución de cualquier interruptor o cable implique una engorrosa y complicada operación.

Especial atención se prestará a la acometida de las canalizaciones al cuadro, tanto si éste es empotrado, como de superficie. Las canalizaciones deberán estar perfectamente emboquilladas, peinadas y ordenadas en su acometida al cuadro, dotadas de sus correspondientes manguitos y adaptadores. Se deberán tomar las debidas precauciones, tanto en obra, como para su posterior utilización, de forma que no puedan penetrar pegotes de yeso, mortero o elementos similares de construcción en su interior, por lo que las uniones canalización cuadro deberán ser independientes y estancas. Asimismo, el cableado interior estará perfectamente identificado, peinado y ordenado.

El cableado se realizará mediante conductores cuyas características cumplirán estrictamente con lo indicado en el apartado IE-12 de este Documento.

Los cuadros dispondrán del espacio necesario para alojar todos los elementos de mando y protección, así como espacio de reserva para que, en el caso de una ampliación reducida, ésta pueda instalarse en el cuadro. Estos espacios vendrán normalizados por módulos y los aparatos se fijarán mediante perfil DIN. (Reserva mínima a prever, 1/5 de su capacidad).

El Instalador queda obligado a efectuar con el material completo, por él aportado, la comprobación del perfecto funcionamiento de todos los elementos que componen dicho cuadro, en presencia de la Dirección Facultativa, sin perjuicio de la petición de comprobación oficial.

Todos los materiales, así como la instalación, cumplirán las normas UNE, el REBT y las instrucciones dadas por la Dirección de la Obra.

En la recepción provisional, con cada cuadro se entregará plano o planos de identificación de circuitos, de forma que cada terminal quede perfectamente identificado con su protección y circuito correspondiente. De estos planos, al igual que el resto que compongan el suministro de información, deberá entregarse el correspondiente vegetal, para los futuros cambios.



2.9 PEQUEÑOS INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS (PÍAS) (I.E. 10)

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto todos los PIAS necesarios para el buen funcionamiento de la instalación. Todos los circuitos que salgan del cuadro estarán convenientemente protegidos contra sobreintensidades, mediante PIAS de capacidad de corte adecuada.

Cada PIA llevará inscritos de forma indeleble la marca, tipo, tensión nominal, intensidad nominal y poder de cortocircuito, no siendo éste menor de 1,5 kA., en ningún caso.

Estarán constituidos por envolvente de material aislante, sistema de conexiones y dispositivos de protección contra sobrecarga y cortocircuito.

El sistema de protección contra sobrecargas estará formado por bilamina o sistema equivalente de par térmico y el de protección contra cortocircuitos por bobina de disparo magnético. Poseerá tantos polos protegidos, como fases tenga el circuito que protege.

El material base para la formación de los contactos será de aleación de plata de alta conductividad, dimensionados de forma que la fusión de los contactos sea improbable.

Los resortes para conseguir la ruptura brusca en el disparo no serán elementos de conducción de corriente, debiendo ser metálicos y protegidos contra la corrosión.

Se fijarán por medio de carril DIN 46277 al cuadro o caja correspondiente, por lo que estarán provistos de un dispositivo de sujeción a presión para que puedan fijarse rápidamente y de manera segura, en dicho carril.

Estos interruptores deberán haber sido sometidos a las pruebas de tensión, aislamiento, resistencia al calor y demás ensayos exigidos a esta clase de material para la norma UNE 20347-81 IR y estarán sujetos a las normas DIN 40050 y UNE 20324 y a las recomendaciones CEI y UNESA.

En el caso de que se utilice material no nacional, éste se acompañará de Documentación en la que se indique que este tipo de interruptor se ha ensayado de acuerdo con la norma UNE correspondiente y que concuerde con la CEE-19.

2.10 CONDUCTORES ELÉCTRICOS CON AISLAMIENTO DE 750 V. (I.E. 11)

Serán suministrados, montados y puestos a punto por el Instalador, los conductores eléctricos con aislamiento de 750 V., incluyendo todos aquellos elementos y accesorios necesarios para su buen acabado y funcionamiento, ateniéndose en todo momento a las características indicadas en Proyecto, dictámenes de la Dirección Facultativa y normativa vigente al respecto.

En relación a los recorridos de los diferentes cableados, se señala que los indicados en Proyecto son orientativos y básicos, entendiéndose consecuentemente que el material



contratado responde a longitudes precisas para el montaje, de acuerdo a las necesidades de la obra o los condicionantes descritos anteriormente.

Serán del tipo y denominación fijados en proyecto, pudiendo sustituirse por otros de denominación distinta, siempre que sus características técnicas se adapten al tipo exigido, siendo éstos de marca de reconocida garantía técnica. De todas formas, para cualquier cambio de marca o modelo, se necesitará la autorización escrita de la Dirección Facultativa. Se ajustarán, en todo momento, a lo dispuesto en las normas UNE, VDE y al REBT, instrucción ITC-BT-24.

Serán de cobre electrolítico, salvo indicación expresa de otro material, en el presupuesto, con aislamiento de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS ignifugado, cumpliendo el ensayo de no propagación de incendio según UNE-20427, poseyendo, además, un reducido factor de rozamiento para su fácil deslizamiento en el tendido por tubos. No se admitirán conductores rígidos, ni de cuerda, debiendo ser todos del tipo flexible.

Los conductores tendrán las propiedades y cumplirán, como mínimo, con las normas UNE que se indican a continuación: No propagadores de la llama (UNE 20432.1), no propagadores de incendio (UNE 21147.7 y 20427), sin emisión de halógenos (UNE 21147.1), sin toxicidad (UNE 21174), sin corrosividad (IEC 754.2) y sin desprendimiento de humos opacos (UNE 21172.1, IEC 1034.1, UNE 21172.2, IEC 1034.2).

Los cables sólo se podrán empalmar en cajas dispuestas al efecto y mediante elementos de conexión que garanticen una perfecta continuidad eléctrica, tales como bornas, no admitiéndose empalmes de hilos o cables, bajo ningún concepto, en el interior de la canalización, ni por retorcimiento en el interior de cajas. Sólo se admitirán empalmes para derivación, quedando terminantemente prohibidos su aplicación para extensión o reforma de líneas.

Estos conductores irán siempre canalizados bajo tubería o bandeja, en ningún caso al aire o fijados sobre las paredes y señalizándose dentro de la canalización para su fácil identificación, siendo del mismo color cada fase o neutro en todo su recorrido, siendo estos colores los normalizados. Para su tendido y posterior mantenimiento, sus redes canalizadas deberán disponer de sus correspondientes cajas de registro, con un máximo de una caja cada 15 m. de recorrido lineal, interpretándose cualquier curva o quiebro como 3 m. de longitud lineal equivalente. Las cajas de derivación pueden considerarse, asimismo, como de registro. De todo lo anterior se deduce que sólo se accederá al cable en las cajas de registro o cuadros correspondientes. Sus embornamientos terminales deberán quedar dieléctricamente protegidos.

Si los conductores son unipolares se agruparán por circuito, con abrazaderas adecuadas.

La sección mínima será de 2,5 mm2 para fuerza y 1,5 mm2 para alumbrado. Se respetará la sección de 1,5 mm2, incluso en derivaciones de alumbrado de poca potencia, reiterando que todas las conexiones se realizarán con terminales adecuados.



2.11 CONDUCTORES ELÉCTRICOS CON AISLAMIENTO DE 0,6/1 KV. (I.E. 12)

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, los conductores eléctricos con aislamiento 0,6/1 kV., necesarios para el buen funcionamiento y correcta distribución de la energía eléctrica en el edificio, así como todos los accesorios que se precisen para el buen acabado de la instalación, ateniéndose, en todo momento, a las características indicadas en Proyecto y dictámenes de la Dirección Facultativa y normativa vigente al respecto.

En relación a los recorridos de los diferentes cableados, se señala que los indicados en Proyecto son orientativos y básicos, entendiéndose consecuentemente, que el material contratado responde a las longitudes precisas para el montaje, de acuerdo a las necesidades de la obra o los condicionantes descritos anteriormente.

Cumplirán, en todo momento, lo dispuesto en las normas UNE, VDE y el REBT, en especial sus instrucciones complementarias ITC-BT-06 y ITC-BT-07.

Estarán fabricados en cobre electrolítico, salvo indicación expresa en el presupuesto para los de aluminio e irán aislados con una capa de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS, neopreno o polietileno, bajo cubierta de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS o goma sintética, quedando definidos por la norma UNE 21123-81. En condiciones normales de uso no necesitarán disponer de armadura.

Serán ligeros y fáciles de instalar, poseerán una alta resistencia a la humedad y a los agentes químicos y atmosféricos. La cubierta será resistente a la abrasión.

Los conductores tendrán las propiedades y cumplirán, como mínimo, con las normas UNE que se indican a continuación: No propagadores de la llama (UNE 20432.1), no propagadores de incendio (UNE 21147.7 y 20427), sin emisión de halógenos (UNE 21147.1), sin toxicidad (UNE 21174), sin corrosividad (IEC 754.2) y sin desprendimiento de humos opacos (UNE 21172.1, IEC 1034.1, UNE 21172.2, IEC 1034.2).

Salvo indicación expresa, en los documentos de Proyecto se colocarán cables tipo manguera tripolares o tetrapolares hasta secciones de 16 mm2 y para secciones superiores se emplearán cables unipolares formando ternos, éstos irán en tubo o en bandeja y, en ningún caso, fijados sobre la pared directamente. La máxima sección admisible en cables unipolares será de 240 mm2.

Los conductores que componen las mangueras cumplirán estrictamente con el código normalizado de colores y no se admitirán conductores encintados para cumplir con lo indicado en este párrafo.

Las derivaciones o empalmes sólo se podrán realizar en caja dispuesta para este fin, con los elementos necesarios de conexión que garantice una perfecta continuidad eléctrica. Sólo se admitirán empalmes para derivación, quedando terminantemente prohibida su aplicación para extensión o reforma de líneas. Su registro de montaje y mantenimiento quedará garantizado por cajas cada 15 m. lineales de canalización, interpretándose cualquier curva o quiebro como 3 m. de longitud lineal equivalente. Las cajas de derivación podrán



considerarse, asimismo, como de registro. Si el montaje se realiza al aire dispondrá de fijadores o argollas deslizadoras cada 80 cm. como máximo. En estos casos, las acometidas a cuadros o cajas serán a través de boquillas estancas. Sus embornamientos terminales deberán estar protegidos.

En el montaje de estos cables, el radio mínimo de curvatura en los ángulos o cambios de dirección de su trazado equivaldrá a:

– Diez veces el diámetro exterior del cable en los unipolares.

– Cinco veces el diámetro exterior cuando éste sea menor de 25 mm. de diámetro.

– Seis veces el diámetro exterior cuando éste sea de 25 a 50 mm. de diámetro.

– Siete veces el diámetro exterior cuando éste sea superior a 50 mm. de diámetro.

Los tres últimos puntos se refieren a cables multipolares. En los protegidos con armaduras, el radio mínimo será diez veces el diámetro exterior del cable.

2.12 CANALIZACIONES INTERIORES Y/O EXTERIORES (I.E. 13)

2.12.1 GENERAL

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto todos aquellos elementos necesarios para el buen acabado y funcionamiento de todas las canalizaciones interiores y/o exteriores que se indiquen en Proyecto, con los recorridos especificados en planos y, en su defecto, se atendrá a las normas dictadas por la Dirección Facultativa en cada caso, así como a las Instrucciones Complementarias del REBT, relacionadas con este tipo de instalaciones.

En relación a los recorridos de las diferentes canalizaciones, se señala que los indicados en Proyecto son orientativos y básicos, entendiéndose, por lo tanto, que el material contratado responde, en dimensionamiento, a las necesidades de la obra y a los condicionantes señalados anteriormente.

Todos los materiales y elementos empleados serán los especificados en Proyecto, cumpliendo todos ellos las normas UNE que les correspondan, no admitiéndose cambio sobre los mismos, sin previo informe a la Dirección Facultativa, que dictaminará la aceptación o rechazo a las variantes propuestas.

Como norma general, no se admitirán las canalizaciones formadas únicamente por conductores grapados o suspendidos de techos o paramentos, debiendo ir todas las canalizaciones debidamente entubadas o en canales y/o bandejas apropiadas, según proceda.

Todas las canalizaciones seguirán recorridos rectos y paralelos a las líneas generales del edificio y estarán convenientemente fijadas a los elementos arquitectónicos, con elementos



resistentes a las condiciones mecánicas y químicas que se puedan presentar. La distancia de fijación será la señalada para cada caso en particular.

En todo el recorrido de la canalización, ya sea horizontal o vertical, no se apreciarán pandeos, ni deformaciones.

Todos los elementos serán resistentes al fuego, no siendo propagadores del mismo, ni productores de humos tóxicos. En los pasos de forjados o muros se dispondrán placas cortafuegos, en aquellos locales o sectores del edificio que así lo requieran, según la normativa vigente al respecto.

No se admitirán recorridos comunes dentro de la misma canalización de servicios con tensiones diferentes, debiendo ir éstas separadas físicamente, ya sea mediante tabique aislante apropiado, si la conducción se realiza con canal o bandeja, o bien con una distancia no inferior a 5 cm., si se realiza con tubo.

Las canalizaciones, tanto eléctricas, como de servicios especiales, se mantendrán separadas de las conducciones de gases, una distancia no inferior a 30 cm. y se atendrán, en todo momento, a las disposiciones y normas que dicten las Empresas Productoras y Suministradoras de dichos gases.

Entre las canalizaciones de fontanería o calefacción, la separación será la suficiente para evitar un calentamiento excesivo de las canalizaciones eléctricas. De igual modo, se dejará suficiente separación entre las canalizaciones eléctricas y las chimeneas.

Para las conducciones eléctricas de alta frecuencia, se equipará ésta, bien con cable apantallado o bien con tubo de acero, evitando así la interferencia con redes de baja tensión. Con todo, la distancia mínima será de 20 cm., al igual que para conducciones telefónicas, siempre y cuando no se especifique lo contrario.

La separación con redes de megafonía será de 40 cm., como mínimo, para evitar perturbaciones magnéticas producidas. En todos los casos en que no exista una disposición reglamentaria sobre algún tipo de instalación no citada, la distancia a guardar con la canalización eléctrica será la que disponga la Dirección Facultativa.

Las montantes verticales se realizarán con canales / bandejas cerrados de chapa o MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS o bien con tubos rígidos de acero o MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS, según se especifique en otros Documentos de Proyecto. La instalación se hará adosada a las paredes de los patinillos, utilizando los soportes adecuados que el Fabricante suministre para este fin.

La distancia entre dos soportes de la montante será como máximo de 60 cm., empleándose para la fijación de los mismos, tiros spit o tornillo y taco, según el material de las paredes.

Si la canalización es metálica deberán llevar una puesta a tierra en toda su longitud, con un punto de conexión en cada tramo.



En canalizaciones de larga longitud se deberán prever los pasos por juntas de dilatación del edificio, así como dilataciones propias, previendo el Instalador, por este motivo, las disposiciones y elementos adecuados.

Cualquiera que sea el tipo de canalización, no se situarán paralelamente por debajo de conducciones que den lugar a condensaciones y, en el caso de que así fuese, se tomarán las debidas medidas de protección contra los efectos que se pudieran derivar.

No se admitirá la conducción de canalizaciones eléctricas y no eléctricas por el mismo canal o hueco en la construcción.

Todas las canalizaciones eléctricas se dispondrán de manera que, en cualquier momento, se pueda controlar su aislamiento, localizar y separar las partes averiadas y, llegado el caso, reemplazar fácilmente las partes deterioradas.

Las canalizaciones eléctricas se establecerán de forma que queden claramente identificadas en todas sus partes y circuitos, con el fin de proceder con facilidad a las reparaciones y transformaciones que hubiera que hacer. Asimismo, todos los conductores se dispondrán con sus colores normalizados, manteniéndose éstos en toda la canalización.

2.12.2 SOBRE BANDEJAS DE PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto todas las canalizaciones de este tipo que figuren en Proyecto, con los recorridos y características que se indiquen. Asimismo, se incluirán dentro del suministro y montaje, todos aquellos elementos y accesorios necesarios para el buen acabado y funcionamiento de la instalación.

Los materiales serán del tipo y denominación que se fijen en el Proyecto para cada caso particular, no aceptándose cambios o sustituciones sin previo informe y aceptación del cambio por parte de la Dirección Facultativa.

Tanto la bandeja, como los accesorios complementarios de instalación, serán de las mismas características, ajustándose a las normas UNE y DIN que les correspondan, así como a todas aquellas especificaciones que figuren en Proyecto o pueda dictar la Dirección Facultativa, en su momento, todo ello de acuerdo con el REBT.

Todos los elementos estarán convenientemente dimensionados para evitar los defectos generados por temperaturas altas de funcionamiento de la instalación o por ataques químicos que se pudieran presentar, siendo el tipo de protección el que se indique en el Proyecto o, en su defecto, el que dicte la Dirección Facultativa.

Las bandejas irán ranuradas para facilitar la fijación y ordenación de los conductores. Estos irán sujetos mediante abrazaderas adecuadas, tanto en la red horizontal, como en la vertical, llevando la señalización necesaria para la identificación del circuito correspondiente.



Las bandejas contarán con tapa de protección, salvo que se indique expresamente lo contrario en otros Documentos del Proyecto. Cuando discurren por intemperie contarán con tapa sin excepción.

El trazado de las canalizaciones seguirá, siempre que sea posible, líneas paralelas a la edificación, discurriendo por áreas de uso común, para una mejor accesibilidad. La fijación de las mismas se realizará mediante soportes adecuados para techo o pared, según los casos y serán del mismo Fabricante que la bandeja, debiendo soportar sobradamente los esfuerzos a que están sometidos, debido al peso de los cables y a su propio peso. La distancia entre soportes será la que defina el Fabricante mediante sus tablas de características, en ningún caso mayor de 1,5 m. y no tolerándose ningún tipo de pandeo o deformación.

Las derivaciones que parten de la bandeja se realizarán, bien bajo tubería o bien bajo canales, según se indique en los Documentos del Proyecto, no admitiéndose otro tipo de derivación que el indicado, todo ello con los accesorios correspondientes para su perfecta instalación.

Únicamente se permitirán empalmes de conductores dentro de cajas dispuestas al efecto en la canalización, debiendo ser éstas del mismo material que la canalización y, a ser posible, del mismo Fabricante. Los empalmes se realizarán mediante elementos conectadores adecuados que garanticen una unión perfecta entre las dos partes, así como la seguridad de la instalación.

Se tendrá especial cuidado en no situar estas canalizaciones debajo de conductos y tuberías que puedan dar lugar a condensaciones y, en el caso de que así fuese, se tomarán las debidas medidas de protección contra los efectos que se pudieran derivar.

En ningún caso, se admitirán servicios eléctricos y no eléctricos circulando por la misma bandeja.

Toda la canalización se dispondrá fácilmente accesible, de forma que permita realizar, con facilidad, los futuros trabajos de mantenimiento.

La colocación de los cables se dispondrá de tal forma que el aire pueda circular libremente entre ellos debiéndose prever, como espacio de reserva mínimo, el 50% del espacio total de la bandeja.

Tanto las bandejas, como sus accesorios de instalación, no serán propagadores del fuego, ni generadores de humos tóxicos, debiendo ser, asimismo, autoextinguibles. Así tendrán clasificación M1 según norma UNE 23.727.90 y cumplirán las siguientes normas: UNE 20.432.84 No Propagación Del Incendio, UNE 53.315.86 Inflamabilidad De Los Materiales Aislantes Sólidos Al Exponerse A Una Fuente De Encendido, UNE 21.316.74 Rigidez Dieléctrica � 240 kV./cm., DIN 80 61.



2.12.3 SOBRE BANDEJAS METÁLICAS

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de todas las canalizaciones de este tipo que, figuren en Proyecto, con los recorridos y características que se indiquen. Asimismo, se incluirán dentro del suministro y montaje, todos aquellos elementos y accesorios necesarios para el buen acabado y funcionamiento de la instalación.

Los materiales serán del tipo y denominación que se fijen en el Proyecto para cada caso particular, no aceptándose cambios o sustituciones sin previo informe y aceptación del cambio por parte de la Dirección Facultativa.

En tanto no se indique de forma expresa, el tipo de material de la bandeja y sus accesorios, será según se indica: galvanizado en caliente para interior y/o atmósferas húmedas, acero inoxidable para exterior.

Tanto la bandeja, como los accesorios complementarios de la instalación, serán de las mismas características, ajustándose a las normas UNE y DIN que les correspondan, así como a todas aquellas especificaciones que figuren en Proyecto o pueda dictar la Dirección Facultativa, en su momento, todo ello de acuerdo con el REBT.

Todos los elementos irán convenientemente protegidos contra la corrosión, siendo el tipo de protección el que se indique en el Proyecto o, en su defecto, el que dicte la Dirección Facultativa.

Las bandejas irán ranuradas para facilitar la fijación y ordenación de los conductores, éstos irán sujetos mediante abrazaderas adecuadas, tanto en la red horizontal, como en la vertical, llevando la señalización necesaria para la identificación del circuito correspondiente.

Las bandejas contarán con tapa de protección salvo que se indique expresamente lo contrario en otros Documentos del Proyecto, cuando discurran por intemperie contarán con tapa sin excepción.

El trazado de las canalizaciones seguirá, siempre que sea posible, líneas paralelas a la edificación, discurriendo por áreas de uso común para una mejor accesibilidad. La fijación de las mismas se realizará mediante soportes adecuados para techo o pared, según los casos y serán del mismo fabricante que la bandeja, debiendo soportar sobradamente los esfuerzos a que están sometidos, debido al peso de los cables y a su propio peso. La distancia entre soportes será la que defina el Fabricante mediante sus tablas de características, en ningún caso, mayor de 1,5 m. y no tolerándose ningún tipo de pandeo o deformación.

Las derivaciones que parten de la bandeja se realizarán, bien bajo tubería o bien bajo canales, según se indique en los Documentos del Proyecto, no admitiéndose otro tipo de derivación que el indicado, todo ello con los accesorios correspondientes para su perfecta instalación.



No se admitirá, en ningún caso, como línea de tierra, la envolvente de la bandeja, debiendo llevar cada línea su toma de tierra independiente, formada por conductor eléctrico de la sección adecuada y con colores normalizados, fácilmente identificables en todo momento. Tanto la bandeja, como todos sus accesorios metálicos, utilizados para el montaje y acabado, deberán estar puestos a tierra en toda su longitud, debiendo tener un punto de conexión en cada tramo independiente.

Unicamente se permitirán empalmes de conductores, dentro de cajas dispuestas al efecto en la canalización, debiendo ser éstas del mismo material que la canalización y, a ser posible, del mismo Fabricante. Los empalmes se realizarán mediante elementos conectores adecuados, que garanticen una unión perfecta entre las dos partes, así como la seguridad de la instalación.

Se tendrá especial cuidado en no situar estas canalizaciones debajo de conductos y tuberías, que puedan dar lugar a condensaciones y, en el caso de que así fuese, se tomarán las debidas medidas de protección contra los efectos que se pudieran derivar.

En ningún caso, se admitirán servicios eléctricos y no eléctricos, circulando por la misma bandeja.

2.12.4 SOBRE BANDEJAS METÁLICAS DE REJILLA

Toda la canalización se dispondrá fácilmente accesible, de forma que permita realizar con facilidad los futuros trabajos de mantenimiento. Asimismo, quedará identificada en todo su recorrido, según instrucciones que, en su momento, diera la Dirección Facultativa.

La colocación de los cables se dispondrá de tal forma que el aire pueda circular libremente entre ellos, debiéndose prever como espacio de reserva mínimo del 50% del espacio total de la bandeja.

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto todas las canalizaciones de este tipo que figuren en Proyecto, con los recorridos y características que se indiquen en él, así como todos los accesorios y elementos necesarios para el correcto acabado y funcionamiento de la instalación.

Todos los materiales serán del tipo y denominación indicados en Proyecto, no admitiéndose cambios sin previo informe a la Dirección Facultativa, que será la encargada de dictaminar la aceptación o rechazo de las variantes propuestas.

En tanto no se indique de forma expresa, el tipo de material de la bandeja y sus accesorios, será según se indica: Zincado bicromatado para interior, galvanizado en caliente para interior con atmósferas húmedas, acero inoxidable para exterior.

Tanto la bandeja, como los elementos y accesorios necesarios para su instalación, serán de las mismas características, ajustándose a las normas UNE que les correspondan, así como



a todas aquellas especificaciones que figuren en Proyecto o pueda dictar la Dirección Facultativa, en su momento. Todo ello de acuerdo con el R.E.B.T.

Todos los elementos componentes de la instalación irán convenientemente protegidos contra la corrosión, siendo el tipo de protección el que se indique en el Proyecto o, en su defecto, el que dicte la Dirección Facultativa.

Las bandejas contarán con tapa de protección salvo que se indique expresamente lo contrario en otros Documentos del Proyecto. Cuando discurran por intemperie contarán con tapa sin excepción.

Las uniones entre tramos se realizarán con los elementos dispuestos al efecto por el Fabricante.

La sujeción y fijación de la bandeja se realizará mediante los elementos de que disponga el Fabricante del electrocanal para este fin y siendo los adecuados para forjados o paramentos, según los casos. Estos soportes deberán resistir sobradamente los esfuerzos a que estén sometidos, debidos al peso de los cables y al propio peso de la canalización. La distancia entre soportes será la que defina el fabricante en sus tablas de características y de forma que la separación entre dos soportes consecutivos, no dé lugar a ningún tipo de pandeo o deformación en el electrocanal y no siendo nunca mayor de 1,2 m.

No se admitirá, en ningún caso, como línea de tierra, la envolvente de la bandeja, debiendo ir ésta prevista mediante conductor de cobre de la sección adecuada al circuito al que pertenezca y con los colores normalizados, siendo fácilmente identificables en todo momento. Tanto la canalización como todos sus accesorios metálicos utilizados en el montaje y acabado, deberán estar convenientemente puestos a tierra en toda su longitud, debiendo existir un punto de conexión en cada tramo independiente.

Las bandejas serán metálicas de varillas electrosoldadas, realizadas en acero al carbono galvanizado en caliente de espesor > 70 micras, según UNE 37-510-88.

Las varillas tendrán un diámetro nunca inferior a 5 mm. y contarán con borde de seguridad.

La bandeja deberá montarse mediante soportes y accesorios realizados con el mismo material y tratamiento que la bandeja sin excepción.

2.12.5 BAJO TUBERÍA RÍGIDA DE PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS

Será responsabilidad del Instalador, el suministro y montaje de todos los elementos necesarios para el correcto acabado y funcionamiento de la instalación, ateniéndose para ello a lo especificado, tanto en Proyecto, como a las órdenes que al respecto dicte la Dirección de Obra.

Asimismo, cumplirá, en todo momento, lo indicado en las Instrucciones ITC-BT-20 y 21 del REBT.



La tubería a emplear será la indicada en Proyecto, pudiendo admitirse variantes, siempre y cuando éstas representen igual calidad, estén homologadas por las compañías eléctricas y el Ministerio de Industria y la Dirección Facultativa acepte dicho cambio. De este modo, todo el material auxiliar, codos, manguitos de empalme y derivación, etc., que se empleen en las instalaciones de tubería rígida de PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS, tendrán las mismas características exigidas para los tubos, cumpliendo todos ellos las normas UNE que les correspondan.

Se empleará tubería rígida de PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS en todas aquellas líneas que indiquen en Proyecto, aunque éstas vayan empotradas.

El interior del tubo presentará una superficie totalmente pulida y libre de asperezas y sus extremos estarán exentos de rebabas que impliquen algún deterioro en los cables durante su tendido.

Los tubos se unirán entre sí mediante accesorios adecuados, que aseguren la continuidad de la protección a los conductores. Si se utilizan manguitos roscados, las roscas estarán perfectamente terminadas y la unión se hará sin emplear estopa, sino sellativo adecuado que asegure la estanqueidad. Si se ensamblan en caliente, se recubrirá el empalme con ola especial, quedando la unión totalmente estanca y sin deformaciones.

Las curvas practicadas en los tubos serán continuas y no originarán reducciones en la sección de los mismos. Los radios de curvatura del acodamiento, en el caso de no emplear curvas suministradas por el Fabricante, se ajustarán, en sus valores mínimos, en función del diámetro del tubo, a lo exigido al respecto en la ITC-BT-21.

Cuando la canalización de tubos cruce una junta de dilatación, se montarán dispositivos de dilatación, tales como manguitos dilatadores, capaces de absorber dichas dilataciones.

Los tubos, cuando penetren en cajas o aparatos, irán provistos de boquillas con bordes redondeados o dispositivos análogos o bien convenientemente mecanizados.

La fijación a techos o paramentos se hará mediante tiros spit o similar, con abrazaderas, siendo la distancia máxima entre abrazaderas de 0,8 m. En ningún caso, se permitirá el anclaje mediante tacos de madera o plástico.

Los tubos quedarán perfectamente con las líneas principales del edificio, no debiendo presentar combas, ni deformaciones apreciables.

Los empalmes de conductores se realizarán en cajas dispuestas para este fin, con elementos conectores adecuados, siendo la distancia máxima entre cajas menor de 15 m. en recorridos rectos, debiéndose garantizar la fácil retirada o introducción de los cables en los tubos, después de colocados y fijados éstos, con todos sus accesorios. Por este motivo, el número de curvas entre dos registros consecutivos no será superior a tres o, en su defecto, la suma de los ángulos de las curvas existentes (menos de tres) no será mayor de 270º.



La unión entre tubos rígidos y flexibles, si fuera necesario, se realizará bien en cajas dispuestas al efecto o mediante racores o elementos especiales de conexión, que garanticen la total estanqueidad de la instalación en este punto.

Los elementos de fijación se colocarán repartidos a lo largo del tubo, de forma que una fijación se coloque cerca de cada equipo, máquina o caja de registro y el resto entre equipos, guardando la distancia fijada anteriormente.

Todos los materiales, con que estén fabricados estos tubos, poseerán buenas propiedades dieléctricas, químicas y mecánicas, asegurando el grado de protección exigible a la instalación. Asimismo, serán resistentes al fuego y no propagadores del mismo, autoextinguibles y no productores de humos tóxicos.

2.12.6 DE SUELO BAJO PAVIMENTO O DE SUPERFICIE

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, las diferentes canalizaciones eléctricas, no sólo con los trazados básicos de los planos, sino con todos aquéllos necesarios para el buen funcionamiento, cumplimiento de los dictámenes de la Dirección y normativa vigente al respecto.

Todos los canales, cajas de registro y derivación, así como los accesorios complementarios, serán de la marca, tipo y características descritos en Proyecto.

Todos los elementos a utilizar, en este tipo de instalaciones, estarán convenientemente homologados por el Ministerio de Industria y por la CTNE, en el caso de utilizarse para servicios telefónicos, tanto exteriores, como interiores. Asimismo, cumplirán con lo dispuesto en las normas UNE y en el REBT.

En toda la instalación se deberá cuidar al máximo la correcta alineación, tanto de las torretas y cajas, como de los canales, si éstos son vistos. Asimismo, la nivelación deberá ser la correcta para todos los elementos. Si el tendido se hace con tubos, deberán preverse en aquéllos que no vayan a ser utilizados inicialmente, guías de acero para el tendido posterior de cables en futuras ampliaciones.

Toda la instalación, tanto con canales, como con tubos, deberá ir prevista para alojar los servicios normales de electricidad, telefonía, proceso de datos, etc., debiendo ir estos servicios separados físicamente unos de otros. Asimismo, las instalaciones irán ampliamente dimensionadas con vistas a absorber las futuras ampliaciones que se realicen.

Todos los elementos de instalación en suelo o bajo pavimento serán resistentes e indeformables a los esfuerzos mecánicos, que sobre ellos se puedan desarrollar. Asimismo, contarán con buena resistencia a los productos químicos y a los agentes atmosféricos del local donde se instalen. Poseerán, también, buenas propiedades térmicas y eléctricas.

La tubería a emplear será flexible o rígida, según se indique en proyecto, debiendo ir, en el caso de ser flexible, convenientemente reforzada. No se permitirá, en ningún caso, el



empalme de tubos entre dos cajas consecutivas, debiendo ir éstos en tramo continuo de una caja a la siguiente. Tampoco se permitirán empalmes de conductores dentro de las canalizaciones, ya sea tubo o canal, debiéndose realizar éstos dentro de las cajas dispuestas al efecto y usando para ello bornas o clemas de conexión adecuadas.

Durante el montaje de canales y cajas, éstas deberán estar cerradas y protegidas para evitar deterioros y entradas de suciedades, tales como restos de cemento, escombros, etc., en las mismas. Los elementos de protección deberán ser lo suficientemente robustos como para soportar el desarrollo de la obra, sobre los mismos, sin roturas, ni deterioros excesivos.

En el caso de contar esta instalación con canales o cajas de material plástico, éstos serán resistentes al fuego, no propagadores del mismo y no creadores de humos tóxicos.

En el caso de que parte o partes de la instalación no cumplan con las normas indicadas en los Documentos de Proyecto o dictámenes de la Dirección Facultativa, éstas podrán ser rechazadas, quedando el Instalador obligado a reformar la instalación en todas las partes afectadas, sin cargo alguno.

2.12.7 BAJO TUBERÍA FLEXIBLE DE PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS

El Instalador suministrará y montará todos aquellos elementos especificados en Proyecto, ateniéndose a las marcas y tipos allí fijados, no admitiéndose cambios sin previo aviso a la Dirección Facultativa, que deberá dar el visto bueno a dicho cambio.

Estas instalaciones se atendrán, en todo momento, a lo especificado en las Instrucciones ITC-BT-20 y 21 del REBT y a las normas que, al respecto, dicte la Dirección de Obra.

Sólo se admitirán canalizaciones de este tipo en montajes no vistos, ya sean empotrados o sobre falsos techos, debiendo soportar las acciones a que puedan estar sometidos una vez instalados.

En el caso de ir empotrados, las dimensiones de las rozas serán suficientes para que los tubos sean recubiertos con una capa, como mínimo, de 1 cm., del revestimiento de las paredes o techos.

Se cuidará de que las curvas sean lo suficientemente amplias para que, en las mismas, la sección del tubo no pierda su circularidad, ni en su superficie aparezcan grietas, ni fisuras.

Si la canalización discurre entre el forjado y el falso techo, no se admitirá otro tipo de fijación que grapas de material aislante, con clavo spit o similar, siendo la distancia máxima entre soportes de 0,5 m., debiendo ir la canalización tomada entre grapas para que no aparezcan combas.

No se permitirá el empleo de estas canalizaciones en paso por el piso, ni en zonas húmedas o con altas temperaturas. Como norma general y salvo especificaciones en contra, cada tubo sólo contendrá un único circuito.



No se admitirán empalmes de tubos entre cajas, debiendo ser su colocación continua. Asimismo, la distancia máxima entre cajas no será superior a 15 m. en tramos rectos, quedando éstos perfectamente accesibles y registrables.

Las conexiones de conductores se realizarán en las cajas dispuestas al efecto y mediante elementos adecuados, que garanticen la perfecta continuidad eléctrica, no permitiéndose el empalme de cables mediante simple retorcimiento, ya sea dentro o fuera de las cajas.

La instalación de los tubos deberá estar perfectamente alineada, siguiendo direcciones horizontales o verticales, según las líneas generales del edificio.

Una vez instalados los tubos con todos sus accesorios, permitirán la fácil introducción y extracción de los conductores, desechándose la instalación que no cumpla este requisito.

El número de curvas entre dos registros consecutivos no será superior a tres y, en cualquier caso, a 270º.

La unión de este tipo de tubos con otros rígidos, en el caso de ser necesaria, se hará por medio de cajas o racores especiales a tal fin, de forma que se garantice la total estanqueidad de la instalación.

Todos los materiales poseerán buenas propiedades dieléctricas químicas y mecánicas, serán resistentes al fuego y no propagadores del mismo.

2.13 CAJAS DE EMPALME Y DERIVACIÓN (I.E. 14)

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, todas las cajas necesarias para empalmes o derivaciones, así como todos aquellos elementos y accesorios que se exijan en Proyecto o que sean necesarios para la correcta fijación, acabado y funcionamiento de la instalación.

Las cajas serán del tipo y denominación que se fijan en Proyecto y para cada caso particular, pudiendo admitirse variantes sobre las mismas, siempre y cuando sus características técnicas se ajusten a las del tipo prefijado y la Dirección Facultativa acepte y esté conforme con dicho cambio.

Todas las cajas empleadas en la instalación cumplirán con las normas UNE, con lo dispuesto en el REBT y con las especificaciones dictadas por la Dirección Facultativa al respecto.

Las cajas de registro y derivación, así como las de mecanismos, estarán construidas con materiales aislantes y anticorrosivos, estando previstas para una tensión de utilización de 750 V. y dispondrán de aberturas, espesores debilitados o entradas troqueladas ciegas de tamaños concéntricos, para que puedan ser practicadas con facilidad al colocarlas y permitir así el acceso de los conductores con sus cubiertas protectoras.



En su interior, cuando proceda, tendrán alojados bornes de conexión sólidamente fijados, que permitan la introducción y fijación de los conductores por tornillos de presión, pudiendo realizarse así las conexiones necesarias. En ningún caso, se permitirá la realización de empalmes o derivaciones dentro o fuera de las cajas por medio de simple retorcimiento de los cables. No se permitirá tampoco la conexión de más de cuatro hilos en cada borna. Las bornas irán numeradas para su fácil identificación y serán del tipo que se especifique en el Proyecto.

Todas las cajas contarán con un cierre hermético formado por tapas desmontables, fijadas según necesidades, bien por tornillos o bien a presión, de tal forma que garanticen la protección mecánica, el aislamiento y la inaccesibilidad a las conexiones interiores, así como su verificación en caso necesario.

Las dimensiones de las cajas serán tales que permitan alojar holgadamente, en su interior, todos los conductores o elementos indicados en los planos. Asimismo, estarán en consonancia con el tipo de canalización que reciban, siendo del mismo material y tipo que la misma, salvo especificación en contra en otros Documentos de Proyecto.

La unión entre caja y canalización, si ésta es tubería flexible o rígida, se realizará mediante tuerca y contratuerca y si se requiere estanqueidad total deberán emplearse prensaestopas adecuados.

Durante la ejecución de las obras, las cajas estarán debidamente protegidas para impedir la penetración de restos de yeso, cemento y otro tipo de suciedades y los conductores se introducirán antes en las cajas. Las conexiones se efectuarán una vez acabado el enlucido.

Si la disposición de las cajas es superficial, la fijación a techos y paredes se realizará como mínimo en dos puntos de la caja, mediante tornillo y tacos o tiros spit de acero, para lo cual deberán ir provistas de taladros en el fondo de las mismas. Para conseguir una buena estanqueidad y protección contra la corrosión del punto de anclaje, se utilizarán arandelas de nylon en los tornillos y tiros spit.

Las cajas para instalación empotrada en techos o paredes serán de baquelita, con gran resistencia dieléctrica y a los agentes corrosivos, que no ardan, ni se deformen con el calor. Deberán ir provistas de una pestaña que contornee la boca de la caja y otros elementos que impidan su salida de la pared, cuando se manipulen una vez empotradas. Estarán provistas de rebajes, en toda su superficie lateral, para facilitar la entrada de los tubos. Las tapas de las cajas circulares irán roscadas y las de las cajas rectangulares o cuadradas con tornillos.

Las tapas de los registros y de las cajas de conexión quedarán accesibles y desmontables, una vez finalizada la obra. Los registros y cajas quedarán enrasados con la superficie exterior del revestimiento de la pared o techo, cuando no se instalen en el interior de un alojamiento cerrado y practicable.



2.14 INSTALACIONES DE ALUMBRADO INTERIOR (I.E. 15)

2.14.1 GENERAL

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, los diferentes aparatos de iluminación que se indican en cualquiera de los Documentos de Proyecto, incluyendo todos aquellos trabajos, elementos o accesorios necesarios para el correcto funcionamiento de los sistemas de iluminación previstos, todo ello de acuerdo a las normativas y las instrucciones de la Dirección de Obra.

Estos aparatos serán de la marca y tipo indicados en el Proyecto y en el caso de ser sustituidos por otros similares, éstos deberán responder en todo a las características técnicas esenciales de los previstos, tales como rendimiento luminoso, mismas curvas fotométricas y clase TE, estanqueidad, coeficiente de reflexión de los difusores, etc. Previamente a cualquier compra y, por supuesto, montaje, el Instalador deberá presentar muestras en obra de todos y cada uno de los diferentes aparatos de alumbrado, los cuales serán firmados por los arquitectos o Directores de obra, sin cuyo requisito no podrá procederse a su instalación, pudiéndose rechazar consecuentemente, sin ningún coste, cualquier elemento que incumpla lo anteriormente expuesto.

Las luminarias se ajustarán en cuanto a su composición, montaje, señalización, rendimiento y ensayos, a lo especificado en la norma UNE 20346 y en la NTE, así como a las disposiciones sobre receptores de alumbrado que aparecen en la instrucción ITC-BT-24 del REBT.

Asimismo, cada uno de los componentes deberá cumplir las siguientes normas, en la totalidad de sus partes y complementos:

– Reactancias: NORMA UNE 20152.

– Casquillos: NORMA UNE 20057.

– Condensadores: NORMA UNE 20152.

– Cebadores: NORMA UNE 20393.

– Portacebadores: NORMA UNE 20394.

– Lámparas: NORMA UNE 20056, 20057, 20064.

– Cables: NORMA UNE 21031.

Tanto las reactancias, como los condensadores, llevarán impresa la marca de conformidad a norma UNE.

Asimismo, además de las normas aplicables a las instalaciones eléctricas en general, las instalaciones de alumbrado se ajustarán a:



– Norma Tecnológica del Ministerio de la Vivienda. NTE.

– Norma de la Comisión Electrotécnica Internacional. IEC.

– Recomendaciones del Comité Internacional de Iluminación. CIE.

Se prohíbe colgar la armadura o globo de las lámparas, utilizando para ello los conductores que lleven la corriente a las mismas. El elemento de sujeción, en el caso de ser metálico, deberá estar aislado de la armadura.

Todas las partes bajo tensión, así como los conductores, aparatos auxiliares y los propios receptores, excepto las partes que producen o transmiten la luz, estarán protegidos por adecuadas pantallas o envolturas aislantes o metálicas puestas a tierra.

Como se ha indicado anteriormente, todos aquellos elementos en los que sea definida una calidad o terminación estética, podrán ser modificados por la Dirección Facultativa, en sus calidades establecidas en Proyectos. A tal efecto y dentro de la planificación prevista, el Instalador presentará muestra en obra para la posible aceptación o modificación por parte del arquitecto. Por esta razón, la iluminación de los locales deberá instalarse de forma que cumpla su función luminotécnica correspondiente y se acople armónicamente a la estética de los mismos, debiendo primar, en cualquier caso, la calidad de la iluminación sobre conceptos estéticos, si ambos fueran incompatibles.

Una vez finalizada la instalación del edificio, así como las obras en el mismo y anteriormente a la recepción por parte de la propiedad, todas las luminarias, así como sus lámparas, se limpiarán preferentemente en seco y las luminarias se lavarán mediante paño humedecido en agua jabonosa y el secado se efectuará con gamuza, si las luminarias son de aluminio anodizado se usarán soluciones jabonosas no alcalinas.

Salvo indicación contraria en algún Documento de Proyecto, las luminarias se dispondrán preferentemente en posición horizontal, guardando todas ellas la misma altura rasante, ya sea en montaje empotrado, adosado o suspendido. Asimismo, todas las hileras, tanto longitudinales, como transversales, estarán perfectamente alineadas entre sí siendo, tanto las alineaciones, como las nivelaciones, cometido y, por lo tanto, responsabilidad del Instalador Eléctrico.

Las luminarias y sus elementos estarán previstos para soportar las condiciones ambientales del local donde se instalen, sin merma efectiva de su rendimiento luminoso y sin deterioros debidos a agentes agresivos o vibraciones.

Se deberá garantizar, en todo momento, el nivel de iluminación medio fijado en Proyecto, cumpliéndose que la relación entre el punto de menos iluminación y el punto de mayor iluminación, sea superior a 0,55 en espacios diáfanos de iluminación funcional, no decorativa. También se garantizará la reproducción cromática posible de cada luminaria.

Todas las luminarias, así como sus elementos constituyentes, serán fácilmente accesibles y registrables, para una cómoda realización de las labores de mantenimiento, desechándose



la instalación que no cumpla esta norma. Si los difusores o rejillas son fácilmente desmontables, dispondrán de cadenilla o cable de seguridad que evite desprendimientos.

Cuando los locales dispongan de aire acondicionado, las luminarias con rejilla dispondrán de taladros o pasos, a través de los cuales se realizará la extracción o retorno de aire del local, para ello deberá coordinar estos conceptos con el correspondiente instalador.

Si los balastos fueran electrónicos regulables o no, con o sin precaldeo cumplirán las siguientes normas: Emisión de radio interferencias EN55015, Límites para la emisión de corriente armónica EN61000-3-2, Inmunidad ante perturbaciones radioeléctricas EN61547, Prescripciones de seguridad EN60928 y EN60924, Prescripciones de funcionamiento EN60929 y EN60925.

2.14.2 ALUMBRADO DE OFICINAS

Las luminarias deberán ser de perfecta fabricación y estarán exentas de defectos. Asimismo, deberán tener, si no se especificase lo contrario por motivos decorativos u otros, un elevado rendimiento luminoso, facilidad de montaje, desmontaje y limpieza, así como facilidad de reposición de tubos y aparatos auxiliares. La parte metálica de las luminarias estará necesariamente conectada a tierra.

Estarán constituidas por armadura y portalámparas, llevarán abertura de ventilación y sistema de sujeción para las lámparas previstas, así como alojamiento para reactancia, condensador, cebadores y los accesorios necesarios para su fijación al techo.

Cuando la armadura sea además reflectora o lleve reflector incorporado, la superficie de reflexión tendrá acabado especular o blanco mate, según se indique en Proyecto. Si la luminaria está dotada de difusor, éste podrá ser continuo o de celosía, de forma que se garantice el máximo rendimiento de la luminaria con el mínimo deslumbramiento.

Si el montaje de las luminarias es adosado al techo, se utilizarán para su anclaje, tiros de spit con tuercas y arandela de goma, que evite vibraciones durante su funcionamiento. También se permitirá el empleo de garras metálicas, directamente recibidas en el techo o paramento y sobre éstas fijar los aparatos con tornillos de dimensiones adecuadas y arandelas de goma. Estos elementos estarán colocados de forma no visible desde el plano de trabajo. Por contra, no se permitirá el uso de tacos de plástico, plomo o madera, embutidos en el techo o paramento a presión.

Cuando el montaje se realice suspendido, los elementos de suspensión serán suficientemente robustos y debidamente anclados, como se indicó anteriormente, dotado de mecanismo o sistema que permita la nivelación y regulación de altura de montaje de luminaria. No se permitirá, bajo ningún concepto, la suspensión de la luminaria mediante sus conductores eléctricos, sea cual fuere el peso de la luminaria. En principio, el Instalador debe considerar la periferia necesaria para su soporte y las placas de falso techo perimetrales, si bien este punto podrá ser reconsiderado en obra a criterio de la Dirección.



Si la instalación va empotrada a falso techo de escayola u otro producto cualquiera, las luminarias no podrán ir ancladas a éstos, salvo por intermedio de una estructura metálica y lo suficientemente robusta, que sea sustentadora de estos falsos techos. Asimismo, se colocarán elementos auxiliares de sujeción en los aparatos que por su peso y magnitud así lo aconsejen, de forma que el desplome del falso techo no los arrastre.

En el caso de luminarias empotradas, en las que la canalización vaya adherida al forjado, se dispondrá de una caja de registro con toma de corriente o clemas de conexión para cada armadura, desde donde se conectará ésta mediante cable manguera, compuesto por dos cables activos y uno de tierra.

Si la canalización va empotrada, en el centro geométrico de cada aparato se empotrará una caja de registro para derivación al aparato correspondiente, debiendo ir provista de tapa con salida de florón, que será la boquilla que penetre en la base del aparato, colocando en sus extremos un elemento de plástico o goma para la protección de los conductores.

En el caso de aparatos suspendidos del techo, la derivación de la línea eléctrica al aparato deberá hacerse en la misma forma que en el caso anterior, utilizando tubo de 13 mm. y cable de 2,5 mm2, para acometer a los aparatos desde la caja.

Todas las partes de los circuitos eléctricos que se inician en los aparatos de tensión especial, así como los portalámparas, estarán perfectamente aislados a todo contacto accidental, directo o indirecto. Si a juicio de la Dirección no se cumpliera suficientemente esta condición de seguridad, se estará obligado a sustituir esta parte del circuito y elementos accesorios o la luminaria completa, según se considerase.

Independientemente que se especifique o no en los demás Documentos de Proyecto, si en la estancia a iluminar se estima que pueda haber objetos en movimiento, se combatirá el efecto estroboscópico necesariamente, mediante reactancias adecuadas o alimentando las diferentes lámparas de cada luminaria con fases diferentes de la red.

La intensidad sonora del zumbido de cada reactancia independiente será inferior a 8 decibelios y la intensidad de toda la luminaria en conjunto, funcionando, no superará los 10 decibelios. La inobservancia de este aspecto dará lugar al cambio de reactancias.

Se compensará el factor de potencia hasta un valor mínimo de 0'89, no admitiéndose la compensación por grupos de lámparas, en régimen de carga variable.

Las iluminaciones medias serán las exigidas en Proyecto y, en su defecto, si este dato no hubiese sido consignado, se tomarán, como valores medios de iluminación, los indicados en la hoja nº 2 de la parte DIN 4086 o de las NTE para iluminación interior.

En todo el plano de trabajo se verificará que 1,3 Emin >= Emed >= 0,7 Emax, como condición mínima de uniformidad. Esta condición podrá ser comprobada por la Dirección Facultativa, tanto por cálculo puntual, como por medición directa con luxómetro, una vez realizada la instalación. En este aspecto, la Dirección Facultativa estará autorizada a imponer las exigencias que estime necesarias para alcanzar esta uniformidad, en cualquier



momento, así como las medidas necesarias para reducir deslumbramientos directos, si los hubiere, o mantener los máximos contrastes de iluminancias dentro de la norma.

Las lámparas empleadas serán de marcas de conocida calidad, de perfecta fabricación y exentas de defectos. Su flujo luminoso será el indicado por el Fabricante, para la lámpara nueva, en el momento de su instalación. La temperatura de color se ajustará a la indicada por los catálogos del Fabricante o bien garantizada por certificado del mismo. En todo momento, estas lámparas se atendrán a lo especificado en los Documentos del Proyecto y a sus especificaciones particulares.

Como norma general, no se admitirán, ni en una luminaria, ni en un mismo local, lámparas fluorescentes con distinta temperatura de color. Quedando a salvo de esta especificación aquellas luminarias que, por efectos decorativos o especiales, requieran diferentes temperaturas de color para conseguir el efecto deseado.

2.15 ALUMBRADO DE EMERGENCIA Y SEÑALIZACIÓN (I.E. 16)

2.15.1 GENERAL

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, todos los equipos de alumbrado de emergencia y señalización, en número y situación necesarios, tanto para cumplimiento de Proyecto, como para el de las normativas vigentes al respecto, así como todos aquellos elementos y accesorios que sean precisos para el buen funcionamiento y acabado de la instalación.

La instalación y aparatos se ajustarán en cuanto a su composición, montaje, señalización, rendimiento y ensayos, a lo especificado en planos y Documentos del Proyecto, así como a las normas UNE 20-062-73 y 20-392-75 y a la instrucción ITC-BT-28 del REBT.

Este alumbrado deberá entrar en funcionamiento automáticamente, al producirse el fallo del alumbrado general o cuando la tensión baje a menos del 70% de su valor nominal, siendo el tiempo mínimo de funcionamiento 1 h., proporcionando un nivel de iluminación adecuado en los pasos principales, así como señalizar de modo permanente la situación de puertas, pasillos, escaleras y salidas.

2.15.2 APARATOS AUTÓNOMOS DE EMERGENCIA

Los aparatos se ajustarán en cuanto a su composición, montaje, señalización, rendimiento y ensayos, a lo especificado en las normas UNE 20-062-73 y 20-392-75, así como a la Instrucción ITC-BT-28 del REBT.

Se emplearán lámparas de incandescencia o fluorescencia, según se indique, con equipo de incendio instantáneo, alimentadas por fuentes propias de energía, tales como acumuladores, con sistemas autónomos de carga.



Los aparatos serán de la marca y tipo indicados en Proyecto y, en el caso de ser sustituidos por otros similares, éstos deberán responder, en todo momento, a las características técnicas de los previstos, debiendo presentar muestras para su prueba y ensayo a la Dirección Facultativa, que dictaminará o no la aprobación de los aparatos propuestos.

El aparato autónomo de emergencia estará compuesto, fundamentalmente, por los siguientes elementos:

– Lámpara de incandescencia o fluorescencia, destinadas al alumbrado del local o de un difusor, con la señalización necesaria para indicar las salidas, o bien que aseguren simultáneamente estas dos funciones. En el caso de ser incandescente, cada aparato contará con dos lámparas.

– Una batería de acumuladores eléctricos destinados a la alimentación de estas lámparas o de parte de ellas. Estas baterías deben garantizar la alimentación continuada durante una hora, a régimen de plena carga del aparato.

– Un dispositivo de puesta en servicio que asegure el paso de la posición de alerta a la de funcionamiento. Este dispositivo actuará cuando la tensión de línea baje a menos del 70% de su valor nominal.

– Un elemento que garantice, en la posición de alerta, la recarga de la batería de acumuladores, después de su funcionamiento. Durante este período, el aparato contará con un piloto de indicación de carga y estará protegido mediante fusible. Este piloto dispondrá de capacidad lumínica suficiente para referencias nocturnas.

– Un dispositivo de puesta en posición de reposo. En esta situación, el aparato de alumbrado autónomo permanecerá apagado, aún cuando la tensión de alimentación normal quede interrumpida. Este dispositivo podrá ser individual para cada aparato o colectivo para grupos de aparatos.

Para asegurar la iluminación de ambiente o de paso, el conjunto de lámparas de emergencia de un mismo aparato garantizará un flujo luminoso nominal de 30 lúmenes, como mínimo.

2.15.3 INSTALACIÓN Y RED DE DISTRIBUCIÓN DE EMERGENCIA

Estas instalaciones se efectuarán con canalización independiente de las del resto del edificio, separadas un mínimo de 5 cm. de otras canalizaciones eléctricas. Asimismo, las cajas de registro estarán separadas de las restantes de otros servicios.

Las conexiones de los conductores en el interior de las cajas de registro, se efectuarán con bornas provistas de elementos metálicos robustos, que garanticen una perfecta unión entre los conductores a conectar.

Las líneas que alimenten directamente los circuitos de alumbrado de emergencia estarán protegidos por interruptores automáticos, con una intensidad nominal de 10 A., como máximo.



Una misma línea no podrá alimentar más de doce puntos de luz y si en una dependencia existiesen varios puntos de luz del alumbrado de emergencia, éstos deberán ser alimentados, como mínimo, por dos circuitos independientes, aunque su número sea inferior a doce.

Los conductores a emplear serán de cobre electrolítico, con aislamiento de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS doble capa, de tensión nominal 750 V. y las canalizaciones en tubo de PLÁSTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS rígido o acero. Las dimensiones, recorridos y demás características se atendrán a lo indicado en los planos de distribución del Proyecto.

Ni los conductores, ni la tubería, serán propagadores de llama, debiendo ir, preferentemente, empotrados. En especial, en zonas accesibles al público.

2.16 MECANISMOS (I.E. 17)

Es competencia del Instalador, el suministro, montaje y puesta en servicio de los mecanismos, en el número y calibrado adecuado, necesarios para el correcto mando y funcionamiento de la instalación eléctrica, con la situación y características indicadas en el Proyecto, así como todos los elementos y accesorios que se requieran para la fijación y buen funcionamiento de los mismos.

Los interruptores conmutadores, pulsadores, salidas de hilos para tomas telefónicas, enchufes, etc., a utilizar en el proyecto, serán de dos tipos diferentes, según se utilicen para montaje empotrado o de superficie.

Para montaje empotrado se emplearán mecanismos, en color a definir por la Dirección Facultativa, alojados en cajas empotrables de material plástico. Se dispondrán, en el conjunto, placas embellecedoras.

Cuando su empleo se destine al montaje saliente, los mecanismos se alojarán en el interior de cajas de chapa de acero o aluminio fundido, pudiendo ser de PLASTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS, si así juzga conveniente la Dirección Facultativa, provistas con protector de cierre por muelle.

En ambos casos, los contactos serán de plata, en versión recambiable y las características eléctricas, las indicadas en presupuesto.

Todos los mecanismos contarán con buenas propiedades mecánicas, dieléctricas y de resistencia a los agentes químicos y condiciones ambientales adversas.

Tendrán buenas propiedades de resistencia al fuego, siendo autoextinguibles y no propagadores de llama, no debiendo emitir humos tóxicos, en proporción peligrosa para las personas.



2.17 INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA PARA BAJA TENSIÓN (I.E. 18)

2.17.1 GENERAL

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, todas las líneas de tierra, en número y distribución que se indique en los documentos del proyecto, así como todos aquellos elementos, accesorios y trabajos necesarios para el buen acabado y funcionamiento de dicha instalación, ateniéndose, en todo momento, al Proyecto, a las instrucciones dictadas por la Dirección Facultativa y a la normativa vigente al respecto.

Todos los elementos y formas de montaje se adaptarán a las siguientes normativas:

– Normas UNE 21022, 21056 y 21057.

– Normas NTE-IEP.

– Normas ITC-24, 26 y 18 del REBT.

La instalación de toma de tierra deberá garantizar, en todo momento, los valores de seguridad necesarios para la protección de personas y objetos existentes en el edificio, quedando el instalador obligado, en caso de no cumplir las condiciones mínimas de seguridad, a tomar las medidas y disposiciones oportunas para cumplir los requisitos de seguridad, corriendo todo ello a su cargo.

Dentro de la construcción se conectarán a tierra, necesariamente, todos los elementos metálicos de las estructuras metálicas, armaduras de muros, soportes de hormigón, instalaciones de fontanería y saneamiento, gas, aire acondicionado, calefacción, depósitos, calderas, guías de aparatos elevadores, masas y todos los elementos metálicos importantes de la instalación eléctrica en general, antenas, pararrayos y cualquier otro elemento que por la reglamentación vigente, por seguridad o por desprenderse explícita o implícitamente del Proyecto, se comprenda su necesidad de puesta a tierra.

Fuera de la construcción se conectarán a tierra, obligatoriamente, aquellos elementos, tales como columnas de alumbrado, postes, depósitos exteriores, etc., que por un fallo pudieran, eventualmente, quedar bajo tensión.

La Dirección de Obra realizará todas las pruebas que crea oportunas y necesarias para la comprobación de la eficacia de la puesta a tierra, rechazando aquellas partes de la instalación que no se adapten al criterio de calidad y eficacia, pedidas en Proyecto.

Dentro de este tipo de comprobaciones, se prestará especial atención a la resistencia de puesta a tierra en cada arqueta, no debiendo ser ésta mayor de 10 Ohmios.

Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctricamente continua, en la que no se incluirán en serie, masas, ni elementos metálicos, cualquiera que fuesen.



No se admitirán en los circuitos de tierra, elementos intercalados, tales como seccionadores, fusibles o interruptores, debiéndose realizar la desconexión en las arquetas de puesta a tierra, para medir la resistencia de la toma de tierra.

Si en la instalación existiesen tomas de tierra independientes, los conductores de tierras contarán con un aislamiento apropiado a las tensiones que puedan presentarse entre estos conductores, en caso de falta.

Todos los conductores empleados serán de cobre, con las secciones indicadas en Proyecto, no admitiéndose secciones inferiores a las que se indiquen en las Especificaciones Técnicas del Pliego de Condiciones. Estos conductores tendrán un buen contacto eléctrico, tanto con el electrodo, como con las partes metálicas y masas.

Con este fin, las conexiones de los conductores de los circuitos se efectuarán con todo cuidado, ya sea mediante soldadura aluminotérmica o con elementos conectores adecuados a los empalmes a realizar, debiendo asegurar que la superficie de contacto, que forma la conexión, sea efectiva. No se admitirán, en ningún caso, soldaduras de bajo punto de fusión.

2.17.2 RED DE TOMA DE TIERRA ENTERRADA

Estará formada por la red perimetral de cimientos, así como por otra serie de conducciones transversales enterradas y el número de picas suficientes, para garantizar la resistencia de toma de tierra, exigida en proyecto, quedando el Instalador obligado a instalar todos aquellos elementos necesarios para cumplir con esta condición. Asimismo, podrá tratar el terreno químicamente, con objeto de aumentar la conductividad del mismo.

El Instalador deberá coordinar estos trabajos al inicio de la obra, así como dejar previstos todos aquellos elementos que forman la red conductora de toma de tierra, antes del levantamiento de los cimientos.

En relación con el recorrido de la red de toma de tierra, se atenderá al presentado a los planos del Proyecto, pudiendo éste variarse por motivos de obra y disposiciones al respecto, dictadas por la Dirección Facultativa. De todas formas, cualquier cambio deberá ser informado a la Dirección, para su estudio y aceptación.

La malla de toma de tierra se realizará ajustándose exactamente a la norma NTE IEP y a las instrucciones ITC-BT-26 y 18 del REBT y constará, como ya se indicó, de una red perimetral cerrada de cobre desnudo recocido, con la sección indicada en proyecto y no menor de 35 mm2, ésta irá enterrada a una profundidad de 80 cm. como mínimo, a partir de la última solera transitable, todas las soldaduras serán aluminotérmicas con metal de aportación. La eficacia podrá ser aumentada según se indique, bien por conductores iguales y ortogonales unidos a los del anillo, con una distancia no inferior a 4 m. a los del mismo o bien extendiendo el anillo, ramificándolo al exterior de la construcción o uniéndolo, si es posible, a redes de tierra de edificios cercanos. Si se precisa aumentar la eficacia, se procederá a la colocación de picas, situadas entre sí a una distancia no menor de 4 m. y a tratar químicamente el terreno.



Las picas serán cilíndricas, de acero, recubiertas con una capa de cobre de espesor apropiado, con la resistencia mecánica adecuada para que no se doble al enterrarla y longitud mínima de 2 m. El diámetro exterior será como mínimo de 14 mm. Todo esto, si no se especifica lo contrario en Proyecto.

Las uniones de los cables de descarga con los electrodos de puesta a tierra, se realizarán mediante soldaduras aluminotérmicas o mediante elementos conectores adecuados, en las arquetas o registros que se dispongan al efecto, con objeto de poder revisar periódicamente estas uniones.

La unión de la malla a cada una de las estructuras metálicas de la armadura o soportes de hormigón, se efectuará mediante cable idéntico al descrito y soldaduras aluminotérmicas con metal de aportación, quedando siempre por encima de la solera, dicha conexión.

También se deberá unir a la malla de tierra, todos aquellos elementos metálicos enterrados en la zona de influencia de la red de tierra.

Los elementos que no formen parte de la continuidad de la construcción, tales como postes metálicos, columnas de luminarias, torretas, depósitos exteriores, etc., se pondrán a tierra por medio de los elementos reglamentarios.

