PRODUCTOS LÁCTEOS ARGENTINOSNuestro Camino es la Excelencia

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

La Plata, 28 de Noviembre de 2007

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN

ES EL CONJUNTO DE ELEMENTOS

EDILICIOSEQUIPAMIENTOS

VESTUARIO E HIGIENE PERSONALPRÁCTICAS DE ELABORAÇIÓN

PRÁCTICAS DE LIMPIEZA

NECESARIOS PARA EVITAR QUE FUENTES EXTERNAS E INTERNAS CONTAMINEN A LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS.

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN

FUENTES EXTERNAS agua/clima

materias primas

Plagas

vehículos

FUENTES INTERNAS

Condensación

Tráfico interno

Utensilios/Equipamiento

Equipaminto nuevo

Obras

FUENTES POTENCIALES EN AMBAS ZONAS

AIREAIRE

PERSONASPERSONAS

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN

Son aquellas áreas en donde noexiste riesgo de contaminaciónde productos terminados y/o

tratados térmicamente o áreas en donde la contaminación es

de menor importancia.

ZONAS VERDES

EJEMPLOS:

Recepción de leche.Lavado de bandejas y pallets.Baños.Centrales de limpieza CIP.Calderas.Generación eléctrica.

REQUIEREN PRACTICAS NORMALES DE HIGIENE

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN

Son aquellas áreas en donde elriesgo de contaminación

, pero en donde las buenas prácticas de higiene

deben ser mantenidas.

de los productos terminados y/o tratados térmicamente es

limitado

ZONAS AMARILLAS

EJEMPLOS:

Almacenamiento de envases.Laboratorios.Vestuarios.Tratamiento de la leche (en algunos

casos).

REQUIEREN PRACTICAS ESPECIALES DE HIGIENE

En algunos casos son áreas físicamente separadas y en muchos casos son

“barreras de entrada” a zonas rojas.

BUENAS PRÁCTICAS DE FABRICACIÓN

ZONAS ROJAS

EJEMPLOS:

Areas de Procesos FermentativosSalmueras Areas de Empaque Manual

REQUIEREN PRACTICAS ESTRICTAS DE HIGIENE

Siempre son áreas físicamente separadas de otras áreas por

paredes u otras barreras.

Son aquellas áreas en donde elriesgo de contaminación

en dondeestrictas prácticas de higiene

deben ser mantenidas.

de los productos terminados y/o tratados térmicamente es

importante y

HACCPANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

PASOS A SEGUIR

Definir el Alcance (Términos de Referencia)

Definir el Producto y su Uso Presunto

Elaborar el Diagrama de Flujo del Proceso

Validar el Diagrama de Flujo del Proceso

Identificar los Peligros y las Medidas Preventivas

Identificar los Puntos Críticos de Control

Establecer los Límites de Procesamiento Normal

Establecer los Límites Críticos

Definir el Monitoreo y Vigilancia de los Sistemas asociados a HACCP y GMP

Establecer la Conducta a seguir y las Acciones Correctivas en caso de desvío

Validación del HACCP

Auditoría del Sistema HACCP

Auditoría Periódica del Sistema HACCP

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL

CAMION EN RECIBO

DESCARGA EN RECIBO

PASTEURIZACION TUBULAR INDIRECTA

PASTEURIZACION DIRECTA CON VAPOR

EVAPORACION EN EFECTOS

HOMOGEINIZACION DEL CONCENTRADO

ATOMIZACIONDEL CONCENTRADO

SECADO EN CAMARA

ALMACENAMIENTO EN TANQUE PULMON DE CONCENTRADO

ALMACENAMIENTO EN TANQUE PULMON

DINAMICO

ALMACENAMIENTO EN SILOS PASTEURIZADOS

HIGIENIZACION, ESTANDA-RIZACION Y PASTEURIZACION

PRIMARIA

1

2

6

6

7

8

10

11

9

3

5

4

VAPOR CULINARIO

1

PCC2

PCC2

PCC2

PCC2

PCC2

PCC2

PCC2

PCC1

PCC1

PCC1

PCC1

PCC1

EJEMPLO DE DIAGRAMA DE FLUJO DETALLADO

TAMBOS

PLANTAS ENFRIADORAS

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION PRIMARIA

Camión en Recibo

1.0

Muestreo yanálisis de

aceptac ión (B)Confor-

me ?

Si

No

Monitoreoy Registro

1.5

1.10

LC

Registro

1.8

1.7

Muestreo y análisis

estadístico (B)

1.9

A

Tiempo desde ca rga en origen y llegada

a planta (B)

Inspección per iódica delcamión (B)

Confor-me ?

Confor-me ?

Si

Si

No

No

1.1

1.15

1.2

1.6

1.16

Otro destino

Informe a Producción Primaria

1) Informe a P. Primaria para reparación2) Verificación de arreglo y/o limpieza

LC

LC

Registro

Registro

1.4

1.18

1.3

1.17

Análisis de inhibidores

(B)Confor-

me ?

Si

No1.11 LC

Registro

1.14

1.13

1.12

Otro destino

Descarga en Rec ibo

2.0

B

Monitoreoy Registro

2.2

Volumen (A)

2.1

Tiempo desde llegada a plantay descarga (B)

Confor-me ?

Si

No2.3

2.4

Otro destino

LC

Registro

2.6

2.5

PC

PC

PCC2

Nº 1

PC

C

ANÁLISIS DE PELIGROS -EJEMPLO-

ETAPA PELIGRO TIPO MEDIDA PREVENTIVA

14.0 Fraccionado en bolsas de Contaminación microbiológica y/o 25 kg. alteraciones físicas del polvo por

deficiente sellado de las bolsas Físico/ Micro Especificación al proveedor. Inspección del termosellado.

