PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE...

[1]

PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE BOLSAS EN

PAPERPLAST SAS

LAURA MILENA GALLEGO GALLEGO

ALEJANDRO ORTEGA PIEDRAHITA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

TECNOLOGÍA EN GESTIÓN INDUSTRIAL

BOGOTÁ D.C

2018

[2]


PAPERPLAST SAS

LAURA MILENA GALLEGO GALLEGO 20151077107

[email protected]

ALEJANDRO ORTEGA PIEDRAHITA

20151077110

[email protected]

Modalidad: PASANTÍA

Línea: 2 GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE LAS OPERACIONES

Tema: 201 Métodos y Tiempos

DIRECTORA

CLAUDIA MABEL MORENO PENAGOS INGENIERA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

TECNOLOGÍA EN GESTIÓN INDUSTRIAL

BOGOTÁ D.C

2018

[3]

HOJA DE ACEPTACIÓN


PAPERPLAST SAS

Observaciones.

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_________________________________________________________

_____________________________________

Coordinador Proyecto Curricular

ING. MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO

______________________________________

Director Del Proyecto

ING. CLAUDIA MABEL MORENO PENAGOS

Bogotá, 26 de febrero del 2019

[4]

DEDICATORIA

El presente trabajo de investigación está dedicado principalmente a nuestros padres, por su apoyo, acompañamiento, amor y sacrificio, a lo largo de estos años de carrera, gracias a ellos todo esto ha sido posible.

A Dios por ser quien nos ha dado las fuerzas suficientes para seguir durante toda la carrera y poder lograr todos los objetivos alcanzados hasta el momento.

A todas las personas que nos han apoyado y han hecho que el trabajo se realice con éxito en especial a aquellos que nos abrieron las puertas y compartieron sus conocimientos.

[5]

AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a Dios por bendecirnos la vida, por guiarnos a lo largo de nuestra existencia, ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de dificultad y de debilidad.

Gracias a nuestros padres: Gabriel y Marta; y, Noralba y Wilmar, por ser los principales promotores de nuestros sueños, por confiar y creer en nuestras expectativas, por los consejos, valores y principios que nos han inculcado.

A nuestro compañeros y docentes, que nos dieron su colaboración y compartieron su conocimiento con nosotros, conocimiento que nos sirvió como herramienta para llegar a este momento.

Además, queremos agradecer a todos los miembros de PAPERPLAST SAS quienes nos abrieron las puertas y nos acompañaron y colaboraron con todo lo que pudimos necesitar.

[6]

TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 12

JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 13

DELIMITACIÓN ........................................................................................................... 14

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 15

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 15

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................. 15

2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 16

2.1 OBJETIVO GENERAL .................................................................................... 16

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................... 16

3. MARCO DE REFERENCIA ...................................................................................... 17

3.1 MARCO HISTÓRICO ...................................................................................... 17

3.1.1 Código CIIU 2229 “Fabricación de artículos de plástico n.c.p” ................... 17

3.1.2 Antecedentes............................................................................................ 19

3.1.3 Datos generales ....................................................................................... 19

3.1.4 Reseña histórica PAPERPLAST SAS ...................................................... 20

3.1.5 Misión y Visión ......................................................................................... 21

3.1.6 Productos que fabrica ............................................................................... 21

3.2 MARCO TEÓRICO ......................................................................................... 24

3.2.1 Estudio de métodos .................................................................................. 24

3.2.2 Estudio de tiempos ................................................................................... 25

3.2.3 Estandarización de un proceso ................................................................ 29

3.3 CONCEPTOS .................................................................................................. 29

4. RESULTADOS ESPERADOS ............................................................................... 30

5. CRONOGRAMA .................................................................................................... 31

6. METODOLOGÍA .................................................................................................... 32

7. ESTADO ACTUAL DE LA ORGANIZACIÓN ......................................................... 33

7.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE PAPERPLAST SAS .......................................... 33

7.1.1 Relación entre número de pedidos – pedidos entregados ........................ 33

7.1.2 Diagrama de Ishikawa .............................................................................. 35

[7]

7.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PAPERPLAST SAS ......................................... 36

7.3 DESCRIPCIÓN MATERIA PRIMA .................................................................. 38

7.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO PRODUCTIVO ................................................... 39

7.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS BASE .................................................. 42

7.5.1 Proceso de extrusión ................................................................................ 42

7.5.2 Proceso de sellado ................................................................................... 43

7.5.3 Proceso de empaque ............................................................................... 44

8. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN MÉTODOS ................................................. 45

8.1 DIAGRAMAS DE OPERACIONES ................................................................. 45

8.1.1 Diagrama de operaciones proceso de extrusión ....................................... 46

8.1.2 Diagrama de operaciones proceso de sellado .......................................... 48

8.1.3 Diagrama de operaciones proceso de empaque manual .......................... 49

8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO ...................................................... 50

8.2.1 Diagrama de flujo del proceso de extrusión .............................................. 51

8.2.2 Diagrama de flujo del proceso de extrusión .............................................. 52

8.2.3 Diagrama de flujo del proceso de empaque manual ................................. 53

8.3 DIAGRAMAS DE RECORRIDO ...................................................................... 54

8.3.1 Diagrama de recorrido del proceso de extrusión ...................................... 55

8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de sellado automático ....................... 57

8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de empaque manual ......................... 58

8.4 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS ......................................... 59

9. REGISTRO DE INFROMACIÓN TIEMPOS ........................................................... 63

9.1 REGISTRO DE TIEMPOS .............................................................................. 63

9.1.1 Toma de tiempos proceso de extrusión .................................................... 64

9.1.2 Toma de tiempos proceso de sellado ....................................................... 66

9.1.3 Toma de tiempos proceso de empaque manual ....................................... 68

9.2 CALIFICACIÓN DEL TRABAJADOR .............................................................. 70

9.2.1 Valoración operario del proceso de extrusión ........................................... 71

9.2.2 Valoración operario del proceso de sellado .............................................. 72

9.2.3 Valoración operario del proceso de empaque manual .............................. 73

9.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL ................................................... 74

[8]

9.3.1 Tiempo normal proceso de extrusión ........................................................ 75

9.3.2 Tiempo normal proceso de sellado ........................................................... 75

9.3.3 Tiempo normal proceso de empaque manual ........................................... 75

9.4 DETERMINACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS ................................................ 76

9.4.1 Suplementos para proceso de extrusión................................................... 77

9.4.2 Suplementos para proceso de sellado ...................................................... 78

9.4.3 Suplementos para proceso de empaque manual ...................................... 79

9.5 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR ............................................... 80

9.5.1 Tiempo estándar proceso de extrusión ..................................................... 81

9.5.2 Tiempo estándar proceso de sellado ........................................................ 81

9.5.3 Tiempo estándar proceso de empaque manual ........................................ 81

9.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES ......................................... 82

9.6.1 Cálculo N estadístico ................................................................................ 82

9.6.2 Cálculo con el criterio General Electric ..................................................... 85

9.6.3 Cálculo con la tabla Westinghouse ........................................................... 87

10. ANÁLISIS DE LA DOCUMENTACIÓN ............................................................... 91

10.1 ANÁLISIS DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO .................................... 91

10.1.1 Proceso de extrusión ................................................................................ 91

10.1.2 Proceso de sellado ................................................................................... 93

10.1.3 Proceso de empaque manual ................................................................... 94

10.2 INTERPRETACIÓN MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA FABRICACIÓN DE

BOLSAS ................................................................................................................... 95

10.3 ANÁLISIS LISTA DE COMPROBACIÓN ....................................................... 97

11. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN............................................................. 99

11.1 PROCEDIMIENTO PARA SEGUIR EN LOS MACROPROCESOS ............... 99

11.1.1 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de extrusión ..................... 100

11.1.2 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de sellado ........................ 101

11.1.3 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de empaque manual ........ 102

11.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA ................................................. 104

11.2.1 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión .............. 104

11.2.2 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de sellado ................. 106

[9]

11.2.3 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de empaque manual . 107

11.3 CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE PEDIDOS EN EL ÁREA DE

EMPAQUE MANUAL .............................................................................................. 108

11.4 DISPOSITIVO PARA CARGA Y DESCARGA DE ROLLOS DE PELÍCULAS

EXTRUIDAS ........................................................................................................... 112

11.5 ESTANDARIZACIÓN Y CLASIFICICACIÓN DE CORES ............................. 115

12. CONCLUSIONES ............................................................................................ 116

13. RECOMENDACIONES .................................................................................... 118

BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................... 120

[10]

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Tasas de crecimiento en volumen del PIB y el valor agregado por actividad

económica 2018 – Segundo trimestre .......................................................................... 18

Tabla 2. Datos generales PAPERPLAST SAS ............................................................. 19

Tabla 3. Calificación de la actuación ............................................................................ 27

Tabla 4. Sistema de suplementos ................................................................................ 28

Tabla 5. Cronograma de actividades ........................................................................... 31

Tabla 6. Materia prima ................................................................................................. 38

Tabla 7. Procesos básicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS ....................... 39

Tabla 8. Procesos esporádicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS ................ 41

Tabla 9. Diagrama de flujo de proceso extrusión – Actual............................................ 51

Tabla 10. Diagrama de flujo de proceso sellado – Actual. ............................................ 52

Tabla 11. Diagrama de flujo de proceso empaque manual – Actual. ............................ 53

Tabla 12. Lista de comprobación para el análisis ......................................................... 59

Tabla 13. Registro de tiempos proceso de extrusión.................................................... 64

Tabla 14. Registro de tiempos proceso de sellado ....................................................... 67

Tabla 15.Registro de tiempos proceso de empaque manual........................................ 68

Tabla 16. Escalas de desempeño ................................................................................ 70

Tabla 17. Ritmo de trabajo extrusión ........................................................................... 71

Tabla 18. Ritmo de trabajo sellado ............................................................................... 72

Tabla 19. Ritmo de trabajo empaque manual .............................................................. 73

Tabla 20. Suplementos proceso de extrusión .............................................................. 77

Tabla 21. Suplementos proceso de sellado ................................................................. 78

Tabla 22. Suplementos proceso de empaque .............................................................. 79

Tabla 23. Análisis flujo proceso de extrusión ............................................................... 91

Tabla 24. Análisis flujo del proceso de sellado ............................................................. 93

Tabla 25. Análisis flujo proceso de empaque manual .................................................. 94

Tabla 26. Diagrama de flujo del proceso extrusión – Propuesto. ............................... 100

Tabla 27. Diagrama de flujo del proceso sellado – Propuesto. ................................... 101

Tabla 28. Diagrama de flujo del proceso empaque manual - Propuesto. ................... 102

Tabla 29. Propuesta de almacenamiento y clasificación de pedidos. ......................... 110

Tabla 30. Propuesta del dispositivo de carga y descarga. ......................................... 113

[11]

LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Relación entre número de pedidos – pedidos entregados ...................... 34

Ilustración 2. Diagrama de Ishikawa ............................................................................ 35

Ilustración 3. Simbología diagrama de operaciones ..................................................... 45

Ilustración 4. Diagrama de operaciones extrusión – Actual. ......................................... 46

Ilustración 5.Diagrama de operaciones sellado – Actual. ............................................. 48

Ilustración 6. Diagrama de operaciones empaque manual - Actual. ............................. 49

Ilustración 7. Simbología para el diagrama de flujo de operaciones ............................. 50

Ilustración 8. Simbología diagrama de recorrido .......................................................... 54

Ilustración 9. Diagrama de recorrido extrusión – Actual ............................................... 56

Ilustración 10. Diagrama de recorrido sellado – Actual ................................................ 57

Ilustración 11. Diagrama de recorrido empaque manual – Actual ................................ 58

Ilustración 12. Tabla General Electric .......................................................................... 85

Ilustración 13. Tabla Westinghouse ............................................................................. 87

Ilustración 14. Diagramas de flujo actual vs diagramas de flujo propuesto................. 103

Ilustración 15.Diagrama de recorrido extrusión – Propuesto. ..................................... 105

Ilustración 16. Diagrama de recorrido sellado – Propuesto. ....................................... 106

Ilustración 17. Diagrama de recorrido empaque manual - Propuesto. ........................ 107

Ilustración 18. Ficha técnica estantería ...................................................................... 108

Ilustración 19. Ficha técnica aerosoles multiusos ...................................................... 109

Ilustración 20. Disposición del almacén en el área de empaque ................................ 111

Ilustración 21. Diseño del dispositivo. ........................................................................ 114

Ilustración 22. Medidas para el ancho de película extruida ........................................ 115

[12]

INTRODUCCIÓN

La presente propuesta de pasantía está enfocada al tema de métodos y tiempos, el cual

se clasifica en la línea de investigación de gestión de la producción y de las operaciones,

siendo orientada al concepto de estandarización de un proceso, que se puede interpretar

como aquellas técnicas para llevar a cabo una actividad determinada, de acuerdo a

estándares de calidad y servicio, y que además pueda ser ejecutada de la misma forma

por todos los involucrados, logrando de esta manera un aumento de la producción y una

mejora del ciclo de fabricación.

De acuerdo a lo anterior la propuesta se llevará a cabo en la empresa PAPERPLAST

SAS, la cual está dedicada a la fabricación de bolsas plásticas, el proceso de fabricación

es parcialmente automatizado en los procesos de extrusión, precorte y sellado, pero

existen procesos como empaque, acordonado, troquelado y la elaboración de cubre

vestidos, que son realizados de forma manual, de tal modo este proyecto será enfocado

al ciclo de fabricación de las bolsas, teniendo en cuenta los diferentes procesos que se

encuentran involucrados dentro del mismo, puesto que no cuentan con las herramientas

y datos necesarios para ser cuantificados y evaluados durante el ciclo productivo de las

bolsas plásticas, por tal motivo se considera de vital importancia una estandarización de

los métodos y tiempos empleados en los procedimientos llevados a cabo en la empresa.

[13]

JUSTIFICACIÓN

Desarrollar un estudio de métodos y tiempos en PAPERPLAST SAS es fundamental ya

que esta herramienta permitirá establecer un sistema estandarizado en los procesos,

debido a que estos procedimientos no están cuantificados con respecto a los

relacionados con la fabricación, y esto genera un desconocimiento del nivel de

productividad, el tiempo y los métodos empleados por los operarios, por tal motivo esto

genera un problema perjudicando la productividad de la organización.

Consecuente a lo anterior se planea establecer los tiempos y métodos adecuados para

lograr una posible mejora en los procesos de fabricación desarrollados en PAPERPLAST

SAS.

[14]

DELIMITACIÓN

El presente proyecto se desarrolla en la empresa PAPERPLAST SAS la cual se

encuentra ubicada en Calle 35 Sur No. 72 L – 67 de la localidad de Kennedy, centrándose

en los diferentes procesos que intervienen en la fabricación de las bolsas, en donde se

llevará a cabo un estudio de métodos y tiempos que permita una mejora en el ciclo

productivo, sin embargo, es necesario aclarar que tiene como principal limitante la

implementación, puesto que es una opción que será analizada en cuanto a viabilidad y

presupuesto por la gerencia de la organización, de este modo el proyecto solo será

propuesto mas no implementado.

[15]

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En PAPERPLAST SAS, se evidencia la falta de un sistema estandarizado de los métodos

y tiempos empleados para los diferentes procesos relacionados en la fabricación de las

bolsas plásticas, las causales de esta problemática son principalmente la falta de

especialización y destreza de algunos de los colaboradores a la hora de realizar ciertas

operaciones, a esto se le agregan algunos inconvenientes con los materiales que entran

en estos procedimientos, además de los movimientos innecesarios, la falta de

preparación y ciertos defectos de material, por otra parte se mezclan los factores medio

ambientales que afectan el rendimiento de los operarios, siendo el exceso de calor, la

falta de luz y el constante ruido son los más significativos, estas casusas sumadas a la

falta de un tiempo estándar determinado para desarrollar los diversos procesos, son el

problema evidenciado dentro de la empresa, y el que se pretende mejorar por medio de

esta propuesta.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo estandarizar los procesos en la fabricación de bolsas plásticas en PAPERPLAST

SAS?

[16]

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar propuesta de estandarización de los distintos procesos existentes en la

fabricación de bolsas en PAPERPLAST SAS que sirva de base para la mejora de la

producción.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Realizar análisis del estado actual de los procesos de fabricación de bolsas

plásticas.

• Elaborar estudio de tiempos en los diferentes procesos en la fabricación de bolsas

plásticas.

• Desarrollar estudio de métodos de los diferentes procesos de fabricación de

bolsas.

• Proponer sistema de estandarización y mejora de los procesos de fabricación de

bolsas en PAPERPLAST SAS.

[17]

3. MARCO DE REFERENCIA

3.1 MARCO HISTÓRICO

3.1.1 Código CIIU 2229 “Fabricación de artículos de plástico n.c.p”1

PAPERPLAST SAS es una mipyme la cual pertenece al sector de la industria

manufacturera de plásticos, catalogada según la Cámara de Comercio de Bogotá en la

sección C Industrias Manufactureras en la división 22 “Fabricación de artículos de

plástico n.c.p”,2 dentro de esta división se clasifica exactamente en el código CIIU 2229.

La industria manufacturera ha crecido considerablemente en relación al aporte para el

PIB, este aporte es generado de acuerdo al enfoque productivo generando un aumento

porcentual del 3,7 % en el segundo trimestre (Abril- Junio) del 2018 en comparación con

el mismo periodo del 2017, esto según el DANE3 y como se muestra en la tabla 1, por

otra parte de acuerdo a la revista Dinero la industria manufacturera en materia de

plásticos evidencia que ha disminuido un 4,5 %4 en cuanto a la fabricación de los

productos relacionados con dicha industria, es decir, que pese al aumento económico

que ha generado la industria manufacturera, la fabricación de plásticos se encuentra en

un considerable atraso frente a la economía.

1 - 2 Cámara de Comercio de Bogotá. (2018). Linea.ccb.org.co, Disponible en: http://linea.ccb.org.co/descripcionciiu/ 3 DANE. (2018). Disponible en: https://www.dane.gov.co/files/investigaciones/boletines/pib/bol_PIB_IItrim18_producion_y_gasto.pdf 4 Revista dinero. (2018). Disponible en: https://www.dinero.com/economia/articulo/produccion-industrial-en-colombia-en-enero-de-2018/256311

https://www.dinero.com/economia/articulo/produccion-industrial-en-colombia-en-enero-de-2018/256311


[18]

Tabla 1. Tasas de crecimiento en volumen del PIB y el valor agregado por actividad económica 2018 – Segundo trimestre

Fuente: DANE

De acuerdo a la información dada por el DANE y la revista dinero, pese a que la

industria manufacturera está creciendo constantemente el subsector de esta, que es

la fabricación de plásticos no está teniendo un reflejo de este crecimiento en ella, por

el contrario, está disminuyendo en relación a periodos anteriores en los cuales tenía

un mayor aporte, generando un retroceso y una futura problemática para este

subsector en caso de continuar con la disminución del respectivo aporte productivo

para la industria.