En toda instalación, se especifique o no en Proyecto, se deberá dejar prevista una toma de tierra totalmente independiente a la malla general, con objeto de atender a futuros servicios especiales que puedan preverse. Esta toma de tierra se atendrá a las especificaciones generales de este tipo de instalación y a las normas particulares que dicte la Dirección de la Obra, en el momento de definir estos servicios conjuntamente con las reglamentaciones que procediesen. La resistencia de tierra máxima tolerable de esta toma independiente será de 5 Ohmios.

A este respecto, si el edificio objeto de Proyecto, contase con centro de transformación, la toma de tierra de éste será totalmente independiente de la usada para la instalación general de baja tensión, ateniéndose para su montaje a lo que especifique la Reglamentación vigente y la Compañía Suministradora sobre este punto.

Todos los elementos que constituyan la malla de puesta a tierra serán formados por metales inalterables a la humedad y acciones químicas del terreno, contando además con buenas propiedades de conducción eléctrica. Asimismo, todos los materiales empleados cumplirán todas las especificaciones que sobre ellos se den en el presente Proyecto.

2.17.3 POZOS DE PUESTA A TIERRA

El Instalador será el encargado de prever y construir los pozos de toma de tierra, necesarios para esta instalación, en número y situación que se especifique en Proyecto, debiendo éstos cumplir con la resistencia máxima que se exija por normativa o por Proyecto. Asimismo, deberán estar equipados con todos aquellos elementos y accesorios necesarios para el buen funcionamiento de la toma de tierra.



Serán de 2,5 m. de profundidad y 1 m. de diámetro, si el electrodo a emplear es de placa, en el caso de utilizar picas, el diámetro podrá reducirse a 0,6 m.

Se buscará, para la colocación del pozo de tierra, el punto del terreno que ofrezca la menor resistencia al paso de las corrientes de fugas. Si esto no ofreciese buena conductividad, se practicarán los pozos necesarios, con objeto de reducir la resistencia a los valores fijados, la distancia entre pozos no será inferior a 4 m. y uniéndose a todos ellos los cables de descarga.

En cualquier caso, en el supuesto de que no se pudiera ampliar la red de tierra, mediante pozos de tierra o tendido de mallas enterradas, se procederá a tratar el terreno químicamente, con objeto de conseguir la resistencia de puesta a tierra adecuada. Este tratamiento químico deberá ser realizado por empresas especializadas en este tipo de actividades.

A 2 m. del eje de simetría del pozo, se montará una arqueta metálica de fundición o fábrica de ladrillo, que unida a un tubo de fibrocemento de 6 cm. de diámetro, con pendiente de 45�, llegará hasta quedar su extremo a 15 cm. de una de las caras del electrodo o picas y que servirá para el riego periódico del terreno donde están éstos ubicados.

Cuando los pozos coincidan en el interior de edificios o acera estarán cubiertos en su superficie, a nivel del piso, por tapas de hormigón visitables, de tal forma que, en caso de reposición del electrodo, sólo sea necesario levantar dicha tapa para encontrarse con el terreno que lo cubre.

2.17.4 LÍNEAS PRINCIPALES DE TIERRA

Estará formada por las bajantes que conectan las derivaciones de los conductores de protección con el punto de puesta a tierra, con este fin el instalador suministrará y montará todos aquellos elementos necesarios para el buen acabado y funcionamiento de estas líneas, ateniéndose para ello a lo indicado, tanto en planos, como en el resto de los Documentos que componen el presente Proyecto. Asimismo, deberá cumplir las normas específicas de este tipo de líneas y las dictadas por la Dirección Facultativa al respecto.

Estas líneas podrán alojarse en las mismas canalizaciones que las líneas repartidoras, no pudiendo utilizarse como tales líneas de tierra, ni los tubos, ni envolventes metálicos que formen las canalizaciones, a menos que a juicio de la Dirección se indique lo contrario.

Estarán formadas por conductores de cobre, con la sección que se indique en Proyecto y nunca inferior a la que se fije en la Instrucción ITC-BT-26, con un mínimo de 16 mm2. Los conductores irán desnudos o aislados, cuando así se disponga en el Proyecto, debiendo llevar, en este último caso, el color normalizado para los conductores de protección.

En los lugares en que estas líneas puedan ser accesibles, se deberán prever los elementos de protección mecánica adecuados.



No se permitirá, en ningún caso, la utilización como líneas principales de tierra, cualquier tipo de tuberías, conductos, cubiertas metálicas de cables o canalizaciones.

El número de líneas, así como los elementos que las componen, serán los especificados en proyecto, no admitiéndose cambios al respecto, sin previo conocimiento y conformidad de la Dirección de Obra.

La unión de estas líneas con el electrodo o malla se realizará en arquetas de conexión adecuadas, que se atendrán, en todo momento, a lo especificado por la NTE-IEP.

Las canalizaciones de estas líneas tendrán el diámetro suficiente para permitir la reposición de conductores en cualquier momento, sin necesidad de abrir rozas, ni reponer canalización. Para ello se instalarán cajas de registro adecuadas, con una separación máxima entre ellas de 10 m.

Como norma general, no se permitirán los empalmes y si éstos fueran necesarios, se realizarán dentro de las cajas indicadas anteriormente, mediante dispositivos con elementos de apriete, que garanticen una continua y perfecta conexión entre los conductores.

El recorrido de los conductores será lo más corto posible y sin cambios bruscos de dirección. No estarán sometidos a esfuerzos mecánicos y estarán protegidos contra la corrosión y desgaste mecánico.

En la zona próxima a la unión con el electrodo y 3 m. antes de su acceso a la arqueta de conexión, se colocará un registro donde terminará la canalización normalmente empleada en la instalación, para utilizar en este último tramo tubo de hierro galvanizado del diámetro especificado en Proyecto.

En el paramento próximo al pozo y coincidiendo con la bajada del cable, se hará una inscripción indicativa de la existencia de la toma de tierra y tipo de instalación a que pertenece, esta inscripción será clara e indeleble con el tiempo.

2.17.5 DERIVACIONES

El ámbito de aplicación de esta especificación se refiere a las líneas de unión entre la línea principal de tierra y los conductores de protección, o directamente a las masas de los aparatos receptores, quedando el Instalador obligado a suministrar y montar todos los elementos necesarios para el buen acabado y funcionamiento de la instalación.

El Instalador se atendrá, en todo momento, a lo especificado en proyecto, a las normas dictadas por la Dirección Facultativa y a la reglamentación y normativa vigente al respecto, pudiendo ser rechazados aquellos elementos o parte de la instalación que no las cumplan.

Los conductores serán de cobre, con las secciones especificadas en Proyecto y, en su defecto, los valores mínimos se ajustarán a lo indicado en la Instrucción ITC-BT-19 del REBT, para conductores de protección. Estas derivaciones podrán establecerse por las



mismas canalizaciones que las derivaciones secundarias. Los conductores irán aislados con los colores normalizados de protección.

Estas derivaciones partirán de la vertical, a través de un registro donde se realizará la conexión entre ambas, estas conexiones se realizarán mediante bornas, abrazaderas o elementos de conexión que garanticen una unión segura y perfecta, debiendo soportar los efectos electrodinámicos y térmicos que se puedan presentar en caso de sobreintensidades. En este aspecto, la Dirección Facultativa no aceptará el uso de soldaduras de bajo punto de fusión.

Los elementos conectores deberán ser del mismo material que el conductor, con el fin de evitar pares electroquímicos que aceleren la corrosión.

2.17.6 CONDUCTORES DE PROTECCIÓN

Todo elemento metálico de la instalación contará con bornas, para la conexión a los circuitos de puesta a tierra, por medio de los conductores de protección que se unirán a la línea principal de tierra. Estos bornes quedarán fijos permanentemente en los aparatos a poner a tierra. La unión de estos conductores de protección a las masas será lo más perfecta posible, teniendo en cuenta efectos mecánicos y térmicos que se puedan presentar.

Los conductores serán de cobre, con las secciones que se dispongan en Proyecto o, en su defecto, las que correspondan por la Instrucción ITC-BT-19 del REBT, con un mínimo de 2,5 mm2. En el caso de ir aisladas, el aislamiento será de MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS con los colores normalizados.

No se permitirá usar conductores de protección comunes a instalaciones, con diferentes tensiones nominales.

Los conductores de protección de cada circuito podrán ir en las mismas canalizaciones que los conductores activos de esos circuitos, presentando el mismo aislamiento que los otros conductores. Deberán estar convenientemente protegidos contra los deterioros mecánicos o químicos que se puedan presentar, especialmente en paso por muros donde se deberán colocar elementos protectores, tales como tubos.

Como norma general no se admitirán los empalmes entre conductores y, en caso de que sea imprescindible, se realizarán mediante soldadura o por medio de elementos conectores adecuados. Los recorridos serán lo más cortos posibles y sin cambios bruscos de dirección.

El Instalador se atendrá, en todo momento, a lo dispuesto en el REBT sobre este tipo de instalaciones, así como a las indicaciones o normas que dicte la Dirección Facultativa y otras reglamentaciones especiales, referentes a este tema.



2.18 GRUPOS ELECTRÓGENOS (I.E. 19)

2.18.1 GENERAL

El Instalador suministrará, montará y pondrá a punto, los elementos constitutivos de dicho grupo, así como todos aquellos accesorios o partes de la instalación necesarios para el buen acabado y funcionamiento del mismo.

Estos serán de la marca y tipo que se especifiquen en proyecto, con las características exigidas en el mismo para su perfecto funcionamiento, ateniéndose, aparte de lo descrito en proyecto, a las normas que al respecto dicte la Dirección Facultativa, así como a la normativa vigente sobre dicho tema.

El grupo electrógeno instalado deberá garantizar la continuidad de los servicios a él conectados, como forma alternativa de suministro de energía eléctrica y deberá entrar en funcionamiento, de forma automática, cuando la tensión disminuya por debajo del 70% de su valor nominal. Una vez que retorne la tensión de la red a su valor nominal, se producirá la parada del grupo, quedando en disposición de reanudar otra vez su funcionamiento. (El equipo quedará rodando un mínimo de 3 min., para evitar arranques continuos originados por microcortes periódicos).

El grupo electrógeno estará preparado para poder absorber las sobrecargas y condiciones de arranque producidas por todos los motores eléctricos conectados al mismo, independientemente de la potencia, configuración, secuencia de arranque, tipo de arranque, etc., de los motores eléctricos.

El grupo electrógeno será capaz de entrar en funcionamiento con el 100% de la carga prevista para dicho equipo en el arranque del mismo y en un solo escalón.

La construcción del grupo electrógeno se basará en el conjunto motor diesel generador de corriente alterna trifásico autorregulado, con las características reflejadas en Proyecto, formando una unidad compacta, en ejecución monobloque, con los componentes necesarios para garantizar estas características.

La unión entre el motor y el generador se realizará mediante acoplamiento elástico, ampliamente dimensionado para soportar el par y la potencia de transmisión, con absorción de vibraciones.

El conjunto irá montado y alineado sobre bancada metálica común de acero mecanizada y electrosoldada, con las dimensiones adecuadas y con los apoyos, tacos y amortiguadores necesarios para evitar vibraciones. A este respecto, no se admitirá la transmisión de vibraciones al resto de la edificación, quedando el instalador obligado a realizar un perfecto acabado en este aspecto.

El grupo electrógeno irá instalado, como se indica en planos, en un local independiente del resto de la maquinaria, suficientemente ventilado, ya sea con ventilación natural o forzada,



con una aportación de aire para combustión y refrigeración, así como una renovación adecuada, que será definida por la Dirección Facultativa. Para la refrigeración se preverá un conducto de chapa galvanizada, embocada al exterior, con unión flexible al radiador de salida del aire de éste.

La salida de gases se realizará mediante chimenea de tubería de acero, soldada longitudinalmente, DIN 2439, con aislamiento y acabada en camisa de aluminio, tipo DINAK, de sección adecuada y características descritas en el Proyecto, llevando intercalado un silenciador a la salida del motor. La unión entre el motor y el escape será mediante un flexible, para evitar la transmisión de vibraciones. El montaje del flexible y el silenciador de gases de escape se realizará con bridas, contrabridas y soportes necesarios. El flexible deberá trabajar en reposo y libre de peso.

La chimenea deberá estar convenientemente fijada a muros o forjados mediante elementos adecuados, colocando juntas elásticas en los soportes para evitar las transmisiones de vibraciones y ruidos. Se deberán prever pasamuros antitérmicos, que permitan el desplazamiento del tubo de escape.

El extremo de la tubería de escape deberá quedar acabado, de forma que impida la entrada del agua.

Si por exigencias del Proyecto se separara del grupo electrógeno el radiador, éste deberá ser instalado junto a un ventilador de caudal necesario para enfriar el agua hasta la temperatura normal de funcionamiento.

Las conducciones de ida y retorno del circuito de agua del radiador serán de hierro negro, teniendo intercalado en dicho circuito una bomba de recirculación de las características indicadas en proyecto, que deberá ser, en todo caso, adecuadas para garantizar el correcto funcionamiento del sistema. Asimismo, contará con depósito de expansión y las válvulas de corte y retención necesarias para el buen funcionamiento del sistema de refrigeración.

Los recorridos de estas tuberías se ajustarán a los indicados en planos y las secciones serán las indicadas en Proyecto.

Con el grupo se suministrará un depósito de combustible de uso diario, con la capacidad reflejada en Proyecto y no menor de la que permita el funcionamiento ininterrumpido del grupo, durante 6 h. Este depósito podrá estar incorporado en la bancada del grupo o exterior a éste, apoyado en el suelo sobre patas o sujeto sobre la pared, adecuadamente. Las tuberías para alimentación al grupo electrógeno, así como las que discurren entre depósito principal, electrobombas, depósito de uso diario y grupos, serán de las dimensiones indicadas en planos, de hierro negro DIN 2440 o cobre rígido. Del mismo material será la tubería de retorno del grupo al depósito de uso diario y principal. El depósito de uso diario, ya sea con bancada o no.

Contará con válvula de vaciado de bola en la propia sala. Deberá preverse, también, válvula de bola en la tubería de alimentación a grupo. El abastecimiento de combustible se hará mediante bomba de funcionamiento manual o de las características indicadas en planos.



En el caso de requerirse la instalación de un depósito principal, éste será de las dimensiones indicadas en planos y deberá cumplir los siguientes requerimientos:

– Podrá situarse sobre o bajo el nivel del suelo, de acuerdo con la normativa, pero el nivel superior del combustible, en cualquier parte del sistema, no deberá sobrepasar la altura de los inyectores del motor.

– Deberá contar con una ventilación adecuada.

– Deberá contar con sistema de drenaje de agua y sedimentos. La parte inferior del depósito deberá tener una inclinación adecuada, para así asegurar la completa extracción de estos contaminantes.

– Los depósitos se realizarán en acero con 1% de cobre, aproximadamente o en hierro negro.

– La tubería de retorno deberá entrar por la parte superior del depósito, no contener llaves de cierre y ser de igual o mayor diámetro que la de succión.

– La tubería de succión del combustible deberá estar colocada para que extraiga el combustible desde un punto, a 5 cm. aproximadamente del fondo y, si es posible, en el extremo opuesto del depósito, en relación con la tubería de retorno.

Durante la recepción provisional se harán todas las pruebas necesarias, para la comprobación del perfecto funcionamiento de todos los equipos y señalizaciones.

2.18.2 MOTOR DIESEL

Será de la marca, tipo y características indicadas en Proyecto, no admitiéndose variaciones sobre el mismo, sin previo informe y consentimiento de la Dirección Facultativa.

Todos los elementos constitutivos serán de las mejores calidades, pudiéndose rechazar aquéllos que no cumplieran los criterios de calidad impuestos y debiendo soportar, sin merma efectiva, los esfuerzos mecánicos y térmicos que se puedan presentar.

Se atendrán, en todo momento, a las características nominales dadas por el fabricante, no tolerándose variaciones anormales y continuas de estos valores, realizándose con este fin todas aquellas pruebas y ensayos que a juicio de la Dirección se crea conveniente.

Los motores serán de cuatro tiempos, con el número de cilindros que se indique en Proyecto, de inyección directa con cámara de turbulencia en la cabeza del émbolo. Los pistones serán de aleación de aluminio, con cráter en la corona y tendrán forma ligeramente elíptica. Los segmentos se realizarán básicamente con hierro dúctil templado y garantizarán un alto rendimiento del motor, reduciendo al mínimo la fricción con un buen control del aceite.



Contarán con buena refrigeración, por medio de camisa de agua, en toda la longitud del cilindro y amplios pasos de agua. La bomba de recirculación tendrá la capacidad necesaria para asegurar temperaturas suaves, bajo cualquier condición de carga. Las camisas deberán ser endurecidas y rectificadas y realizadas en fundición de hierro.

El sistema de lubricación contará con filtros y refrigeradores de aceite. Los filtros deberán proteger al motor de partículas extrañas que pudieran producir deterioros en el mismo, a la vez que unas válvulas de derivación deberán permitir el paso del caudal necesario de lubricante.

El refrigerador deberá asegurar una temperatura de funcionamiento óptima, tanto en funcionamiento normal, como en sobrecarga. Las temperaturas máximas admisibles para el agua y el aceite serán las indicadas por el Fabricante en cada caso o por la Dirección Facultativa en su defecto.

En el supuesto de adoptarse otro sistema de refrigeración (aire, agua a circuito abierto, etc.), deberá contarse con el consentimiento y aceptación de la Dirección Facultativa.

El motor contará también con un regulador de velocidad electrónico que permita mantener constante su régimen de funcionamiento, con variaciones entre un máximo en vacío y un mínimo a plena carga del 3% de caída de velocidad. Este porcentaje de variación de velocidad deberá ser ajustable a otros valores.

Para el arranque dispondrá de arranque eléctrico por corriente continua, suministrada por dos juegos de baterías, uno de ellos de reserva.

Los niveles de líquido de estos equipos serán visibles por el exterior. Asimismo, la extracción de líquido o la renovación de vasos deberá realizarse con la mayor facilidad, por lo que se prestará especial atención a la ubicación de las baterías.

2.18.3 ALTERNADOR

Será trifásico, con neutro, autorregulado y autoexcitado, con un solo cojinete, sin escobillas, para eliminar piezas susceptibles de desgaste y con protección antigoteo.

El tipo y la marca serán los indicados en proyecto, no admitiéndose variación sobre los mismos sin conformidad de la Dirección Facultativa. Cumplirá, asimismo, las normas UNE y disposiciones análogas obligatorias correspondientes.

Contará con elementos supresores de sobretensión, así como con arrollamientos reforzados, para cumplir con los requisitos relativos a sobrevelocidades del 150% a 50 Hz. El rotor irá perfectamente equilibrado, tanto estática como dinámicamente.

El aislamiento será de clase F en los devanados del estator, del rotor y de la excitatriz. Este garantizará unas condiciones térmicas constantes, así como una buena evacuación del calor, siendo resistente al moho, protegiendo los componentes contra la humedad y presentando buenas propiedades dieléctricas, inalterables con el tiempo.



Los devanados irán impregnados de resina epoxi, para protegerlos de polvos abrasivos y ambientes salobres.

Con el fin de mantener los valores de tensión y frecuencia, lo más constantes posibles, dispondrá de un regulador que será estático, esto es sin partes móviles, con un revestimiento polimérico para protegerlo de agentes atmosféricos y de las vibraciones de los componentes mecánicos. Los circuitos presentarán el diseño apropiado para el control efectivo del voltaje y de la frecuencia.

El regulador controlará la tensión a la salida del generador en las tres fases, así como la corriente de red y el factor de potencia de funcionamiento.

El alternador irá equipado con protección térmica contra calentamientos debidos a sobrecargas prolongadas, permitiendo el arranque de motores.

La ventilación se efectuará por medio de ventilador interior que aspire el aire por la parte posterior, haciéndole que recorra longitudinalmente el generador y expulsándolo por su parte anterior.

2.18.4 CUADRO DE CONTROL

El grupo electrógeno dispondrá de un cuadro de mando, control y señalización, instalado en el mismo local donde se ubique dicho grupo electrógeno.

Este cuadro se atendrá, en su instalación y composición general, a lo especificado en otros Documentos del Proyecto y, en particular, a las especificaciones que, sobre cuadros, se dan en el pliego de condiciones y a las normas que pueda dar la Dirección Facultativa.

Tanto el cuadro, como el montaje de elementos y accesorios, será responsabilidad del instalador montador del grupo electrógeno, no admitiéndose como partida suplementaria ajena al mismo. El cuadro contendrá todos aquellos elementos de mando, control y señalización que se indiquen en proyecto, así como aquéllos que, a juicio de la Dirección de obra, puedan ser necesarios y útiles para determinar la marcha y buen funcionamiento de la instalación.

El cuadro contará con contactos libres de tensión, para la repetición al sistema central de control de todas las alarmas que indique la Dirección Facultativa.

Será metálico, construido en chapa de acero plegada y electrosoldada de 2 mm. de espesor y puerta de doble hoja de 2 mm. de espesor, perfilado con juntas de goma que permitirá, en cualquier momento, la cómoda revisión y registro de todos los elementos componentes del cuadro, siendo el acceso frontal. Los aparatos de mando, señalización y medida se montarán en las puertas del mismo.

La protección contra la corrosión se realizará mediante fosfatado y pintura al horno, del color a determinar por la Dirección Facultativa.



Como elementos generales contará con:

– Sistema de medida formado por: voltímetro, conmutador voltimétrico, amperímetros, frecuencímetro, fasímetro y conmutadores voltimétricos. Las escalas serán adecuadas a las medidas previstas.

– Interruptor de corte y protección general de características eléctricas indicadas en Proyecto y capaz de soportar las sobreintensidades que se puedan presentar.

– Juego de cortacircuitos fusibles, que protegerán la línea de salida al cuadro general de baja tensión.

Si no se especifica lo contrario en los Documentos de Proyecto, la conmutación o conmutaciones red grupo irá ubicada en el cuadro general de baja tensión o en los cuadros que se disponga para llevar a cabo esta conmutación, debiendo los elementos de maniobra llevar los enclavamientos necesarios para que no se produzca la conexión entre la red y el grupo electrógeno simultáneamente, cuando ambos estén bajo tensión.

En caso de que exista más de una conmutación, es responsabilidad del Instalador prever todos los elementos de maniobra, enclavamientos, cableado y accesorios necesarios, para que todo el sistema actúe correctamente.

Las funciones que deberá contener el cuadro de automatismos del grupo, además de las particularidades que se indiquen en otros Documentos de Proyecto, serán:

– Desconectado.

– Servicio automático.

– Servicio de prueba.

– Servicio manual.

En el servicio automático, la tensión de red quedará controlada, en todo momento, por un vigilante de tensión trifásico, señalizando servicio de red. En caso de fallo de red de una fase o de variaciones de tensión, superiores o inferiores a la prefijada, el motor diesel recibirá la orden de arranque. Deberá preverse el sistema, de forma que se reintente el arranque hasta dos veces, en intervalos de tiempo cortos y ajustables.

En el supuesto de que no se produjera el arranque con los dos reintentos, se señalizará fallo en el cuadro.

Una vez que el grupo ha arrancado y conseguido el régimen y tensión nominal, el automatismo dará orden de conmutación al conmutador o conmutadores red grupo, si existiese más de uno en la instalación.



Después de retornada la red y una vez transcurrido un tiempo, ajustable, se producirá la conmutación automática a red y el grupo electrógeno seguirá funcionando durante un tiempo prefijado a determinar, y transcurrido éste se parará automáticamente.

En servicio de prueba se producirá el arranque del diesel automáticamente, cuando se simule un fallo de red, funcionando en vacío. En caso de que sobrevenga una avería verdadera, el grupo electrógeno será capaz de tomar automáticamente la carga de emergencia.

En servicio manual, se producirá el arranque y la parada accionando los pulsadores de marcha y paro manualmente. La conmutación se realizará de forma manual.

El cuadro de control dispondrá de un sistema de señalización y alarmas ópticas y acústicas, que deberán producir el paro del grupo electrógeno, en caso de actuación de alguna de ellas. También contará con un pulsador de prueba de señales y alarmas.

Como medida de seguridad adicional irá equipado de un pulsador de parada de emergencia, que producirá el paro instantáneo del grupo.

Además de los aparatos señalados anteriormente como generales, el cuadro contará con los siguientes elementos específicos del uso a que se dedican:

– Automatismo electrónico de arranque parada.

– Selector de funcionamiento: Desconectado Manual Automático.

– Pulsador de arranque manual.

– Pulsador de parada manual.

– Pulsadores para efectuar la transferencia de carga en manual.

– Pulsador prueba estado de lámparas.

– Pulsador desconexión de bocina.

– Pulsador de borrado señalización alarma óptica.

– Pulsador para parada de emergencia.

– Vigilante de tensión de red (integrado en la unidad de automatismo).

– Vigilante de tensión de grupo (integrado en la unidad de automatismo).

– Sistema de tiempos ajustable para alarmas (integrado en la unidad de automatismo).

– Sistema de tiempos ajustable para arranque y reconexión (integrado en la unidad de automatismo).



– Sistema de tiempos ajustable para la longitud de impulsos automáticos de arranque, así como las pautas (integrado en la unidad de automatismo).

– Sistema de tiempos ajustable para funcionamiento en vacío del grupo, para establecer niveles de temperatura (integrado en la unidad de automatismo).

– Piloto de señalización servicio grupo.

– Piloto de señalización servicio red.

– Relé trifásico con ajuste independiente, fase y tiempo de disparo para protección de sobrecarga y cortocircuito.

– Horómetro.

– Indicador de nivel de combustible.

– Sistema de calefacción del agua de refrigeración. El grupo electrógeno va provisto de una resistencia de caldeo del agua de refrigeración del motor, con objeto de mantener el grupo en óptimas condiciones de arranque. Esta resistencia de calefacción se acciona desde el cuadro con un interruptor manual para la alimentación de la resistencia, incluyendo la misma un termostato, que se podrá ajustar a la temperatura deseada y cuando el circuito de agua de refrigeración llegue a la temperatura prefijada, desconectará automáticamente la alimentación de la resistencia y cuando baje la temperatura volverá a dar la orden de alimentación a dicha resistencia.

– Sistema de carga de baterías. Para el mantenimiento de la carga correcta de las baterías, el cuadro de control incorpora un cargador estático. Este cargador está destinado a la recarga de las baterías mediante un sistema de flotación que mantiene el estado óptimo de carga, pudiéndose seleccionar carga lenta y carga rápida.

Las alarmas y señalizaciones obligatorias con que contará el cuadro del grupo electrógeno serán las siguientes, de las cuales las cuatro últimas producirán la parada automática del grupo:

– Nivel mínimo de combustible.

– Generador de motor no carga batería.

– Cargador mantenimiento no carga batería.

– Fallo de arranque del motor.

– Cortocircuito.

– Baja presión del aceite.



– Alta temperatura del agua de refrigeración.

– Sobrecarga alternador.

– Sobrevelocidad.

El cuadro, en su parte frontal, contará con un esquema sinóptico de la instalación, todos los elementos estarán claramente identificados por medio de etiquetas de baquelita, claramente legibles.

El cuadro se dispondrá zonificado, debiendo separar accionamientos mecánicos del motor de los meramente eléctricos.

2.19 CENTRO DE TRANSFORMACIÓN (I.E. 20)

El Instalador suministrará e instalará el centro de transformación indicado en los planos, de acuerdo con la normativa vigente y según las directrices dadas por los Documentos del Proyecto.

Durante la realización del centro no se pondrá en peligro, en ningún momento, la seguridad del personal, debiendo realizarse la obra de manera tal que se observen, en todo momento, todas aquellas normas y ordenanzas encaminadas a proporcionar el más alto grado de seguridad.

2.19.1 OBRA CIVIL

El edificio, local o recinto destinado a alojar en su interior la instalación eléctrica descrita en el presente proyecto, cumplirá las Condiciones Generales prescritas en las Instrucciones del MIE-RAT 14 del Reglamento de Seguridad en Centrales Eléctricas, referentes a su situación, inaccesibilidad, pasos y accesos, conducciones y almacenamiento de fluidos combustibles y de agua, alcantarillado y canalizaciones, etc.

El centro será construido enteramente con materiales no combustibles.

Los elementos delimitadores del centro (muros exteriores, cubiertas, solera, puertas, etc.), así como los estructurales en él contenidos (columnas, vigas, etc.) tendrán una resistencia al fuego de acuerdo con la norma NBE-CPI-96 y los materiales constructivos del revestimiento interior (paramentos, pavimento y techo) serán de clase MO de acuerdo con la norma UNE 23727.

Los muros del centro deberán tener entre sus paramentos una resistencia mínima de 100.000 Ohmios al mes de su realización. La medición de esta resistencia se realizará aplicando una tensión de 500 V. entre dos placas de 100 cm2 cada una.



El centro tendrá un aislamiento acústico de forma que no transmitan niveles sonoros superiores a los permitidos por las Ordenanzas Municipales. Concretamente, no se superarán los 30 dBA. durante el período nocturno (y los 55 dBA. durante el período diurno).

Ninguna de las aberturas del centro será tal que permita el paso de cuerpos sólidos de más de 12 mm. de diámetro. Las aberturas próximas a partes en tensión no permitirán el paso de cuerpos sólidos de más de 2,5 mm, de diámetro y, además, existirá una disposición laberíntica que impida tocar el objeto o parte en tensión.

2.19.2 APARAMENTA DE ALTA TENSIÓN

Las celdas estarán construidas a base de chapa blanca de alta calidad, plegada, de 3 mm. de espesor en lo que respecta a la estructura, en tanto que puertas y tapas lo serán de chapa de 2 mm. de espesor. El conjunto resulta mecánicamente muy resistente, frente a los esfuerzos a que queda sometido por efecto de las vibraciones normales de operación de los interruptores automáticos y las fuerzas electrodinámicas, originadas en los cortocircuitos.

La chapa, antes de proceder a su acabado, deberá ser sometida a un tratamiento sucesivo de desengrase, fosfatado y pasivado, con los necesarios lavados intermedios, como medio de garantizar una correcta defensa contra la oxidación. Una vez efectuados estos tratamientos, la chapa será sometida a un recubrimiento plástico de tipo termoendurente, a base de polvo epoxy aplicado por proyección electrostática.

Las celdas estarán separadas eléctrica y mecánicamente por mediación de dos placas aislantes, al objeto de asegurar la independencia entre ellas en explotación normal y evitar la posible propagación de efectos entre celdas contiguas. Las placas separadoras de celdas estarán construidas en poliéster reforzado, con fibra de vidrio de característica autoextinguible.

El acceso al interior de la celda se realizará por medio de una puerta montada con tres robustas bisagras, que permiten un giro superior a los 90 �C, con lo que al ser abierta la puerta, quede totalmente libre el acceso para la manipulación y montaje o desmontaje del aparellaje.

La puerta estará construida a base de chapa de 2 mm. de espesor, con refuerzos estudiados y diseñados para soportar, sin deformación, los efectos explosivos de un cortocircuito en el interior de la celda. Para garantizar, por otra parte, que la puerta no se abra intempestivamente por esta misma causa, se disponen tres puntos de cierre situados en la parte superior, central e inferior de la puerta, respectivamente. Igualmente, la puerta estará dotada de tres robustas bisagras.

Para efectuar o impedir las maniobras de los diferentes elementos integrantes de la celda, deberán existir los siguientes enclavamientos:

– Enclavamiento por medio de un candado del interruptor, accionado desde el exterior con las puertas cerradas, para lo cual se dispondrá de una tapa troneras.



– Enclavamiento automático de los aparatos, en la posición en que se encuentre, cuando la puerta esté abierta.

– Enclavamiento que impida cerrar el seccionador de puesta a tierra, si está cerrado el interruptor seccionador.

– Enclavamiento que impida cerrar el interruptor seccionador, si está cerrado el seccionador de puesta a tierra.

– Enclavamiento de la rejilla inferior en posición cerrada, mientras no se cierre el seccionador de tierra.

– Enclavamiento de posición cerrado del seccionador de tierra, mientras estén abiertas las puertas. No obstante, el seccionador de tierra podrá abrirse estando las puertas y rejillas abiertas, por medio de una acción voluntaria prevista a tal efecto.

Inmediatamente detrás de las puertas, en el interior de las celdas, se dispondrá de un juego de tres rejillas metálicas, construidas con varilla de acero de 3 mm. de diámetro y cuadrícula de 25 mm. La superior bloqueando el acceso a la zona de barras, la central colocada por parte posterior del aparellaje y la inferior cubriendo la zona destinada a las botellas y terminales de cables, abisagrada y con pestillo de cierre. Esta rejilla inferior dispondrá de dos penetraciones, protegidas con unas tapas de oliester desplazables que permitan, una vez retiradas, introducir una pértiga aislante para efectuar la verificación de presencia de tensión o concordancia de fases.

Como complemento a la seguridad proporcionada por la solidez de la propia puerta y sus tres puntos de cierre, en el techo de la celda se instalará una tapa de expansión, cuyo cometido será permitir la salida de los gases procedentes de posibles cortocircuitos en el interior de la propia celda, así como la evacuación de la sobrepresión originada en dirección hacia la parte posterior superior de la celda, de modo que el personal que pueda encontrarse frente a la misma quede totalmente protegido de los efectos directos de los gases, humos y presión originados en el accidente.

El aparellaje y las partes móviles, tales como puertas, se conectarán a tierra por mediación de trenzas flexibles de cobre, de tal manera que todas las partes metálicas que no formen parte del circuito principal estarán eficazmente unidas al colector de tierra, el cual podrá ser cómodamente conexionado a la red de tierras exterior. Para la puesta a tierra de partes en tensión se dispondrá de un borne, para la conexión de los equipos portátiles de puesta a tierra.

El embarrado se realizará a base de puentes entre contactos fijos, lo cual ahorra las derivaciones, evitando las uniones de barras, con la consiguiente disminución de pérdidas eléctricas y generación de calor. Estas barras estarán convenientemente aisladas con material termorretráctil.



El cableado se realizará con conductores con aislamiento reforzado, previsto para 750 V. de servicio y 2.000 V. de prueba. La conexión de los cables de control se realizará con terminal preaislado y etiquetas de identificación de circuitos y cuyas secciones serán las siguientes:

– Cables de control: 2,5 mm2 (18 A.).

– Cables de intensidad: 4,0 mm2 (25 A.).

– Cables de tensión: 2,5 mm2 (18 A.).

– Cables de embarrado 4,0 mm2 (25 A.).

– Cables de control: 6,0 mm2 (18 A.).

Las bornas serán de 6 mm. de paso, aptas para cable de 6 mm2, de las siguientes características principales:

– Material autoextinguible.

– Temperatura de utilización : -50 ºC +30 ºC.

– Resistencia a los mohos y hongos tropicales: Buena.

– Inatacable por roedores y termitas.

– Resistencia a las bases, agua de mar, aceites: Buena.

– Disposición del foso antipolvo.

– Posibilidad de colocar peine de cortocircuito.

Estará formada por celdas modulares equipadas de aparellaje fijo que utiliza el hexafluoruro de azufre como elemento de corte y extinción.

Serán celdas de interior y su grado de protección según la Norma 20-324-94 será IP 307 en cuanto a la envolvente externa.

Los cables se conexionarán desde la parte frontal de las cabinas. Los accionamientos manuales irán reagrupados en el frontal de la celda a una altura ergonómica a fin de facilitar la explotación.

El interruptor y el seccionador de puesta a tierra deberá se un único aparato, de tres posiciones (cerrado, abierto y puesta a tierra) asegurando así la imposibilidad de cierre simultáneo de interruptor y seccionador de puesta a tierra.

El interruptor será en realidad interruptor seccionador. La posición de seccionador abierto y seccionador de puesta a tierra cerrado serán visibles directamente a través de mirillas, a fin de conseguir una máxima seguridad de explotación en cuanto a la protección de personas se refiere.



Las celdas serán totalmente accesibles por la parte frontal, de forma que puedan mostrase contra un pared.

Todas las celdas llevarán un sitio perfectamente visible, el triángulo de riesgo eléctrico, según normas UNESA. Asimismo, en la puerta exterior del recinto se situará una placa idéntica a las anteriores, pero de mayor tamaño.

2.19.3 CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Las celdas responderán en su concepción y fabricación a la definición de aparamenta bajo envolvente metálica compartimentada, de acuerdo con la norma UNE 20099.

Se deberán distinguir al menos los siguientes compartimentos:

COMPARTIMENTO DE APARELLAJE

Estará relleno de SF6 y sellado de por vida según se define en el anexo GG de la recomendación CEI 298-90. El sistema de sellado será comprobado individualmente en fabricación y no se requerirá ninguna manipulación del gas durante toda la vida útil de la instalación (hasta 30 años).

La presión relativa de llenado será de 0,4 bar.

Toda sobrepresión accidental originada en el interior del compartimento aparellaje estará limitada por la apertura de la parte posterior del cárter. Los gases serían canalizados hacia la parte posterior de la cabina sin ninguna manifestación o proyección en la parte frontal.

Las maniobras de cierre y apertura de los interruptores y cierre de los seccionadores de puesta a tierra se efectuarán con la ayuda de un mecanismo de acción brusca independiente del operador.

El seccionador de puesta a tierra dentro del SF6, deberá tener un poder de cierre en cortocircuito de 40 kA.

El interruptor realizará las funciones de corte y seccionamiento.

COMPARTIMENTO DEL JUEGO DE BARRAS

Se compondrá de tres barras aisladas de cobre conexionadas mediante tornillos de cabeza allen de M8. El par de apriete será de 2,8 mdaN.

COMPARTIMENTO DE CONEXIÓN DE CABLES

Se podrán conectar cables secos y cables con aislamiento de papel impregnado.

Las extremidades de los cables serán:

– Simplificadas para cables secos.



– Termorretráctiles para cables de papel impregnado.

COMPARTIMENTO DE MANDO

Contiene los mandos del interruptor y del seccionador de puesta a tierra, así como la señalización de presencia de tensión. Se podrán montar en obra los siguientes accesorios si se requieren posteriormente:

– Motorizaciones.

– Bobinas de cierre y/o apertura.

– Contactos auxiliares.

Este compartimento deberá ser accesible en tensión, pudiéndose motorizar, añadir accesorios o cambiar mandos manteniendo la tensión en el centro.

COMPARTIMENTO DE CONTROL

En el caso de mandos motorizados, este compartimento estará equipado de bornas de conexión y fusibles de baja tensión. En cualquier caso, este compartimento será accesible con tensión tanto en barras como en los cables.

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

– Tensión nominal: 24 kV.

– Nivel de aislamiento:

– A la frecuencia industrial de 50 Hz.: 50 kV. ef.1mm.

– A impulsos tipo rayo: 125 kV. cresta.

– Intensidad nominal funciones línea: 400 A.

– Intensidad nominal otras funciones: 400 A.

– Intensidad de corta duración admisible: 16 kA. ef.1ª.

INTERRUPTORES – SECCIONADORES

En condiciones de servicio, además de las características eléctricas expuestas anteriormente, responderán a las exigencias siguientes:

Poder de cierre nominal sobre cortocircuito: 40 kA. cresta.

Poder de corte nominal de transformador en vacío: 16 A.

Poder de corte nominal de cables en vacío: 25 A.



Poder de corte (sea por interruptor – fusibles o por interruptor automático):16 kA. ef.

CORTACIRCUITOS – FUSIBLES

En el caso de utilizar protección ruptofusibles, se utilizarán fusibles del modelo y calibre indicados en el capítulo de cálculos. Sus dimensiones se corresponderán con las normas DIN 43.625.

PUESTA A TIERRA

La conexión del circuito de puesta a tierra se realizará mediante pletinas de cobre de 25 x 5 mm., conectadas en la parte posterior superior de las cabinas, formando un colector único.

2.19.4 EQUIPOS DE MEDIDA

El equipo de medida estará compuesto de los transformadores de medida ubicados en la celda de medida de A.T. y el equipo de contadores de energía activa y reactiva ubicado en el armario de contadores, así como de sus correspondientes elementos de conexión, instalación y precintado.

Las características eléctricas de los diferentes elementos serán las especificadas en los Documentos de Proyecto.

Los transformadores de medida deberán tener las dimensiones adecuadas de forma que se puedan instalar en la celda de A.T. guardando las distancias correspondientes según la tensión de aislamiento prevista. Por ello será preferible que sean suministrados por el propio Fabricante de las celdas, ya instalados en la celda. En el caso de que los tranformadores no sean suministrados por el fabricante de celdas se le deberá hacer la consulta sobre el modelo exacto de transformadores que se van a instalar a fin de tener la garantía de que las distancias de aislamiento, pletinas de interconexión, etc., serán las correctas.

Los contadores de energía activa y reactiva estarán homologados por el organismo competente. Sus características eléctricas están especificadas en los Documentos de Proyecto.

La interconexión entre los secundarios de los transformadores de medida y el equipo o módulo de contadores se realizará con cables de cobre de tipo termoplástico (tipo EW-0.6/1 kV.) sin solución de continuidad entre los transformadores y bloques de pruebas.

El bloque de pruebas a instalar en los equipos de medida de 3 hilos será de 7 polos, 4 polos para el circuito de intensidades y 3 polos para el circuito de tensión, mientras que en el equipo de medida de 4 hilos se instalará un bloque de pruebas de 6 polos para el circuito de intensidades y otro bloque de pruebas de 4 polos para el de tensiones y de acuerdo con las normas de la Compañía Suministradora.



Para cada transformador se instalará un cable bipolar que para los circuitos de tensión tendrá una sección mínima de 4 mm2 y 6 mm2 para los circuitos de intensidad.

La instalación se realizará bajo un tubo flexo con envolvente metálica.

En general, para todo lo referente al montaje del equipo de medida, precintabilidad, grado de protección, etc., se tendrá en cuenta lo indicado a tal efecto en la normativa de la Compañía Suministradora.

2.19.5 NORMAS DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES

Todas las normas de construcción e instalación del centro se ajustarán, en todo caso, a los planos, mediciones y calidades que se expresan, así como a las directrices que la Dirección Facultativa estime oportunas.

Además del cumplimiento de lo expuesto, las instalaciones se ajustarán a las normativas que le pudieran afectar, emanadas por organismos oficiales.

2.19.6 PRUEBAS REGLAMENTARIAS

La aparamenta eléctrica que compone la instalación deberá ser acometida a los diferentes ensayos de tipo y de serie que contemplen las normas UNE o recomendaciones UNESA conforme a las cuales esté fabricada.

Asimismo, una vez ejecutada la instalación, se procederá, por parte de entidad acreditativa por los organismos públicos competentes al efecto, a la medición reglamentaria de los siguientes valores:

Resistencia de aislamiento de la instalación.

Resistencia del sistema de puesta a tierra.

Tensiones de paso y de contacto.

2.19.7 TRANSFORMADORES DE POTENCIA

Los transformadores de potencia serán trifásicos, para instalación interior, con refrigeración encapsulada en resina, salvo indicación contraria en los documentos de proyecto e irán equipados con conmutador de tensión para maniobrar en vacío. Una sonda de temperatura por fase, en cada uno de los arrollamientos de baja tensión y un termómetro de lectura digital con protección.

Los transformadores de aislamiento en seco cumplirán la siguiente normativa:

– UNE 20101.



– UNE 20178 (1.986).

– IEC 76-1 a 76-5.

– IEC 726 (1.982).

– Documento de armonización del CENELEC HD 538-1-St, 1.992 relativo a los transformadores trifásicos de distribución de tipo seco.

Los transformadores de aislamiento en baño de aceite o silicona cumplirán la siguiente normativa:

– UNE 20101 (CEI 76).

– UNE 20138.

– UNESA 5201D.

– Documento de armonización CENELEC HD 428.

ENSAYOS

Previo a la instalación del transformador el instalador presentará los ensayos siguientes realizados por el suministrador del equipo:

– Control de características

– Medición de la resistencia de los arrollamientos.

– Medición de la relación de transformación y control del grupo de conexión.

– Medición de la tensión de cortocircuito.

– Medición de las pérdidas debidas a la carga.

– Medición de las pérdidas y de la corriente en vacío.

– Ensayos dieléctricos:

– Ensayo de tensión aplicada.

– Ensayo de tensión inducida.

– Medición de las descargas parciales, criterio de aceptación:

• 10 pC con 1,10 Um si Um � 1,25 Un(1).

• 10 pC garantizado con 1,375 Un si Um> 1,25 Un.



Independientemente de éstos, la Dirección Facultativa podrá solicitar a cargo del Instalador los siguientes ensayos:

ENSAYO CON IMPULSO TIPO RAYO (1)

La tensión de ensayo será de polaridad negativa. La secuencia de ensayo será de polaridad negativa. Se realizará la secuencia de ensayos de un choque cuya amplitud se encuentra entre el 50% y el 75% de la tensión total seguido de tres choques con tensión total. El choque aplicado será un impulso tipo rayo normalizado pleno.

ENSAYO DE CALENTAMIENTO

Se realizará según el método de simulación de puesta en carga. Se medirán los calentamientos durante dos ensayos:

– Uno con sólo las pérdidas en vacío.

– El otro con sólo las pérdidas debidas a la carga.

– Se deducirá de ello el calentamiento global.

ENSAYO DE RESISTENCIA AL CORTOCIRCUITO FRANCO

Estos ensayos se realizarán en una plataforma especial según la norma UNE 20101-5. Se efectuarán 3 ensayos por columna de una duración de 0,5 seg.

MEDICIÓN DEL NIVEL DE RUIDO

Se medirá de dos maneras:

– En nivel de presión acústica LPA obtenido calculando la media cuadrática de las mediciones efectuadas según la norma UNE 21315 a una distancia dada del transformador funcionando en vacío (un metro por ejemplo).

– En nivel de potencia acústica LWA calculado a partir del nivel de presión acústica mediante la fórmula siguiente:

LWA = LPA + 10 log S.

LWA = Nivel ponderado de potencia acústica en dB (A).

LPA = Nivel medio de los niveles de presión acústica medidos en dB (A).

S = Superficie equivalente empleada en el cálculo en m2 = 1,25 x H x P siendo H = altura del transformador en m. y P = perímetro del contorno a una distancia dada (1 m. por ejemplo).

(1) Valores de las tensiones de ensayo, tensión más elevada:



Para el material Um (kV.) 3,6 7,2 12 17,5 24 36

kV. Ef. 50 Hz. 1 mm. 10 20 28 38 50 70

kV. Choque, 1,2 / 50 s 40 60 75 95 125 170

INSTALACIÓN

Las condiciones de instalación serán las siguientes:

– El transformador no se instalará en una zona inundable.

– La altitud no deberá ser superior a 1.000 m., salvo que se precise una altitud superior en los Documentos de Proyecto.

La temperatura ambiental en el interior del local, cuando el transformador está en tensión, debe respetar los límites siguientes:

– Temperatura mínima: -25 ºC

– Temperatura máxima: +40 ºC, salvo cálculos realizados para una solicitud especial.

La construcción del transformador estará dimensionada según la norma UNE 20101 para una temperatura ambiental:

– Máxima: 40 ºC.

– Media diaria: 30 ºC.

– Media anual: 20 ºC.

La ventilación del local deberá permitir la disipación de la totalidad de las pérdidas del transformador.

En todos los casos, se preverá el acceso a las conexiones y tomas de regulación.

El transformador deberá estar protegido contra los contactos directos y además será necesario:

– Suprimir el riesgo de caída de gotas de agua sobre el transformador (ejemplo: condensación en tuberías).

– Respetar las distancias mínimas con relación a las paredes del local según las tensiones de aislamiento del cuadro siguiente:



AISLAMIENTO (KV.) COTAS X (MM.) (1) PARED LLENA REJILLA

7,2 90 300

12 120 300

17,5 220 300

24 220 300

36 320 300

(1) No tiene en cuenta el acceso a las tomas de regulación.

Se instalará una ventilación forzada del local en caso de temperatura ambiental superior a 20 ºC de local exíguo o mal ventilado o de sobrecargas frecuentes. El ventilador será controlado por un termostato. Caudal de aire aconsejado a 20 ºC (m3/seg.): 0,050P. P = pérdidas totales en kW.

CONEXIONES

La acometida de cables MT y BT se realizará indiferentemente por arriba o por abajo.

En todos los casos, los cables o juegos de barras deberán ser amarrados de manera que se eviten los esfuerzos mecánicos en los terminales de media y baja tensión o eventualmente en las bornas enchufables de MT del transformador.

Las conexiones de MT se realizarán siempre en la parte superior de las barras de conexión.

Las conexiones de BT se realizarán en la parte superior del transformador.

La distancia entre los cables de MT, los cables o juegos de barras de BT y la superficie del arrollamiento de MT debe ser, como mínimo, de 120 mm., salvo en la cara plana, lado de MT, al nivel de las conexiones donde la distancia mínima estará prefijada por los terminales de conexión de MT.

También debe respetarse la distancia de 120 mm. con relación a la barra de conexión de MT más exterior.

El Instalador se asegurará de que el transformador no ha sido deteriorado durante el transporte (terminales de conexión de baja o media tensión doblados, aisladores rotos, golpes en el bobinado o la envolvente, transformador mojado, etc.) y comprobará la presencia de los accesorios encargados (ruedas, convertidor electrónico para sondas, etc.).

El Instalador deberá comprobar que el local sea seco, limpio y no debe presentar posibilidad de entrada de agua. El transformador no deberá instalarse en una zona inundable. El local deberá poseer una ventilación suficiente para evacuar las calorías de las pérdidas totales de los transformadores instalados.



El Instalador será el responsable del estado del aparato después de su almacenamiento. Si el transformador ha recibido accidentalmente mucho polvo, se aspirará la mayor parte posible del mismo y, a continuación, quitará el resto cuidadosamente con un chorro de aire comprimido o con nitrógeno y limpiará correctamente los aisladores.

Para evitar la caída de cuerpos extraños en la parte activa (tornillos, tuercas, arandelas, etc.), se dispondrá de una funda de protección, esta funda debe quedar puesta durante toda la operación de conexión del transformador. Para acceder a las conexiones de MT y de BT romper la funda a nivel de éstas.

En ningún caso, se tomarán puntos de fijación sobre la parte activa del transformador. La distancia entre los cables de MT, los cables o juegos de barras de BT y la superficie del arrollamiento de MT debe ser como mínimo de 120 mm., excepto en el lado de MT en el que la distancia mínima debe tomarse a partir de la barra de acoplamiento más exterior.

ACOPLAMIENTO DE LAS CONEXIONES MT:

Par de apriete de las conexiones en los terminales de MT y en las barritas de la toma de regulación será:

Tornillo – tuerca M8 M10 M12 M14

Par de apriete mKg. 1 2 4 6

ACOPLAMIENTO DE LAS CONEXIONES BT:

Par de apriete de las conexiones en las barras de BT será:

Tornillo tuerca M8 M10 M12 M14 M16

Par de apriete mKg. 1,25 2,5 4,5 7 10

CABLEADO DE LOS AUXILIARES

El cableado próximo al transformador (conexión al bornero de las sondas, etc.) debe ser fijado en soportes rígidos (evitándose así holguras) y encontrarse a una distancia correcta de las partes en tensión. Esta distancia mínima, es función de la tensión de aislamiento indicada en la placa de características:



TENSIÓN MÁS ELEVADA

PARA EL MATERIAL (KV.) DISTANCIAS MÍNIMAS A RESPETAR (MM.)

7,2 270

12 450

17,5 450

24 450

36 650

Además, en ningún caso, deberán tomarse puntos de fijación en la parte activa del transformador.

CASO DE FUNCIONAMIENTO EN PARALELO

Se comprobará la identidad de las tensiones de MT y de BT y la compatibilidad de las características, especialmente de los grupos de conexión y de la tensión de cortocircuito. Se asegurará de que las barritas de las tomas de regulación están en posición idéntica en los transformadores a acoplar en paralelo.

Se comprobarán todas las conexiones (disposición, distancias, pares de apriete).

Se comprobará la identidad de posición de las regletas de conexión en las tres fases de acuerdo con los esquemas de la placa de características.

Se comprobará el estado general de limpieza del aparato y comprobar, mediante una magneto de 2.500 V., los aislamientos MT / masa BT / masa MT / BT. Los valores aproximados de las resistencias serán: MT / masa: 250 M, BT / masa: 50 M, MT / BT: 250 M.

EQUIPO DE BASE A SUMINISTRAR

Se suministrará con cada equipo el siguiente material:

– Ruedas planas biorientables.

– Cáncamos de elevación.

– Agujeros de arrastre sobre el chasis.

– Tomas de puesta a tierra.

– Placa de características (lado MT).

– Señal de advertencia “Peligro eléctrico” (según AMYS).



– Barritas de conmutación de las tomas de regulación, maniobrables con el transformador sin tensión. Las tomas actúan sobre la tensión más elevada para adaptar el transformador al valor real de la tensión de alimentación.

– Barras de acoplamiento de MT con terminales de conexión situados en la parte superior de las mismas.

– Juego de barras de BT para conexión en la parte superior del transformador.

– Protocolo de ensayos individuales y Documentación sobre instalación y mantenimiento.

– Dispositivo de protección térmica formado por 6 sondas PTC (dos por fase), conectadas a un bornero con conectador desenchufable y un convertdior electrónico de dos contactos (alarma y disparo) entregado separadamente.

– Dispositivo de protección térmica formado por sondas PT100 y termómetro digital.

– Tres bornas enchufables (partes fijas) según UNE 21026 y R.U. 5205-A.

– Tres conectores enchufables (piezas móviles) rectas o acodadas según UNE 21062 y RU 5205-A.

– Sistema de enclavamiento de las bornas enchufables sin cerradura (previsto para el montaje de cerraduras Ronis tipo ELP11 AP, ELP2 ó Profalux tipo P1, P2, V1, V21).

2.19.8 CONDICIONES DE USO, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

Queda terminantemente prohibida la entrada en el local de esta estación a toda persona ajena al servicio y siempre que el encargado del mismo se ausente, deberá dejarlo cerrado con llave.

Se pondrán en sitio visible del local y, a su entrada, placas de aviso de “Peligro de muerte”.

En el interior del local no habrá más objetos que los destinados al servicio del centro de transformación, como banqueta, guantes, etc.

No está permitido fumar ni encender cerillas ni cualquier otra clase de combustible en el interior del local del centro de transformación y en caso de incendio no se empleará nunca agua.

No se tocará ninguna parte de la instalación en tensión, aunque se esté aislado.

Todas las maniobras se efectuarán colocándose convenientemente sobre la banqueta.

En sitio bien visible estarán colocadas las instrucciones relativas a los socorros que deben prestarse en los accidentes causados por electricidad, debiendo estar el personal instruido prácticamente a este respecto, para aplicarlas en caso necesario. También y, en sitio visible,



debe figurar el presente Reglamento y esquema de todas las conexiones de la instalación, aprobado por la Consejería de Industria, a la que se pasará aviso en el caso de introducir alguna modificación en este centro de transformación, para su inspección y aprobación, en su caso.

2.19.9 PUESTA EN SERVICIO

Se conectará primero los seccionadores de alta y a continuación el interruptor de alta, dejando en vacío el transformador. Posteriormente, se conectará el interruptor general de baja, procediendo en último término a la maniobra de la red de baja tensión.

Si al poner en servicio una línea se disparase el interruptor automático o hubiera fusión de cartuchos fusibles, antes de volver a conectar se reconocerá detenidamente la línea e instalaciones y, si se observase alguna irregularidad, se dará cuenta, de modo inmediato, a la empresa suministradora de energía.

2.19.10 SEPARACIÓN DE SERVICIO

Se procederá en orden inverso al determinado en apartado anterior, o sea, desconectando la red de baja tensión y separando después el interruptor de alta y seccionadores.

Si el interruptor fuera automático, sus relés deben regularse por disparo instantáneo con sobrecarga proporcional a la potencia del transformador, según la clase de la instalación.

A fin de asegurar un buen contacto en las mordazas de los fusibles y cuchillas de los interruptores así como en las bornas de fijación de las líneas de alta y de baja tensión, la limpieza se efectuará con la debida frecuencia. Si hubiera de intervenirse en la parte de línea comprendida entre la celda de entrada y seccionador aéreo exterior se avisará por escrito a la compañía suministradora de energía eléctrica para que corte la corriente en la línea alimentadora, no comenzando los trabajos sin la conformidad de ésta, que no restablecerá el servicio hasta recibir, con las debidas garantías, notificación de que la línea de alta se encuentra en perfectas condiciones, para garantizar la seguridad de personas y cosas.

La limpieza se hará sobre banqueta, con trapos perfectamente secos, y muy atentos a que el aislamiento que es necesario para garantizar la seguridad personal, sólo se consigue teniendo la banqueta en perfectas condiciones y sin apoyar en metales u otros materiales derivados a tierra.

2.19.11 PREVENCIONES ESPECIALES

No se modificarán los fusibles y al cambiarlos se emplearán de las mismas características de resistencia y curva de fusión.



No debe de sobrepasar los 60 ºC la temperatura del líquido refrigerante, en los aparatos que lo tuvieran, y cuando se precise cambiarlo se empleará de la misma calidad y características.

Deben humedecerse con frecuencia las tomas de tierra. Se vigilará el buen estado de los aparatos, y cuando se observase alguna anomalía en el funcionamiento del centro de transformación, se pondrá en conocimiento de la Compañía Suministradora, para corregirla de acuerdo con ella.

CERTIFICADOS Y DOCUMENTACIÓN

Se aportará, para la tramitación de este Proyecto ante los Organismos Públicos, la Documentación siguiente:

– Autorización administrativa.

– Proyecto, suscrito por técnico competente.

– Certificado de tensiones de paso y contacto, por parte de empresa homologada.

– Certificado de Dirección de Obra.

– Contrato de mantenimiento.

– Escrito de conformidad por parte de la Compañía Eléctrica Suministradora.

LIBRO DE ÓRDENES

Se dispondrá en este centro del correspondiente Libro de Ordenes en el que se harán constar las incidencias surgidas en el transcurso de su ejecución y explotación.

Las características concretas de las celdas, transformadores, aparellaje y demás elementos que integran el centro de transformación, se dan en los Documentos de Proyecto.

2.20 INSTALACIONES DE ALUMBRADO Y DISTRIBUCIÓN EN EXTERIORES (I.E. 21)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de todos aquellos elementos y accesorios que se requieran para el buen funcionamiento de la instalación, debiendo ser todos ellos de las características descritas en los Documentos de Proyecto.

Todos los materiales serán de las marcas o características descritas en proyecto, debiendo atenerse el instalador a ellas, así como a todas las indicaciones que, con este motivo, dictase la Dirección Facultativa.

Todos los materiales, así como la ejecución de la instalación, se atendrán, en todo momento, a las especificaciones de las normas UNE que les correspondan y a las indicaciones dadas por el REBT y sus Instrucciones Complementarias.



Toda la aparamenta y equipos de medida estarán convenientemente protegidos contra el ataque de los agentes atmosféricos y ubicados en un cuadro especialmente preparado para este fin, debiendo soportar perfectamente los efectos térmicos, mecánicos, etc., de tal forma que no envejezca prematuramente y pueda dar lugar a averías o accidentes. Este cuadro no será accesible al interior, si no es con su correspondiente llave y por persona especializada.

Todos los conductores empleados serán del tipo y sección indicados en los Documentos del Proyecto, de tensión de aislamiento de 1.000 V. y sección mínima para todas las canalizaciones enterradas de 6 mm2.

Todos los empalmes, conexionados y derivaciones se realizarán mediante elementos de unión adecuados que garanticen la perfecta continuidad de la instalación. Asimismo, deberá quedar asegurada la total estanqueidad contra la humedad y corrosión de dichas conexiones, disponiéndose para ello de cajas o dispositivos adecuados, convenientemente ubicados en arquetas de obra civil. Estas serán fácilmente accesibles y estarán colocadas en lugares donde no puedan sufrir deterioros mecánicos.

En las conducciones subterráneas se dispondrán canalizaciones formadas por tubos de PLASTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS corrugado, del diámetro adecuado a la sección de los conductores que contengan, siguiendo, siempre que sea posible, recorridos paralelos a las que existan, se seguirán recorridos lo más cortos y directos posible y de forma que se eviten los codos. Asimismo, el número de curvas entre dos cajas de registro no será mayor de 3 y la distancia entre arquetas y registros será la suficiente para la fácil reposición y mantenimiento de la instalación, en el futuro.

Las canalizaciones así previstas se colocarán en zanjas dispuestas al efecto, que tendrán una profundidad de 0,6 m., en todas las zonas por las que discurra.

Todas las conexiones o entradas de tubos a cuadros se realizarán mediante racores adecuados, de forma que la estanqueidad sea absoluta.

Todas las luminarias de exteriores serán del tipo indicado en los Documentos de Proyecto, debiendo realizarse con materiales resistentes a los agentes atmosféricos.

Las luminarias estarán equipadas con lámparas de descarga de vapor de mercurio con halogenuros metálicos de las potencias y características indicadas en los Documentos de Proyecto.

2.21 CONTROL DE MATERIALES (I.E. 22)

2.21.1 GENERAL

Al iniciarse la obra se realizará un control de los materiales a utilizar. Los materiales y equipos de origen industrial deberán cumplir las siguientes condiciones funcionales y de calidad:



– Las fijadas en el Pliego de Especificaciones Técnicas.

– Las indicadas en las correspondientes normas y disposiciones oficiales vigentes, relativas a la fabricación y control industrial (Ordenes Ministeriales, Reglamento del Ministerio de Industria, etc.).

– Las marcadas por las normas UNE correspondientes.

– Las especificadas en las NTE.

– Las indicadas en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión y hojas interpretativas.

Cuando el material o equipo llegue a la obra con certificado de origen industrial, que acredite el cumplimiento de dichas condiciones, normas y disposiciones, bastará con comprobar sus características aparentes.

El Instalador incluirá en su presupuesto los importes derivados de pruebas y ensayos, que sean necesarios efectuar en organismos oficiales. Asimismo, la Dirección Técnica estará autorizada a realizar todas las visitas de inspección que estime necesarias, a los lugares donde se realicen las pruebas y ensayos de los materiales o parte de la instalación, con el fin de comprobar el desarrollo y bondad de los mismos.

Todas las instalaciones deberán ser probadas ante la Dirección Facultativa de la obra, con anterioridad a ser cubiertas por paredes, falsos techos, etc. Por esta razón, durante el transcurso de la obra se realizarán varios controles de ejecución, ajustándose a lo indicado en el pliego de especificaciones técnicas y el REBT.

La Dirección Facultativa estará capacitada para realizar los ensayos de rutina de materiales que crea conveniente, en orden a una mayor calidad y seguridad en la instalación.

2.21.2 ENSAYOS DE RUTINA

Tendrán por objeto comprobar la calidad de los materiales que integran el conjunto de la instalación.

Independientemente de las pruebas que a continuación se describen, la Dirección Facultativa efectuará ensayos similares al resto de materiales de la instalación, a fin de comprobar que cada uno de ellos reunirá las condiciones técnicas adecuadas, que se especifican en este Pliego de Condiciones.

Estas pruebas de rutina serán de tipo estadístico, en las cuales la Dirección Facultativa quedará facultada para rechazar el lote de materiales al que pertenezca la muestra defectuosa.

A continuación, resaltamos aquéllos que por su mayor interés merecen especificación individual.



2.21.3 CONDUCTORES

Se procederá a la prueba de rigidez del aislamiento, que habrá de ser tal que resistan durante 1 min. una prueba de tensión de dos veces la nominal, más de 1.000 V., a frecuencia de 50 Hz.

La prueba de aislamiento se efectuará también de forma que la resistencia de éste sea la equivalente a 1.000 Ohmios por V. de tensión de servicio, según lo exigido en el REBT.

2.21.4 AISLADORES

Se comprobarán las calidades y características exigidas en su apartado correspondiente del Pliego de Condiciones, tomándose cinco piezas de cada lote, elegidas al azar, donde se verificará si estas piezas reúnen las condiciones que se incluyen en dicho apartado.

