UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

Facultad de Estudios Superiores Zaragoza.

Ingeniería de Servicios.

Prof. Arturo E. Méndez Gutiérrez.

“Cerveza”

INTEGRANTES:Ramírez Galicia Rafael

Ramírez Guerra Alejandra JacquelineReyes Cañada Jorge

Sánchez Sánchez SamariaVentura Colín Abigail Flor

Descripción del proceso.

El proceso está diseñado para elaborar cerveza a partir de malta proveniente de una planta de cebada germinada.La planta cuenta con las instalaciones necesarias para recibir la materia prima y almacenarla al silo SI-1La finalidad de la planta es inducir las reacciones químicas necesarias para obtener un producto con la calidad requerida por la planta embotelladora.La planta está constituida por tres etapas: cocción, fermentación y carbonatación.Se alimentan 28.0977 lb de malta por la corriente 2 hacia el molino de rodillos MA-1 donde es triturada hasta transformarla en harina que se almacenara al silo SI-2.Posteriormente la corriente 4 que sale de SI-2 se divide en dos, corriente 5 y 8.La corriente 5 lleva el 35% de la malta proveniente de SI-2, mezclándose con 5.86 lb de arroz y 2.01 lb de grits para alimentar al cocedor CO-1 con 32.62 lt de agua a una temperatura de 20°C donde se elevara a 100°C para producir la malta ayuda que servirá como catalizador en el proceso.La corriente 8 lleva el 65% de la malta proveniente del silo SI-2, al cual se le agregara 39.04 lt de agua a una temperatura de 20°C, para alimentar al macerador DC-1 donde se elevara la temperatura a 50°C y posteriormente saldrá a la corriente 11 para unirse a la corriente 10 que lleva la malta ayuda. Estas dos corrientes se unen (12) para entrar al mezclador BA-1 a una temperatura de 72°C, para después filtrar las partes solidas y separar el bagazo (15) del extracto (9) de la materia prima.Al extracto se le añadirá 0.482 lb de lúpulo que entraran a la olla de cocimiento DC-2 donde se elevara la temperatura a 82°C con una presión de 2 psia y se adicionara 25.93 lt de agua para llevar a cabo el cocimiento, tomando en cuenta las cantidades perdidas durante el proceso previo.Después del cocimiento, el mosto obtenido es enviado a un tanque de reposo TA-1, para asentar los sólidos del lúpulo agotado, los cuales saldrán por la corriente 24 y a su vez por la corriente 25 sale el vapor contenido en el cocimiento.El mosto es enviado al intercambiador de calor EA-1 donde se enfriará con agua para descender su temperatura a 3°C.El mosto frio se mezcla con 0.7319 lb de levadura para producir cerveza lager, la cual se adiciona dentro de la línea de proceso que la lleva el fermentador DC-3, donde se lleva acabo la primera fermentación en frio.De esta primera fermentación se desprende CO2 que será llevado al compresor GB-1, para almacenarlo en el tanque FA-2.El producto principal de esta fermentación es la cerveza de tipo lager, con ayuda de la levadura adicionada previamente.Este producto se envía el filtro prensaFD-2 por la corriente 34 donde se separa la levadura y se envía al tanque de reposos secundarioFA-3 donde se alojara durante cuatro meses 2°C,una vez transcurrido el tiempo se carbonatara él con el CO2 desprendido de la primera fermentación a una presión de 60 kpa y se enviara al filtro FD-3 de tierras diatomáceas para clarificar la cerveza y llevarla al tanque de gobierno TA-4, donde se enviara a la embotelladora.

Bases de diseño.

1. Generalidades.

La planta procesadora de cerveza, se instalara en el Estado de Toluca para abastecer la demanda del producto en esta época.

1.1. Función de la planta.

La planta de elaboración de cerveza tiene como propósito provocar en las fermentaciones, las reacciones necesarias para obtener un producto con la calidad requerida para alimentar a la planta embotelladora

1.2 Tipo de proceso.

Los granos de malta son tratados mediante una cocción, una fermentación en frio y caliente además de una carbonatación con el subproducto de este proceso.