[19]

3.1.2 Antecedentes

En marzo del año 2016 la empresa PAPERPLAST SAS tomo la decisión de optar

por una plataforma multisistémica online, mejorando a su antecesor directo el cual

era un formato en Excel, la plataforma implementada que se conserva actualmente,

sirve de herramienta para iniciar la estandarización en los distintos procesos de la

línea de fabricación de las bolsas en PAPERPLAST SAS, dado que esta permite a

los miembros de la organización tener acceso a la misma, en donde pueden registrar

o revisar los distintos datos de producción basándose en los pedidos previamente

allí programados, mostrando datos de vital importancia como las características

esenciales para cada orden, por otra parte los operarios de las máquinas como lo

son la extrusora y selladora, deben acceder e ingresar los datos que estuvieron

involucrados a la hora de la elaboración de dichos pedidos, como lo son

temperaturas, velocidades de las maquinas, y en cuanto a la producción se ingresan

datos de tamaño, calibre, solapas, fuelles y el peso de producto terminado.

Teniendo en cuenta la información proporcionada por la plataforma, puede ser

aprovechada para este proyecto de grado de forma que los datos que se encuentran

allí sirven de herramienta para la elaboración del sistema de estandarización,

principalmente de los procesos de maquinaria, puesto que los datos como tamaño y

peso total del producto son el principal punto de partida para establecer la propuesta

de estandarización de los procesos.

3.1.3 Datos generales

Tabla 2. Datos generales PAPERPLAST SAS

NOMBRE PAPERPLAST SAS

DIRECCIÓN Calle 35 Sur No. 72 L - 67

REPRESENTANTE LEGAL Reinel Patiño

TAMAÑO Pequeña

NÚMERO DE EMPLEADOS 19

CÓDIGO CIIU 2229 fabricación productos plásticos n.c. p5

SECTOR ECONÓMICO Secundario Fuente: Elaboración propia

5 Cámara de Comercio de Bogotá. (2018). Linea.ccb.org.co, Disponible en: http://linea.ccb.org.co/descripcionciiu/

[20]

3.1.4 Reseña histórica PAPERPLAST SAS

• Antecedentes históricos

PAPERPLAST SAS. Es concebida a través de la experiencia de su fundador Reinel

Patiño Perdomo quien por algunos años laboro en una empresa del sector para luego

visualizar la oportunidad de crear su propio negocio.

PAPERPLAST SAS. Desde sus orígenes se ha dedicado a la fabricación de empaques

flexibles de plástico en polietileno de alta y baja densidad.

Con el tiempo ha venido ampliando su línea de productos ofreciendo hoy una amplia

gama de Materiales de Empaque, elaborados en diferentes resinas plásticas que

responden a las necesidades, cada vez más exigentes, de los mercados.

• Fundación de PAPERPLAST SAS.

En el año 1997 para darle un mejor enfoque de crecimiento a la organización y con la

particularidad de haber conformado una familia con la señorita Daicy Silva González, se

toma la decisión de crear la empresa bajo la figura unipersonal a nombre de Reinel Patiño

Perdomo, como la mayoría de los empresarios colombianos parte de cero donde a punta

de tesón y perseverancia han logrado construir una valiosa compañía de carácter

familiar.

• Etapa de crecimiento y desarrollo tecnológico

El continuo cambio en el mercado ha llevado la empresa a constantes transformaciones

en su estructura jurídica, infraestructura e instalaciones desde el momento de su creación

hasta hoy.

• Ampliación de las instalaciones

PAPERPLAST SAS. En sus inicios año 1997 al 2003 funciono como una microempresa

en la Cra 24ª 7-33 sur, donde poco a poco se fue creciendo y se logró obtener estabilidad

económica y arrendar para el año 2003 una bodega con una instalación más adecuada

al crecimiento de la empresa.

En febrero de 2006 se trasladó la sede de la empresa al barrio Carvajal calle 35 Sur 72L-

67 como resultado del rápido crecimiento de la compañía en los últimos años y la

necesidad de unas instalaciones más adecuadas y amplias.6

6 PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Reseña histórica.

[21]

3.1.5 Misión y Visión

Misión

“Somos un equipo comprometido con satisfacer las necesidades en empaques plásticos

flexibles del mercado, entregando productos con calidad garantía y sostenibilidad,

gracias al alto compromiso de nuestro talento humano que brinda un servicio de

excelencia.” 7

Visión

“Ser una empresa líder en la industria del empaque en el mercado local con proyección

al mercado latinoamericano soportados en tecnología de punta, innovación,

diversificación y un equipo humano altamente calificado”.8

3.1.6 Productos que fabrica

• Bolsas o rollos en polietileno: “Bolsas o rollos en película de polietileno de alta

y baja densidad, polipropileno monoorientado y biorientado fabricados de acuerdo

con especificaciones”.9

Fuente: PAPERPLAST SAS

7 PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Misión y Visión. 8 PAPERPLAST SAS. (2018). Planeación estratégica - Misión y Visión. 9 PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.

http://www.paperplast.co/productos/

[22]

• Bolsas o rollos con fuelle: “Es un doblez en forma de acordeón en los extremos

del rollo o bolsa que permite dar mayor amplitud y una mejor ubicación del

producto a empacar”.10


• Bolsas con solapa: “Es una extensión de la bolsa para el cierre de la boca, se

utiliza para empaque de productos que quiere mostrar el cliente, permitiendo que

el cliente los destape y perciba sus características, logrando volver a cerrar la

bolsa sin que se deterioren las características iniciales de empaque”.11


10PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/. 11 PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.



[23]

• Acordonado: “Se realiza el ensamble del cordón a la bolsa a través del selle

superior donde se ubica el cordón para el cierre de la boca de la bolsa una vez se

obtenga el producto dentro del empaque, el cordón mantiene el contenido del

producto y facilita el cargue”. 12


• Cubre vestidos: “El cubre vestidos es un tipo de bolsa con la particularidad de

que uno de sus extremos está abierto, y el otro tiene un agujero central donde se

ubicara un gancho de ropa para poder colgar esta, y que quede protegida por el

plástico.” 13


12 PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/. 13 PAPERPLAST SAS. Productos. Disponible en: http://www.paperplast.co/productos/.



[24]

3.2 MARCO TEÓRICO

3.2.1 Estudio de métodos

El estudio de métodos es una técnica que permite registrar y analizar los modos que

existen para llevar una tarea a cabo, teniendo como objetivo buscar formas más

sencillas, económicas y eficaces de hacerla.

Es una de las principales técnicas a utilizar a la hora de intentar eliminar movimientos

innecesarios del material o de los operarios, y también es esencial para cambiar métodos

malos por unos mejores.

Los propósitos del estudio de métodos son:

• Evaluar el comportamiento del trabajador.

• Planear las necesidades de la fuerza de trabajo.

• Determinar la capacidad disponible.

Determinar el costo o precio del producto.14

3.2.1.1 Simplificación del trabajo

Como en la antigüedad la producción se realizaba de forma manual, era escasa y no

cubría las necesidades de los consumidores, teniendo como consecuencia la creación

de máquinas que pudieran mejorar los métodos de elaboración de los distintos productos

realizados, de este modo se originó una simplificación en los trabajos elaborados de

forma manual, obteniendo como resultado una significativa mejora, sin embargo la

transición de un método al otro fue difícil de llevar a cabo, dado que la costumbre y

experticia a la hora de desarrollar un trabajo, juegan en contra a la hora de cambiar

dichas habilidades en aras de mejorar la productividad15.

Simplificar el trabajo con diferentes y nuevos métodos es de vital importancia para las

empresas aún en la actualidad, dado que siempre existirá una mejor forma de desarrollar

los diferentes procesos existentes dentro de las organizaciones, de esta forma, al mejorar

un método se está mejorando la productividad, eficiencia y eficacia de las mismas, sin

embargo esto no se puede lograr sin la disposición de los trabajadores para cambiar

parcial o totalmente las formas de realizar el trabajo, puesto que esto acarrea un cambio

significativo en el método ya conocido por el colaborador.

14 Meyers, F. (s.f). Estudio de métodos y tiempos para la manufactura. Disponible: http://libroweb.alfaomega.com.mx/box/842/free/data/presentación/cap8.pdf. 15 García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 33). Mc Graw Hill.

http://libroweb.alfaomega.com.mx/box/842/free/data/presentación/cap8.pdf

[25]

3.2.1.2 Objetivos del estudio de métodos

Pese a que el estudio de métodos tiene distintas metas, las realmente significativas

son:

• Mejorar los procesos y procedimientos.

• Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, taller, equipo y lugar de

trabajo.

• Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

• Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.

• Aumentar la seguridad.

• Crear mejores condiciones de trabajo.

• Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo.16

El correcto cumplimiento de dichos objetivos asegurara una mejora significativa a los

distintos procesos de la organización y sentara las bases para continuar optimizando cada

una de las labores que eventualmente lo necesiten.

3.2.2 Estudio de tiempos

El estudio de tiempos hace referencia a una técnica con la cual se determina el tiempo

necesario para llevar a cabo una actividad o trabajo, teniendo en cuenta unas normas

preestablecidas a la hora de ejecutarla.

A su vez esta técnica cuenta con unos elementos base que permiten su ejecución de

una manera adecuada:

• Selección del operador.

• Actitud frente al trabajador.

• Análisis de comprobación del método de trabajo.

• Ejecución del estudio de tiempos.17

16 García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 35). Mc Graw Hill. 17 Barners, R. (2010). Estudio de movimientos y tiempos. Disponible: https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Presentaci%C3%B3n+de+Clase+Estudio+de+Movimientos+y+tiempos.pdf.

https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Presentaci%C3%B3n+de+Clase+Estudio+de+Movimientos+y+tiempos.pdf


[26]

3.2.2.1 Objetivos del estudio de tiempos

Los objetivos por alcanzar, para que se considere satisfecha la medición realizada, son

los siguientes:

• Incrementar la eficiencia del trabajo.

• Proporcionar estándares de tiempo que servirán de información a otros sistemas

de la empresa, como el de costos de programación de la producción,

supervisión, etcétera.18

Cumplir estos objetivos optimizara el trabajo desarrollado en las organizaciones, ya que

al tener datos cuantitativos es posible programar la producción para así obtener una

mejora en la eficiencia y productividad interna.

3.2.2.2 Valoración del ritmo de trabajo

La valoración del ritmo de trabajo es uno de los temas discutidos en el estudio de

tiempos, puesto que, al no ser una ciencia exacta, el criterio de evaluación está a

consideración del analista, este estudio tiene por objetivo, determinar tiempos tipo para

fijar el volumen del trabajo, determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario

de incentivo.

Esta valoración busca encontrar al operario normal, quien es el operario capacitado,

experimentado y competente, que se encuentra trabajando en condiciones normales y

con un ritmo promedio.19

Para estimar la valoración de los trabajadores se tiene en cuenta la siguiente tabla:

18 García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 178). Mc Graw Hill. 19 García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 209). Mc Graw Hill.

[27]

Tabla 3. Calificación de la actuación

Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.

3.2.2.3 Suplementos del estudio de tiempos

Pese a encontrar un tiempo estándar con la valoración del ritmo de trabajador, este dato

por sí solo no es funcional completamente dado que no se tiene en cuenta las

necesidades básicas de los trabajadores, de este modo al tener en cuenta los

suplementos necesarios para el trabajador se encontrará un tiempo acorde con la

realidad el cual será de mayor utilidad a la hora de programar la producción de acuerdo

con un tiempo estándar dado.

De acuerdo con esto existen tres tipos de suplementos que son susceptibles a evaluar

en los trabajadores, y estos son:

1. Suplementos por retrasos personales.

2. Suplementos por retrasos por fatiga (descanso).

3. Suplementos por retrasos especiales.20

20 García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 225). Mc Graw Hill.

A Habilísimo +0.15 A Excesivo +0.15

B Excelente +0.10 B Excelente +0.10

C Bueno +0.05 C Bueno +0.05

D Medio +0.00 D Medio +0.00

E Regular -0.05 E Regular -0.05

F Malo -0.10 F Malo -0.10

G Torpe -0.15 G Torpe -0.15

A Buena +0.05 A Buena +0.05

B Media +0.00 B Media +0.00

C Mala -0.05 C Mala -0.05

Consistencia . Son los valores de tiempo

que realiza el operador que se repiten

en forma constante o inconstante.

HABILIDAD ESFUERZO

CONDICIONES CONSISTENCIA

Habilidad . Es la eficiencia para

seguir un método dado no sujeto a

variación por voluntad del operador.

Esfuerzo . Es la voluntad de trabajar,

controlable por el operador dentro de

los límites impuestos por la habilidad.

Condiciones . Son aquellas condiciones

(luz, ventilación, calor) que afectan

únicamente al operario y no aquellas

que afecten la operación.

[28]

Cada una de estas clasificaciones cuenta con determinados estándares los cuales están

sujetos a un porcentaje que varía dependiendo si el trabajador es hombre o mujer, puesto

que estos cuentan con condiciones físicas y fisiológicas distintas.

Tabla 4. Sistema de suplementos

Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo.

1. Suplementos constantes E. Condiciones atmosféricas

Hombres Mujeres (calor y humedad)

Suplementos por

Necesidades personales 5 7 húmedo de - Suplemento

Suplementos base por fatiga 4 4 Kata (milicalorías/cm²/segundo)

16 0

14 0

2. Suplementos variables 12 0

10 3

8 10

Hombres Mujeres 6 21

5 31

A. Suplementos por trabajar de pie 2 4 4 45

3 64

2 100

B. Suplemento por postura anormal

Ligeramente incómoda 0 1 F. Concentración intensa Hombres Mujeres

Incómoda (inclinado) 2 3 Trabajos de ciera precisión 0 0

Muy incómoda (echado, estirado) 7 7 Trabajos de precisión o fatigosos 2 2

Trabajos de gran precisión o muy fatigosos 5 5

C.Uso de la fuerza o de la energía muscular

(levantar, tirar o empujar)G.

Ruido

Peso levantado por kilogramo Continuo 0 0

2.5 0 1 Intermitente y fuerte 2 2

5 1 2 Intermitente y muy fuerte 5 5

7.5 2 3

10 3 4 H. Tensión mental

12.5 4 6 Proceso bastante complejo 1 1

15 5 8 Proceso complejo o atencion

17.5 7 10 dividida entre muchos objetos 4 4

20 9 13 Muy complejo 8 8

22.5 11 16

25 13 20(máx) I. Monotonia

30 17 - Trabajo algo monotono 0 0

33.5 22 - Trabajo bastante monotono 1 1

Trabajo muy monotono 4 4

D. Mala iluminación J. Tedio

Ligeramente por debajo de la potencia

calculada 0 0 Trabajo algo aburrido0 0

Bastante por debajo 2 2 Trabajo aburrido 2 1

Absolutamente insuficiente 5 5 Trabajo muy aburrido 5 2

Indice de enfriamiento en el termometro

[29]

3.2.3 Estandarización de un proceso

La estandarización de un proceso se define como el hecho de garantizar que los

procesos que se realizan en una organización sean ejecutados por todos sus

involucrados de una forma uniforme, haciendo que esto garantice la calidad del producto

o servicio, pueden seguirse unos pasos a la hora de estandarizar como lo son:

• Describir el proceso actual

• Planear una prueba del proceso

• Ejecutar y monitorear el proceso

• Revisar el proceso

• Difundir. 21

3.3 CONCEPTOS

A continuación, se verán conceptos básicos que definen las diferentes técnicas o

procesos que se emplearán para el análisis de la problemática encontrada dentro de la

empresa PAPERPLAST SAS:

• Estandarización: es el proceso de ajustar o adaptar características en un

producto, servicio o procedimiento; con el objetivo de que éstos se asemejen a un

tipo, modelo o norma en común.22

• Método: conjunto de estrategias y herramientas que se utilizan para llegar a un

objetivo preciso, el método por lo general representa un medio instrumental por el

cual se realizan las obras.23

• Tiempo estándar: es el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo

utilizando un método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad

y lo realiza a una velocidad normal y constante.24

21 Anónimo (2009). La Estandarización de procesos, una nueva ventaja competitiva de las organizaciones. Disponible: https://e-ngenium.blogspot.com.co/2009/07/la-estandarizacion-de-procesos-una.html. 22 Secretaría de economía. (2015). ¿Qué es la estandarización? Disponible: https://www.gob.mx/se/articulos/que-es-la-estandarizacion. 23 Anónimo. (2015). Definición de método. Disponible: https://conceptodefinicion.de/metodo/ 24 Anónimo. (2002). Estudio de tiempos – monografías.com. Disponible: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-estudio-shtml.

https://e-ngenium.blogspot.com.co/2009/07/la-estandarizacion-de-procesos-una.html

https://www.gob.mx/se/articulos/que-es-la-estandarizacion


[30]

4. RESULTADOS ESPERADOS

Los resultados que se espera obtener en la empresa PAPERPLAST SAS una vez

finalizado el proyecto enfocado en la medición y análisis de los métodos y tiempos en los

procesos manuales, son los siguientes:

• Estandarización del sistema por parte de PAPERPLAST SAS de los distintos

procesos manuales que entran al ciclo productivo de la bolsa, priorizando el área

de empaque.

• Organización o redistribución de los distintos puestos de trabajo donde se llevan

a cabo los procesos manuales.

• Reducción del máximo posible de tiempos ociosos que reduzcan la producción

de los procesos manuales.

• Mejora en los diferentes métodos que se llevan a cabo en el empaque manual

de las diferentes bolsas.

• Uso de las diferentes técnicas y diagramas propuestos para que permitan

desarrollar futuras propuestas o mejoras dentro de los diferentes procesos.

Finalmente logrando los resultados anteriormente nombrados, se espera que una vez se

alcancen, sean de verdadera utilidad en el ciclo productivo y apoyo en la mejora continua

que la empresa PAPERPLAST SAS ha ido desarrollando.

[31]

5. CRONOGRAMA

Tabla 5. Cronograma de actividades

Fuente: Elaboración propia

MES

OBJETIVO ACTIVIDADES 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Reconocimiento

de las diferentes

estancias de la

empresa

Elaborar el

diagnóstico actual

de la

organización.

Identificar causas

del problema

mediante

diagrama

Ishikawa

Registrar tiempos

Identificar tiempo

normal y

suplementos

Determinar el

tiempo estándar

Observar los

métodos llevados

a cabo en la

empresa

Establecer

diagramas

requeridos en el

proceso de

estandarización

Realizar técnica

examinar

Diseñar nuevos

métodos en los

procesos

Generar

propuesta de

mejora, con

tiempos y

métodos óptimos

Elaborar

recomendaciones

acerca de otros

problemas

encontrados

OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO

Realizar análisis del estado

actual de los procesos de

fabricación de bolsas

plásticas.

Elaborar estudio de

tiempos en los diferentes

procesos en la fabricación

de bolsas plásticas.

Desarrollar estudio de

métodos de los diferentes

procesos de fabricación de

bolsas

Proponer sistema de

estandarización y mejora

de los procesos de

fabricación de bolsas en

PAPERPLAST SAS.

SEPTIEMBRE

[32]

6. METODOLOGÍA

La metodología que se llevó a cabo en este proyecto se basa en información recolectada

de medios directos, es decir los datos primarios que se reunieron por medio de diferentes

observaciones y análisis realizados dentro de PAPERPLAST SAS, para la recolección

de esta información se siguieron las etapas descritas a continuación:

ETAPA I - Diagnostico de la organización:

Por medio de un diagnóstico del estado actual de la organización se establecen las

diferentes causas generadoras de la falta de estandarización, para esta etapa se hizo

uso de una gráfica de barras de pedidos entregados a tiempo y un diagrama Ishikawa,

además de tener en cuenta la distribución en planta, el ciclo productivo, los procesos

bases de este y la materia prima usada durante el proceso.