2.21.5 APARATOS DE MEDIDA

Se efectuará la prueba de tiempo de servicio a plena carga, no debiendo quedar deteriorado después de estar funcionando 2 h., en las condiciones siguientes: Los amperímetros y voltímetros con la corriente o tensión nominal respectivamente, al máximo de la escala.

La influencia de la temperatura y frecuencia se comprobará, al aplicar a los aparatos, un cambio de 10 ºC o del 10% de la frecuencia, no debiendo pasar la variación de las indicaciones de límite del error que define la clase del aparato.

2.21.6 LÁMPARAS

De cada lote se tomarán cinco lámparas para realizar la prueba de color, rendimiento luminoso y uniformidad de iluminación, no admitiéndose, a este respecto, cualquier lámpara que en su funcionamiento normal produzca fluctuaciones de luz.

Cuando parte o la totalidad de las cinco lámparas sometidas a ensayos no cumplan satisfactoriamente con las pruebas antes citadas, se rechazará el lote de donde fueron extraídas las muestras.

2.21.7 REACTANCIAS

Deberá ofrecerse un protocolo de ensayos, realizado por el Fabricante, en el que se garantice que las características de éstas corresponden a las normas UNE, debiendo incluir todos los datos necesarios que cumplimenten las características de servicio y de arranque a la frecuencia de 50 Hz. y la temperatura ambiente de 20 ºC.



2.22 ENSAYOS DE MONTAJE Y RECEPCIÓN (I.E. 23)

2.22.1 GENERAL

En el transcurso de los trabajos de instalación y una vez terminados éstos, la Dirección Facultativa y la Oficina Técnica Consultora, en presencia del Instalador o su representante autorizado, procederán a los exámenes y ensayos necesarios para comprobar la calidad de los materiales empleados, su correspondencia con lo previsto en Proyecto y la correcta ejecución de éste. Los ensayos que no se puedan realizar en las condiciones indicadas se encargarán a un Laboratorio Oficial, cuyo dictamen será inapelable. El Instalador procederá a su cargo al montaje y desmontaje de los aparatos y partes de la instalación que sean indispensables para los ensayos.

Por lo tanto, las pruebas a realizar en la instalación serán de dos tipos:

– Prueba de montaje.

– Prueba de recepción.

Mediante estos ensayos podrán ser rechazados aquellos materiales o partes de la instalación que no cumplan con las especificaciones técnicas, estando obligado el Instalador a su reemplazamiento por otros que lo satisfagan.

Los costes de ensayos o pruebas de materiales serán siempre a cargo del instalador. Asimismo, si se realizasen fuera de la ciudad donde se ejecutan los montajes, serán a cargo del instalador los costes de desplazamiento de la Dirección para inspección de los ensayos.

2.22.2 PRUEBAS DE RECEPCIÓN

Durante la recepción se verificará que la instalación esté totalmente terminada y que todos los elementos estén absolutamente de acuerdo con los Documentos de Proyecto, las órdenes de servicio establecidas posteriormente y las condiciones que se fijan en las Instrucciones MI BT, que específicamente le correspondan.

Los ensayos y comprobaciones que se realizarán en la instalación serán los siguientes:

– Cumplimiento de las medidas de seguridad contra contactos directos.

– Cumplimiento de las prescripciones de seguridad, según el tipo de local que corresponda.

– Existencia de conexiones equipotenciales, cuando éstas sean preceptivas.

– Cumplimiento de las medidas adecuadas de seguridad contra contactos indirectos.

– Protección contra sobretensiones.



– Aislamiento de la instalación, de acuerdo a lo dispuesto en la MI BT 017.

– Existencia de protección adecuada contra cortocircuitos y sobrecargas en los conductores, en función de la intensidad máxima admisible en los mismos y de acuerdo con sus características y condiciones de instalación.

– Continuidad de los conductores de protección.

– Medida de la resistencia de tierra, que deberá presentar los valores adecuados a la medida de seguridad adoptada.

– Perfecta conexión de las masas con los conductores de protección.

– Unión y derivaciones de los conductores en las cajas.

– Comprobación de todos los circuitos que componen la instalación.

– Secciones de los conductores empleados, incluido el de protección, asimismo, se comprobará la naturaleza y características de éstos.

– Identificación de los conductores "neutro" y de "protección".

– Posibilidad de recambio en los distintos aparatos, sin que deje de funcionar la instalación.

– Emplazamiento y fijación de los distintos aparatos y cajas.

– Perfecta visibilidad y audición de los aparatos receptores, así como el perfecto funcionamiento de todos los elementos de la instalación.

– Regulación adecuada de los relés de protección de la instalación.

– Regulación de los relés de tiempo de arrancadores automáticos estrella triángulo.

– Comprobación de los niveles de iluminación.

– Facilidad de retirar e introducir cables en los tubos, cuando se emplee este tipo de instalación.

– Compensación de factor de potencia.

– Pruebas funcionales de circuitos de emergencia.

– Adaptación de los materiales a las normas UNE correspondientes.

– Se comprobará el suministro de planos y esquemas de la instalación, por parte del Instalador.



Por su interés, se describen a continuación los ensayos más importantes, referentes a cuestiones de seguridad del edificio.

2.22.3 ENSAYOS DE AISLAMIENTO Y TENSIÓN

El aislamiento será comprobado mediante pruebas de tensión y midiendo la resistencia del aislamiento de los conductores entre sí y entre éstos y tierra.

Durante el ensayo, los conductores de la instalación o parte de ella que se compruebe, incluido el neutro, estarán desconectados de su línea de alimentación y si después de esta operación del neutro, continúa unido a tierra, será separado de ésta. Los aparatos de interrupción estarán en la posición de cierre, los cortacircuitos fusibles, montados y los aparatos receptores, desconectados.

Para ensayar el aislamiento con respecto a tierra, se conectarán todos los conductores entre sí, incluido el neutro. El aislamiento se comprobará después, sucesivamente, entre cada dos conductores de la instalación, incluyendo también el neutro.

PRUEBA DE TENSIÓN

El aislamiento de una instalación, en su conjunto, podrá resistir durante 1 min. una tensión prácticamente senoidal, de frecuencia 50 Hz. y valor eficaz 1.000 + 2 U V., con un mínimo de 1.500 V., siendo U la tensión nominal de la instalación.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Se efectuará para el conjunto de la instalación, por trozos de aproximadamente 100 m., separados del resto de la instalación mediante apertura de interruptores o disyuntores o retirada de fusibles. La resistencia de aislamiento se medirá bajo una tensión continua de 500 V., como mínimo, uniendo el polo positivo de la fuente de energía a tierra, cuando la medida se efectúe respecto a ésta.

Los valores obtenidos no serán inferiores a 1.000 x U Ohmios, siendo U la tensión de servicio en voltios, entre las partes tomadas como base para las medidas, en ningún caso el valor medido podrá ser menor que 250.000 Ohmios.

2.22.4 ENSAYOS DE PROTECCIÓN CONTRA SOBRECARGAS DE INTENSIDAD

Se comprobará visualmente y como la Dirección Facultativa estime oportuno, que la intensidad de los distintos aparatos no es superior a la intensidad admisible de los conductores de alimentación a los mismos.



2.22.5 ENSAYOS DE RESISTENCIAS DE TIERRAS

Se comprobará que las tierras tengan una resistencia que nunca llegue a los 10 Ohmios. Para ello, las tierras se realizarán con picas o placas de cobre, según se especifique en este proyecto, introducidas en lechos formados por una mezcla de carbón, sal y "tierras mejoradas de conductibilidad".

2.22.6 EFICACIA DE LA PROTECCIÓN DIFERENCIAL

Para comprobar la misma se harán las siguientes maniobras:

– Conectar el interruptor de prueba, con lo que el diferencial debe disparar.

– Comprobar que no se ha rebasado la resistencia a tierra máxima, admisible.

El ensayo a realizar, para comprobar estas maniobras, se hará conectando la masa del aparato a proteger a un conductor de fase, por intermedio de una resistencia regulable apropiada. Con la ayuda de un voltímetro de R = 2.500 V., se mide la tensión entre la masa del aparato y una toma de tierra distante, aproximadamente 15 m., se regula la resistencia de manera que la tensión sea sensiblemente igual a 24 ó 50 V., según corresponda. A partir de este momento, una reducción de la resistencia regulable deberá hacer actuar inmediatamente el interruptor.

2.23 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (UPS) (I.E. 24)

El suministrador instalará y pondrá en marcha un sistema de alimentación ininterrumpida, de las características y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

2.23.1 DEFINICIÓN DEL EQUIPO

Deberá estar formado por módulos rectificador inversor, acoplados en paralelo redundante activo, módulo by-pass y una batería por equipo.

Deberá garantizar a los receptores, que se conectará a su salida un suministro de energía eléctrica de calidad, aún en el caso de perturbación o interrupción de la red eléctrica general, durante la autonomía prevista de la batería.

2.23.2 DIMENSIONADO

El sistema lo deberán formar dos equipos de 250 KVA. de potencia de salida, acoplados en paralelo redundante.



Un sistema simple de by-pass, incluyendo by-pass estático y de mantenimiento para 500 KVA., así como dos baterías de plomo estanco, para una autonomía de 10 minutos cada una, considerando cada inversor a plena carga.

2.23.3 LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN

El sistema de alimentación estática ininterrumpida deberá recibir las redes de alimentación siguientes:

– Red normal de alimentación (entrada a rectificadores):

• Tensión de entrada: 400V., 3F+N+10% 15%.

• Frecuencia: 50 Hz. ± 5%.

• Intensidad de cortocircuito: Icc = 30 KA.

– Red de apoyo (entrada al módulo by-pass):

• Tensión de entrada: 400V., 3F+N+10% 15%.

• Frecuencia: 50 Hz. ± 5%.

• Intensidad de cortocircuito: Icc = 30 KA.

2.23.4 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS

RECTIFICADORES CARGADORES

– Corriente de conexión.

La alimentación de cada rectificador se deberá hacer desde el cuadro de protección del sistema.

Un dispositivo de arranque progresivo deberá suprimir las sobrecorrientes de conexión del rectificador, imponiendo una rampa de corriente a la entrada del rectificador cargador. El tiempo de esta rampa deberá ser aproximadamente 15 seg.

– Limitación de corriente.

Para aumentar la duración de vida de la batería, un dispositivo electrónico será capaz de limitar automáticamente la corriente de carga al valor máximo admitido por el Fabricante de la batería, o sea, 0,1 x C10.

Además, otro dispositivo deberá limitar la corriente absorbida por el rectificador cargador, a fin de proteger su línea de alimentación.



– Nivel de tensión continua.

La tensión continua se regulará al valor de carga/flotación, indicado por el fabricante de la batería de plomo estanco.

– Regulación de tensión.

La regulación de los rectificadores cargadores tendrá que garantizar una precisión de la tensión continua del 1%, a cualquier carga y para cualquier valor de la tensión de red, dentro de las tolerancias indicadas en el apartado de "Red normal de alimentación (entrada a rectificadores)".

– Tensión eficaz de rizado, aplicada a la batería.

Para prolongar la duración de la batería, los rectificadores cargadores deberán estar equipados con un filtro limitador del rizado de la tensión continua, a un valor inferior al 1% de esta tensión.

– Distorsión armónica provocada.

La distorsión en tensión, provocada por el conjunto de los rectificadores, tendrá que ser inferior al 5%.

En caso de superarse esa distorsión, se deberán prever los sistemas adecuados para reducir esa distorsión al valor indicado.

BATERÍA

Cada batería de plomo estanco, sin mantenimiento, deberá estar montada en armarios, con disyuntor de protección y dimensionado para asegurar la continuidad de la alimentación, a plena carga de 250 kVA., con cos. = 0,8, durante al menos 10 min., en caso de fallo de red.

El cálculo de las baterías será efectuado considerando la temperatura ambiente, comprendida entre 20 ºC y 30 ºC.

ONDULADORES

Cada ondulador deberá ser de tecnología PWM (modulación de anchura de impulso) y a transistores y estará dimensionado para alimentar una carga nominal de 250 KVA., a un factor de potencia de 0,8, respetando las siguientes características:

– Tensión de salida: 400 V., 3F+N±1%.

– Frecuencia: 50 Hz. ± 0,1 Hz.

– Regulación en régimen estático = ±0,5%, para una carga equilibrada entre 0 y 100% de su valor nominal, sea cual sea el nivel de tensión de la red nominal de alimentación y de la tensión continua, dentro de los límites definidos,



respectivamente, en los apartados "Red normal de alimentación (entrada a rectificadores)" y "Nivel de tensión continua".

– Regulación en régimen dinámico: Los transitorios de tensión de salida deberán limitarse a ±5% de su valor nominal, para variaciones instantáneas de carga del 25% al 100%. En todos los casos, la tensión deberá volver dentro de tolerancias del régimen estático en menos de 20 milisegundos.

– Tasa de distorsión: El ondulador deberá incorporar un filtro de salida para limitar la distorsión de las tensiones de carga, el valor de la red de alimentación y de la tensión continua, incluyendo incluso la batería en fin de autonomía en los límites definidos, respectivamente, en los apartados "Red normal de alimentación (entrada a rectificadores)" y "Nivel de tensión continua" con una carga lineal. El equipo deberá trabajar con desequilibrios de carga, no superando los valores siguientes:

– Desequilibrio en tensión: < 3%.

– Desfase angular: < 3%.

– Frecuencia de salida: Nominal = 50 Hz.

– Regulación = Debe poder funcionar en dos regímenes distintos:

– En régimen normal, la frecuencia de salida del ondulador estará sincronizada con la de la red de apoyo, dentro de los límites de ± 1% de su valor nominal.

– Para una variación de la frecuencia de red de apoyo, superior a estos límites, el ondulador pasará a funcionar en autónomo, siendo su frecuencia propia, regulada a ±1 por mil. La velocidad de variación de frecuencia deberá ser inferior a 1 Hz/seg., en cualquier circunstancia (en sincronización con red, en sincronización con otro módulo y en inhibición de sincronización con red).

– Capacidad de sobrecarga. Cada ondulador deberá poder alimentar durante 10 minutos, como mínimo, una carga de 125% de su potencia nominal y durante 1 minuto, una carga del 150% de su potencia nominal.

REPARTO DE CORRIENTE ENTRE LOS ONDULADORES

Las corrientes se repartirán automáticamente entre los onduladores, por aplicación de una señal de compensación de intensidad, en el circuito de regulación de tensión, de cada uno de los onduladores.

Esta señal será proporcional a la corriente perdida por la utilización e inversamente proporcional al número de onduladores, conectados a la carga.

El contenido total de armónicos, en la forma de onda de la tensión de salida, será menor del 2% del valor fundamental para cargas lineales y menos del 5% para cargas no lineales, con un factor de forma de la corriente de 3,5.



Será capaz de despejar un cortocircuito, a través de un interrruptor automático, de un calibre igual o inferior a 0,1 In, sin transferir la carga a by-pass.

El tiempo total de actuación del contactor estático del by-pass será inferior a 0,5 mseg., incluidos los tiempos de detección, decisión y actuación. Las transferencias no producirán un transitorio de tensión, superior al máximo especificado anteriormente.

Admitirá la carga asignada, con un factor de potencia (cos 0) comprendido entre 0,7 inductivo y 1, tanto para carga lineal, como para cargas no lineales, de hasta un factor de forma de 3,5.

La emisión de perturbaciones radioeléctricas del conjunto del sistema, no deben perturbar el correcto funcionamiento de equipos eléctricos/electrónicos cercanos, ni interferir en las emisiones de radio y/o televisión. Se indicarán, de forma expresa, las normativas que cumple el sistema.

El módulo by-pass para acoplamiento en paralelo de los onduladores, tendrá una potencia mínima de 500 kVA. La transferencia instantánea de la alimentación de la carga, desde los onduladores a la red de apoyo y a la inversa, deberá efectuarse, sin corte, ni perturbación, para la utilización. Debe cumplirse que la tensión y la frecuencia de la red de apoyo estén dentro de las tolerancias y sincronizadas con los onduladores. Esta transferencia será automática, en caso de fuerte sobrecarga en la utilización o defecto interno en el ondulador. Podrá también ordenarse manualmente por el usuario.

Si la red de apoyo está fuera de tolerancia, en caso de sobrecarga, el ondulador deberá funcionar limitando la corriente al 150% de su valor nominal durante 200 m., como mínimo. Más allá de esta duración, el ondulador se parará y la carga se transferirá a la red de apoyo.

Esta transferencia, así como el retorno sobre los onduladores, deberán también poder controlarse manualmente.

El módulo by-pass deberá incluir necesariamente, en su interior, un dispositivo de by-pass, para facilitar las operaciones de servicio y mantenimiento.

Este dispositivo, que debe poder ser bloqueado mediante llave, permitirá cualquier operación de mantenimiento sin tensión y sin cortar, ni perturbar, la alimentación a la carga. Permitirá, además, separar el Ups del cortocircuito, dejándolo sin tensión.

NIVEL ACÚSTICO

El nivel acústico del Sistema de Alimentación Ininterrumpida, deberá ser inferior a 69 dB, medidos a 1 m. de altura y a 1 m. de distancia del equipo.

RENDIMIENTO

El rendimiento del sistema de Alimentación Ininterrumpida no será inferior al 94%, suministrando la plena carga y no será inferior al 92%, para un 50% de carga.



AMPLIACIONES

El sistema deberá admitir hasta 6 equipos, trabajando en paralelo.

Asimismo, se indicarán las posibilidades de ampliación de cada equipo, sin necesidad de adquirir nuevos de potencia.

2.23.5 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

ESTRUCTURA MECÁNICA

La estructura mecánica, tanto de los módulos rectificador inversor, como del by-pass, deberá estar formada por bastidores tubulares robustos e indeformables, que permitan realizar sin peligro las operaciones de instalación y mantenimiento. El acceso de los subconjuntos que componen el sistema se hará por delante, por medio de puertas con cerradura o por arriba, levantando el panel superior previsto a tal fin.

Se dispondrán paneles fijos en la parte trasera del equipo. Las partes metálicas, que constituyen la estructura, deberán ser protegidas contra la corrosión mediante electrocincado, bicromatado, pintura epoxy o cualquier otro tratamiento equivalente.

DIMENSIONADO

Para evitar los riesgos de errores en cableados y conexionados, cada equipo y el by-pass serán suministrados en módulos monobloc.

La altura será como máximo de 1.900 mm. y el ancho de 880 mm., para permitir el paso por puertas estándar.

El espacio ocupado sobre el suelo deberá ser el mínimo posible.

CONEXIÓN Y EMBARRADOS

Las entradas y salidas de cables deberán poder efectuarse por la parte superior, por detrás o por debajo de los equipos, en el caso de falso suelo.

Existirá una buena identificación de las regletas de conexión y un borne de tierra, conforme a las normas.

Eventualmente, se aceptarán embarrados en cobre electrolítico o aluminio de sección rectangular.

Los cables deberán satisfacer las máximas exigencias de las normas electrotécnicas.

Los cables de conexión entre cada ondulador y el by-pass se suministrarán preveyendo la instalación de ambos armarios adosados, con un dispositivo que impida e imposibilite un error de conexionado.



Asimismo, se incluirán los cables de interconexión con las baterías.

VENTILACIÓN

Los equipos serán enfriados mediante ventilación forzada. Para no interrumpir el servicio de los equipos, en caso de avería de un ventilador, se dispondrá de ventiladores redundantes, con indicación de fallo de ventilación.

SEGURIDAD

Los equipos deberán satisfacer los índices de protección IP20.

Para garantizar la seguridad del personal de mantenimiento, los circuitos de maniobra y control deberán estar galvánicamente aislados de los circuitos de potencia.

Los componentes desnudos con tensión que puedan ser accesibles, en condiciones normales deberán ser protegidos mediante pantallas aislantes. La concepción del equipo y su realización deberán estar en consonancia con los reglamentos de baja tensión y normas internacionales en vigor, particularmente las normas CEI 146 y CEI 439.

CONDICIONES AMBIENTALES

Los equipos deberán poder funcionar, manteniendo sus plenas características, en las siguientes condiciones:

– Temperatura ambiente: -5 ºC a 40 ºC.

– Humedad relativa máxima: Hasta el 95%.

– Altitud máxima: 1.000 m.

Las condiciones extremas de almacenamiento serán:

– Temperatura ambiente: -25 ºC a +70 ºC.

– Humedad relativa máxima: Hasta el 95%.

– Altitud máxima: 3.000 m.

PUESTA EN SERVICIO, EXPLOTACIÓN Y MANTENIMIENTO

Los equipos deberán garantizar la máxima fiabilidad (MTBF), reduciendo al mínimo el tiempo medio de reparación (MTTR).

Para ello, deberán estar equipados con un sistema de autotest, que permita asegurar un buen funcionamiento y sirva para identificar el subconjunto afectado, en caso de anomalía. La reparación deberá poder efectuarse mediante la sustitución del subconjunto afectado por otro idéntico, sin necesidad de ningún reglaje.



El auto-test deberá hacer las siguientes funciones:

– Comprobación del estado de las tarjetas electrónicas.

– Comprobación del estado de los órganos de potencia (semi-conductores).

– Comprobación de las referencias eléctricas.

– Comprobación de la programación del equipo.

– Comprobación de la posición de los órganos de seccionamiento interiores del equipo y de protección de batería.

Los equipos deberán disponer también de un sistema de ayuda a la explotación y a la puesta en servicio, de fácil utilización por el usuario.

2.23.6 PROTECCIONES

Cada equipo deberá estar internamente protegido contra sobretensiones de red, cortocircuitos en la carga, sobretemperatura ambiente e interna, vibraciones y choques durante el transporte.

Cada rectificador cargador deberá poder ser desconectado automáticamente a distancia, en caso de fallo de ventilación de la sala de batería.

Los onduladores deberán pararse automáticamente, cuando la tensión continua alcance el valor mínimo, prescrito por el fabricante de la batería.

2.23.7 MANDO, SEÑALIZACIÓN Y ALARMAS DEL MÓDULO

MANDOS

Un teclado en cada equipo permitirá ejecutar las funciones siguientes:

– Marcha paro del rectificador cargador.

– Marcha paro del ondulador.

– Auto test del equipo.

SEÑALIZACIONES

En el panel frontal de cada equipo se dispone de indicadores luminosos informativos de:

– Rectificador cargador en marcha.

– Funcionamiento sobre ondulador.



– Alarma en general.

Un avisador acústico advertirá al operador, en caso de anomalía o de cambio de estado y puede ser anulado mediante un pulsador a tal fin.

En un display alfanumérico pueden obtenerse, como mínimo, los siguientes parámetros:

– Autonomía real disponible, en caso de funcionamiento sobre batería.

– Defecto de ventilación interna.

– Prealarma fin de autonomía batería.

– Posición real de los seccionadores.

– Red de apoyo fuera de tolerancias.

Todas las señalizaciones precisas para permitir la puesta en servicio, la explotación y el mantenimiento.

MEDIDAS

El display deberá, como mínimo, indicar:

– Tensiones compuestas en salida del ondulador.

– Frecuencia en salida de ondulador.

– Corrientes suminstradas a la carga.

– Tensión en bornes de batería.

– Corriente de carga o descarga de batería.

– Tensiones compuestas de red a la entrada del rectificador.

– Corrientes absorbidas por el rectificador cargador.

2.23.8 MANDO, SEÑALIZACIÓN Y ALARMAS DEL BY-PASS

Los mismos datos indicados en el punto G.

2.23.9 PANEL DE ALARMAS REMOTO

El sistema de Alimentación Ininterrumpida incluirá un panel de alarmas, para instalación remota.



El ofertante deberá indicar en su estudio, las características del mismo, así como las formas de funcionamiento:

– Panel de alarmas.

– Ordenador.

– Etc.

Se indicará, asimismo, el número y tipo de las alarmas, que controlará el sistema de alarmas propuesto.

2.23.10 REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS EQUIPOS EN LA ALIMENTACIÓN DE ORDENADORES

Margen de tensión ± 5% Un.

El transitorio de tensión máximo, que se produzca bajo cualquier modo operativo, será + 15% Un 18% Un.

Tiempo de recuperación a régimen estacionario, inferior 0,5 seg.

El desequilibrio de tensión entre fases será inferior al según norma IEC 146-2, incluso con carga desequilibrada.

El contenido de armónicos, en la forma de onda, de la tensión de salida será menor del 5% del valor fundamental.

El margen de sincronización no deberá sobrepasar de 50 Hz., 0,5 Hz., bajo cualquier circunstancia de alimentación.

La velocidad de variación de frecuencia deberá ser inferior a 1 Hz/seg., en cualquier circunstancia.

Será capaz de despejar un cortocircuito, a través de un interruptor automático de un calibre igual o inferior a 0'1, sin transferir la carga a by-pass.

El tiempo total de actuación del contactor estático del by-pass será inferior a 1 mseg., incluidos los tiempos de detección, decisión y actuación. Las transferencias no producirán un transitorio de tensión superior al máximo especificado anteriormente.

2.23.11 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Los trabajos eléctricos, a realizar para dejar el Sistema de Alimentación Ininterrumpida en perfecto funcionamiento, comportarán lo siguiente:



CUADRO DE PROTECCIÓN DEL SISTEMA

Este cuadro estará realizado en carpintería metálica, incluyendo en su interior las protecciones adecuadas y que se describen en los planos de proyecto.

LÍNEAS DE INTERCONEXIÓN

Las líneas de interconexión entre los distintos equipos constitutivos del suministro (cuadro de protección Ups, Ups, by-pass y baterías de acumuladores), deberán ser realizadas con cables unipolares en cobre, con tensión de aislamiento de 0,6/1 Kv. (VV) y de seccioes adecuadas, de acuerdo con el Reglamento Español de Baja Tensión. El conductor neutro será, como mínimo, de la misma sección que las fases.

2.23.12 GARANTÍA

La garantía deberá ser de 12 meses, como mínimo, contados a partir de la puesta en servicio.

La garantía será total e incluirá la mano de obra y los eventuales repuestos que pudieran necesitarse.

2.23.13 CURSILLO DE FORMACIÓN

Se incluirá un cursillo de formación y manejo de los equipos, al personal que designe el usuario.

2.23.14 PRUEBAS EN FÁBRICA

Con el fin de poder asistir a la recepción de los equipos en fábrica, se avisará con 15 días de antelación a la Dirección de Obra.



INSTALACIÓN DE CABLEADO ESTRUCTURADO



3 INSTALACIÓN CABLEADO ESTRUCTURADO

3.1 DOCUMENTACIÓN

El instalador suministrará documentación completa sobre los siguientes puntos:

3.1.1 INFORMACIÓN SOBRE PRODUCTOS

El proveedor se asegurará que se realiza el pedido e instalación de los elementos correctos.

El proveedor suministrará los elementos y sus códigos correspondientes antes de la instalación de los equipos.

El proveedor del cableado (instalador) garantizará en el momento de la oferta que todo el cableado y los componentes instalados superan las especificaciones en vigor, incluyendo la instalación, de Categoría 6 o 6A de los estándares TIA/EIA-568B y 569, IS 11801, EN 50173 y EN 50174. La nueva Clase EA/Categoría 6A está recogida en las nuevas versiones de los estándares en vigor, publicadas en 2008.

El fabricante de cableado seleccionado debe ofrecer al cliente una guía de Diseño e Instalación, publicada oficialmente, para su solución de Clase EA/Categoría 6A.

Con relación a la fibra ofertada, debe superar las especificaciones de prestaciones de las fibras ópticas multimodo OM3, ISO 11801, EN 50173 y EN 50174. Para tal efecto el proveedor deberá aportar el Certificado de cumplimento del método de test DMD (Procedimiento de test FOTP-220 indicado por los estándares) utilizado para comprobar el ancho de banda láser requerido para las fibras OM3. El certificado deberá expedirlo un laboratorio independiente. No se aceptarán certificados expedidos por distribuidores. El objetivo es garantizar el soporte de enlaces a 10G a distancias al menos 300 metros.

El instalador proporcionará toda la información sobre pruebas al Director del Proyecto antes de la instalación.

– Podría considerarse la equivalencia de determinados productos en sustitución de los especificados. No obstante, cualquier producto de cableado equivalente debe ser aprobado por la Dirección Facultativa y la propuesta debe venir respaldada por documentación y muestras que avalen la supuesta equivalencia con los productos especificados.

– La documentación incluirá, pero no exclusivamente, muestras de producto, hojas de datos de cada producto y medidas reales de test. Se proveerá información de catálogos del fabricante mostrando especificaciones físicas, configuraciones, y una breve descripción.

– La solicitud de sustitución, y la documentación correspondiente, debe ser remitida por escrito previamente a la realización de la oferta.



– Cuando sea pertinente la sustitución, la oferta debe acompañarse de la aprobación por escrito de dicha sustitución.

3.1.2 CERTIFICADO DE CUALIFICACIÓN

– Se adjuntará el correspondiente certificado de la empresa como Instalador Autorizado por el fabricante del SCS.

– Se adjuntarán a la oferta los Certificados de Formación sobre Diseño e Ingeniería, y sobre Instalación y Mantenimiento del SCS propuesto.

3.1.3 PROYECTO

El instalador remitirá proyectos completamente detallados. No se aceptarán proyectos de importe global.

3.1.4 GARANTÍA DE 20 AÑOS SOBRE PRODUCTOS, APLICACIONES Y EMC.

Es importante señalar que esta Garantía sólo se otorgará a través de instaladores que presenten el correspondiente certificado como Instalador Autorizado por el fabricante del SCS.

3.2 CUALIFICACIONES

3.2.1 FABRICANTE

Los productos especificados en la Sección 3 de esta Petición de Ofertas serán suministrados y producidos por un único fabricante, incluyendo los bastidores y pasahilos.

El fabricante debe tener un mínimo de veinte (20) años de experiencia y tener las Certificaciones ISO 9001/14001 (Calidad y Gestión Medioambiental).

Todas las especificaciones y la documentación del fabricante deben ser públicos y estar disponibles en páginas web, catálogos e impresos oficiales. No se aceptará documentación realizada ad-hoc para este proyecto.

3.2.2 INSTALADOR

El instalador elegido para proveer la instalación del sistema debe estar certificado por la empresa fabricante en todos los aspectos del diseño, ingeniería, instalación y comprobación de los productos aquí descritos, utilizando sus canales de distribución, y debe tener un mínimo de diez (10) años de experiencia en sistemas de cableado estructurado (SCS).



El instalador deberá tener experiencia en todos los aspectos de este trabajo y se le pedirá que demuestre la experiencia directa en sistemas recientes de tipo y tamaño parecido. El contratista deberá poseer y mantener las herramientas y equipos necesarios para la instalación y comprobación adecuadas de los sistemas de distribución ópticos y de cobre de la Clase/Categoría elegida (equipos de nivel III o superior). Dispondrá asimismo de personal cualificado para el uso de dichas herramientas y equipos.

Esta cualificación consistirá en dos cursos sobre sistemas de cableado estructurado de al menos 24 horas lectivas, un curso específico sobre el diseño de dichos sistemas y otro sobre la instalación de todos los componentes necesarios, tanto de cobre (categorías 3, 5e, 6 y 6A) como de fibra óptica (multimodo OM3, OM4 y monomodo OS2/G.652.D). Si el proyecto incluye gestión inteligente, se requerirá también al contratista formación específica durante al menos 32 horas lectivas.

3.3 DESCRIPCIONES GENÉRICAS

3.3.1 SISTEMA DE CABLEADO ESTRUCTURADO.

Un Sistema de Cableado Estructurado (SCS) se define como el conjunto de elementos, incluyendo paneles de terminación, módulos, conectores, cable, y latiguillos, instalados y configurados para proporcionar conectividad de voz, datos y vídeo desde los repartidores designados hasta las rosetas de las distintas mesas, estaciones de trabajo y otros emplazamientos como se indica aquí y en los planos del pliego.

Las aplicaciones estándar soportadas deben incluir, entre otras, aplicaciones antiguas como IEEE 802.3, 10BASE-T, 100Base-TX, IEEE 802.5, FDDI, 10BASE-FL, 100BASE-FX, 1000BASE-SX, 1000BASE-LX. Además, los enlaces o canales deben ser capaces de soportar las aplicaciones emergentes de alta velocidad como 10 Gigabit Ethernet, 1000Base-T, 1000 Base-TX y ATM a 1000 Mbps. El cableado debería soportar también LANs ya instaladas y otros sistemas. Estos serían, entre otros, IBM 3270, vídeo de banda base o banda ancha y Sistemas de Administración del Edificio (IBIS, Inteligent Building Information Systems).

El Anexo I incluye una lista completa de las aplicaciones que deberá soportar el Sistema de Cableado Estructurado.

El sistema utilizará una red formada por fibra óptica y cable de pares trenzados sin apantallar (UTP), en la troncal, en la horizontal y en las uniones y cables de las salas de equipos y de comunicaciones. Los cables y la red de fibra óptica serán los indicados y se instalarán tal y como se indica en los planos. Los cables de fibra óptica terminarán en los Repartidores de Fibra o paneles de interconexión modulares, situados en los puntos de terminación indicados en los planos. Todos los cables y terminaciones estarán identificados, y se identificarán por una secuencia alfanumérica indicada en todas sus terminaciones.



3.3.2 CONEXIÓN CON LAS OPERADORAS DE TELECOMUNICACIONES

El cableado de voz del proveedor de servicios de telecomunicaciones tendrá origen en el punto de demarcación, el panel de interconexión proporcionado por la compañía telefónica. La instalación, terminación e identificación del cableado entre las rosetas, las salas de comunicaciones y la sala de equipos se considerará parte del trabajo del contratista.

3.3.3 ESTRUCTURA BÁSICA DEL CABLEADO DE COMUNICACIONES

El cableado empleado para comunicaciones (típicamente voz y datos, pero también vídeo y aplicaciones de control del edificio) partirá de los hubs o concentradores proporcionados por el propietario y situados en los racks de equipos de la Sala de Equipos de Telecomunicaciones (SEQ), del Repartidor Principal del edificio (RPE), del Repartidor Intermedio (RI), y/o de las Salas de Comunicaciones (SComs). El cableado y las terminaciones entre estos puntos de demarcación señalados en los planos se considerarán parte del contrato. Las rosetas (tomas) serán colocadas, cableadas e instaladas por el contratista del sistema SCS.

3.4 REQUISITOS ESPECIALES PARA LA INSTALACIÓN Y TENDIDO

3.4.1 PRESTACIONES CONTRA INCENDIOS DEL CABLEADO

Todo el cableado de comunicaciones utilizado en este proyecto debe cumplir con las especificaciones contenidas en las leyes locales. También cumplirá con las características referentes a normativa de incendios referentes al ámbito en el que se instale. En particular, en caso de que se precise cable con cubierta ignífuga o LSZH, el fabricante debe proporcionar Certificados de laboratorios independientes que garanticen su cumplimiento.

3.4.2 TENDIDO DEL CABLE

En techos suspendidos o suelos elevados, cuando no se puedan instalar barras de sujeción ni canalizaciones, el contratista deberá agrupar los cables en haces de hasta 50 cables, con bridas de velcro bien ajustadas o con bridas plásticas, que en ningún caso deben deformar la geometría de los cables. Los grupos de cables se sujetarán con soportes tipo “J” anclados a la estructura existente del edificio en intervalos de 1.5 metros como máximo. Se utilizará como mínimo cable retardante al fuego, o bien tipo LSZH, o tipo Plenum (ignífugo) en las zonas que lo requieran. El contratista seguirá las indicaciones del fabricante en las normas de radio de curvatura y tensión soportada por los cables de comunicaciones. El cable debe ser redondo para facilitar el tendido y mantenimiento del mismo.



3.4.3 PUESTA A TIERRA Y/O UNIÓN DE LOS ELEMENTOS DE TIERRA.

Todos los procedimientos de puesta a tierra deben cumplir la normativa local que especifica los requisitos para puesta a tierra y/o unión de los elementos de tierra. Se deben seguir las indicaciones de las normas UNE EN 50174 y UNE EN 50310.

La puesta a tierra y/o unión de los elementos de tierra debe estar en concordancia con las normas locales y europeas. El equipamiento horizontal incluye bastidores de conexiones cruzadas, patch panels, equipos activos de telecomunicaciones, aparatos de test y otros equipos. Cuando lo requiera la normativa local, disponga una Troncal de Tierra para telecomunicaciones empleando un conductor de galga 6 AWG o mayor para proporcionar una unión directa entre las salas de equipos y de telecomunicaciones. Esto forma parte de la infraestructura de puesta a tierra, y es independiente de los equipos o del cable.

3.5 PRESTACIONES DEL SISTEMA

El sistema utilizará una red de cables de fibra óptica y UTP. Los cables y sus terminaciones se proveerán y emplazarán en las cantidades y ubicaciones indicadas en los planos. Se identificarán todos los cables y terminaciones y se etiquetarán mediante una secuencia alfanumérica. Todas las terminaciones de cables de cobre cumplirán las prestaciones de canal de los estándares de la Categoría elegida y se verificará este cumplimiento. Los pares disponibles y no utilizados entre la sala de equipos y las salas de comunicaciones se terminarán e identificarán como reserva en cada ubicación.

3.5.1 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE COBRE DE CATEGORÍA 6


Todos los canales de comunicaciones de cobre del Sistema de Cableado Estructurado serán de Clase E/Categoría 6 o, como alternativa, de la nueva Clase EA/Categoría 6A (véase el siguiente apartado)





El sistema debe satisfacer o superar los valores de prestaciones del canal abajo indicados para los casos de canal de 4 conexiones y de canal de 6 conexiones (100 metros de canal con 4 o 6 conexiones, con latiguillos y punto de consolidación). Este punto resulta esencial y por tanto, se garantizará por escrito que los canales de Clase E/Categoría 6 cumplen las 4 tablas siguientes y permitirán, entre otras cosas, el uso de 4 conexiones macho-hembra con un margen NEXT mínimo garantizado de 6 dB, y 6 conexiones macho-hembra con un margen NEXT mínimo garantizado de 4 dB.

No se admitirán en la definición de prestaciones los valores típicos o medios, ya que no aseguran el correcto funcionamiento del sistema instalado.

No se admitirán prestaciones que no figuren en la documentación oficial del fabricante (páginas web, catálogos, especificaciones de prestaciones impresas, etc.). No se aceptarán valores generados ad-hoc para este proyecto.

El sistema en su conjunto debe cumplir o mejorar los siguientes valores garantizados de funcionamiento:

Prestaciones Garantizadas del Canal de Categoría 6 con 4 conexiones

Frecuencia (MHz) 1 4 8 10 16 20 25 31.25 62.5 100 200 250 Pérdidas de Inserción (dB) 2.0 3.8 5.4 6.0 7.6 8.6 9.6 10.8 15.6 20.2 30.0 34.1 NEXT (dB) 71.0 69.0 64.2 62.6 59.2 57.6 56.0 54.4 49.4 45.9 40.8 39.1 ACR-N (dB) 69.0 65.2 58.8 56.6 51.6 49.1 46.4 43.6 33.7 25.7 10.8 5.0 PS NEXT (dB) 69.5 68.0 63.1 61.5 58.1 56.5 54.8 53.2 48.1 44.6 39.4 37.7 PS ACR-N (dB) 67.5 64.2 57.7 55.5 50.4 47.9 45.2 42.4 32.4 24.3 9.4 3.5 ACR-F (dB) 69.3 57.2 51.2 49.3 45.2 43.2 41.3 39.4 33.3 29.3 23.2 21.3 PS ACR-F (dB) 68.3 56.2 50.2 48.3 44.2 42.2 40.3 38.4 32.3 28.3 22.2 20.3 Pérdidas de Retorno (dB) 23.0 23.0 23.0 23.0 22.0 21.5 21.0 20.5 18.0 16.0 13.0 12.0 Retardo (ns) 580 562 557 555 553 552 551 550 549 548 547 546 Retardo Diferencial (ns)

30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

Esta tabla de prestaciones implica los siguientes márgenes garantizados respecto a las especificaciones de Categoría 6 / Clase E

Parámetro

(1 - 250MHz)

Márgenes garantizados respecto a las especificaciones de Categoría 6 / Clase E


NEXT 6 dB

PS NEXT 7.5 dB

ACR-F 6 dB

PS ACR-F 8 dB




Prestaciones Garantizadas del Canal de Categoría 6 con 6 conexiones

Frecuencia (MHz) 1 4 8 10 16 20 25 31.25 62.5 100 200 250

Pérdidas de Inserción (dB) 2.1 3.9 5.4 6.1 7.7 8.7 9.7 10.9 15.8 20.4 30.3 34.5

NEXT (dB) 69.0 67.0 62.2 60.6 57.2 55.6 54.0 52.4 47.4 43.9 38.8 37.1

ACR-N (dB) 66.9 63.2 56.7 54.5 49.5 47.0 44.3 41.5 31.6 23.5 8.5 2.6

PS NEXT (dB) 67.5 66.0 61.1 59.5 56.1 54.5 52.8 51.2 46.1 42.6 37.4 35.7

PS ACR-N (dB) 65.4 62.1 55.7 53.4 48.4 45.8 43.1 40.3 30.3 22.1 7.1 1.2

ACR-F (dB) 67.3 55.2 49.2 47.3 43.2 41.2 39.3 37.4 31.3 27.3 21.2 19.3

PS ACR-F (dB) 66.3 54.2 48.2 46.3 42.2 40.2 38.3 36.4 30.3 26.3 20.2 18.3

Pérdidas de Retorno (dB) 21.0 21.0 21.0 21.0 20.0 19.5 19.0 18.5 16.0 14.0 11.0 10.0

Retardo (ns) 580 562 557 555 553 552 551 550 549 548 547 546

Retardo Diferencial (ns)

30 30 30 30 30 30 30 30 30 30

Esta tabla de prestaciones implica los siguientes márgenes garantizados respecto a las especificaciones de Categoría 6 / Clase E

Parámetro

(1 - 250MHz)

Márgenes garantizados respecto a las especificaciones de Categoría 6 / Clase E


NEXT 4 dB

PS NEXT 5.5 dB

ACR-F 4 dB

PS ACR-F 6 dB


El margen de prestaciones sobre los valores indicados por el estándar (véase tabla anterior) que el fabricante garantice se considerará un importante valor añadido.

Las diversas soluciones ofertadas se compararán teniendo en cuenta los márgenes garantizados sobre el estándar.

El Comité de Cableado de la Organización de Estándares Internacional (ISO; International Standards Organisation) ha definido las especificaciones para la Clase E/Categoría 6 para cable balanceado. El comité ha establecido claramente como objetivo fundamental para la Clase E/Categoría 6 la completa compatibilidad eléctrica y mecánica con las aplicaciones de Clases anteriores. Este punto hace referencia a la especificación de Categoría 6 utilizada en esta sección. El contratista deberá hacer mención de este punto cuando sea necesario.



Distancias cortas en conexiones de Categoría 6

No es demasiado conocido el hecho de que las normas de cableado imponen a la longitud del canal, no sólo un máximo de 90 m, sino también un mínimo de 15 m para evitar los efectos de la energía reflejada.

Habitualmente, este requisito se cumple dejando una coca en los enlaces menores de 15 m hasta alcanzar dicha distancia. Sin embargo, este procedimiento no siempre es fácil de realizar y, en algunos casos, como las conexiones en CPDs o baterías de servidores, es casi imposible.

Por tanto, se requiere que el sistema de cableado estructurado propuesto esté diseñado y fabricado para evitar esta restricción de distancia mínima, es decir, que garantice prestaciones de Categoría 6 en cualquier conexión, por corta que sea.

3.5.2 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE COBRE DE CATEGORÍA 6A


Todos los canales de comunicaciones de cobre del Sistema de Cableado Estructurado serán de la nueva Clase EA/Categoría 6A (estándar ANSI/TIA-568-B.2-10 y Enmienda 1 de la Norma ISO/IEC 11801) aprobada en Febrero de 2008).



El sistema debe satisfacer o superar los valores de prestaciones del canal abajo indicados para los casos de canal de 4 conexiones (100 metros de canal con 4 conexiones, con latiguillos y punto de consolidación). Este punto resulta esencial y por tanto, se garantizará por escrito que los canales de Clase EA/Categoría 6A cumplen las 2 tablas siguientes y permitirán, entre otras cosas, el uso de 4 conexiones macho-hembra con un margen NEXT mínimo garantizado de 6 dB hasta 250 MHz y de 1 dB hasta 500 MHz.



No se admitirán en la definición de prestaciones los valores típicos o medios, ya que no aseguran el correcto funcionamiento del sistema instalado.

No se admitirán prestaciones que no figuren en la documentación oficial del fabricante (páginas web, catálogos, especificaciones de prestaciones impresas, etc.). No se aceptarán valores generados ad-hoc para este proyecto.

El sistema debe cumplir o mejorar los siguientes valores garantizados de funcionamiento del canal:

Prestaciones Garantizadas del Canal de Categoría 6A con 4 conexiones

Frecuencia (MHz)

1 4 8 10 16 20 25 31.25 62.5 100 200 250 300 400 500

Pérds. Inserción (dB) 3.9 4.0 5.6 6.3 7.9 8.9 9.9 11.1 15.9 20.3 29.2 32.9 36.2 42.3 47.8

PS ANEXT (dB) 67.0 67.0 67.0 67.0 67.0 67.0 66.0 65.1 62.0 60.0 55.5 54.0 52.8 51.0 49.5

Avg PS ANEXT (dB) 69.25 69.25 69.25 69.25 69.25 69.25 68.25 67.35 64.25 62.25 57.75 56.25 55.05 53.25 51.75

PS AACR-F (dB) 67.0 65.0 58.9 57.0 52.9 51.0 49.0 47.1 41.1 37.0 31.0 29.0 27.5 25.0 23.0

Avg PS AACR-F (dB) 71.0 69.0 62.9 61.0 56.9 55.0 53.0 51.1 45.1 41.0 35.0 33.0 31.5 29.0 27.0

NEXT (dB) 71.0 69.0 64.2 62.6 59.2 57.6 56.0 54.4 49.4 45.9 40.8 39.1 32.7 30.6 28.9

ACR-N (dB) 68.8 65.0 58.6 56.3 51.3 48.7 46.1 43.3 33.5 25.6 11.6 6.2 -3.5 -11.7 -18.9

PSNEXT (dB) 69.5 68.0 63.1 61.5 58.1 56.5 54.8 53.2 48.1 44.6 39.4 37.7 31.3 29.1 27.3

PS ACR-N (dB) 67.3 64.0 57.5 55.2 50.2 47.6 44.9 42.1 32.2 24.3 10.2 4.8 -4.9 -13.2 -20.5

ACR-F (dB) 69.3 57.2 51.2 49.3 45.2 43.2 41.3 39.3 33.3 29.3 23.2 21.3 20.0 17.5 15.5

PS ACR-F (dB) 68.3 56.2 50.2 48.3 44.2 42.2 40.3 38.3 32.3 28.3 22.2 20.3 19.0 16.5 14.5

Pérdidas Retorno (dB) 22.0 22.0 22.0 22.0 18.9 19.0 19.1 19.2 17.0 15.0 12.0 11.0 7.2 6.0 6.0

Retardo (ns) 580 562 557 555 553 552 551 550 549 548 547 546 546 546 546

Ret. Diferencial (ns) 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40



Esta tabla de prestaciones implica los siguientes márgenes garantizados respecto a las especificaciones de Categoría 6A /Clase EA

Parámetro

Márgenes Garantizados de canal respecto ISO/IEC 11801 Ed. 2.1 “Clase EA”(1-500 MHz)


NEXT 3 dB

PS NEXT 5 dB

ACR-F 6 dB

PS ACR-F 8 dB


PS ANEXT, Avg. PS ANEXT 2 dB

PS AACR-F, Avg. PS AACR-F 2 dB

El margen de prestaciones sobre los valores indicados por el estándar (véase tabla anterior) que el fabricante garantice se considerará un importante valor añadido y una mejora respecto al mínimo requerido por el presente pliego de especificaciones.

Las diversas soluciones ofertadas se compararán teniendo en cuenta los márgenes garantizados sobre el estándar.

Distancias cortas en conexiones de Categoría 6A

No es demasiado conocido el hecho de que las normas de cableado de Categoría 6A imponen a la longitud del canal, no sólo un máximo de 90 m, sino también un mínimo de 15 m para evitar los efectos de la energía reflejada.

Habitualmente, este requisito se cumple dejando una coca en los enlaces menores de 15 m hasta alcanzar dicha distancia. Sin embargo, este procedimiento no siempre es fácil de realizar y, en algunos casos, como las conexiones en CPDs o baterías de servidores, es casi imposible.

Por tanto, se requiere que el sistema de cableado estructurado propuesto esté diseñado y fabricado para minimizar esta restricción de distancia mínima, es decir, que garantice prestaciones de Categoría 6A en cualquier configuración con distancias de enlace horizontal de entre 5 y 90 m, y de tan sólo 3 mts si se trata de una configuración con 2 conexiones.

Igualmente, uno de los requisitos especifica una longitud mínima de latiguillo de 2 m (o incluso 3 o 4 m, dependiendo de la configuración).

Dado el problema que representa este requisito para el encaminado del cordaje de los latiguillos en los armarios, se requiere que el sistema de cableado propuesto pueda utilizar latiguillos de tan sólo 1 m.



3.5.3 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA OM3 (MULTIMODO TIA-492AAAC)

Los presupuestos de potencia para 10 Mbps Ethernet y 100 Mbps Fast Ethernet han sido tradicionalmente muy generosos (en el rango de 10-12 dB) para las distancias limitadas y velocidades reducidas de los enlaces de fibra óptica de las redes privadas. Con la llegada de las aplicaciones de gigabits por segundo tales como Gigabit Ethernet y ATM a 2,5 Gbps (por ejemplo) los presupuestos de potencia se han reducido enormemente respecto a los de las aplicaciones anteriores (Ethernet, Fast Ethernet y FDDI). El presupuesto de potencia para pérdidas de inserción en Gigabit Ethernet es de sólo 2,5 dB para el enlace pasivo extremo a extremo de fibra óptica. Esto significa que las prestaciones del enlace/canal de fibra óptica resulta ahora crítico para el diseñador de redes privadas.

El cable de fibra óptica multimodo OM3 ha de tener unas pérdidas máximas de 3.0 dB/km en la 1ª ventana y 1.0 dB en la 2ª ventana. Los conectores de fibra óptica deben tener unas pérdidas de inserción medias de 0.1 dB y una desviación estándar de 0.1 dB. Las pérdidas de inserción calculadas para esta combinación son sólo de 1.7 dB, con un margen de 0.8 dB (Tabla 1). Éste enlace operará con seguridad sobre 10 Gigabit Ethernet a una distancia de 300 metros y sobre 1 Gigabit Ethernet a una distancia de 1000 metros.

Para soportar aplicaciones multigigabit en distancias superiores a unas decenas de metros, el fabricante deberá disponer de fibra multimodo de nueva generación (conocida como OM3 en la 2ª edición de la Norma IS 11801). Véanse las tablas 3, 4 y 5, que debe cumplir la fibra propuesta.

Las prestaciones ofrecidas deben figurar en la documentación oficial del fabricante.

El sistema de cableado propuesto debe estar diseñado para soportar tanto aplicaciones existentes como futuras. Debe proveerse una descripción sobre cómo el cableado de fibra óptica soportará 10 Gigabit Ethernet.

Prestaciones de Canal Garantizadas de la fibra óptica optimizada para láser (fibra multimodo OM3 de 50/125 m)

– El canal de fibra de 50/125 m debe soportar la transmisión serie en un solo canal, tanto en enlaces de troncal de edificio como de campus, hasta 10 Gb/s y hasta una distancia de 300 metros con 5 conectores LC.

– El canal de fibra de 50/125 m debe ser retrocompatible con aplicaciones antiguas como: Ethernet, Token Ring, FDDI, Fast Ethernet y ATM para distancias interiores a los edificios, y debe asegurar la sencillez de la migración desde 10Mb/s a 10 Gb/s empleando la tecnología disponible.

– El canal debe soportar las aplicaciones de 10 Gb/s en primera ventana (850 nm) que usan VCSELs, así como las aplicaciones LED de baja tasa de transmisión de los sistemas antiguos.



– La fibra de 50 m debe estar optimizada para limitar el retardo en modo diferencial (DMD) de manera que se evite la dispersión de los pulsos a 10 Gb/s.

– La fibra de altas prestaciones debe emplear los mismos procedimientos de instalación y medida que los empleados para la fibra de 50 m convencional. fiber. Las fibras se fabricarán con recubrimiento doble de acrilato para asegurar la protección y la retención del color.

– Tanto el cable de fibra óptica de 50 m, los conectores de 50 m, los latiguillos de 50 m y los paneles deben provenir del mismo fabricante.

– La fibra cumplirá o superará las siguientes normas: TIA/EIA492, TIA/EIA568-B, ANSI-FDDI, IEEE 802, y los estándares industriales aprobados para componentes.

– Para garantizar todas estas prestaciones, el fabricante utilizará un método de test conocido como DMD HR (DMD de alta resolución).

– El fabricante garantizará el canal de 10 Gb/s formado por cable, componentes y aplicaciones durante un periodo de 20 años.

Opción Número de conexiones* 2 3 4 5 6

Canal OptiSPEED LC

Canal LazrSPEED LC

pérd/conexión (�conn): 0,1


pérd cable máx: 3,5 (dB/km a 850 nm)

Pérdidas de inserción en el canal

(dB máximo)

1.5 1.7 1.8 2.0 2.1

Factor de Seguridad

(dB de margen)

1.0 0.8 0.7 0.5 0.4

Canal Típico



pérd cable máx: 3,75 (dB/km a 850 nm)


(dB máximo)

2.2 2.6 2.9 3.2 3.5

Factor de Seguridad

(dB de margen)

0.3 -0.1 -0.4 -0.7 -1.0

Canal Bajo Coste



pérd cable máx: 3,75

(dB/km a 850 nm)


(dB máximo)

2.7 3.3 3.9 4.5 5.1

Factor de Seguridad

(dB de margen)

-0.2 -0.8 -1.4 -2.0 -2.6

* La pérdida en el canal es el valor esperado para un enlace de 300 m a 850 nm, determinado usando un modelo estadístico normal para los conectores, con dos desviaciones estándar (2 �) y los parámetros de la columna 1. Observe que los canales “Típico” y “Bajo coste” soportan sólo 220 m a 850 nm debido a la fibra de bajo ancho de banda que emplean, por lo que las prestaciones a 300 m son sólo con objeto comparativo.

Tabla 1: Prestaciones de Pérdidas de Inserción en un canal Gigabit Ethernet para varios Sistemas de Cable/Conector



Las prestaciones y características de la fibra OM3, tal y como las recoge la norma IS 11801-2ª edición, se adjuntan en la tabla 2. Las distancias soportadas por la fibra OM3 para 10 Gigabit Ethernet vienen recogidas en las tablas 3 y 4 (aunque habitualmente se usa la cifra de 300 m como distancia genérica). La fibra óptica ofertada debe cumplir todas estas especificaciones, junto con las de las tablas 5 y 6.

Ancho de Banda Modal Mínimo (MHz·km)

Tipo de Fibra Óptica

Diámetro del Núcleo en micras

Ancho de Banda en Saturación

MHz·km

Ancho de Banda Láser Eficaz

MHz·km

850 nm 1300 nm 850 nm

OM1 50 o 62.5 200 500 No especificado


OM3 50 1500 500 2000

NOTA 1: El Ancho de Banda Láser Eficaz se garantiza mediante DMD como se especifica en el borrador IEC-60793-1-49.

NOTA 2: El Ancho de Banda Láser a 1300nm no está especificado actualmente por ninguna aplicación

Tabla 2. Ancho de Banda Modal para los distintos tipos de fibra óptica

Distancia en metros en función del número de empalmes y de conexiones

Conexiones 0 Empalmes 1 Empalme 2 Empalmes 3 Empalmes 4 Empalmes

2 300 300 300 300 300

3 300 300 300 300 300

4 300 300 300 290 290

5 300 300 290 280 280

6 290 290 280 280 270

Tabla 3. Distancias de transmisión 10-Gigabit Ethernet sobre LazrSPEED 300 (OM3) con conexiones LC



2 300 300 300 290 290

3 290 290 280 270 270

4 270 270 260 260 250

5 260 250 240 240 230

6 240 230 220 220 210

Tabla 4. Distancias de transmisión 10-GEthernet sobre LazrSPEED 300 (OM3) con conexiones SC o ST



Adicionalmente a la distancia soportada por la fibra OM3 para 10 Gigabit Ethernet, IEEE ha especificado en los borradores preparados hasta 2009, que la fibra OM3 debe soportar las futuras aplicaciones de 40 o 100 G hasta 100 metros.

Diámetro Núcleo OM3 50 m 2.5 m

No circularidad del núcleo: <6%

Excentricidad Núcleo/Revestimiento: ≤ 1.5 m

Apertura Numérica OM3: 0.200 0.015

Diámetro del Revestimiento: 125 m ± 1 m

No circularidad del Revestimiento: ≤ 1.0%

Diámetro de Recubrimiento: 245 m ± 10 m

Diámetro de Buffer: 890 m ± 50m

Mínima Fuerza Tracción Soportada: 100 Kpsi

Radio Mínimo de Curvatura de la Fibra:

1.91 cm

Radio Mínimo de Curvatura del Cable:

Durante la Instalación:

Tras la Instalación:

20 veces el diámetro del cable


Rango Temperaturas de Funcionamiento:

de 0°C a 50°C

Rango de Temperaturas de Almacenamiento:

50 m 2.5 m

Atenuaciones Máximas de la Fibra:

3.0 dB/km a 850 nm

1.0 dB/km a 1300 nm

Mínimo Ancho de Banda fibras OM3:

1500/500 MHz a 850/1300 nm (overfilled bandwidth)

2000/500 MHz a 850/1300 nm (laser bandwidth)

Tabla 5. Características de la fibra óptica multimodo OM3 requeridas



TABLA DMD

Fibra

Modelos DMD, ps/m Máscaras DMD, ps/m para intervalos radiales:

7 – 13 µm,

9 – 15 µm,

11 – 17 µm,

13 – 19 µm

Máscara Interior para RINT= 0µm, REXT= 18 µm

Máscara Exterior para

RINT= 0µm, REXT= 23 µm

Para Fibra OM2 0.70 0.70 0.53

0.23 0.70

0.24 0.60

Para Fibra OM3 0.25

0.26

0.50

0.40

0.25

0.27 0.35

0.33 0.33

Para Fibra OM4 0.140 0.140 0.110

Tabla 6. Características de las máscaras DMD que deben aplicarse para la fibra óptica multimodo OM3

3.5.4 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA OM4 (MULTIMODO TIA-492AAAD)

El cable de fibra óptica multimodo OM4 ha de tener unas pérdidas máximas de 3.0 dB/km en la 1ª ventana y 1.0 dB en la 2ª ventana. Los conectores de fibra óptica deben tener unas pérdidas de inserción medias de 0.1 dB y una desviación estándar de 0.1 dB. Las pérdidas de inserción calculadas para esta combinación son sólo de 1.7 dB, con un margen de 0.8 dB (Tabla 1). Éste enlace operará con seguridad sobre 10 Gigabit Ethernet a una distancia de 550 metros y sobre 1 Gigabit Ethernet a una distancia de 1100 metros.

Ha de cumplir las normas TIA 492AAAD e IEC 60793-2-10 ed. 4.

Para soportar aplicaciones multigigabit en distancias superiores a unas decenas de metros, el fabricante deberá disponer de fibra multimodo de nueva generación (conocidas como OM3 u OM4 en la 2ª edición de la Norma IS 11801). Véanse las tablas 8, 9 y 10, que debe cumplir la fibra propuesta.

Las prestaciones ofrecidas deben figurar en la documentación oficial del fabricante.

El sistema de cableado propuesto debe estar diseñado para soportar tanto aplicaciones existentes como futuras. Debe proveerse una descripción sobre cómo el cableado de fibra óptica soportará 10 Gigabit Ethernet.



Prestaciones de Canal Garantizadas de la fibra óptica optimizada para láser (fibra multimodo OM4 de 50/125 m)

– El canal de fibra de 50/125 m debe soportar la transmisión serie en un solo canal, tanto en enlaces de troncal de edificio como de campus, hasta 10 Gb/s y hasta una distancia de 550 metros con 5 conectores LC.

– El canal de fibra de 50/125 m debe ser retrocompatible con aplicaciones antiguas como: Ethernet, Token Ring, FDDI, Fast Ethernet y ATM para distancias interiores a los edificios, y debe asegurar la sencillez de la migración desde 10Mb/s a 10 Gb/s empleando la tecnología disponible.

– El canal debe soportar las aplicaciones de 10 Gb/s en primera ventana (850 nm) que usan VCSELs, así como las aplicaciones LED de baja tasa de transmisión de los sistemas antiguos.

– La fibra de 50 m debe estar optimizada para limitar el retardo en modo diferencial (DMD) de manera que se evite la dispersión de los pulsos a 10 Gb/s.

– La fibra de altas prestaciones debe emplear los mismos procedimientos de instalación y medida que los empleados para la fibra de 50 m convencional. fiber. Las fibras se fabricarán con recubrimiento doble de acrilato para asegurar la protección y la retención del color.

– Tanto el cable de fibra óptica de 50 m, los conectores de 50 m, los latiguillos de 50 m y los paneles deben provenir del mismo fabricante.

– La fibra cumplirá o superará las siguientes normas: TIA/EIA492, TIA/EIA568-B, ANSI-FDDI, IEEE 802, y los estándares industriales aprobados para componentes.

– Para garantizar todas estas prestaciones, el fabricante utilizará un método de test conocido como DMD HR (DMD de alta resolución).

– El fabricante garantizará el canal de 10 Gb/s formado por cable, componentes y aplicaciones durante un periodo de 20 años.

Las prestaciones y características de la fibra OM4, tal y como las recogerá la norma IS 11801-2ª edición, se adjuntan en la tabla 7. Las distancias soportadas por la fibra OM4 para 10 Gigabit Ethernet vienen recogidas en las tablas 8 y 9 (aunque habitualmente se usa la cifra de 550 m como distancia genérica). La fibra óptica ofertada debe cumplir todas estas especificaciones, junto con las de las tablas 10 y 11.



Ancho de Banda Modal Mínimo (MHz·km)

Tipo de Fibra Óptica

Diámetro del Núcleo en micras

Ancho de Banda en Saturación

MHz·km

Ancho de Banda Láser Eficaz

MHz·km

850 nm 1300 nm 850 nm



OM3 50 1500 500 2000

OM4 50 3500 500 4700

NOTA 1: El Ancho de Banda Láser Eficaz se garantiza mediante DMD como se especifica en el borrador IEC-60793-1-49.

NOTA 2: El Ancho de Banda Láser a 1300nm no está especificado actualmente por ninguna aplicación

Tabla 7. Ancho de Banda Modal para los distintos tipos de fibra óptica



2 550 540 530 530 520

3 540 530 520 520 510

4 530 520 510 500 500

5 510 510 500 490 490

6 500 500 490 480 470

Tabla 8. Distancias de transmisión 10-Gigabit Ethernet sobre LazrSPEED 550 (OM4) con conexiones LC



2 520 520 510 500 500

3 500 500 490 480 470

4 480 470 460 460 450

5 460 450 440 430 420

6 430 420 410 400 390

Tabla 9. Distancias de transmisión 10-GEthernet sobre LazrSPEED 550 (OM4) con conexiones SC o ST

Adicionalmente a la distancia soportada por la fibra OM4 para 10 Gigabit Ethernet, IEEE ha especificado en los borradores preparados hasta 2009, que la fibra OM4 debe soportar las futuras aplicaciones de 40 o 100 G hasta 125 metros.