Contaminación física y/o microbiológica por deficiente limpieza de la máquina de embolsado Físico/ Micro Ejecución del plan de limpieza. Contaminación por objetos extraños

durante la operación de envasado Físico Ejecución de instrucciones operativas. Vestimenta adecuada del Personal. 15.0 Almacenamiento en Contaminación física y/o depósito microbiológica por rotura de la bolsa interna de polietileno durante el estibado. Físico/ Micro Ejecución de instrucciones operativas. Deterioro precoz de la leche en polvo por alta temperatura y/o humedad ambiente. Fís/Quím/Mic Control de temperatura y humedad

16.0 Carga de Bolsas de 25 kg Contaminación física y/o química y/o | Físico/ Quim Uso de contenedores Clase A. en contenedores para desarrollo de sabores extraños por las Control de integridad y limpieza exportación. condiciones del contenedor (ej. Recién del Contenedor. pintado, roto, con deterioro por

humedad, etc.).

ÁRBOL DE DECISIONES

¿Existe algún peligro en esta etapa del proceso?

¿Existen medidas preventivas en esta etapa del proceso para el peligro identificado?

No es un PCC

No es un PCC

No es un PCC

No es un PCC

¿Es necesario el control en esta etapa?

¿Esta etapa está diseñada especificamente para eliminar o reducir los riesgos del peligro hasta un nivel aceptable?

¿Puede la contaminación física, química o microbiológicaaparecer o incrementarse hasta alcanzar niveles inaceptables?

¿Una etapa o acción posterior eliminaráo reducirá el riesgo del peligro a un nivel aceptable?

Modificar la etapa, proceso o producto

Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso

Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso

Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso

Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente etapa del proceso

SI

SI

SI

NO

NO

NO

NO

NO

NO

SI

SI

SI

P4

P5

P2

P1

P3

ÁRBOL DE DESICIONES- EJEMPLOS-

ETAPA P1 P2 P3 P4 P5 PCC? ACCION CORRECTIVA 8.0 Homogeinización del Concentrado. Sabores anormales precoces en leche en polvo por alta presión de homogeinización SI SI SI SI Control de presión de homogeinización Retornar concentrado al tanque de Eecupero M1 . Separación visible de grasa en el polvo por baja presión de homogeinización SI SI SI SI Control de presión de homogeinización . Retornar concentrado al tanque de recupero M1. Contaminación física y/o microbiológica por deficiente limpieza SI SI NO NO Plan de limpieza. Filtrado

posterior (8.16) Programa de inspección de

instalaciones. Correcto diseño de los circuitos.

EVALUACIÓN DE RIESGOS- EJEMPLO-

IDENTIFICACION DEL CARACTERIZACION DEL EVALUACIÓN DE LA CONFIRMACION PELIGRO PELIGRO EXPOSICIÓN

Gravedad Duración Huésped Alcance Frecuencia Conc. en el tiempo 1.0 Camión en recibo Características generales alteradas 3 1 3 1 1 5 0.45 PC Residuos de soda en el camión. 1 1 1 1 1 1 0.01 Residuos de sustancias nocivas 5 5 5 1 1 3 3.75 PC

Residuos de inhibidores 3 3 5 3 3 3 12.15 PCC 2 Nº 1 2.0 Descarga en recibo Tiempos de descarga elevados 3 1 3 1 1 5 0.45 PC 3.0 Almacenamiento en tanque pulmón dinámico Residuos de sustancias peligrosas 3 3 5 1 1 3 1.35 PC 5.0 Almacenamiento en silos pasteurizados Tanque sucio 3 1 3 1 1 3 0.27

Tiempo de residencia elevado 5 3 5 3 1 3 6.75 PCC 2 Nº 2

Deficiente enfriamiento 5 3 5 3 1 3 6.75 PCC 2 Nº 3 Pérdida de sello de los agitadores. 1 1 1 1 1 1 0.01

TABLA COMPLETA HACCP-EJEMPLO-

ETAPA MEDIDA LÍMITE SISTEMA DE ACCIÓN RESPON- PREVENTIVA CRITICO VIGILANCIA CORRECTIVA SABLE1.0 Camión en recibo Residuos de inhibidores Información a Detección (+) ELISA Cada Cisterna Otro destino Analista de PCC Nº 1 Productores (1.12) Laboratorio Sistema de pago 6.13 Calentamiento indirecto en tubo lleno Contaminación con Control de Tem- < a 80ºC Termómetro Continua Planta en opera- Operador de microorganismos patógenos por peratura y con- registrador ción indirecta y Planta insuficiente temperatura de trol de funciona- directa: pasteurización. miento de la 1) Alarma 2) Di- PCC Nº 4 diversión versión automá- automática tica a M1 3) Lavar los eva- poradores. Planta en opera- ción indirecta únicamente: a) Diversión automática a M1 b) Lavar los evaporadores (6.19)

6.26 Retención a la temperatura de pasteurización indirecta Contaminación con Programa de Presencia Visual Cada hora 1) Parar Operador de microorganismos patógenos por inspección de visible de 2) Revisar inte- Planta pinchadura de los tubos instalaciones leche en gridad tubos PCC Nº 5 condensado 3) Intervenir lote (6.23)

PRODUCTOS LÁCTEOS ARGENTINOSNuestro Camino es la Excelencia

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

MUCHAS GRACIAS!

La Plata, 28 de Noviembre de 2007