PROCESO DE ELABORACIÓN DE CERVEZA

PLANTA DE ELABORACIONDE CERVEZA

Materias Primas: Los elementos básicos para prepara cerveza son:

el lúpulo, la malta, la levadura y el agua. Los aditivos de la malta: azúcar industrial, arroz ñelén y

gritz de maíz.

Tratamiento de Agua Para preparar una buena cerveza, se utiliza

una agua excelente, bacteriológicamente pura y con las sales minerales requeridas para garantizar el sabor.El agua se extrae de manantiales subterráneos en pozos de más de 140 m. de profundidad y se almacena bajo las condiciones de higiene más rigurosas.A continuación, el agua es tratada en plantas de la más alta tecnología, en un proceso totalmente automatizado que garantiza una invariable calidad.

Almacenamiento Una vez que la malta ingresa a la

cervecería, es sometida a un riguroso proceso de limpieza y selección antes de ser almacenada.La malta es almacenada en silos especialmente diseñados para garantizar y mantener permanentemente la calidad de esta importante materia prima.

Molienda Desde los silos de almacenamiento se extrae la

cantidad de malta que será utilizada para la elaboración de la cerveza, la que se vuelve a seleccionar una vez más, a fin de asegurar que solo los mejores granos serán utilizados en el proceso.Estos granos se acondicionan previamente para conseguir la humedad especificada para el proceso y después se muelen en equipos de alta tecnología que garantizan una granulometría adecuada.La malta molida se almacena en tolvas de alimentación y está lista para ser usada.

Cocimiento Modernos sistemas de cocimiento

con gigantescas pailas de acero inoxidable permiten procesar la malta y el lúpulo para elaborar el mosto cervecero.La automatización de esta etapa del proceso permite seguirlo paso a paso y controlar el mínimo detalle.

Enfriamiento del Mosto El mosto elaborado en el Cocimiento se

encuentra a una T superior a los 90ºC como consecuencia de haberlo sometido a T de

ebullición constantemente controladas.Ahora el mosto es enfriado hasta 8ºC para luego ser fermentado en enormes recipientes de acero inoxidable.En esta etapa del proceso interviene la levadura: Sacharomyces cerevisae; ésta se dosifica al mosto frío y se encargará de transformar los azúcares del mosto en CO2 y alcohol.

Fermentación y Maduración Tanques cilindro cónicos permiten realizar el

proceso de fermentación del mosto y la maduración de la cerveza en forma óptima.

Equipados con sistemas de refrigeración perfectamente aislados y dotados de sistemas de limpieza centralizados, estos tanques procesan en forma automatizada enormes volúmenes de cerveza, con la edificación cubriendo sólo la base de los tanques, se ahorra espacio, energía y tiempo.

Control de Calidad Se controlan fundamentalmente los

procesos de elaboración y fabricación de la cerveza, asi como las materias primas y el producto final.

Tanques de Cerveza Terminada En estos tanques se ejecutan los

últimos controles, verificando todas las especificaciones para garantizar el cumplimiento de todos los parámetros de calidad

Lavado de Botellas Las botellas que retornan del mercado son

derivadas a una enorme máquina lavadora de botellas.En la lavadora, las botellas son sometidas a presión de agua interior y exteriormente; además de una solución cáustica y T preestablecidas.Finalmente, las botellas se enjuagan y escurren de modo que estén habilitadas microbiológicamente para ser llenadas con la cerveza.Las botellas limpias pasan por inspectores electrónicos de botellas vacías de alta precisión antes de ser llenadas.

Llenado de Botellas La máquina llenadora es uno de los

equipos más sofisticados de la línea de embotellamiento.A velocidades de más de 500 botellas por minuto, cada una de las llenadoras nos entregan botellas con un contenido exacto de cerveza.Menos de un segundo después de la llenadora, la máquina coronadora tapa la botella herméticamente.

Pasteurización Es una de las operaciones más

importantes en la etapa del embotellado.Como un complemento más a todas las seguridades que se toman en el proceso, la pasteurización cumplirá el rol del último control sanitario para el producto.

Etiquetado Una vez pasteurizadas cada una

de las botellas serán etiquetadas.Dependiendo de su tamaño, del cliente y de su destino; las botellas recibirán las etiquetas en el cuerpo, en el cuello, etc.De esta manera, el producto es perfectamente identificado.