Diámetro Núcleo OM4 50 m 2.5 m

No circularidad del núcleo: <6%

Excentricidad Núcleo/Revestimiento: ≤ 1.5 m

Apertura Numérica OM4: 0.200 0.015

Diámetro del Revestimiento: 125 m ± 1 m

No circularidad del Revestimiento: ≤ 1.0%

Diámetro de Recubrimiento: 245 m ± 10 m

Diámetro de Buffer: 890 m ± 50m

Mínima Fuerza Tracción Soportada: 100 Kpsi

Radio Mínimo de Curvatura de la Fibra:

1.91 cm

Radio Mínimo de Curvatura del Cable:

Durante la Instalación:

Tras la Instalación:



Rango Temperaturas de Funcionamiento:

de 0°C a 50°C

Rango de Temperaturas de Almacenamiento:

De -40°C a 65°C

Atenuaciones Máximas de la Fibra:

3.0 dB/km a 850 nm

1.0 dB/km a 1300 nm

Mínimo Ancho de Banda fibras OM4:

3500/500 MHz a 850/1300 nm (overfilled bandwidth)

4700/500 MHz a 850/1300 nm (laser bandwidth)

Tabla 10. Características de la fibra óptica multimodo OM4 requeridas

TABLA DMD

Fibra

Modelos DMD, ps/m Máscaras DMD, ps/m para intervalos radiales:

7 – 13 µm,

9 – 15 µm,

11 – 17 µm,

13 – 19 µm

Máscara Interior para RINT= 0µm, REXT= 18 µm

Máscara Exterior para

RINT= 0µm, REXT= 23 µm

Para Fibra OM2 0.70 0.70 0.53

0.23 0.70

0.24 0.60

Para Fibra OM3 0.25

0.26

0.50

0.40

0.25

0.27 0.35

0.33 0.33

Para Fibra OM4 0.140 0.140 0.110

Tabla 11. Características de las máscaras DMD que deben aplicarse para la fibra óptica multimodo OM4



3.5.5 PRESTACIONES DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA OS2 (MONOMODO G.652.D)

La fibra debe cumplir con los métodos de medida EIA/TIA 455 e IEC 60793 para los parámetros requeridos. Asimismo debe cumplir la norma G.652.D

La fibra monomodo debe operar en el rango completo de longitudes de onda desde 1280 nm a 1625 nm, sin el pico de agua (de alta atenuación) a 1400 nm, ampliando en más del 60% el rango de longitudes de onda convencionales operativas de las fibras monomodo.

Igualmente debe permitir el uso de 16 canales CWDM (Coarse Wave Division Multiplexing) y 400 canales DWDM (Dense Wave Division Multiplexing). Todas las fibras deben llevar un código de colores para facilitar su identificación individual.

Las fibras llevarán un recubrimiento que asegure la persistencia del color, minimice las pérdidas por microcurvaturas y facilite el manejo. La cubierta se podrá retirar mecánicamente.

Características de la Fibra

Diámetro del Revestimiento 125.0 0.7 m

No circularidad del Revestimiento 1.0%

Diámetro de Recubrimiento (no coloreado) 245 10 m

Diámetro del Núcleo 8.3 m

Índice de Refracción 1466 a 1467

Excentricidad del Núcleo/Revestimiento 0.5 m

Diámetro del Campo Modal 9.2 0.3 m a 1310 nm

9.6 0.6 m a 1383 nm

10.4 0.6 m a 1550 nm

Prueba de Esfuerzo Mínimo 100 Kpsi

Atenuación Máxima 0.34 dB/km a 1310 nm

0.32 dB/km a 1383 nm

0.22 dB/km a 1550 nm

Dispersión Máxima 3.5 ps/nm-km de

1285 a 1330 nm

18 ps/nm-km a 1550 nm

Longitud de Onda de Corte de la Fibra 1260 nm

Macrocurvatura de la Fibra

(100 vueltas de 32 mm de diámetro)

0.05 dB a 1310 nm

0.10 dB a 1550 nm

Fuerza de Pelado 1.3 N F 8.9 N



El margen entre la fibra OS2 y las especificaciones G.652.D se muestra en la siguiente tabla:

G.652.A G.652.B G.652.C G.652.D Fibra OS2

Atenuación (dB/km)

1310 nm

0.5 0.4 0.4 0.4 0.34

1383 nm

0.4 0.4 0.32

1550 nm

0.4 0.35 0.3 0.3 0.22

1625 nm

0.4 0.4 0.4 0.24

PMD (ps/km) 0.5 0.2 0.5 0.2 0.06

3.6 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE PRODUCTOS

3.6.1 ROSETAS

TOMAS DE COMUNICACIONES UTP

Las rosetas de comunicaciones consistirán en cajas con uno o dos módulos de 8 pines para conectores hembra RJ-45 de Categoría 6/6A. No se aceptarán conectores hembra con formato Keystone. Los cables Categoría 6/6A de las rosetas deben terminar en bloques de cableado en la sala del repartidor de planta correspondiente.

Deben cumplir y superar las especificaciones contenidas en la Sección de Cableado Horizontal de las normas TIA/EIA 568B, IS11801, EN50173 referentes a la Categoría 6/6A.

A menos que se especifique en los planos o en este documento, todas las tomas de comunicaciones colocadas en la pared con cable de cobre de 23 AWG cumplirán las siguientes condiciones:

– Conectores modulares de 8-posiciones/8-conductores.

– Las tomas podrán conectarse en configuración T568A o T568B

– Conexión por desplazamiento del aislante (IDC).

– Soporte universal para aplicaciones de múltiples fabricantes, que acepten conectores modulares tipo RJ-45.

– Tapas ciegas en los emplazamientos donde no se utilicen los módulos.



– El color de la placa de circuito impreso del módulo de alta densidad debe identificar la Categoría del componente. (un color para Categoría 5e, otro para Categoría 6 y un tercero para 6A)




La toma de telecomunicaciones debe satisfacer las Prestaciones Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.

El módulo de alta densidad se podrá montar con un ángulo de 45 o 90 grados respecto a la roseta. Se prefiere la opción de 45º para proteger el latiguillo y evitar la penetración de suciedad.

TOMAS DE FIBRA ÓPTICA/ TELECOMUNICACIONES MULTIMEDIA

Las tomas multimedia o para fibra óptica deben ser instaladas en la superficie o a ras de la pared, con capacidad para conexiones ST®, SC, o LC y módulos de telecomunicaciones RJ 45 de Categoría 6/6A.

Todos los módulos estarán etiquetados con (VOZ/DATOS) o con un código de color determinado por la propiedad.

3.6.2 CABLE DE COBRE

CABLE HORIZONTAL

Los cables horizontales de datos se extenderán entre la sala de comunicaciones y las áreas de trabajo asociadas y consistirán en cables UTP de 4 pares, 23 AWG, terminados en conectores modulares de 8 pines en cada roseta. El cable de 4 pares UTP será UL® y c (UL®) Listed.

En caso de que se precise cubierta LSZH, los cables de horizontal cumplirán la normativa IEC 60332.3.

Deben soportarse, entre otras, las características especificadas en los apartados anteriores y las aplicaciones del Anexo I.






El cable horizontal debe satisfacer las Prestaciones Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.

Categoría 6, UTP de 4 Pares.

El cable horizontal de Categoría 6 no debe sobrepasar los 6 mm de diámetro ni utilizar cruceta como separador de pares.

Los cables de 4 pares de Categoría 6 serán los x071 (1071, 3071) de SYSTIMAX.

Categoría 6A, UTP de 4 Pares.

El cable horizontal de Categoría 6A no debe sobrepasar los 7.25 mm de diámetro para permitir mayor densidad de cableado en las canalizaciones.

Puesto que se especifica un cable UTP, no se admitirá ningún elemento metálico en este cable, con la excepción obvia de los 8 hilos conductores de cobre.

El cable de Categoría 6A estará disponible tanto en bobinas como en cajas sin bobinas (conocidas también como We-Tote) para facilitar la labor de los instaladores.

Para facilitar la correcta instalación, el cable de Categoría 6A debe ser redondo. Asímismo, las herramientas y procedimientos de instalación deben ser los mismos que los del cableado de Categoría 6.

CABLE DE TRONCAL

Cable multipar de Categoría 3

El cable está compuesto por conductores de cobre sólido de 24AWG con aislamiento de PVC o LSZH, que sigue un código de colores. El cable de 25 pares deberá ser Verified UL® para cumplir el EIA/TIA 568B de Categoría 3. Los cables de 25 a 100 pares deben cumplir las normas EIA/TIA 568B para cables de Categoría 3. El cable no armado estará disponible en formatos de 25 y 100 pares. Debe considerarse el posible uso de la versión LSZH.

Adicionalmente deben aportarse las Certificaciones ISO 9001/14001 del fabricante

3.6.3 PANELES PARA CABLES DE COBRE

PANELES RJ45 PASIVOS

El sistema de interconexión modular Patch Panel RJ45 debe cumplir las siguientes condiciones:



– El panel tendrá 24 o 48 puertos RJ45 en la parte frontal y Conectores por Desplazamiento de Aislante (IDC) en la parte posterior.

– El panel se montará en rack estándar de 19".

– El panel será modular y se resaltarán las características adicionales. Dispondrá de módulos de 6 puertos que se podrán sustituir individualmente.

– El panel aceptará módulos de fibra óptica con acopladores LC (12 fibras), SC o ST (6 fibras); estos módulos contarán con soportes traseros para recoger el exceso de cable de fibra. Los módulos de distribución de fibra óptica permitirán el acceso frontal o posterior y se montarán y extraerán sin ayuda de herramientas.

– El panel estará disponible en versiones de 24 y 48 puertos.

– El panel de 24 puertos tendrá 4.45 cm (1 U) de altura. Se admitirá el doble de altura si el panel incorpora pasahilos (PatchMAX).

– El panel de 48 puertos tendrá 8.9 cm (2 U) de altura. Se admitirá un 50% más de altura si el panel incorpora pasahilos (PatchMAX).

– Las bocas modulares tendrán un ciclo de vida mínimo de 750 inserciones/extracciones.

– El panel debe satisfacer las Prestaciones Mínimas Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.

– El panel tendrá un clip (terminador) por puerto, para encaminar el cable en la parte posterior hacia los contactos IDC, que facilitará la instalación y garantizará terminaciones firmes y homogéneas.

– El panel dispondrá de un guiacables en la parte posterior en forma de U para cada 6 cables.

– Todos los paneles modulares podrán ser actualizados a sus equivalentes de Gestión Inteligente, para lo cual no será preciso retirar ni el cableado posterior, ni los latiguillos de asignación en uso. Este último requisito es imprescindible para no interrumpir el servicio a los usuarios. Los paneles actualizados a Gestión Inteligente dispondrán, en cada puerto, de un led y un botón de traza.

PANELES RJ45 INTELIGENTES MONTADOS EN FÁBRICA

El sistema de interconexión modular gestionable debe cumplir las siguientes condiciones, adicionalmente a las de los paneles RJ45 pasivos:



– Paneles modulares basados en componentes pasivos del mismo fabricante de la solución global de cableado, probados y experimentados y con las mismas prestaciones eléctricas.

– En caso de que el sistema de cableado sea de Categoría 6A, el panel debe garantizar prestaciones más allá de las recogidas por el estándar TIA "Categoría 6 Aumentada" e ISO/IEC "Clase EA” hasta 500 MHz, o Categoría 6/Clase E en caso contrario.

– Permitirá en tiempo real el control de todas las conexiones en la sala de telecomunicaciones


– Operará con latiguillos estándar, sin conductores adicionales de cobre.

– Cada puerto dispondrá de un sensor, un LED y un botón de trazado para agilizar la administración de latiguillos

– El sistema verificará la localización, disponibilidad y uso de los puertos en los paneles

PANELES 110 IDC CON LATIGUILLOS REVERSOS

El bloque de terminación del tipo 110 con cordaje reverso soporta todas las aplicaciones y facilita la conexión cruzada e interconexión, utilizando hilo puente (sólo para voz) o latiguillos (para voz y datos).

– Los bloques de conexión serán resistentes al fuego, de plástico moldeado, consistentes en regletas horizontales para la terminación de 28 pares o 32 pares de conductores cada una. Estas regletas deben estar marcadas con un código de cinco colores en la parte frontal, separando los dos conductores de cada par para establecer su localización. Se colocaran guías en cada lado del bloque para sujetar los pares terminados en las regletas adyacentes. Los bloques incorporarán portaetiquetas con los colores correspondientes insertados. Las etiquetas deben contener líneas verticales que marquen el espacio dedicado a cada circuito (3-, 4- o 5-pares) y no deben interferir con la utilización, encaminamiento o instalación de latiguillos o hilo puente.

– El bloque de terminación debe soportar alrededor de 500 inserciones repetidas sin sufrir una deformación permanente, y debe pasar las pruebas de fiabilidad con no más de un fallo por 10000 conexiones.

– Los bloques de cableado deben poder albergar cable conductor de 22 a 26 AWG.

– El elemento de contacto IDC será de bronce fosforado y templado, con grosor de 0.813 mm, y un mínimo de 2.54 m de baño de soldadura en el punto de contacto.



– Todas las conexiones cruzadas deben soportar las aplicaciones del Anexo I adecuadas a su categoría. Además, deben cumplir o exceder los requisitos para Categoría 6 o 6A (TIA/EIA 568B, IS11801, EN50173).

– El panel IDC deberá admitir latiguillos reversos para ocultar completamente los latiguillos.

– Los latiguillos tendrán espacio para etiquetas.

– El bloque IDC debe satisfacer las Prestaciones Mínimas Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.

– Estos elementos deben poder colocarse tanto en pared, como en bastidores abiertos o en armarios cerrados de 19”.

3.6.4 LATIGUILLOS DE COBRE

Han de proporcionarse los latiguillos correctos para cada puerto de los repartidores y las áreas de trabajo. Los latiguillos pueden ser modulares (RJ45) o 110

Los latiguillos modulares deben cumplir las siguientes condiciones:

– Todos los latiguillos deben cumplir las especificaciones EIA/TIA 568B, IS11801 y EN50173 (sección de cableado horizontal. Deben estar equipados con un conector modular en cada extremo y estar de acuerdo con las longitudes especificadas en los planos detallados del diseño.

– El cordaje de Categoría 6 estará formado por conductores multifilares de cobre, galga 24 AWG, trenzados en pares, de manera que exceda los requisitos de la Categoría 6 (TIA/EIA 568B, IS11801, EN50173).

– El cordaje de Categoría 6A estará formado por conductores sólidos de cobre, galga 23 AWG, trenzados en pares, de manera que exceda los requisitos de la Categoría 6A (TIA/EIA 568B, IS11801). Se recomienda que estos latiguillos dispongan de cubierta doble para mejorar las prestaciones de diafonía exógena. Los latiguillos serán estrictamente UTP; no se admitirán latiguillos con pantallas flotantes.

– Los 8 hilos conductores de cobre serán los únicos elementos metálicos longitudinales de los latiguillos. No se admitirán conductores adicionales, cualesquiera que sean las supuestas funciones de dichos elementos adicionales.

El latiguillo debe tener un diseño que impida una inversión accidental de la polaridad o la división de pares, así como cumplir las Características Eléctricas UL Verified para EIA/TIA 568B, y las Certificaciones ISO 9001/14001 del fabricante.



– Es imprescindible y requisito para la Certificación posterior de la instalación que todos los latiguillos (modulares o IDC) hayan sido manufacturados y verificados en fábrica para garantizar su fiabilidad y sus prestaciones.

– Los latiguillos deben satisfacer las Prestaciones Mínimas Garantizadas de la sección 1, cuando se usan en una configuración de canal de caso peor (100 metros con latiguillos y punto de consolidación) junto con el resto de componentes.



– Cumplimiento de Prestaciones Eléctricas TIA568B UL Verified

3.6.5 SISTEMA DE ENLACES DE COBRE PRECONECTORIZADOS

Se considerarán sistemas de instalación preconectorizados para los enlaces de cobre, de manera que el tiempo de instalación se reduzca al mínimo imprescindible para conectar los elementos entre sí.

Este sistema debe permitir diseñar todo el cableado de un Centro de Datos, o de un subsistema de troncal o de horizontal.

Todos los cables deben producirse y comprobarse en fábrica, terminados en ambos extremos y, sólo entonces, se transportarán las piezas del ‘mecano’ a la obra proceder a su montaje rápidamente.

Todos los elementos de este sistema estarán cubiertos por la misma garantía que el resto de soluciones del fabricante.

Además debe cumplir las siguientes condiciones:

– Deben estar realizados tomando como base los cables, conectores, tomas y paneles normales de cada solución (Cat 6 o 6A)

– Deben satisfacer los mismos requisitos de prestaciones del Capítulo 1

– Deben integrarse en el canal completo proporcionando el mismo resultado que si la instalación fuese del tipo tradicional

– Deben garantizar los mismos márgenes sobre los estándares de Cat 6 o 6A.

– Opciones de 6, 8 y 12 Conectores en Pack para conexiones rápidas con la electrónica

– Opciones de terminación para switches, para tomas y para paneles

– Diseño y etiquetado personalizado



3.6.6 CABLE DE FIBRA ÓPTICA

Se instalará cable de fibra óptica entre los distintos emplazamientos con el número de fibras ópticas especificadas en los planos del contrato.

Todo el cableado de fibra de un enlace debe ser del mismo fabricante y tipo de fibra (no debe haber varios tipos de fibra multimodo).

ESPECIFICACIONES DE FIBRAS MULTIMODO

– Las fibras deben cumplir las especificaciones de EIA/TIA 492 y OM3 del estándar IS 11801.

– Los cables de fibra multimodo especificados para soporte de 10 Gigabit Ethernet hasta 300 metros cumplirán las especificaciones de la clase óptica OM3 y estarán compuestos de fibras de índice gradual con núcleo de 50 micras.

– Los cables de fibra multimodo especificados para soporte de 10 Gigabit Ethernet hasta 550 m cumplirán las especificaciones de la clase óptica OM4 (denominación aún no normalizada) y estarán compuestos de fibras de índice gradual con núcleo de 50 micras.

– Todas las fibras seguirán un código de colores que faciliten su identificación individual. Tendrán una cubierta que asegure la conservación del color, minimice las pérdidas por microcurvaturas y facilite el manejo. La cubierta se podrá retirar mecánicamente.

El cable de fibra óptica multimodo debe satisfacer las Prestaciones Garantizadas de la sección 1, cuando se usa junto con el resto de componentes.

ESPECIFICACIONES PARA FIBRAS MONOMODO:

El cable de fibra óptica monomodo debe satisfacer las Prestaciones Garantizadas de la sección 1, cuando se usa junto con el resto de componentes.

UNIONES O EMPALMES DE FIBRAS ÓPTICAS

El método de unión de fibras debe cumplir las siguientes especificaciones:

– Pérdidas por unión < 0.20 dB

– Reflexión < 50 dB

– Estable entre -40C y 85C



3.6.7 BANDEJAS PARA CABLES DE FIBRA ÓPTICA

Cuando hay suficiente espacio disponible en un rack apropiado ya existente, el repartidor de fibra se instalará en el mismo. El tamaño mínimo del rack será de 19 pulgadas, con suficiente espacio para albergar el repartidor de fibra en su parte superior.

Las bandejas de interconexión pasivas deben tener versiones de formato de 1, 2 y 4 U, y opciones fijas o extraíbles. Tendrán espacio interno para los organizadores de empalmes y podrán admitir módulos preconectorizados con conectores MPO, bezels para terminación directa, cassettes que contengan pigtails, etc.

Las bandejas modulares de 1U podrán ser actualizados a sus equivalentes de Gestión Inteligente, para lo cual no será preciso retirar ni el cableado posterior, ni los latiguillos de asignación en uso. Este último requisito es imprescindible para no interrumpir el servicio a los usuarios. Las bandejas actualizadas a Gestión Inteligente dispondrán, en cada puerto, de un led y un botón de traza.

Además de las bandejas de interconexión pasivas o actualizables, debe haber disponibles bandejas de fibra que incorporen de fábrica gestión inteligente en formatos SC (24 fibras por 1U) y LC (48 fibras por 1U), que permitan la gestión de asignaciones dúplex o símplex.

3.6.8 BANDEJAS DE FIBRA INTELIGENTES

En los racks de cableado se podrán utilizar bandejas de gestión inteligente de 12 SC duplex (24 fibras en 1U) o 24 LC dúplex (48 fibras en 1U), que permitan la gestión de asignaciones dúplex o símplex.

Las bandejas deben cumplir las siguientes condiciones:

– Paneles modulares basados en componentes pasivos del mismo fabricante global de la solución de cableado estructurado, probados y experimentados.

– Ofrecerá en tiempo real el control de todas las conexiones en la sala de telecomunicaciones.

– Monitorización de cada puerto de conexión para registrar y verificar continuamente los cambios en una base de datos central.

– Operará con latiguillos estándar de fibra, sin conductores adicionales de cobre.

– Cada puerto dúplex dispondrá de: dos sensores (uno para cada fibra), un LED y un botón de trazado para agilizar la administración de latiguillos.

– Permitirá la gestión y detección fibra a fibra.

– El sistema verificará de la localización, disponibilidad y uso de los puertos en los paneles.



3.6.9 BANDEJAS DE FIBRA INTELIGENTES PRETERMINADAS DE ALTA DENSIDAD

Como alternativa cuando se utilizan enlaces de fibra óptica preterminados, en los racks se podrán utilizar bandejas de gestión inteligente de alta densidad.

Estas bandejas tendrán una capacidad de hasta 144 fibras en un espacio de rack de 2U.

Para aumentar la versatilidad admitirán hasta 3 módulos preterminados (conectores MPO) diferentes. Cada uno de estos módulos alojará hasta 24 conectores LC dúplex. Los módulos podrán ser de fibra óptica OM1, OM4 u OS2.

Cada puerto dúplex permitirá la gestión de asignaciones dúplex o símplex.

Las bandejas deben cumplir las siguientes condiciones:

– Ofrecerá en tiempo real el control de todas las conexiones en la sala de telecomunicaciones.

– Monitorización de cada puerto de conexión para registrar y verificar continuamente los cambios en una base de datos central.

– Operará con latiguillos estándar de fibra, sin conductores adicionales de cobre.

– Cada puerto dúplex dispondrá de: dos sensores (uno para cada fibra), un LED y un botón de trazado para agilizar la administración de latiguillos.

– Permitirá la gestión y detección fibra a fibra.

– El sistema verificará de la localización, disponibilidad y uso de los puertos en los paneles.

3.6.10 LATIGUILLOS DE FIBRA

El latiguillo de fibra óptica debe ser del mismo tipo y fabricante que el cable de fibra óptica instalado, e igualmente debe satisfacer las Prestaciones Garantizadas de la sección 1, cuando se usa junto con el resto de componentes. No se admitirán latiguillos de fibra manufacturados en obra.

Los latiguillos de fibra estarán compuestos por fibra óptica de índice gradual, con recubrimiento tipo buffer; con núcleo de 50 OM4 y revestimiento de 125 micras para fibra multimodo y núcleo de 8.3 micras con revestimiento de 125 micras para fibra monomodo. La fibra estará protegida por una hilatura aramídica y una cubierta LSZH retardante al fuego.



LATIGUILLOS DE FIBRA MULTIMODO OM3/OM4

Características:

Pérdidas por acoplamiento del conector ST o SC

= 0.3 dB, = 0.2 dB

Pérdidas por acoplamiento del conector LC

= 0.1 dB, = 0.1 dB

Temperatura de funcionamiento

-20 a 70° Cable

Resistencia del cable 220 N mínimo

Repetición de las conexiones

0.20 dB cambio máximo por 100 reconexiones

Temperatura de Funcionamiento

-20 a 70° C

Certificaciones ISO 9001/14001 del fabricante

Los latiguillos Mini-Cord estarán disponibles en configuraciones símplex y dúplex.

Mínimo Ancho de banda: 3500/500 MHz a 850/1300 nm (ancho de banda en saturación)

4700/500 MHz a 850/1300 nm (ancho de banda láser)

Atenuaciones Máximas: 3.0 dB/km a 850 nm

1.0 dB/km a 1300 nm

Diámetro Dúplex 1.6 .05 mm x 3.7 0.1mm

LC. Pérdidas de inserción Media: 0.1 dB, varianza: 0.1 dB

LC. Pérdidas por reconexión (máx)

0.2 dB por 500 reconexiones


- 20oC a 70oC.

Pérdidas de Retorno mínimas -20 dB

Material de la férula Cerámico preradiused



LATIGUILLOS DE FIBRA MONOMODO OS2

Características:

Atenuaciones Máximas:

0.7 dB/km a 1300 nm

0.7 dB/km a 1383 nm (+3nm)

0.7 dB/km a 1550 nm

Diámetro Dúplex 1.6 x 3.3 mm o 3.0 x 5.9 mm

Pérdidas máximas de inserción

LC: <0.25 dB

ST: <0.50 dB

SC: <0.50 dB

Pérdidas medias de inserción

LC: 0.10 dB

ST: 0.30 dB

SC: 0.30 dB


- 40ºC a 75ºC.

Pérdidas de Retorno mínimas

LC: 0.55 dB

ST: 0.50 dB

SC: 0.50 dB

Material de la férula Cerámico preradiused

3.6.11 CONECTORES DE FIBRA OPTICA

CONECTORES DE FIBRA ÓPTICA DE ALTA DENSIDAD LC MULTIMODO OM3 O MONOMODO OS2

Se proveerán conectores de fibra óptica ‘preradiused’ de alta densidad y doble férula monomodo y multimodo, instalables en campo, para conectorizar los cables de fibra óptica.

Los conectores podrán montarse sobre fibra buffer de 900 micras de diámetro, mediante un método de pulido de la férula para asegurar un buen rendimiento de la instalación, y satisfacer los estándares EIA e IEC sobre repetibilidad. Los conectores de alta densidad tendrán un mecanismo de sujeción al acoplador para garantizar la conexión óptica.

Los conectores de fibra óptica de alta densidad deben ser de la mitad de tamaño que los conectores de tipo ST y SC y tener un mecanismo de extracción similar al utilizado en los conectores telefónicos. El conector debe cumplir las normas Bellcore, ANSI/EIA/TIA e IEC además de estar de acuerdo con las siguientes especificaciones.



Tipo de Fibra Multimodo Monomodo

Diámetro exterior fibra 125m 125m

Diámetro exterior cable 0.9 mm 0.9 mm

Pérdidas por inserción , 0.10, 0.10 dB 0.10, 0.15 dB

Máximas pérdidas de retorno -20.0 dB -40 dB

Resistencia del Cable 0.9 kg. 0.9 kg.

Resistencia del empalme tras 500 reconexiones con variación de las pérdidas

0.2 dB

0.2 dB

Estabilidad térmica (-40C a +75C) con pérdidas de inserción

0.3 dB

0.3 dB

Material Férula Cerámico Cerámico

3.6.12 SISTEMA DE TRONCALES DE FIBRA ÓPTICA PRECONECTORIZADAS

En lugar del sistema convencional de tendido de cables de fibra óptica y conectorización en los extremos, en la troncal de este edificio (incluyendo la troncal interna de la sala de equipos o CPD) se utilizará un sistema rápido de instalación de fibra.

El objetivo es ahorrar tiempo en la implementación de las troncales y maximizar la versatilidad y reutilización del sistema de cableado de fibra óptica.

El sistema permitirá el montaje rápido (aproximadamente 96 fibras en 10 minutos) de troncales de fibra óptica, así como su reconfiguración y reubicación.

Los cables preconectorizados se insertan en bandejas de alta densidad (hasta 96 LCs en 1 U) o en paneles modulares y escalables que usan módulos de 12 o 24 fibras. Ambos tipos de paneles realizan la transición desde el conector MPO a conectores más habituales como LC, SC o ST.

– El sistema constará, entre otros elementos, de cables redondos preconectorizados y probados en fábrica. Los conectores de los extremos de estos cables son conectores MPO multifibra -de 12 fibras en particular- (Normas IEC 61754-7 y TIA 604-5).

– El sistema empleará adaptadores de chaveta alineada (aligned key) en cada conexión.

– Los conectores MPO monomodo tendrán un pulido angular de 8 grados, para garantizar unas pérdidas de retorno por encima de 55 dB.

– El sistema permitirá la concatenación de cables de troncal.

– El sistema empleará los mismos latiguillos en ambos extremos, y los mismos cables de troncal, para aplicaciones dúplex o de transmisión en paralelo.



– En todo caso, el sistema de fibra óptica debe ofrecer un esquema de polaridad no propietario,

– El sistema debe emplear sólo el tipo de latiguillos dúplex estándar, utilizar el mismo panel en ambos extremos de las conexiones y ser aplicable tanto en enlaces OM1, OM2, OM3, OM4 y OS2 (monomodo).

– No habrá elementos diferentes para ambos extremos de los enlaces, sino que los mismos módulos se colocarán en una posición o en otra para garantizar la polaridad correcta de los enlaces dúplex.

– Los adaptadores LC de las bandejas tendrán una tapa automática de resorte. Esta tapa será translúcida para permitir la identificación visual de las fibras al ser iluminadas por el otro extremo.

– Los paneles modulares tendrán capacidad para hasta 4 módulos de 12 o 24 fibras.

– Estos paneles tendrán la menor profundidad posible para no interrumpir el flujo vertical de aire en el interior del armario.

– Los cables de troncal estarán disponibles con 12, 24, 48, 72, 96 o 144 fibras en formato estándar (nunca con fibras en formato ribbon por su fragilidad)

En el presente proyecto se utilizará fibra preconectorizada normalizada bajo el estándar ANSI/TIA/EIA-568-B.1-7 siguiendo el Método B de polarización que soporta aplicaciones en paralelo y no precisa de una combinación de latiguillos normales y latiguillos especiales en ambos extremos.

3.6.13 EQUIPO DE GESTIÓN INTELIGENTE

Se requerirá en cada armario de conectividad un único equipo activo de supervisión que monitoriza cada puerto para verificar la utilización del mismo así como actualizar la base de datos de gestión y notificar las posibles incidencias en el momento en que ocurran. El equipo estará dotado de un display y permitirá al técnico consultar en la sala, por medio de unos botones de menú, información referente a la conectividad permitiendo mostrar la traza completa de cualquier circuito.

El equipo permitirá conectar un grupo de gestores entre sí, uno de ellos dispondrá de dirección IP y una conexión LAN con el servidor para poder sincronizar con la base de datos. A través de él es posible comunicar el software de gestión con todos los gestores instalados en la sala. Deberá haber un equipo gestor por cada armario con paneles y bandejas con gestión inteligente iPatch.

El equipo ocupará como máximo 1U de altura y podrá ser instalado en modo 0 U.

El gestor deberá cumplir las siguientes condiciones:






– Cada panel emitirá señales electrónicas visuales y auditivas para guiar las tareas de administración y eliminar los errores de asignación

– Los elementos gestores dispondrán de un display que guíe a los técnicos en castellano al hacer las conexiones de los latiguillos.

– El sistema verificará de la localización, disponibilidad y uso de los puertos en los paneles y de las tomas

– Informará de los servicios suministrados en cada puesto de trabajo incluida la VLAN del activo gestionado

3.6.14 CARACTERÍSTICAS DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE GESTIÓN INTELIGENTE



– Software de gestión en castellano.


– Informará de los servicios suministrados en cada puesto de trabajo

– Debe gestionar electrónicamente las órdenes de trabajo y comprobar el correcto cumplimiento de las mismas.

– Se podrá gestionar todo el sistema desde una ubicación remota, incluso a través de un cliente Web tanto de los dispositivos LAN como los SAN

– El software debe avisar mediante alarmas de cualquier conexión/desconexión no autorizada o fuera de plazo.

– Debe poder integrarse la información aportada por el sistema en una plataforma de gestión HP Openview mediante un módulo gratuito.



3.6.15 BASTIDORES Y ARMARIOS

La Sala de Equipos debe estar equipada con bastidores para los equipos del propietario y puertos de conexión para los diferentes tipos de cables instalados por el contratista. El bastidor de equipos debe estar diseñado de forma que cumpla los requisitos de hardware de conexión que incluyen gran cantidad de cables de entrada y sistemas PBX de distribución. El hardware instalado debe disponer de pasahilos horizontales y verticales para permitir las conexiones cruzadas.

INSTALACIÓN

Cuando haya espacio suficiente en un bastidor existente y apropiado, las conexiones deben realizarse en él. El tamaño mínimo de un bastidor debe ser el del estándar de 19”, que tenga suficiente espacio para albergar el repartidor de fibra óptica que se ha de colocar en la parte superior del bastidor.

Los bastidores deben instalarse en un soporte aislado y utilizar elementos de sujeción de material no conductor para asegurar el bastidor al suelo. Los bastidores abiertos que se instalen en el suelo deben ser fijados a la pared de la sala con un cable de la longitud adecuada, para impedir su movimiento. Los bastidores deben estar conectados a la barra de tierra, dentro de la sala de equipos, utilizando una conexión estándar y un cable de color verde y galga nº6.

ESPECIFICACIONES DE LOS BASTIDORES ABIERTOS

Estos bastidores se usarán cuando se requiera mejor ventilación, mayor accesibilidad y mayor visibilidad facilitando la instalación del cableado, manteniendo los radios de curvatura y encaminamientos adecuados para las prestaciones de las Categorías 5e, 6 y 6A. La perfilería debe estar bien acabada, sin aristas agudas, para proteger los cables y facilitar el uso de los mismos sin riesgo.

Los racks abiertos deben presentar las siguientes características:

– Puede estar construido en aluminio extruido 6061-T6 con agujeros de montaje prerroscados, o en acero con aberturas para jaulillas de tornillos. Acabado en polvo epoxy negro de alta resistencia.

– Medidas exteriores: 45/52 U x 19” y largueros de tres opciones en profundidad (7.5, 15 o 30 cm). Cuanto más profundo es el larguero mayor capacidad para contener cables.

– Soporte de al menos 500 Kg

– Debe facilitar gran accesibilidad a equipos y cables y la administración de los mismos (cambios, asignaciones, etc.).



– En la opción de aluminio los largueros deben ser prerroscados. No debe necesitar tuercas encastrables para el montaje de los paneles o equipos, lo que reduce así el tiempo de instalación. Debe incluir 40 tornillos de montaje M6

– En la opción de acero, el rack debe incluir las jaulillas y tornillos de montaje.

– Empaquetado plano para su transporte.

– Debe disponer opcionalmente de pasahilos verticales que proporcionan una canalización lateral útil y funcional que permite un camino de distribución, organización, almacenamiento y protección de los latiguillos de comunicación entre racks

– Debe disponer opcionalmente de pasahilos de doble cara con abertura de paso con el borde protegido para permitir el acceso de los latiguillos de la parte frontal a la posterior y con separador central que permita fijar con bridas los grupos de latiguillos de una forma ordenada.

– El espacio de 1 U utilizado habitualmente por los pasahilos debe alinearse perfectamente con el rack permitiendo una transición sencilla dentro del pasahilos vertical. Este diseño evita la necesidad de planificar cuidadosamente el recorrido del cable dentro del pasahilos. Los latiguillos deben quedar eficientemente ordenados para no agruparlos, ahorrando tiempo y dinero.

– Los pasahilos deben incorporar cubierta de aluminio rígido que oculte los latiguillos. La tapa reversible debe proporcionar acceso rápido y sencillo a los cables. El acceso reversible se requiere para no batallar con la tapa para introducir el latiguillo.

– La tapa debe incluir dos picaportes para facilitar su manejo, abrir a uno u otro lado, o retirarla completamente. La tapa debe ser fácil de cambiar de lado de izquierda a derecha, e incluso debe poderse retirar para que los latiguillos se puedan colocar rápidamente en el interior del pasahilos, sin necesidad de ‘enhebrar’ por las aberturas.

– El ancho de los pasahilos verticales debe poder elegirse entre 15, 20, 25 o 30 cm,

– Debe tener guías de 1 U que faciliten la rápida gestión del cable y proporcionen un soporte robusto.

– Espaciado de las guías alineado con el de un rack estándar ISO 11801

– Aberturas de paso con bordes protegidos



ESPECIFICACIONES DE LOS ARMARIOS CERRADOS PARA CABLEADO Y SWITCHES

Para albergar la gran densidad de conexiones de red en una envolvente cerrada se utilizan armarios cerrados. La ventaja más intuitiva de éstos respecto a los bastidores es la posibilidad de cerrarlo con llave. Entre los inconvenientes están la necesidad de equipos interiores para ventilarlo correctamente y la menor facilidad de manejo de los latiguillos.

Los armarios cerrados deberán ser metálicos de acero y con acabado en polvo epoxy negro de alta resistencia. La puerta frontal será de vidrio templado de 4 mm y con llave. Preferiblemente, las dimensiones del armario serán de 42 U de altura, 800 mm de ancho, y 800 mm de profundidad. No obstante habrá disponibles las siguientes opciones: 600x600, 600x800, 800x800, 800x600





– Puerta trasera de acero color negro, de 0.7 mm de espesor.

– Puerta frontal con vidrio templado de seguridad de 4 mm y marco metálico de acero de 0.7 mm de espesor y llave.












– Los armarios de 600 de ancho deberán contar con una columna frontal vertical para el pasaje y ordenamiento de cables, con capacidad de hasta 75 cables Categoría 6ª.







– Debe disponer opcionalmente de un sistema de ruedas pivotante (soporte por rueda de 65 kg) para facilitar el traslado del rack.




ESPECIFICACIONES DE LOS ARMARIOS CERRADOS PARA SERVIDORES

Para albergar la gran densidad de conexiones de red en una envolvente cerrada se utilizan armarios cerrados. La ventaja más intuitiva de éstos respecto a los bastidores es la posibilidad de cerrarlo con llave. Entre los inconvenientes están la necesidad de equipos interiores para ventilarlo correctamente y la menor facilidad de manejo de los latiguillos.

Los armarios cerrados deberán ser metálicos de acero y con acabado en polvo epoxy negro de alta resistencia. La puerta frontal podrá ser transparente (vidrio templado de 4 mm o un acrilato de seguridad) y con llave. Preferiblemente, las dimensiones del armario serán de 42



U de altura, 800 mm de ancho, y 1000 mm de profundidad. No obstante habrá disponibles las siguientes opciones: 600x800, 600x1000, 800x800, 800x1000





– Puerta trasera de acero microperforada, con capacidad de ventilación del 61,25% en diseño de panal, color negro, de 0.7 mm de espesor. Opción de doble puerta trasera microperforada con capacidad de ventilación del 61,25% en diseño de panal de acero color negro de 0.7mm de espesor.

– Puerta frontal con vidrio templado de seguridad de 4 mm y marco metálico de acero microperforado de 0.7 mm de espesor en diseño de panal con capacidad de ventilación del 61,25% y llave. Opción de puerta frontal de acero microperforado con capacidad de ventilación del 61,25% en diseño de panal de acero color negro de 0.7mm de espesor.


– La parte superior del gabinete será de 0.9 mm de acero sólido color negro, con 3 entradas para cables. La parte superior del gabinete será de 0.9 mm de acero microperforado color negro, con 3 entradas para cables. Dos estarán ubicadas a los laterales con una abertura de 305,56 mm x 132,42 mm y una en la parte posterior con una abertura de 416 mm x 116,37 mm. En cada una de estas entradas superiores deberá ser posible instalar ventiladores.











– Los armarios de 600 de ancho deberán contar con una columna frontal vertical para el pasaje y ordenamiento de cables, con capacidad de hasta 75 cables Categoría 6ª.


– Los dos raíles posteriores estarán divididos en 3 secciones de 14U, cada una de las cuales será retranqueable por separado. El objetivo es poder alojar en el mismo armario servidores de tres profundidades distintas con total seguridad.









3.6.16 EQUIPO Y MATERIAL NO ESPECIFICADO

Cualquier elemento del equipo o material no especificado explícitamente en los esquemas o en este documento y que sea necesario para dotar de completa funcionalidad al sistema SCS, debe ser proporcionado con un nivel de calidad consistente con el resto de los elementos especificados.



3.6.17 CANALIZACIONES Y SEPARACIÓN DE CABLES ELÉCTRICOS

El cableado horizontal, para los servicios de potencia reducida (voz, datos, vídeo y control de edificios, etc.) y distribución de electricidad, debe encaminarse por la infraestructura disponible. Las canalizaciones deben ser adecuadas para asegurar que el cable sea instalado sin afectar a sus prestaciones.

El cableado de comunicaciones ofertado debe permitir aplicar las siguientes especificaciones respecto a la separación de las líneas eléctricas:

SEPARACIÓN ENTRE CABLES DE COMUNICACIONES Y CABLES ELÉCTRICOS. CONDICIONES GENERALES

La separación entre los cables de diferentes sistemas debe ser tan grande como sea posible, pero el espacio disponible siempre tiene limitaciones. Los sistemas especialmente sensibles o sistemas que emitan interferencias deben ser identificados y diseñados con los requisitos adecuados a las normas del fabricante. Todos los cables deben ser fácilmente identificables para posibilitar el mantenimiento y las futuras modificaciones.

Los cables de sistemas de alto voltaje deben ser aislados de los cables de otros sistemas y claramente identificados por precaución para seguridad general, así como por razones de EMC. Si existe suficiente separación (>1,5 m) no es imprescindible introducir barreras protectoras.

Deben cumplirse las normas locales y europeas de regulaciones de seguridad cuando sean más estrictas que las normas establecidas en este pliego.

SEPARACIÓN ENTRE CABLES DE COMUNICACIONES Y CABLES ELÉCTRICOS CUANDO LA TENSIÓN V (A.C.) ≤ 415 VOLTIOS Y LA CORRIENTE I ≤ 100 AMPERIOS.

Para las instalaciones de longitud de cable de hasta 90 metros, no se requiere ninguna distancia de separación para circuitos, que cumplan las siguientes condiciones:

– Limitados a 240 voltios y 20 amperios, una fase.

– Los cables de electricidad con conductores de Corriente, Neutro y Tierra están contenidos en una cubierta común (esto es, cable eléctrico con cubierta).

– Un circuito en anillo se considera como equivalente a dos ramales, es decir, un circuito en anillo de 40A equivale a dos circuitos de 20A.

– Alimentación para equipos normales de oficina.

– La toma principal eléctrica de entrada al edificio esté protegida con disipadores de sobrevoltajes (supresor de sobrevoltajes transitorios), de acuerdo con las normativas locales y nacionales para seguridad de los equipos.

Adicionalmente, deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:



– El edificio estará protegido frente a descargas eléctricas atmosféricas, de acuerdo con las normativas locales y nacionales para seguridad de los equipos.

– Si se utilizan conductos abiertos para electricidad, deben tener una separación mínima de 50 mm.

– Las cajas con varios compartimentos donde haya conductores individuales de corriente y cableado de Cat 5 o superior requieren una separación de 6 mm.

– La separación respecto a fluorescentes y los cables que los alimentan debe ser de 50 mm.

– Los cables de potencia y los cables de comunicaciones deben cruzarse en ángulo recto.

– Si se utilizan canalizaciones con compartimentos, las divisiones (metálicas o no metálicas) deben separarse los conductores eléctricos (Corriente, Neutro y Tierra) del cableado de comunicaciones.

– La utilización de supresores de sobrevoltajes en los circuitos secundarios puede limitar la propagación de sobretensiones eléctricas. Deben estar instalados de acuerdo con las normas locales y nacionales de seguridad en los equipos.

– El uso de conductos metálicos totalmente cerrados limitará también el acoplamiento inductivo, pero sólo si están adecuadamente puestos a tierra, y conectados según las normas locales de regulación de instalaciones eléctricas.

La siguiente tabla indica separación adicional en determinadas circunstancias:

Sección de los conductores de potencia

Corriente máxima I(A)

Longitud de cable (m)

Número de cables de potencia

Distancia de separación (m)

1 mm2 20 90 1 0

1 mm2 20 90 2 0.004

1 mm2 20 90 30 0.1

2.5 mm2 20 90 1 0

2.5 mm2 20 90 2 0.004

2.5 mm2 20 90 3 0.020

2.5 mm2 20 90 4 0.025

2.5 mm2 20 90 5 0.030

2.5 mm2 20 90 6 0.035



Si los cables de potencia son armados, las distancias de separación indicadas por la tabla anterior pueden reducirse a la mitad, siempre que la armadura rodee completamente los conductores y esté puesto a tierra correctamente.

Si la tabla anterior no es aplicable, se deben tener las siguientes consideraciones:

– Los circuitos de potencia principales (primarios que alimentan a los ramales secundarios) o los mazos de más 30 cables de potencia mantendrán un mínimo de 600 mm de separación de los cables de comunicaciones y de los paneles de armarios abiertos. Esta situación se da habitualmente en salas técnicas donde los cuadros eléctricos están cerca de los repartidores de cableado.

– Si los cables de potencia son armados, las distancias de separación indicadas por la tabla anterior pueden reducirse a la mitad, siempre que la armadura rodee completamente los conductores y esté puesto a tierra correctamente. Estos cables de potencia pueden estar sueltos o colocados en bandejas de rejilla.

– La distancia anterior, 300 mm, también se aplica cuando cables de potencia y de comunicaciones están tendidos en bandejas separadas. Si las bandejas son ranuradas, las ranuras deben ser pequeñas (menos de 50x 10 mm) y paralelas al eje de la bandeja.

La puesta a tierra del conductor metálico o canalización cerrada debe cumplir las normas locales referentes a instalaciones eléctricas que sean aplicables a todas las instalaciones. La instalación de circuitos eléctricos queda fuera del sistema de cableado estructurado y, consecuentemente, los suministradores de material eléctrico o el personal cualificado serán responsables de la correcta puesta a tierra del circuito.

SEPARACIÓN ENTRE CABLES DE COMUNICACIONES Y CABLES ELÉCTRICOS CUANDO LA TENSIÓN V (A.C.) > 415 VOLTIOS Y LA CORRIENTE I > 100 AMPERIOS.

Si no se dan las circunstancias del apartado anterior, se permite que no haya separación alguna siempre que los cables de potencia y/o los de comunicaciones estén contenidos en canalizaciones metálicas. Se aplican entonces las siguientes condiciones:

– La canalización metálica (conducto o envolvente de cualquier tipo) debe ser completamente cerrado/a y continuo/a.

– La canalización metálica debe estar puesta a tierra correctamente de acuerdo con las normas locales y nacionales de seguridad en los equipos.

– La canalización debe tener un grosor de al menos 1 mm, si es de acero galvanizado, o de 2 mm, si es de aluminio.

– Si no se pueden cumplir estas condiciones, se aplica la siguiente tabla:



Distancia de separación en mm

Grosor en mm

Acero galvanizado

Aluminio

600 0.05 0.1

300 0.1 0.2

150 0.2 0.5

75 0.5 1

0 1 2

3.7 APLICACIONES DE DATOS

0. Aplicaciones Ethernet a. 10BASE-T LAN (10 Mb/s) IEEE 802.3 b. 100BASE-TX LAN (100 Mb/s) IEEE 802.3 c. 1000BASE-T LAN (1 Gb/s) IEEE 802.3 d. 10GBASE-T LAN (10 Gb/s) IEEE 802.3 e. 100BASE-FX LAN (100 Mb/s) IEEE 802.3 f. 1000BASE-SX LAN (1000 Mb/s) IEEE 802.3z g. 1000BASE-LX LAN (1000 Mb/s) IEEE 802.3z h. 10GBASE-S LAN (10 Gb/s) IEEE 802.3ae i. 10GBASE-LX4 LAN (10 Gb/s) IEEE 802.3ae j. 10GBASE-LX4 LRM (10 Gb/s) IEEE 802.3ae k. 10GBASE-L LAN (10 Gb/s) IEEE 802.3ae l. 10GBASE-E LAN/WAN (10 Gb/s) IEEE 802.3ae m. 10Gb/s 850 nm 4 canales paralelos n. IEEE 802.3af Data Terminal Equipment (DTE) Power via Media Dependent

Interface (MDI)

1. Aplicaciones Fiber Channel a. 1 Gb/s Fiber Channel – FC-PI b. 2 Gb/s Fiber Channel – FC-PI c. 4 Gb/s Fiber Channel – FC-PI d. 10 Gb/s Fiber Channel – 10GFC

2. IBM FICON

3. Aplicaciones OIF (Optical Internetworking Forum) a. 40 Gb/s SONET OC-768 / SDH STM-256 b. 10 Gb/s SONET OC-192 / SDH STM-64

4. Aplicaciones InfiniBand a. 30 Gb/s InfiniBand IB-12X-SX b. 10 Gb/s InfiniBand IB-4X-SX and IB-4X-LX c. 2.5 Gb/s InfiniBand IB-1X-SX and IB-1X-LX

5. Aplicaciones IEEE 1394b High Performance Serial Bus

6. Aplicaciones Wireless LAN

7. Aplicaciones de Vídeo a. Vídeo en Banda Base

o Vídeo en Banda Base Analógico Compuesto (incluyendo S-Video/S-VHS)



o Vídeo por Componentes Rojo-Verde-Azul (RGB) b. Vídeo en Banda Ancha c. Vídeo/Audio Digital (incluyendo Televisión de Alta Definición, HDTV)

8. Aplicaciones Digital Subscriber Loop (DSL)

9. Aplicaciones de Voz y RDSI a. Aplicaciones de Voz b. Aplicaciones RDSI

10. Aplicaciones Building Automation Systems (BAS) a. Normas Genéricas BAS b. Andover Controls System c. Carrier Systems d. Echelon Corporation FTT-10A Free Topology Transceiver e. Honeywell Systems f. Johnson Controls Metasys System g. Legrand SwitchPlan SP500 Lighting Control System h. Matsushita Electric Works NAIS FP3 Wire (W)-type Link System i. Siemens Cerberus Division Pyrotronics j. Siemens Building Technologies Landis Division Staefa Control System k. VingCard Hotel Security System

11. Otras Aplicaciones menos utilizadas o más antiguas a. 100VG-AnyLAN Demand Priority Access Method - 100 Mb/s IEEE 802.12 b. Asynchronous Transfer Mode (ATM) Forum c. 52 Mb/s and 155 Mb/s ATM sobre UTP d. 52 Mb/s ATM sobre fibra óptica e. 155 Mb/s ATM sobre fibra óptica f. 622 Mb/s ATM sobre fibra óptica g. 1000 Mb/s Cell-Based ATM sobre UTP Cat 6 y fibra óptica h. Fiber Distributed Data Interface (FDDI) i. FDDI - Original ANSI X3.166 j. FDDI - Low-Cost Fiber ANSI X3-237 k. FDDI - Singlemode Fiber ANSI X3.184 l. FDDI - Twisted-Pair Physical-Layer Medium-Dependent (TP-PMD) m. Fibre Channel n. 133 Mb/s Fibre Channel o. 266 Mb/s Fibre Channel p. 531 Mb/s Fibre Channel q. 1062 Mb/s Fibre Channel r. 1394b High Performance Serial Bus s. EIA-232-D, EIA-422-A and EIA-423-A t. EIA-232-D Asynchronous u. EIA-232-D Synchronous v. EIA-422-A w. EIA-423-A x. Digital Signal Level (DS1) y. Token Ring LAN z. 4 Mb/s y 16 Mb/s Token Ring aa. Active Token Ring genérica bb. 100 Mb/s Token Ring cc. Dynacom Integrated Information System (IIS) dd. Force, Inc. Composite Baseband Video



INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE DETECCIÓN



4 INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE DETECCIÓN

4.1 CENTRAL DE DETECCIÓN DE INCENDIOS (I.D.I.-01)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de la central de detección de incendios de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

La central a instalar deberá ser mandada por microprocesador, programable, capaz de recibir detectores y efectuar la identificación individual del punto de alarma. Además, será modular, ampliable y permitirá una fácil integración en el sistema central de control del edificio. Además, deberá poder efectuar funciones de control (disparo de sistemas de extinción, parada de equipos, etc.) y de supervisión de funcionamiento de otros equipos, según lo indicado en Proyecto.

La central constará de panel indicador, panel de alarma y panel de programación, todo ello integrado en un único armazón.

La central deberá estar dotada, al menos, de los siguientes servicios:

– Autotest de funcionamiento.

– Unidad de alimentación de 220 V/C.A. a 24 V/c.c., intrínsecamente segura, con baterías del tipo “sin mantenimiento", capaces para una autonomía de 12 h. en operación normal, transcurridas las cuales tendrán que poder estar, al menos, 30 min. en funcionamiento los equipos de control y alarma de la zona de incendio de máximo consumo.

– Alarmas ópticas, avisadas acústicamente por zumbador local, indicando "FALTA DE TENSIÓN", "EN SERVICIO" y "FALLO BATERÍA".

– Alarmas por zona de: "FUEGO" y "AVERIA" (por corte de línea, desconexión y cortocircuito), con señal óptica y acústica (puede ser el zumbador común).

– Alarma al exterior para aviso al servicio de Bomberos.

– Circuito de control y pruebas, incluyendo "PRUEBA DE LÁMPARAS", "PRUEBA DE ALARMAS" y "SILENCIO DE ALARMAS ACÚSTICAS".

La central estará homologada por Organismo competente e incorporará en su panel frontal el nombre y modelo del Fabricante.



4.2 DETECTOR TERMOVELOCIMÉTRICO (I.D.I. 02)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio del detector termovelocimétrico de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en Documentos de Proyecto.

Su principio de funcionamiento será por incremento de temperatura, detectado por la dilatación de un termoelemento que al dilatarse cierra el correspondiente contactor. Deberá ser capaz de reaccionar, tanto a la velocidad de elevación de la temperatura, como al rebasar un valor máximo preseleccionado. La sensibilidad de reacción se contará electrónicamente, así como la medida de temperatura.

Se suministrará completo, con un zócalo que deberá disponer de un "LED" que permita indicar cualquier situación de "ALARMA" e irá dotado de bornas para conectar un indicador de acción remoto.

La corriente de alimentación será de 24 V/c.c. y su conexión a la línea de zona con la central de alarma se realizará por dos hilos.

El montaje se realizará siempre según normativa vigente y de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante.

4.3 PULSADOR DE ALARMA (I.D.I. 07)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio del pulsador de alarma de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

Se suministrará montado en caja de plástico de color rojo y material sintético muy resistente a golpes, con tapa frontal de cristal con inscripción indeleble para "ROMPER EN CASO DE INCENDIO" o similar, de tal forma que al desmontarse esta tapa o romperse el cristal se active, transmitiendo a la central la correspondiente señal de alarma.

El dispositivo incorporará un "LED" de señalización de los estados de conmutación.

Será del tipo para montaje en superficie y su diseño será tal que, una vez repuesto el vidrio frontal, quede desbloqueado el pulsador.

En cualquier caso, su instalación se realizará según normativa vigente y siguiendo las recomendaciones del Fabricante.

4.4 CONDICIONES DE MONTAJE DE LOS ELEMENTOS (I.D.I. 08)

La central irá fijada a un paramento vertical de forma segura, por medio de tornillos en tacos adecuados. La ubicación de la central será la que se indica en los planos, no debiendo situarse, en ningún caso, en las cercanías de desagües, lavabos, radiadores y demás



equipos de calefacción. Asimismo, estará protegida contra influencias que puedan dañarla o incidir en su correcto funcionamiento, tales como radiación solar directa, vibraciones o polvo.

Los detectores irán fijados al techo con tornillos y tacos adecuados para techos de escayola o sobre caja de empalme en techos de forjado de hormigón, según se indica todo ello en los planos de Proyecto.

No deberán situarse detectores inmediatamente próximos a difusores y/o rejillas de impulsión de aire, dado que el aire introducido puede alejar el humo de un posible incendio de la cabeza detectora. En los casos en que esto sea un problema de difícil solución, se consultará a la Dirección de Obra respecto al modo de proceder.

En general, toda la instalación eléctrica se realizará según las directrices del fabricante y estará de acuerdo con el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Complementarias. El cableado se realizará siempre bajo tubo de acero, con cajas de empalme y derivación metálicas en todos los cambios de líneas y en las conexiones a los elementos que conectan. El cable será del tipo

Pirepol II, con colores distintos y cualquier empalme y conexión se realizará por medio de conectores muy seguros. La sección de los cables será la que se indica en los planos. La resistencia al aislamiento de los diferentes cables a tierra será, como mínimo, de 500 Ohmios.

Los tubos serán fijados a techos y paredes por medio de grapas normalizadas metálicas, admitiéndose tubo flexible tipo Forroplast en las derivaciones a detectores montados en falso techo desde la caja fijada en el forjado.

Los pulsadores manuales se montarán directamente sobre paramentos verticales por medio de tornillo, con tacos adecuados, a una altura sobre el suelo comprendida entre 1,25 y 1,50 m.

La puesta en marcha de la instalación de detección deberá realizarla personal especializado de la Casa Fabricante del material para que la instalación quede garantizada por el mismo debiendo extenderse, a tal efecto, el correspondiente certificado. Sin el cumplimiento de este requisito no se procederá a la recepción provisional.

4.5 PRUEBAS Y ENSAYOS DE LAS INSTALACIONES DE DETECCIÓN (I.D.I. 09)

4.5.1 GENERAL

Será competencia del Instalador de las instalaciones de detección la realización de las pruebas y ensayos que a continuación se indican.

4.5.2 SISTEMA DE DETECCIÓN



Previo al comienzo de las pruebas se deberá efectuar una inspección visual de la instalación, comprobando el montaje y la continuidad de las líneas.

Se comprobará la intercambiabilidad de los detectores en sus bases de montaje.

Se medirá la resistencia de cada uno de los circuitos, tanto en situación normal de vigilancia, como en situación de alarma, debiendo coincidir ambas lecturas con las especificadas por el Suministrador.

Se provocará la señal de "avería" primeramente desconectando un detector de cada zona y, posteriormente, provocando la discontinuidad de la línea de cada zona.

Se probarán uno a uno todos los detectores con un generador de humos o spray adecuado, debiendo originarse la alarma de "Fuego" en la zona correspondiente. Los indicadores de accionamiento de tipo remoto deben accionarse al hacerlo sus correspondientes detectores.

En general, se efectuará una prueba completa del funcionamiento de la central, así como de la correcta repetición de las señales en el sistema central de control. En particular, se provocará una falta de alimentación principal (220 V/C.A.), debiendo aparecer la alarma correspondiente de "falta tensión" y entrando las baterías en funcionamiento. Estas pruebas se realizarán, también, tras dejar cortada la alimentación durante 24 h.

Finalmente, se realizará una prueba de carga de baterías, comprobándose que la carga completa se realiza en un máximo de 24 h.

4.6 OPERACIÓN (I.D.I. 10)

La señal de activación de un sensor de fuego tendrá prioridad sobre la prealarma o fallo de una señal de monitorización.

La activación de cualquier estación manual, detector de humo, detector de calor o interruptor de flujo de agua hará que ocurran las siguientes operaciones, a menos que se especifique lo contrario:

– Indicación acústica local (central de detección de incendios).

– Anuncio en la pantalla (display) del mensaje, indicando fecha, hora, dirección, naturaleza de la alarma, y mensaje de acción.

– Impresión de la naturaleza de la alarma, tipo, fecha y hora. (requiere impresora externa).

– Almacenar la alarma hasta que se reconocen las alarmas y se resetea el sistema.

Además, se desarrollarán las siguientes acciones de control:

– Se activarán los circuitos de altavoces programados.



– Se activarán los flashes hasta que el panel se vuelva a restablecer.

– Se encenderán los indicadores asociados correspondientes a los circuitos de altavoces activos.

– Se liberarán todos los soportes de puertas magnéticas de las zonas adyacentes en el piso en el que se haya iniciado la alarma.

– Enviar todos los ascensores al primer piso o alterno de escape.

– Un detector de humo localizado en cualquier vestíbulo de los ascensores deberá, además de todas las funciones anteriores, enviar todos los ascensores al piso primario o alterno de escape.

– Los detectores de humo localizados en el cuarto de máquinas o en la parte superior de la caja del ascensor enviará a todos los ascensores al primer piso o alterno. Los detectores de humo o los detectores de calor, instalados para cortar el suministro de energía eléctrica al ascensor, deberán hacerlo de acuerdo con los requerimientos de la Norma ANSI A17.1 y aquello que coordine el Contratista Eléctrico.

– Los detectores de humo del tipo de conducto deberán, además de las funciones anteriores, cortar el sistema de ventilación.

En cualquier momento será posible visualizar en pantalla el estado actual de los periféricos o de los equipos que se encuentren en alarma o en fallo e imprimir esto por impresora. Será igualmente posible extraer datos de los históricos, de alarmas, etc. e imprimirlo.

Todos los circuitos de detección estarán monitorizados para detección de cortes del circuito o cortocircuitos.

Con cada interruptor se proporcionará un solo LED de avería de color amarillo para indicar que existe un problema en el monitor y en los puntos de control asociados con dicho interruptor.

4.7 PANEL DE CONTROL DE ALARMA DE INCENDIO (PCAI) (I.D.I. 11)

4.7.1 GENERAL

El PCAI deberá contener una unidad de procesamiento central (CPU) basada en microprocesador. La CPU deberá controlar, y comunicarse con, los siguientes tipos de equipo usados para conformar el sistema: detectores analógicos, módulos direccionables, impresora, anunciadores y demás dispositivos controlados por el sistema, de forma tal que alarmas, prealarmas y fallos son anunciados de forma individual para cada elemento del lazo de detección inteligente (SLC).



Debido a que es el panel de control de alarma de incendio quien controla el nivel analógico del detector, se podrán establecer diferentes niveles asociados a umbrales de alarma, prealarma, acción o avería, programados por el usuario según el nivel de riesgo.

Dispondrá de software con algoritmos analógicos basados en tiempo y sensibilidad para discriminar falsas alarmas, algoritmos de compensación por suciedad en el detector para mantener el rango de sensibilidad constante, algoritmo de aviso de mantenimiento de los detectores, algoritmo de cambio de sensibilidad día / noche, etc.

4.7.2 CAPACIDAD DEL SISTEMA Y OPERACIÓN GENERAL

El panel de control deberá proporcionar o poder aceptar una expansión de 198 dispositivos analógicos / direccionables por lazo de detección con una capacidad de 3 lazos (SLC), ampliable hasta 10.

El panel de control de alarma de incendio deberá incluir un control completo de interfase de operador y un panel anunciador que deberá contar con un display de cristal líquido iluminado desde el fondo, LEDS individuales de estado del sistema codificados por colores y un teclado alfanumérico para la programación y el control del sistema de alarma de fuego.

Toda la programación o edición del programa existente en el sistema deberá lograrse sin un equipo especial y sin interrumpir las funciones de monitorización de alarma del panel de control de alarma de incendio.

El PCAI deberá proporcionar las siguientes características:

– Compensación por suciedad o polvo para controlar de por vida la precisión del detector.

– Prueba de sensibilidad (que, al menos, cumpla con los requerimientos de la Norma NFPA 72, Capítulo 5).

– Alarma de mantenimiento, para prevenir sobre la acumulación excesiva de suciedad o de polvo en los detectores de humo.

– Informes de estado del sistema a la pantalla o la impresora.

– Verificación de alarma, con contadores de verificación.

– Preseñal PAS (secuencia de alarma positiva) (que, al menos, cumpla con los requerimientos de NFPA 72 3-8.3).

– Reporte rápido para pulsadores de alarma manual (menos de 2 seg.).

– Gestión de puntos de no alarma, para control y monitorización de señales técnicas (no fuego).



– Prueba periódica de detector, realizada automáticamente por el software.

– Prealarma, para advertencia de fuego avanzado.