ETAPA II – Registro de la información:

La ejecución de esta etapa es dada a través de los diferentes diagramas que van a

desglosar cada proceso base para entender los métodos llevados a cabo dentro de ellos,

por otra parte, se documenta la medición del trabajo mediante los respectivos registros

de los tiempos en los métodos empleados de los procesos base.

ETAPA III– Análisis de la documentación generada:

Una vez realizada la documentación requerida se procede a analizar los diferentes

diagramas, gráficos y tiempos encontrados, para así poder establecer los mejores

métodos para ejecutar los procesos y los tiempos estándar que mejoren el proceso

productivo.

ETAPA IV– Propuesta:

Teniendo en cuenta que ya se analizó y definió todo lo que tiene relación y que es de

utilidad para el establecimiento de la estandarización de los procesos, se lleva a cabo la

presentación de los distintos documentos y diagramas que hacen parte de la propuesta,

además de recomendaciones que son de utilidad para la mejora continua de la

organización.

[33]

7. ESTADO ACTUAL DE LA ORGANIZACIÓN

7.1 DIAGNÓSTICO ACTUAL DE PAPERPLAST SAS

En esta primera fase se realizó un análisis del estado actual de la organización, teniendo

en cuenta las distintas actividades en el proceso de fabricación de bolsas plásticas, esta

fase es de vital importancia dado que representa la etapa de la cual dependerá e iniciara

la propuesta de estandarización, para sustentar la necesidad de estandarizar los

principales procesos en la organización se emplea un gráfico estadístico en donde se

muestra el porcentaje de pedidos entregados a tiempo versus los no entregados a

tiempo.

Por otra parte, para la identificación de las distintas causas que generan el principal

problema, se utilizó la herramienta de diagnóstico espina de pescado o también llamada

diagrama de Ishikawa, en donde se tuvieron en cuenta la maquinaria, los materiales,

métodos, mano de obra y el medio ambiente y dieron como resultado, que la principal

problemática es la falta de estandarización de los principales procesos que hacen parte

del ciclo de fabricación de las bolsas plásticas como lo son, extrusión, sellado y empaque.

7.1.1 Relación entre número de pedidos – pedidos entregados

El grafico mostrado a continuación pertenece a los informes de pedidos generados por

el panel de control de la organización, para este caso se tuvo en cuenta el informe

generado desde el 10 de enero hasta el 10 de septiembre del 2018, fecha en la cual se

dio inicio al proyecto. Como se puede observar se entregó un total del 99,91% de los

pedidos, que están representados en los pedidos entregados fuera de tiempo y aquellos

que se enviaron en el tiempo estipulado, siendo el 52,27% y el 47,73% respectivamente,

existiendo una marcada diferencia entre los pedidos que fueron entregados a tiempo y

los que no, esto se debe a la falta de estandarización de los procesos y al

desconocimiento del tiempo estándar para poder programar la respectiva producción sin

incumplirle al cliente dado que esto puede generar insatisfacción.

[34]

Ilustración 1. Relación entre número de pedidos – pedidos entregados

Fuente: Panel de control PAPERPLAST SAS

[35]

7.1.2 Diagrama de Ishikawa

Ilustración 2. Diagrama de Ishikawa


[36]

7.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PAPERPLAST SAS

PAPERPLAST SAS cuenta con las instalaciones en una casa tipo bodega de dos

plantas, con medidas 41,34m x 9,30m, en la primera se encuentran las dos puertas

principales, estando la de entrada y salida de camiones de carga, ubicada a la derecha,

y la de entrada y salida de personal, ubicada a la izquierda, lo primero que se encuentra

a la izquierda es el almacén de producto terminado, mientras que a la derecha hay un

gran pasillo donde los camiones de carga y descarga pueden aparcar para realizar sus

diferentes labores, siguiendo las habitaciones a la izquierda, la siguiente es el almacén

de residuos, teniendo al lado el almacén de materia prima, que se encuentra en estibas

sobre el mismo pasillo mencionado anteriormente, una vez terminado este pasillo, se

encuentra un gran salón, donde se ubican de abajo hacia arriba, las escaleras de acceso

entre segundo y primer piso, luego se verán, el compresor de aire necesario para el

funcionamiento de las distintas maquinas, la troqueladora, y la precortadora, más

adelante se podrán observar las dos máquinas con mayor importancia en el proceso

productivo de la elaboración de bolsas, las extrusoras y la tolva donde se mezcla la

materia prima, ubicadas hacia el costado derecho, mientras que todo el lateral izquierdo

es utilizado casi en su totalidad como almacén de producto en proceso, para terminar

con la primera planta, hay 3 habitaciones más en el flanco derecho, las cuales son dos

almacenes de aditivos y un baño, con un ascensor al frente de estos, para transportar el

material.

En la segunda planta se puede observar de abajo hacia arriba del plano las distintas

oficinas del área administrativo, el comedor y un baño, saliendo por la puerta de la

esquina superior derecha se tiene acceso al resto de la planta, siendo lo primero que se

ve, la escalera de acceso, y un pasillo que comunica con la maquinaria. En el lateral

derecho se encuentran las 3 selladoras automáticas donde finaliza el trabajo de

maquinaria para dar paso a las labores manuales, que se realizan al lado izquierdo de

esta planta, en las selladoras manuales, la mesa de trabajo y la cortadora manual,

finalizando así con la habitación que se encuentran al final del plano, que es, un baño y

el área de almacenaje donde se encuentra el ascensor de material.

[37]

Fuente: Elaboración propia – AutoCAD 2018

[38]

7.3 DESCRIPCIÓN MATERIA PRIMA

La materia prima para elaborar los distintos tipos de bolsas fabricadas por PAPERPLAST

SAS, se basa en polietileno, el cual es un polímero básico y popular a base de etileno,

en la empresa es manejado en distintos tipos, como lo son, original de alta y baja

densidad, lineal y recuperado de baja y alta densidad, esta materia prima es el principal

material para fabricar las bolsas, sin embargo, se complementa con diferentes tipos de

aditivos.

Tabla 6. Materia prima


ELEMENTO CARACTERISTICAS

Polietileno original alta

densidad

Rígido, resistente a altas temperaturas, solido, incoloro, y es original dado que no ha sido procesado.

Polietileno original baja

densidad

Resistente a altas temperaturas, solido de color blanco, con menor rigidez que el de alta densidad también es original dado que no ha sido procesado.

Polietileno lineal Posee las mismas características del polietileno original, el cambio que presenta es que la estructura molecular se encuentra de forma lineal.

Polietileno recuperado baja

densidad

Este tipo de polietileno es procesado de los residuos generados de bolsas que contengan polietileno original de baja densidad.

Polietileno recuperado alta

densidad

Este tipo de polietileno es procesado de los residuos generados de bolsas que contengan polietileno original de alta densidad.

Carbonato Aditivo que se agrega al polietileno para mejorar las propiedades de rigidez, estabilidad, abrasión a la extrusora, y aportar brillo.

Biodegradable Aditivo agregado a los distintos polietilenos cuando es requiere plásticos que se puedan degradar rápidamente y sean amigables con el ambiente.

Pigmento Aditivo que aporta color al polietileno, de esta forma las diferentes bolsas quedaran con el color correspondiente.

[39]

7.4 DESCRIPCIÓN DEL CICLO PRODUCTIVO

Una vez identificado el problema y sus respectivas causas, es necesario identificar,

conocer e interpretar los distintos procesos o actividades requeridas en la fabricación de

bolsas plásticas, para así conocer las consecuencias que son producidas por las causas

que fueron identificadas en el diagrama de Ishikawa, y de esta manera idear y proponer

las distintas soluciones a los principales procesos de la fabricación de bolsas, y para

describir detalladamente el ciclo productivo se elabora una tabla en donde se muestran

los respectivos procesos llevados a cabo durante todo el ciclo de producción.

Tabla 7. Procesos básicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS

PROCEDIMIENTO AREA ENCARGADO

Programación de pedido en el panel.

Administración. Recepcionista.

Revisar pedido y delegarlo a los operarios.

Producción. Jefe de producción.

Verificar si hay existencias de la

referencia requerida. Almacén.

Operario de extrusora.

Verificar existencias de materia prima en almacén

Transportar materia prima a extrusión

Extrusión.

Operario de extrusora.

Preparar la máquina con las especificaciones

necesarias

Depositar materia prima en tolva de extrusora.

Iniciar y supervisar el proceso de extrusión

Empacar y pesar rollos con película extruida.


[40]

PROCEDIMIENTO AREA ENCARGADO

Transportar rollos a selladoras automáticas

Extrusión y sellado. Auxiliar de almacén

Preparación de selladoras.

Sellado.

Operarios de selladoras.

Montura del rollo con película.

Inicio y supervisión del proceso de sellado.

Contar y doblar bolsas selladas.

Transporte a almacén para ser empacadas.

Sellado y almacén. Auxiliar de almacén y

procesos.

Empaque y conteo de las bolsas.

Procesos manuales. Operarios de procesos

manuales. Etiquetado de bultos con

bolsas.

Pesar bultos con bolsas.

Transporte a almacén de producto terminado.

Procesos manuales y almacén.

Auxiliar de almacén y procesos.


[41]

Tabla 8. Procesos esporádicos del ciclo productivo en PAPERPLAST SAS

PROCEDIMIENTO AREA ENCARGADO PROCESO

ANTECESOR

Precorte de películas plásticas

extruidas. Precorte. Operario de

precortadora.

Empaque y pesaje de película extruida.

Proceso de

microperforado.

Impresión de logos Procesos externos.

Contratista externo.

Transporte de películas extruidas

a almacén

Acordonado de

bolsas.

Procesos manuales.

Operarios de procesos

manuales.

Transporte de bolsas a almacén

para ser empacadas.

Troquelado superior de bolsas.

Elaboración de cubre vestidos

Empaque y pesaje de película

plástica extruida.


De acuerdo con las tablas 6 y 7 referentes al ciclo productivo en PAPERPLAST SAS, se

puede llegar a la conclusión de que los procesos de extrusión, sellado y empaque de

bolsas plásticas, al ser de presencia continua y mayor trabajo en el ciclo productivo

requieren estandarización de los respectivos métodos ejecutados dentro de cada uno de

ellos, junto con un tiempo estándar establecido para cada uno, generando un cambio el

cual representaría una mejora significativa para dichos procesos.

[42]

7.5 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS BASE

7.5.1 Proceso de extrusión

El proceso de extrusión es llevado a cabo en dos máquinas de referencia LK - 55, en

donde inicia con un precalentamiento de las maquinas, el cual dura aproximadamente

dos horas y es necesario para alcanzar un rango de temperatura entre 145º a 180º

grados, sin embargo esta actividad solo es requerida el primer día de la semana dado

que una vez encendida la extrusora trabaja continuamente las 24 horas del día durante

seis días a la semana, al alcanzar la temperatura optima se deposita la materia prima

en la tolva, la materia prima usada es polietileno de dos clases, la primera es de tipo

original y la segunda es de tipo recuperado, los cuales vienen en alta y baja densidad

o de clase lineal, esta materia ha sido previamente mezclada con los aditivos

correspondientes, la mezcla del material pasa por una camisa calefactora compuesta

de un tornillo sinfín el cual va procesando el polietileno hasta convertirlo en una masa

pegajosa que pueda ser moldeada de manera sencilla, a medida que el tornillo sinfín

procesa el polietileno, la masa formada sale por una boquilla en la cual se le agrega

aire para poder generar una especie de globo, que pasará posteriormente por los

rodillos superiores para ser convertido en una película plana, a medida que se va

aplanando y descendiendo por los rodillos inferiores esta película se enrolla en un core

previamente dispuesto y organizado según el ancho requerido para la bolsa, una vez

terminado el proceso de extrusión, se obtiene como producto en proceso una película

plástica extruida enrollada para ser pesada, etiquetada y disponible para transportar

hacia el proceso siguiente, durante todo el proceso el operario debe tomar muestras de

la película plástica para así verificar que se estén cumpliendo con las especificaciones

dadas por el cliente.

Fuente: Tema 4. Extrusión (pág. 104). Disponible en: http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf.

http://iq.ua.es/TPO/Tema4.pdf

[43]

7.5.2 Proceso de sellado

El sellado automático de las bolsas se realiza en tres máquinas de referencias Auto Sing

- Siang y Auto MYM, estas máquinas realizan el sellado de la película plástica

previamente extruida, el rollo es puesto en los rodillos de la parte baja - frontal de la

selladora, seguido de ellos están dispuestos otros rodillos en los cuales se enhebra la

película, al iniciar la maquina la película extruida comienza a hacer un recorrido a lo largo

de los rodillos, hasta llegar al punto, donde se le aplica calor para sellar uno de los fondos,

e instantáneamente se corta dejando así, la bolsa individual ya terminada, a medida que

se van generando las bolsas dichas máquinas las ubican por medio de una banda

transportadora en un espacio delimitado donde se acumularan hasta cierta cantidad,

esperando ser recogidas por el operario puesto que si no se hace esta actividad, las

maquinas se detendrán hasta que el espacio de ubicación esté disponible de nuevo, una

vez el operario las recoge procede a contarlas, doblarlas y empacarlas en un bulto, para

ser transportadas al área de proceso manual.


[44]

7.5.3 Proceso de empaque

El proceso de empaque es el final del ciclo productivo, una vez las bolsas han sido

generadas por la selladora automática y dobladas por operarios del área de sellado, los

operarios de los procesos manuales empacan las bolsas, para empezar son empacadas

en bolsas individuales, es decir que cada bolsa iría en su propio empaque transparente,

una vez empacadas por unidad todas las bolsas de un solo pedido, se preparan las

bolsas para empaque de bulto, esta preparación inicia con tomar pedazos de un rollo

que posee una película extruida y sellada en los laterales, al tomar las bolsas, son

llevadas a la mesa de sellado manual en donde se sella una de las aberturas de fondo,

al tener listas estas bolsas para empaque se procede a depositar las bolsas que están

por unidad, al terminar de empacar el bulto, este se amarra y se coloca en el piso cerca

al ascensor, donde una vez terminados los pedidos, estos se disponen para ser llevados

al almacén de producto terminado.

Por otra parte, en esta área existen casos especiales de procesos como lo son,

elaboración de cubre vestidos, que consiste en el sellado y empaque de una película

extruida, a la cual se le da forma de ovalada en la parte superior con una abertura en el

centro para así imitar y acoplarse a los típicos ganchos de ropa que sostendrán la prenda

a cubrir, el siguiente procesos atípico que se realiza es el acordonado de las bolsas que

consiste en colocar un cordón a las bolsas a petición del cliente para simular una bolsa

tipo morral, y por último el otro proceso esporádico es el troquelado de las bolsas, para

esto hacen uso de una maquina troqueladora de manejo manual, que al poner la bolsa y

accionar la máquina, esta perfora la parte superior de la bolsa para dejar una abertura

en forma de banana.


[45]

8. RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN MÉTODOS

8.1 DIAGRAMAS DE OPERACIONES

Mediante los diagramas de operaciones se muestra de forma gráfica el paso a paso

realizado en cada uno de los macro procesos descritos con anterioridad, estos diagramas

se diseñaron con la simbología en donde el circulo representa una operación, el

cuadrado una inspección y la combinación de ambas figuras representa una operación

inspección, además también se especifica que materia prima o material va interviniendo

en cada proceso. El motivo de elaboración de los siguientes diagramas es porque

funcionan como herramienta de análisis y observación del método actual, que servirá

como base y punto de partida para realizar los diagramas de flujo y recorrido que son

requeridos para establecer detalladamente la información de cada macroproceso.

Ilustración 3. Simbología diagrama de operaciones

Fuente: Diagramas de flujo (pág. 7) – Disponible en: https://docplayer.es/72562199-Diagramas-de-flujo-

introduccion-flujogramas-o-fluxogramas.html

[46]

8.1.1 Diagrama de operaciones proceso de extrusión

Ilustración 4. Diagrama de operaciones extrusión – Actual.

[47]


[48]

8.1.2 Diagrama de operaciones proceso de sellado

Ilustración 5.Diagrama de operaciones sellado – Actual.


[49]

8.1.3 Diagrama de operaciones proceso de empaque manual

Ilustración 6. Diagrama de operaciones empaque manual - Actual.


[50]

8.2 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO

Por medio de los diagramas de flujo, se describe cada una de las actividades que hacen

parte de los procesos base, estos diagramas son divididos en actividades como

operación, transporte, retrasos, inspecciones y almacenamiento, también se determina

el tiempo y distancia requeridas para la ejecución en cada uno, variables que servirán

para disminuir los tiempos y distancias necesarias obteniendo una optimización de los

procesos.

Ilustración 7. Simbología para el diagrama de flujo de operaciones

Fuente: Diagramas para el estudio del trabajo. Disponible en:

https://ingenieriayeducacion.wordpress.com/2013/05/29/diagramas-para-el-estudio-del-trabajo/

[51]

8.2.1 Diagrama de flujo del proceso de extrusión

Tabla 9. Diagrama de flujo de proceso extrusión – Actual.


Método: Diagrama N°:

Hecho por: Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego Fecha: 14/11/2018

Nombre del proceso:

Se inicia en:

Extrusión Actual 1

Almacèn de materia prima Se termina en: Almacén de producto en proceso

Actividad

Operación

Inspecc

ión

Tran

sporte

Demora

Almac

enaje

Distancia

en metro

s

Tiem

po

(Segu

ndos)Descripción del método actual

1 129

2 23,06 44

3 90

4 45

5 5,4 10

6 50

7 191

8 127

9 10,13 12

10 72

11 16

12 660

13 242

14 10

15 4,29 6

16 48

17 21

18 4,14 8

19 57

20 5,6 6

21 22

22 38

23 14,61 17

24 10

DISTANCIA

(mt)TIEMPO (min)

OPERACIÓN 14 18,5

TRANSPORTE 7 67,23 1,7

ESPERA 1 11

INSPECCIÓN 1 0,8

ALMACÉN 1 0,2

67,23 32,2

TOTALES

TOTAL

ACTIVIDADES

24

A

C

T

I

V

I

D

A

D

CANTIDAD

Tomar muestras

Transportar muestras a báscula

Revisar muestras

Desmontar rollo de película extruida

Transportar rollo de película a bascula

Dejar rollo de pelìcula extruida en ascensor

RESUMEN

Pesar rollo

Transportarse a almacenaje de bolsas para bulto

Tomar bolsa de bulto

Empacar rollo de película extruida

Transportar producto terminado a ascensor

Ajustar y preparar pelicula extruida

Tomar materia prima de almacén

Llevar materia prima a mezcladora

Agregar materia prima a mezcladora

Tomar aditivos de almacén

Llevar aditivos a mezcladora

Agregar aditivos a mezcladora

Elaborar cores

Transportar cores a extrusora

Montar cores en parte frontal de extrusora

Depositar mezcla en tolva de extrusora

Esperar mientras la máquina procesa el

polietileno

Retirar mezcla

[52]

8.2.2 Diagrama de flujo del proceso de extrusión

Tabla 10. Diagrama de flujo de proceso sellado – Actual.



Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego Fecha:

Nombre del proceso:

Se inicia en:

Sellado Automático Actual 1

Selladoras Se termina en: Area de Empaque Manula

14/11/2018Hecho por:

Actividad

Operac

ión

Inspe

cción

Tran

spor

te

Demor

a

Almac

enaje

Distan

cia

en m

etro

s

Tiem

po

(Segu

ndos

)Descripción del método actual

1 10,88 22

2 10

3 31

4 8

5 12,99 22

6 3

7 70

8 160

9 180

10 17

11 17

12 5

13 28

14 9,79 18

15 10

DISTANCIA

(mt)TIEMPO (min)

OPERACIÓN 9 0 8,5


ESPERA 0 0 0

INSPECCIÓN 1 0 0,3

ALMACÉN 2 0 0,2

33,66 10,03

Transportar del almacén película extruida

Destapar rollo de película extruida

Poner embolo en rollo

Montar embolo con rollo en selladora

Transportar residuos a almacenaje

Depositar residuos en bolsa correspondiente

Preparar rollo

Enhebrar película en rodillos

Programar e iniciar proceso en selladora

Tomar medidas de la bolsa

Doblar bolsa

Depositar bolsa doblada en bulto

Almacenar en el area de empaque manual

RESUMEN TOTALES

TOTAL

ACTIVIDADES

15

A

C

T

I

V

I

D

A

D

CANTIDAD

Amarrar y sellar bulto

Transportar al area de empaque manual

[53]

8.2.3 Diagrama de flujo del proceso de empaque manual

Tabla 11. Diagrama de flujo de proceso empaque manual – Actual.



Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego Fecha:

Nombre del proceso:

Se inicia en:

Empaque manual Actual 1

Mesa de trabajo area de empaque Se termina en: Almacén

14/11/2018Hecho por:

Actividad

Operac

ión

Inspe

cción

Tran

spor

te

Demor

a

Almac

enaje

Distan

cia

en m

etro

s

Tiem

po

(Segu

ndos


1 18

2 2,97 15

3 11

4 6

5 3

6 5

7 3,7 7

8 52

9 4,9 63

10 76

11 4,3 16

12 20

13 57

14 134

15 12

16 41

17 70

18 2,08 8

19 8

DISTANCIA

(mt)TIEMPO (min)

OPERACIÓN 13 0 9

TRANSPORTE 5 17,95 2

ESPERA 0 0 0

INSPECCIÓN 0 0 0

ALMACÉN 1 0 0,13

17,95 11,13

Empacar bolsas individuales

Arrojar a parte trasera de la mesa

Tomar elemento de corte (Cuchillo)

Transportarse a zona de almacenamiento de rollos

para bolsa de bulto

Sacar bolsas terminadas del bulto

Transportar residuos del bulto

Tomar bolsas de empaque individual

Sostener y cortar bolsa para empaque de bulto

Transportar a selladora manual

Sellar fondo de bolsas

Transportar y depositar bolsas a cortadora

Acomodar y poner en mesa de trabajo

Agrupar y contar bolsas individuales

Empacar bolsas individuales en bulto

Estirar y cortar boca de la bolsa para bulto

Amarrar y organizar bolsas de bulto

Pegar y llenar etiquetas

Dejar en zona de almacenamiento

Transportar a zona de almacenaje

TOTAL

ACTIVIDADES

19

TOTALES

A

C

T

I

V

I

D

A

D

RESUMEN

CANTIDAD

[54]

8.3 DIAGRAMAS DE RECORRIDO

En base al plano general de distribución de la empresa PAPERPLAS SAS, se apartan

las respectivas áreas en donde se llevan a cabo los procesos de extrusión, sellado y

empaque manual, para elaborar los correspondientes diagramas de recorrido los cuales

mostraran la ruta de movimientos necesarios para satisfacer las actividades de los

diagramas de flujo, los movimientos se representan a través de líneas, y cada actividad

se localiza e identifica con los mismos símbolos con los que están representados en el

diagrama de flujo, así como también serán enumeradas en el mismo orden de aparición

en el diagrama anteriormente mencionado.

Ilustración 8. Simbología diagrama de recorrido

Fuente: Diagrama del recorrido del proceso. Disponible en:

https://blog.conducetuempresa.com/2018/09/diagrama-de-recorrido-del-proceso.html

[55]

8.3.1 Diagrama de recorrido del proceso de extrusión

En el siguiente diagrama de recorrido se puede observar la ejecución del proceso de

extrusión, desde que inicia, hasta su operación final que es el almacenaje del producto,

este proceso comienza en el transporte del material que es polietileno de distintas

calidades, que llega desde un camión hasta el interior de la planta, donde luego de eso

es llevado al área de almacenaje donde estará hasta ser necesitado, una vez sea

necesario el material, el operario se dirige hacia el almacén, y lo transporta hacia la

mezcladora, para verterlo en esta, luego de eso, se dirige hacia el almacén de aditivos,

para tomar los necesarios y transportarlos también hacia la mezcladora para así

comenzar el proceso de mezclado, el proceso que sigue es donde el operario se dirige

a la cortadora para ahí cortar y pegar los rollos que luego transportara hacia la parte

frontal de la extrusora y los montara en ella, hecho esto, se llevara el material mezclado

a la extrusora y la encenderá para que dicha maquina realice el trabajo dándole así un

tiempo de demora al trabajador.

Durante el transcurso de la extrusión, el operario toma distintas muestras que transporta

hacia la báscula, donde le realiza una inspección al material, analizando que los detalles

requeridos se encuentren adecuadamente, una vez finalizado el proceso de extrusión,

se transporta el rollo de película hacia la báscula, donde se pesa, luego se trae la bolsa

de bulto para empacarlo y es finalmente transportado al área de almacenamiento.

[56]

Ilustración 9. Diagrama de recorrido extrusión – Actual


[57]

8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de sellado automático

La película plástica extruida es transportada luego de ser subida por el ascensor hasta

la zona de sellado hacia una de las 3 selladoras, la que tenga la disponibilidad en dicho

momento es la que se utilizará, una vez realizado esto se realizan 3 procesos en esta

área, las cuales son, destapar el rollo con la película extruido, montar el embolo en el

rollo, y montar el embolo con el rollo en la selladora, después los residuos plásticos se

transportan al área donde son almacenados, al terminar esto el operario/a vuelve a la

selladora donde prepara el rollo y luego lo enhebra para después programar la maquina

dependiendo de las características requeridas por el cliente, y así, hecho lo

anteriormente mencionado, comenzar el proceso de sellado encendiendo la máquina,

una vez salidas las bolsas ya selladas, se toman las medidas de estas a modo de

inspección, se dobla la bolsa, se deposita en los paquetes o bultos con la cantidad

necesaria, y luego se amarra y sella dicho bulto, una vez hecho esto con todas las bolsas

que salgan del proceso de sellado, se transporta al área de procesos manuales, y se

almacena ahí.

Ilustración 10. Diagrama de recorrido sellado – Actual


[58]

8.3.2 Diagrama de recorrido del proceso de empaque manual

El proceso de empaque manual comienza sacando las bolsas que van a ser empacadas

del bulto donde están guardadas, luego, el operario transporta los residuos del bulto de

empaque hacia el área donde se depositan estos, para luego volver a la mesa de trabajo,

y comenzar la operación, toma las bolsas a empacar, las empaca, y una vez hecho esto

las arroja a la parte de atrás de la mesa, una vez hecho esto con todas las bolsas, se

dirige hacia dónde está la herramienta de corte (cuchillo), después se dirige al lugar

donde se almacenan las películas con la que se harán las bolsas donde se almacenaran

las más pequeñas, corta dicha película, y las lleva hasta la selladora manual, donde las

sella y una vez elaboradas las bolsas de bulto, se dirige hacia la cortadora, y las deja ahí

para poder tomarlas una a una, toma la bolsa de bulto, la acomoda en la mesa, agrupa

las bolsas individuales, y comienza a empacarlas, una vez empacado el numero

necesario, se estira la bolsa de bulto, se corta la parte sobrante en 4 pedazos, las amarra,

y corta los excesos, toma etiquetas, las llena y las pega en cada bolsa, para luego

transportar a la zona de almacenaje, y dejarlas ahí.

Ilustración 11. Diagrama de recorrido empaque manual – Actual


[59]

8.4 LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS

De acuerdo con Roberto García Criollo existen dos maneras de analizar el trabajo las

cuales son, la técnica de la actitud interrogante y la lista de comprobación de análisis,

para esta propuesta se utilizó la lista de comprobación de análisis, puesto que permite

analizar en conjunto los tres macroprocesos, esta técnica se compone de varias

preguntas relacionadas con aspectos básicos del trabajo, los temas generales que se

encuentran son los siguientes: los materiales y el manejo que se le da a los mismos,

herramientas y otros accesorios, maquinaria, operarios y las condiciones de trabajo. Esta

lista permite evaluar los aspectos principales dando respuesta a las preguntas allí

comprendidas, por medio de las distintas respuestas obtenidas se pueden encontrar

soluciones para los métodos de ejecución de los procesos de extrusión, sellado y

empaque manual.

Tabla 12. Lista de comprobación para el análisis


SÍ NO

x

x

x

x

x

x

LISTA DE COMPROBACIÓN PARA EL ANÁLISIS

PREGUNTAS NOTAS

4.¿Se utilizan completamente los materiales?

5.¿Se podría encontrar alguna utilización para los

residuos?

6.¿Podría reducirse el número de

almacenamientos del material o alguna de las

partes del proceso?

1.¿ Podrían sustituirse los que se utilizan por unos

más baratos?

2. ¿Se recibe el material con características

uniformes y está en buenas condiciones al llegar al

operador?

Los materiales obtenidos para el proceso de

fabricación se adquieren al costo del mercado y ha

sido evaluado previamiente, por otra parte los

materiales que produce la misma empresa están

con el menor costo.

MATERIALES

3. ¿Tiene las dimensiones, peso y acabado más

adecuado y económico para su utilización?

Todo el material es dispuesto en los procesos con

las mejores condiciones y caracteristicas para ser

usados.

El material viene con las condiciones adecuadas y

económicas para ser utilizado.

Durante todo el proceso de fabricación se van

generando residuos de los materiales usados.

La empresa ya le da uso a los residuos generados

durante la fabricación, estos residuos son

reprocesados para crear polietileno recuperado.

Los almacenamientos dados para el material no se

pueden reducir puesto que estos son necesarios

para ser llevados a los otros procesos.

[60]


SÍ NO

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

PREGUNTAS NOTAS

1.¿Podría reducirse el número de manipulaciones a

las que están sometidos los materiales?

2.¿Podría acortarse las distancias por recorrer?

3.¿Se reciben, mueven y almacenan los materiales

en despósitos adecuados y limpios?

4.¿Hay retraso en la entrega de los materiales a los

operarios?

Se podría evitar con preparación anticipada de los

materiales y herramientas necesarias, además de

la adecuación de algunas de las zonas de

almacenamiento.

MANEJO DE MATERIALES

Se puede plantear una distribución lineal

moviendo las maquinas auxiliares y espacio de

almacenamiento de rollos para empaque.

Cuando se termina el proceso de empaque antes

de ser llevado a producto terminado, el producto

es depositado en el suelo, lugar que no posee

delimitación ni condiciones optimas para

almacenar, además de la falta de estibas en

algunas zonas de almacenamiento.

Los materiales siempre están dispuestos en las

respectivas zonas de almacenamiento de cada area

en donde el operario puede hacer uso de ellos.

HERRAMIENTAS Y OTROS ACCESORIOS

1.Las herramientas que se emplean, ¿son las más

adecuadas para el trabajo que se realiza?

2.¿Están todas las herramientas en buenas

condiciones de utilización?

5.¿Podría relevarse a los obreros del transporte de

materiales usando transportadores?

6.¿Podría reducirse o eliminarse los retrasos que

experimenta el material durante su transporte en

la fábrica?

7.¿Seria posible evitar el transporte de los

materiales mediante el reajuste de ciertas

operaciones?

La empresa cuenta con carros transportadores de

materia prima y productos que son conducidos por

operarios de la misma empresa.

Se puede plantear horarios y tiempos de entrega

para recibir la materia prima.

4.¿Se podría cambiar por otras las herramientas y

otros accesorios para disminuir el esfuerzo?

5.¿Se utilizan ambas manos en el trabajo

realmente productivo con el empleo de las

herramientas disponibles?6.¿Podría hacerse algún cambio técnico importante

para simplificar la forma proyectada para la

ejecución del trabajo?

Las herramientas de medición y corte necesarias

para llevar a cabo los procesos son las adecuadas.

Algunos herramientas o elementos de trabajo

poseen defectos que pueden mejorarse.

Los elementos de corte están en buenas

condicones puesto que las afilan periodicamente,

o se las cambian cuando ya es necesario.

En el area de extrusión y sellado se puede

implementar un dispositivo de carga y descarga de

los rollos pesados.

Cuando los procesos están en las operaciones más

productivas los operarios utilizan ambas manos

para ejercerlas.

3.¿Están bien afiladas las herramientas que se

utilizan para cortar?

Al implementar el dispositivo de carga y descarga

de material se simplificarìa el trabajo y esfuerzo

del operario.

[61]


SÍ NO

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

MAQUINARIA

1.¿Está el operador calificado favorablemente

tanto mental como físicamente para realizar su

2.¿Se podría eliminar la fatiga innecesaria

mediante condiciones y disposiciones del trabajo?

3.Los salarios base, ¿son los adecuados para esta

clase de trabajo?

5.¿Podría mejorar su trabajo el operador

instruyéndolo convenientemente?

Todos los operarios se encuentran en las mejores

condiciones para ejercer las labores designadas.

Al cambiar algunas condiciones del ambiente y

mejorar el espacio de trabajo, se elimina fatiga

para los operarios.

Los salarios base han sido estipulados de acuerdo a

las labores realizadas por los operarios.

Aunque la inspección es dada de la mejor manera

en ocasiones no cumple con todos los

requerimientos pues se presentan devoluciones.

Con capacitaciones en relación al método de

trabajo ejecutado y mejoras relacionadas al mismo

el operario mejoraria su trabajo haciendolo más

eficiente.

4.¿Es satisfactoria la inspección?

OPERADORES

10.¿Podrìa combinarse la inspección con otra

operación?

La inspección para las caracteristicas de las bolsas

es compleja y es mejor manejarla separada de

1.¿Puede eliminarse alguna operación?

Las operaciones principales dadas en la maquinaria

son esenciales y no pueden ser eliminadas o

sustituidas.

2.¿Podría aumentar la produción?

3¿Puede aumentar la alimentación o velocidad de

la maquina?

4.¿Podría utilizarse un alimentador automático?

5.¿Podrían combinarse dos o más operaciones en

una sola?

6.¿Podría disminurse la cantidad de trabajo inútil o

mal aprovechado?

7.¿Podría adelantarse alguna parte de la operación

siguiente?

8.¿Podrían eliminarse o reducirse las

interrupciones?

Las maquinas ya tienen las velocidades

establecidas para cada proceso.

Aumentar la producción sin ser plenamente

requerido no es conveniente dado que aumentaria

la cantidad de inventario que ya se encuentra en

stock.

Este cambio se verá reflejado en los diferentes

diagramas de flujo.

PREGUNTAS NOTAS

[62]


SÍ NO

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

PREGUNTAS NOTAS

5.¿La jornada de trabajo y los periodos de descanso

son los más económicos?

CONDICIONES DE TRABAJO

1.¿Son adecuadas para el trabajo la iluminación, la

calefacción y la ventilación?

2.¿Son apropiados los cuartos de aseo, armarios,

cortinas y ventanas?

3.¿Hay algún riesgo innecesario en el trabajo?

4.¿Se ha previsto lo conveniente para que el

operario pueda trabajar indistintamente de pie o

sentado?

La planta baja de la empresa genera un aumento

en la temperatura ambiente lo que afecta a los

operarios de la planta alta, en donde no hay

ventiladores para disminuir el calor generado, la

iluminación es un poco baja.

Los cuartos de aseo se encuentran en buenas

condiciones y alejados del area de producción.

En el segundo piso de la fabrica los operarios

corren riesgo locativo dado que el area donde

estan los rollos para empaque el piso no es de un

material completamente firme y seguro. Las sillas dispustas para trabajar sentado en las

areas del segundo piso no son las adecuadas

puesto que no cumplen con el alto dado de

acuerdo a las mesas de trabajo.

Las jornadas han sido evaluadas previamiente y

cumplen con los requerimientos dados.

6.¿Las máquinas están pintadas adecuadamente?

7.¿Existe confort en el área de trabajo?

8.¿Son apropiados los estantes para guardar las

herramientas?

9.¿Existe limpieza en el área de trabajo?

10.¿Existe seguridad para que el operario realice

su trabajo adecuadamente?

Cumplen con los estandares y las delimitaciones

adecuadas.

Hay condiciones locativas y ambientales que no

permiten una comodidad plena en las distintas

áreas de trabajo.

No existen estantes para guardar herramientas,

cada operario se hace cargo de sus instrumentos y

las mantienen en elementos como canguros o

cartucheras, o algunos en el area de trabajo.

Hay elementos que no deben ir en el area de

trabajo, o material que no ha sido almacenado y

obstruye la zona de trabajo.

Existe pero no en su totalidad o no es usada por

todos los operarios de la manera adecuada.

[63]

9. REGISTRO DE INFROMACIÓN TIEMPOS

9.1 REGISTRO DE TIEMPOS

El registro de tiempos llevado a cabo en PAPERPLAST SAS se realiza para los procesos

de extrusión, sellado y empaque manual, para tomar los tiempos se hicieron 10 tomas

preliminares registradas en segundos para cada ciclo de trabajo de los principales

procesos involucrados en la elaboración de bolsas plásticas, el ciclo de trabajo fue divido

en elementos es decir en las suboperaciones que hacen parte del proceso, de este modo

al dividir las operaciones en los respectivos elementos se puede identificar qué

actividades requieren de un mayor tiempo de ejecución, que a la hora de analizar se les

dará prioridad para efectuar medidas que puedan impactar en mejoras significativas para

alcanzar una disminución del tiempo requerido para mejorar los procesos productivos,

además de mejorar las condiciones a los trabajadores para disminuir el esfuerzo

realizado.

Por otra parte, el formato cuenta con la información básica del proceso, el área donde es

llevado a cabo, máquina o instrumento con la respectiva referencia, la operación y el

operario que la ejecuta, además posee unas convenciones que se representan como T

y L, que son el tiempo del elemento y tiempo acumulado de todos los elementos

respectivamente, asimismo se encuentra el promedio de dichos tiempos.

[64]

9.1.1 Toma de tiempos proceso de extrusión

El proceso de extrusión consta de 24 elementos divididos en tres formatos de tiempo,

este proceso inicia en tomar la materia prima del almacén y termina en la disposición del

rollo de película plástica en el ascensor para ser transportado al proceso de sellado, al

ejecutar la toma de tiempos se encuentra que las actividades con mayor tiempo son la

elaboración de cores, retirar la mezcla de polietileno y aditivos de la mezcladora, y la

espera mientras la extrusora procesa la mezcla, al final el tiempo promedio arrojado en

la toma de tiempos es de 1945,7 segundos es decir 32,42 minutos.