2. Capacidad, Rendimiento y Flexibilidad

Expresada como flujo de malta alimentada:

Capacidad de Diseño 22478.1552 lb/mes

Capacidad Normal 20950.344 lb/mes

Capacidad Mínima 17982.504 lb/mes

2.1 Factor de Servicio

La planta operara con un factor de servicio de 0.9

2.2 Capacidad

Expresada como flujo en kg de grano.

Capacidad de Diseño 31.2196 lb/h

Capacidad Normal 29.0977 lb/h

Capacidad Mínima 24.9757lb/h

2.4 Flexibilidad.

Se tendrá la flexibilidad para disminuir la producción de cerveza en temporadas donde disminuya las cosechas de la cebada, debido al precio elevado del grano.

2.5 Falla de Energía Eléctrica.

La planta no podrá continuar operando en caso de falla del suministro de energía eléctrica.

2.6 Falla de Vapor.

La planta no podrá continuar operando en caso de falla del suministro de vapor.

2.7 Falla de Aire de instrumentos

Se instalara un compresor de aire para instrumentos.

2.8 Falla de Agua de enfriamiento.

A la falla de agua de enfriamiento la plata no podrá seguir operando.

2.9 Previsión de Ampliaciones Futuras.

No se prevén aumentos de capacidad por futuras ampliaciones.

3. Especificación de la Alimentación.

Principios básicos del almacenamiento

La malta es el grano de la cebada sometida a germinación. La cebada no se puede utilizar directamente para la producción de cerveza. En primer lugar se recibe la cebada que se almacena en silos, para evitar que se estropee, su contenido de humedad no debe ser superior al 16%.Los granos de la cebada llevan una serie de impurezas que es necesario eliminar, para lo cual se utiliza una serie de tamices y separadores en diversos tamaños, de modo que todos los montones de la cebada tengan las mismas dimensiones ya que esto es importante para asegurar una germinación uniforme.

Para preparar la germinación, los granos de cebada son sumergidos en agua en grandes depósitos durante 40 a 70 horas; se realiza esparciendo posteriormente los granos húmedos en el suelo y a intervalos regulares de tiempo se les da vuelta. La germinación se detiene por calentamiento en hornos de tal forma que el contenido de humedad está entre el 3 y 5 %.

Tabla No. 1.

Humedad del grano (%) Tiempo de residencia (horas)

16 Llega a los silos

3- 5 40 a 70

Sistemas de almacenamiento

En general podemos clasificar a los sistemas de almacenamiento, según la atmósfera del lugar donde se guardan los granos en:

I) Atmósfera normal: Es un almacenamiento en el cual el aire que rodea a los granos prácticamente tiene la misma composición que el aire atmosférico. Es el tipo de almacenamiento más difundido y dentro de éste, los sistemas más comunes son: Silos de chapa, Silos malla de alambre, Celdas, Galpones, etc.

II) Atmósfera modificada: Es un sistema de almacenamiento, en el cual se procura modificar la atmósfera interior del lugar donde se almacenan los granos, con el fin de restringir la disponibilidad del oxígeno del aire y así poder disminuir los procesos de respiración de los hongos e insectos.

Los granos de cebada se encuentran almacenados en un lugar ventilado, seco y a temperatura ambiente.

4. Adición de ingredientes.

La adición se hace automatizada (malta, agua de proceso, levaduras y lúpulo).

5. Especificaciones de Productos.

Las Especificaciones con la que es obtenido el producto son:

Producto Propiedad Cantidad Unidad

CervezaTemperatura

Presión

Color

Grado

2

60

Tenue

Lager

°C

kpa

5.1 Especificaciones de los Subproductos.

El subproducto obtenido de la planta cervecera es: bióxido de carbono.

7. Agentes químicos.Debido al material usado en los equipos y tuberías, además de los productos alimentados en el proceso de producción de cerveza, los agentes químicos son innecesarios.

8. Efluentes.

8.1 Eliminación de desechos.La planta contara con drenaje sanitario, donde serán vertidas todas las aguas de desecho del proceso sin previo tratamiento.