– Zonificación cruzada, con la capacidad de: contar dos detectores en alarma, dos zonas de software en alarma o un detector de humo y un detector térmico.

– Tiempo de marcha y opciones de codificación temporal.

– Prueba de recorrido, verificando la existencia de dos detectores colocados en la misma dirección.

– Puntos de monitorización de seguridad (según Norma UL 1076 o similar).

– Control por tiempo para operaciones de no fuego, con programas para días festivos.

– Ajuste automático día / noche de sensibilidad de los detectores.

– Control de destello de los LEDS del dispositivo (detector o módulo) para las áreas de descanso.

El sistema deberá incluir comunicaciones de emergencia por voz, utilizando la amplificación distribuida y la inteligencia, de tal manera que la pérdida de la operación en el PCAI principal no dé como resultado la pérdida de la señal de evacuación en el resto del edificio.

4.7.3 MICROPROCESADOR CENTRAL

La unidad del microprocesador se deberá comunicar con monitorizar y controlar todas las interfases externas con el panel de control. Deberá incluir EPROM para el almacenamiento del programa del sistema, memoria no volátil para el almacenamiento del programa específico del edificio y un circuito contador de tiempo "vigilante" para detectar y reportar los fallos del microprocesador.

La unidad del microprocesador deberá contener y ejecutar todos los programas controlados por evento para que se pueda tomar la acción específica en caso de que el sistema detecte una condición de alarma. Tales programas controlados por evento deberán guardarse en la memoria programable no volátil y no deberán perderse en caso de que ocurra alguna falta de energía eléctrica primaria y secundaria en el sistema.

La unidad del microprocesador también deberá proporcionar un reloj de tiempo real para la anotación de la hora de las pantallas del sistema, la impresora y el archivo de históricos. La hora del día y la fecha no deberán perderse en caso de que ocurra alguna falla de energía eléctrica primaria y secundaria en el sistema. El reloj de tiempo real también puede usarse para controlar las funciones de no fuego en la hora del día, día de la semana y día del año programados.



4.7.4 PANTALLA

La pantalla del sistema deberá mostrar todos los controles y los indicadores usados por el operador del sistema y también se podrá utilizar para programar todos los parámetros operativos del sistema.

La pantalla deberá incluir la información del estado y las etiquetas alfanuméricas diseñadas de acuerdo al sistema para todos los detectores analógicos, los módulos direccionables y las zonas de software.

La pantalla deberá proporcionar un tablero de cristal líquido (LCD por sus siglas en inglés), alfanumérico de 80 caracteres, iluminado desde la parte posterior. También deberá contar con 5 diodos emisores de luz (LEDS) que indicarán el estado de los siguientes parámetros del sistema: ENERGIA DE CA, ALARMA DEL SISTEMA, AVERIA DEL SISTEMA, SEÑAL SILENCIADA, SUPERVISION y PREALARMA.

La pantalla deberá contar con un teclado de 21 teclas, con la capacidad de controlar los comandos de todas las funciones del sistema, de introducir cualquier información alfabética o numérica y de programar en campo. Se deberán proporcionar dos niveles distintos de contraseñas para evitar el control o la programación no autorizada del sistema.

La pantalla deberá incluir las siguientes funciones del operador: SILENCIADO DE SEÑAL, REARME, ACEPTAR Y EVACUACION.

4.7.5 LAZO DE DETECCIÓN ANALÓGICO

La tarjeta de lazo de detección (SLC) proporcionará la alimentación eléctrica para, y la comunicación con, hasta 99 detectores analógicos (ionización, fotoeléctricos o térmicos) más 99 módulos inteligentes (monitor o control) para una capacidad por lazo total de 198 dispositivos. Esto se deberá lograr a través de un solo circuito eléctrico SLC (deberá poder soportar un cableado NFPA 72 Estilo 4, Estilo 6 o Estilo 7). El estilo de cableado en lazo abierto o lazo cerrado deberá tener capacidad para soportar longitudes del cable de hasta 3.000 m.

La tarjeta de lazo deberá recibir información analógica proveniente de todos los detectores analógicos y deberá procesarse para determinar si existe una condición normal, de alarma o de avería por cada detector. El software deberá mantener automáticamente el nivel de sensibilidad deseado del detector, ajustando los efectos de los factores ambientales (compensación por suciedad), incluyendo la acumulación de polvo en cada detector. La información analógica también deberá usarse para la prueba automática de los detectores y para la determinación automática de los requerimientos de mantenimiento de los detectores.

El software de aplicación para los detectores deberá cumplir con los requerimientos de las normas aplicables (tipo NFPA 72, capítulo 7) y estar aprobado (tipo UL) como un instrumento calibrado de prueba de sensibilidad.



El software del detector deberá permitir el ajuste manual o automático de la sensibilidad.

4.7.6 PUERTOS DE SALIDA SERIE: RS232 Y RS485

Se deberá suministrar una interfase RS-232 entre el panel de control de alarma de incendio y los dispositivos periféricos de procesamiento electrónico de datos (EDP por sus siglas en inglés), preferentemente aprobado por el UL.

El puerto de salida RS-232 deberá permitir el uso de impresoras, monitores CRT y ordenadores tipo PC compatibles.

Se deberá proporcionar el puerto RS-485 para la conexión en serie de los anunciadores opcionales y de las pantallas de los LCD remotos.

El interface RS-485 podrá ser usado para la conexión de la red a una unidad receptora del propietario.

El interface RS-232 deberá incluir métodos especiales de protocolo y permitir la monitorización fuera del sitio del PCAI a través de líneas telefónicas. Esta capacidad auxiliar permitirá la lectura remota de toda la información de estado, incluyendo los valores analógicos y no deberá interferir con, ni degradar las operaciones del PCAI cuando éste se use. Deberá permitir el reconocimiento, rearme y silenciado de señal remotos del PCAI en este modo. También deberá permitir que se realice el ajuste de la sensibilidad de los detectores y la lectura del archivo de históricos.

4.7.7 BLOQUES TERMINALES DE CONEXIONADO DE CAMPO

Para mayor facilidad en el servicio, todos los bloques terminales de conexionado de I/O en el panel, deberán ser del tipo removible y conectable y tener capacidad suficiente para un cable de hasta 2,5 mm2. No se aceptan bloques terminales que estén permanentemente fijos.

4.7.8 CONTROLES DE LOS OPERADORES

PULSADOR DE ACEPTAR

La activación del pulsador de Aceptar del panel de control en respuesta a nuevas alarmas y/o problemas silenciará la alarma interna local del panel y cambiará los LEDS de alarma y de Problema del modo de destello al modo de iluminación permanente (Steady ON). Si existe alguna condición de alarma o problema múltiple, al oprimir este interruptor, la pantalla LCD de 80 caracteres avanzará a la siguiente condición de alarma o de avería.

Al pulsar el interruptor de aceptar también se silenciarán todas las alarmas internas de los anunciadores remotos.



PULSADOR DE SILENCIADO DE SEÑAL

La activación del pulsador de silenciado de señal hará que todos los equipos programados de aviso de alarma regresen a la condición normal después de la condición de alarma. La selección de los circuitos silenciables por medio de este interruptor será completamente programable en el campo dentro de las restricciones de todas las normas aplicables. El software del PCAI deberá incluir la inhibición del silenciado y contadores de tiempo autosilenciables.

PULSADOR DE REARME DEL SISTEMA

La activación del pulsador de rearme del sistema hará que todos los dispositivos, aparatos o zonas de software de iniciación bloqueados electrónicamente, al igual que todos los dispositivos y circuitos asociados de salida, regresen a su condición normal.

Si se mantiene oprimido el interruptor de REARME del sistema, se ejecutará la prueba de todas las lámparas.

PULSADOR DE EVACUACIÓN

El interruptor de evacuación activará todos los circuitos de aviso. La función de simulacro permanecerá bloqueada hasta que el panel se silencie o se rearme.

4.7.9 PROGRAMACIÓN DE CAMPO

El sistema deberá ser programable, configurable y expandible en campo, sin la necesidad de utilizar herramientas especiales, ni equipo electrónico, ni deberá requerir el reemplazo en campo de los circuitos integrados electrónicos.

Toda la programación deberá poder realizarse a través del teclado estándar del PCAI.

Todos los programas y modificaciones definidos en el campo deberán almacenarse en una memoria no volátil.

La función de programación deberá habilitarse con una contraseña que podrá ser definida específicamente para el sistema cuando éste se instala. Se deberán proporcionar dos niveles de protección de contraseña además de una cabina con llave. Un nivel se utiliza para los cambios de nivel de estado como cuando se inhabilitan las zonas o los comandos manuales encendido / apagado (ON / OFF). Un segundo nivel (más alto) se utiliza para el cambio real de la información del programa.

La edición del programa no deberá interferir con la operación normal y la protección contra fuego. Si se detecta una condición de fuego durante la operación de programación, el sistema deberá salirse de la programación y realizar las funciones de protección de fuego tal y como las tenga programadas.



Se proporcionará una función especial de verificación del programa para detectar los errores de operador más comunes.

Se proporcionará una función de autoprogramación para instalar rápidamente las funciones iniciales y hacer operativo el sistema. Para mayor flexibilidad, también estará disponible una función de programación fuera de línea con una carga / descarga por lote.

4.7.10 OPERACIONES ESPECÍFICAS DEL SISTEMA

AJUSTE DE SENSIBILIDAD DEL DETECTOR DE HUMO

Se proporcionará la forma para ajustar la sensibilidad de cualquiera o todos los detectores de humo inteligentes analógicos existentes en el sistema a partir de un teclado del sistema. El rango de sensibilidad deberá estar dentro de la ventana permitida por el UL.

VERIFICACIÓN DE ALARMA

Cada uno de los detectores de humo direccionables inteligentes existentes en el sistema se podrá seleccionar de manera independiente y se habilitará para que sea un detector verificado por la alarma. El retraso de la verificación de alarma deberá ser programable de 5 a 30 seg. y se podrá seleccionar cada detector para su verificación. El PCAI deberá mantener una cuenta del número de veces que cada detector haya entrado al ciclo de verificación. Estos conteos se podrán exhibir y reajustar a través de los comandos adecuados del operador.

INHABILITADO DE PUNTOS

Cualquier dispositivo del sistema podrá habilitarse o inhabilitarse a través del teclado del sistema.

LECTURA DE PUNTOS

El sistema deberá poder exhibir o imprimir las siguientes funciones de diagnóstico del estado de los puntos:

– Estado del dispositivo.

– Tipo de dispositivo.

– Etiqueta del dispositivo de acuerdo con las características del sistema.

– Vista de los valores de detectores analógicos.

– Asignaciones por zona de los dispositivos.

– Todos los parámetros de programación.



INFORMES DE ESTADO DEL SISTEMA

A la orden de un operador del sistema, se generará y se imprimirá un reporte de estado que liste todos los estados del sistema:

REGISTRO E INFORME DE HISTÓRICOS DEL SISTEMA

El panel de control de alarma de incendio deberá contener una memoria intermedia de la historia capaz de almacenar hasta 650 alarmas / averías / acciones del operador del sistema. Se almacenará cada una de estas activaciones y se grabará la hora y la fecha con la hora real de la activación. El contenido de la memoria intermedia del histórico se podrá revisar manualmente, un evento a la vez, o imprimirse en su totalidad.

A pesar de que el primer plano de la memoria intermedia del histórico puede borrarse a conveniencia del usuario, se deberá mantener una memoria intermedia no borrable que proporcione cuando menos los últimos 650 eventos del sistema.

La memoria intermedia del histórico deberá utilizar memoria no volátil. No se aceptan sistemas que utilicen memoria volátil para el almacenamiento del histórico.

ALERTA AUTOMÁTICA DE MANTENIMIENTO DE DETECTORES

El panel de control de alarma de incendio deberá interrogar automáticamente a cada detector de humo analógico y deberá analizar las respuestas de los detectores en un período determinado.

Si cualquier detector de humo analógico del sistema responde con una lectura que se encuentre por debajo o por encima de los límites normales, el sistema entrará en el modo de avería y el detector particular será anunciado en la pantalla del sistema e impreso en la impresora opcional. Esta característica de ninguna manera inhibirá la recepción de las condiciones de alarma en el sistema ni tampoco requerirá de ningún hardware especial, herramientas especiales o experiencia en el ordenador para que se lleve a efecto.

FUNCIÓN DE PREALARMA

El sistema proporcionará dos niveles de aviso de prealarma para dar notificación anticipada de una posible situación de fuego. Los dos niveles de prealarma se podrán ajustar completamente en campo. El primer nivel dará una indicación de audio al panel. El segundo nivel dará una indicación de audio y también activará los módulos de control. El sistema también tendrá la capacidad de activar las bases con zumbador del detector local en el nivel de prealarma, para ayudar a evitar alarmas molestas.

ZONAS DE SOFTWARE

El PCAI deberá proporcionar 99 zonas de software. Todos los dispositivos direccionables podrán ser programados en campo en estas zonas para los propósitos de activación de control y anuncio.



4.7.11 PROTECCIONES

Todas las tarjetas, CPU y el equipo asociado deberán estar protegidos de tal manera que no resulten afectados por las oscilaciones de voltaje o sobrevoltaje de las líneas de acuerdo con la Norma UL 864.

La CPU y el equipo asociado deberán protegerse, de tal manera que no se vean afectados por oscilaciones de voltaje o sobrevoltaje en las líneas, incluyendo RFI y EMI.

4.7.12 CABINA

El panel de control deberá estar alojado en una cabina (preferentemente aprobada por el UL) adecuada para montaje de superficie o semiempotrado. La cabina y su frente deberán estar protegidos contra la corrosión, se les deberá dar una capa base resistente a la oxidación y el terminado estándar del Fabricante.

La puerta deberá tener cerradura con llave e incluir una abertura de vidrio o de cualquier otro material transparente para lograr la visibilidad de todos los indicadores.

La parte posterior de la caja y la puerta deberán estar construidas de acero de .060 con los aditamentos necesarios para realizar las conexiones eléctricas del tubo a los lados y en la parte superior.

La unidad de control deberá ser modular en su estructura, para mayor facilidad de instalación, mantenimiento y futura expansión.

4.7.13 FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La fuente de alimentación de energía eléctrica deberá operar a 220 VCA, 50 Hz. y deberá proporcionar la energía eléctrica necesaria para el PCAI.

También se deberá suministrar un circuito de detección de tierra de muy bajo barrido de frecuencia capaz de detectar los fallos de tierra en los módulos direccionables sensibles.

4.7.14 BATERÍAS

Deberán ser baterías selladas de 12 V. (se requieren dos).

La batería deberá tener capacidad suficiente para dar energía al sistema de alarma de fuego durante no menos de 24 h., además de 5 min. de alarma a partir del momento en que falle la energía de CA normal.

Las baterías no deberán requerir de ningún mantenimiento. No se requieren líquidos. No se deberá requerir que se revise el nivel de líquidos por rellenado, derrames o fugas.



4.8 BUCLES Y EQUIPOS DEL SISTEMA ANALÓGICO (I.D.I. 12)

4.8.1 GENERAL

Los dispositivos direccionables deberán proporcionar una forma de establecer la dirección utilizando interruptores decimales rotativos.

Los dispositivos direccionables deberán ser interruptores de dirección del tipo caja de décadas (numerados del 1 al 10) fáciles de instalar y de mantener. Los dispositivos que utilizan el método de ajuste de dirección binario, como es el caso de un interruptor con doble hilera de conexiones, son difíciles de instalar y están sujetos a errores de instalación. Este tipo de dispositivo no es un sustituto permisible.

Los detectores deberán ser analógicos y direccionables y deberán conectarse con dos hilos a los circuitos de línea de señalización (SLC) del panel de control de alarma de incendio.

Los detectores de humo y analógicos deberán proporcionar LEDS dobles de alarma y de operación. Los dos LEDS deberán destellar bajo condiciones normales, indicando que el detector está en operación y en comunicación regular con el panel de control y el mismo panel de control deberá colocar a los dos LEDS en una iluminación continua, cuando se haya detectado una condición de alarma. En caso de que se requiera, la eliminación del destello de los LEDS del detector, deberá ser opcional a través del programa de campo del sistema. También se deberá proporcionar una conexión de salida en la base para conectar un indicador de acción remoto.

La sensibilidad del detector de humo deberá establecerse a través del PCAI y deberá ajustarse en campo a través del modo de programación de campo del sistema. La sensibilidad podrá ser ajustada por el panel diariamente y de manera automática.

Al usar el software del PCAI, los detectores automáticamente compensarán la acumulación de polvo y los demás cambios ambientales lentos que puedan afectar a su funcionamiento. (Prueba de sensibilidad calibrada de la Norma NFPA 72, Capítulo 7).

Los detectores deberán montarse en el techo y deberán incluir una base separada de cierre con anclaje rápido tipo bayoneta, con la característica de ser protegidos contra intrusos (tamper proof). Se deberá tener disponible una base opcional con un zumbador integrado (local) de una capacidad nominal de cuando menos 85 dBA.

Los detectores deberán proporcionar un medio de prueba por medio del cual puedan simular una condición de alarma y reportar dicha condición al panel de control. Tal prueba deberá ser iniciada por el detector mismo (al activar un interruptor magnético) o iniciada en un sitio remoto a partir de un comando del panel de control.

Los detectores también deberán almacenar un código del tipo de identificación interna que será utilizado por el panel de control para identificar el tipo de dispositivo (ION, FOTO).



Cada detector analógico, pulsador manual direccionable, módulo direccionable de entrada o salida, tendrá asignada una única dirección. La localización del equipo en el lazo no vendrá condicionada por su dirección en el lazo (por ejemplo: se podrán añadir detectores en el lazo utilizando una dirección no usada, sin necesidad de reprogramar los equipos existentes).

4.8.2 DETECTORES ANALÓGICOS

Todos los detectores analógicos se montarán sobre la misma base para que sea fácil el intercambio de detectores de distinto tipo (caso de ser preciso un tipo distinto de detector).

A cada aparato se le asigna una dirección única por medio de un dispositivo de fácil comprensión y manejo: interruptores giratorios (no del tipo de conmutadores binarios o por medio de corte de puentes).

Se ha desechado el procedimiento de que el aparato tome la dirección según sea su posición en el bucle, ya que, al añadir equipos en un futuro, habría que proceder a reprogramar las direcciones existentes.

Cada detector dispone de dos LEDS (desfasados 180) que parpadearán cada vez que sean interrogados por la central de detección. Si el detector está en alarma, este LED estará permanentemente iluminado.

Cada detector responderá a la central con información e identificación de su tipo (iónico, óptico o térmico). Si hay una discordancia en esto se producirá una condición de fallo. Cada sensor responderá a la central con información analógica relacionada con su medida del fenómeno de fuego (concentración de humos).

Serán configurables, por el usuario, los valores o límites en los que el detector se pondrá en alarma y prealarma, pudiendo ser distintos estos valores en distintos momentos del día (ocupación, no ocupación), produciéndose esta conmutación de forma automática en el sistema. Los detectores serán capaces de originar una condición de fallo por suciedad del sensor (alarma de mantenimiento), para que mantenimiento tome las acciones necesarias.

Cada detector contiene un conmutador magnéticamente actuado, que posibilita hacer la prueba de alarma "in situ", sin necesidad de emplear aerosoles o generadores de humo. Cada detector es capaz de recibir la prueba de alarma vía comando emitido desde el procesador.

Las únicas conexiones al detector, al pulsador manual inteligente y al módulo monitor, serán dos hilos de entrada del anterior elemento del lazo inteligente o central y dos hilos de salida al siguiente elemento del bucle. Estos dos hilos serán un par trenzado de 2 x 1,5 mm2 de sección y darán la alimentación que el sensor necesite.

Para los módulos de control a los que se conectan las sirenas o elementos de consumo (por ejemplo: retenedores magnéticos) y módulos monitores de zonas de detectores convencionales, además de los dos hilos del lazo, habrá que llevar otros dos hilos más para



la alimentación de las mismos. Estos módulos de detectores convencionales precisarán que los 24 V. sean rearmables desde el PCAI.

4.8.3 PULSADORES MANUALES DE ALARMA DIRECCIONABLES

Se suministra montado en caja de plástico de color rojo y material sintético muy resistente a golpes. Será del tipo romper el cristal, incorpora tapa frontal de cristal con inscripción indeleble para "PULSAR EN CASO DE INCENDIO" o similar. Dispondrá de indicación visual mediante LED que permite reconocer su estado. Será del tipo montaje en superficie.

Incorpora un micro módulo monitor que supervisa y gestiona contactos libres de tensión, bien normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados (NC).

El pulsador tiene un LED que destella cada vez que es interrogado por la ventral. Ese LED pasa a lucir de modo permanente, cuando se detecta una condición de alarma.

Deben permitir provocar voluntariamente y transmitir una señal a la central de control y señalización, de tal forma que sea fácilmente identificable la zona en que se ha activado el pulsador.

Los pulsadores de alarma se situarán de modo que la distancia máxima a recorrer, desde cualquier punto hasta alcanzar un pulsador, no supere los 15 m. Se instalarán preferentemente próximos a las vías de evacuación del edificio.

4.8.4 MÓDULO DE CONTROL

Se instalarán éstos módulos en el lazo inteligente, para suministrar salidas direccionables de control. Utilice este módulo para activar circuitos de aviso o indicación (sirenas), señales de audio (altavoces), o equipos de telefonía. Puede ser programado para el cierre de puertas y compuertas, paro de circuitos de aire acondicionado, etc.

Estos módulos se ubicarán allí donde se encuentren los equipos a controlar. Precisa alimentación de 24 Vdc adicionales a los 2 hilos del lazo si los equipos conectados tienen consumo.

Características del módulo de control direccionable:

– Incorpora el tipo de equipo identificándose como módulo de control cuando se comunica con la central de incendios.

– La circuitería interna y el relé se alimentan directamente de los dos hilos del lazo de comunicaciones SLC. Para circuitos de señalización se puede utilizar una fuente de alimentación externa.



– Incorpora un LED el cual parpadea cada vez que se comunica con la central. Esta característica opcional está disponible en las centrales con la revisión 5 de software o superior.

– El parpadeo del LED puede ser anulado globalmente (en todos los equipos) en las centrales con la revisión 5 de software o superior.

– Alta inmunidad contra ruidos debidos a interferencias.

– Puede utilizarse para conmutar: alimentaciones de 24 Vdc. en equipos de señalización, audio (hasta 70,7 V.) y señal de telefonía.

– Amplio grado de visión del LED de estado.

– Facilidad de conexionado.

– Incorporada dos conmutadores rotatorios para direccionar el módulo en forma decádica (01 99).

– Incorpora un dispositivo para realizar la prueba de alarma magnética.

– En aplicaciones de audio y telefonía puede cablearse estilo Y o Z.

FUNCIONAMIENTO

Cada módulo de control o mando utiliza una de las 99 direcciones de módulo disponibles en cada lazo de comunicaciones SLC. Responde regularmente a un sondeo realizado por la central, informándola de su tipo y estado (normal / abierto / cortocircuito), dependiendo del circuito de señalización. El LED incorporado parpadeará cada vez que se comunique con la central. Por orden de la central activará su relé interno. Supervisa circuitos de señalización o control clase B o clase A.

Una vez recibida la orden desde la central, desconectará la supervisión y alimentará utilizando una fuente de alimentación externa al equipo de carga según la polaridad indicada. La desconexión de supervisión proporcionará una indicación a la central del estado de activado del relé de control del módulo de mando. La alimentación externa está aislada del lazo de comunicaciones por lo cual una avería en esta no afectará al resto del sistema.

El relé de control con contactos en forma C se obtiene rompiendo el puente J1/J2.

La dirección del módulo es única en cada lazo, esta se puede introducir antes de su instalación o una vez instalado.

Incorpora el tipo de equipo el cual le diferencia de una dirección de detector.

Incorpora un dispositivo para realizar la prueba de alarma magnética simulando un cortocircuito con el fin de probar el módulo de control.



ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

– Tensión de funcionamiento: 15 28 Vdc.

– Corriente en reposo: 300 mA. más supervisión.

– Pulsante: 30 mA. durante 15 mseg.

– Alarma: 5 mA. LED encendido.

– Corriente de supervisión: 0 uA. en abierto. 100 uA normal. 200 uA cortocorcuito.

– Contactos: 2 A. / 30 Vdc resistiva. 1 A. / 30 Vdc inductiva 0,6 pF. 0,6 A. / 30 Vdc 0,35 pF. 0,15 A. 220 Vac.

– Rango de temperatura: 0 ºC a 49 ºC.

– Humedad relativa: 10% a 95%.

– Peso: 150 g.

4.8.5 MÓDULO MONITOR

Se instalarán éstos módulos en el lazo inteligente, para direccionar entradas digitales del tipo de las proporcionadas por pulsadores convencionales, presostatos, detectores de flujo, señales técnicas, etc.

El módulo monitor supervisa y gestiona contactos libres de tensión, bien normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados (NC). Asigna una dirección al elemento que gestiona dentro del lazo inteligente, de manera que la central conoce la localización exacta del elemento que se pone en alarma. El circuito de control puede cablearse según clase B o clase A. En los circuitos clase A se deberá conectar una resistencia final de línea de 47 (suministrada). No es necesario una resistencia de final de línea en circuitos Clase B. La longitud del circuito de activación deberá ser inferior a 1.000 m. [Rmáx. del circuito 20].

Características del módulo monitor:

Incorpora el tipo de equipo identificándose como módulo monitor cuando se comunica con la central de incendios.

Se alimenta directamente del lazo de comunicaciones SLC. No es necesario alimentación adicional.

Alta inmunidad contra ruidos debidos a interferencias.

Facilidad de conexionado.



Incorporada dos conmutadores rotatorios para direccionar el módulo en forma decádica (01 99).

Incorpora un dispositivo para realizar la prueba de alarma magnética.

Dispone de un LED, el cual parpadea cada vez que se comunica con la central (el parpadeo es opcional en las centrales analógicas mediante programación).

El LED quedará iluminado en caso de producirse una alarma e indicándolo a la central de incendios.

FUNCIONAMIENTO

Cada módulo monitor utiliza una de las 99 direcciones de módulo disponibles en cada lazo de comunicaciones SLC. Responde regularmente a un sondeo realizado por la central, informándola de su tipo y estado (abierto / normal / en cortocircuito) dependiendo del circuito de activación. El LED incorporado parpadeará cada vez que se comunique con la central. El LED fijo iluminado indica una condición de alarma (dependiendo de las limitaciones de intensidad del lazo).


– Tensión de funcionamiento: 15 28 Vdc.

– Corriente en reposo: 200 mA. máxima.

– Supervisión: 100 mA. máxima.

– Alarma: 7 mA. máxima.



– Peso: 150 g.

4.8.6 MÓDULO AISLADOR

El módulo aislador de fallos detecta y aísla el segmento del circuito cortocircuitado, permitiendo que el circuito de comunicación continúe operativo, cuando se produce un cortocircuito. Si se usa en configuración a dos hilos, un módulo aísla la parte del circuito comprendida entre éste y la central Dos aíslan un cortocircuito en la parte del circuito comprendida entre ellos.

El módulo determina automáticamente la condición de retorno a normal en el bucle y reinstaura el segmento aislado.



Estos módulos se sitúan cada 25 dispositivos aproximadamente para limitar el número de elementos perdidos en el supuesto de darse una condición de cortocircuito.

El módulo tiene un LED que destella cada vez que es interrogado por la Central. Ese LED pasa a lucir de modo permanente, cuando se detecta una condición de alarma.


Consumos: 8,6 mA. en alarma, 120 microA en condiciones normales.

Condiciones temperatura:

Temperatura: -10 a 49 ºC.

Humedad: 10 a 93%, no condensante.

Dimensiones 70 mm. (alto) x 64 mm. (ancho) x 30 mm. (profundidad).

Homologaciones: Cumple Normas EN54, UL, FM.

4.8.7 MÓDULO MONITOR DE ZONAS CONVENCIONALES

Se instalarán éstos módulos en el lazo inteligente, permitiendo la integración de detectores convencionales a dos hilos en el sistema analógico. Este módulo permite hacer un sistema mixto de detección con detectores analógicos y convencionales. Supervisa y gestiona la zona de detección convencional creada como si de una subcentral se tratara, indicando fallo y fuego.

El módulo monitor de zona suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por el módulo, actuando como una central de incendios a través de una resistencia de fin de línea de 47 KOhmios, indicando las situaciones de fallo y fuego a la central analógica.

Estos módulos se ubicarán allí donde se encuentren los detectores. Capacidad máxima de 20 detectores convencionales por módulo.

El módulo precisa alimentación de 24 Vdc rearmables adicionales a los 2 hilos del lazo para la alimentación de los detectores convencionales.

Características del módulo monitor de detectores convencionales:

– Se le pueden conectar detectores de incendio de dos hilos.

– Supervisa el cableado del circuito de activación de equipos y las conexiones de la fuente de alimentación externa.

– Alta inmunidad contra ruidos debidos a interferencias.

– Facilidad de conexionado.



– Incorpora dos conmutadores rotatorios para direccionar el módulo en forma decádica (01 99).

– Incorpora un dispositivo para realizar la prueba de alarma magnética.

– Dispone de un LED, el cual se encontrará parpadeando durante el estado normal (el parpadeo es opcional en las centrales analógicas).

– El LED quedará iluminado en caso de producirse una alarma e indicarla a la central de incendios.

FUNCIONAMIENTO

Cada módulo monitor utiliza una de las 99 direcciones de módulo disponibles en cada lazo de comunicaciones SLC (máximo de 40 por lazo). Responde regularmente a un sondeo realizado por la central, informándola de su tipo y estado (abierto / normal / en cortocircuito), dependiendo del circuito de activación. El LED incorporado parpadeará cada vez que se comunique con la central. El LED fijo iluminado indica una condición de alarma (dependiendo de las limitaciones de intensidad del lazo).


– Tensión de funcionamiento: 22,2 25,5 Vdc.

– Corriente en reposo: 200 mA. máxima.

– Supervisión: 7 mA. máxima.

– Alarma: 0 mA. máxima.



– Peso: 225 g.

4.9 EJECUCIÓN (I.D.I. 13)

4.9.1 INSTALACIÓN

La instalación eléctrica debe realizarse conforme con el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión y demás disposiciones aplicables vigentes y, además, ha de contemplar las siguientes disposiciones:

Los cables destinados a transmitir señales del sistema de alarma de incendios y/o alimentación de tensión, deberán estar separados de los cables utilizados para otros sistemas, mediante canalizaciones independientes.



Los cables deben ser de un tipo resistente a cualquier daño, debiendo satisfacer los requisitos especificados, prestando especial atención a la capacidad de carga y a la atenuación de las señales de datos.

El cableado debe estar realizado de forma que se disminuya la probabilidad de daño mecánico, corrientes de fuga, cortocircuitos o circuitos abiertos, así donde sea posible, los cables deberán pasarse por áreas de bajo riesgo de incendio. Si fuese necesario pasar cables por otras áreas y una avería en dichos cables pudiera impedir las funciones esenciales del sistema, deberán usarse cables resistentes al fuego. La resistencia mecánica de los cables, deberá ser adecuada al método de instalación.

Todo el tubo, cajas de distribución, soportes y colgadores deberán estar ocultos dentro de las áreas terminadas y podrán estar expuestos en las áreas no terminadas. Los detectores de humo no podrán instalarse antes de la programación del sistema y del período de prueba. Si durante este período se está procediendo con la construcción, se deberán tomar las medidas necesarias para proteger los detectores de humo contra la contaminación y el daño físico.

Todos los dispositivos del sistema detección de fuego y de alarma, los paneles de control y los anunciadores remotos deberán estar empotrados cuando se localicen en áreas terminadas y podrán estar montados en la superficie cuando se localicen en áreas no terminadas.

El circuito SLC de 2 hilos (lazo de detección), puede realizarse en clase A o en clase B. El circuito en clase A (bucle cerrado) permite al PCAI mantener comunicación con todos los equipos en caso de ruptura en la línea del SLC. El circuito en clase B, a diferencia del caso de los sistemas convencionales no necesita resistencia final de línea y permite que se realicen derivaciones en el lazo de detección, que pueden ser en forma de ?T?, estrella, etc. Por contrapartida, en caso de apertura del circuito, perderán la comunicación con el PCAI todos los equipos conectados a partir de esa interrupción. En ambos casos el sistema analógico identifica con precisión en qué lugar se ha producido la ruptura del lazo.

El cableado de este tipo de lazos ha de realizarse por canalizaciones independientes y emplear cable compuesto por un par trenzado (aproximadamente 40 vueltas por m.), apantallado, de sección 1 a 2,5 mm2 (estándar 1,5), con una resistencia máxima por total del bucle de 40 Ohmios y 0,5 uF, sin carga en el lazo.

Las mallas de los cables se conectarán a tierra en un sólo punto.

El cable ideal es el cubierto por poliestireno expandido por su baja capacidad y pantalla de aluminio.

NOTA: No es imprescindible utilizar cable apantallado, aunque puede ser beneficioso en ambientes ruidosos. En la gran mayoría de las instalaciones es suficiente utilizar cable de par trenzado de la sección adecuada: 1 mm2 para una longitud de hasta 1.000 m., 1,5 mm2 hasta 2.000 m. y 2,5 mm2 hasta 3.000 m.



A través de los 2 hilos del SLC, los equipos conectados a él directamente reciben alimentación y comunicación con el puesto de control de alarma de incendio. Los equipos de consumo, tales como: sirenas, retenedores electromagnéticos, válvulas solenoides, detectores convencionales, etc., necesitan una alimentación independiente de 24 V. hasta el módulo que los controla. Dependiendo del consumo de todos estos equipos, se podrá obtener de la central de alarma de incendios o será necesaria una fuente de alimentación auxiliar.

Al tratarse de un sistema de detección analógica con identificación puntual, cada elemento direccionable se comporta como una zona.

La capacidad del lazo de detección analógica es de 198 equipos analógicos direccionables, de los cuales 99 son detectores y los restantes 99 módulos, que son los equipos necesarios para complementar las instalaciones analógicas.

La base de los detectores analógicos, no es compatible con la base utilizada para los detectores convencionales, con el fin de prevenir la instalación de detectores que interfieran en el funcionamiento adecuado del sistema.

Los modelos de bases enchufables para detectores analógicos disponen de terminales para conexión del lazo de detección, pantalla protectora, conexiones a anunciador remoto y conexiones a contactos de relé.

4.9.2 PRUEBAS

VERIFICACIÓN DEL CABLEADO

– El cableado del circuito detector debe ser probado con respecto a derivaciones a tierra (aislamiento mayor que 1 MOhmios por lazo), inversiones de polaridad, cortocircuitos y fallos de apertura antes de poner en funcionamiento el sistema.

– Verificar que todas las bases de detectores y módulos están instalados y que su polaridad es la correcta.

Verificar el correcto cableado del lazo. Esto se realizará siguiendo los siguientes pasos:

– Sin ningún elemento conectado en la línea comprobaremos la impedancia para detectar posibles cortocircuitos. El valor que deberá medirse ha de corresponder con una resistencia inferior a 40 Ohmios y una capacidad inferior a 0,5 uF (dato éste facilitado por el Fabricante del cable). Este chequeo se ha de realizar en cada ramal si existiesen derivaciones, sumando su resistencia y capacidad. A continuación:

• Fijar la dirección de cada detector y módulo mediante los selectores rotativos y escribirla en la etiqueta de la base.



• Colocar todos los detectores en sus bases, girando en sentido de las agujas del reloj hasta que encaje perfectamente y quede bien sujeto.

• Comprobar que el número y modelo de detector corresponde al indicado en la base (etiqueta).

• Verificar la colocación del resto de equipos como módulos, pulsadores, sirenas, etc.

• Con todos los equipos conectados comprobaremos que no hay inversión de polaridad, hecho que de producirse impediría la programación del sistema. Los mensajes proporcionados por las centrales analógicas varían en función del modelo. El procedimiento a seguir es el siguiente:

• Utilizar un polímetro seleccionando la posición de diodos.

Colocar las pinzas de polímetro en polaridad correcta, pudiendo ocurrir lo siguiente:

– Si la lectura proporcionada por el polímetro va en incremento hasta que la lectura pasa a ser infinito, esto significará que se van sumando la resistencia del diodo de cada equipo y por tanto el lazo está correcto. Comprobar que en polaridad inversa la lectura obtenida es de aproximadamente 600 Ohmios (valor correspondiente a un diodo).

– Si tanto con polaridad directa, como inversa, la lectura obtenida es de 600 Ohmios, significará que en algún punto del lazo la polaridad se ha invertido, por tanto habrá que ir por tramos realizando esta prueba hasta localizar el equipo mal conexionado.

– Una vez verificado todo el cableado, chequear todo el sistema, probando cada uno de los detectores en su sitio instalado con aerosol, pértiga de humo o aplicando un pequeño imán en el detector en el lado diametralmente opuesto a la ranura para la conexión del medidor de pruebas detectores.

CHEQUEO DEL SISTEMA

– Asegurarse de haber verificado todo el cableado de la instalación y que este es correcto

– Abra los circuitos de los dispositivos de entrada y verifique que la señal de avería actúe.

– Abra los circuitos de los dispositivos de salida y verifique que actúe la señal de avería.

– Abra y corte los circuitos de aparatos de monitorización de detectores convencionales y verifique que actúe la señal de avería.



– Conecte a tierra todos los circuitos de los dispositivos de entrada y verifique la respuesta de las señales de avería.

– Conecte a tierra los circuitos de línea de salida y verifique la respuesta de las señales de avería.

– Conecte a tierra los circuitos de los aparatos de monitorización y verifique la respuesta de las señales de avería.

– Verifique el tono de alerta y los mensajes de voz pregrabados para avisar a través de los equipos de aviso.

– Verifique la instalación, supervisión y operación de todos los detectores de humo analógicos utilizando una Prueba de Recorrido (magnética).

Cada una de las condiciones de alarma que se requiera que sean detectadas por el sistema, deberá ser introducida en el mismo. Verifique la recepción correcta y el procesamiento adecuado de la señal en el PCAI y la activación correcta de los puntos de control.

Cuando el sistema está equipado con características opcionales, se deberá consultar el manual del Fabricante para determinar los procedimientos de prueba adecuados. Esto tiene como propósito referirse a incisos tales como la verificación de los controles realizados por dispositivos agrupados o direccionados individualmente, la monitorización de la sensibilidad, la funcionalidad de la verificación y puntos similares.

4.9.3 INSPECCIÓN FINAL

Durante la inspección final un Técnico de la Empresa Instaladora deberá demostrar el adecuado funcionamiento del sistema en todos los sentidos.

4.9.4 INSTRUCCIONES

Se proporcionarán las instrucciones requeridas para operar en el sistema. Se deberán proporcionar demostraciones prácticas de la operación de todos los componentes del sistema y de todo el sistema completo, incluyendo los cambios en la programación y en las funciones.

El Contratista y/o el Fabricante del sistema deberán proporcionar al dueño del sistema una "Secuencia de Operación" impresa.



4.9.5 RUTINA DE MANTENIMIENTO

CONTROL DIARIO

Deberá asegurarse que:

– El panel de incendios indica funcionamiento normal, o en caso contrario, registrar toda avería indicada para proceder a su reparación.

– Que todo registro de avería del día anterior ha sido atendido.

– Que las reservas de papel y cinta de impresión en cada impresora sean las adecuadas.

Todo defecto deberá registrarse y adoptarse la acción correctiva correspondiente lo antes posible.

CONTROL MENSUAL

Deberá asegurarse:

– Estado de las baterías.

– Que se accione un detector o pulsador de alarma como mínimo (de una zona diferente cada mes) para comprobar la capacidad del equipo de señalización y control de recibir una señal, de hacer sonar la alarma y de poner en funcionamiento los demás dispositivos de alarma.


CONTROL TRIMESTRAL

– Revisar todas las incidencias registradas en el Libro de Registro de Control.

– Examinar todas las bornas y conexiones de batería.

– Verificar el funcionamiento de la alarma, del sistema de aviso de avería y de las funciones auxiliares del equipo de señalización y control.

– Inspeccionar visualmente el equipo de señalización y control en lo referente a síntomas de entrada de humedad y otros deterioros.

– Investigar si se ha realizado algún cambio en la estructura u ocupación que puedan haber afectado lo requisitos para el emplazamiento de los pulsadores de alarma, detectores, sirenas, etc.



Todo defecto deberá registrarse y adoptarse la acción correctiva correspondiente, lo antes posible.

CONTROL ANUAL

Verifique que cada detector funciona correctamente.

– Realizar inspección visual para confirmar que todos los montajes y conexiones de cables y el equipo están seguros, sin daños y protegidos adecuadamente.

– Hacer inspección visual para comprobar si se han producido cambios estructurales u ocupación que puedan haber afectado lo requisitos para el emplazamiento de los pulsadores de alarma, detectores, sirenas, etc. La inspección visual deberá confirmar también que se mantiene un espacio libre de como mínimo 0,5 m. en todas las direcciones por debajo del detector y que todos los pulsadores de alarma permanecen despejados y visibles.

– Examinar estado de carga y probar todas las baterías.


CONTROL DE MANTENIMIENTO MÁS EXTENSO

La Norma Europea EN54: parte 14, menciona en el apartado A.11.2.1.5 que : “En algunos equipos, la prueba de determinadas funciones se lleva a cabo automáticamente. El Fabricante puede especificar en estos casos un incremento en los intervalos entre cada prueba manual de tales funciones”.

Al completarse la inspección anual (o posterior si es el caso), deberá entregarse un certificado de las pruebas a la persona responsable del mantenimiento del edificio.

PRUEBAS DE LOS DETECTORES

Antes de proceder a realizar cualquier tipo de pruebas del sistema de detección, informar al personal responsable de su operación, que el sistema va a quedar temporalmente fuera de servicio. Tomar las medidas necesarias para evitar situaciones de alarma no deseadas.

Los detectores deben probarse después de su instalación y periódicamente de acuerdo con las rutinas de mantenimiento establecidas.

Para probar el funcionamiento del detector (no sensibilidad) se pueden emplear los siguientes procedimientos:

– Mediante un imán de prueba.

– Colocar el Imán pegado al detector en el lado diametralmente opuesto al orificio para la conexión del medidor de pruebas.



– Los LEDS del detector se enclavarán en estado de alarma transcurridos 10 seg. y se señalizará esta condición en el panel de incendios.

– Generador de aerosoles (sólo detectores de humos).

– Utilizando el accesorio correspondiente aplicar el aerosol con el grado de oscurecimiento correspondiente a un 4% a 5% /pie hasta que se genere la alarma.

– Generador de Calor (sólo detectores de temperatura).

– Seguir el procedimiento especificado por el Fabricante del equipo. En el caso de los detectores de temperatura analógicos tanto la prueba de funcionamiento como de sensibilidad se puede realizar desde el panel de incendios.

– Para comprobar la sensibilidad del detector de humos se emplea un módulo de prueba (válido tanto para detectores convencionales, como analógicos), que se utiliza junto con un voltímetro. El valor de la lectura indicada por el voltímetro debe corresponderse con el margen de valores indicados en la etiqueta del detector.

– Los detectores que no pasen esta prueba, deben limpiarse como se indica a continuación y probarse nuevamente.

– Al menos una vez al año, hay que realizar una prueba de la instalación en estado de alarma, para lo cual los paneles analógicos (PCAI) dispondrán de la opción de test de prueba.

LIMPIEZA DEL DETECTOR

Antes de proceder a realizar la limpieza de los detectores, informar al personal responsable de su operación, que el sistema va a quedar temporalmente fuera de servicio. Tomar las medidas necesarias para evitar situaciones de alarma no deseadas.

La limpieza de todos los detectores convencionales de una instalación, se ha de realizar por lo menos una vez al año.

En el caso de instalaciones analógicas al disponer de información por cada detector sobre el nivel de suciedad acumulado, es suficiente solicitar trimestralmente desde el panel de incendios un listado por impresora de los valores remanentes de cada detector, entendiendo que si la lectura obtenida corresponde al 35 50% el estado es de normal. Caso de obtener una lectura en torno al 65% habría que proceder a su limpieza. El nivel estándar de prealarma por detector se sitúa en el 80%, valor en el que si se mantiene por un período superior a las 24 h., el panel avisaría de alarma de mantenimiento y necesidad de limpieza urgente del detector.

Los listados obtenidos en los 4 últimos trimestres se deberán conservar para analizar la evolución y poder llegar a predecir que equipos necesitan un mantenimiento especial.

Detector de humos iónico:



– Quitar la cubierta y el conjunto de rejilla, para ello utilizar el accesorio de desmontaje colocándolo sobre las tres patillas de la cubierta y presionando ligeramente girar la cubierta en sentido contrario a las agujas del reloj.

– Separar la rejilla y limpiarla.

– Eliminar el polvo la cámara de detección utilizando un aspirador.

– Después de limpiar el detector, colocar la rejilla nuevamente en la cubierta y montarla en el detector girándola en el sentido de las agujas del reloj hasta que se escuche un “clic” y quede fija en su posición.

– Por último probar el detector en su base y conectado al sistema.

Detector de humos óptico:

– Quitar la tapa del detector, colocando la punta plana de un destornillador en la ranura de la tapa. Girar ligeramente hasta que esta pueda moverse en sentido contrario a las agujas del reloj.

– Aspirar el polvo de la rejilla cuidadosamente y sin desmontarla. Si es necesaria una limpieza más a fondo continuar con lo indicado en el punto 3, en caso contrario pasar al punto 6.

– Desmontar la rejilla tirando del eje del detector. Eliminar el polvo de la parte interior de la rejilla con un aspirador.

– Limpiar la cámara del laberinto mediante aspiración o soplado, hasta eliminar todo el polvo o partículas extrañas.

– Montar la rejilla alineando la flecha de la parte superior con la ranura para el probador, en la base del detector. Cuidadosamente colocar la rejilla en la base empujándola hasta que quede fija sobre la cámara.

– Colocar la tapa girándola en el sentido de las agujas del reloj hasta que quede fija en su posición.

Detector de temperatura:

– Utilizar un aspirador para eliminar el polvo de la cámara de detección. Este detector no es necesario desmontarlo.



INSTALACIÓN DE SEGURIDAD



5 INSTALACIÓN DE SEGURIDAD

5.1 CCTV (I.S. 01)

5.1.1 GENERAL

El objetivo del presente Documento es el de definir las características y especificaciones técnicas de todos los equipos y elementos integrantes de la instalación de un sistema de circuito cerrado de televisión (CCTV).

5.1.2 CONTROLADOR DEL SISTEMA

El controlador del sistema, al combinarse con una unidad multiplexora, debe permitir el control remoto de varias funciones de cámaras compatibles. Cuando se emplee en un sistema con receptores de interiores o con receptores de exteriores, el controlador del sistema podrá controlar las funciones de cámaras y equipos periféricos, incluyendo enfoque, zoom, panorámica, picado, etc. Adicionalmente, el controlador del sistema deberá poder controlar la conmutación secuencial en sistemas de hasta 64 cámaras, empleando hasta 8 conmutadores secuenciales.

El controlador del sistema deberá disponer de capacidad de audio bidireccional y contará con paneles para la conexión de un micrófono adicional. La transmisión de datos a la unidad multiplexadora y a los conmutadores secuenciales se debe realizar a través de un cable coaxial standard. El sistema ofrecerá la posibilidad de múltiples combinaciones.

CARACTERÍSTICAS

– Control remoto hasta 8 conmutadores secuenciales.

– Control remoto hasta 64 cámaras, empleando receptores y accesorios opcionales.

– Cableado empleando una señal de vídeo multiplexada.

– Visualizador del estado de la cámara en el monitor.

– Operación múltiple del posicionador con el control de palanca posicionadora.

– Conexión de hasta 5 controladores en la misma línea de datos para aplicación multicontrol.

– Empleo sobre mesa o en montura rack.

ESPECIFICACIONES

– Suministro eléctrico: 240 V. AC, 50 Hz.



– Consumo de potencia: 11 W.

– Entrada:

• Entrada vídeo (BNC): 1 Vp-p / 75 Ohmios (señal de audio mezclada FM).

• Entrada micrófono (Jack): -64 dBV / 600 Ohmios (desequilibrado).

– Salida:

• Salida vídeo (BNC): 1 Vp-p / 75 Ohmios (señal de vídeo compuesto).

• Salida audio (fono): -10 dBV / 10 Kohmios.

• Salida audio (FM) (BNC): Señal FM.

– Entrada / salida:

• Entrada / salida datos (BNC): 1 Vp-p / 75 Ohmios (x 2).

– Conmutadores:

– Funciones de cámara:

– Obturador: ON - OFF, selección velocidad de obturación, selección sensibilidad ascendente, selección de modo sensibilidad ascendente auto / manual.

– Zoom electrónico: ON - OFF, posición zoom electrónico, selección de área.

– Funciones de lente: Iris: Abierto / cerrado, preseleccionado (solamente con lente de control DC).

– Enfoque: Lejos / cerca, zoom: Tele / gran angular.

– Cabina:

– Limpiaparabrisas: ON - OFF, descongelador. ON - OFF, cámara: ON - OFF, Aux. 1 - 2: ON - OFF.

– Funciones posicionador:

– Auto panorámica: ON - OFF, panorámica aleatoria: ON - OFF.

– Panorámica manual: Derecha / izquierda, picado manual: Arriba / abajo.

– Funciones de conmutación:

• Inicio secuencia: Normal / programa, selección vídeo: Spot / secuencia.

– Funciones de visualizador:



• Estado visualizador: ON - OFF.

– Audio:

• Spot de llamada: ON - OFF, todas las llamadas: ON - OFF.

– Otros:

• Datos reloj: SND / RCV, unidad número (1 - 5), número unidad secuencia (nº estación 1 - 3, nº unidad 1 - 8).

– Temperatura de operación ambiente: -10 ºC a +50 ºC.

– Humedad de operación ambiente: Menos del 95%.

5.1.3 SECUENCIADOR

El secuenciador debe ser totalmente programable. En una configuración máster / esclavo de hasta 8 unidades, el secuenciador de la posición 8 podrá conmutar hasta 64 cámaras. También ofrecerá capacidad de control remoto cuando se emplee con un controlador de sistema. El secuenciador debe disponer de dos modos de conmutación. En el modo normal, se realizará la conmutación secuencial convencional de cámara, mientras que en el modo de programa podrá programarse el tiempo de cada cámara individualmente, entre 0,5 y 30 seg., empleando la programación sobre pantalla.

El secuenciador también deberá incluir una característica de exploración rápida ajustable que podrá conmutar entre 80,0 y 480,0 ms. por cámara a un grabador de vídeo, durante una condición de alarma. El secuenciador también deberá disponer de un modo de alarma convencional, donde se detenga la conmutación secuencial y una cámara individual quede enlazada al grabador y/o al monitor. Con la programación en pantalla deberá incorporar un titulador alfanumérico que permita la superposición fácil de un nombre o localización para cada cámara, para simplificar la programación de ubicaciones de cámara.

CARACTERÍSTICAS

– Deberá ofrecer dos modos de tiempos de secuencia separados.

– Modo programa: El tiempo de cada canal se programará individualmente.

– Modo normal: El tiempo para todos los canales será el mismo.

– Programación del orden de conmutación de las cámaras conectadas.

– Entrada de contraseña y menú en pantalla para programación y ajuste.

– Visualizador de doce (12) caracteres alfanuméricos para cada entrada de vídeo.



– Configuración máster / esclavo con expansión de hasta 8 unidades para controlar hasta 64 cámaras.

– Dos modos de salida monitor. Secuencial / alarma y secuencial / spot.

– Dos modos de activación de alarmas.

– Modo 1. Explotación rápida: Conmutación interna de alarma activada, ajustable entre 80,0 y 480,0 ms. y EXT.

– Modo 2. Spot alarma: Activación de alarma convencional.

– Todas las funciones del secuenciador, excepto para programación, deberán poder controlarse remotamente por el controlador del sistema.

5.1.4 MULTIPLEXADOR

Esta unidad debe multiplexar los datos de control suministrados de un controlador de sistema en la señal de vídeo y transmitirla a la cámara a través del receptor, localizado en la ubicación de cámara. La unidad multiplexadora deberá recibir la señal de audio FM en la ubicación de cámara multiplexada, la señal de vídeo y los datos de control desde la ubicación de cámara y separará los datos de control desde la señal de audio FM de la ubicación de cámara multiplexada, vídeo y datos de control. Los datos de control deberán ser suministrados al controlador del sistema a través del secuenciador.

Se deberá poder suministrar hasta 4 señales de audio FM y vídeo multiplexados de ubicación de cámara desde una unidad multiplexadora al secuenciador. La conmutación de audio en dos direcciones entre la ubicación de cámara y ubicación de control (sala de control) se deberá poder realizar empleando una unidad multiplexadora y el selector y mezclador de audio así como otros equipos de audio, como el micrófono, el altavoz y el amplificador de audio. La unidad multiplexadora, el secuenciador, el selector y mezclador de audio, y el controlador del sistema deberán contar con flexibilidad de diseño y capacidad de expansión.

CARACTERÍSTICAS

– Deberá multiplexar los impulsos de sincronismo vertical en señal de vídeo, ofreciendo gen - ock vertical para la conmutación libre.

– Separación de datos de control.

– Cuatro entradas de señales multiplexadas en la ubicación de cámara de audio FM, vídeo y datos de control.

– Capacidad de sincronización externa a través de los conectores de entrada y salida de VD (sincronismo vertical) / VS (vídeo y sincronismo).



– La configuración del sistema máster / esclavo ofrecerá la posibilidad de controlar hasta 64 cámaras con 16 multiplexores.

– Conmutadores de compensación de caída de cable con tres posiciones para cada entrada de cámara.

5.1.5 MONITOR

ESPECIFICACIONES

– Fuente de alimentación: 220 / 240 V. CA, 50 Hz.

– Consumo: 65 W.

– Entrada / salida:

• Vídeo:

Compuesto 1.0 Vp-p / 75 Ohmios o Hi-Z en loop - through (x 2).

S - vídeo: (x 2).

Y: 1.0 Vp-p / 75 Ohmios. o Hi-Z en loop - through (PAL/NTSC).

C: 0.3 Vp-p / 75 Ohmios. o Hi-Z en loop - through (PAL).

C: 0.286 Vp-p / 75 Ohmios. o Hi-Z en loop - through.

• Sistema de televisión: NTSC, M-NTSC.

• Máxima ganancia en vídeo: 39 dB 3 dB.

• Linealidad de barrido: Menos de 5%.

• Geometría de barrido: Menos de 2%.

• Sobreexploración: 8%.

• TRC: 36 cm. (14") de diagonal.

• Tubo de imagen: 15".

• Alta tensión: CC 23.5 kV. 1 kV.

• Temp. ambiente de funcionamiento: -10 ºC a +50 ºC.

• Humedad amb. de funcionamiento: Menos del 90%.

• Salida de altavoz: 1.3 W. (-8 dB).



5.1.6 VÍDEO VTRS TIME LAPSE

ESPECIFICACIONES

– Alimentación: 220 / 240 V. CA, 50 Hz.

– Consumo: 22 W.

– Sistema de televisión: Estándar CCIR (625 líneas, 50 campos), señal de color PAL.

– Sistema de grabación de vídeo: 2 Cabezales rotativos, sistema de exploración helicoidal, luminancia: grabación en azimuth FM. Crominancia: grabación en desplazamiento de fase de la subportadora convertida.

– Pista de audio: 1 Pista.

– Formato de la cinta: VHS.

– Velocidad de la cinta: 23.39 mm./seg. (modo de 3 h.).

– Modos tiempo grab. – reproduc.

– (con NV-E180): L12 / L24 h. (modo lineal lento), 24 / 48 / 72 / 84 / 120 / 180 / 240 / 480 h. y modo 1 disparo / modo lapsado y horas (normal).

– Tiempo FF / REW: Aproximadamente, 3 min. con cinta NV-E180.

– Nivel de entrada:

• Entrada de vídeo (BNC): 1.0 Vp-p / 75 Ohmios sin balancear.

• Entrada de audio (phono): -10 dBV., 47 kOhmios sin balancear.

• Entrada de micrófono (M3): -60 dBV., 600 Ohmios, 4.7 kOhmios, sin balancear.

– Nivel de salida:

• Salida de vídeo (BNC): 1.0 Vp-p / 75 Ohmios, sin balancear.

• Salida de audio (phono): -8 dBV, 600 Ohmios, sin balancear.

– Resolución horizontal de vídeo: VHS: 240 líneas (color), 320 líneas (monocromo).

– Respuesta de audio en frecuencia: 50 Hz. - 10 kHz. (modo de 3 h.).

– Relación señal - ruido:



• Vídeo: VHS: 45 dB. (color modo 3 h.), 45 dB (monocromo, modo 3 h.).

• Audio: 43 dB (modo 3 h.).

– Temp. ambiente de funcionamiento: 5 ºC - 40 ºC.

– Humedad ambiente funcionamiento: 35% - 80%.

5.1.7 CONMUTADOR DIGITAL DE CUADRO

ESPECIFICACIONES

– Memoria de campo: Frecuencia de muestreo: 14.3 Mhz., cuantificación de Bits: 8 bit.

– Sincronización interna: Entrelazado: 2:1; Horizontal: 15.625 kHz., vertical: 50 Hz.

– Cámaras compatibles: Cualquier cámara de entrelazado, cámaras de alimentación multiplexada de PANASONIC (WV-CL120, WV-CF20, WV-BP102, WV-BL90).

– Número máx. entradas de cámaras: 8 Cámaras.

– Señal de entrada:

• Entrada de cámara: 1 Vp-p / 75 Ohmios (BNC) x 8, con salidas en loop - through, terminación automática.

• Entrada de playback: 1 Vp-p / 75 Ohmios (BNC) x 1, con salida en loop - through, terminación automática.

• Entrada de gen-lock: VS 1 Vp-p / 75 Ohmios (BNC) x 1, con salida en loop - through, terminación automática.

• Entrada de alarma: Terminal x 8 (una para cada entrada de cámara).

• Entrada de recuperación: Terminal x 1.

• Entrada de ajuste de tiempo: Terminal x 1.

• Entrada conmutación de cámara: Jack RCA x 1.

• Entrada de control remoto: Terminal RS-232C.

– Señal de salida:

• Salida de grabación: 1 Vp-p / 75 Ohmios (BNC) x 1.

• Salida monitor: 1 Vp-p / 75 Ohmios (BNC) x 1.



• Salida Sync: Salida BBS 0.45 Vp-p / 75 Ohmios (BNC) x 1.

• Salida de alarma: Terminal x 1.

• Salida de recuperación: Terminal x 1.

– Switchers: Switch de Quad, switch de still - parada de imagen, switch VTR / cámara, switch de menú, conmutación de cámara (EXT / INT), switch de remoto ON - OFF.

– Temp. ambiente funcionamiento: -10 ºC a +50 ºC.

5.1.8 UNIDAD QUAD

ESPECIFICACIONES

– Fuente de alimentación: Tensión de red.

– Consumo: 32 W.

– Entrada de vídeo: Entrelazado 2:1, compuesto 1 Vp-p / 75 Ohmios, señal de vídeo en color o blanco y negro x 4.

– Salida de vídeo: Salida de vídeo x 2, compuesto, 1 Vp-p / 75 Ohmios., salida VTR (Quad) x 2, 1 Vp-p / 75 Ohmios.

– Salida Sync: VD/SYNC (seleccionable internamente), 4 Vp-p / 75 Ohmios.

– Entrada gen - lock: VBS, entrelazado 2:1, compuesto o BS (señal de burst negro), 1 Vp-p / 76 Ohmios x 1.

– Título: Hasta 6 caracteres para cada ventana. Caracteres disponibles: A, B, C ...... X, Y, Z, 0, 1, 2 ....... 8, 9, :, .-, -> y espacio.

– Memoria de título: Hasta aproximadamente 10 años por la memoria incorporada.

– Entrada alarma / intercom.: Una para cada una de las cuatro entradas.

– Salida de alarma: Una (máx. 24 V CC, 100 mA. y un circuito de colector abierto para masa).

– Entrada de recuperación (reset): Una (máx. 12 V CC y un contacto para hacer masa).

– Tiempo de autoreset: Ajustable, aproximadamente, 1 - 30 seg.

– Temp. ambiente funcionamiento: -10 ºC a +50 ºC.



5.1.9 CÁMARA DE EXTERIOR MÓVIL

ESPECIFICACIONES

– Alimentación: Tensión de red.

– Consumo: 6 W.

– Dispositivo sensor de imagen: CCD 571 (H) x 582 (V) pixels.

– Área de barrido: 6.4 (H) x 4.8 (V) mm2 (equivalente al área de barrido de un tubo captor).

– Resolución (normal): Horizontal 420 líneas.

– Relación señal - ruido: 48 dB. (típico).

– Iluminación mínima de escena: 20 LUX a fl.4 AGC On.

– Montura de lente: Montura C o montura C especial (montura CS).

– Velocidad electrónica de obturación:

– Velocid. obturación seleccionable: 1/250 seg.; 1/500 seg.; 1/1.000 seg.

– Zoom electrónico: Seleccionable ON (x2) u OFF. Sólo en el centro para funcionamiento independiente; seleccionable el centro y las cuatro esquinas (5 áreas) con el control de cámara opcional, WV-CU204.

– Sensibilidad electrónica: Seleccionable ON u OFF. Selección automática de sensibilidad (máx. 10x) para funcionamiento independiente. selección de sensibilidad automática o manual con la unidad de control de cámara opcional. Sensibilidad automática: 2x, 4x, 6x, 10x (para el nivel máximo). Sensibilidad manual: normal (1x), 2x, 4x, 6x, 10x, 16x, 32x.

– Conectores:

• Salida de vídeo: Señal compuesta 1.0 Vp-p / 75 Ohmios (con salida S-VHS).

• Entrada gen - lock: Vídeo compuesto 1.0 Vp-p / 75 Ohmios, burst de negro 0.3 Vp-p / 75 Ohmios, sync compuesto, 4.0 Vp-p / 75 Ohmios.

– Controles: Control FASE H, control FASE V, control NIVEL ALC, control fino de la fase de la subportadora.




5.1.10 CÁMARA DE EXTERIOR FIJA

ESPECIFICACIONES

– Alimentación: Tensión de red.

– Consumo: 6 W.

– Dispositivo sensor de imagen: CCD 571 (H) x 582 (V) pixels.

– Área de barrido: 6.4 (H) x 4.8 (V) mm2 (equivalente al área de barrido de un tubo captor).

– Resolución (normal): Horizontal 420 líneas.

– Relación señal - ruido: 48 dB. (típico).

– Iluminación mínima de escena: 20 LUX a fl.4 AGC On.

– Montura de lente: Montura C o montura C especial (montura CS).

– Conectores:

• Salida de vídeo: Señal compuesta 1.0 Vp-p / 75 Ohmios (con salida S-VHS).

• Entrada gen - lock: Vídeo compuesto 1.0 Vp-p / 75 Ohmios, burst de negro 0.3 Vp-p / 75 Ohmios, sync compuesto, 4.0 Vp-p / 75 Ohmios.

– Controles: Control FASE H, control FASE V, control NIVEL ALC, control fino de la fase de la subportadora.


5.2 CONTROL DE ACCESOS (I.S. 03)

5.2.1 GENERAL

El objetivo del presente Documento es el de definir las características y especificaciones técnicas de todos los equipos y elementos integrantes de la instalación de un sistema de control de accesos.

5.2.2 TERMINAL LECTOR DE TARJETAS

Los equipos deberán identificar, en primer lugar, al usuario. Esta identificación se realizará mediante la lectura de una tarjeta personal, generada por el sistema en código de barras.



Tras la identificación, el terminal enviará al ordenador central la información correspondiente al usuario que ha fichado, fecha y hora, etc.