Tabla 13. Registro de tiempos proceso de extrusión

ELEMENTO

T L T L T L T L T L T L T L T L

1 129 129 44 173 90 263 45 308 10 318 50 368 191 559 127 686

2 129 129 49 178 87 265 44 309 11 320 43 363 190 553 131 684

3 132 132 46 178 95 273 42 315 14 329 51 380 192 572 128 700

4 135 135 51 186 95 281 44 325 12 337 45 382 187 569 131 700

5 130 130 46 176 90 266 43 309 10 319 52 371 193 564 129 693

6 127 127 47 174 94 268 42 310 10 320 48 368 195 563 130 693

7 133 133 48 181 87 268 40 308 11 319 47 366 190 556 132 688

8 128 128 45 173 91 264 41 305 12 317 51 368 188 556 130 686

9 134 134 46 180 93 273 45 318 11 329 50 379 192 571 127 698

10 133 133 50 183 92 275 40 315 10 325 49 374 189 563 128 691

TIEMPO

PROMEDIO131 131 47,2 178,2 91,4 269,6 42,6 312,2 11,1 323,3 48,6 371,9 190,7 562,6 129,3 691,9

FORMATO TOMA DE TIEMPOS

Área: Extrusión Operario: Yovanny Leal

Máquina: Extrusora LK - 55 Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita

Página: 1 de 2 Operación: Producción de película extruida de polietileno

1.Tomar

materia prima

de almacén

2.Levar materia

prima a

mezcladora

3.Agregar

materia prima

a mezcladora

4.Tomar

aditivos de

almacén

5.Llevar

aditivos a

mezcladora

6.Agregar

aditivos a

mezcladora

7.Retirar mezcla8.Elaborar

cores

N° DE

CICLO

TIEMPO OBSERVADO EN SEGUNDOS

[65]


ELEMENTO


1 12 698 72 770 16 786 660 1446 242 1688 10 1698 6 1704 48 1752

2 10 694 70 764 20 784 661 1445 254 1699 10 1709 8 1717 50 1767

3 14 714 75 789 20 809 659 1468 245 1713 15 1728 9 1737 52 1789

4 12 712 68 780 17 797 650 1447 248 1695 12 1707 8 1715 50 1765

5 15 708 71 779 22 801 644 1445 245 1690 11 1701 6 1707 60 1767

6 12 705 78 783 23 806 653 1459 242 1701 12 1713 7 1720 50 1770

7 11 699 75 774 20 794 655 1449 255 1704 15 1719 6 1725 52 1777

8 11 697 72 769 21 790 623 1413 250 1663 13 1676 8 1684 55 1739

9 12 710 75 785 18 803 638 1441 240 1681 13 1694 7 1701 52 1753

10 10 701 72 773 16 789 650 1439 242 1681 11 1692 9 1701 48 1749

TIEMPO

PROMEDIO11,9 703,8 72,8 776,6 19,3 795,9 649,3 1445,2 246,3 1691,5 12,2 1703,7 7,4 1711,1 51,7 1762,8


Área: Extrusión Operario: Yavanny Leal


Página: 2 de 3 Operación: Producción de película extruida de polietileno

12.Esperar

meintras la

maquina

procesa el

polietileno

9.Transportar

cores a

extrusora

10.Montar

cores en parte

frontal de la

extrusora

11.Depositar

mezcla en

tolva de

extrusora

13.Ajustar y

preparar

película

extruida

14.Tomar

muestras

15.Transportar

muestras a

báscula

16.Revisar

muestras

N° DE CICLOTIEMPO OBSERVADO EN SEGUNDOS

ELEMENTO


1 21 1773 8 1781 57 1838 6 1844 22 1866 38 1904 17 1921 10 1931

2 22 1789 10 1799 54 1853 8 1861 25 1886 35 1921 16 1937 11 1948

3 25 1814 12 1826 58 1884 10 1894 21 1915 33 1948 18 1966 12 1978

4 22 1787 8 1795 55 1850 7 1857 23 1880 40 1920 15 1935 13 1948

5 21 1788 11 1799 57 1856 9 1865 20 1885 38 1923 16 1939 13 1952

6 20 1790 10 1800 53 1853 10 1863 20 1883 39 1922 15 1937 12 1949

7 24 1801 12 1813 57 1870 7 1877 23 1900 37 1937 14 1951 12 1963

8 26 1765 8 1773 56 1829 8 1837 22 1859 39 1898 15 1913 11 1924

9 20 1773 9 1782 53 1835 9 1844 23 1867 35 1902 16 1918 12 1930

10 22 1771 11 1782 58 1840 8 1848 21 1869 37 1906 18 1924 10 1934

TIEMPO

PROMEDIO22,3 1785,1 9,9 1795 55,8 1850,8 8,2 1859 22 1881 37,1 1918,1 16 1934,1 11,6 1945,7


Área: Extrusión Operario: Yovanny Leal

Operación: Producción de película extruida de polietileno


Página: 3 de 3

17.Desmontar

rollo de

película

extruida


19.Pesar rollo

20.Dirigirse a

almacenaje de

bolsas para

bulto

21.Tomar bolsa

de bulto

22.Empacar

rollo de

película

extruida

23.Transportar

producto

terminado al

asensor

24.Dejar rollo

de película

extruida

18.Transportar

rollo de

película a

báscula

N° DE CICLO

[66]

9.1.2 Toma de tiempos proceso de sellado

El proceso de sellado tiene 15 elementos representados en dos formatos, es el proceso

predecesor de la extrusión, así que el procedimiento inicia una vez el rollo de película

extruida ha sido dispuesto en el segundo piso cerca al ascensor para transportar el rollo

a una de las selladoras y finaliza en el almacenamiento del área de empaque manual,

los elementos con mayor tiempo son enhebrar la película plástica en los rodillos y la

programación de la selladora, el tiempo promedio para ejecutar el proceso de sellado es

de 627,5 segundos para un total de 10,45 minutos.

[67]

Tabla 14. Registro de tiempos proceso de sellado


ELEMENTO


1 22 22 10 32 31 63 8 71 22 93 3 96 70 166 160 326

2 29 29 17 46 37 83 10 93 24 117 5 122 70 192 162 354

3 22 22 15 37 35 72 12 84 24 108 3 111 72 183 166 349

4 25 25 11 36 35 71 15 86 22 108 4 112 72 184 161 345

5 22 22 16 38 40 78 13 91 20 111 5 116 77 193 162 355

6 24 24 14 38 35 73 12 85 20 105 6 111 75 186 163 349

7 23 23 12 35 32 67 10 77 21 98 6 104 75 179 160 339

8 28 28 15 43 34 77 11 88 22 110 7 117 78 195 161 356

9 24 24 13 37 33 70 12 82 21 103 5 108 72 180 165 345

10 23 23 10 33 32 65 10 75 20 95 4 99 73 172 163 335

TIEMPO

PROMEDIO24,2 24,2 13,3 37,5 34,4 71,9 11,3 83,2 21,6 104,8 4,8 109,6 73,4 183 162,3 345,3


Área: Sellado Automático Operario: Anadelina Mosquera

Página: 1 de 2 Operación: Sellado de película extruida de polietileno

6.Depositar

residuos en

bolsa

7.Preparar rollo

8.Enhebrar

película en

rodillos

Máquina: Selladora Auto Sing - Siang Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita

1.Transportar

del almacén

película

extruida

2.Destapar

rollo de

película

extruida

3.Poner

embolo en

rollo

4.Montar

embolo con

rollo a

selladora

5.Transportar

residuos a

almacenaje

N° DE

CICLO


Máquina: Selladora Auto Sing - Siang

ELEMENTO

T L T L T L T L T L T L T L

1 180 506 17 523 17 540 5 545 28 573 18 591 10 601

2 185 539 18 557 22 579 6 585 26 611 16 627 11 638

3 185 534 19 553 19 572 6 578 28 606 19 625 9 634

4 182 527 18 545 17 562 9 571 30 601 17 618 11 629

5 180 535 17 552 19 571 7 578 32 610 20 630 10 640

6 182 531 19 550 21 571 6 577 26 603 19 622 13 635

7 181 520 15 535 20 555 8 563 29 592 15 607 11 618

8 181 537 20 557 18 575 7 582 28 610 18 628 9 637

9 182 527 17 544 18 562 7 569 29 598 19 617 12 629

10 178 513 16 529 16 545 8 553 31 584 18 602 12 614

TIEMPO

PROMEDIO181,6 526,9 17,6 544,5 18,7 563,2 6,9 570,1 28,7 598,8 17,9 616,7 10,8 627,5


Área: Sellado Automático Operario: Anadelina Mosquera

Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita

Página: 2 de 2 Operación: Sellado de película extruida de polietileno

9.Programar e

inicar proceso

en selladora

12.Depositar

bolsa doblada

en bulto

13.Amarrar y

selalr bulto

14.Transportar

al area de

empaque

manual

15.Almacenar

en el area de

empaque

amnual


10.Tomar

medidas de la

bolsa

11.Doblar bolsa

[68]

9.1.3 Toma de tiempos proceso de empaque manual

El empaque manual posee 19 elementos en dos formatos, este proceso se inicia una vez

se ha transportado un bulto con las bolsas ya selladas y finaliza almacenando los bultos

de bolsas empacadas individualmente, para este caso las operaciones de mayor tiempo

son cortar las bolsas para empaque de bulto, acomodarlas y transportarlas a selladoras

manual y sellar el fondo de las bolsas de bulto, este proceso cuenta con un tiempo

promedio de 642,1 segundos es decir 10,71 minutos para empacar cada bulto.

Tabla 15.Registro de tiempos proceso de empaque manual

ELEMENTO

T L T L T L T L T L T L T L T L T L

1 25 25 15 40 11 51 6 57 3 60 5 65 7 72 52 124 63 187

2 35 35 11 46 8 54 10 64 4 68 6 74 12 86 44 130 60 190

3 23 23 20 43 10 53 6 59 3 62 6 68 8 76 40 116 65 181

4 18 18 10 28 12 40 7 47 5 52 5 57 15 72 51 123 56 179

5 32 32 17 49 10 59 7 66 5 71 3 74 7 81 38 119 50 169

6 20 20 15 35 9 44 5 49 3 52 4 56 10 66 48 114 54 168

7 25 25 19 44 7 51 9 60 4 64 5 69 9 78 60 138 54 192

8 19 19 18 37 8 45 11 56 6 62 5 67 11 78 57 135 61 196

9 33 33 22 55 13 68 8 76 4 80 7 87 10 97 55 152 60 212

10 17 17 20 37 12 49 10 59 4 63 8 71 8 79 47 126 59 185

TIEMPO

PROMEDIO24,7 24,7 16,7 41,4 10 51,4 7,9 59,3 4,1 63,4 5,4 68,8 9,7 78,5 49,2 127,7 58,2 185,9


Área: Procesos manuales Operario: Marina Gonzalez

Instrumento: Selladora manual y mesa de trabajo Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita

Página: 1 de 2 Operación: Empaque de bolsas plásticas

1.Sacar bolsas

terminadas del

bulto

2.Transportar

residuos del

bulto

3.Tomar bolsas

de empaque

individual

4.Empacar

bolsa

individual

5.Arrojar a

parte trasera

de la mesa

6.Tomar

elemento de

corte (Cuchillo)

N° DE

CICLO


7.Transportarse

a zona de

almacén de

rollos para

bolsa de bulto

8.Sostener y

cortar bolsa

para empaque

de bulto

9.Acomodar

bolsas y

transportar a

selladora

manual

[69]


ELEMENTO

T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L

1 76 263 16 279 20 299 57 356 134 490 12 502 43 545 70 615 8 623 8 631

2 70 260 20 280 22 302 58 360 130 490 16 506 50 556 66 622 10 632 12 644

3 75 256 20 276 18 294 62 356 132 488 18 506 52 558 72 630 8 638 9 647

4 68 247 25 272 24 296 63 359 135 494 15 509 49 558 72 630 7 637 8 645

5 71 240 22 262 22 284 60 344 134 478 16 494 45 539 68 607 10 617 10 627

6 78 246 23 269 20 289 60 349 135 484 15 499 50 549 70 619 10 629 9 638

7 75 267 24 291 16 307 59 366 130 496 14 510 52 562 71 633 9 642 8 650

8 65 261 26 287 18 305 62 367 129 496 15 511 44 555 69 624 9 633 8 641

9 79 291 18 309 21 330 59 389 133 522 12 534 42 576 70 646 8 654 9 663

10 72 257 21 278 21 299 58 357 128 485 18 503 45 548 68 616 7 623 12 635

TIEMPO

PROMEDIO72,9 258,8 21,5 280,3 20,2 300,5 59,8 360,3 132 492,3 15,1 507,4 47,2 554,6 69,6 624,2 8,6 632,8 9,3 642,1


Área: Procesos manuales Operario: Marina Gonzalez

Instrumento: Selladora manual y mesa de trabajo Elaborado por: Laura Milena Gallego Gallego - Alejandro Ortega Piedrahita

Página: 2 de 2 Operación: Empaque de bolsas plásticas

12.Acomodar y

poner en mesa

de trabajo

19.Dejar en

almacén


13.Agrupar y

contar bolsas

individuales

14.Empacar

bolsas

individuales en

bulto

15.Estirar y

cortar boca de

la bolsa para

bulto

16.Amarrar y

organizar

bolsas de bulto

17.Pegar y

llenar

etiquetas

18.Transportar

a zona de

almacenaje

10.Sellar fondo

de bolsas

11.Transportar

y depositar

bolsas a

cortadora

[70]

9.2 CALIFICACIÓN DEL TRABAJADOR

Los trabajadores se calificaron de acuerdo a la tabla de valoración del ritmo del trabajo

encontrada en el libro del Estudio del Trabajo de Roberto García Criollo, esta tabla de

valoración consiste en cuatro aspectos, la habilidad o destreza, esfuerzo, condiciones y

consistencia, a estos aspectos se les da un valor de acuerdo al comportamiento del

operario valorado, el resultado de la valoración se transforma en porcentaje para ser

sumado en caso de ser positivo o restarlo si es negativo, se opera con el 100 por ciento

que sería el nivel de un operario promedio, de esta manera se puede saber en qué nivel

de desempeño se encuentra el trabajador, el desempeño se evalúa mediante la siguiente

tabla:

Tabla 16. Escalas de desempeño

Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-

tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/

[71]

9.2.1 Valoración operario del proceso de extrusión

Tabla 17. Ritmo de trabajo extrusión


A1 +0.15 +0.13 A1A2 - Habilísimo +0.13 +0.12 A2 - ExcesivoB1 +0.11 +0.10 B1B2 - Excelente +0.08 +0.08 B2 - ExcelenteC1 +0.06 ● ● +0.05 C1C2 - Bueno +0.03 +0.02 C2 - BuenoD - Promedio 0.00 0.00 D - PromedioE1 -0.05 -0.04 E1E2 - Regular -0.10 -0.08 E2 - RegularF1 -0.15 -0.12 F1F2 - Deficiente -0.22 -0.17 F2 - Deficiente

A - Ideales +0.06 +0.06 A - IdealesB - Excelentes +0.04 +0.04 B - ExcelentesC - Buenas +0.02 ● ● +0.02 C - Buenas D - Promedio 0.00 0.00 D - Promedio E - Regulares -0.03 -0.03 E - Regulares F - Malas -0.07 -0.07 F - Malas

TOTAL: +0,15VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR : + 0.15 --> 0.15* 1 = 15%

PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 15= 115

DESEMPEÑO: El ritmo del operario esta un 15% por encima del promedio, siendo

entonces el puntaje de valoración real 115%, el cual representa a un trabajador

activo, capaz, como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con

tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.


FORMATO VALORACIÓN TRABAJADOR

Operario: Yovanny LealElaborado por: Alejandro Ortega -

Laura GallegoHABILIDAD ESFUERZO

[72]

9.2.2 Valoración operario del proceso de sellado

Tabla 18. Ritmo de trabajo sellado


A1 +0.15 +0.13 A1A2 - Habilísimo +0.13 +0.12 A2 - ExcesivoB1 +0.11 +0.10 B1B2 - Excelente +0.08 +0.08 B2 - ExcelenteC1 +0.06 ● +0.05 C1C2 - Bueno +0.03 +0.02 C2 - BuenoD - Promedio 0.00 ● 0.00 D - PromedioE1 -0.05 -0.04 E1E2 - Regular -0.10 -0.08 E2 - RegularF1 -0.15 -0.12 F1F2 - Deficiente -0.22 -0.17 F2 - Deficiente


PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 10= 110

DESEMPEÑO: El ritmo del operario esta un 10% por encima del promedio, siendo

entonces el puntaje de valoración real 110%, el cual representa a un trabajador

activo, capaz, como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con

tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado.

VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR: + 0.10 --> 0.10* 100 = 10%


Operario: Anadelina MosqueraElaborado por: Alejandro Ortega -

Laura Gallego

HABILIDAD ESFUERZO


TOTAL:+0,10

[73]

9.2.3 Valoración operario del proceso de empaque manual

Tabla 19. Ritmo de trabajo empaque manual


A1 +0.15 +0.13 A1 A2 - Habilísimo +0.13 +0.12 A2 - ExcesivoB1 +0.11 +0.10 B1B2 - Excelente +0.08 +0.08 B2 - ExcelenteC1 +0.06 ● +0.05 C1C2 - Bueno +0.03 ● +0.02 C2 - BuenoD - Promedio 0.00 0.00 D - PromedioE1 -0.05 -0.04 E1E2 - Regular -0.10 -0.08 E2 - RegularF1 -0.15 -0.12 F1F2 - Deficiente -0.22 -0.17 F2 - Deficiente


DESEMPEÑO: Dado que el ritmo de la operaria esta un 12% por encima del

promedio, se aproxima al múltiplo de cinco más cercano siendo entonces el

puntaje de valoración real 115%, el cual representa a un trabajador activo, capaz,

como obrero calificado medio pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de

calidad y precisión fijado.


Operario: Marina Gonzalez Elaborado por: Alejandro Ortega -

Laura GallegoHABILIDAD ESFUERZO

TOTAL: 0,12VALORACIÓN PORCENTUAL DEL TRABAJADOR : + 0.12 --> 0.12 * 100 = 12%

PORCENTAJE TOTAL DEL RITMO DE TRABAJO: 100 + 12 = 112


[74]

9.3 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO NORMAL

El tiempo normal hace referencia al tiempo que se demora el operario en ejecutar el

proceso si este trabajará a un ritmo básico en lugar de hacerlo al ritmo que trabaja

normalmente, el tiempo normal se calcula con la siguiente formula:

25

Este tiempo es de utilidad para determinar cual es el tiempo básico que debe demorarse

un operario ejecutando el proceso sirve como punto clave para instruir a operarios

nuevos o que los operarios antiguos manejen el mismo tiempo de trabajo, además de

esto es necesario calcular el tiempo normal para determinar por medio de este el tiempo

estándar.

25 Ingeniería Industrial. Valoración del ritmo de trabajo. Disponible en: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/

[75]

9.3.1 Tiempo normal proceso de extrusión


9.3.2 Tiempo normal proceso de sellado


9.3.3 Tiempo normal proceso de empaque manual


DATOS GENERALES APLICACIÓN DE LA FÓRMULA

Tiempo observado promedio = 1945,7

segundosTN = 1945,7 x

Valoración determinada = 115 TN = 1945,7 X 1,15

Valoración estándar = 100 TN = 2237,5 Segundos

El tiempo normal en minutos es de 37,30.













