PROCESOS PARA LA FABRICACIÓN DE GALLETAS DE TARWI

1) Diagrama de flujo:

Figura 1: Diagrama de flujo de la fabricación de galletas de tarwi

Recepción de materias primas

Almacenaje a T ° ambiente Almacenaje a T ° regulada

Pesaje e incorporación de las materias primas

Amasado

Reposo

Formado

Cocción

Enfriado

Envasado

Embalaje

Almacenaje Expedición

Envases

Embalajes

2) Descripción de procesos:

2.1) Recepción de materias primas:

La recepción de todas las materias primas se realiza de manera similar, variando solo el control de temperatura de la mercancía que debe mantenerse a temperatura regulada, y esta se realiza en una misma zona de carga y descarga.

En el momento de la descarga un operario será el encargado de recibir las mercancías y revisar que estas correspondan al pedido y se encuentren bajo las especificaciones indicadas.

2.2) Almacenaje de suministros:

La gestión de los almacenes se realizará de manera informática. Se registrarán todas las entradas y salidas de suministros así como su ubicación física.

Cada mercancía almacenada recibirá un rótulo que indicará su número, el producto que corresponde, la ubicación y su código (el código tendrá la información de la fecha de recepción, proveedor y cantidad del producto).

2.2.1) Almacenaje a temperatura ambiente:

La zona de almacenaje constará de un ambiente seco y ventilado pero sin contacto con el exterior salvo la zona de acceso y tendrá 5 subdivisiones: Harinas y productos molidos, materias primas, envases y etiquetas, embalajes, y productos terminados. Los productos almacenados se gestionarán a través de un sistema FIFO (First In, First Out / Primero Entra, Primero Sale).

2.2.1.1) Almacén de harinas y productos molidos:

Los sacos de harina y productos molidos serán colocados sobre pallets de madera y el estribado se efectuará dependiendo principalmente de la forma y capacidad autoportante del producto.

2.2.1.2) Almacén de materias primas:

En el almacén de materias primas se almacenan todas las materias primas exceptuando las harinas y productos molidos, y aquellas que necesiten temperaturas reguladas para su conservación. Las materias primas serán almacenadas en estantes metálicos y pallets de madera dependiendo del tamaño y la cantidad del stock de las mismas.}

2.2.1.3) Almacén de envases y etiquetas:

Los envases serán almacenados en cajas sobre plataformas de plástico para evitar su contacto con el suelo. En cada caja se especificará el contenido.

Las etiquetas serán almacenadas en estantes metálicos.

2.2.1.4) Almacén de embalajes:

Los embalajes constarán de cajas de cartón y se almacenarán sobre pallets y debidamente protegidos para evitar su contacto con el ambiente del almacén.

2.2.1.5) Almacén de productos terminados:

Los productos terminados y debidamente embalados serán almacenados sobre pallets de madera y dispuestos cerca de la entrada de todo el almacén para su rápida carga al momento de expedición.

2.2.2) Almacenaje a temperatura regulada: refrigeración

Todos los productos que necesiten refrigeración serán almacenados en una cámara de refrigeración, distinguiéndose las materias primas y los productos intermedios.

2.2.3) Almacenaje a temperatura regulada: congelación

El almacenaje en congelación se realizará en un arcón congelador y se utilizará principalmente para el almacenaje de frutas.

2.3) Pesaje e incorporación de materias primas:

El pesaje de materias primas se realizará a través de balanzas electrónicas y balanzas de báscula, en depósitos adecuados a la materia prima a pesar, para evitar su contacto directo con el plato de la balanza, diferenciándose principalmente las materias no adherentes (azúcar, harinas, etc.), las adherentes (mantequilla, etc.), viscosos con poco riesgo de contaminación (aceites, etc.) y para los vulnerables a la contaminación (huevos, leche, etc.).

En el caso de las harinas y productos molidos se utilizará la balanza de báscula si es que se encuentran en saco.

Una vez pesadas las materias son introducidas en la amasadora.

2.4) Amasado:

El amasado se realizará en una máquina amasadora y su duración está aún por ser determinada; un operario se encargará de revisar que la mezcla alcance una

textura óptima. Se considera una textura óptima cuando todos los ingredientes están perfectamente distribuidos en la masa, la mezcla es plática y tiene una buena consistencia.

2.5) Reposo:

Una vez amasada, se deja reposar la pasta dentro de la amasadora con el objetivo de uniformizar la consistencia o adhesividad de la masa y dejar actuar al bicarbonato sódico.

2.6) Formado:

Luego de reposada la masa se colocará en un recipiente plástico para poder ser incorporada en la máquina formadora de galletas.

La masa se incorporará en una máquina formadora de galletas que realice la función de roto-moldeado o moldeado rotativo, ya que debido a la consistencia de la masa esta no puede ser laminada ni extruida.

El formado será realizado por 2 operarios, uno se encargará de alimentar a la máquina mientras que el otro controlará que no ocurran no conformidades en el proceso.

Una banda transportadora lleva la masa moldeada hacia el siguiente proceso.

2.7) Cocción:

La masa moldeada ingresará al horno a través de una banda transportadora que comunica con la máquina formadora de galletas.

El horneado se realizará a una temperatura de 180°C durante aproximadamente 15 minutos, donde un operario revisará que las galletas se encuentren correctamente horneadas y revisará la temperatura al momento de la salida así como realizará pruebas de calidad por lote horneado.

Una banda transportadora lleva las galletas horneadas hacia el siguiente proceso.

2.8) Enfriado:

Las galletas horneadas deberían alcanzar una temperatura óptima para el envasado únicamente en el tiempo que recorren la banda transportadora desde el horno hasta el centro de envasado debido a su tamaño y no deberían presentar riesgo de aparición de moho debido a la escaza presencia de agua en ellas (hipótesis por ser confirmada).

2.9) Envasado:

Las galletas horneadas y enfriadas llegarán al centro de envasado a través de la una banda transportadora que comunica con el horno.

Los operarios se encargarán de asegurar la ausencia de no conformidades en el envasado de acuerdo a las especificaciones del producto, el cual será realizado por máquinas operadas por otros operarios.

Los envases y envolturas deben indicar datos de la empresa, ingredientes, contenido nutricional, fecha de producción, fecha de caducidad y número de lote

2.10) Embalaje:

Los productos envasados serán dispuestos en cajas de cartón por medio de operarios en cantidades variables dependiendo de la presentación del producto embalado.

En la caja se indicará la fecha de producción, fecha de caducidad, cantidad y número de lote.

2.11) Almacenaje y expedición:

Los productos embalados son almacenados en el almacén de productos terminados y esperarán a ser cargadas y expeditas a sus destinos correspondientes.