Encajonado Las botellas de cerveza son colocadas

en sus respectivas cajas, ya sean de plástico o de cartón, según el cliente y su punto de destino.En forma automática y controlando que nunca falte ni una sola botella en sus respectivas cajas, la máquina encajonadora opera ininterrumpidamente.

Distribución Finalmente todas las cajas son

apiladas sobre plataformas de madera ó "pallets".Estos "pallets" serán cargados a las unidades de transporte que llevarán la cerveza a los centros de distribución ubicados en todo el territorio nacional.

Aguas residuales

La mayor parte de las aguas residuales se generan en operaciones de

lavado y limpieza.Existe una gran variabilidad en las características de las aguas residuales generadas en la industria cervecera, podemos

encontrar algunas características comunes, como son: Volumen de generación elevado Marcado carácter orgánico (elevada DQO y DBO5) Biodegradabilidad elevada (DBO5/DQO >0.6) Gran parte de la materia orgánica está en forma soluble. Presencia de sólidos en suspensión. Ocasionalmente, pueden tener pH extremos debido a las

operaciones de limpieza

PARAMETROS VALORES APROXIMADOS

Volumen de agua residual (l) 350 - 800

DBO (mg/l) 6000 - 18000

Sólidos en suspensión 2000 - 4000

DQO (mg/l) 5800 - 6600

Nitrógeno (mg/l) 30 – 100

Fósforo (mg/l) 30 - 100

El sistema que se describe a continuación se debe considerar como un sistema mínimo de tratamiento para todas las industrias cerveceras, sin que por ello se considere que el sistema es suficiente para lograr una depuración adecuada de las aguas en cada caso particular.

1. Sistema de desbasteComo etapa previa al resto de equipos de depuración, se debe instalar un sistema de retención de sólidos• reja de gruesos para retener los sólidos de mayor tamaño tamiz que permita la separación de los sólidos más finos.Estos sistemas llevarán acoplados equipos de recogida de los sólidos que facilite su recuperación como subproductos y con sistemas de drenaje para evacuar lixiviados de forma controlada.

2. Sistema de neutralización.Cuando sea posible, se recomienda realizar un análisis e identificación de las corrientes ácidas y básicas, de forma que se puedan neutralizar antes de su vertido al colector. Este tipo de neutralización presenta algunas ventajas como son: ahorro de reactivos, menor tiempo de reacción y mayor eficacia de la neutralización. En el caso concreto de la limpieza , es recomendable mezclar los efluentes ácidos y básicos antes de su vertido para lograr la neutralización parcial del efluente conjunto.

3. Sistema de homogeneización.Dada la gran variabilidad diaria existente en los vertidos en cuanto a caudal y características químicas, es necesario disponer de un sistema de homogeneización que permita laminar los vertidos puntuales generados a lo largo de la jornada. Este sistema no será necesario si posteriormente existe algún equipo que realice esta función.

4. Sistema biológico.Como consecuencia de la elevada carga orgánica que presentan las aguas de las cervecerías, resulta necesario implantar un sistema de depuración que disminuya considerablemente dicha carga. Dada la elevada biodegradabilidad de la materia orgánica presente en dichos efluentes (generalmente superior al 60%), los sistemas biológicos se presentan como la alternativa más adecuada y utilizada para la reducción de la carga orgánica.El sistema debe constar de un tratamiento biológico de las aguas adecuado a sus características de carga y volumen, de forma que permita reducir los valores de DQO, DBO5 y Sólidos en Suspensión hasta valores que permitan su vertido al medio receptor, y de un tratamiento de los fangos generados en el proceso de degradación biológica de la materia orgánica (biomasa microbiana excedentaria), que como mínimo debería disponer de las etapas de concentración y deshidratación.

Muchas cervecerías en España utilizan sistemas mixtos anaerobio-aerobiosEn la siguiente tabla se resumen las características de ambos sistemas:

5. Equipos de AutocontrolAdemás, es importante que las empresas dispongan de los medios y sistemas adecuados que permitan conocer los caudales de agua consumidos y los caudales vertidos, así como el poseer equipos propios de toma de muestras capaces de obtener de forma periódica muestras integradas de una jornada laboral.La utilización de estos equipos junto a una serie de métodos analíticos semicuantitativos que permitan determinar los principales parámetros de un vertido (pH, DQO y SS) ofrecerán una valiosa información relativa a las características analíticas del vertido, su evolución temporal, los caudales vertidos, la efectividad de sus sistemas de tratamiento y, finalmente, si la empresa ha adoptado medidas de minimización podrá conocer los avances realizados en este sentido.