La emisión de los códigos de barras se realizará mediante una impresora láser asociada al sistema, por medio de etiquetas autoadhesivas, estas etiquetas podrán ser colocadas en el soporte que el cliente estime más oportuno, siempre que sus medidas no sobrepasen a las de una tarjeta de crédito.




6.1 MONTAJE Y MATERIALES EN REDES DE AGUA (I.C. 01)

6.1.1 GENERAL

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las redes de agua, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. En general, el montaje de las redes de agua se realizará según el trazado que figura en planos, correspondiendo al Instalador el ajuste final, según las condiciones de obra.

El montaje deberá ser de primera calidad y completo. La tubería no deberá enterrarse, ocultarse o aislarse hasta haber sido inspeccionada, probada y, el correspondiente certificado de pruebas, aprobado por la Dirección de Obra (ver apartado F de esta sección). Salvo que se autorice expresamente lo contrario, por la Dirección de Obra, no se tenderá tubería en paredes, ni enterrada en solados. En caso de que se diera este tipo de montaje, la tubería se instalará convenientemente protegida con aislamiento conformado o similar. En el caso de tuberías enterradas en exterior, éstas se protegerán con doble capa de cinta aislante, adecuada al uso.

Las tuberías deberán instalarse de forma limpia, nivelada y siguiendo un paralelismo con los paramentos del edificio, a menos que se indique expresamente lo contrario. En la alineación de las redes de tuberías no se admitirán desviaciones superiores al 0,5%. Toda la tubería, valvulería y accesorios asociados, deberán instalarse con separación suficiente de otros materiales y obras, para permitir su fácil acceso y manipulación y evitar todo tipo de interferencias.

Todas las dimensiones de tuberías que figuran en los planos son netas interiores, salvo indicación contraria, expresamente reseñada en los Documentos de Proyecto.

Las redes de agua serán instaladas para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos circuitos, para lo que se mantendrán pendientes mínimas de 3 mm/m. lineal en sentido ascendente, para la evacuación de aire o descendente de 5 mm/m. lineal, para desagüe de los puntos bajos. Cuando limitaciones de altura no permitan las pendientes indicadas, se realizará escalón en tubería, con purga normal en el punto alto y desagüe en el bajo, estando ambos conducidos a sumidero o red general de desagües.

En general, se instalarán purgadores de aire en los puntos más altos y drenajes (vaciados) en los puntos más bajos, quedando incluido en el suministro las válvulas de bola, tubería de purga, desagüe, colector abierto de desagües de purgas y botellones, así como todos los elementos y accesorios necesarios hasta el injerto en bajante o red de desagüe. Las conexiones a bajantes y redes de desagüe en general, incluso los injertos y piezas especiales, quedan incluidas dentro del suministro del instalador de climatización, con



independencia de que ello se especifique o no en los demás documentos del proyecto. Todos los purgadores de aire serán manuales, salvo que se indique expresamente lo contrario. El diámetro mínimo de la tubería de desaire será de 1/2". Todos los circuitos de purga y desagüe deberán estar físicamente interrumpidos, al objeto de controlar la estanqueidad de las válvulas de cierre. Caso de no ser esto posible, la conexión a las bajantes se realizará mediante sifón registrable, que deberá contar con un tramo transparente, para inspección. Será responsabilidad del Instalador la coordinación en obra de la situación de estos requisitos.

Se prepararán las redes para la colocación de toda la instrumentación prevista en los Documentos de Proyecto y aquélla que pueda requerirse, a petición de la Dirección de Obra. En general, esta preparación consiste en la ejecución de picajes para la colocación de vainas de medición, dedos de guante, etc. Tanto la ejecución de picajes, como la disposición de vainas y demás, son trabajos que quedan plenamente incluidos en el suministro del instalador, con independencia de que ello quede específicamente indicado en los Documentos de Proyecto.

En las acometidas a bombas y salvo que se indique en obra expresamente lo contrario, la transformación al diámetro de acometida en impulsión se realizará con reducción tronco - cónica concéntrica de 30? y en aspiración con reducción tronco - cónica excéntrica, quedando alineada la tubería por su lado superior. En la curva de aspiración se dispondrá un punto de desagüe, salvo que exista uno en la parte inferior de la carcasa de la bomba.

Las tuberías deberán cortarse utilizando herramientas adecuadas y con precisión para evitar forzamientos en el montaje. Las uniones, tanto roscadas, como soldadas, presentarán un corte limpio exento de rebabas. Los extremos de las tuberías para soldar, se limarán en chaflán para facilitar y dar robustez al cordón de soldadura. En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma, klingerit o del elemento adecuado al fluido trasegado. Las uniones roscadas deberán hacerse aplicando un lubricante sólo a la rosca macho, realizándose el sellado por medio de cáñamo o esparto enrollado en el sentido de la rosca.

Las soldaduras serán ejecutadas por soldadores de primera categoría, con certificado oficial y supervisión efectiva. El Instalador estará obligado a mostrar a la Dirección de Obra, a requerimiento de ésta, la cualificación de los soldadores destacados en la obra.

Para todas las tuberías, los cambios de sección deberán hacerse siempre mediante reducciones tronco - cónicas normalizadas. Los cambios de sección necesarios para efectuar las conexiones a equipos, se realizarán a no más de 50 cm. del punto de conexión a los equipos. Siempre que no existan restricciones de espacio, se utilizarán curvas de radio amplio normalizadas. No se permite el curvado de los tubos en caliente pues ello debilita la pared del tubo y crea un punto débil en la instalación. En general, las derivaciones de circuitos en salas de máquinas, zonas técnicas, patinillos y las derivaciones de circuitos principales a circuitos secundarios se realizarán con tomas tipo "zapato" y nunca con "Tés" o injertos directos a 90º.



Cada sección de tubería, accesorios y valvulería deberá limpiarse a fondo antes de su montaje para eliminar la presencia de cualquier materia extraña. Asimismo, cada tramo de tubería deberá colocarse en posición inclinada para que sea cepillada, al objeto de eliminar toda costra, arenilla y demás materia extraña. Toda la tubería se limpiará con un trapo inmediatamente antes de su montaje. Los extremos abiertos de tuberías, deberán taponarse o taparse durante todos los períodos de inactividad y en general, los tubos no deberán dejarse abiertos en ningún sitio donde cualquier materia extraña pueda entrar en ellos. Toda la tubería acopiada en exteriores deberá estar cubierta con lonas o plásticos debidamente sujetos con alambres o cuerdas. Las condiciones de apilamiento de tubería quedarán limitadas por el tipo de material a apilar y en cualquier caso, las condiciones de apilamiento se atendrán a lo que en su caso marque la Dirección de Obra.

A todos los elementos metálicos no galvanizados, lleven o no aislamiento y aquéllos que no estén debidamente protegidos contra la oxidación por el Fabricante, se les aplicará dos capas de pintura antioxidante, una previo a su montaje y la otra una vez realizada la instalación. La pintura antioxidante elegida será normalizada, de marca conocida y a base de resinas sintéticas acrílicas multipigmentadas por un minio de plomo, cromado de zinc y óxido de hierro.

6.1.2 SOPORTES DE TUBERÍAS

Cada soporte estará formado por varillas roscadas, ménsula y abrazadera de pletina o varilla. Todo el material que compone el soporte deberá resistir a la acción agresiva del ambiente para lo cual se utilizará acero cadmiado o galvanizado. Como tratamiento adicional para soportes en contacto con tubería de cobre se procederá a plastificar los mismos al objeto de evitar toda posible acción galvánica. Caso de que se utilizasen soportes no galvanizados, lo que deberá contar con la aprobación previa de la Dirección Facultativa, será preciso aplicar una capa de pintura antioxidante en obra con posterior terminación en pintura negra. Queda prohibido el uso para soportería de elementos conformados en obra. El corte de varillas y ménsulas deberá realizarse de forma limpia sin producir deformaciones en las mismas o aristas cortantes, debiendo protegerse los cortes con pintura antioxidante.

Todos los componentes de un soporte, excepto el anclaje a la estructura, deberán ser desmontables, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas de latón. Las ménsulas se instalarán perfectamente alineadas, en posición horizontal y deberán ser continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empalme de las mismas para conformar un soporte común. Las varillas tendrán longitud suficiente para permitir la correcta alineación (regulación en altura) de las redes de agua según lo indicado en el apartado anterior. Una vez finalizado el montaje y comprobada la alineación de las redes, las varillas se cortarán dejando una holgura máxima respecto a la ménsula de 3 cm. Las varillas empleadas serán continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empleo de varillas compuestas por trozos de varilla soldados entre sí. Las varillas deberán quedar perfectamente aplomadas y sólidamente fijadas a los elementos estructurales del edificio. Serán normalizadas y de sección variable en función de los diámetros de la tubería a soportar.



El elemento de unión con la tubería (abrazadera) irá sujeto a la ménsula y su configuración dependerá de la función a ejercer dependiendo de que la conducción deba ser apoyada, guiada o anclada.

Para una conducción apoyada bastará el empleo de abrazaderas en forma de pletina o varilla. El contacto entre la conducción y el elemento de soporte no deberá nunca realizarse directamente, sino a través de un elemento elástico no metálico que impida el paso de vibraciones hacia la estructura y, al mismo tiempo, reduzca el peligro de corrosión por corrientes galvánicas y domine cualquier puente térmico. Cuando la conducción esté térmicamente aislada, el mismo aislamiento, que de ninguna manera deberá quedar interrumpido, podrá cumplir la función descrita. En este caso, la abrazadera deberá tener una superficie de contacto suficientemente amplia para que el material aislante resista, sin aplastarse, el esfuerzo que se transmite de la conducción al soporte.

Cuando la conducción deba estar guiada por el soporte, éste comprenderá unos asientos deslizantes, tipo rodillo, que no interrumpan el aislamiento térmico, aunque puedan producir puentes térmicos de irrelevante significancia. En los puntos de anclaje, o puntos fijos, la tubería quedará sólidamente fijada al soporte, con interrupción del aislamiento térmico en este punto, admitiéndose, en este caso, la presencia de pequeños puentes térmicos que se resolverán con refuerzo exterior del aislamiento. No está permitida la unión por soldadura entre el soporte y la tubería.

La colocación de los soportes deberá realizarse de forma que se elimine toda posibilidad de golpes de ariete y se permita la libre dilatación y contracción de las redes, al objeto de no rebasar las tensiones máximas admisibles por el material de la tubería. En general, los soportes se colocarán lo más cerca posible de cargas concentradas y a ambos lados de las mismas al objeto de resistir el esfuerzo originado no sólo por el peso de éstas sino también por su maniobra. Los puntos de sujeción se dispondrán preferentemente cerca de cambios horizontales de dirección, dejando, sin embargo, suficiente espacio para los movimientos de dilatación. La separación máxima entre soporte y curva deberá ser igual al 25% de la separación máxima permitida entre soportes. Existirá, al menos, un soporte entre cada dos uniones y, preferentemente, se colocará al lado de cada unión.

En ningún caso, la tubería podrá descargar su peso sobre el equipo al que está conectada. La separación, en horizontal, entre el equipo y el soporte no podrá ser superior al 50% de la máxima distancia permitida entre soportes. Cuando un equipo esté apoyado elásticamente, la tubería que a él se conecte deberá soportarse de igual manera, mediante el empleo de soportes de muelle.

Los colectores se soportarán sólidamente a la estructura del edificio preferiblemente al suelo y en ningún caso descansarán sobre generadores, bombas u otros aparatos.

En cualquier caso, y a petición de la Dirección de Obra, se entregará el correspondiente cálculo de soportes.

Cuando una tubería cruce una junta de dilatación del edificio, deberá instalarse un elemento elástico de acoplamiento que permita que los dos ejes de las tuberías, antes y después de la



junta, puedan situarse en planos distintos. A ambos lados de la junta elástica, se dispondrá un soporte, a una distancia de la misma igual, aproximadamente, al 25% de la máxima permitida entre soportes.

Sin perjuicio de lo indicado en párrafos anteriores, los soportes para tubería de acero estarán distanciados no más de 2 m. para tuberías hasta 2", 3 m. para tuberías hasta 5" y 4 m. para tuberías de secciones mayores a 5". En el caso de tubería de cobre y PLASTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS las distancias serán de 1 m. para tuberías hasta 1", 1,5 m. para tuberías hasta 2" y 2,5 m. para tuberías de diámetro superior. Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la misma altura, podrán tener un soporte común suficientemente rígido, seleccionando las varillas de suspensión, teniendo en cuenta los pesos adicionales y la aplicación como mínimo de lo indicado en la Tabla 14.1 de la norma IT.IC.14. La máxima distancia permitida entre soportes en este caso, estará determinada por la tubería de menor diámetro. El máximo número de tuberías que se permite situar en un soporte común es de cuatro.

Los soportes de las conducciones verticales serán desmontables y sujetarán las tuberías en todo su contorno, haciendo posible la libre dilatación de la misma. Se emplearán abrazaderas específicamente preparadas para este fin, no permitiéndose el uso de abrazaderas convencionales para soportería horizontal. La Dirección de Obra podrá rechazar soportes que considere inadecuados para este montaje. La distancia entre soportes para tubería de acero será de un soporte cada planta (máximo 3,5 m.). Para el caso de tubería de cobre y PLASTICO DE MATERIAL LIBRE DE HALÓGENOS se instalarán dos soportes por cada planta (máximo 2 m.). En cualquier caso, los soportes deberán quedar accesibles, quedando el Instalador obligado a advertir a la Dirección de Obra en aquellos casos donde los condicionantes de la obra no permitan conseguir una accesibilidad adecuada.

Se utilizarán soportes de muelle en todos los tramos de tubería principal situados a menos de 15 m. de la sala de máquinas de que provengan. Asimismo, se utilizarán soportes de muelle siempre que la tubería se conecte a equipos capaces de transmitir vibraciones. En general, estos soportes se instalarán de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante y se someterán a aprobación por parte de la Dirección de Obra.

6.1.3 COMPENSADORES DE DILATACIÓN

Para compensar en las redes de tuberías los efectos debidos a cambios de temperatura se instalarán elementos compensadores de dilatación, ya sean dilatadores de fuelle o dilatadores conformados con tubería en forma de L, Z o M. Los dilatadores conformados con tubería se instalarán aproximadamente en el centro del tramo a compensar, entre los dos puntos de anclaje. El brazo de los dilatadores se determinará según la normativa UNE 100-156-89. Para el caso de elementos prefabricados, se seguirán las instrucciones del Fabricante.

Los dilatadores de fuelle se instalarán siguiendo de forma precisa las instrucciones del fabricante en particular por lo que se refiere a movimientos máximos admitidos, resistencia



de los anclajes y guiado de la tubería. Los dilatadores se instalarán próximos a los puntos de anclaje (fijos) disponiéndose de guías de anillo o rodillo para el guiado de los mismos. Para aprovechar en su totalidad el movimiento del que es capaz un dilatador, el Instalador solicitará del Fabricante las longitudes máxima y mínima del mismo antes de proceder a su montaje. Si los dilatadores son montados a temperatura más baja de la que hayan de soportar las tuberías, será preciso estirarlos hasta su longitud máxima. Si por el contrario, la temperatura puede bajar por debajo de la de montaje, es preciso reducir el estirado máximo del dilatador en proporción a la diferencia de las dos temperaturas, de manera que el compensador conserve cierta capacidad de alargamiento.

Al efectuar el montaje de los dilatadores, se recomienda preparar piezas provisionales de tubo rígido del mismo tamaño que el dilatador y colocarlas en las tuberías para poder así determinar, de una manera más exacta, la longitud de los tubos.

Al efectuar la soldadura de los dilatadores provistos de manguitos para soldar, conviene proteger las membranas para que las proyecciones de soldadura no las deterioren.

Los dilatadores instalados en tuberías calorifugadas deberán, asimismo, calorifugarse, y ello se hará completamente y teniendo cuidado que entre las ondulaciones no se introduzcan materias extrañas que impidan su libre juego.

Los dilatadores serán de acero al carbono o de acero inoxidable y se suministrarán con manguitos para soldar hasta 2" inclusive y con bridas soldadas para diámetros superiores. Todos los dilatadores tendrán el mismo diámetro que la tubería en donde van montados. Las presiones de trabajo de los dilatadores serán las mismas que las de los sistemas en que se encuentren instalados. El instalador, a requerimiento de la Dirección de Obra deberá presentar para cada dilatador una certificación de fabricante que indique los siguientes datos: Presión máxima de servicio, presión de prueba, temperatura máxima de servicio, materiales de constitución, movimientos máximos admisibles, axiales y/o angulares; superficie efectiva, esfuerzo axial y, eventualmente, angular, dimensiones y peso y tipo de conexión a la tubería.

6.1.4 MANGUITOS PASAMUROS

Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, será provista de manguitos pasamuros para permitir su paso y libre movimiento, sin estar en contacto con la obra de fábrica. Su suministro y montaje será responsabilidad del Instalador.

Los manguitos serán de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor con un diámetro suficientemente amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad ni reducción en la sección del aislamiento y quedarán enrasados con los forjados o tabiques en los que queden empotrados. No se permitirá reducción alguna en tubería o aislamiento al paso de la conducción por muros, forjados, etc. Los espacios libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de mastic o similar de material intumescente, en cualquier caso. En el caso de tubos vistos, los manguitos deberán sobresalir, al menos, 3 mm. de la parte superior de los pavimentos.



Será responsabilidad exclusiva del instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la empresa constructora y los demás oficios, colocando los mismos antes de la terminación de paredes, pisos, etc. Los costes de albañilería derivados de la instalación de pasamuros posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

6.1.5 ACABADOS DE LAS REDES DE TUBERÍAS Y EQUIPOS ASOCIADOS

Será competencia del instalador la identificación de todas las redes de tuberías, accesorios y equipos asociados, mediante la terminación con pintura y la instalación de bandas y flechas visibles, de acuerdo con lo especificado en estos Documentos y según las instrucciones dadas por la Dirección de Obra.

En general, el acabado (identificación) de la tubería no aislada será con pintura siguiendo los códigos de colores marcados en la norma UNE 100-100-87. La identificación de la tubería aislada se realizará con bandas de cinta adhesiva y flechas adhesivas marcando el sentido del flujo. En los puntos de registro en patinillos y derivaciones principales por techo se identificarán todas las redes con etiqueta adhesiva donde figure inscrita la referencia de proyecto. Esta identificación se colocará asimismo en las salidas y llegadas a colectores en salas de máquinas. Estas etiquetas adhesivas deberán ser resistentes a las agresiones del ambiente y a la temperatura del fluido conducido, deberán quedar sólidamente fijadas a la tubería y deberán tener un tamaño tal que permita su fácil identificación y lectura. En las salas de máquinas estas etiquetas serán de baquelita o material similar y de tamaño suficiente que permita su identificación a cierta distancia. La distancia entre flechas indicadoras será no superior a 5 m. para redes que discurran por zonas vistas, debiendo aparecer en los puntos de registro para el caso de redes que discurran por zonas ocultas.

Las tuberías de vaciado y purga situadas en cualquier punto del edificio y que no precisen aislamiento se terminarán en pintura de color negro, debiendo quedar así mismo, adecuadamente identificadas. Con respecto a los soportes, todos los que discurran por zonas vistas y los soportes en salas de máquinas sin excepción, se terminarán con pintura de color negro.

Los equipos en salas de máquinas y zonas técnicas en general, deberán así mismo, terminarse en pintura e identificarse adecuadamente. La terminación con pintura se efectuará según los códigos de colores marcados en la norma UNE o siguiendo los criterios marcados por la Dirección de Obra. Todos los equipos se identificarán según las referencias de proyecto, empleándose para ello, etiquetas de baquelita o material similar, de tamaño suficiente. Como alternativa se admite la identificación con pintura cuando así lo autorice la Dirección de Obra.

6.1.6 PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD

En el presente apartado se establecen los procedimientos y modos de actuación a seguir para la realización de las pruebas de estanqueidad hidráulicas encaminadas a detectar



fallos de continuidad en las redes de tuberías. En el caso de que la red a probar no pueda admitir agua como fluido de prueba, ésta se realizaría empleando aire o gas inerte a baja presión. Dado el peligro que supone la realización de pruebas neumáticas, su aplicación se limita a casos extraordinarios debiendo realizarse según las indicaciones dadas por la Dirección de Obra y bajo el expreso consentimiento de ésta.

Las pruebas de estanqueidad de la red de tuberías podrán realizarse sobre la totalidad de la misma o parcialmente, según lo exijan las circunstancias que concurran en la obra, la extensión de la red o según marque en su caso la Dirección de Obra. En cualquier caso, se efectuarán preferentemente pruebas parciales ante la dificultad que supone efectuar una única prueba en toda la red. Todas las partes de los distintos tramos de la red en prueba deberán estar no ocultos, ser fácilmente accesibles para la observación de fugas y eventualmente su reparación. Todos los extremos de los tramos en prueba deberán taponarse herméticamente.

Antes de realizar la prueba de estanqueidad de la red se procederá a limpiar la misma de todos los residuos procedentes del montaje, tales como cascarillas, aceites, barro, etc. Esta limpieza se realizará con agua limpia a una presión tal que se consiga una velocidad del agua no inferior a 1,5 m/seg. Se llenarán y vaciarán los sistemas cuantas veces sea necesario a requerimiento de la Dirección de Obra hasta dejar los circuitos totalmente limpios, libres de toda materia extraña. Durante los sucesivos vaciados y previo a la puesta en marcha definitiva del sistema, se desmontarán y limpiarán todos los filtros, valvulería de control y demás accesorios que por su naturaleza puedan haber retenido materia extraña durante el proceso de limpieza. Quedan incluidos en el suministro del Instalador los aditivos y productos químicos de limpieza que pudieran requerirse para limpieza y posterior conservación de la instalación de acuerdo con las características del agua y según marque la Dirección de Obra para cada caso. Una vez completado el proceso de limpieza, el agua del circuito debe quedar ligeramente básica con PH entre 7,2 y 7,5.

Se extenderá un certificado escrito garantizando la limpieza de los distintos circuitos indicando los siguientes datos de calidad del agua: Temperatura (ºC), índice TAC (Título Alcalimétrico Total), índice PH, conductividad S/cm., TDS (Sólidos Disueltos Totales PPM) y dureza hF.

En casos excepcionales y con autorización expresa de la Dirección de Obra se permitirá la limpieza de circuitos hidráulicos con aire a presión, debiendo realizarse ésta en horario fuera del habitual de trabajo y en plantas o zonas libres de personal de obra. La limpieza con aire a presión es obligatoria en el caso de circuitos de aire comprimido y circuitos de refrigerante en fase gaseosa o líquida.

La fuente de presurización de los circuitos, ya sea ésta la red exterior de agua, una bomba de mano o un compresor de aire deberá tener una presión igual o superior a la de prueba. La conexión a la sección en prueba de la red estará dotada de los siguientes elementos: Válvula de corte del tipo de esfera, válvula de retención, válvula reductora de presión graduable, manómetro debidamente calibrado y de escala adecuada, válvula de seguridad tarada a la máxima presión admisible y manguito flexible de unión con la sección en prueba.



La realización de las pruebas incluirá los siguientes trabajos por fases: Preparación de la red, ejecución de las pruebas (pruebas de estanqueidad y pruebas de resistencia mecánica), determinación de puntos de fuga y reparación y puesta de la red en condiciones normales de trabajo. Los trabajos a realizar dentro de cada una de estas fases son los siguientes:

PREPARACIÓN DE LA RED

– Cerrar todos los terminales abiertos, mediante tapones o válvulas.

– Eliminar (aislar) todos los aparatos y accesorios que no puedan soportar la presión de prueba.

– Desmontar todos los aparatos de medida y control.

– Cerrar las válvulas que delimitan la sección en prueba o taponar los extremos.

– Abrir todas las válvulas incluidas en la sección en prueba.

– Comprobar que todos los puntos altos de la sección estén dotados de dispositivos para la evacuación de aire.

– Comprobar que la unión entre la fuente de presión y la sección esté fuertemente apretada.

– Antes de aplicar la presión, asegurarse que todas las personas hayan sido alejadas de los tramos de tubería en prueba.

PRUEBA PRELIMINAR DE ESTANQUEIDAD

– La prueba preliminar tendrá la duración necesaria para verificar la estanqueidad de todas las uniones.

– Llenar, desde su parte baja, la sección en examen, dejando escapar el aire por los puntos altos.

– Recorrer la sección y comprobar la presencia de fugas, en particular en las uniones.

PRUEBA DE RESISTENCIA MECÁNICA

– Una vez llenada la sección del fluido de prueba, subir la presión hasta el valor de prueba y cerrar la acometida de líquido.

– Si la presión en el manómetro bajara, comprobar primero que las válvulas o tapones de las extremidades de la sección cierran herméticamente y, en caso afirmativo, recorrer la red para buscar señales de pérdida de líquido.

– La prueba hidráulica de resistencia mecánica tendrá la duración necesaria para verificar visualmente la estanqueidad de todas y cada una de las uniones. En



cualquier caso, se mantendrá la presión de prueba durante un tiempo mínimo de 24 h., para así obtener una cierta garantía de resistencia a la fatiga de las uniones.

REPARACIÓN DE FUGAS

– La reparación de las fugas detectadas se realizará desmontando la junta, accesorio o sección donde se ha originado la fuga y sustituyendo la parte defectuosa o averiada con material nuevo. Se prohibe la utilización de masillas u otros materiales o medios improvisados y provisionales.

– Una vez reparadas las anomalías, se volverá a comenzar desde la prueba preliminar. El proceso se repetirá todas las veces que sea necesario, hasta que la red sea absolutamente estanca.

TERMINACIÓN DE LA PRUEBA

– Reducir la presión (gradualmente, cuando se trate de una prueba neumática).

– Conectar a la red los equipos y accesorios eventualmente excluidos de la prueba.

– Actuar sobre las válvulas de interrupción y los dispositivos de evacuación de aire en sentido contrario al indicado en la fase de preparación.

– Volver a instalar los aparatos de medida y control.

Las conexiones de equipos, accesorios y aparatos excluidos de las pruebas de estanqueidad deberán comprobarse durante las siguientes pruebas de funcionamiento de la instalación.

Las presiones de prueba (prueba de resistencia mecánica) a considerar serán de 1,5 vez la presión de timbre y/o presión máxima de servicio (con un mínimo de 6 bar para acero y 10 bar para cobre), siendo ésta la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio. La presión de la prueba preliminar de estanqueidad será de 3 bar. Estas presiones de prueba se refieren a redes de agua convencionales en sistemas de climatización. La presión de prueba para otro tipo de redes será la que determine la Dirección de Obra o, en su defecto, las que figuran definidas en la norma UNE 100-151-88.

Una vez terminada la prueba y completados todos los trabajos indicados anteriormente de forma satisfactoria, se procederá a preparar el correspondiente Certificado de Pruebas Hidráulicas de la forma que se indica a continuación.

6.1.7 TUBERÍAS DE COBRE

Las características del tubo de cobre responderán al tipo H de IBERCOBRE, excepto en tuberías enterradas, combustibles, refrigerantes y presiones excesivas donde será del tipo G. Para diámetros superiores a 54 mm., los espesores responderán a la normalización



N.F.A. 68-201 con presión de trabajo superior a 30 Kg/cm2. En cualquier caso, cumplirán la norma UNE (37107, 37116, 37117, 37131 y 37141).

Las uniones serán por manguitos, siendo soldados por capilaridad utilizándose el tipo de soldadura "blanda" o "fuerte" según uso o criterio de la Dirección de Obra. Los curvados necesarios se realizarán en frío, sin necesidad de relleno a no ser que la figura así lo requiriese.

Las soldaduras fuertes se prepararán con aleaciones en las que intervenga la plata con punto de fusión superior a los 540 ºC. Las soldaduras blandas tendrán puntos de fusión inferiores a 260 ºC. Estas aleaciones deberán usarse conjuntamente con un desoxidante apropiado, aprobado por la Dirección de Obra.

El proceso de soldadura incluirá los siguientes trabajos: Corte del tubo a escuadra, rebabado, limpieza del tubo, limpieza del alojamiento del manguito (si existe), aplicación de desoxidante sobre tubo y manguito, encaje a fondo de las piezas, calentamiento de la unión, aportación de soldadura y eliminación de residuos.

Antes de efectuar las uniones, los accesorios serán limpiados y el desoxidante aplicado al área entera del extremo del tubo o accesorio que ha de soldarse. Todos los extremos abiertos del tubo, se cerrarán con tubo de plástico durante la instalación y cada sección de tubo, deberá purgarse con aire limpio a presión sin aceite, antes de ser conectada y soldada.

6.2 AISLAMIENTOS CONFORMADOS FLEXIBLES (I.C. 05)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los aislamientos conformados flexibles de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto y, en general, siempre que por la canalización pueda discurrir un fluido con temperatura inferior a la determinada como interior de ambiente en las hipótesis de cálculo o superior a 40 ºC y no se haya definido otro tipo de aislamiento.

El material será espuma sintética flexible, especial para aislamiento, conformado en coquillas cilíndricas de diámetros interiores iguales o ligeramente superiores al diámetro exterior de la tubería a aislar. Su composición será tal que le confiera propiedades de autoextinguible, imputrescible y químicamente neutro. Su conductibilidad térmica será inferior a 35 W/m.ºC a 20 ºC y formará barrera de vapor. La clasificación de comportamiento al fuego del material empleado será, como mínimo, M1.

Siempre que sea posible, su montaje será por embutición en el tubo correspondiente. Donde ello no sea posible y previa autorización de la Dirección de Obra, se permitirá el montaje por apertura longitudinal. Los codos, valvulería y accesorios se realizarán aparte, utilizando las plantillas y medios de corte y montaje indicados por el fabricante. El pegado de las costuras longitudinales, conformación de accesorios y unión de piezas conformadas se realizará exclusivamente con el adhesivo indicado por el fabricante debiendo quedar siempre la



costura pegada, a la vista para inspección. La cinta adhesiva empleada será, asimismo, la que indique el Fabricante. La aplicación sólo se hará con temperaturas superficiales del tubo comprendidas entre los 15 ºC y 30 ºC, con un tiempo de secado mínimo de 24 h. antes de discurrir fluido por la canalización. Bajo ningún concepto se montarán con estiramientos aplastamientos ni compresión. En el acopiaje se prestará especial atención a su apilamiento de forma que las capas inferiores no queden excesivamente presionadas.

Los espesores del aislamiento serán, como mínimo, los indicados por la normativa IT.IC.19. Si la tubería discurre por exteriores, se montará una segunda capa de aislamiento, con costuras contrapuestas a la primera y con recubrimiento de intemperie, a base de dos capas de solución de polietileno u otro material garantizado por el Fabricante al respecto.

El acabado del aislamiento en el caso de tuberías vistas en salas técnicas, pasillos, patinillos, recorridos vistos por sótanos, aparcamientos, etc., será con camisa de aluminio, según lo indicado en el capítulo I.C.-6 de este Pliego de Condiciones, señalizada con los materiales y códigos a definir por la Dirección de Obra. El aislamiento de las tuberías de intemperie y sus accesorios, deberán terminarse superficialmente, con una pintura especial de intemperie recomendada por el Fabricante y recubrimiento con camisa a base de láminas de aluminio brillante de 0,6 mm. de espesor mínimo.

6.3 FORROS DE ALUMINIO (I.C. 06)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y terminación del forrado de aluminio de todas aquellas canalizaciones aisladas de agua, aire o cualquier otro fluido, así como de aquellos equipos o accesorios asimismo aislados, que estén situados o ubicados en zonas vistas, aunque sean de servicios, tales como salas de máquinas, salas técnicas en general, corredores, pasillos, patinillos, zonas de aparcamiento y exteriores. Quedan excluidas de forrado, las redes ubicadas en falsos techos, zanjas registrables o galerías subterráneas de distribución, salvo que se indique expresamente lo contrario en Proyecto.

El forrado se realizará con chapa de aluminio de 0,6 mm. de espesor mínimo, de la misma calidad, no debiéndose apreciar matices de terminación por diferencia entre suministros. Las juntas, siempre que sea posible, quedarán no vistas. Las tomas para aparatos de medida, control, derivaciones, etc., dispondrán de sus escudos o embellecedores de remate correspondientes, siendo recomendable la utilización de pegamentos. En cualquier caso, los remaches serán los mínimos y por las zonas ocultas. Especial atención se prestará al forrado de válvulas y accesorios, tanto en su acabado estético, como en su maniobra y posibilidad de registro. En general, este forrado se realizará a base de casquetes desmontables mediante mecanismos a presión, no permitiéndose el empleo de tornillos ni remaches. Los cortes y pliegues serán limpios, sin rebabas y en ningún caso presentando canto vivo en los remates, que puedan producir cortes a los futuros usuarios. Para ello, una vez recortadas las chapas, se bordearán y moldurarán con solapas de 30 a 50 mm., efectuándose la fijación por medio de tornillos o remaches.

En el forrado de las tuberías exteriores, las juntas longitudinales deberán situarse de forma que impidan las entradas de agua entre el acabado y el aislamiento. En particular, las juntas



longitudinales se situarán en un ángulo de 30? a un lado y otro de la generatriz inferior de los tubos y quedarán selladas con un mastic apropiado, elástico y resistente.

En la recepción de la obra todo el forrado estará limpio y no podrá presentar deformaciones, raspaduras, abombamientos ni cualquier otro tipo de agresión exterior. El instalador queda obligado a la reparación de este tipo de desperfectos a solicitud de la Dirección de Obra, sean o no imputables a su actuación, pudiendo solicitarse incluso la sustitución del material si ello fuera necesario.

6.4 CONDUCTOS DE CHAPA METÁLICA (I.C. 09)

6.4.1 GENERAL

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los conductos de chapa metálica de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

Los conductos de aire serán fabricados con chapa galvanizada de primera calidad con acabado interior completamente liso, debiendo ser toda la chapa utilizada en la fabricación de conductos de la misma calidad, composición y Fabricante, adjuntándose en los envíos los certificados de origen correspondientes, según exija la Dirección de Obra.

Los conductos de chapa quedan clasificados de acuerdo a la máxima presión del aire en el conducto y a la máxima velocidad del aire en el mismo, según se indica en la siguiente tabla:

CLASE DE

CONDUCTOS

PRESIÓN MÁXIMA

EN EJERCICIO

(PA)

VELOCIDAD

MÁXIMA

(M/SEG.)

B.1 (BAJA) 150 +/- 10

B.2 (BAJA) 250 +/- 12.5

B.3 (BAJA) 500 +/- 12.5

M.1 (MEDIA) 750 +/- > 10

M.2 (MEDIA) 1.000 + > 10

M.3 (MEDIA) 1.500 + > 10

A.1 (ALTA) 2.500 + > 15

Los conductos serán herméticos al aire y no deberán vibrar o pulsar cuando el sistema esté en funcionamiento. Al objeto de obtener la estanqueidad necesaria en los conductos, de acuerdo con la norma UNE 100-104 se sellarán todas las uniones con sellador inalterable adecuado al uso aprobado por la Dirección de Obra según lo siguiente:

– Conductos clases B.1, B.2 y B.3: Sellar las uniones transversales.



– Conductos clases M.1 y M.2: Sellar las uniones transversales y las uniones longitudinales.

– Conductos clases M.3 y A.1: Sellar todos los elementos de unión transversal y longitudinal, las conexiones, las esquinas, los tornillos, etc.

Se prestará especial atención al sellado de piezas especiales, derivaciones y conductos a intemperie con independencia de que éstos vayan aislados o no. Para cualquier conducto a intemperie se seguirán los criterios marcados para las clases M.3 y A.1 que suponen un sellado total del conducto.

Durante el montaje, todas las aperturas existentes en el conducto deberán ser tapadas y protegidas de forma que no permita la entrada de polvo u otros elementos extraños en la parte ya montada. Según se vaya conformando el conducto, se limpiará su interior y se eliminarán rebabas y salientes. Una vez instalados los equipos y efectuadas las conexiones a los ventiladores y antes de instalar las rejillas y/o difusores, todos los sistemas deberán insuflarse con aire manteniendo completamente abiertas todas las compuertas y salidas. Las partes interiores de los conductos que sean visibles desde las rejillas y difusores, serán pintadas en negro. Esto es aplicable, asimismo, a los conductos de acoplamiento, plenums, etc.

Preferentemente no se abrirán huecos en los conductos para el alojamiento de rejillas y difusores hasta que no se haya realizado la prueba de estanqueidad. Si por necesidad hubiese que realizar aperturas, el tapado posterior de protección indicado en el párrafo anterior, será lo suficientemente estanco como para realizar dichas pruebas.

Siempre que los conductos atraviesen muros, tabiquería, forjados o cualquier elemento de obra civil, deberán protegerse a su paso con pasamuros, según detalle que figura en planos, de forma que se permita la continuidad del aislamiento y que, en ningún caso, morteros, escayolas, etc., queden en contacto con la chapa. Los pasamuros serán de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor de sección suficiente para permitir el paso del conducto aislado sin dificultad, ni reducción en la sección del aislamiento. Los espacios libres entre conducto y pasatubos se rellenarán con empaquetadura de mastic o lana de roca. Será responsabilidad exclusiva del Instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la Empresa Constructora y los demás oficios, colocando los mismos antes de la terminación de paredes, pisos, etc. Los costes de albañilería derivados de la instalación de pasamuros, posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

Será obligación del Instalador la limpieza exterior de los conductos de toda materia extraña, basura, yeso, etc. a requerimiento de la Dirección de Obra.

En general, el montaje de las redes de conductos se realizará según el trazado que figura en planos, correspondiendo al Instalador el ajuste final según las condiciones de obra. Asimismo, es competencia del Instalador y, por tanto, queda incluido en su suministro, la instalación de cuñas, tabicas interiores y compuertas de regulación, a petición de la



Dirección de Obra, según sea necesario para permitir el correcto equilibrado del sistema, con independencia de que ello haya sido o no especificado de modo concreto en los planos.

Los conductos se instalarán de forma limpia, nivelados y teniendo especial cuidado de no interferir en su montaje con las demás instalaciones. Todas las dimensiones de conductos que figuran en los planos son netas interiores, salvo indicación contraria expresamente reseñada en los Documentos de Proyecto.

Se practicarán orificios de prueba en tramos de conducto recto, en el tramo principal y en los ramales principales, lo más aguas abajo posible de codos y, en general, de dispositivos generadores de turbulencia. No se precisarán orificios de prueba en ramales secundarios con tres terminales de aire o menos. Los agujeros de prueba serán herméticos, resistentes a la corrosión y estarán marcados visiblemente, de forma que se facilite su localización.

6.4.2 CONDUCTOS RECTANGULARES

Los espesores de chapa, tipos de uniones y refuerzos transversales para los conductos rectangulares serán los que se indican en la norma UNE 100-102-88, sin excepción. A requerimiento de la Dirección de Obra se justificará por parte del Fabricante, el criterio de fabricación adoptado de entre los posibles indicados en dicha norma.

En general, las uniones longitudinales serán de tipo engatillado, con cierre PITTSBURGH o ACME de tipo exterior o interior. en este último caso, para conductos con refuerzos transversales.

Los tipos de refuerzos transversales admisibles y correspondientes espesores nominales de chapa serán los marcados en la norma UNE 100-102-88, sin excepción, debiendo cumplir, en cualquier caso, con las siguientes limitaciones:

– La deflexión máxima permitida a los miembros de los refuerzos transversales no será nunca superior a 6 mm.

– Las uniones transversales deben ser capaces de resistir una presión igual a 1,5 veces la máxima presión de trabajo que define la clase, sin deformarse permanentemente o ceder.

– La deflexión máxima permitida para las chapas de los conductos rectangulares es la siguiente:

• 10 mm. Para conductos de hasta 300 mm. de lado.






Los refuerzos hechos por chapas de espesor nominal igual o inferior a 1,5 mm. serán galvanizados. Para espesores superiores, los refuerzos podrán ser de acero negro.

Todos los conductos de lado mayor o igual a 500 mm. presentarán un matrizado a punta de diamante o por ondulación transversal, no pudiendo considerarse estos matrizados como sustitutivos de los refuerzos. En los conductos de extracción de aire (presión negativa), la deflexión del matrizado deberá estar hacia el interior.

Todos los codos rectos indicados en los planos serán provistos con álabes interiores de dirección de doble chapa. Estos álabes podrán ser de radio largo o corto debiendo mantener los espesores y distancias marcados por la norma UNE 100-102-88. La fijación de los álabes será tal que no originen vibraciones al paso del aire. Todas las derivaciones de conductos principales contarán con pantalla divisora al objeto de guiar la dirección del flujo y permitir un reparto adecuado de caudales en la derivación. La fijación de las pantallas será tal que no originen vibraciones al paso del aire. Tanto los álabes de dirección, como las pantallas divisoras, constituyen accesorios de las redes de conductos que se requieren para conseguir un adecuado movimiento del flujo de aire dentro del conducto, por lo que se consideran incluidos en la Oferta del Instalador con independencia de que ello se indique de forma específica en los Documentos de Proyecto.

La relación del lado largo a lado corto del conducto será, como máximo, de 3,5. Si por necesidades de montaje fuera preciso superar esta relación, deberá comunicarse a la Dirección de Obra, quien deberá tomar una decisión respecto al modo de proceder, ya sea reforzando el conducto transversalmente o instalando pletinas interiores a modo de guía.

6.4.3 CONDUCTOS CIRCULARES

Los espesores de chapa, tipos de uniones y refuerzos transversales para los conductos circulares serán los que se indican en la norma UNE 100-102-88, sin excepción. Los espesores de chapa admisibles se darán en función del tipo de unión longitudinal adoptada y serán los que se marcan en la citada norma.

En general, las uniones longitudinales serán de tipo engatillado en espiral o engatillado longitudinal, admitiéndose la unión soldada. No se admiten las uniones de tipo sobrepuesto en ninguna de sus modalidades, ribeteada o soldada.

Las uniones transversales serán del tipo de banda superpuesta para el caso de conductos con unión longitudinal soldada, con manguito para conducto de hasta 600 mm. inclusive y de unión a brida para conductos de diámetros superiores a 600 mm. La unión con banda superpuesta se realizará con banda de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor mínimo, sellada y sujeta mediante pletinas angulares de 30 x 30 x 3 y tornillos 8 MA. La unión con manguito se realizará mediante manguito de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor mínimo sellado y unido mediante tornillos rosca - chapa a 300 mm. de separación máxima. La unión a brida se realizará mediante angulares de 40 x 40 x 4 selladas y unidas por tornillos de 10 MA. a 150 mm. de separación máxima.



Las piezas especiales tales como codos, derivaciones en T y cruz, reducciones, etc., serán normalizadas según lo indicado en la norma UNE 100-102-88. Los codos podrán ser a gajos o estampados, debiendo cumplir estrictamente con los radios de curvatura marcados por la citada norma. Los entronques y derivaciones podrán ser de tipo cónico o recto, con piezas a 45º o 90º, según figura indicado para cada caso en los Documentos de Proyecto. Si por necesidades de montaje no fuera posible cumplir con estos requisitos, deberá comunicarse a la Dirección de Obra a quien corresponderá tomar una decisión respecto al modo de proceder.

6.4.4 SOPORTES

El sistema de soporte empleado en los conductos estará compuesto por el anclaje al elemento estructural del edificio, los tirantes y el elemento soporte ya sea del tipo ménsula o collarín. El dimensionado y espaciamiento de los soportes será tal que éstos sean capaces de soportar sin ceder, el peso del conducto y de su aislamiento, así como su propio peso.

Los tirantes serán flejes de chapa de acero galvanizado o bien pletinas o varillas de acero galvanizado roscadas. Cuando se haya realizado el montaje en obra, se protegerán con pintura antioxidante aquellas partes del soporte que hayan perdido el galvanizado debido a su mecanización. Los tirantes se instalarán completamente verticales para evitar que puedan transmitir esfuerzos horizontales a los conductos. El ángulo máximo permitido entre la vertical y el tirante será de 10º. Queda prohibido el empalme de tirantes mediante soldadura, debiendo emplearse para ello piezas de unión normalizadas.

Queda prohibida la utilización de alambres como soportes, ya sean éstos definitivos o permanentes. La unión de los tirantes a los elementos soporte se realizará mediante el empleo de uniones roscadas con tuercas y arandelas de acero. En ningún caso se admitirá la unión del soporte por medio de tornillos o remaches directamente al conducto. Todos los componentes del soporte deberán ser fácilmente desmontables. Los elementos soporte para conductos circulares serán collarines de acero galvanizado que abrazarán totalmente al conducto y de sección, como mínimo, igual a la del correspondiente tirante. Para el caso de conductos rectangulares se emplearán angulares normalizados en acero galvanizado.

Las separaciones máximas entre soportes se fijarán en 3 m. para conductos rectangulares y 3,5 m. para conductos circulares. Los soportes se emplazarán siempre cerca de uniones transversales y próximos a los cambios de dirección. Las distancias entre parejas de soportes y secciones de varillas y pletinas son las que se indican en las siguientes tablas:



MÁXIMA SUMA DE LADOS O SEMIPERÍMETRO M.

DISTANCIA ENTRE PAREJAS DE SOPORTES (M.)

3.0 2.4 1.5 1.2

PLET.

MM.

VAR

MM.

PLET.

MM.

VAR.

MM.

PLET.

MM.

VAR

MM.

PLET.

MM.

VAR

MM.

1.8 25 x 0,5 6 25 x 0,5 6 25 x 0,5 6 25 x 0,5 6

2.4 25 x 1,3 8 25 x 1,0 6 25 x 0,5 6 25 x 0,5 6

3 25 x 1,6 10 25 x 1,3 8 25 x 0,5 6 25 x 0,5 6

4.2 40 x 1,6 12 25 x 1,6 10 25 x 1,3 8 25 x 1,3 8

4.8 --- 12 40 x 1,6 12 25 x 1,6 8 25 x 1,6 8

> 4.8 SE REQUIERE UN ESTUDIO DE PESOS

DIMENSIONES Y SOPORTES PARA CONDUCTOS CIRCULARES (DISTANCIA MÁXIMA: 3,5 M.).

DIÁMETRO MM. PLETINAS MM.

600 1 x 25 x 0,5

601 A 900 1 x 25 x 1,3

901 A 1.200 1 x 25 x 1,6

1.201 A 1.500 2 x 25 x 1,3

1.501 A 2.000 2 x 25 x 1,6

Los conductos verticales se soportarán por medio de perfiles a un forjado o a una pared vertical. El montaje de los soportes será tal, que permita el movimiento libre vertical del conducto. La distancia máxima permitida entre soportes verticales se determinará según los siguientes criterios:

Hasta 8 m. (2 plantas) para conductos circulares de hasta 800 mm. de diámetro y conductos rectangulares de hasta 2 m. de perímetro.

Hasta 4 m. (1 piso) para conductos de dimensiones superiores a las citadas anteriormente.



En cualquier caso, el soporte deberá ser calculado para el peso que soporta. En los puntos de anclaje a la pared, se adoptará un factor de seguridad de 1 a 4 y unas cargas de tracción y corte igual a la mitad del peso. Cuando así se requiera por parte de la Dirección Facultativa, el Instalador realizará el cálculo de soportes según UNE 100-103-84.

En el caso de conductos circulares la fijación se realizará mediante angular de 40 x 40 x 4 y pletina tipo collarín de 40 x 4, reforzándose el angular mediante un jabalcón de idénticas dimensiones para conductos de diámetros superiores a 600 mm. Para el caso de conductos rectangulares se emplearán angulares de 40 x 40 x 5 apoyados en el forjado y unidos al conducto mediante puntos de soldadura espaciados entre sí no más de 200 mm. Si el conducto hubiera de ir directamente sujeto a la pared la distancia máxima entre soportes será de 3,5 m. debiendo emplearse pletinas de 30 x 3, reforzándose éstas mediante soporte adicional tipo angular de 35 x 35 x 4 para conductos de perímetro superior a 2.500 mm.

6.4.5 AISLAMIENTO

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio del aislamiento de conductos mediante manta o fieltro de fibras de vidrio, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. El campo de aplicación de este tipo de aislamiento será para todos aquellos conductos por los que discurra aire con temperatura superior a 40 ºC o bien en los que pueda existir una diferencia de temperatura entre el aire transportado y su ambiente periférico superior a 5 ºC, excepto donde se indique específicamente lo contrario.

El aislamiento térmico solo podrá instalarse después de haberse efectuado el sellado completo de los sistemas de conductos y las correspondientes pruebas de estanqueidad de las distintas redes con éxito. Las superficies a aislar deberán estar limpias y secas, se rechazará cualquier material aislante que muestre evidencia de estar mojado o de contener humedad antes o después de su montaje.

El material de aislamiento no contendrá sustancias que se presten a la formación de microorganismos, no desprenderá olores, no sufrirá deformaciones como consecuencia de la formación de condensaciones y será de material no propagador de llama. La clasificación de comportamiento al fuego del material empleado será, como mínimo, MI. Los materiales aislantes se identificarán en base a las características de conductividad térmica, densidad aparente, permeabilidad al vapor de agua, absorción de agua por volumen o peso, propiedades de resistencia mecánica a compresión y flexión, módulo de elasticidad, envejecimiento ante la presencia de humedad, calor y radiaciones, coeficiente de dilatación térmica y comportamiento frente a parásitos, agentes químicos y fuego.

Los Fabricantes de los materiales aislantes y materiales auxiliares para su colocación deberán responder de la veracidad de las características mencionadas en especificaciones o etiquetas, determinadas de acuerdo a normas UNE o, en su defecto, a normas internacionales reconocidas. En cualquier caso, se cumplirá la norma UNE 100-171-89.



El aislamiento interior de conductos será a base de planchas de fibras de vidrio semirrígidas debiendo cumplir estrictamente las condiciones y características indicadas en el capítulo IC-10, relativo a conductos de fibra de vidrio. Se prestará especial atención al remate del aislamiento en las uniones que deberá quedar perfectamente sujeto por pletina metálica, insertado dentro de ésta. En todas las uniones y con independencia del aislamiento interior se instalará, en el exterior del conducto, un tramo de manta con malla según lo indicado más adelante en este capítulo. El objeto de este aislamiento exterior adicional es garantizar la continuidad del aislamiento en las uniones y reducir la transmisión de ruido a través de la unión. La unión del medio de fijación al conducto de chapa se hará por medio de adhesivo o soldadura o por medios mecánicos (grapas). En cualquier caso, la fijación deberá resistir un esfuerzo de, al menos, 200 N, mantener la barrera antivapor constituida por el conducto y, en caso de soldadura, mantener la resistencia a la corrosión de la chapa metálica. Los accesorios de fijación mecánica deberán comprimir el material aislante para mantenerlo firmemente en su lugar por medio de una arandela de forma y dimensiones tales que el material aislante no resulte roto o cortado.

En cualquier caso, se cumplirá lo indicado por la norma UNE 100-172-89.

El aislamiento exterior de conductos será a base de manta de lana de fibra de vidrio, aglomerada con resinas termoendurecibles. Cuando se precise barrera de vapor, vendrá recubierto con papel Kraft de aluminio reforzado con malla de vidrio textil. El material se sujetará por medio de mallas metálicas inoxidables, previa la aplicación de un adhesivo no inflamable sobre la superficie del conducto, para evitar la formación de bolsas de aire entre el conducto y el aislamiento. Durante el montaje se evitará que el espesor del material se reduzca por debajo de su valor nominal. Cuando el conducto transporte aire húmedo a temperatura elevada, pueden presentarse situaciones en las que tenga lugar formación de condensaciones sobre la superficie interior o en el interior de la estructura del material aislante. En este caso, las uniones longitudinales y transversales del conducto de chapa deberán estar selladas debidamente a fin de que el mismo conducto constituya una barrera antivapor, que impida la migración del vapor de agua desde el interior. Cuando se trate de conductos aislados interiormente, deberá instalarse una barrera antivapor sobre la cara interior del conducto.

La densidad del aislamiento será mínima de 20 Kg/m3 (10%) con un coeficiente de conductividad de 0,035 W/m ºC a 24 ºC.

En cualquier caso y con independencia de la temperatura del aire transportado, el espesor del aislamiento será como mínimo de 20 mm. si va colocado en conductos por el interior al edificio y de 40 mm. mínimo si fuera colocado en conductos por el exterior del edificio, estén o no protegidos con camisa. En cualquier caso se cumplirá, como mínimo, con los espesores indicados en la normativa IT.IC.19. Los espesores se mantendrán constantes en toda la longitud del conducto a aislar. No se permitirá la interrupción del aislamiento en ningún caso, debiendo quedar los soportes completamente por el exterior del material aislante.



La colocación del aislamiento será tal que no permita la formación de cámaras de aire, especialmente en los puntos de unión.

El acabado de los conductos vistos circulares aislados exteriormente será con camisa de aluminio según lo indicado en el capítulo I.C.-6 de este Pliego de Condiciones. Como alternativa se puede considerar el aislamiento con conducto circular, con terminación en pintura de color a definir por la Dirección de Obra.

6.4.6 PRUEBAS EN CONDUCTOS DE CHAPA

Antes de que la red de conductos se haga inaccesible por la instalación del aislamiento térmico o el cierre de obras de albañilería y de falsos techos, se realizarán las pruebas de resistencia estructural y de estanqueidad para asegurar la perfecta ejecución de los conductos y sus accesorios y del montaje de los mismos.

Las pruebas se realizarán, preferiblemente, sobre la red total. Cuando la red esté subdividida en clases o si, por razones de ejecución de obra, se necesita ocultar parte de la red antes de su ultimación, las pruebas podrán efectuarse subdividiéndola en tramos, de acuerdo a su clasificación.

Para la realización de estas pruebas será preciso cerrar las aperturas de terminación de los conductos, donde irán conectados los elementos de difusión de aire o las unidades terminales, por medio de tapones de chapa u otro material, perfectamente sellados. El montaje de los tapones se hará al mismo tiempo que el de los conductos para evitar la introducción de cualquier materia extraña en ellos y se quitarán en el momento de efectuar la conexión de los elementos terminales.

La prueba de estanqueidad se realizará instalando un manómetro en U calibrado, sometiendo a la red de conductos a una presión equivalente a 1,5 veces la presión máxima de trabajo durante un tiempo mínimo de 5 min., no debiéndose apreciar durante ese tiempo variación de presión en el manómetro. Se procederá al reconocimiento por tacto auditivo del conducto para detectar posibles fugas de aire procediéndose, caso de que éstas existan, a su sellado. Se repetirá la prueba cuantas veces sea necesario hasta que hayan quedado totalmente eliminadas las fugas de aire.

La prueba estructural se realizará una vez concluida la prueba de estanqueidad, para lo cual se someterá a la red de conductos a una presión equivalente a 1,5 veces la presión máxima de trabajo durante un tiempo mínimo de 15 min., no debiéndose apreciar deformaciones, ni disminución de estanqueidad por las uniones longitudinales y transversales.

La máxima deflexión permitida para los refuerzos transversales de los conductos, o sus uniones transversales cuando éstas actúan como refuerzos, es de 6 mm. La deflexión máxima permitida para las chapas de los conductos rectangulares es la que se indica en el apartado B) de este capítulo.



Si esta prueba diese lugar a deformaciones superiores a las máximas permitidas, habrá de subsanarse el elemento defectuoso y proceder a otra prueba preliminar para la detección de fugas de aire y, sucesivamente, a otra prueba estructural.

6.5 CONDUCTOS DE PLANCHAS DE ALUMINIO CON AISLANTE (I.C. 11)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los conductos de aluminio, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

Estarán construidos en planchas debidamente conformadas de paneles rígidos de lana de vidrio de alta densidad aglomerada con resinas termoendurecibles. Ambas caras están recubiertas con aluminio, malla de vidrio textil y papel kraft. El recubrimiento exterior actúa como barrera de vapor.

Cumplirán, en lo que les sea de aplicación, con las normativa UNE 100-105-84 y la normativa IT.IC.15. Estará homologado según norma UNE 23727-81 como M-1 autoextinguible, ininflamable, con índice de humos FO, permeabilidad al vapor de agua de 0,013 g/m3 día mm. Hg., rigidez clase III según UNE 100-105-84. Previo al montaje de este material se presentará Certificado de Homologación por parte del Ministerio de Industria. Toda terminación final irá protegida con cinta adhesiva recomendada por el Fabricante, homologada por UL-181A-P y con un ancho mínimo de 65 mm. Todas las juntas interiores en tramos no rectos, irán selladas con silicona para construcción. Los codos se realizarán preferentemente en ángulos de 45 ºC o con ángulos rectos con deflectores en el interior.

Durante el montaje, todas las aperturas existentes en el conducto deberán ser tapadas y protegidas de forma que no permita la entrada de polvo u otros elementos extraños en la parte ya montada. Según se vaya conformando el conducto, se limpiará su interior y se eliminarán rebabas y salientes. Una vez instalados los equipos y efectuadas las conexiones a los ventiladores y antes de instalar las rejillas y/o difusores, todos los sistemas deberán insuflarse con aire manteniendo completamente abiertas todas las compuertas y salidas. Las partes interiores de los conductos que sean visibles desde las rejillas y difusores, serán pintadas en negro.

Preferentemente no se abrirán huecos en los conductos para el alojamiento de rejillas y difusores hasta que no se haya realizado la prueba de estanqueidad. Si por necesidad hubiese que realizar aperturas, el tapado posterior de protección indicado en el párrafo anterior, será lo suficientemente estanco como para realizar dichas pruebas.

Siempre que los conductos atraviesen muros, tabiquería, forjados o cualquier elemento de obra civil, deberán protegerse a su paso con pasamuros, según detalle que figura en planos, de forma que se permita la continuidad del aislamiento y que, en ningún caso, morteros, escayolas, etc. queden en contacto con la chapa. Los pasamuros serán de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor de sección suficiente para permitir el paso del conducto aislado sin dificultad ni reducción en la sección del aislamiento. Los espacios libres entre conducto y pasatubos se rellenarán con empaquetadura de mastic o lana de roca. Será



responsabilidad exclusiva del Instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la empresa constructora y los demás oficios, colocando los mismos antes de la terminación de paredes, pisos, etc. Los costes de albañilería derivados de la instalación de pasamuros posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

Será obligación del instalador la limpieza exterior de los conductos de toda materia extraña, basura, yeso, etc. a requerimiento de la Dirección de Obra.

En general, el montaje de las redes de conductos se realizará según el trazado que figura en planos, correspondiendo al instalador el ajuste final según las condiciones de obra. Asimismo, es competencia del Instalador y, por tanto, queda incluido en su suministro, la instalación de cuñas, tabicas interiores y compuertas de regulación, a petición de la Dirección de Obra, según sea necesario para permitir el correcto equilibrado del sistema, con independencia de que ello haya sido especificado, de modo concreto, en los planos.

Los conductos se instalarán de forma limpia, nivelados y teniendo especial cuidado de no interferir en su montaje con las demás instalaciones. No se admite el montaje de este tipo de conducto en posición vertical, salvo que se autorice expresamente lo contrario en obra. Todas las dimensiones de conductos que figuran en los planos son netas interiores, salvo indicación contraria expresamente indicada en los Documentos de Proyecto.

El diseño del conducto en su desarrollo, curvas, reducciones, etc., se realizará con normativas ASHRAE. La soportería será distanciada según la sección del conducto, para mantener una perfecta nivelación, con distancia entre soportes, en ningún caso superior a 2 m. Se situarán soportes en todos los finales de conducto, así como en todas las curvas y codos. Los conductos de hasta 450 mm. de anchura se suspenderán del forjado con pletinas galvanizadas acanaladas de 8/10 mm. de espesor mínimo y de 40 x 1,5 mm., (40 x 4 mm. para anchuras mayores de 450 mm.), ancladas con varillas de acero galvanizado de 6 mm. de espesor mínimo. Bajo ningún concepto las pletinas indicadas anteriormente serán fijadas a los conductos con tornillos pasantes, para evitar problemas de fugas y silbidos. Las características generales de los soportes a emplear son las que se indican en el apartado D) capítulo I.C.-9. La relación del lado largo al lado corto del conducto será como máximo de 3,5. Si por necesidades de montaje fuera preciso superar esta relación, deberá comunicarse a la Dirección de Obra, quien deberá tomar una decisión respecto al modo de proceder.

Se practicarán orificios de prueba en tramos de conducto recto, en el tramo principal y en los ramales principales, lo más aguas abajo posible de codos y, en general, de dispositivos generadores de turbulencia. No se precisarán orificios de prueba en ramales secundarios con tres terminales de aire o menos. Los agujeros de prueba serán herméticos, resistentes a la corrosión y estarán marcados visiblemente de forma que se facilite su localización.

Antes de que la red de conductos se haga inaccesible por el cierre de obras de albañilería y de falsos techos, se realizarán las pruebas de resistencia estructural y de estanqueidad para asegurar la perfecta ejecución de los conductos y sus accesorios y del montaje de los mismos. Las pruebas se realizarán, preferiblemente, sobre la red total. Cuando la red esté



subdividida en clases o si, por razones de ejecución de obra, se necesita ocultar parte de la red antes de su ultimación, las pruebas podrán efectuarse subdividiéndola en tramos, de acuerdo a su clasificación. Estas pruebas se realizarán siguiendo las directrices marcadas en el capítulo I.C.-9, apartado E) (CONDUCTOS DE CHAPA METALICA), debiendo entregarse, asimismo, la correspondiente hoja de prueba debidamente formalizada.

6.6 DISTRIBUCIÓN DE AIRE (I.C. 12)

6.6.1 GENERAL

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los sistemas y elementos de distribución de aire de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

Todo el material y su montaje cumplirán lo exigido por la normativa ITIC-15 y normativa UNE 100-700-91.

El Fabricante garantizará que todo el material de difusión y accesorios especificados sean de primera calidad y cumplan con las características técnicas que figuran en catálogos, en cuanto a su aplicación a las condiciones definidas en el Proyecto. Será competencia del instalador la verificación de estos datos, así como la realización de cuantas pruebas se consideren necesarias a solicitud de la Dirección de Obra. Estas pruebas podrán realizarse, tanto en obra, como en Laboratorios especializados, según se considere necesario en cada caso.

Cuando el material especificado corresponda por dimensiones o características técnicas a material de fabricación no estándar, se solicitará del Fabricante confirmación sobre las prestaciones y características técnicas previstas en Proyecto para dicho material, según sea necesario y a solicitud de la Dirección de Obra.

El Instalador prestará especial atención en lo relativo a la protección de todo el material en obra, quedando entendido que puede ser rechazado cualquier material que presente raspaduras, abolladuras o cualquier tipo de desperfecto en general. La instalación se entregará con todo el material de difusión en perfecto estado de acabado y limpieza siendo, por tanto, competencia exclusiva del Instalador, el cumplimiento de este concepto. Las rejillas, difusores y en general cualquier elemento terminal de distribución de aire, una vez comprobado su correcto montaje, deberán protegerse en su parte exterior con papel adherido al marco de forma que cierre y proteja el movimiento de aire por el elemento, impidiendo entrada de polvo o elementos extraños. Esta protección será retirada cuando se prueben los ventiladores correspondientes.

Junto con cada unidad deberán suministrarse los puentes de montaje, marcos de madera o metálicos, clips o tornillos, varilla o angulares de sujeción y, en general, todos aquellos accesorios necesarios para que el elemento quede recibido perfectamente, tanto al medio de soporte, como al conducto que le corresponda. Las uniones entre conductos y difusores



o rejillas se realizarán de la forma más segura y eficiente posible de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante y según lo que aquí se especifica. Donde ello se considere necesario se procederá al sellado de la unión.