[76]

9.4 DETERMINACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS

Para determinar los suplementos de los operarios de los distintos procesos se usaron

tanto los suplementos constantes como los variables, de esta manera se obtiene el valor

total de los suplementos requeridos, los valores dados a cada suplemento se representan

en porcentaje, la valoración de cada suplemento se basó en la observación del proceso

y como lo ejecuta el operario, dado que cada persona realiza las operaciones a su

manera y requiere de ciertos suplementos de acuerdo al ambiente del trabajo y la

fisonomía de la persona, una vez dados los respectivos valores para cada uno de los

suplementos a valorar esos se suman y se dividen en 100 para obtener el resultados de

los elementos en porcentaje.

[77]

9.4.1 Suplementos para proceso de extrusión

Tabla 20. Suplementos proceso de extrusión


SUPLEMENTOS CONSTANTES SUPLEMENTOS VARIABLES

Necesidades Personales 5 ● 7

Básico por fatiga 4 ● 4 Buena ventilación o aire libre 0 0

Mala ventilación sin emanaciones

tóxicas y nocivas5 ● 5

SUPLEMENTOS VARIABLES

Trabajos de cierta precisión 0 0

Trabajo de pie 2 ● 4 Trabajos de precisión o fatigosos 2 ● 2

Trabajos de gran precisión 5 5

Ligeramente incómoda 0 1

Incómoda (Inclinado) 2 ● 3 Continuo 0 0

Muy incómoda (Echado, estirado) 7 7 Intermitente y fuerte 2 2

Intermitente y muy fuerte 5 5

Estridente y muy fuerte7 ● 7

Peso levantado por kilogramo

2,5 0 1

5 1 2 Proceso algo complejo 1 1

7,5 2 3 Proceso complejo o atención dividida 4 ● 4

10 3 4 Proceso muy complejo 8 8

12,5 4 6

15 5 8

17,5 7 10 Trabajo algo monótono 0 ● 0

20 9 13 Trabajo bastante monótono 1 1

22,5 11 16 Trabajo muy monótono 4 4

25 13 20 (Máx.)

30 17 -

33,5 22 ● - Trabajo algo aburrido 0 0

Trabajo aburrido 2 ● 1

Trabajo muy aburrido 5 2

Ligeramente por debajo de lo

recomendado0 ● 0

Bastante por debajo 2 2

Absolutamente Insuficiente5 5

g) Ruido

j) Monotonía física

d) Iluminación

c) Uso de la fuerza o energía muscular (levantar, tirar o

empujar)

h) Tensión mental

i) Monotonía mental

TOTAL = 55VALORACIÓN PORCENTUAL DE LOS SUPLEMENTOS:

55 / 100 = 0,55

f) Tensión visual

a) Trabajo de pie

b) Postura anormal

FORMATO DE SUPLEMENTOS

Operario: Yovanny Leal Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego

Hombre Mujer Hombre Mujer

e) Calidad del aire

Hombre Mujer

[78]

9.4.2 Suplementos para proceso de sellado

Tabla 21. Suplementos proceso de sellado



Necesidades Personales 5 7 ●Básico por fatiga 4 4 ● Buena ventilación o aire libre 0 0


tóxicas y nocivas5 5 ●


Trabajos de cierta precisión 0 0 ●

Trabajo de pie 2 4 ● Trabajos de precisión o fatigosos 2 2


Ligeramente incómoda 0 1 ●

Incómoda (Inclinado) 2 3 Continuo 0 0

Muy incómoda (Echado, estirado) 7 7 Intermitente y fuerte 2 2 ●Intermitente y muy fuerte 5 5

Estridente y muy fuerte7 7


2,5 0 1

5 1 2 Proceso algo complejo 1 1 ●

7,5 2 3 Proceso complejo o atención dividida 4 4


12,5 4 6

15 5 8

17,5 7 10 Trabajo algo monótono 0 0


22,5 11 16 Trabajo muy monótono 4 4 ●

25 13 ●30 17 -

33,5 22 - Trabajo algo aburrido 0 0

Trabajo aburrido 2 1

Trabajo muy aburrido 5 2 ●Ligeramente por debajo de lo

recomendado0 0 ●


Absolutamente Insuficiente5 5



d) Iluminación

20 (Máx.)

TOTAL = 50VALORACIÓN PORCENTUAL DE LOS SUPLEMENTOS:

50 / 100 = 0,50

g) Ruido


empujar)

h) Tensión mental

f) Tensión visual

a) Trabajo de pie

b) Postura anormal


Operario: Anadelina Mosquera Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura Gallego

Hombre Mujer Hombre Mujer

e) Calidad del aire

Hombre Mujer

[79]

9.4.3 Suplementos para proceso de empaque manual

Tabla 22. Suplementos proceso de empaque



Necesidades Personales 5 7 ●Básico por fatiga 4 4 ● Buena ventilación o aire libre 0 0


tóxicas y nocivas5 5 ●


Trabajos de cierta precisión 0 0 ●

Trabajo de pie 2 4 Trabajos de precisión o fatigosos 2 2


Ligeramente incómoda 0 1 ●

Incómoda (Inclinado) 2 3 Continuo 0 0

Muy incómoda (Echado, estirado) 7 7 Intermitente y fuerte 2 2 ●Intermitente y muy fuerte 5 5

Estridente y muy fuerte7 7


2,5 0 1

5 1 2 Proceso algo complejo 1 1 ●

7,5 2 3 Proceso complejo o atención dividida 4 4


12,5 4 6

15 5 8

17,5 7 10 Trabajo algo monótono 0 0


22,5 11 16 Trabajo muy monótono 4 4 ●

25 13 ●30 17 -

33,5 22 - Trabajo algo aburrido 0 0

Trabajo aburrido 2 1

Trabajo muy aburrido 5 2 ●Ligeramente por debajo de lo

recomendado0 0 ●


Absolutamente Insuficiente 5 5

Hombre Mujer

TOTAL = 46

VALORACIÓN PORCENTUAL DE LOS SUPLEMENTOS: 46 /

100 = 0,46


empujar)

f) Tensión visual

g) Ruido

h) Tensión mental



Hombre

e) Calidad del aire

d) Iluminación

20 (Máx.)


Elaborado por: Alejandro Ortega - Laura GallegoOperario: Marina Gonzalez

a) Trabajo de pie

b) Postura anormal

Hombre Mujer Mujer

[80]

9.5 DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR

El tiempo estándar hace referencia al tiempo requerido para que los operarios lleven a

cabo los procesos como trabajador calificado, a una velocidad promedio, que trabaja a

un ritmo normal, y además que asegure que el operario pueda llevar a cabo el proceso

sin presentar fatiga, para determinar este tiempo se usa la fórmula:

𝑇𝑆 = (𝑇𝑁) (1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)26

Para aplicar la fórmula se hace uso de los datos obtenidos en el tiempo normal y los

suplementos que requiere el trabajador, de este modo se determinan los tiempos

estándar para los principales procesos productivos involucrados en el ciclo de fabricación

de bolsas plásticas.

Este tiempo es ideal para calcular el salario que podría recibir un empleado al descartar

los tiempos ociosos, por otra parte, permite mejorar las condiciones del ambiente de

trabajo para así disminuir el valor en cuanto a la fatiga que presenta el operario mientras

ejecuta las operaciones dentro del proceso.

26 García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda edición) (pág. 241). Mc Graw Hill.

[81]

9.5.1 Tiempo estándar proceso de extrusión


9.5.2 Tiempo estándar proceso de sellado


9.5.3 Tiempo estándar proceso de empaque manual



Tiempo normal = 2237,5 segundos TS = 2237,5 x (1 + 0,55)

Valor de los suplementos = 0,55 TS = 2237,2 X 1,55

TS= Tiempo estándar TS = 3468,1 Segundos





TS= Tiempo estándar TS = 1035,4 Segundos





TS= Tiempo estándarTS = 1078,1 Segundos


[82]

9.6 CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES

Pese a que se han efectuado observaciones preliminares para cada uno de los procesos

se hace necesario calcular el número de observaciones exactas de acuerdo al tiempo

promedio observado identificado en las observaciones preliminares, esta etapa es de

vital importancia dado que al tener el número de observaciones exactas el nivel de

confianza aumenta y el de riesgo disminuye, para calcular el número de observaciones

existen tres métodos los cuales son: calculo del N (observaciones) por el método

estadístico, mediante la tabla General Electric y aplicando la tabla Westinghouse, cada

uno de estos métodos de calculo se implementaran a continuación para los tres procesos

que se han ido trabajando en el estudio de los métodos y tiempos.

9.6.1 Cálculo N estadístico

Para calcular el número de observaciones por el método del N estadístico se emplea la

siguiente formula:

En donde:

n = Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' = Número de observaciones del estudio preliminar

Σ = Suma de los valores

x = Valor de las observaciones.

40 = Constante para un nivel de confianza de 94,45%. 27

27 Ingeniería Industrial. Cálculo N estadístico. Disponible en: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-observaciones/

[83]

• N estadístico proceso de extrusión:


• N estadístico proceso de sellado:


N° X = TIEMPO (min) X²

1 32,18 1035,55

2 32,46 1053,65

3 32,96 1086,36

4 32,46 1053,65

5 32,53 1058,20

6 32,48 1054,95

7 32,71 1069,94

8 32,06 1027,84

9 32,16 1034,27

10 32,32 1044,58

∑ 324,32 10519,00

RESULTADO

OBSERVACIONES EXTRUSIÓN DATOS GENERALES

Observaciones preliminares (n') = 10

Sumatoria de los valores (∑x) =324,32

Sumatoria del cuadrado de los valores (∑x²) =10519

APLICACIÓN DE LA FÓRMULA

𝑛

𝑛 0,10n≈ 1

N° X = TIEMPO (min) X²1 10,02 100,402 10,63 113,003 10,56 111,514 10,48 109,835 10,66 113,646 10,58 111,947 10,30 106,098 10,61 112,579 10,48 109,8310 10,23 104,65∑ 104,55 1093,46

RESULTADO

DATOS GENERALES



Sumatoria del cuadrado de los valores (∑x²)

=1093,46


OBSERVACIONES SELLADO

𝑛

𝑛 0,57n≈ 1

[84]

• N estadístico proceso de empaque manual:


Como se puede observar los respectivos resultados en las tres tablas anteriores, se

evidencia que para efectuar las tomas de tiempos de acuerdo al cálculo del N estadístico

se debe hacer una sola observación, sin embargo, esta observación no es conveniente

ejecutarla dado que no arrojará la cantidad de datos convenientes para obtener óptimos

resultados en este estudio de tiempos.

N° X = TIEMPO (min) X²1 10,51 110,462 10,73 115,133 10,78 116,214 10,75 115,565 10,45 109,206 10,63 113,007 10,83 117,298 10,68 114,069 11,05 122,1010 10,58 111,94∑ 106,99 1144,95

DATOS GENERALES



Sumatoria del cuadrado de los valores (∑x²)

=1144,95


RESULTADO

OBSERVACIONES EMPAQUE MANUAL

𝑛

𝑛 0,37n≈ 1

[85]

9.6.2 Cálculo con el criterio General Electric

El número de observaciones a cronometrar de acuerdo con el criterio General Electric se

calcula con la siguiente tabla en donde se tiene en cuenta el tiempo promedio en minutos

del ciclo, y de acuerdo a este tiempo de ciclo se encontrará un número determinado de

ciclo para cronometra.

Ilustración 12. Tabla General Electric

Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda

edición) (pág. 208). Mc Graw Hill.

• Número de observaciones para extrusión con criterio General Electric:


DATOS EXTRUSIÓN

Tiempo de ciclo promedio :

1945,7 Segundos

Tiempo de ciclo en minutos:

1945,7 /60 = 32,43 Minutos

Intervalo del ciclo:

20 - 40 Min

Número de observaciones:

5 ciclos

[86]

• Número de observaciones para sellado con criterio General Electric:


• Número de observaciones para empaque con criterio General Electric:


De acuerdo a los resultados obtenidos por la tabla del criterio General Electric se puede

evidenciar que el proceso de extrusión debe contar con cinco ciclos a cronometrar, esto

se observa dado que el tiempo promedio de este proceso es bastante extenso, por otra

parte los procesos de sellado y empaque manual al estar en el intervalo de 10 a 20

minutos deben tener un total de ocho ciclos para ser cronometrados, estos números de

observaciones son más acertados y convenientes dado que tienen mayor coherencia

con las muestras preliminares.

DATOS SELLADO


627,5 Segundos


627,5 /60 = 10,46 Minutos


10- 20 Min


8 ciclos

DATOS EMPAQUE MANUAL


642,1 Segundos


642,1 /60 = 10,70 Minutos


10- 20 Min


8 ciclos

[87]

9.6.3 Cálculo con la tabla Westinghouse

Para calcular el número de observaciones de acuerdo al Westinghouse se tiene en

cuenta una tabla obtenida empíricamente n en donde al igual que el criterio de la General

Electric se considera el tiempo observado promedio del ciclo de elaboración de la pieza

o el producto, además de esto la actividad productiva por año es base para identificar el

número de ciclos mínimo a cronometrar, para el caso de PAPERPLAST SAS la actividad

productiva se encuentra en el rango de 1000 a 10000, la tabla de la Westinghouse se

presenta a continuación:

Ilustración 13. Tabla Westinghouse

Fuente: García, R. (2010). Estudio del trabajo ingeniería de métodos y medición del trabajo. (segunda

edición) (pág. 208). Mc Graw Hill.

[88]

• Número de observaciones para extrusión con tabla Westinghouse:



Tiempo de cicloNúmero de

observaciones

0,5 4

0,8 3


1945,7 /60 = 32,43 Minutos

DATOS EXTRUSIÓN


1945,7 Segundos

Tiempo de ciclo en horas:

32,43/60 = 0,54 Horas

0,5; 4

0,8; 3

1

2

3

4

5

0,45 0,5 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85

Nº

OB

SE

RV

AC

ION

ES

TIEMPO

NÚMERO DE CICLOS EXTRUSIÓN

NÚMERO DE OBSERVACIONES

y=(-3,33)x+5,664;x=0,5

y=(-3,33)(0,54)+5,664

y= -1,8+5,664

y=3,8

y= 3,8

y ≈ 4

Se deben realizar 4 observaciones

para extrusión con el método de la

tabla Westinghouse.

CÁLCULO DE LA PENDIENTE

m=(y2-y1)/(x2-x1)

m=(3-4)/(0,8-0,5)

m=-1/0,3

m= -3,33

DETERMINAR b - Punto (0.8, 3)

Y =m X+b

3=(-3,33)*(0,8)+b

3=(-2,664)+b

3+2,664=b

5,664=b

REEMPLAZAR TIEMPO PROMEDIO (x)

EN LA ECUACIÓN DE LA RECTA

[89]

• Número de observaciones para sellado con tabla Westinghouse:




observaciones

0,2 6

0,12 8

DATOS SELLADO


627,5 Segundos


627,5 /60 = 10,46 Minutos


10,46/60 = 0,174 Horas 0,2; 6

0,12; 8

5

6

7

8

9

0,1 0,15 0,2 0,25 0,3

Nº

OB

SE

RV

AC

ION

ES

TIEMPO

NÚMERO DE CICLOS SELLADO

y= 6,65

y ≈ 7


para sellado con el método de la

tabla Westinghouse.

CÁLCULO DE LA PENDIENTE DETERMINAR b - Punto (0.2, 6)

m=(y2-y1)/(x2-x1)

m=(6-8)/(0,2-0,12)

m=-2/0,08

m= -25

Y =m X+b

6=(-25)*(0,2)+b

6=(-5)+b

6+5=b

11=b


EN LA ECUACIÓN DE LA RECTANÚMERO DE OBSERVACIONES

y=(-25)x+11; x=0,174

y=(-25)(0,174)+11

y= -4.35+11

y= 6,65

[90]

• Número de observaciones para empaque con tabla Westinghouse:




observaciones

0,2 6

0,12 8


642.1 Segundos


642,1 /60 = 10,71 Minutos


10,71/60 = 0,1785 Horas

DATOS EMPAQUE

0,2; 6

0,12; 8

5

6

7

8

9

0,1 0,15 0,2 0,25 0,3

Nº

OB

SE

RV

AC

ION

ES

TIEMPO

NÚMERO DE CICLOS EMPAQUE

CÁLCULO DE LA PENDIENTE DETERMINAR b - Punto (0.2, 6)

m=(y2-y1)/(x2-x1)

m=(6-8)/(0,2-0,12)

m=-2/0,08

m= -25

Y =m X+b

6=(-25)*(0,2)+b

6=(-5)+b

6+5=b

11=b


EN LA ECUACIÓN DE LA RECTANÚMERO DE OBSERVACIONES

y=(-25)x+11; x=0,1785

y=(-25)(0,1785)+11

y= -4.46+11

y= 6,54

y= 6,54

y ≈ 7


para empaque con el método de la

tabla Westinghouse.

[91]

10. ANÁLISIS DE LA DOCUMENTACIÓN

10.1 ANÁLISIS DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO

10.1.1 Proceso de extrusión

Tabla 23. Análisis flujo proceso de extrusión

Se

cu

en

cia

Lu

ga

r

Pe

rso

na

1 129Operación inicial debe estar sin

cambios.

2 23,1 44 ● ●

Combinar con actividad cinco y

cambiar secuencia a posición

tres.

3 90 ● ●

Combinar con actividad seis y

cambiar secuencia a posición

cuatro.

4 45 ●

Ubicar los aditivos entre

extrusoras y zona de almacenaje

de materia prima, para esto se

requiere ubicar una de las

estanterias ya dispuestas en los

alamacenes de aditivos

5 5,4 10 ● Combinar con actividad dos.

6 50 ● Combinar con actividad tres.

7 191 Operación necesaria.

8 127 ●

Eliminar actividad puesto que

incurre en tiempos innecesarios,

esta actividad será llevada a cabo

en los tiempos ociosos del

operario para que no afecte el

tiempo del proceso.

9 10,1 12 Operación necesaria.


Posibilidades

Llevar aditivos a mezcladora

Agregar aditivos a mezcladora

Retirar mezcla

Elaborar cores


Montar cores en parte frontal de

extrusora

Me

jora

r

OBSERVACIONES


Llevar materia prima a mezcladora

Agregar materia prima a mezcladora


Dis

ta

ncia

en

me

tro

sT

iem

po

en

se

gu

nd

os

Eli

min

ar

Co

mb

ina

r Cambio

Descripción del método actual

Op

era

ció

n

Insp

ecció

n

Tra

nsp

orte

De

mo

ra

Alm

ace

na

jeActividad

[92]




12 660 ●

Tiempo que puede ser usado a

supervisar la otra extrusora o

para elaborar cores para

clasificación.





17 21 ●

Es posible mejorar esta actividad

por medio de herramienta de

carga y descarga para disminuir

la fatiga y optimizar tiempos.



20 5,6 6 ●

Reubicar almacenaje de las

bolsas para bulto con el fin de

disminuir el transporte.

21 22 ●

Se ubicaria en una posición

distinta al evitar el transporte

hacia los rollos de bolsa para

bulto.