1.Sitios de almacenamiento

2.molienda 3.h2o 4.coccion

lopulacion 5.enfriamiento 6.dosificacion de

levadura 7.tanques de

fermentacin 8.filtracion 9.co2 10.embotellado

Cómo funciona la PTAR:   POZO DE CAPTACIÓN: Primero se capta todos los efluentes de la Planta Central a través de dos bombas que

impulsan el líquido hasta la PTAR por una tubería subterránea. Estas bombas trabajan las 24 horas ininterrumpidas. Al llegar a la PTAR se mide los parámetros químicos que contiene este líquido.

  TANQUES DE INSUMOS PARA EL TRATAMIENTO: En estos tres tanques se tiene reactivos para iniciar el

proceso de purificación, tales como: Hidróxido de Sodio, ácido fosfódico y úrea. Luego los efluentes pasan por un tamiz o colador donde se acumulan todos los residuos sólidos.

  POZA DE IGUALACIÓN: Es un sistema de bombas cuya función es homogenizar todo el efluente. Esta parte

del proceso es monitoreada constantemente por instrumentos de alta tecnología.   TANQUE DE ACONDICIONAMIENTO: En este tanque se adicionan los tres insumos nombrados

anteriormente, asimismo a través de sensores se mide los niveles de PH y temperatura del líquido.   REACTOR ANAERÓBICO: En este parte del proceso intervienen los lodos anaeróbicos, que son organismos

vivos encargados de alimentarse de las bacterias contenidas en los efluentes, y convertirlos en gas metano y gas carbónico que es desintegrado en un quemador de gases. Luego pasa a un tanque de aireación para que el agua llegue a tener una oxigenación adecuada.

  TANQUE SEDIMENTADOR: Su función es permitir que los lodos y otras partículas sólidas, aún contenidas en

el líquido, se precipiten en el fondo del tanque para ser separadas del líquido tratado.   CANALES DE MEZCLADOR FINALES: En estos canales el líquido pasa por un último proceso de

purificación. Una bomba dosificadora inyecta hipoclorito de calcio, para eliminar la población microbiana final. Es así que al culminar todos estos pasos obtienen un líquido puro, sin componentes indeseables que puedan dañar nuestro ecosistema, y en estas condiciones es arrojada al desagüe. La moderna Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) fue calificada, a través de diferentes estudios y análisis, como una Planta eficiente e idónea, cumpliendo con las normas de sanidad ambiental que dicta el Ministerio de Salud.

Los efluentes de la fábrica de cerveza requiere de un tratamiento para que puedan ser utilizados para fines de riego. La cantidad de agua residual producida por la empresa depende mucho del consumo de agua durante el proceso. Hay varios componentes orgánicos presentes en los efluentes de la cervecería. Los componentes populares orgánicos presentes en los efluentes de fábrica son los azúcares, el almidón soluble, ácidos grasos volátiles, etanol, etc Estos materiales orgánicos biodegradables también constan de varios sólidos como bagazo, residuos de levaduras, turbio caliente, etc Los tipos de productos químicos utilizados determinar el pH nivel de las aguas residuales.

la elección de la planta de tratamiento de aguas o equipos, diversos factores como factores socio-económicos, los factores de medio ambiente debe ser considerado. El proceso seleccionado debe ser lo suficientemente flexible para hacer frente a grandes fluctuaciones de la carga orgánica y la naturaleza de las aguas residuales.

Los efluentes orgánicos en la industria cervecera es alta por lo tanto, para la energía de entrada de ventilación de alta también se requiere la disposición de lodos también requiere de un manejo adecuado.. Debido a esto los procesos anaeróbicos son los preferidos para el tratamiento de aguas residuales en la industria cervecera, ya que no sólo ahorra energía sino que también reduce los costes de eliminación de lodos.. También en estos casos, la planta de tratamiento de efluentes se utiliza.