Todo el material de difusión y/o regulación se instalará perfectamente nivelado, siguiendo un paralelismo con los paramentos y perfiles de techo del edificio, así como con el resto de las instalaciones, tales como luminarias, detectores, etc. A petición de la Dirección de Obra se suministrarán e instalarán cuantas muestras se consideren necesarias al objeto de conseguir un montaje y aspecto final óptimo dentro del conjunto de las instalaciones del edificio. Queda incluido en el suministro del Instalador el acabado final del material de difusión con pintura lacada, de color y características a definir en obra, con independencia de que ello haya sido explícitamente indicado en los demás Documentos de Proyecto.

6.6.2 MATERIAL DE DIFUSIÓN

El material de difusión de aire estará construido en aluminio extruído o entallado, según los casos, con acabado de primera calidad en anodizado de 10 micras o esmalte metalizado sellado al horno.

Todos los terminales sin excepción, tanto de impulsión como de retorno o extracción de aire, irán provistos de mecanismos propios de regulación del volumen de aire con fácil control desde el exterior. En la fase de montaje se prestará especial atención para permitir el futuro acceso a esta regulación. Estos mecanismos de regulación serán de acero estampado y laminado, preferentemente de fabricación standard del fabricante, debiendo asegurarse la ausencia total de vibraciones al paso del aire, por lo que para cada caso se empleará el elemento de regulación más adecuado. El nivel sonoro máximo en terminales, después del ajuste definitivo de la instalación deberá ser no superior a 30 NC.

Todas las rejillas de impulsión de aire serán de doble deflexión con la primera fila de aletas variable y en posición horizontal salvo que se indique lo contrario en obra. Todas las rejillas de retorno y/o extracción serán de simple deflexión con aletas variables.

Todas las rejillas lineales de impulsión y/o retorno de aire serán adecuadas para montaje en pared, suelo o techo según Proyecto, pudiendo suministrarse con o sin bastidor según requiera para el montaje previsto. Se suministrarán de las longitudes marcadas en planos, con longitud máxima por módulo de 2,5 m. Cuando así lo requiera el montaje, se cortarán a medida quedando este trabajo incluido en el suministro del Instalador. En los módulos en que ello sea necesario, se suministrarán los extremos abatibles para permitir el acceso a dispositivos de regulación o control que así lo requieran. El perfil de las aletas será el adecuado para conseguir, en cada caso, una correcta distribución de la vena de aire. El perfil elegido deberá contar con la aprobación expresa de la Dirección de Obra.

Todos los difusores lineales se suministrarán con plenum de chapa galvanizada, con aislamiento termoacústico interior de fibra de vidrio, con terminación en velo epoxi para protección contra la erosión. El plenum llevará incorporada una embocadura circular de entrada de aire normalizada según diámetro. El plenum debe quedar sólidamente fijado al



forjado mediante varillas de suspensión de altura ajustable. No se permitirá, en ningún caso, el apoyo del conjunto plenum - difusor sobre el techo. El número de vías de la difusión será el indicado en los planos de Proyecto, siendo el perfil de las vías el adecuado para conseguir una correcta distribución de la vena de aire, en cada caso, debiendo someterse el perfil elegido a la aprobación de la Dirección de Obra. Los difusores se suministrarán de las longitudes marcadas en los planos, con longitudes máximas de 1,5 m. Cuando así lo requiera el montaje, tanto el difusor como su correspondiente plenum, se cortarán a medida, quedando este trabajo incluido en el suministro del Instalador. En el caso que se especifique el empleo de un difusor lineal para paso de retorno de aire no se requerirá que éste se suministre con plenum, salvo que se indique expresamente lo contrario en los Documentos de Proyecto.

Todos los difusores circulares responderán a las características marcadas en planos de Proyecto. Cuando se especifiquen difusores circulares convencionales, éstos serán del tipo de cono variable multiposicional para montaje en recintos con altura de techo superior a los 2,80 m. Se suministrarán con puente de montaje adecuado al tipo de conducto, pudiendo precisarse soportería adicional al techo en los tamaños grandes. La compuerta de regulación interior será del tipo mariposa, con cuello para su acoplamiento al difusor.

Los difusores cuadrados y rectangulares se suministrarán de dos o de cuatro vías según las características marcadas en los planos de Proyecto. El núcleo central del difusor será fácilmente desmontable para permitir un rápido y adecuado acceso a la conexión del conducto y sistema de regulación propio. Se suministrarán con rejilla direccional y compuerta de regulación del tipo de aletas opuestas, pudiendo precisarse soportería adicional al techo en los tamaños grandes.

Todas las persianas de toma de aire exterior o extracción estarán construidas en aluminio extruído y se suministrarán completas con tela metálica de protección consistente y persianas vierteaguas. El espesor de la chapa metálica de lamas y marco estará de acuerdo con las recomendaciones dadas por SMACNA. Las lamas de la persiana estarán dispuestas de forma que no se permita ver a través de ella, y su diseño será tal, que impida el paso de agua de lluvia. Tanto las persianas exteriores y las mallas, vendrán dotadas de fábrica de un tratamiento de pintura anticorrosivo que garantice la inalterabilidad de su acabado.

En el caso de que especifique tomas de aire acústicas, se seguirán estrictamente las condiciones marcadas por el fabricante para su montaje, debiendo asegurarse la unión entre pantallas o las pantallas con muros mediante mastic inalterable para conseguir una adicional estanqueidad sonora. Estarán construidas en chapa de acero galvanizado de 1,5 mm. de espesor con material acústico adecuado para uso a intemperie, terminado en chapa perforada. Se suministrará la tela metálica protectora, ensamblada en fábrica. A petición de la Dirección de Obra, se suministrarán todos los datos técnicos relativos a rendimiento acústico y reducción del nivel sonoro previsto, siendo responsabilidad exclusiva del Instalador la consecución de la reducción sonora prevista.



6.6.3 ACCESORIOS DE LOS SISTEMAS DE CONDUCTOS

Queda incluido como parte del suministro del instalador, todos los accesorios de los sistemas de conductos de aire que se indican a continuación, con independencia de que estén o no explícitamente especificados en los planos de Proyecto. El objeto de estos accesorios es conseguir una correcta y equilibrada distribución de aire por los conductos.

Se instalarán pantallas divisoras donde lo indiquen los planos, y en general, en todos aquellos puntos del sistema de suministro de aire donde sea necesario dirigir y/o separar los flujos de aire. Estarán construidas de chapa de acero galvanizada de espesor un grado mayor al del conducto donde vayan instaladas. Para su ajuste desde el exterior, irán dotadas de una varilla de acero que atraviese el lateral del conducto, con tornillo prisionero para enclavamiento y casquillo. En los conductos de fibra de vidrio y cuando expresamente lo permita la Dirección de Obra, se admitirá la sustitución de estas pantallas por cuñas de fibra adecuadamente sujetas con grapas y vendaje interior.

Se instalarán deflectores de aire prefabricados, dotados de álabes curvados o lamas directoras, en aquellos puntos del sistema de suministro de aire indicados en los planos y en general, en todos los codos a 90º del sistema de suministro de aire. Los deflectores estarán construidos de tal manera que mantengan una distribución uniforme del flujo de aire en los cambios de dirección, con una turbulencia y pérdida de presión mínimas. En los codos a 90º los deflectores serán del tipo de álabes curvados. Se suministrarán deflectores de chapa perforada donde, por motivos acústicos, ello así se requiera.

Se instalarán compuertas de regulación sólidas, rectangulares o circulares, donde se indique en los planos o así lo solicite la Dirección de Obra. En general se requerirán estas compuertas en todos aquellos puntos del sistema en que sea preciso efectuar un ajuste o regulación del caudal de aire. Las compuertas serán de aluminio extruído de 2 mm. de espesor mínimo, de aletas, siendo éstas aerodinámicas con lamas en oposición. La fuga de aire máxima admisible en estas compuertas será no superior a un 2% en posición cerrada con una presión estática de 125 mm.c.da, lo que se conseguirá mediante juntas de vinilo o similar acopladas a las ranuras de los perfiles del bastidor y de las lamas. Los perfiles del bastidor serán una combinación de secciones en U y ángulo de aluminio de 100 mm. de ancho con nervios de refuerzo y ranuras longitudinales para alojamiento del perfil de vinilo que sirve de cierre hermético a la compuerta. Los ejes de accionamiento, también de aluminio, serán ranurados para su fijación en la aleta por el sistema de amachambrado. Los cojinetes serán de nylon, formados por cojinete y contracojinete para conseguir una correcta fricción en su accionamiento. El mecanismo de accionamiento irá instalado dentro del bastidor en U, para conseguir dejar libre el paso del aire y facilitar su instalación en conductos cerrados. Tanto el mecanismo como la tornillería serán de material anticorrosivo.

Se suministrarán las compuertas de sobrepresión indicadas en los planos de Proyecto y en general en todos aquellos locales y sistemas de distribución de aire donde se requiera. Queda incluido el suministro de estas compuertas sin excepción, en todos los sistemas de ventilación y extracción de aire, tanto en los puntos de tomas y/o expulsión de aire como en aquellos casos donde existan configuraciones de ventiladores en paralelo. Las compuertas



estarán construidas en aluminio extruido de 2 mm. de espesor mínimo de bastidor y aletas. Estarán dotadas de burletes entre lamas, contrapresión y cojinetes de nylon suministrándose, tanto el mecanismo, como la tornillería de material anticorrosivo. Cuando por montaje esté expuesta a la intemperie, se suministrará con malla metálica, debiendo asegurarse que las laminas, en posición abierta, no permitan el paso del agua.

Se dispondrá de puertas de acceso a los conductos en todos aquellos puntos del sistema de distribución de aire donde existan compuertas automáticas manuales, compuertas cortafuegos, controles y otros aparatos que precisen mantenimiento e inspección, bien sea periódicamente y ocasionalmente. Las compuertas deberán tener 35 x 5 cm., salvo que las dimensiones del conducto no admitan este tamaño, en cuyo caso, se harán lo mayor posibles para permitir el acceso. El cierre de las puertas deberá ser hermético, del tipo de hoja de ventana y se instalarán las mismas de manera que se abran en sentido tal que la presión de aspiración del ventilador las mantenga cerradas. Estas puertas son necesarias para permitir un correcto mantenimiento de la instalación y por tanto se consideran incluidas en el suministro del Instalador con independencia de que hayan sido especificadas explícitamente en los demás Documentos de Proyecto.

6.6.4 COMPUERTAS CORTAFUEGOS

Las compuertas cortafuegos se instalarán en todos los conductos que atraviesen sectores de incendio siendo la resistencia de las mismas la que indique en cada caso la normativa vigente, debiendo ser, como mínimo, igual a la resistencia al fuego del muro, partición o forjado que en cada caso atraviesan. Queda incluido por tanto, dentro del suministro del Instalador, la instalación y montaje de todas las compuertas cortafuegos que se precisen con independencia de que las mismas hayan sido explícitamente indicadas en los demás Documentos de Proyecto.

Las compuertas cortafuegos serán del tipo de lama equilibrada basculante construida de material aislante sin amianto, con doble junta intumescente dispuesta en el perímetro de la aleta y se instalarán de forma que queden exentas de traqueteos y vibraciones y de manera tal que sean fácilmente accesibles, siguiendo en todo momento las recomendaciones del Fabricante al respecto. El montaje de las compuertas será tal que siempre apoye sobre la pared cortafuego no admitiéndose ninguna alternativa a este montaje.

Las compuertas estarán construidas totalmente en chapa de acero galvanizado de primera calidad y se suministrarán con sistema de accionamiento bien por elemento termostático reutilizable o bien a distancia mediante actuación sobre bobina electromagnetica o motor eléctrico según figure descrito en los Documentos de Proyecto. Queda incluido dentro del suministro de cada compuerta el indicador de acción remoto completamente instalado y cableado siempre que ello sea exigible por normativa, esté o no especificado en el resto de Documentos de Proyecto.

Cuando las compuertas se especifiquen con mando remoto queda incluido el suministro completo del actuador, ya sea éste motor eléctrico o bobina, así como todo el cableado eléctrico y/o de mando correspondiente al bucle de control. Se permitirá el rearme a



distancia y se dispondrá para cada compuerta de doble fin de carrera para confirmación de estados.

Cada compuerta cortafuegos se suministrará con su correspondiente Ficha Técnica e incorporará una placa adhesiva de material indeleble, indicando, al menos, resistencia al fuego, tamaño y tipo de control.

6.7 VENTILADORES CENTRÍFUGOS (I.C. 13)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los ventiladores centrífugos de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

Estarán formados por cinco elementos principales: envolvente, turbina, oído de aspiración, transmisión y motor.

La envolvente estará construida en chapa de acero galvanizado, reforzada con omegas o angulares si fuese necesario y deberá presentarse exenta de raspaduras o abollamientos. En el caso de que las palas de la turbina sean a reacción, tendrán forma alabeada y perfil de ala de avión. El oído de aspiración estará perfilado, tipo VENTURI, de forma que no se produzcan turbulencias. En el caso de que se especifique con álabes tipo acción, éstos serán de acero galvanizado, se suministrarán perfectamente acabados, sin deformaciones, ni forzamientos y totalmente equilibrados estática y dinámicamente.

La transmisión será por medio de poleas acanaladas y correas trapezoidales en número adecuado al servicio y potencia previstos, suministrándose con su debida protección cubrecorreas. El motor eléctrico será trifásico, de marca reconocida de primera calidad y grado de protección mínimo IP-54 con aislamiento F. El motor será de funcionamiento silencioso, adecuado para trabajar a pleno rendimiento a una temperatura de 45 ºC. El eje será de acero de primera calidad, continuo y apoyado sobre cojinetes de bronce lubricados con grasa, perfectamente equilibrados estática y dinámicamente. La velocidad periférica de la turbina no será superior a 51 m/seg. si pertenece a Clase I y a 73 m/seg. si fuera a Clase II. El apoyo del ventilador, deberá realizarse por medio de elementos antivibradores de características adecuadas.

Cada unidad deberá cumplir ampliamente las características indicadas en el Proyecto, lo que significa que todos sus elementos estarán seleccionados para permitir un incremento y/o decremento de las prestaciones técnicas del equipo, sin necesidad de efectuar modificaciones, excepto en la transmisión. Queda incluido en el alcance de los trabajos del Instalador, cualquier tipo de modificación que deba realizarse en la transmisión para cumplir, de forma precisa, con las prestaciones definidas en proyecto. Para ventiladores con disposición en paralelo impulsando y/o aspirando de conducto común, los motores se seleccionarán de tal forma que se permita el funcionamiento de un solo ventilador sin sobrepasar la intensidad máxima de consumo permitida. Todos los motores se suministrarán con protección térmica adecuada. Todos estos requerimientos son responsabilidad del



Instalador y queda entendido que deberán cumplirse, con independencia de que ello se indique expresamente en los Documentos de Proyecto.

Cuando se efectúe el montaje de ventiladores en paralelo, éstos deben cumplir con lo especificado en la norma UNE 100-230-95, especialmente en lo relativo a distancias entre sí, disposición de compuertas barométricas y acoplamiento de conductos. Será responsabilidad del Instalador verificar que todo ésto ha sido considerado en la selección del ventilador para la coordinación de montajes definitivos en obra y advertir a la Dirección de Obra si existiera cualquier discrepancia o anomalía que pudiera afectar al correcto funcionamiento del sistema.

Si esta unidad estuviese especificada en los Documentos de Proyecto, con envolvente metálica de protección, ésta estará realizada con chapa metálica galvanizada de 1,5 a 2 mm. de espesor, reforzada con perfiles o no, según los casos, aislada interiormente con dos pulgadas de aislamiento acústico de alta densidad, con acabado interior de chapa perforada, no siendo necesario protección cubrecorreas. El portillón de registro se suministrará, asimismo, aislado y será hermético, abisagrado y con manivela de apertura.

6.8 MEDICIONES A REALIZAR (I.C. 57)

Una vez finalizado totalmente el montaje de la instalación y habiendo completado el Instalador las pruebas preliminares de rodaje y regulación, el Instalador procederá a la realización de las diferentes pruebas finales previas a la recepción provisional, según se indica en este apartado y siguientes.

Se efectuarán, como mínimo, las pruebas y mediciones que se indican a continuación, reservándose la Dirección de Obra el derecho de exigir mediciones y pruebas adicionales según las características concretas y necesidades de las distintas instalaciones, de acuerdo a IT.IC.21.02. Corresponderá a la Dirección de Obra decidir, para cada caso, si las pruebas se realizan sobre la totalidad de equipos o por muestreo.

Será competencia exclusiva del Instalador realizar todas las mediciones y pruebas que se incluyan en el documento denominado PROTOCOLO DE PRUEBAS que, en su momento, entregará la Dirección de Obra.

En este Documento se reflejará, para cada prueba y según proceda para cada caso, lo siguiente:

– Croquis del sistema ensayado, con identificación en el mismo de los puntos medidos.

– Mediciones realizadas y su comparación con las nominales.

– Incidencias o circunstancias que puedan afectar a la medición o a su desviación.

– Persona, hora, fecha de realización y firma.



Este protocolo de pruebas no sustituye, en modo alguno, a otros Documentos de pruebas y mediciones que deban prepararse según la reglamentación vigente, así como certificados u homologaciones de los equipos instalados.

Asimismo, será responsabilidad del Instalador verificar todas las mediciones realizadas y secuencias de funcionamiento con el instalador del sistema de control centralizado, con independencia de que ello se indique o no, de forma expresa, en los Documentos de Proyecto.

La prestación de energía, agua y combustible necesarios, tanto para la realización de las pruebas, como para la simulación de las condiciones nominales necesarias, será competencia exclusiva del Instalador, salvo que se indique expresamente lo contrario en el contrato.

6.8.1 EFICIENCIAS EN EQUIPOS FRIGORÍFICOS

Previo al comienzo de las pruebas cada equipo deberá estar completamente limpio e identificado y deberá contar con todas las placas requeridas por el MIE, según lo indicado en los correspondientes apartados de este Pliego de Condiciones. Se comprobarán las cargas de aceite y refrigerante, asimismo, se comprobarán enclavamientos con detectores de flujo y bombas.

Se realizarán, por cada equipo frigorífico, las siguientes mediciones:

– Temperaturas seca y húmeda aire exterior.

– Temperaturas agua entrada y salida enfriador.

– Temperaturas de entrada y salida del condensador, agua o aire (según equipo).

– Presiones de evaporador y condensador para cada circuito.

– Tensión de funcionamiento y potencia absorbida en bornes para cada circuito frigorífico y total.

– Caudales de agua en evaporador (previendo los manguitos de medida para colocación de caudalímetro y/o válvula de medición de caudal). Pérdida de carga a través del evaporador y validación con la gráfica de Fabricante.

– Caudales de aire o agua en condensador (s/ equipo). En el caso de equipos de condensación por agua, el procedimiento será idéntico al utilizado para el evaporador.

– Comprobación de tarado de todos los elementos de seguridad y verificación de ajuste de los puntos de consigna según Proyecto.



Con las mediciones indicadas y realizadas en la forma prescrita en IT.IC.11., se redactará el correspondiente protocolo, determinando los CEE (Coeficientes de Eficiencia Energética), tanto de enfriador, como de condensador. Estas mediciones deben efectuarse, tanto en temporada de verano, como en temporada de invierno.

Este apartado es de aplicación a los equipos que a continuación se indican, con las limitaciones y características propias de cada uno de ellos.

– Grupos frigoríficos de todo tipo.

– Equipos de ciclo reversible, bomba de calor, de todo tipo.

– Equipos frigoríficos especiales para salas de ordenadores.

– Torres de refrigeración.

6.8.2 MEDIDAS DE CONSUMOS

Tensión de funcionamiento y potencia absorbida para cada uno de los motores que componen la instalación. Donde proceda, se indicará el térmico instalado y su regulación.

Si el motor acciona una máquina cuyo funcionamiento tenga un control de capacidad, ya sea por etapas o del tipo proporcional, la potencia absorbida se realizará, como mínimo, al 100, 75, 50 y 25% de la máxima nominal.

6.8.3 MEDIDAS ELÉCTRICAS

Las mediciones se realizan con aparatos de medida independientes a los montados permanentes, contrastando los posibles errores de medición.

– Tensiones de alimentación generales y parciales, a intensidad nominal y máxima.

– Frecuencia en cuadro general.

– Tierras generales de cuadro y parciales de máquinas.

Las medidas de potencia en cada equipo se realizarán durante las pruebas y tomas de datos particulares de cada uno.

En el protocolo de mediciones se indicarán, además, las comprobaciones realizadas con relación al siguiente equipamiento, anotándose los resultados obtenidos:

– Prueba de diferenciales.

– Prueba de magnetotérmicos.

– Calibrado y prueba de guardamotores.



– Calibrado y prueba de térmicos.

– Calibrado y prueba de arrancadores.

– Verificación de enclavamientos (mecánicos, eléctricos y a través del sistema de control).

6.8.4 MEDIDAS DE TEMPERATURA DE FLUIDOS

– Temperatura de impulsión y retorno en generadores de fluidos calientes, agua y aire.

– Temperatura de impulsión y retorno en generadores de fluidos fríos, agua y aire.

– Temperatura del agua de impulsión y retorno de cada batería, en climatizadores, equipos autónomos y baterías terminales.

– Temperatura de aire exterior, mezcla e impulsión de cada climatizador y unidades tipo fan-coil.

– Temperatura de impulsión y retorno de circuitos primarios y secundarios, en conductos y tuberías a determinar en obra.

6.8.5 MEDIDAS DE TEMPERATURAS Y HUMEDADES AMBIENTE

Para cada edificio concreto se determinarán las medidas a realizar. Estas medidas deben efectuarse en temporada de invierno, temporada de verano y época intermedia. Como mínimo, se efectuará lo siguiente:

– 1 Medida por fachada y planta.

– 1 Medida en cada zona interior (zonas diferentes) por planta.

– 1 Medida de condiciones exteriores.

6.8.6 MEDIDAS ACÚSTICAS DE VIBRACIÓN

Se efectuarán, como mínimo, las siguientes:

– Una medición con instalación parada en cada uno de los puntos indicados en el punto I.C.-56 G), salas de máquinas y cuartos técnicos de todo tipo.

– Una medición con toda la instalación en marcha en los mismos puntos.

– Mediciones en exterior según se requiera.



6.8.7 NÚMERO DE MEDICIONES

Las mediciones indicadas en los apartados anteriores son las mínimas exigidas, siendo optativo de la Dirección de Obra realizar otro tipo de mediciones o pruebas si lo considerara necesario para la recepción provisional. La forma de realizar las mediciones será según especifique la Dirección de Obra para cada caso concreto, debiendo estar de acuerdo con la norma ASHRAE y/o normativa UNE aplicable.

Las pruebas indicadas en I.C.-56 A) e I.C.-56 B) se realizarán dos veces como mínimo y a máximas potencias. Las pruebas indicadas en los puntos I.C.-56 G) e I.C.-56 F) se realizarán tres veces al día durante cinco días mínimos, en cada temporada. Las correspondientes a los puntos I.C.-56 E), I.C.-56 C), I.C.-56 H) e I.C.-56 D) serán realizadas una vez, como mínimo.

Estas pruebas se podrán realizar conjuntamente con un representante de la PROPIEDAD y aquellas personas que la Dirección de Obra determine.

Todas las mediciones se realizarán con aparatos pertenecientes al Instalador, previamente contrastados y aprobados por la Dirección de Obra. La Dirección de Obra se reserva el derecho de exigir los tipos de aparatos e instrumentación que, por sus características, considera más adecuados para la realización de las distintas pruebas y mediciones. Será responsabilidad exclusiva del Instalador y, por tanto, queda plenamente incluido en su trabajo, el suministro y empleo de cualquier tipo de aparato que le pueda ser solicitado por la Dirección Facultativa.

En ningún caso, deben utilizarse los aparatos fijos pertenecientes a la instalación, debiendo servir las mediciones para el contraste de éstos.

6.9 RESULTADOS OBTENIDOS EN LAS PRUEBAS (I.C. 58)

Los resultados obtenidos en las pruebas serán presentados en el Documento de PROTOCOLO DE PRUEBAS dentro de los quince días siguientes a la realización de las mismas. La Dirección de Obra se reserva el derecho de verificar todas aquellas pruebas que considere conveniente y exigir nuevas comprobaciones.

La cuantificación de estos resultados será, salvo que se especifique lo contrario en otro Documento del Proyecto, la siguiente:

MEDIDAS DE TEMPERATURA Y HUMEDAD AMBIENTALES

Las indicadas en la memoria, para las hipótesis de cálculo consideradas, con variaciones admisibles de 1 ºC en temperatura seca y 10% en humedad relativa.

MEDIDAS DE TEMPERATURA DE FLUIDOS

Las indicadas en las tablas de características con las siguientes desviaciones admisibles:



– Agua caliente: 3,0 ºC.

– Agua fría: 1,0 ºC.

– Aire caliente: 3,0 ºC.

– Aire frío: 1,5 ºC.

MEDIDAS CUANTITATIVAS DE FLUIDOS

Las indicadas en las tablas de características con una desviación máxima del +10%.

MEDIDAS ACÚSTICAS Y DE VIBRACIÓN

Dentro de los márgenes que según uso se indican en IT.IC.02.5 y Reglamentación local aplicable.

6.10 VERIFICACIÓN A CONDICIONES MÁXIMAS (I.C. 59)

Antes de realizar la recepción definitiva, todas las mediciones y pruebas de comprobación efectuadas con anterioridad a la recepción provisional serán realizadas, como mínimo, dos veces. Una en verano, con condiciones exteriores similares a las máximas estivales indicadas en la memoria y otra en invierno con las mínimas consideradas. La realización de estos trabajos será competencia exclusiva del Instalador, quien completará los correspondientes protocolos de pruebas, según proceda.

Estas mediciones se efectuarán conjuntamente con el servicio de mantenimiento del edificio o responsable de la PROPIEDAD, debiendo notificar previamente a la Dirección de Obra la realización de las mismas.

6.11 RECEPCIONES DE OBRA (I.C. 60)

6.11.1 RECEPCIÓN PROVISIONAL

Una vez realizado el protocolo de pruebas por el Instalador y completadas las verificaciones a satisfacción por la Dirección de Obra, todo ello acorde a la normativa vigente, el Instalador deberá presentar la siguiente Documentación:

– Copia del certificado de la instalación presentado ante la Delegación del Ministerio de Industria y Energía.

– Protocolo de pruebas (original y copia).

– Manual de instrucciones (original y copia).

– Libro oficial de mantenimiento.



– Proyecto actualizado (original y copia), tal y como se describe en IT.IC.21.2. y en el apartado del presupuesto denominado suministro de información.

– Esquemas de principio y control, coloreados y enmarcados para su ubicación en salas de máquinas.

Una vez contrastada la Documentación indicada, la Dirección de Obra emitirá el acta de recepción correspondiente con las firmas de conformidad correspondientes de Instalador y PROPIEDAD. Es facultad de la Dirección de Obra adjuntar con el acta relación de puntos pendientes, cuya menor incidencia en el funcionamiento de la instalación permitan la recepción de la obra, quedando claro el compromiso del Instalador de su corrección en un plazo a determinar.

Desde el momento en que la Dirección de Obra acepte la recepción provisional, se contabilizarán los períodos de garantía establecidos, tanto de los elementos, como de su montaje. Durante este período es obligación del Instalador la reparación, reposición o modificación de cualquier defecto o anomalía, salvo los originados por uso o mantenimiento, todo ello sin ningún coste para la PROPIEDAD y programado según ésta para que no afecte al uso y explotación del edificio. Asimismo, será obligación del Instalador atender a las consultas y/o reclamaciones que la PROPIEDAD, usuario y/o Dirección de Obra puedan necesitar, comprometiéndose a acudir al edificio a efectuar cuantas comprobaciones se le solicite. Este trabajo queda plenamente incluido en el alcance de los trabajos de obra del Instalador, salvo que lo indique expresamente como excluido de su Oferta.

6.11.2 RECEPCIÓN DEFINITIVA

Transcurrido el plazo contractual de garantía y subsanados todos los defectos advertidos en la instalación, el Instalador notificará a la PROPIEDAD, con quince días mínimos de antelación, el cumplimiento del período. Caso de que la PROPIEDAD no objetara ningún punto pendiente, la Dirección de Obra emitirá el acta de recepción definitiva, quedando claro que la misma no estará realizada y, por lo tanto, la instalación seguirá en garantía hasta la emisión del mencionado Documento.

6.12 UNIDADES MULTI - SPLIT CONDENSADAS POR AIRE (SISTEMA VRV) (I.C. 61)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las unidades tipo multi - split condensadas por aire, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

6.12.1 GENERAL

El sistema de aire acondicionado será de tipo multi - split refrigerado por aire, consistente en una unidad exterior y varias unidades interiores, cada una capaz de refrigerar o calentar, de forma independiente, según las necesidades de cada sala.



Podrán ser conectadas hasta 16 unidades interiores (8 en serie Heat Recovery), de hasta 10 tipos distintos y de hasta 11 tamaños distintos, a un único circuito de refrigerante, siendo controladas individualmente.

El compresor estará equipado con control inverter y será capaz de cambiar la velocidad de giro para seguir las fluctuaciones de carga de refrigeración y de calefacción.

La unidad exterior será posible de combinar con los siguientes modelos de unidades interiores:

– Tipo cassette de dos vías para falso techo.

– Tipo cassette de cuatro vías para falso techo.

– Tipo cassette angular para falso techo.

– Tipo conductos (baja presión disponible).

– Tipo conductos.

– Tipo conductos (alta presión disponible).

– Tipo horizontal de techo.

– Tipo consola de suelo.

– Tipo consola de suelo (sin envolvente).

– Tipo de pared.

La longitud de tubería de refrigerante se podrá extender, sin necesidad de ningún sifón para recogida de aceite, hasta 100 m. a la unidad interior más lejana y 50 m. en vertical, siempre que la unidad exterior se sitúe por encima de las interiores y 40 m. en vertical si la unidad exterior estuviera por debajo de las unidades interiores.

6.12.2 UNIDAD EXTERIOR

La unidad exterior será una unidad montada en fábrica y protegida por carcasa robusta a prueba de intemperie, construida en paneles de acero galvanizado a prueba de corrosión, recubiertos con una capa de resina enamel.

Las unidades exteriores de 8 y 10 CV. tendrán dos compresores espiral y serán capaces de funcionar, incluso cuando uno de ellos esté fuera de servicio. La unidad exterior de 5 CV. tendrá un único compresor espiral.

El rango de unidades interiores conectables será desde 0,8 CV. Hasta 10 CV. entre todas ellas.



El nivel sonoro de cada unidad nunca podrá ser mayor de 59 dB. (A) en funcionamiento normal, medido en horizontal a 1 m. de distancia y 1,5 m. de altura.

Las unidades exteriores tendrán un diseño modular y deberán poderse instalar unidades lateralmente unas con otras. La altura máxima será de 1.440 mm. y el ancho máximo de 700 mm.

COMPRESOR

El compresor será de tipo espiral hermético de alta eficiencia y equipado con control inverter, capaz de cambiar su velocidad de acuerdo a los requerimientos de carga de refrigeración o de calefacción, manteniendo proporcional el consumo.

El inverter será de tipo IGBT para ser eficiente y silencioso.

Las unidades exteriores de 8 y 10 CV. tendrán, al menos, 21 etapas de control de capacidad para seguir la fluctuación de carga y el control individual de unidad interior. La unidad exterior de 5 CV. tendrá, al menos, 13 etapas de control de capacidad.

INTERCAMBIADOR DE CALOR

El intercambiador estará fabricado con tubos de cobre unidos mecánicamente a aletas de aluminio para formar una batería de aletas cruzadas.

Las aletas de aluminio estarán recubiertas con una película de resina anticorrosión.

CIRCUITO REFRIGERANTE

El circuito refrigerante incluirá un acumulador, válvulas de cierre de líquido y gas y válvulas solenoide. Se proveerán todos los elementos de seguridad necesarios para asegurar el correcto funcionamiento del sistema.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Los siguientes elementos de seguridad serán parte de la unidad exterior: Interruptor de alta presión, fusibles, resistencia de cárter, protector de sobrecorriente para el inversor y temporizador de prevención de ciclos cortos.

SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ACEITE

La unidad estará equipada con un sistema de recuperación de aceite que asegure el funcionamiento estable con tubería de refrigerante de gran longitud.

6.12.3 UNIDAD INTERIOR

Cada unidad interior será del tipo: Cassette de dos vías para falso techo, cassette de cuatro vías para falso techo, cassette angular para falso techo, conductos (baja presión disponible),



conductos, conductos (alta presión disponible), horizontal de techo, consola de suelo, consola de suelo (sin envolvente) y de pared.

Tendrá control de flujo de refrigerante por válvula de expansión electrónica en respuesta a las variaciones de carga en cada sala. Vendrá equipada con tres termistores, dos sobre el circuito de refrigerante y uno sobre el aire de succión o retorno.

El ventilador será de tipo multiálabe de succión dual, equilibrado estática y dinámicamente para asegurar un bajo nivel sonoro y un funcionamiento libre de vibraciones.

La dirección de la unidad interior se fijará automáticamente en caso de control individual y de grupo.

En caso de control centralizado se fijará mediante control remoto con pantalla de cristal líquido.



INSTALACIÓN DE FONTANERÍA



7 INSTALACIÓN DE FONTANERÍA

7.1 CONTADORES DE AGUA (I.F. 02)

El Instalador suministrará e instalará los contadores de agua de las características y situación indicadas en los planos de Proyecto. El contador será del tipo de velocidad de chorro múltiple y se proveerá completo, con racores de conexión inclusive, debiendo ser homologado por la Compañía Suministradora de agua.

Al proceder al montaje del contador se preverán dos tramos rectos de tubería del mismo calibre que el contador y de una longitud mínima de diez veces el diámetro del contador a la entrada del mismo y de seis veces a la salida, sin que en dichos tramos existan codos, tes, válvulas, etc. Si esto fuese imposible de realizar, se instalarían conos de reducción con paletas reguladoras.

A cada lado del contador se dispondrán sendas llaves de compuerta, para facilitar la desconexión y reparación del mismo, en caso de avería. Próximo al contador se instalará, asimismo, un grifo de prueba y una válvula de retención, tal y como se indica en los planos de Proyecto.

7.1.1 APARATOS SANITARIOS (I.F. 04)

El Instalador suministrará e instalará los aparatos sanitarios que figuren en los planos y según lo indicado en los Documentos Técnicos de Proyecto.

Las unidades se recibirán en obra con el embalaje original, siendo declarados utilizables aquellos que no presenten desperfectos de fabricación. Deben de tener una dureza tal que no debe ser rajado por el feldespato y resistir un peso de hasta 100 Kg. Se instalarán correctamente nivelados y alineados con sus correspondientes soportes, tirafondos, etc., de manera que queden perfectamente encajados y ajustados. Los aparatos que se apoyen sobre el suelo, tales como bidés, inodoros, pedestal de lavabo, etc., se recibirán con cemento blanco PB-350, para poder conseguir un buen apoyo y las juntas de unión de aparatos con paneles se sellarán con masilla plástica, aceptada por la Dirección Técnica. Asimismo, deberán soportar incrementos de temperatura de 80 ºC en un tiempo de dos minutos mínimo, sin que aparezcan grietas, ni cuarteos en los mismos y no deberán perder el brillo por la acción de los siguientes reactivos:

– Ácido clorhídrico al 10%.

– Amoníaco al 10%.

Durante un período de al menos doce días.

Las llaves de corte general de los aseos hasta 1" de diámetro se instalarán empotradas en la tabiquería y serán cromadas y de la misma serie que la grifería de los aparatos sanitarios.



Para tuberías de tamaños superiores, la valvulería será la misma que en la red general. Los sifones, tubería de alimentación y desagües que se instalen de forma visible serán cromados y rematados con escudos igualmente cromados. Los sifones podrán ser desmontables y llevarán ramal con registro incorporado. Asimismo, todos los aparatos sanitarios sin excepción, llevarán sus propias llaves de paso del tipo cromadas.

Las duchas serán de porcelana vitrificada, así como los bidés, inodoros y lavabos y los fregaderos serán de gres fino o de porcelana vitrificada, según lo especificado en Proyecto. Asimismo, el color de los diferentes aparatos será el especificado en Proyecto o, en su defecto, será a determinar en obra por la Dirección Facultativa.

Todos los aparatos que lo requieran (consultar con la Dirección Facultativa) se deberán suministrar con tapón y cadenilla de bolas.

Quedan incluidos los soportes y demás accesorios necesarios para el correcto montaje y conexionado completo, incluso toma de conexión a tierra a ambos lados del desagüe para las bañeras, según la normativa vigente. El montaje y control se realizarán según norma NTE-IFP-1973.

Los inodoros de tanque bajo contarán de taza para tanque bajo s/v con fijación, tanque con tapa y mecanismos, asiento y tapa plastificada y llave de regulación sohell. El Instalador correspondiente al suministro del mismo lo entregará completo e instalado, puesta en marcha y a punto.

Los urinarios constarán de equipo, manguito, tapón de limpieza, juego de fijación, material y sifón botella. El Instalador correspondiente al suministro del mismo lo entregará conectado e instalado, puesta en marcha y a punto.

Los bidés constarán de equipo, flexibles, desagüe, sifón botella y material. El Instalador correspondiente al suministro del mismo lo entregará conectado e instalado, puesta en marcha y a punto.

Los lavabos dispondrán de equipo, válvula de desagüe, tapón con cadenilla de bolas, elementos de fijación a pared, desagüe, sifón botella y material. El Instalador correspondiente al suministro del mismo lo entregará conectado e instalado, puesta en marcha y a punto.

Las duchas dispondrán de equipo, válvula de desagüe de 1” y material. El Instalador correspondiente al suministro del mismo lo entregará conectado e instalado, puesta en marcha y a punto.

7.2 GRIFERÍA (I.F. 05)

El Instalador suministrará e instalará la grifería que figure en los Documentos del Proyecto. Las unidades se recibirán en obra con su embalaje original, siendo declaradas utilizables aquéllas que no presenten desperfectos de fabricación u ocasionados en obra.



La grifería será tal que su apertura y regulación y cierre de caudal y mezcla de agua se realice de una manera suave, sin tener que forzar ningún elemento para ello. Deberán llevar arandelas de goma, sin que sobresalgan de los cuellos, para asegurar una perfecta estanqueidad y para que ningún cuerpo extraño pueda introducirse entre los discos cerámicos. Asimismo, las unidades deberán llevar todos los elementos y accesorios correspondientes, incluso rejilla para caño (aireador) en todos los aparatos, para su correcto funcionamiento. Los mandos deberán llevar los índices de color azul para el agua fría y rojo para el agua caliente.

7.3 DESAGÜES EN PVC (I.F, 06)

Los tubos se designarán por su diámetro nominal y serán del tipo y espesores indicados en las mediciones. Los tubos deberán presentar, interior y exteriormente, una superficie regular y lisa, estando los extremos y accesorios perfectamente limpios antes de realizar las uniones. Para las uniones de tubos, derivaciones y cambios de dirección se emplearán siempre accesorios prefabricados normalizados no aceptándose, bajo ningún concepto, los curvados en caliente y perforaciones en los tubos en su sustitución. Al atravesar los muros y suelos se utilizarán manguitos que reserven, alrededor del tubo, un espacio vacío anular mínimo para su movilidad y, de ninguna forma, deben quedar bloqueados por muros y forjados. En los lugares que sea necesario se colocarán piezas especiales de dilatación, para que el tubo pueda trabajar libremente. Los soportes abrazaderas se colocarán a distancias no superiores a 1 m.

Las uniones de los tubos de PVC con otros materiales se realizarán siempre con piezas de latón o con uniones a tubo metálico.

Todos los aparatos sanitarios que no tengan incluido cierre hidráulico dispondrán en su desagüe de un sifón. Los sifones serán lisos y de un material resistente a las aguas evacuadas, con espesor mínimo de 3 mm. El diámetro del sifón debe ser del tamaño mínimo del tubo de desagüe.

La cota que define la altura del agua del cierre hidráulico no debe ser menor de 5 cm., ni superior a 10 cm. Es conveniente que no pase de 6 a 7 cm. para las aguas negras y debe ser de 10 cm. para desagües de agua de lluvia o sucias sin materias sólidas y con uso poco frecuente. Los sifones serán accesibles y llevarán un tapón roscado de bronce o latón para su posterior limpieza.

Los elementos de registro serán en cantidad suficiente para permitir la limpieza y comprobación en cada punto de la red, serán estancos y fáciles de limpiar y las tapas de cierre serán seguras y practicables, sin que se emplee cemento o yeso en el cierre de una tapa de registro.

Los registros, como norma general, se situarán perpendicularmente a la dirección de las aguas residuales.

Se colocarán registros en:



– Los cambios de dirección o pendiente.

– Al pie de cada bajante.

– En los encuentros de las tuberías.

– Al comienzo de todo albañal o conducto colector.

– Antes de la acometida a la red de alcantarillado.

– Cada 15 m. si es de diámetro 100 mm. o inferior y cada 30 m. si los diámetros son mayores.

7.4 MONTAJE Y MATERIALES EN REDES DE AGUA (I.F. 07)

7.4.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES Y MATERIALES

Toda la tubería será de acero galvanizado sin soldaduras, excepto para las instalaciones que se indiquen en los Documentos de Proyecto. La tubería será según DIN 2440 S/S, roscada según DIN 2999, material según DIN 1629 (ST-35), galvanizada. El acabado exterior de toda la tubería se hará a base de cepillado.

Las uniones de tubería se realizarán a base de accesorios tipo bridas PN16, según DIN 2556, roscadas según DIN 2999, material según DIN 17100 ST-37-2 galvanizado. Bridas PN16 según DIN 2527, ciegas de material según DIN 17100 ST-37-2 galvanizadas. Codos según DIN 2987, R = 1,5 D, roscados según DIN 2999, material según DIN 1629 (ST = 35) galvanizado.

Los soportes estarán construidos a base de perfiles de acero normalizados y homologados. El acabado de los soportes será galvanizado o cadmiado. En cuanto a las distancias entre soportes, no serán superiores, en ningún caso, a lo que a continuación se indica.

– Para D.N. 1½ " e inferiores: 3 m.

– Para D.N. 2" y 2½": 4 m.

– Para D.N. 3" y 4": 5 m.

– Para D.N. 5" y superiores: 6 m.

7.4.2 NORMAS GENERALES DE INSTALACIÓN DE TUBERÍA

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las redes de agua, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.



El montaje deberá ser de primera calidad y completo. La tubería no deberá enterrarse, ocultarse o aislarse hasta haber sido inspeccionada, probada y, el correspondiente certificado de pruebas, aprobado por la Dirección de Obra (ver apartado F de esta sección). Salvo que se autorice expresamente lo contrario, por la Dirección de Obra, no se tenderá tubería embebida en paredes ni enterrada en solados. En caso de que se diera este tipo de montaje, la tubería se instalará convenientemente protegida con aislamiento conformado o similar. Las tuberías deberán instalarse siguiendo un paralelismo con los paramentos del edificio, a menos que se indique expresamente lo contrario. En la alineación de las redes de tuberías no se admitirán desviaciones superiores al 0,5%. Toda la tubería, valvulería y accesorios asociados, deberán ser instalados suficientemente separados de otros materiales y obras, para permitir un fácil acceso y manipulación y evitar interferencias.

En las acometidas a bombas, la transformación al diámetro de acometida se realizará con reducción tronco - cónica concéntrica de 30º.

Las tuberías deberán ser cortadas utilizando herramientas adecuadas y con precisión, para evitar forzamientos en el montaje.

Para todas las tuberías, los cambios de sección deberán hacerse siempre mediante reducciones tronco - cónicas normalizadas. Los cambios de sección, necesarios para efectuar las conexiones a equipos, se realizarán a no más de 50 cm. del punto de conexión a los equipos. Siempre que no existan restricciones de espacio, se utilizarán curvas de radio amplio, normalizadas. No se permite el curvado de los tubos en caliente, pues ello debilita la pared del tubo y crea un punto débil en la instalación. Las derivaciones de circuitos principales a circuitos secundarios se realizarán con tomas tipo "zapato" y nunca con "Tes" o injertos directos a 90º.

Cada sección de tubería, accesorios y valvulería deberá limpiarse a fondo antes de su montaje, para eliminar todas las materias extrañas. Asimismo, cada tramo de tubería deberá colocarse en posición inclinada, para que sea cepillada, al objeto de eliminar toda costra, arenilla y demás materia extraña. Toda la tubería se limpiará con un trapo, inmediatamente antes de su montaje. Los extremos abiertos de tuberías deberán taponarse o taparse durante todos los períodos de inactividad y, en general, los tubos no deberán dejarse abiertos en ningún sitio donde cualquier materia extraña pueda entrar en ellos. Toda la tubería acopiada en exteriores deberá estar cubierta con lonas o plásticos, debidamente sujetos con alambres o cuerdas.


Cada soporte estará formado por varillas roscadas, ménsula y abrazadera de pletina o varilla. Todo el material que compone el soporte deberá resistir a la acción agresiva del ambiente, para lo cual se utilizará acero cadmiado o galvanizado. Como tratamiento adicional para soportes en contacto con tubería de cobre se procederá a plastificar los mismos, al objeto de evitar toda posible acción galvánica. Caso de que se utilizasen soportes no galvanizados será preciso aplicar una capa de pintura antioxidante en obra, con posterior terminación en pintura negra. Queda prohibido el uso para soportería de elementos



conformados en obra. El corte de varillas y ménsulas deberá realizarse de forma limpia, sin producir deformaciones en las mismas, debiendo protegerse los cortes con pintura antioxidante.

Todos los componentes de un soporte, excepto el anclaje a la estructura, deberán ser desmontables, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas de latón. Las ménsulas se instalarán perfectamente alineadas, en posición horizontal y deberán ser continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empalme de las mismas para conformar un soporte común. Las varillas tendrán longitud suficiente para permitir la correcta alineación (regulación en altura) de las redes de agua, según lo indicado en el apartado anterior. Una vez finalizado el montaje y comprobada la alineación de las redes, las varillas se cortarán dejando una holgura máxima respecto a la ménsula de 3 cm. Las varillas empleadas serán continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empleo de varillas compuestas por trozos de varilla soldados entre sí. Las varillas deberán quedar perfectamente aplomadas y sólidamente fijadas a los elementos estructurales del edificio. Serán normalizadas y de sección variable en función de los diámetros de la tubería a soportar.

El elemento de unión con la tubería irá sujeto a la ménsula y su configuración dependerá de la función a ejercer, dependiendo de que la conducción deba ser apoyada, guiada o anclada. Para una conducción apoyada bastará el empleo de abrazaderas en forma de pletina o varilla. El contacto entre la conducción y el elemento de soporte no deberá nunca realizarse directamente, sino a través de un elemento elástico no metálico (goma o fieltro), que impida el paso de vibraciones hacia la estructura y, al mismo tiempo, reduzca el peligro de corrosión por corrientes galvánicas. Cuando la conducción esté térmicamente aislada, el mismo aislamiento, que de ninguna manera deberá quedar interrumpido, cumplirá la función descrita. En este caso, la abrazadera deberá tener una superficie de contacto, suficientemente amplia, para que el material aislante resista, sin aplastarse, el esfuerzo que se transmite de la conducción al soporte. Cuando la conducción deba estar guiada por el soporte, éste comprenderá unos asientos deslizantes, tales Como rodillos, cuchillas, etc., que no interrumpan el aislamiento térmico, aunque puedan producir puentes térmicos de irrelevante significancia. En los puntos de anclaje o puntos fijos, la tubería quedará sólidamente fijada al soporte, sin interrupción del aislamiento térmico, admitiéndose, únicamente, la presencia de pequeños puentes térmicos. No está permitida la unión por soldadura entre el soporte y la tubería.

La colocación de los soportes deberá realizarse de forma que se elimine toda posibilidad de golpes de ariete y se permita la libre dilatación y contracción de las redes, al objeto de no rebasar las tensiones máximas admisibles por el material de la tubería. En general, los soportes se colocarán lo más cerca posible de cargas concentradas y a ambos lados de las mismas, al objeto de resistir el esfuerzo originado no sólo por el peso de éstas, sino también por su maniobra.

La sujeción se hará cerca de cambios horizontales de dirección dejando, sin embargo, suficiente espacio para los movimientos de dilatación. La separación máxima entre soporte y curva deberá ser igual al 25% de la separación máxima permitida entre soportes. Existirá, al menos, un soporte entre cada dos uniones y, preferentemente, se colocará al lado de cada



unión. En ningún caso, la tubería podrá descargar su peso sobre el equipo al que está conectada. La separación, en horizontal, entre el equipo y el soporte no podrá ser superior al 50% de la máxima distancia permitida entre soportes. Cuando un equipo esté apoyado elásticamente, la tubería que a él se conecte deberá soportarse de igual manera.

Los colectores se soportarán sólidamente a la estructura del edificio, preferiblemente al suelo y, en ningún caso, descansarán sobre generadores, bombas u otros aparatos. A petición de la Dirección de Obra se entregará el correspondiente cálculo de soportes.

Cuando una tubería cruce una junta de dilatación del edificio deberá instalarse un elemento elástico de acoplamiento, que permita que los dos ejes de las tuberías, antes y después de la junta, puedan situarse en planos distintos. A ambos lados de la junta elástica se dispondrá un soporte, a una distancia de la misma igual, aproximadamente, al 25% de la máxima permitida entre soportes.

Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la misma altura podrán tener un soporte común, suficientemente rígido, seleccionando las varillas de suspensión, teniendo en cuenta los pesos adicionales. La máxima distancia permitida entre soportes, en este caso, estará determinada por la tubería de menor diámetro. El máximo número de tuberías que se permite situar en un soporte común es de cuatro.

Los soportes de las conducciones verticales serán desmontables y sujetarán las tuberías en todo su contorno, haciendo posible la libre dilatación de la misma. La distancia entre soportes, para tubería de acero, será de un soporte cada planta (máximo 3,5 m.). Para el caso de tubería de cobre y PVC se instalarán dos soportes por cada planta (máximo 2 m.).

Se utilizarán soportes de muelle en todos los tramos de tubería principal situados a menos de 15 m. de la sala de máquinas de que provengan. Asimismo, se utilizarán soportes de muelle siempre que la tubería se conecte a equipos capaces de transmitir vibraciones. En general, estos soportes se instalarán de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante y se someterán a aprobación por parte de la Dirección de Obra.


Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón será provista de manguitos pasamuros, para permitir el paso de la tubería y su libre movimiento, sin estar en contacto con la obra de Fábrica.

Los manguitos serán de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor, con un diámetro suficientemente amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad, ni reducción en la sección del aislamiento y quedarán enrasados con los forjados o tabiques en los que queden empotrados. No se permitirá reducción alguna en tubería o aislamiento al paso de la conducción por muros, forjados, etc. Los espacios libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de mastic o lana de roca. En el caso de tubos vistos, los manguitos deberán sobresalir al menos 3 mm. de la parte superior de los pavimentos.



Será responsabilidad exclusiva del Instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la Empresa Constructora y los demás oficios, colocando los mismos antes de la terminación de paredes, pisos, etc. Los costes de albañilería, derivados de la instalación de pasamuros, posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

7.4.5 ACABADOS DE LAS REDES DE TUBERÍAS

Será competencia del Instalador la identificación de todas las redes de tuberías de su competencia, mediante la terminación con pintura y la instalación de bandas y flechas visibles, de acuerdo con lo especificado en estos Documentos y según las instrucciones dadas por la Dirección de Obra.

En general, el acabado (identificación) de la tubería no aislada será con pintura, siguiendo los códigos de colores marcados en la norma UNE. La identificación de la tubería aislada se realizará con bandas de cinta adhesiva y flechas adhesivas, marcando el sentido del flujo. En los puntos de registro en patinillos y derivaciones principales por techo se identificarán todas las redes con etiqueta adhesiva, donde figure inscrita la referencia de Proyecto. Esta identificación se colocará, asimismo, en las salidas y llegadas a colectores en salas de máquinas. Estas etiquetas adhesivas deberán ser resistentes a las agresiones del ambiente y a la temperatura del fluido conducido, deberán quedar sólidamente fijadas a la tubería y deberán tener un tamaño tal que permita su fácil identificación y lectura.

En las salas de máquinas, estas etiquetas serán de baquelita o material similar. La distancia entre flechas indicadoras será no superior a 5 m. para redes que discurran por zonas vistas, debiendo aparecer en los puntos de registro para el caso de redes que discurran por zonas ocultas.

Las tuberías de vaciado situadas en cualquier punto del edificio y que no precisen aislamiento se terminarán en pintura de color negro. Asimismo, todos los soportes que discurran por zonas vistas y los soportes en salas de máquinas, sin excepción, se terminarán con pintura de color negro.


Las pruebas de estanqueidad se realizarán para un presión de 20 Kg/cm2 mínimo, manteniendo la tubería con presión 1,5 veces la máxima de trabajo, durante al menos dos días.

Una vez terminada la prueba y completados todos los trabajos relativos a las pruebas de estanqueidad, se procederá a preparar un certificado hidráulico en los términos planteados por la Dirección de Obra.



7.4.7 VALVULERÍA. CARACTERÍSTICAS GENERALES

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de toda la valvulería y accesorios complementarios, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. Queda también incluida toda la valvulería y accesorios complementarios que, no estando específicamente reflejados en los Documentos de Proyecto, sean necesarios por conveniencia de equilibrado, mantenimiento, regulación o seguridad de los circuitos hidráulicos, a criterio de la Dirección de Obra.

Las válvulas se definirán a partir de su diámetro nominal, debiendo coincidir el mismo con los distintos diámetros de las tuberías a que están conectadas, salvo que se indicase expresamente lo contrario. Cada válvula deberá llevar marcada, de una manera indeleble, la marca o identificación del Fabricante, el diámetro nominal y la presión nominal.

El acopiaje de la valvulería en obra será realizado con especial cuidado, evitando apilamientos desordenados que puedan afectar a las partes débiles de las válvulas (vástagos, volantes, palancas, prensas, etc.). Hasta el momento del montaje, las válvulas deberán tener protecciones en sus aperturas. Queda prohibido el acopiaje de valvulería en exteriores. Será rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o, en general, cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la Dirección de obra, debiendo ser expresamente aprobada por ésta, el Fabricante de valvulería elegido, antes de efectuarse el pedido correspondiente.

En la elección de las válvulas se tendrán en cuenta las presiones, tanto estáticas, como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda agua durante la realización de las pruebas y, en general, dentro del año de garantía. Toda la valvulería que vaya a estar sometida a presiones iguales o superiores a 6 bar, llevará troquelada la presión máxima a que puede estar sometida. Todas las válvulas que dispongan de volante o sean de tipo mariposa, estarán diseñadas de forma que se puedan maniobrar a mano, de forma sencilla, sin esfuerzo, sin necesidad de apalancamientos, ni forzamientos del vástago. Las superficies de cierre de las válvulas estarán perfectamente acabadas, de forma que su estanqueidad sea total, debiendo asegurar, no menos de vez y media, la presión diferencial prevista con un mínimo de 6 bar. Para toda la valvulería que tenga uniones a rosca, ésta será tal que no interfiera, ni cane, la maniobra.

Las válvulas se situarán para acceso y operación fáciles, de forma tal que puedan ser accionadas libremente, sin estorbos, ni interferencias. Se aislarán cuando vayan instaladas en tuberías dotadas de aislamiento. El montaje de las válvulas será, preferentemente, en posición vertical, con el mecanismo (vástago) de accionamiento hacia arriba. En ningún caso, se permitirá el montaje de válvulas con el mecanismo (vástago) de accionamiento hacia abajo.

A no ser que expresamente se indique lo contrario, las válvulas hasta 2" inclusive, se suministrarán roscadas y de 2½" en adelante, se suministrarán para ser recibidas entre bridas o para soldar.



Al final de los montajes se dispondrá, en cada válvula, una identificación grabada con etiqueta de plástico, baquelita o similar, que las haga corresponder con el esquema de principio existente en sala de máquinas. La terminación de las válvulas será con aislamiento y aluminio a base de casquetes desmontables, mediante mecanismos a presión, cuando vayan instaladas en tuberías aisladas y terminación con pintura, cuando no requieran aislamiento. Las palancas de accionamiento y vástagos se terminarán siempre con pintura de color negro.

7.4.8 VÁLVULAS DE BOLA (ESFERA)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de bola, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra, según lo indicado en el apartado A) de este capítulo. El objetivo fundamental de estas válvulas será el corte plenamente estanco de paso de fluido con maniobra rápida, no pudiendo emplearse, en ningún caso, para regulación.

Los materiales admisibles en estas válvulas serán los siguientes:

– Cuerpo: Latón, fundición o bronce.

– Bola: Latón, hierro con durcromado o acero inoxidable.

– Eje: Latón niquelado o acero inoxidable.

– Asientos y estopa: Teflón.

– Palanca: Latón, fundición o acero.

La bola estará especialmente pulimentada, debiendo ser estanco su cierre en su asiento sobre el teflón. Sobre este material y cuando el fluido tenga temperaturas de trabajo superiores a 60 ºC, el Instalador presentará certificado del fabricante, indicando la presión admisible a 100 ºC. La presión mínima de trabajo que soportará la válvula será de 16 Kg/cm2. Para tamaños de 15 a 50 mm., los extremos serán roscados y para tamaños igual o superiores a 65 mm. serán con bridas según DIN 2543.

La maniobra de apertura será por giro de 90º completo, sin dureza, ni interferencias con otros elementos exteriores o aislamientos. La posición de la palanca determinará el posicionamiento.

La unión con tubería u otros accesorios será con rosca o brida, según se indique en el apartado de especificaciones, en cualquier caso la normativa adoptada será la normativa DIN correspondiente.



7.4.9 VÁLVULAS DE MARIPOSA

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de mariposa, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra, según lo indicado en el apartado A) de este capítulo. El objetivo fundamental de estas válvulas será el corte de paso de fluido no pudiendo utilizarse, en ningún caso, para regulación.

El cuerpo será monobloc de hierro fundido y sin bridas. Llevarán forro adherido y moldeado directamente sobre el cuerpo, a base de caucho y vuelto en ambos extremos, para formación de la junta de unión con la brida de la tubería. El disco regulador será de plástico inyectado y reforzado (hasta 3") y de hierro fundido, con recubrimiento plástico para diámetros superiores. El disco quedará fuertemente unido al eje, siendo la unión insensible a las vibraciones. El eje, totalmente pulido, será de acero inoxidable y será absolutamente hermético sobre su entorno.

Sustituirán a las válvulas de bola en todas las tuberías con diámetro interior igual o superior a 2". Su maniobra será de tipo palanca, debiendo poderse efectuar, la misma, libremente bajo las presiones previstas. En general y para válvulas hasta 3" inclusive, se utilizará cierre con mando manual de palanca de gatillo. Para válvulas de 4" en adelante, se utilizará cierre por accionamiento reductor. Los mandos se elegirán cuidadosamente, de acuerdo con la presión de trabajo de la válvula que, en ningún caso, será inferior a 16 Kg/cm2.

7.4.10 VÁLVULAS DE GLOBO (ASIENTO)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de globo, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarios a juicio de la Dirección de Obra, según lo indicado en el apartado A) de este capítulo. El objetivo fundamental de estas válvulas será el de regulación de paso de fluido, forzando la pérdida de carga y situando la correspondiente bomba o circuito hidráulico en el punto de trabajo necesario, previsto en Proyecto. Se podrá utilizar también como válvula de corte (servicio todo - nada).

Su maniobra será de asiento, siendo el órgano móvil del tipo esférico y pudiéndose efectuar aquéllas, libremente, bajo las condiciones de presión previstas. El vástago deberá quedar posicionado de forma que no sea movido por los efectos presostáticos, debiendo disponer el volante de la escala o señal correspondiente de amplitud de giro. En las válvulas de vástago largo, éste irá apoyado sobre horquilla, de forma que no sufra deformación.


– Cuerpo: Bronce, hierro fundido o acero al carbono.

– Disco y asiento: Bronce o acero inoxidable.



– Obturador: Acero inoxidable o latón especial.

Las válvulas hasta 2" serán totalmente de bronce. De 2" o más tendrán cuerpo de hierro fundido, con mecanismo de bronce o acero inoxidable, según sea el tipo de servicio.

7.4.11 VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE RESORTE

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de retención de resorte, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra, según lo indicado en el apartado A) de este capítulo. El objetivo fundamental de estas válvulas es permitir un flujo unidireccional, impidiendo el flujo inverso.

Constructivamente, estas válvulas tendrán el cuerpo de fundición rilsanizado, interior y exteriormente, obturador de neopreno con lamas de acero laminado, siendo de acero inoxidable, tanto el eje, como las tapas, tornillos y resorte. Estarán capacitadas para trabajar en óptimas condiciones a una temperatura de trabajo de 110 ºC y una presión, como mínimo, igual al doble de la nominal de trabajo de la instalación.

Estas unidades serán del tipo "resorte" de accionamiento rápido y aptas para un buen funcionamiento, independientemente de la posición de montaje. Su montaje entre las bridas de las tuberías se hará a través de tornillos pasantes y de forma que queden perfectamente registrables.

7.4.12 FILTROS

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los filtros, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarios a juicio de la Dirección de Obra, según lo indicado en el apartado A) de este capítulo.

Los filtros se instalarán en todos los puntos indicados en planos y, en general, en todos aquellos puntos de los sistemas de agua en donde la suciedad pueda interferir con el correcto funcionamiento de válvulas o partes móviles de equipos.

Los filtros se instalarán en línea, preferentemente en posición horizontal, debiendo permitirse la fácil extracción de la malla anterior. Serán del tipo “Y”, con mallas del 36% de área libre. Hasta 2½“ DN serán de bronce y por encima de 2½“ DN serán de hierro fundido. Las mallas serán de acero inoxidable, no deformable, en todos los casos.

7.4.13 VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de seguridad, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra,



según lo indicado en el apartado A) de este capítulo. El objetivo fundamental de estas válvulas consiste en limitar, a un valor determinado, la presión del fluido, contenido en la instalación, permitiendo el escape al exterior de una cierta cantidad del mismo. El escape será siempre conducido por conexión indirecta, tipo embudo, hasta el punto de desagüe.

Las válvulas serán de tipo resorte, debiendo asegurar un cierre completamente estanco, tanto en su posición normal de funcionamiento, como inmediatamente después de ponerse en funcionamiento. Estarán provistas de un órgano de mando manual que permita el accionamiento de la válvula.

Las válvulas se suministrarán para roscar y serán de hierro fundido, con mecanismos de acero inoxidable, para servicios de agua y de acero fundido, con mecanismos de acero inoxidable, para servicios de vapor. Cada válvula se suministrará con etiqueta indestructible, ligada permanentemente a la misma y conteniendo la siguiente información: Presión del caudal nominal, caudal nominal, clase, año de fabricación y referencia al cumplimiento de la normativa UNE 9-102-89.

7.4.14 GRIFOS CON RACOR

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los grifos con racor, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarios.

Los grifos serán de latón y roscado a tubería de ½", previa preparación de ésta.

7.4.15 TUBERÍAS DE POLIETILENO

La tubería deberá ser según normas UNE 53.404 y trabajar a una temperatura de hasta 95 ºC. Esta tubería se obtendrá a través de una polimerización del etileno y con densidades según lo siguiente:

– Baja densidad: 930 Kg/m2.

– Media densidad: de 931 a 940 Kg/m2.

– Alta densidad: 941 Kg/m2.

Las tuberías de polietileno serán tales que su superficie lisa evitara la formación de incrustaciones y reducida pérdida de carga.