Transportar producto terminado a

ascensorDejar rollo de pelìcula extruida en

ascensor

Desmontar rollo de película extruida

Transportar rollo de película a bascula

Pesar rollo

Transportarse a almacenaje de bolsas

para bulto

Tomar bolsa de bulto

Empacar rollo de película extruida

Depositar mezcla en tolva de

extrusora

Esperar mientras la máquina procesa

el polietileno


Tomar muestras


Revisar muestras

[93]

10.1.2 Proceso de sellado

Tabla 24. Análisis flujo del proceso de sellado


Se

cue

nci

a

Lug

ar

Pe

rso

na

1 10,9 22 ● ●

Se ubica en la posición tres de la

secuencia, se puede transportar

con dispositivo para carga.

2 10 ●

Pasa a ser la primer actividad,

para evitar el transporte de los

residuos


4 8 ●

Es posible mejorar esta actividad

por medio de herramienta de

carga y descarga para disminuir

la fatiga y optimizar tiempos.

5 13 22 ●

Los residuos se depositas

después de destapar el rollo, por

lo tanto disminuye el transporte.

6 3 ●Actividad dos, dado que la primer

actividad seria destapar el rollo.










Actividad Descripción del método actual

Op

era

ció

n

Insp

ecc

ión

Tra

nsp

ort

e


De

mo

ra

Posibilidades

Programar e iniciar proceso en

selladora

Cambio

Me

jora

r

OBSERVACIONES

Transportar del almacén película

extruida


Poner embolo en rollo

Alm

ace

na

je

Dis

tan

cia

en

me

tro

sT

iem

po

en

seg

un

do

s

Eli

min

ar

Co

mb

ina

r


con dispositivo de carga


Depositar residuos en bolsa

correspondiente

Preparar rollo

Almacenar en el area de empaque

manual


Doblar bolsa



Transportar al area de empaque

manual

[94]

10.1.3 Proceso de empaque manual

Tabla 25. Análisis flujo proceso de empaque manual


Se

cue

nci

a

Lug

ar

Pe

rso

na


2 2,97 15 ● ●

Llevar los residuos al momento

de dirigirse por las bolsas para

empaque de bulto.



5 3 ●

Arrojar a la parte trasera de la

mesa de trabajo, en las áreas

previamiente delimitadas.

6 5 ●

Ya no es necesaria puesto que se

pretende eliminar la acción de

cortar las bolsas para bulto.

7 3,7 7 ●

Al momento de transportarse a la

zona de almacenaje de rollos

para bulto llevar los residuos.

8 52 ●

Solamente se toma la bolsa, dado

que se propone que los rollos

para empaque de bultos estén

precortados previamiente.

9 4,9 63 ●Se transporta a la mesa de

trabajo.

10 76 ●

Al precortar las bolsas

previamiente ya no es necesario

sellar.

11 4,3 16 ●Las bolsas ya se transportaron a

la mesa de trabajo.

12 20 ●Las bolsas ya se transportaron a

la mesa de trabajo.

13 57 ●

Se puede disminuir el tiempo

puesto que ya estan acomodadas

por la delimitación.




17 70 ●

Las etiquetas que requiere

pueden ser organizadas

previamente.


19 8 ●

La zona de almacenamiento se

cambiara a una mas práctica,

higiénica y dinámica

Activida

dDescripción del método actual

Op

era

ció

n

Insp

ecc

ión

Tra

nsp

ort

e

Sostener y cortar bolsa para empaque

de bulto

Transportar a selladora manual

De

mo

ra

Posibilidades

Sellar fondo de bolsas

Me

jora

r

OBSERVACIONES


Transportar residuos del bulto

Tomar bolsas de empaque individual

Empacar bolsas individualesA

lma

cen

aje

Dis

tan

cia

en

me

tro

sT

iem

po

en

seg

un

do

s

Eli

min

ar

Co

mb

ina

r Cambio


Tomar elemento de corte (Cuchillo)

Transportarse a zona de

almacenamiento de rollos para bolsa

de bulto




Transportar y depositar bolsas a

cortadora

Acomodar y poner en mesa de trabajo



Estirar y cortar boca de la bolsa para

bulto


[95]

10.2 INTERPRETACIÓN MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA FABRICACIÓN DE

BOLSAS

Como se ha mencionado anteriormente el proceso de la fabricación de bolsas plásticas

cuenta con tres procesos principales que han sido observados y graficados de distintas

maneras para entender los respectivos métodos y tiempos ejecutados en cada uno de

los tres procesos, de los diagramas y tiempos observados se puede decir que:

• En cuanto a los tiempos el número de observaciones preliminares es suficiente

dado que, al calcular las observaciones exactas por medio de los procedimientos

de N estadístico, General Electric y Westinghouse, en los tres casos arrojan

observaciones inferiores a 10, es decir que las 10 observaciones preliminares

realizadas para tomar los tiempos en los procesos son suficientes para calcular e

interpretar el tiempo normal y estándar.

• El tiempo estándar calculado de acuerdo al tiempo normal y los suplementos

aumenta considerablemente y esto se debe especialmente a la fatiga que

presentan los operarios por las condiciones de trabajo que afectan la realización

de las tareas a una velocidad y tiempo promedio, dentro de las principales

causantes de fatiga se infiere que esta la carga de peso excesivo, la falta de

ventilación, iluminación y el ruido constante.

• En cuanto a la toma de tiempos las actividades que tienen mayor duración son

aquellas relacionadas con el alistamiento de los materiales, insumos,

instrumentos o preparación de las distintas máquinas.

• Al observar los diagramas de flujo correspondientes de cada proceso se

encuentran en su mayoría actividades netamente manuales que pueden ser

modificadas de ser necesario, en especial aquellas que provocan mayor

desplazamiento o transportes innecesarios durante el recorrido, por otra parte, la

combinación de una serie de actividades para evitar movimientos innecesarios

que afectan el proceso agregándole mayores tiempos.

• En los diagramas de recorrido se observan demasiados cruces a lo largo de los

tres procesos, es decir que no cuentan con una distribución adecuada que les

permita a los operarios llevar a cabo el proceso de manera lineal sin cruces entre

una actividad y otra, aunque por condiciones logísticas las máquinas principales

[96]

no pueden ser movidas si se pueden reubicar aquellos instrumentos auxiliares que

el operario necesita utilizar para cumplir satisfactoriamente el proceso.

• El peso levantado por los operarios en ocasiones es excesivo cosa que afecta la

salud y el rendimiento de los mismos, en este caso se puede solucionar con

máquina de tipo mecánico que le permita al operario desmontar los rollos de las

extrusoras y a su vez permita montarlos a las selladoras.

• Existe desorden en las distintas áreas del trabajo lo que genera demoras que

afectan el proceso aumentando el tiempo de realización del mismo, sin embargo,

este desorden encontrado se puede mejorar por medio de implementos que

permitan mantener las áreas de trabajo lo limpias y ordenadas.

• En el área de empaque la disposición final del producto terminado no es la

adecuada dado que se va acumulando en el piso a lo largo del segundo piso de

la planta lo cual afecta la movilización tanto de los operarios como de los

materiales, además que puede provocar daños en el producto que más adelante

pueden ser devueltos por el cliente.

• Pese a que los operarios están capacitados y cuentan con la experiencia

necesaria para realizar las distintas actividades que les son programadas, los

métodos y tiempos actuales de ejecución de los procesos no les permite llevar a

cabo los procesos de una manera más óptima.

[97]

10.3 ANÁLISIS LISTA DE COMPROBACIÓN

A continuación, se presenta un análisis por cada factor que influyen durante el proceso,

este análisis se basa en las respuestas dadas a la lista de comprobación y las

observaciones allí consignadas.

• Los materiales son fundamentales dentro del proceso para asegurar calidad

durante la fabricación y para el uso del producto, sin embargo en este punto la

organización cuenta con un estándar en los materiales usados ya que tienen las

mismas condiciones técnicas al ser adquiridos, además de obtenerlos a un buen

costo también cuenta con el reproceso y aprovechamiento de los distintos

desperdicios que aparecen a lo largo del proceso, se almacenan de forma

adecuada cerca de la entrada y dispuestos en estibas para evitar el contacto

directo con el suelo además de estar clasificados en las distintas referencias de la

materia prima usada.

• El manejo de los materiales puede modificarse por medio de un plan de distribución que permita reducir los movimientos a los que está expuesto y asimismo las manipulaciones que interfieren con los mismos, existen depósitos que no son adecuados para los materiales bien sea por que representan un riesgo para el operario o porque se disponen en almacenes no convenientes, por otra parte los materiales siempre están dispuestos para que el operario haga uso de los mismos, sin embargo, el alistamiento de algunos de ellos requiere de mayor tiempo por no encontrarse en orden o con las condiciones requeridas, durante el manejo de los materiales es necesario asegurar que la materia prima, el producto en proceso, producto terminado e insumos se desplacen periódicamente y se evite acumulación en el inventario especialmente de producto en proceso.

• Para preparar e iniciar un pedido se cuenta con el panel de control de la organización en donde han sido programados con anterioridad los diferentes pedidos con las fechas de entrega y si se esta a tiempo para entregarse o ya se cumplió la fecha, por medio de esta información el jefe de producción delega a cado operario en turno el pedido a realizar siguiendo las especificaciones dadas en el sistema, sin embargo esto no debería ser lo único a tener en cuenta al momento de la preparación y disposición puesto que las herramientas o instrumentos hacen parte importante del proceso y deberían ser alistados antes de empezar el pedido, existen elementos que no se encuentran en las mejores condiciones y pueden ser mejorados o reemplazados.

[98]

• Cada uno de los operarios está calificado para ejecutar su albor, pero puede ser instruido de una mejor manera por diferentes diagramas o procesos que permiten mejorar el método además de mejorar las condiciones que generan un aumento en la fatiga del trabajador, en cada uno de los procesos se realizan las inspecciones requeridas, pero se considera que deberían ser más acertadas o con mayor periodicidad para evitar el aumento de los desperdicios o la devolución de los pedidos.

• De las distintas áreas de trabajo se debe retirar o eliminar todas aquellas cosas que no pertenezcan a la zona, deben estar dispuestas en lugares más adecuados, al momento de dejar de usar algún implemento es conveniente volverlo a dejar en la zona respectiva donde no interfiera con el proceso que se esta realizando para así cuando se vuelva a necesitar se pueda encontrar fácilmente.

Los corredores y zonas cercanas a las áreas del trabajo deben mantenerse

ordenadas y limpias para evitar daños del material, interferencias con el otro

proceso o simplemente para así promover el orden y limpieza de los espacios de

trabajo.

• Los operarios deben usar en su totalidad los elementos de protección personal necesarios, para esto se debe exigir a aquellos operarios que no usan los elementos adecuadamente que lo hagan para evitar accidentes y mejorar la comodidad a la hora de trabajar, también se deben implementar aquellos que no se usan pero que se necesitan, tal es el caso de los tapa oídos que son requeridos por la generación de sonido fuerte y constante de las distintas maquinas.

• La iluminación debe mejorarse dado que en ocasiones el nivel de luz es bajo de acuerdo al requerido para ejecutar las actividades, lo que aumenta el esfuerzo que debe realizar el operario, otra de las condiciones el trabajo que debe mejorarse es la ventilación puesto que las extrusoras aumentan el nivel de temperatura en la planta, este aumento de la temperatura es considerable y se siente especialmente en la segunda planta donde se llevan a cabo los procesos de sellado y empaque manual.

[99]

11. PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN

11.1 PROCEDIMIENTO PARA SEGUIR EN LOS MACROPROCESOS

Teniendo en cuenta la documentación registrada en los diagramas de flujo del proceso

para los principales procesos involucrados en la fabricación de bolsas plásticas, se

propone que el procedimiento a llevar a cabo en los procesos mejore por medio de

combinar, mejorar, o eliminar las distintas actividades; cambios en las distintas

actividades permiten recrear nuevos diagramas de flujo para los procesos de extrusión,

sellado y empaque manual, estos cambios permiten disminuir las distancias a recorrer,

al igual que generar una disminución en el tiempo total del ciclo, los diagramas de flujo

propuesto se presentan a continuación con el mismo formato usado en los diagramas

actuales y adicionando un cuadro resumen comparativo entre el diagrama actual y el

diagrama de proceso propuesto.

[100]

11.1.1 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de extrusión

Tabla 26. Diagrama de flujo del proceso extrusión – Propuesto.



Hecho por: Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego

Nombre del proceso:+B6:M40 Extrusión Propuesto 1

Se inicia en: Almacén de materia prima Se termina en: Almacén de producto en proceso

Actividad

Opera

ción

Inspec

ción

Tran

sporte

Demora

Almac

enaje

Distan

cia en

met

ros

Tiem

po

(Segu

ndos)

Descripción del método actual

1 129

2 10

3 10,49 44

4 120

5 191

6 15

7 8,44 12

8 72

9 16

10 660

11 242

12 10

13 4,29 6

14 48

15 8

16 4,14 8

17 57

18 6

19 60

20 15,64 21

21 10

DISTANCIA

(mt)TIEMPO (min)

OPERACIÓN 12 15,5

TRANSPORTE 6 43 1,6

ESPERA 1 11

INSPECCIÓN 1 0,8

ALMACÉN 1 0,2

43 29,10

Esperar mientras la máquina procesa el polietileno

Tomar muestras

TOTALES

TOTAL

ACTIVIDADES

21

A

C

T

I

V

I

D

A

D

CANTIDAD


Revisar muestras

Transportarse a almacenaje de bolsas para bulto

Tomar bolsa de bulto y empacar rollo

Transportar producto terminado a ascensor

Dejar rollo de pelìcula extruida en ascensor

RESUMEN



Llevar materia prima y aditivos a mezcladora

Agregar materia prima y aditivos a mezcladora

Retirar mezcla

Tomar cores de almacén


Desmontar rollo de película extruida con dispositivo.

Transportar rollo de película a báscula

Pesar rollo


Montar cores en parte frontal de extrusora

Depositar mezcla en tolva de extrusora

[101]

11.1.2 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de sellado

Tabla 27. Diagrama de flujo del proceso sellado – Propuesto.



Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego Hecho por:

Nombre del proceso: Sellado Automático Propuesto 1

Se inicia en: Selladoras Se termina en: Area de Empaque Manula

Actividad

Ope

ració

n

Insp

ecció

n

Tran

spor

te

Demor

a

Almac

enaje

Distan

cia

en m

etro

s

Tiem

po

(Seg

undos


1 10

2 2,42 4

3 3

4 10,88 12

5 Poner embolo en rollo 31

6 4

7 70

8 160

9 180

10 17

11 17

12 5

13 28

14 9,79 18

15 10

DISTANCIA

(mt)TIEMPO (min)

OPERACIÓN 9 0 8,42


ESPERA 0 0 0

INSPECCIÓN 1 0 0,28

ALMACÉN 2 0 0,22

23,09 9,42


TOTAL

ACTIVIDADES

15

A

C

T

I

V

I

D

A

D

CANTIDAD

Preparar rollo


Programar e iniciar proceso en selladora


Doblar bolsa



Transportar al area de empaque manual

Almacenar en el area de empaque manual

RESUMEN TOTALES

Transportar del almacén película extruida



Depositar residuos en bolsa correspondiente

[102]

11.1.3 Diagrama de flujo propuesto para el proceso de empaque manual

Tabla 28. Diagrama de flujo del proceso empaque manual - Propuesto.



Alejandro Ortega Piedrahita - Laura Gallego Gallego Hecho por:

Nombre del proceso: Empaque manual Propuesto 1

Se inicia en: Mesa de trabajo area de empaque Se termina en: Almacén

Actividad

Operac

ión

Inspe

cción

Tran

spor

te

Demor

a

Almac

enaje

Distan

cia

en m

etro

s

Tiem

po

(Segu

ndos


1 18

2 Tomar bolsas de empaque individual 11

3 6

4 6

5 2,97 3

6 3

7 13

8 3,02 9

9 57

10 105

11 12

12 41

13 57

14 4,4 8

15 8

DISTANCIA

(mt)TIEMPO (min)

OPERACIÓN 10 0 5,43


ESPERA 0 0 0,00

INSPECCIÓN 0 0 0,00

ALMACÉN 2 0 0,13/60

10,39 5,77

Almacenar residuos

RESUMEN TOTALES

TOTAL

ACTIVIDADES

14

A

C

T

I

V

I

D

A

D

CANTIDAD


Empacar bolsas individuales


Transportar residuos e ir a zona de

almacenamiento de bolsas para bulto

Tomar bolsas de empaque para bulto




Transportar bolsas para bulto a mesa de trabajo



Estirar y cortar boca de la bolsa para bulto


[103]

Ilustración 14. Diagramas de flujo actual vs diagramas de flujo propuesto




MÉTODO

N°TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)N°

TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)N°

TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)

OPERACIÓN 14 18,5 - 12 15,5 - 2 3 -

TRANSPORTE 7 1,7 67,23 6 1,6 43 1 0,1 24,23

ESPERA 1 11 - 1 11 - 0 0 -

INSPECCIÓN 1 0,8 - 1 0,8 - 0 0 -

ALMACÉN 1 0,2 - 1 0,2 - 0 0 -

TOTAL 24 32,2 67,23 21 29,1 43 3 3,1 24,23

ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA

PROCESO DE EXTRUSIÓN

MÉTODO

N°TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)N°

TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)N°

TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)

OPERACIÓN 9 8,5 - 9 8,42 - 0 0,1 -

TRANSPORTE 3 1,03 33,66 3 0,5 23,09 0 0,5 10,57

ESPERA 0 0 - 0 0 - 0 0 -

INSPECCIÓN 1 0,3 - 1 0,28 - 0 0,02 -

ALMACÉN 2 0,22 - 2 0,22 - 0 0 -

TOTAL 15 10,05 33,66 15 9,42 23,09 0 0,63 10,57

PROCESO DE SELLADO


MÉTODO

N°TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)N°

TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)N°

TIEMPO

(Min)

DISTANCIA

(Mt)

OPERACIÓN 13 8,42 - 10 5,43 - 3 3,0 -

TRANSPORTE 5 1,82 17,95 3 0,33 10,39 2 1,5 7,56

ESPERA 0 0 - 0 0 - 0 0 -

INSPECCIÓN 0 0 - 0 0 - 0 0,00 -

ALMACÉN 2 0,18 - 2 0,13 - 0 0 -

TOTAL 20 10,42 17,95 15 5,89 10,39 5 4,53 7,56

PROCESO DE EMPAQUE MANUAL


[104]

11.2 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PROPUESTA

Una vez analizados los diagramas de recorrido de la empresa y al encontrar que en cada

uno de los procesos se hallan varios cruces, se procede a re plantear los diagramas de

recorrido con base a los diagramas de flujo del proceso propuestos, en donde se

muestran las modificaciones de las actividades de los diferentes procesos, por medio de

estas modificaciones se disminuyen las distancias a recorrer, bien sea por organización

de la secuencia del proceso o por el movimiento de la maquinaria auxiliar, con esto lo

que se pretende es que la distribución de la planta se encuentre de forma lineal para

permitir una circulación del operario y del material sin necesidad de cruces a lo largo del

recorrido, además que permite la disminución de las distancias para optimizar tiempos y

reducir la fatiga de los operarios.

A continuación, se muestran los recorridos propuestos de forma gráfica:

11.2.1 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión

El diagrama de recorrido propuesto para el proceso de extrusión disminuye

considerablemente las distancias recorridas dentro del proceso, sin embargo no es

posible distribuir el recorrido de forma completamente lineal dado que las máquinas

principales no se pueden mover del sitio en el que se encuentran, pero al realizar los

ajustes propuestos en cuanto a movimiento de zonas de almacenaje se disminuyen

varios cruces encontrados dentro del recorrido actual en cuanto al movimiento de los

distintos materiales o insumos requeridos.

[105]

Ilustración 15.Diagrama de recorrido extrusión – Propuesto.


[106]

11.2.2 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de sellado

Los cruces presentes en el diagrama de recorrido del proceso de sellado realizado con

el método actual se reducen prácticamente en su totalidad al proponer un nuevo recorrido

del proceso, para este proceso no fue necesario mover ni maquinaria ni zonas de

almacenaje dado que las maquinas no se pueden mover por el peso y ubicación, y la

zona de almacenaje involucrada en el proceso, al moverse afectaría considerablemente

al proceso de empaque manual que utiliza esta zona de almacén de forma constante.

Ilustración 16. Diagrama de recorrido sellado – Propuesto.


[107]

11.2.3 Diagrama de recorrido propuesto para el proceso de empaque manual

La distribución propuesta en el proceso de empaque manual queda completamente lineal

al eliminar y sustituir las operaciones que causaban los cruces dentro del proceso,

también se disminuyen las distancias y se modifica el almacenamiento para que este en

una zona completamente ordenada y adecuada para el producto terminado y listo para

entregar, de esta forma el proceso de empaque manual presenta un mayor nivel de

optimización respecto a los otros procesos.

Ilustración 17. Diagrama de recorrido empaque manual - Propuesto.


[108]

11.3 CLASIFICACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE PEDIDOS EN EL ÁREA DE

EMPAQUE MANUAL

El proceso de empaque manual posee un problema a la hora de terminar el empaque

del producto, ya que no cuenta con un espacio delimitado y adecuado para depositar los

bultos del producto terminado y listo para entregar, además de esto no hay una prioridad

con los pedidos que deben salir primero o requieren mayor urgencia para ser entregados,

por esta razón se propone la implementación de un almacén cercano al área de empaque

manual.

A continuación, se presentan los elementos requeridos para la propuesta y la síntesis de

la misma en la metodología 5W/2H:

Ilustración 18. Ficha técnica estantería

Fuente: Homecenter. Disponible en: https://www.homecenter.com.co/homecenter-

co/product/298031/Estanteria-en-metal-y-madera-gris-de-176x150x60-cm-con-tornillos/298031

https://www.homecenter.com.co/homecenter-co/product/298031/Estanteria-en-metal-y-madera-gris-de-176x150x60-cm-con-tornillos/298031

https://www.homecenter.com.co/homecenter-co/product/298031/Estanteria-en-metal-y-madera-gris-de-176x150x60-cm-con-tornillos/298031

[109]

Ilustración 19. Ficha técnica aerosoles multiusos

Fuente: Easy. Disponible en: https://www.easy.com.co/search/?k=pintura+en+aerosol

https://www.easy.com.co/search/?k=pintura+en+aerosol

[110]

Tabla 29. Propuesta de almacenamiento y clasificación de pedidos.


OBJETIVO: META: 2 - 4

meses

¿Qué?

¿Quién?

¿Dónde?

¿Cuándo?

¿Por qué?

¿Cómo?

COSTO TOTAL PROPUESTA

Optimizar el almacenamiento del producto terminado, y con

ello mejorar las disposiciones del área de empaque.

2. Operario para pintar

tablas de estantería$ 27.600 $27.600

COSTO TOTAL MANO DE OBRA $82.800

$955.410

¿Cuánto?

COSTO TOTAL ELEMENTOS $872.610

MANO DE OBRA

1. Dos operarios para

armar y ubicar estantes

VALOR TURNO (8 HORAS) VALOR TOTAL

$ 27.600 $55.200

3. Tres aerosoles

multiusos amarillo $8.990 $26.970

4. Tres aerosoles

multiusos rojo$8.990 $26.970

1.Tres estantes metálicos $259.900 $779.700

2. Tres aerosoles

multiusos verde $12.990 $38.970

ELEMENTO VALOR UNITARIO VALOR TOTAL

Implementación de estanterias tipo industrial, con el fin de manejar el

almacenamiento vertical, promover un orden en los pedidos y además

mejorar la limpieza en el área de trabajo.

Área de empaque manual

Gerente general y jefe de producción

Para evitar el almacenamiento del prodcuto terminado en espacios

inapropiados, priorizar la entrega de los pedidos para garantizar una entrega

antes de la fecha estipualda al cliente y mejorar la eficiencia en el area de

empaque manual, además del aprovechamiento y uso adecuado de un

espacio desaprovechado en la planta de producción.

Despues de ser aprobada la propuesta y reunirse el capital necesario para

que pueda ser implementada.

Generando una clasificación por niveles de acuerdo a la prioridad del pedido,

además de identificar la urgencia por medio de colores en las estanterias, la

clasificación será en tres niveles:

PRIMER NIVEL: Es poco urgente, en donde se encuentran aquellos pedidos

que aun tienen fecha extra para ser entregados, es decir, pedidos que se han

elaborado antes de la fecha de entrega, este nivel es identificado con el

color verde.

SEGUNDO NIVEL: Nivel medio que representa las entregas con las cuales el

margen de tiempo es el necesario para poder ser entregadas, sin convertirse

en urgencias, pero tampoco siendo de baja prioridad, esta estantería será

identificada por el color amarillo, y se encontrará en medio de las otras dos.

TERCER NIVEL: Es el último nivel en donde los pedidos son de carácter

urgente, es decir la fecha está en los últimos días de ser entregado o ya se ha

pasado la flecha establecida, por tal motivo se les da el carácter urgente para

la entrega, y su estantería será identificada por el color rojo.

[111]

Ilustración 20. Disposición del almacén en el área de empaque

Vista 1: Vista 2:

Vista 3: Vista Frontal:

Vista Lateral: Vista Superior:


[112]

11.4 DISPOSITIVO PARA CARGA Y DESCARGA DE ROLLOS DE

PELÍCULAS EXTRUIDAS

Los procesos de extrusión y sellado deben cargar o descargar las películas plásticas

extruidas, dichas películas varían en cuanto a los pesos alcanzando la mayoría de ellas

pesos excesivos para ser cargados por los operarios, cargar estos insumos de peso alto

afecta al operario produciendo a mediano o largo plazo enfermedades laborales, por otra

parte aumenta la fatiga y el tiempo de ciclo de los procesos, por estos motivos se diseña

y plantea el uso de un dispositivo que le permita al operario cargar y descargar las

películas extruidas para así mejorar las condiciones laborales y disminuir los tiempos de

fabricación, este dispositivo no solo se podría usar para cargar y descargar sino que al

contar con ruedas en la base sirve como elemento de transporte dentro de la

organización.

El diseño del dispositivo permite acoplarse a las esquinas de los émbolos de montaje

para las maquinas, y funciona similar a un montacarga, pero de tipo manual, la

fabricación de la herramienta fue cotizada en la empresa Servimecanizados, la cual es

una organización dedicada a la elaboración de distintos tipos de máquinas o elementos

para el trabajo, la empresa se identifica con el Nit: 79255610-4 y se encuentra en el barrio

Ricaurte.

A continuación, se presenta la propuesta de forma gráfica mediante la metodología

5W/2H, y el diseño del dispositivo:

[113]

Tabla 30. Propuesta del dispositivo de carga y descarga.


OBJETIVO: META: 6

meses

¿Qué?

¿Quién?

¿Dónde?

¿Cuándo?

¿Por qué?

¿Cómo?

Despues de ser aprobada la propuesta y reunirse el capital necesario para

que pueda ser implementada.

Por medio del diseño y fabricación de un dispositivo de carga y descarga tipo

montacarga, este dispositivo estará acoplado correctamente para la forma

del embolo en el que se montan los rollos de películas extruídas, el

dispositivo cuenta con ruedas que permitan el desplazamiento dentro de la

empresa, el diseño del dispositivo es una base de 50*50 cm, un tubo a la

mitad de la base de aproximadamente 1.50 de alto, este tubo consta de una

abertura en donde se encuentra un sistema de transmisión compuesto por

piñones, cadena y un volante con manija que permita el movimiento del

sistema, el rollo se ubicara en dos brazos ubicados hacia la parte frontal del

dispositivo en donde pueda encajar el embolo de las máquinas.

¿Cuánto?

COSTO TOTAL PROPUESTA

Mejorar las condiciones laborales y reducir la fatiga de los

operarios

$2'400.000

VALOR TOTALELEMENTO

1.Fabricación de dos

dispositivos, incluyendo

materiales.

VALOR UNITARIO

$ 1'200.000 $2'400.000

Adaptación de un dispositivo de carga y descarga para los rollos de peliculas

extruidas.

Área de extrusión y área de sellado

Gerente general y jefe de producción

Para disminuir el riesgo de accidentes laborales por carga excesiva de peso,

además de reducir los tiempos en los procesos por medio de la ayuda técnica

del dispositivo.

[114]

Ilustración 21. Diseño del dispositivo.

Vista en isométrico: Vista Frontal:

Vista Superior: Vista Lateral:


[115]

11.5 ESTANDARIZACIÓN Y CLASIFICICACIÓN DE CORES

Los cores es el insumo que permite que la película extruida quede en forma de rollo, este

material es requerido en el proceso de extrusión en donde el operario debe encontrar un

core para dar la medida en cuanto al ancho de la bolsa o en dado caso de no encontrar

un solo core con la medida procede a unir varios hasta dar con el ancho requerido, esta

actividad requiere de tiempo y varía de acuerdo a la precisión del operario para lograr

encontrar el core con la medida deseada, por este motivo y con el fin de disminuir el

tiempo en la selección de los cores se plantea mantener un estándar de los cores según

el ancho de las bolsas manejadas en la organización, para disponer estos cores

ordenadamente se requiere de un estante de varios niveles en donde se puedan

clasificar los cores por el ancho de la bolsa.

El estante a utilizar puede ser alguno que no se esté usando dentro de la organización

para evitar costos en cuanto a compra, la disposición de este estante se plantea cerca a

la cortadora de los cores en el área de extrusión, por otra parte, para aprovechar la

espera mientras las extrusoras procesan el polietileno se propone que este tiempo sea

usado para crear más cores según el tamaño, esta actividad también puede ser

ejecutada en tiempos ociosos del operario o por uno de los auxiliares de bodega.

El estándar del largo de los cores se da de acuerdo a la siguiente tabla:

Ilustración 22. Medidas para el ancho de película extruida

Fuente: PAPERPLAST S.A.S

15 30 ±1,1 5,9 11,8 ±0,41

31 60 ±2,1 12,2 23,6 ±0,83

61 90 ±3,2 24,0 35,4 ±1,24

91 120 ±4,2 25,8 47,2 ±1,65

ANCHO

DE PELÍCULA EXTRUIDAESPECIFICACIÓN EN

CENTIMETROS

ESPECIFICACIÓN EN

PULGADAS

MEDIDA EN

cm DESDE

MEDIDA EN

cm HASTA

TOLERANCIA

EN cm ≈

3,5%

MEDIDA EN

pulg. DESDE

MEDIDA EN

pulg. HASTA

TOLERANCIA

EN pulg. ≈

3,5%

[116]

12. CONCLUSIONES

Los resultados obtenidos en la presente propuesta de estandarización contribuyen a la

productividad y mejora continua de los principales procesos involucrados en la

fabricación de bolsas plásticas, no solo para la organización estudiada, sino que sirve

como punto de partida para futuros análisis dentro de campos relacionados con la

industria del plástico, en el caso específico de PAPERPLAST SAS se implementaron las

distintas herramientas o metodologías necesarias para evaluar la situación de la

organización, analizarla y lograr efectuar una propuesta concreta que permita mostrar

resultados tanto cuantitativos como cualitativos.

Con base a los resultados dados se puede decir que:

Mediante el estudio de tiempos se logró determinar el tiempo normal y el tiempo estándar

teniendo en cuanta una valoración de trabajador promedio así como también los

suplementos requeridos por fatiga del operario, elemento que por condiciones laborales

aumenta los tiempos para llevar a cabo los distintos procesos, encontrando que el tiempo

de ejecución actual por parte de los operarios es menor al que verdaderamente debería

ser, en base a esto se podrían implementar incentivos por tiempos de ejecución del

proceso.

En cuanto a los métodos actuales llevados a cabo en los procesos de extrusión, sellado

y empaque manual se encuentra que de acuerdo a la propuesta se pueden reducir

considerablemente las distancias implementando la distribución en planta propuesta, que

aunque no es completamente lineal permite reducciones en las distancias dadas, en el

caso del proceso de extrusión la distancia se redujo de 67.23 mts a 43 mts, en sellado la

reducción fue de 33.66 mts a 23.09 mts y en el proceso de empaque paso de ser 17.95

mts a 10.39, logrando entonces una reducción porcentual de 36.05%, 31.41% y 42.12%

respectivamente, con estos porcentajes se puede evidenciar que la disminución de

distancias en los tres procesos es significativa y aportará a la mejora de los mismos.

Por otra parte, no solo se puede optimizar el proceso por medio de la reducción de

distancias sino que también es posible reducir el tiempo de fabricación, estos tiempos de

fabricación se pueden reducir mediante la aplicación de un nuevo método, en el nuevo

método se han eliminado, mejorado o combinado actividades desarrolladas, inicialmente

el proceso de extrusión para generar un rollo de película extruida se demora con el

método actual un total de 32,2 minutos y se disminuye con la propuesta a 24.23 minutos,

lo que significa una reducción del 24.75% en el tiempo, el proceso de sellado en donde

se van generando bolsas hasta completar un bulto se demora 10.05 minutos

normalmente con el nuevo método se demoraría 9.42 minutos, implicando una reducción

[117]

del 6.28%, por último el proceso de empaque manual que se basa en empacar bolsas

pro unidad hasta completar un bulto con la cantidad requerida se demora con el método

actual 10.42 minutos y con el método propuesto seria 5.89 minutos, reduciendo en un

43.47% el tiempo del proceso.

Teniendo en cuenta los porcentajes de reducción en cuanto a distancias y tiempos se

observa que el proceso de empaque es que el con el método propuesto obtiene mejores

resultados dado que la reducción está muy cerca al 50%, lo cual beneficia al proceso

haciendo más optimo y permitiendo mejorar los tiempos de entrega de los pedidos de

acuerdo a la implementación del método propuesto con sus respectivas mejoras, también

es evidente que el proceso que menor reducción tiene es el de sellado dado, que en el

método implementado actualmente no se encuentran operaciones que generen tiempos

excesivos y no permitan el desarrollo normal del proceso, en ese orden de ideas el

proceso al que se debería trabajar más seria el de empaque manual, beneficiando

significativamente la producción.

En cuanto a las condiciones de trabajo para los operarios es importante prestar atención

a aquellos factores que afectan considerablemente el desempeño de cada uno de ellos,

además de brindar mejores herramientas que permitan disminuir la fatiga, y así ayudar

a la disminución del tiempo.

A modo de conclusión es oportuno resaltar la importancia de la aplicación de

conocimientos dentro de una organización, en donde se usan diariamente los conceptos

académicos en relación a la Tecnología Industrial, que permitieron ejecutar y llevar a

cabo este proyecto a lo largo de la pasantía, demostrando el campo de la tecnología e

ingeniería en la industria tiene un sinfín de aplicaciones que permiten a las empresas

mejorar y optimizar distintas áreas que presentan problemas dentro de la organización,

sin embargo es evidente que aquellas empresas en las que mejor se podrán aplicar los

conocimientos de Tecnología Industrial son aquellas catalogadas como MiPymes.

[118]

13. RECOMENDACIONES

Una vez observadas las problemáticas, las herramientas utilizadas para abordarlas y las

conclusiones obtenidas, se procede a plantear una serie de recomendaciones para que

la organización pueda cumplir los distintos objetivos propuestos en aras de mejorar,

estas sugerencias tendrán en cuenta todos los aspectos que fueron observados y

pueden ser mejorados en la organización, sin ceñirse únicamente al tema de

estandarización de los procesos productivos.

La primera de las recomendaciones, es la implementación de las distintas propuestas

realizadas, como lo son el dispositivo de carga y descarga de los rollos, para así, no solo

obtener una mejora en tiempos a la hora de montar y desmontar estos, sino también para

mantener la salud de los distintos operarios en el mejor de los estados, cosa que a futuro,

si no se cuida adecuadamente puede acarrear en pérdidas de tiempo, económicas y de

producción; Otra de las recomendaciones es la implementación lo antes posible del

sistema de clasificación de producto terminado en base a su prioridad, adquiriendo las

distintas estanterías propuestas, y pintándolas de los colores recomendados.

El área de empaque manual fue una de las que más problemas represento, por el

desorden y la gran cantidad del producto que se manipula aquí, principalmente en la

mesa de trabajo, y viendo esto, se recomienda una demarcación en esta mesa, donde

se pondrán las bolsas previamente empacadas, evitando así que se pueda caer, o sufrir

algún tipo de alteración en el proceso.

Otra de las recomendaciones es debido a la falta de organización de las herramientas

que usualmente se ve en la planta de producción de PAPERPLAST SAS, dicha

recomendación se basa en la elaboración o adquisición de unos tableros con la forma de

las distintas herramientas que se utilizan en cada área pintadas en él, y con un clavo o

un gancho para que puedan ser colgadas ahí, aumentando así el orden, y mejorando

tiempos que usualmente se pierden por buscar dichos implementos.

La iluminación deficiente fue uno de los problemas encontrados en la planta de

producción, por eso, una de las recomendaciones es mejorar dicha iluminación con la

adquisición de lámparas con una potencia mayor para que la percepción de luz aumente,

y con que esto se represente en una mejora de la actitud de los colaboradores.

Continuando con los problemas ambientales encontrados, las distintas maquinas que se

encuentran en la empresa, generan ruido que puede sobrepasar los niveles adecuados,

por lo fuertes o lo estridentes, así que se propone la adquisición de tapa oídos para que

[119]

sean usados obligatoriamente por los operarios junto a sus otros elementos de

protección personal.

Las distancias suelen ser un problema en las distintas organizaciones cuando estas son

muchas, e innecesarias, por esa razón se recomienda aplicar los cambios de distribución

de planta y de recorrido, para así disminuir no solo distinción, sino tiempos y

eventualmente costos de operación.

Para finalizar, como recomendación final, se propone efectuar estudios de métodos y

tiempos periódicamente para así buscar mejoras constantemente y aprovechar al

máximo todos los recursos de la empresa, desde los económicos, los que están

representados en materia de tiempo y el talento humano.

[120]

BIBLIOGRAFÍA

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https://conceptodefinicion.de/metodo/. Consultado: 28 de septiembre de 2018.

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organizaciones. Disponible: https://e-ngenium.blogspot.com.co/2009/07/la-

estandarizacion-de-procesos-una.html. Consultado: 28 de septiembre de 2018.

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PROPUESTA DE ESTANDARIZACIÓN EN LA FABRICACIÓN DE...

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