Para las redes de media densidad los espesores serán desde 2 mm. (diámetro 25 mm.) hasta 6,6 mm. (diámetro 110 mm.) para 6 atmósferas, desde 2,3 mm. (diámetro 25 mm.) hasta 10 mm. (diámetro 110 mm.) para 10 atmósferas y 3,5 mm. (diámetro 25 mm.) hasta 15,1 mm. (diámetro 110 mm.) para una presión de 16 atmósferas.



Para las redes de alta presión los espesores serán desde 2 mm. (diámetro 40 mm.) hasta 15,3 mm. (diámetro 400 mm.) para 4 atmósferas, de 2,4 mm. (diámetro 40 mm.) hasta 23,7 mm. (diámetro 400 mm.) para 6 atmósferas y 3,7 mm. (diámetro 40 mm.) hasta 36,4 mm. (diámetro 400 mm.) para 10 atmósferas.

Las uniones se realizarán mediante accesorios de polipropileno, mediante accesorios electrosoldados o mediante soldadura a tope.

En ningún caso, se podrán exponer los tubos y accesorios a los rayos solares durante período prolongado de tiempo. Asimismo, no se podrá utilizar tubería que esté sometida a aplastamiento y presente cortes.

Para la aceptación de la prueba de estanqueidad, toda la tubería montada deberá someterse a una presión de 15 bares durante al menos una hora, repitiéndose durante una hora, una vez transcurridos 30 min. En esta prueba, la posición no debe sufrir una disminución mayor de 0,1 bar por cada 5 min., ni manifestarse pérdidas.

Una vez finalizada esta prueba, se realizará una segunda prueba a 13 bares durante 2 h., en las que la presión no debe de bajar de 0,1 bar por h.

7.5 COLECTORES EN REDES DE AGUA (I.F. 08)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los colectores en redes de agua, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. La dimensión y la forma de los colectores será tal que se adapte al espacio previsto de montaje, garantizando un correcto recorrido del fluido trasegado.

Las acometidas de las tuberías serán totalmente perpendiculares al eje longitudinal del colector pudiendo, en determinados casos, acometerse por las culatas, en cuyo caso los ejes deberán quedar perfectamente alineados. Los cortes de preparación serán curvos, quedando correctamente adaptadas entre sí, las curvaturas de tubos y colector. En ningún caso, los tubos sobrepasarán la superficie interior del colector. La soldadura será a tope, achaflanando los bordes de los tubos, quedando el cordón uniformemente repartido. En caso de acero galvanizado, una vez prefabricado el colector con todas sus acometidas, será sometido a un nuevo proceso de galvanización. En este caso, será preciso asegurarse que se han realizado todas las acometidas, incluidas las vainas de medición, control y vaciado, antes del galvanizado definitivo.

Una vez prefabricado el colector, se dejará sin soldar una culata, de forma que su interior pueda ser inspeccionado por la Dirección de Obra. El conjunto, una vez revisado, será sometido a dos capas de pintura antioxidante.

Cuando existan dos o más acometidas primarias y varias salidas secundarias se dispondrán dos tubos concéntricos, formando colector con una culata común. El tubo interior estará acometido por las primarias, estando el extremo no común abierto al interior del colector



exterior, de donde saldrán las diferentes salidas del secundario. Los espacios por donde discurra el fluido serán tales que la caída de presión a través de ambos colectores no supere los 2 M.C.A., salvo que se indicase expresamente lo contrario. En cualquier caso, debe asegurarse que el primario no activo alimente, exclusivamente, a parte de secundarios.

El colector incorporará todas las acometidas necesarias, incluidas las vainas de medición, control y vaciado, según necesidades planteadas en los Documentos de Proyecto. Se incluirá, sin excepción, toma para vaciado y purga, en el lado inferior de todos los colectores.

7.6 AISLAMIENTO EN REDES DE AGUA (I.F. 09)

7.6.1 AISLAMIENTOS CONFORMADOS FLEXIBLES

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los aislamientos conformados flexibles, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto y, en general, siempre que por la canalización pueda discurrir un fluido, con temperatura inferior a la determinada como interior de ambiente en las hipótesis de cálculo o superior a 40 ºC y no se haya definido otro tipo de aislamiento.

El material será espuma sintética flexible, especial para aislamiento, conformado en coquillas cilíndricas de diámetros interiores iguales o ligeramente superiores al diámetro exterior de la tubería a aislar. Su composición será tal que le confiera propiedades de autoextinguible, imputrescible y químicamente neutro. Su conductibilidad térmica será inferior a 35 W/m. ºC a 20 ºC y formará barrera de vapor.

Siempre que sea posible, su montaje será por embutición en el tubo correspondiente. Donde ello no sea posible y previa autorización de la Dirección de obra se permitirá el montaje por apertura longitudinal. Los codos, valvulería y accesorios se realizarán aparte, utilizando las plantillas y medios de corte y montaje indicados por el fabricante. El pegado de las costuras longitudinales, conformación de accesorios y unión de piezas conformadas se realizará, exclusivamente, con el adhesivo indicado por el Fabricante, debiendo quedar siempre la costura pegada, a la vista para inspección. La cinta adhesiva empleada será, asimismo, la que indique el fabricante. La aplicación sólo se hará con temperaturas superficiales del tubo, comprendidas entre los 15 ºC y 30 ºC, con un tiempo de secado mínimo de 24 h., antes de discurrir fluido por la canalización. Bajo ningún concepto se montarán con estiramientos, aplastamientos, ni compresión. En el acopiaje se prestará especial atención a su apilamiento, de forma que las capas inferiores no queden excesivamente presionadas.

Los espesores del aislamiento serán, como mínimo, los indicados por la normativa IT.IC.19. Si la tubería discurre por exteriores, se montará una segunda capa de aislamiento, con costuras contrapuestas a la primera y con recubrimiento de intemperie, a base de dos capas de solución de polietileno u otro material, garantizado por el Fabricante al respecto.



7.6.2 FORROS DE ALUMINIO

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y terminación del forrado de aluminio de todas aquellas canalizaciones aisladas de agua, aire o cualquier otro fluido, así como de aquellos equipos o accesorios, asimismo, aislados, que estén situados o ubicados en zonas vistas, aunque sean de servicios, tales como salas de máquinas, salas técnicas en general, corredores, pasillos y exteriores. Quedan excluidas de forrado, las redes ubicadas en falsos techos, patinillos, zanjas registrables o galerías subterráneas de distribución, salvo que se indique expresamente lo contrario en Proyecto.

El forrado se realizará con chapa de aluminio de 0,6 mm. de espesor mínimo, de la misma calidad, no debiéndose apreciar matices de terminación por diferencia entre partidas. Las juntas, siempre que sea posible, quedarán en las zonas ocultas. Las tomas por aparatos de medida, control, derivaciones, etc., dispondrán de sus escudos o embellecedores de remate correspondientes. Es recomendable la utilización de pegamentos, en cualquier caso los remaches serán los mínimos y por las zonas ocultas.

Especial atención se prestará al forrado de válvulas y accesorios, tanto en su acabado estético, como en su maniobra y posibilidad de registro, sin afectación a las líneas contiguas. Los cortes y pliegues serán limpios, sin rebabas y, en ningún caso, presentando canto vivo en los remates, que puedan producir cortes a los futuros usuarios. Para ello, una vez recortadas las chapas, se bordearán y moldurarán con solapas de 30 a 50 mm., efectuándose la fijación por medio de tornillos o remaches.

En el forrado de las tuberías exteriores, las juntas longitudinales deberán situarse de forma que impidan las entradas de agua entre el acabado y el aislamiento. En particular, las juntas longitudinales se situarán en un ángulo de 30º a un lado y otro de la generatriz inferior de los tubos y quedarán selladas con un mastic apropiado, elástico y resistente.

En la recepción de la obra, todo el forrado estará limpio y no podrá presentar deformaciones, raspaduras, abombamientos, ni cualquier otro tipo de agresión exterior. El Instalador queda obligado a la reparación de este tipo de desperfectos a solicitud de la Dirección de Obra, pudiendo solicitarse, incluso, la sustitución del material si ello fuera necesario.

7.7 DEPÓSITOS INTERACUMULADORES (I.F. 11)

7.7.1 CON CUERPO INTERIOR GALVANIZADO

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los depósitos interacumuladores, de acuerdo con las características técnicas, implantación, normativa vigente y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

La unidad básica estará compuesta de cuerpo y serpentín. Es competencia exclusiva del Instalador la protección de estas unidades en obra, tanto en su acopio, como en su montaje,



pudiendo ser rechazados en caso de presentar cualquier tipo de abolladura. Se rechazarán todos los depósitos que presenten el serpentín dañado.

El cuerpo estará construido en acero negro, boca de registro desmontable abrochada con tornillos rosca presión cadmiados, fondos tipo klopper (UNE-9201). Asimismo, el interior será galvanizado y el exterior por inmersión en caliente. En cualquier caso, deberá soportar las acciones agresivas exteriores y la humedad entre otras. El serpentín será en acero inoxidable AISI 304.

La presión de trabajo será, como mínimo, para 6 Kg/cm2 y podrá ser de 7,5 ó 10 Kg/cm2, según la presión general de acometida. El Instalador deberá consultar la presión final de trabajos de los acumuladores con la Dirección Facultativa, antes de su instalación, para su aprobación.

La selección del equipo se efectuará siempre para un calentamiento mínimo del agua, en el interior del interacumulador, de 2 h. y un máximo de 3. Los interacumuladores podrán ser de tipo horizontal o vertical. La selección y aprobación del tipo a instalar deberá ser siempre por la Dirección Facultativa.

Los interacumuladores se suministrarán completos con todos sus componentes y taladros preparados para su conexión, es decir, con válvula de seguridad, termostato, drenaje con sifón, tapa desmontable del serpentín con junta y tornillos con tuerca, cadmiados, para la sujeción de ésta, entrada de agua fría, drenaje, entrada de retorno y salida de agua caliente.

El depósito se instalará, siempre y sin excepción, convenientemente aislado. Este deberá ser de lana de roca de 10 cm. de espesor mínimo. Este espesor deberá ser tal que las pérdidas de calor diarias estén por debajo del 0,5% del calor acumulado.

7.7.2 CON CUERPO INTERIOR EN ACERO INOXIDABLE

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los depósitos interacumuladores, de acuerdo con las características técnicas, implantación, normativa vigente y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

La unidad básica estará compuesta de cuerpo y serpentín. Es competencia exclusiva del Instalador la protección de estas unidades en obra, tanto en su acopio, como en su montaje, pudiendo ser rechazados en caso de presentar cualquier tipo de abolladura. Se rechazarán todos los depósitos que presenten el serpentín dañado.

El cuerpo estará construido en acero inoxidable AISI 304, boca de registro desmontable, abrochada con tornillos rosca presión, cadmiados, bridas boca en acero alcalino, fondos tipo klopper (UNE 9201) en acero inoxidable AISI 304 si la temperatura acumulada en el interior del depósito es menor de 60 ºC, si la temperatura es superior será en acero inoxidable AISI 316, tubuladuras en acero inoxidable AISI 304. En cualquier caso, deberá soportar las acciones agresivas exteriores y la humedad, entre otras. El serpentín será en acero inoxidable AISI 304.



La presión de trabajo, como mínimo, para 6 Kg/cm2 y podrá ser de 7,5 ó 10 Kg/cm2, según la presión general de acometida. El Instalador deberá consultar la presión final de trabajos de los acumuladores con la Dirección Facultativa, antes de su instalación, para su aprobación.

La selección del equipo se efectuará siempre para un calentamiento mínimo del agua, en el interior del interacumulador, de 2 h. y un máximo de tres. Los interacumuladores podrán ser de tipo horizontal o vertical. La selección y aprobación del tipo a instalar deberá ser siempre por la Dirección Facultativa.

Los interacumuladores se suministrarán completos con todos sus componentes y taladros preparados para su conexión, es decir, con válvula de seguridad, termostato, drenaje con sifón, tapa desmontable del serpentín con junta y tornillos con tuerca, cadmiados, para la sujeción de ésta, entrada de agua fría, drenaje, entrada de retorno y salida de agua caliente.

El depósito se instalará, siempre y sin excepción, convenientemente aislado. Este deberá ser de lana de roca de 10 cm. de espesor mínimo. Este espesor deberá ser tal que las pérdidas de calor diarias estén por debajo del 0,5% del calor acumulado.



INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO



8 SANEAMIENTO

8.1 NORMAS GENERALES (I.S.S. 01)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las redes de desagües, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

El montaje deberá ser de primera calidad y completo. Las tuberías no deberán enterrarse, ni ocultarse, hasta haber sido inspeccionadas, probadas y aprobado el correspondiente certificado de pruebas por la Dirección de Obra.

Asimismo, los tubos se tenderán y montarán en sentido ascendente con las pendientes y alineaciones indicadas en los planos o en su defecto por la Dirección Facultativa de la Obra.

La ejecución se controlará por medio de inspecciones periódicas con frecuencia de una cada 100 ml.

La valoración de los resultados de las inspecciones de ejecución se realizará según el criterio de la Dirección de Obra, quien rechazará la parte de obra que se considere como defectuosa. Todas las redes de tuberías serán de PVC rígido, a excepción de las que se indiquen en los Documentos de Proyecto.

8.2 TUBERÍAS (I.S.S.02)

Las tuberías serán de PVC de alta resistencia, circulares y con limitaciones y tolerancias según normativa.

Las redes destinadas a desagües, bajantes fecales, pluviales y mixtas, serán lisas por ambos extremos (sin encopar) y deberán cumplir con normativa UNE 53114.

Las tuberías que se utilicen en canalizaciones subterráneas, enterradas o no (colectores y redes de saneamiento), deberán reunir todos los condicionantes exigidos en la normativa vigente para este tipo de instalaciones (UNE - 53.332-81). El espesor mínimo para las tuberías de desagüe y bajantes fecales o mixtas será de 3,2 mm., cualquiera que sea su diámetro nominal.

En todas las tuberías que pasen a través de forjados, muros o soleras, se deberá instalar previamente un pasatubo.

Todos los desvíos o cambios de dirección se realizarán utilizando accesorios tipos. En ningún caso, se manipulará, ni curvará el tubo. En ningún caso, se podrán montar tuberías con contrapendiente u horizontales (pendiente cero).



La sujeción de las tuberías se deberá realizar mediante abrazaderas de hierro galvanizado (diámetros grandes) o PVC (diámetros pequeños). En ningún caso, serán abrazaderas del tipo apriete.

Las tuberías se cortarán únicamente con las herramientas adecuadas y normalizadas. Después de cada corte se deberán eliminar las rebabas, tanto interiores, como exteriores, mediante lijado. Todos los cortes se deberán realizar perpendiculares al eje de la tubería. Las dimensiones de todos los tubos serán, como mínimo, las reflejadas en los Documentos de Proyecto.

Las secciones de las bajantes se mantendrán constantes en todo su recorrido, manteniendo su verticalidad y alineación y no permitiéndose, en ningún caso, inclinaciones superiores a 2” con relación a la vertical.

Todas las bajantes fecales y mixtas dispondrán, al menos, de ventilación primaria, consistente en prolongar la vertical, superando la cubierta del edificio en 0,5 m. para cubiertas no transitables y en 2 m. mínimo para cubiertas transitables o con posibilidad de transmisión de olores al interior del edificio, por cualquiera de las instalaciones anexas proyectadas. En cualquier caso, llevarán accesorio que garantice la estanqueidad permanente del remete entre impermeabilidad y tubería. Toda la tubería en su extremo llevará terminal de ventilación para el impedimento de entrada de agua y demás objetos ajenos a la instalación. Para las bajantes mixtas se instalará la correspondiente caldereta (sifónica), conexionada en paralelo con la bajantes y totalmente estanca.

Siempre que se instala columna de ventilación paralela a la red general de bajante fecal o mixta, la interconexión entre ambas se realiza con accesorios standard y de tal forma que esté realizada dicha interconexión en el sentido inverso al flujo de las aguas.

Todas las aguas de recogidas en cubierta y garajes deberán realizarse a través de los correspondientes sumideros del tipo sifónico de PVC exento de plastificantes. La estanqueidad entre el impermeabilizante y el sumidero se realizará mediante apriete del tipo mecánico. El impermeabilizante se protegerá con una brida de material plástico.

Las uniones entre tubería y accesorios se realizarán mediante soldadura en uno de sus extremos y junta deslizante en el otro, montándose la tubería a media carrera de la copa, a fin de poder absorber las dilataciones o contracciones que se produzcan. Se deberán crear puntos fijos en todos los accesorios de la bajante. Asimismo, la unión de cada bajante al colector horizontal general se realizará mediante accesorio provisto de junta deslizante y siempre con accesorio de registro del tipo roscado. Se instalarán registros cada 15 m. máximo de tramos horizontales. Además, se instalarán dilatadores en tramos largos.

En toda la tubería en la que la generatriz queda a más de 25 cm. del forjado que la sustenta, los puntos fijos de anclaje se deberán realizar mediante silletas o trapecios de fijación, por medio de tirantes anclados al forjado en los dos sentidos, a fin de evitar posibles desplazamientos por pandeo del soporte.



Se crearán puntos fijos en todos los accesorios de la bajante, situando la correspondiente abrazadera en el alojamiento previsto en el accesorio para tal fin, y recibiendo las mismas a los elementos estructurales.

8.3 DESAGÜES INTERIORES (I.S.S. 03)

En ningún caso, se emplearán tuberías de diámetro menor a 32 mm. y el espesor mínimo de éstas deberá ser de 3,2 mm.

La tubería, de ir colgada la instalación, se soportará mediante abrazaderas de P.V.C. con varillas recibidas al forjado inmediato superior. En todos los casos, tanto instalaciones colgadas como no, se colocarán los absorbedores de dilatación necesarios (anillos adaptadores), proveyéndose los puntos fijos precisos para poder contrarrestar dichas dilataciones.

Cada núcleo húmedo irá dotado de su correspondiente cierre hidráulico por bote sifónico (excepto en cocinas) o individual por aparato. En ningún caso, se permitirá instalar dos o más cierres hidráulicos en serie.

A los botes sifónicos que recojan desagües de urinarios no se podrá, en ningún caso, conectar desagües procedentes de otro aparato sanitario. Las tapas correspondientes a todos los botes sifónicos dispondrán de cierre hermético (estanco al aire y al agua).

La altura de los cierres hidráulicos en todos los sifones o botes sifónicos, en ningún caso, serán inferiores a 50 mm. y no superiores a 70 mm. Todos los cierres hidráulicos deberán ser registrables y su acceso e inspección se realizará desde el propio cuarto de baño, aseo o cocina. Bajo ningún concepto, dichos cierres hidráulicos, quedarán tapados u ocultos por tabiques, forjados, etc. que dificulten o imposibiliten su acceso y mantenimiento.

Todos los sifones individuales de los aparatos sanitarios deberán ser del tipo desmontable y con registro.

8.4 TUBERÍAS ENTERRADAS (I.S.S. 04)

Antes de bajar los tubos a las zanjas se deberán examinar éstos y se apartarán los que presenten deterioros.

Una vez los tubos en el fondo de la zanja, se deberán examinar nuevamente para cerciorarse de que en su interior estén libres de tierra, piedras, útiles de trabajo, etc. y se realizará su centrado y perfecta alineación. Una vez conseguido, se procederá a calzarlos y acodarlos con material de relleno para impedir su movimiento.

Cada tubo deberá centrarse perfectamente con el adyacente. En el caso de tener que reajustarse algún tramo, deberá levantarse el relleno y prepararlo como para su primera colocación. Las tuberías y zanjas se mantendrán libres de agua. Para ello, lo mejor será montarlos siempre en sentido ascendente, asegurando el desagüe en los puntos bajos.



La unión de la tubería a la correspondiente arqueta, se realizará siempre mediante un manguito deslizante, arenado previamente y recibido a la arqueta. Este arenado permite ser recibido con mortero de cemento a la arqueta, con lo cual se garantiza la unión estanca. En la arqueta que su fabricación es de hormigón, el paso de tubería de PVC por el hueco dejado para tal fin en la arqueta, llevará dos cordones estancos del tipo GORETEX, VOLCLAY o similar.

En las redes de saneamiento enterradas sin arquetas, en las que éstas son sustituidas por interconexión mediante accesorios standard, se montarán los registros a cota de suelo terminado y con tapa estanca de acero inoxidable. Se preverán registros en todos los arranques de red, así como en todos los cambios direccionales. En los tramos rectos se instalarán registros cada 15 m. como máximo. En todos los casos, las redes de saneamiento enterradas, se montarán sobre un lecho de arena lavada, de 15 cm. de altura como mínimo. De ser necesarias las abrazaderas se emplazarán exactamente igual que si la red fuera aérea, dejando éstas para ser recibidas en la losa de hormigón que conforma la solera. Las pendientes de aguas pluviales y fecales serán mínimo del 1% y las de aguas de baldeo, exclusivamente, serán mínimo del 0,5%.



INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS



9 INSTALACIÓN DE EXTINCIÓN DE INCENDIOS

9.1 CENTRO DE BOMBEO (I.E.I. 01)

Es competencia del Instalador el suministro y montaje del centro de bombeo completo, de acuerdo con los planos, normativa vigente y demás Documentos de Proyecto. El centro de bombeo incluye todos los elementos y equipos, incluida valvulería y tubería, desde la aspiración del depósito, hasta el colector de impulsión. Se incluye, también, la acometida de agua potable desde la red municipal al depósito.

En general, el centro de bombeo se realizará, en su totalidad, según normas UL y FM, según CEPREVEN y/o NFPA-20 y de acuerdo con la descripción reflejada en la memoria de Proyecto. Los elementos que constituyen el centro de bombeo, su disposición y el esquema básico de funcionamiento de los mismos, es el que se indica en los planos de Proyecto.

La bomba principal será de cámara partida, con un solo rodete en bronce de doble oído de aspiración, eje de acero inoxidable y carcasa de fundición, según se requiere en CEPREVEN y/o NFPA 20/FM, capaces para un caudal nominal y a una presión indicada en los planos. La curva de la bomba será tal que, al 150% de caudal, la presión aportada no sea inferior al 65% de la nominal, así como que, en condiciones de caudal cero, la presión no supere el 120% del nominal. La unión bomba - motor se efectuará mediante acoplamiento semielástico directo, no permitiéndose el uso de embragues o variadores de velocidad.

Las bombas se suministrarán para montar sobre bancada, construida con perfiles normalizados y suministrada por el instalador. Deberán trabajar siempre en carga y, en cualquier caso, su NPSH será el adecuado para asegurar la impulsión en cualquier condición de trabajo.

El motor eléctrico será trifásico 380 V., con rotor en jaula de ardilla, protección IP-23, con potencia para cubrir la máxima demanda por la bomba en cualquier punto de la curva y, de potencia necesaria, la que se indica en los planos.

Como válvulas de corte se utilizarán válvulas de compuerta de husillo exterior ascendente y puente guía, ASA 150 Ibs., cambiable la empaquetadura en posición abierta, bajo presión, en las tuberías de aspiración de bombas principales, no permitiéndose otro tipo de válvula, según se indica en CEPREVEN y/o NFPA-20, apartado 2.9.7. El resto de las válvulas de interrupción serán de mariposa, en bronce, con desmultiplicador PN-16, en diámetros superiores a 50 mm. Todas las válvulas de retención serán de doble clapeta, aceptadas por UL y FM, PN-16.

La bomba eléctrica dispondrá, asimismo, de una válvula de diámetro 40 mm., tarada adecuadamente para asegurar la circulación de agua en condiciones de caudal cero.



Los manómetros y manovacuómetros serán de modelo esférico, con baño en glicerina, de diámetro 100 mm., esfera y conexión de diámetro 12 mm., lectura de 0 - 20 Bar y -1 +6 Bar, respectivamente.

El depósito de agua dispondrá de interruptores de nivel para control de nivel máximo y mínimo y transmisión exterior de alarmas, que serán construidos en acero inoxidable.

Los cuadros de control serán construidos e instalados según homologación de CEPREVEN y/o FM / NFPA-20, efectuándose el arranque automático del motor eléctrico mediante arrancador estrella - triángulo en transición cerrada y actuando por pirostato y disponiendo, además, de un sistema de arranque manual de emergencia. El interruptor general automático deberá ser modelo magnético, homologado por FM y UL, no admitiéndose los de tipo combinado magnetotérmico. La parada será únicamente manual.

La bomba de presurización será del tipo multicelular vertical, de arranque directo, con parada automática por interruptor de nivel, tendrá cuerpo de hierro fundido, eje de acero al carbono, casquillos, camisas e impulsador en bronce. El motor eléctrico será cerrado, con rotor de jaula IP-23, para dar la potencia requerida en las condiciones de servicio fijadas. En cualquier caso, cumplirá con los requisitos de CEPREVEN y/o FM / NFPA-20.

9.2 BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS (I.E.I. 03)

9.2.1 SEMIRRÍGIDA. 25 MM.

El Instalador suministrará e instalará la red de bocas de incendio que figura en los planos y de las características indicadas por los Documentos Técnicos del Proyecto. Las bocas de incendio se instalarán de acuerdo con las normas NTE-IPF-1974, NTE-IFF-1973, NBE-CPI-91, Reglas CEPREVEN y demás normativa vigente.

Las bocas de incendio de 25 mm. se suministrarán completas, equipadas con devanadera móvil, válvula, manguera, manómetro y lanza de triple efecto y quedarán contenidas en un armario metálico con cerradura y cristal.

El diámetro interior de la manguera será de 25 mm. Asimismo, el soporte de la manguera deberá ser de devanadera giratoria, para poder permitir la extensión de toda la manguera. La alimentación será axial y permitirá el paso del agua con la manguera enrollada. El codo de alimentación deberá ser de tal forma que la manguera inicie el enrollamiento, sin necesidad de doblar la misma, en una curva de diámetro inferior a 20 cm. La manguera, en su totalidad, deberá extraerse en cualquier dirección horizontal. La devanadera deberá ser resistente a la corrosión, a impactos y cargas verticales. Las compuertas del dispositivo giratorio de paso de agua axial, a través del eje de la devanadera, hasta la manguera y la válvula de apertura automática, en ningún caso podrán estar compuestas de aleaciones ferrosas, excepto si son de acero inoxidable AISI 304. La manguera será del tipo semirrígida de 25 mm., con capacidad para 20 / 30 m. de manguera (según se indique en memoria de Proyecto). El conjunto lanza - boquilla llevará incorporado dispositivo de corte de paso de



agua. Los componentes de la manguera, en su conjunto, deberán permitir, en todo momento, el fácil acceso a la lanza - boquilla.

La unión entre la manguera y los demás elementos se podrá realizar por ligadura directa o mediante racores, cumpliendo normas UNE. El armario será resistente a la corrosión y dispondrá de aperturas de ventilación y taladro en la parte inferior, para permitir el desagüe del mismo. El frontal de la manguera deberá llevar cristal con la inscripción “RÓMPASE EN CASO DE INCENDIO”, indeleble, en rojo, según norma UNE 23.033. El armario deberá ser resistente a la deformación, según indicaciones fijadas en la UNE 23.402. El armario tendrá unas dimensiones mínimas de 700 x 700 mm., una profundidad mínima de 250 mm. y será de color rojo.

El caudal mínimo que deberá proporcionar la BIE será de 100 L./min., con una presión dinámica de 4 Kg/cm2 en la acometida a la misma, con un alcance superior a 8 m. para la presión citada y cumpliendo con la UNE 23.402.

El eje de alimentación axial será en acero inoxidable, el colector de aluminio o bronce y los cojinetes de apoyo en bronce.

La BIE, en su conjunto, será estanca, a una presión mínima de 20 Kg/cm2, incluso el cierre de la válvula automática. La boquilla será de triple efecto, con regulación independiente de la apertura del paso del agua y tendrá un ángulo de pulverización de 90º mínimo. La manguera deberá cumplir con norma UNE 23.091. La BIE deberá llevar marcada, de forma indeleble y accesible, la normativa que cumple, diámetro, longitud de manguera y Fabricante. El armario se montará de tal forma que el centro geométrico del mismo quede, como máximo, a una altura de 1,5 m. con relación al suelo y se fijará a la pared o muro mediante pernos de resistencia adecuada y de tal forma que no quede impedido su giro en cualquier dirección. Además, deberán ir convenientemente señalizadas y alojadas en zonas libres de obstáculos, para permitir el acceso y maniobra fácil. La distancia desde cualquier punto del local protegido hasta la BIE correspondiente más próxima será, como máximo, de 25 m. Asimismo, la separación máxima entre dos BIES no excederá de 50 m.

La Dirección Facultativa podrá exigir, si lo requiere, pruebas correspondientes a estanqueidad, corrosión, resistencia mecánica de la devanadera frente a cargas, funcionamiento de la válvula automática, fuerza máxima de desenrollado, presión de rotura, caudal, alcance, resistencia de la manguera a la abrasión y al calor, carga de no rotura de la manguera a tracción, resistencia de la manguera al aplastamiento, tracción sobre devanadera, tipo de pintura empleada y calidad del armario.

Las BIES deberán cumplir normas NBE-CPI-82 y 91, NTE-IPF-1974 y Reglas CEPREVEN.



9.3 EXTINTORES PORTÁTILES (I.E.I. 04)

9.3.1 GENERAL

El Instalador suministrará todos los extintores manuales indicados en el presente Proyecto, homologados, con la correspondiente placa de timbre, de acuerdo con la Reglamentación vigente. La eficacia extintora será la que indican las normas, debiendo suministrarse el correspondiente certificado expedido por el Laboratorio, oficialmente reconocido, en el que se realizaron dichos ensayos.

Las características constructivas para los distintos tipos y tamaños serán, además de las prescritas en las normas UNE 23.110 y 23.111, las que a continuación se indican.

En todos los casos deberán cumplir con el Reglamento de aparatos a presión y con normas UNE y, en particular, UNE 23.110, 23.601, 23.602 y 23.607.

9.3.2 EXTINTORES DE POLVO PRESURIZADO

Cargado de polvo presurizado para fuego tipo A, B y C.

El extintor estará compuesto por el correspondiente recipiente timbrado por la Delegación de INDUSTRIA, boquilla difusora, soporte, manómetro indicador de presión, asidero, válvula de seguridad, pintura, cuerpo de acero, botellín de acero estirado, manguera de alta presión y agente extintor.

Las capacidades homologadas a instalar serán de 6 Kg., 12 Kg., 25 Kg. y 50 Kg.

La temperatura de funcionamiento correcto deberá estar comprendida entre -20 ºC y 60 ºC.

El Instalador deberá presentar, antes de la instalación de los extintores, Documentación y Certificados (de los mismos) de haber superado las pruebas en la norma UNE 23.602.:

– Humedad. Valor máximo admisible, el 1% en peso.

– Granulometría.

– Movilidad. Valor máximo admisible, 30 g./seg.

– Higroscopicidad. Valor máximo admisible, 2,5% en peso.

– Peso específico.

Con relación al tipo de eficacia, éstos podrán ser:



EFICACIA ALCANCE (ML.)

13B 3 – 4

34B 5 – 6

89B 5 – 6

144B 6 – 8

233 6 – 8

277 8 – 10

3A Y 13B 3 – 4

8A Y 34B 5 – 6

13A Y 89B 5 – 6

34A Y 144B 6 – 8

55A Y 233B 6 – 8

89A Y 377B 8 – 10

El acabado del cuerpo del extintor será en poliéster o epoxi - poliéster de color rojo (UNE 1115), con un espesor superior a 80 micras, sin fallos en la superficie. Asimismo, éste deberá tener un tratamiento de granallado, previo a la fase de pintado. La etiqueta de características se imprimirá de forma indeleble y no deberá ser sustituible. En ella deberá figurar la eficacia de extinción del equipo, número de serie y fecha de fabricación. El extintor no deberá sufrir deformación alguna, ni fugas, para prueba hidráulica a presión de 25 Kg/cm2. La presión de rotura deberá ser mayor de 100 Kg/cm2.

El extintor deberá realizar la descarga del agente extintor en un tiempo igual o superior al especificado en la norma europea EN-3, según cada tamaño y eficacia. Estos deberán ir provistos de dispositivo de apertura instantánea y cierre automático, para la regulación de la descarga.

La fuerza de accionamiento requerida será con un dedo (máximo 100 N) con una mano (200 N) y a percusión (200 N).

Todo extintor con más de 3 Kg. de carga deberá ir provisto de manguera. Esta deberá tener un longitud superior a 40 cm. (incluida lanza o boquilla) y al 80% de la altura del extintor. Los extintores de presión permanente deberán ir provistos de dispositivo de seguridad de descarga, frente a disparos accidentales. Los extintores de presión no permanente deberán ir provistos de válvula de seguridad, con rango de apertura entre el 105 y el 110% de la presión de servicio. El soporte del extintor deberá cumplir normativa UNE 23.110.

La Dirección Facultativa podrá exigir, si lo requiere, Certificados de homologación, origen de los cascos y el hilo de soldadura, ficha técnica, proceso de soldadura, información técnica de cada elemento del extintor, prueba hidráulica, corrosión, duración de descarga, espesor



de la chapa, espesor de la pintura, resistencia a agentes atmosféricos, exposición a rayos ultravioleta y eficacia.

9.3.3 EXTINTORES DE ANHÍDRIDO CARBÓNICO (CO2)

Cargado de anhídrido carbónico (CO2).

Se empleará este tipo de extintor, principalmente, para extinción de fuegos líquidos inflamables, gases y equipos electrónicos bajo tensión.

El agente extintor CO2 debe estar libre de agua y otros contaminantes, para no producir fenómenos de corrosión. Estos extintores nunca se deberán instalar en lugares o salas donde estén ubicados físicamente y pasen con alguna regularidad personas.

El extintor estará compuesto por el correspondiente recipiente de acero estirado, sin soldadura y timbrado por la Delegación de INDUSTRIA, manguera de alta presión, boquilla difusora, soporte, válvula de disparo rápido, tubo sonda, asidero, pintura y agente extintor.

En todo momento, se deberá garantizar la ausencia de óxidos y grasas de embutición. El cuerpo del extintor deberá llevar un tratamiento de granallado previo a la imprimación. El acabado será en poliéster o epoxi - poliéster, de color rojo y cumpliendo con normativa UNE 1115. Los extintores deberán descargar mínimo el 90% de su carga en el proceso de descarga y el tiempo de descarga deberá realizarse en un tiempo no inferior al marcado por la Norma Europea EN-3, para cada uno de los tamaños. Todos los extintores con más de 3 Kg. deberán ir provistos de manguera. Todos los extintores deberán ir provistos de dispositivo de seguridad de descarga.

Todos los extintores deberán llevar dispositivo de seguridad de descarga. La Dirección Facultativa podrá exigir, si lo requiere, Certificados de homologación y pruebas de corrosión exterior, presión hidráulica de rotura, espesor de pintura, eficacia, duración de descarga, espesor de chapa, resistencia a agentes atmosféricos, exposición a rayos ultravioleta y corrosión interior.

y galvanizado (Presión máxima trabajo = 181 bares, presión prueba = 240 bares).

9.4 TUBERÍA, VALVULERÍA Y ACCESORIOS (I.E.I. 05)

9.4.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES Y MATERIALES

Toda la tubería será de acero estirado sin soldadura, clase negra, excepto para las instalaciones de columna seca y tramos sumergidos en aljibe, donde será de acero galvanizado. La tubería será según DIN 2440 St. 35 hasta 3" y según DIN 2448 St. 35 para diámetros superiores. El acabado exterior de toda la tubería se hará a base de cepillado, dos capas de imprimación y dos capas de pintura sintética.



Las uniones de tubería se realizarán a base de accesorios roscados maleables según DIN 2950 para D.N. 2" e inferiores y de acero estirado para soldar en D.N. superiores según DIN 2616, excepto en el sistema de rociadores, donde no se admitirá soldadura, debiendo realizarse el montaje de toda la tubería de D.N. superior a 2" mediante accesorios tipo ranurado VICTAULIC o similar homologados. Todos los accesorios, sin excepción, serán normalizados.

Las uniones de válvulas de D.N. superior a 2" se realizarán mediante bridas con cuello para soldar con resalte, según DIN 2632, para juntas "Klingerit" y tornillería cadmiada. Este tipo de unión se aplicará también para las bombas.

Se prestará especial atención a los soportes, que estarán construidos a base de perfiles de acero normalizados, homologados por FM y UL. El material será de fleje laminado en frío y el acabado de los soportes será galvanizado o cadmiado. Cada soporte estará compuesto de anclaje, varilla roscada con posibilidad de regulación en altura, tuerca, casquillo, arandela, contratuerca y abrazadera. En cuanto a las distancias entre soportes, no serán superiores, en ningún caso, a lo que a continuación se indica.:

– Para D.N. 1½" e inferiores: 3 m.

– Para D.N. 2" y 2½": 4 m.

– Para D.N. 3" y 4": 5 m.

– Para D.N. 5" y superiores: 6 m.

9.4.2 NORMAS GENERALES DE INSTALACIÓN DE TUBERÍA

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las redes de agua, para los sistemas de protección de incendios, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto.

El montaje deberá ser de primera calidad y completo. La tubería no deberá enterrarse, ocultarse o aislarse hasta haber sido inspeccionada, probada y el correspondiente certificado de pruebas aprobado por la Dirección de Obra (ver apartado F de esta sección). Salvo que se autorice expresamente lo contrario, por la Dirección de Obra, no se tenderá tubería embebida en paredes, ni enterrada en solados. En caso de que se diera este tipo de montaje, la tubería se instalará convenientemente protegida con aislamiento conformado o similar. Las tuberías deberán instalarse siguiendo un paralelismo con los paramentos del edificio, a menos que se indique, expresamente, lo contrario. En la alineación de las redes de tuberías no se admitirán desviaciones superiores al 0,5%. Toda la tubería, valvulería y accesorios asociados, deberán ser instalados suficientemente separados de otros materiales y obras para permitir un fácil acceso y manipulación y evitar interferencias.

Las redes de agua serán instaladas para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos



circuitos, para lo que se mantendrán pendientes mínimas de 3 mm./m. lineal, en sentido ascendente, para la evacuación de aire o descendente de 5 mm./m. lineal, para desagüe de los puntos bajos. Cuando limitaciones de altura no permitan las pendientes indicadas, se realizará escalón en tubería, con desagüe en punto bajo, conducido a sumidero o red general de desagües, con llave de corte supervisada, incluida en el suministro del Instalador, con independencia de que ello quede expresamente indicado en los Documentos de Proyecto.

En las acometidas a bombas, la transformación al diámetro de acometida se realizará con reducción tronco - cónica concéntrica de 30º en impulsión y excéntrica en aspiración.

Las tuberías deberán ser cortadas, utilizando herramientas adecuadas y con precisión, para evitar forzamientos en el montaje. Las uniones, tanto roscadas, como ranuradas y soldadas, presentarán un corte limpio, exento de rebabas. Los extremos de las tuberías para soldar se limarán en chaflán, para facilitar y dar robustez al cordón de soldadura. En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma, amianto, klingerit o del elemento adecuado al fluido trasegado. Las uniones roscadas deberán hacerse aplicando un lubricante sólo a la rosca macho, realizándose el sellado por medio de cáñamo o esparto enrollado en el sentido de la rosca. Las uniones ranuradas se ejecutarán siguiendo estrictamente las instrucciones del Fabricante.

Las soldaduras serán ejecutadas por soldadores de primera categoría, con certificado oficial y supervisión efectiva. El Instalador estará obligado a mostrar a la Dirección de Obra, a requerimiento de ésta, la cualificación de los soldadores destacados en la obra.

Para todas las tuberías, los cambios de sección deberán hacerse siempre mediante reducciones tronco - cónicas normalizadas. Los cambios de sección necesarios para efectuar las conexiones a equipos se realizarán a no más de 50 cm. del punto de conexión a los equipos. Siempre que no existan restricciones de espacio, se utilizarán curvas de radio amplio normalizadas.

No se permite el curvado de los tubos en caliente, pues ello debilita la pared del tubo y crea un punto débil en la instalación. Las derivaciones de circuitos principales a circuitos secundarios se realizarán con tomas tipo "zapato" y nunca con "Tes" o injertos directos a 90º.

Cada sección de tubería, accesorios y valvulería deberá limpiarse a fondo antes de su montaje, para eliminar todas las materias extrañas. Asimismo, cada tramo de tubería deberá colocarse en posición inclinada para que sea cepillada, al objeto de eliminar toda costra, arenilla y demás materia extraña. Toda la tubería se limpiará con un trapo, inmediatamente antes de su montaje. Los extremos abiertos de tuberías, deberán taponarse o taparse durante todos los períodos de inactividad y, en general, los tubos no deberán dejarse abiertos en ningún sitio donde cualquier materia extraña pueda entrar en ellos. Toda la tubería acopiada en exteriores deberá estar cubierta con lonas o plásticos, debidamente sujetos con alambres o cuerdas.



A todos los elementos metálicos no galvanizados, lleven o no aislamiento y aquéllos que no estén debidamente protegidos contra la oxidación por el Fabricante, se les aplicará dos capas de pintura antioxidante, una fuera de obra y la otra una vez realizada la instalación. La pintura antioxidante elegida será normalizada, de marca conocida y a base de resinas sintéticas acrílicas multipigmentadas por un minio de plomo, cromado de zinc y óxido de hierro.

Es competencia del instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de los colectores en redes de agua, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. La dimensión y la forma de los colectores será tal que se adapte al espacio previsto de montaje, garantizando un correcto recorrido del fluido trasegado. Para su montaje se seguirán las directrices marcadas en el apartado B) de este capítulo.

En cuanto a la ejecución de colectores, las acometidas de las tubería serán totalmente perpendiculares al eje longitudinal del colector pudiendo, en determinados casos, acometerse por las culatas, en cuyo caso los ejes deberán quedar perfectamente alineados. Los cortes de preparación serán curvos, quedando correctamente adaptadas, entre sí, las curvaturas de tubos y colector. En ningún caso, los tubos sobrepasarán la superficie interior del colector. La soldadura será a tope, achaflanando los bordes de los tubos, quedando el cordón uniformemente repartido. En caso de acero galvanizado, una vez prefabricado el colector, con todas sus acometidas, será sometido a un nuevo proceso de galvanización. En este caso, será preciso asegurarse que se han realizado todas las acometidas, incluidas las vainas de medición, control y vaciado, antes del galvanizado definitivo. Una vez prefabricado el colector, se dejará sin soldar una culata, de forma que su interior pueda ser inspeccionado por la Dirección de Obra. El conjunto, una vez revisado, será sometido a dos capas de pintura antioxidante. El colector incorporará todas las acometidas necesarias, incluidas las vainas de medición, control y vaciado, según necesidades planteadas en los Documentos de Proyecto. Se incluirá, sin excepción, toma para vaciado y purga en el lado inferior de todos los colectores.


Se utilizarán soportes tipo “pera”, homologados UL, FM o bien soportes formados por varillas roscadas, ménsula y abrazadera de pletina o varilla homologada UL, FM para este servicio. Todo el material que compone el soporte deberá resistir a la acción agresiva del ambiente, para lo cual se utilizará acero cadmiado o galvanizado. Caso de que se utilizasen soportes no galvanizados, será preciso aplicar una capa de pintura antioxidante en obra, con posterior terminación en pintura negra. Queda prohibido el uso para soportería de elementos conformados en obra. El corte de varillas y ménsulas deberá realizarse de forma limpia, sin producir deformaciones en las mismas, debiendo protegerse los cortes con pintura antioxidante.

Todos los componentes de un soporte, excepto el anclaje a la estructura, deberán ser desmontables, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas de latón. Las



ménsulas se instalarán perfectamente alineadas, en posición horizontal y deberán ser continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empalme de las mismas para conformar un soporte común. Las varillas tendrán longitud suficiente para permitir la correcta alineación (regulación en altura) de las redes de agua, según lo indicado en el apartado anterior. Una vez finalizado el montaje y comprobada la alineación de las redes, las varillas se cortarán dejando una holgura máxima respecto a la ménsula de 3 cm. Las varillas empleadas serán continuas, no permitiéndose, en ningún caso, el empleo de varillas compuestas por trozos de varilla soldados entre sí. Las varillas deberán quedar perfectamente aplomadas y sólidamente fijadas a los elementos estructurales del edificio. Serán normalizadas y de sección variable, en función de los diámetros de la tubería a soportar.

El elemento de unión con la tubería irá sujeto a la ménsula y su configuración dependerá de la función a ejercer, dependiendo de que la conducción deba ser apoyada, guiada o anclada. Para una conducción apoyada bastará el empleo de abrazaderas en forma de pletina o varilla. Cuando la conducción deba estar guiada por el soporte, éste comprenderá unos asientos deslizantes, tales como rodillos, cuchillas, etc. En los puntos de anclaje, o puntos fijos, la tubería quedará sólidamente fijada al soporte. No está permitida la unión por soldadura entre el soporte y la tubería.

La colocación de los soportes deberá realizarse de forma que se elimine toda posibilidad de golpes de ariete y se permita la libre dilatación y contracción de las redes, al objeto de no rebasar las tensiones máximas admisibles por el material de la tubería.

La sujeción se hará cerca de cambios horizontales de dirección, dejando, sin embargo, suficiente espacio para los movimientos de dilatación. La separación máxima entre soporte y curva deberá ser igual al 25% de la separación máxima permitida entre soportes. Existirá, al menos, un soporte entre cada dos uniones y, preferentemente, se colocará al lado de cada unión. En ningún caso, la tubería podrá descargar su peso sobre el equipo al que está conectada. La separación, en horizontal, entre el equipo y el soporte, no podrá ser superior al 50% de la máxima distancia permitida entre soportes. A petición de la Dirección de Obra, se entregará el correspondiente cálculo de soportes.

Los colectores se soportarán sólidamente a la estructura del edificio, preferiblemente al suelo y, en ningún caso, descansarán sobre generadores, bombas u otros aparatos. A petición de la Dirección de Obra, se entregará el correspondiente cálculo de soportes.

Cuando dos o más tuberías correspondientes a redes de protección de incendios tengan recorridos paralelos y estén situadas a la misma altura, podrán tener un soporte común suficientemente rígido, seleccionando las varillas de suspensión, teniendo en cuenta los pesos adicionales. La máxima distancia permitida entre soportes, en este caso, estará determinada por la tubería de menor diámetro. El máximo número de tuberías que se permite situar en un soporte común es de cuatro. En ningún caso, se admitirán soportes de uso común para redes de protección de incendios y otros servicios.

Los soportes de las conducciones verticales serán desmontables y sujetarán las tuberías en todo su contorno, haciendo posible la libre dilatación de la misma. La distancia entre



soportes para tubería de acero será de un soporte cada planta (máximo 3,5 m.). Para el caso de tubería de cobre y PVC se instalarán dos soportes por cada planta (máximo 2 m.). En el punto bajo, estas conducciones verticales se apoyarán sobre soporte angular de perfil adecuado.


Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, será provista de manguitos pasamuros, para permitir el paso de la tubería y su libre movimiento, sin estar en contacto con la obra de fábrica. Su suministro y montaje será responsabilidad del Instalador.

Los manguitos serán de chapa galvanizada de 1 mm. de espesor, con un diámetro suficientemente amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad, ni reducción en la sección del aislamiento y quedarán enrasados con los forjados o tabiques en los que queden empotrados. No se permitirá reducción alguna en tubería o aislamiento al paso de la conducción por muros, forjados, etc. Los espacios libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de mastic o similar, de material intumescente, en cualquier caso. En el caso de tubos vistos, los manguitos deberán sobresalir al menos 3 mm. de la parte superior de los pavimentos.

Será responsabilidad exclusiva del instalador coordinar la instalación de los pasamuros con la empresa constructora y los demás oficios colocando, los mismos, antes de la terminación de paredes, pisos, etc. Los costes de albañilería, derivados de la instalación de pasamuros, posteriormente a la terminación de los mencionados elementos constructivos, correrán por cuenta del Instalador.

9.4.5 ACABADOS DE LAS REDES DE TUBERÍAS

Será competencia del Instalador la identificación de todas las redes de tuberías de su competencia, mediante la terminación con pintura y la instalación de bandas y flechas visibles, de acuerdo con lo especificado en estos Documentos y según las instrucciones dadas por la Dirección de Obra.

En general, el acabado (identificación) de la tubería será con pintura, siguiendo los códigos de colores marcados en la norma UNE 100-100-87. En los puntos de registro en patinillos y derivaciones principales por techo se identificarán todas las redes con etiqueta adhesiva, donde figure inscrita la referencia de Proyecto. Esta identificación se colocará, asimismo, en las salidas y llegadas a colectores en salas de máquinas. Estas etiquetas adhesivas deberán ser resistentes a las agresiones del ambiente, deberán quedar sólidamente fijadas a la tubería y deberán tener un tamaño tal que permita su fácil identificación y lectura. En las salas de máquinas estas etiquetas serán de baquelita o material similar. La distancia entre flechas indicadoras será no superior a 5 m. para redes que discurran por zonas vistas, debiendo aparecer, en los puntos de registro, para el caso de redes que discurran por zonas ocultas.



Las tuberías de vaciado, situadas en cualquier punto del edificio, se identificarán como tal y se terminarán en pintura de color rojo. Asimismo, todos los soportes que discurran por zonas vistas y los soportes en salas de máquinas, sin excepción, se terminarán con pintura de color negro.


Las pruebas de estanqueidad se realizarán según se indica en la RT2-ABA de CEPREVEN.

Una vez terminada la prueba y completados todos los trabajos relativos a las pruebas de estanqueidad, se procederá a preparar un certificado hidráulico en los términos planteados en las Reglas CEPREVEN y según indique la Dirección de Obra.

9.4.7 VALVULERÍA. CARACTERÍSTICAS GENERALES

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de toda la valvulería y accesorios complementarios, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. Queda también incluida toda la valvulería y accesorios complementarios que, no estando específicamente reflejados en los Documentos de Proyecto, sean necesarios por conveniencia de equilibrado, mantenimiento, regulación o seguridad de los circuitos hidráulicos a criterio de la Dirección de Obra.

Todas las válvulas deberán ser homologadas por UL y FM. Las válvulas se definirán a partir de su diámetro nominal, debiendo coincidir el mismo con los distintos diámetros de las tuberías a que están conectadas, salvo que se indicase expresamente lo contrario. Cada válvula deberá llevar marcada, de una manera indeleble, la marca o identificación del Fabricante, el diámetro nominal y la presión nominal.

El acopiaje de la valvulería en obra será realizado con especial cuidado, evitando apilamientos desordenados que puedan afectar a las partes débiles de las válvulas (vástagos, volantes, palancas, prensas, etc.). Hasta el momento del montaje, las válvulas deberán tener protecciones en sus aperturas. Queda prohibido el acopiaje de valvulería en exteriores. Será rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o, en general, cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la Dirección de Obra, debiendo ser expresamente aprobada por ésta, el fabricante de valvulería elegido, antes de efectuarse el pedido correspondiente.

En la elección de las válvulas se tendrán en cuenta las presiones, tanto estáticas, como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda agua durante la realización de las pruebas y, en general, dentro del año de garantía. Toda la valvulería que vaya a estar sometida a presiones iguales o superiores a 6 bar, llevará troquelada la presión máxima a que puede estar sometida. Todas las válvulas que dispongan de volante o sean de tipo mariposa, estarán diseñadas de forma que se puedan maniobrar a mano, de forma sencilla, sin esfuerzo, sin necesidad de apalancamientos, ni forzamientos del vástago. Las



superficies de cierre de las válvulas estarán perfectamente acabadas, de forma que su estanqueidad sea total, debiendo asegurar, no menos de vez y media, la presión diferencial prevista, con un mínimo de 10 bar. Para toda la valvulería que tenga uniones a rosca, ésta será tal que no interfiera, ni cane, la maniobra.

Las válvulas se situarán para acceso y operación fáciles, de forma tal que puedan ser accionadas libremente, sin estorbos, ni interferencias. El montaje de las válvulas será, preferentemente, en posición vertical, con el mecanismo (vástago) de accionamiento hacia arriba. En ningún caso, se permitirá el montaje de válvulas con el mecanismo (vástago) de accionamiento hacia abajo.

A no ser que expresamente se indique lo contrario, las válvulas hasta 2" inclusive, se suministrarán roscadas y de 2½" en adelante, se suministrarán para ser recibidas entre bridas o para roscar.

Al final de los montajes se dispondrá, en cada válvula, una identificación grabada con etiqueta de plástico, baquelita o similar, que las haga corresponder con el esquema de principio existente en el centro de bombeo. La terminación de las válvulas será con pintura, según lo indicado en el apartado E) anterior. Las palancas de accionamiento y vástagos se terminarán siempre con pintura de color negro.

9.4.8 VÁLVULAS DE BOLA (ESFERA)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de bola, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra, según lo indicado en el apartado A) de este capítulo. El objetivo fundamental de estas válvulas será el corte plenamente estanco de paso de fluido con maniobra rápida, no pudiendo emplearse, en ningún caso, para regulación.


– Cuerpo: Latón, fundición o bronce.

– Bola: Latón, hierro con durcromado o acero inoxidable.

– Eje: Latón niquelado o acero inoxidable.

– Asientos y estopa: Teflón.

– Palanca: Latón, fundición o acero.

La bola estará especialmente pulimentada, debiendo ser estanco su cierre, en su asiento sobre el teflón. Sobre este material y cuando el fluido tenga temperaturas de trabajo superiores a 60 ºC, el Instalador presentará certificado del Fabricante, indicando la presión admisible a 100 ºC que, en ningún caso, será inferior a 1,5 veces la prevista de trabajo.



La maniobra de apertura será por giro de 90º completo, sin dureza, ni interferencias con otros elementos exteriores o aislamientos. La posición de la palanca determinará el posicionamiento.

La unión con tubería u otros accesorios será con rosca o brida, según se indique en el apartado de especificaciones, en cualquier caso la normativa adoptada será la normativa DIN correspondiente.

9.4.9 VÁLVULAS DE MARIPOSA

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de mariposa, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra. El objetivo fundamental de estas válvulas será el corte de paso de fluido, no pudiendo utilizarse, en ningún caso, para regulación.

El cuerpo será monobloc, de hierro fundido y sin bridas. Llevarán forro adherido y moldeado directamente sobre el cuerpo, a base de caucho y vuelto en ambos extremos, para formación de la junta de unión con la brida de la tubería. El disco regulador será de plástico inyectado y reforzado (hasta 3") y de hierro fundido, con recubrimiento plástico para diámetros superiores. El disco quedará fuertemente unido al eje, siendo la unión insensible a las vibraciones. El eje totalmente pulido será de acero inoxidable y será absolutamente hermético sobre su entorno.

Sustituirán a las válvulas de bola en todas las tuberías con diámetro interior igual o superior a 2". Su maniobra será de tipo palanca, debiendo poderse efectuar, la misma, libremente bajo las presiones previstas. En general y para válvulas hasta 3" inclusive, se utilizará cierre con mando manual de palanca de gatillo. Para válvulas de 4" en adelante, se utilizará cierre por accionamiento reductor. Los mandos se elegirán cuidadosamente, de acuerdo con la presión de trabajo de la válvula que, en ningún caso, será inferior a 1,5 veces la prevista de trabajo.

9.4.10 VÁLVULAS DE GLOBO (ASIENTO)

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de globo, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarios a juicio de la Dirección de Obra. El objetivo fundamental de estas válvulas será el de regulación de paso de fluido, forzando la pérdida de carga y situando la correspondiente bomba o circuito hidráulico en el punto de trabajo necesario, previsto en Proyecto. Se podrá utilizar también como válvula de corte (servicio todo - nada).

Su maniobra será de asiento, siendo el órgano móvil del tipo esférico y pudiéndose efectuar, aquéllas, libremente bajo las condiciones de presión previstas. El vástago deberá quedar posicionado de forma que no sea movido por los efectos presostáticos, debiendo disponer el



volante de la escala o señal correspondiente de amplitud de giro. En las válvulas de vástago largo, éste irá apoyado sobre horquilla, de forma que no sufra deformación.


– Cuerpo: Bronce, hierro fundido o acero al carbono.

– Disco y asiento: Bronce o acero inoxidable.

– Obturador: Acero inoxidable o latón especial.

Las válvulas hasta 2" serán totalmente de bronce. De 2" o más, tendrán cuerpo de hierro fundido, con mecanismo de bronce o acero inoxidable, según sea el tipo de servicio.

9.4.11 VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE RESORTE

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de retención de resorte, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto o que fuesen necesarias a juicio de la Dirección de Obra. El objetivo fundamental de estas válvulas es permitir un flujo unidireccional, impidiendo el flujo inverso.

Constructivamente, estas válvulas tendrán el cuerpo de fundición rilsanizado interior y, exteriormente, obturador de neopreno, con lamas de acero laminado, siendo de acero inoxidable, tanto el eje, como las tapas, tornillos y resorte. Estarán capacitadas para trabajar en óptimas condiciones a una temperatura de trabajo de 110 ºC y una presión, como mínimo, igual al doble de la nominal de trabajo de la instalación.

Estas unidades serán del tipo "resorte" de accionamiento rápido y aptas para un buen funcionamiento, independientemente de la posición de montaje. Su montaje entre las bridas de las tuberías se hará a través de tornillos pasantes y de forma que queden perfectamente registrables.

9.4.12 VÁLVULAS DE SEGURIDAD

Es competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio de las válvulas de seguridad, de acuerdo con las características técnicas, implantación y calidades previstas en los Documentos de Proyecto. El objetivo fundamental de estas válvulas consiste en limitar, a un valor determinado, la presión del fluido contenido en la instalación, permitiendo el escape al exterior de una cierta cantidad del mismo. El escape será siempre conducido por conexión indirecta, tipo embudo, hasta el punto de desagüe.

Las válvulas serán de tipo resorte, debiendo asegurar un cierre completamente estanco, tanto en su posición normal de funcionamiento, como inmediatamente después de ponerse en funcionamiento. Estarán provistas de un órgano de mando manual que permita el accionamiento de la válvula.



Las válvulas se suministrarán para roscar y serán de hierro fundido, con mecanismos de acero inoxidable, para servicios de agua y de acero fundido, con mecanismos de acero inoxidable, para servicios de vapor. Cada válvula se suministrará con etiqueta indestructible, ligada permanentemente a la misma y conteniendo la siguiente información: Presión del caudal nominal, caudal nominal, clase, año de fabricación y referencia al cumplimiento de la normativa UNE 9-102-89.

9.5 MEDIDORES DE CAUDAL (I.E.I. 07)

Será competencia del Instalador el suministro, montaje y puesta en servicio del medidor de caudal de todos los elementos que conlleva. El medidor de caudal se instalará en el circuito de prueba del sistema contra incendios. El conjunto estará formado por sensor, válvula equilibrada, válvulas de instrumentos (conexión de baja presión y conexión de alta presión), dos casquillos, soportes, manguitos, manómetros, tubo de nylon y caudalímetro con indicador de caudal del tipo diafragma del tipo seco y con escala.

El sensor deberá llevar, al menos, cuatro taladros y se dispondrán enfrentados a la corriente de llegada. Para poder medir con precisión el caudal de agua de paso, la presión debida a la velocidad se aplicará a un lado de una cavidad, mientras la presión aguas abajo se deberá aplicar al otro lado de la misma cavidad. La diferencia entre las dos establecerá la presión diferencial y a través del medidor se transformará en lectura de caudal.

La soldadura de las bridas de la placa de orificio será doble de la circunferencia de la tubería.

Todos los materiales deberán ser resistentes al choque y a la corrosión. Asimismo, todas las piezas de contacto con el fluido deberán ser móviles, dentro de la corriente de fluido.

Los dispositivos de medida deberán ser tales que deban ser capaces de medir caudales, al menos, del 175% de la capacidad nominal de la bomba. Las tuberías del medidor tendrán un tamaño, al menos, igual que el del medidor.

9.6 COLUMNA SECA (I.E. 08)

Es competencia del Instalador el suministro y montaje del sistema de columna seca completo de acuerdo con los planos, normativa vigente y además Documentos de Proyecto. El sistema incluye todos los elementos y equipos, incluida valvulería y tubería.

El sistema comprende la toma de Bomberos, con su tapa, válvulas y racores, la columna propiamente dicha y las tomas de plantas con sus respectivas válvulas de corte, racores y válvulas de accionamiento, cumpliendo con normativa vigente.

La toma de Bomberos estará compuesta por una siamesa de 2 x 70 mm. con acoplamientos UNE 23.400, con cadena y válvulas de bola.



Las tomas de las plantas estarán compuestas por siamesa de 2 x 45 mm. con acoplamientos UNE 23.400, con tapones con cadena y válvulas de bola. Las que lleven válvulas de seccionamiento, ésta será también de bola.

Los racores situados serán tal que no experimenten daños que originen fugas o mal acople.

La pérdida de carga en las torres de planta será inferior a 0,4 bar para un caudal de 800 L/min. Asimismo, la pérdida de carga de la torre de Bomberos será inferior a 0,4 bar para un caudal de 1.500 L/min. La presión de rotura mínima será a 45 bar.

La toma de Bomberos deberá tener una dimensión mínima de 500 x 600 x 250 mm. La cabina deberá ser obligatoriamente metálica y con tratamiento de desengrasado y granallado o decapado más fosfatado. Llevará una capa de imprimación al cromato de zinc de, al menos, 20 micras, secado al horno, y una capa de esmalte de, al menos, el mismo espesor.

Las paredes interiores serán de color rojo UNE 1115 y la puerta de color blanco, con marco rojo, con inscripción "uso exclusivo Bomberos" en letras rojas. Asimismo, el cierre será de cuadradillo.

La tubería será toda de acero galvanizado.

La Dirección facultativa podrá exigir, si lo requiere, certificados de homologación, estanqueidad, pérdida de carga, corrosión en válvulas y presión hidráulica de rotura.

9.7 HIDRANTES EXTERIORES (I.E.I. 09)

9.8 PRUEBAS Y ENSAYOS DE LA INSTALACIÓN CONTRA INCENDIOS (I.E.I. 10)

9.8.1 GENERAL

Será competencia del Instalador de las instalaciones de protección de incendios la realización, como mínimo, de las pruebas y ensayos que a continuación se indican. Además, deberán realizarse las pruebas que para los distintos equipos determine la normativa UNE, de aplicación a través del correspondiente Reglamento de Protección de Incendios. La realización de estas pruebas y preparación de los correspondientes protocolos son trabajos que quedan plenamente incluidos en el suministro del Instalador.

9.8.2 ABASTECIMIENTO DE AGUA

Comprobación de niveles de agua en aljibe, provocando la actuación de la alarma por bajo nivel de agua, su repetición en el sistema centralizado de control y el bloqueo de las bombas.



Comprobación de ocho puntos de la curva característica de cada bomba principal, desde Q = 140% Qn (100 m3 aproximadamente), reflejando consumos (curva potencia).

Comprobación de la regulación de presiones para automatismo de bombas principales y equipo de presión (B.J. y D.P.), efectuando arranques y paradas en automático de las tres bombas.

Provocación de avería en una bomba principal para comprobar el arranque de la reserva.

Verificar la actuación de las alarmas en el cuadro de control de bombas y en el del sistema centralizado de control.

9.8.3 INSTALACIÓN DE BOCAS DE INCENDIO

Comprobar que el puesto cumple con lo especificado en Proyecto y desplegar una manguera, midiendo su longitud. Realizar una lectura de presión estática en todos los manómetros, comprobando que acusan las diferencias de altura.

Realización de una prueba real de funcionamiento de dos bocas de incendio de forma simultánea, anotando caudales y presiones y comprobando el funcionamiento del equipo de presión.

PROYECTO BÁSICO Y DE EJECUCIÓN COMISARIA LOCAL DEL CUERPO ...

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