9. Instalaciones Requeridas de Almacenamiento.

9.1 Alimentaciones.

Se requieren silos con capacidad para almacenar los granos de malta de 10 días de producción.

El resto de las alimentaciones como el agua y los agentes químicos se encuentran fuera del límite de batería.

9.2 Productos.El almacenamiento de los productos será fuera de L.B.

10. Servicios Auxiliares.

Los servicios auxiliares para esta planta serán generados por nuevas instalaciones y suministrados con las características que a continuación se indican:

10.1 Vapor.

La disponibilidad de vapor en el nivel medio de presión será la requerida por el proceso.

Servicio Presión Temperatura CalidadMedia presión 41.858 psia 270 °F saturado

10.3 Agua de enfriamiento.

Se instalara una torre de enfriamiento de tipo atmosférico nueva fuera del límite de batería.

Las condiciones del agua de enfriamiento dentro del límite de batería., son las siguientes:

Servicio Presión Temperatura Disponibilidad

Agua de enfriamiento 572 mmhg 14°C La necesaria

Análisis

Alcalinidad de bicarbonatos(comoCaCO3) No más de 100 p.p.m.

Alcalinidad de carbonatos(como CaCO3) 0 p.p.m.

Alcalinidad como Hidróxidos(como CaCO3) 0 p.p.m.

Sulfato de Calcio 300-400 p.p.m

Cloruro de Calcio No más de 75 p.p.m.

Cloruro de sodio No más de 300 p.p.m.

Sulfato de Magnesio Menos de 100 p.p.m.

Sulfato de Sodio Menos de 175 p.p.m.

Cloruro de Magnesio Menos de 100 p.p.m.

Carbonato de Sodio 0 p.p.m.

Nitratos (como NO3) Menos de 20 p.p.m.

Nitratos (como NO2) Menos de 0.1 p.p.m.

Sílice (como SiO2) Menos de 30 p.p.m.

Fierro Menos de 1 p.p.m.

Manganeso Menos de 0.2 p.p.m.

Fierro Manganeso No arriba de 0.5 p.p .m.

Materia Flotante 0 p.p.m.

P.H. De 5 a 8 unidades de P.H.

10.5 Combustible.

Gas natural, suministrado por PEMEX.Presión; Kg/cm2 man. (Máx. /Normal / Mín.) : 5.5/4.5/4.0Temperatura, °C: Ambiente,Gravedad específica (Aire=1): 0.657Peso Molecular: 19.04Poder calorífico neto, Kcal/m3: 8483.37Disponibilidad: La requerida

10.7 Alimentación de Energía Eléctrica de Emergencia.

A falla de energía eléctrica se deberá tener un banco de baterías con capacidad suficiente para mantener energizado el sistema de instrumentos durante un tiempo de 60 minutos y 90 minutos para el alumbrado.

10. Teléfonos.

Se utiliza una línea de teléfono.

11. Desfogue (a ser desarrollado por el contratista de Ingeniería de Detalle).

El sistema de desfogue será diseñado y será responsable del contratista que desarrolle la ingeniería de detalle hasta limite de batería, debiendo interconectar con el cabezal de integración de desfogue correspondiente.

12. Sistema de Seguridad

12.1. Sistema Contra Incendio.

Se entregará un plano preliminar con la localización de hidrantes y monitores, el cual servirá de referencia para el contratista.

12.2. Sistema de Seguridad.

Se deberán considerar la instalación de válvulas de bloqueo rápido que permitan aislar grandes inventarios de hidrocarburos en cumplimiento con los requerimientos de las compañías aseguradoras.

También se deberán incluir analizadores de fuego, explosivas y de Acido Sulfhídrico.

13. Información Meteorológica del Sitio.

Dirección del viento Suroeste-Noroeste

Velocidad del Viento 13 mt/seg

Temperatura de bulbo húmedo 56°C

Temperatura de bulbo Seco 14°C

Humedad Relativa 64%

Nevadas Ninguna

Presión Barométrica Promedio 572 mmHg

14. Localización de la Planta.

14.1 Coordenadas en Límites de Batería.

La ubicación y localización geográfica de la planta serán definidas por la planta procesadora de cerveza.

14.2 Elevación Sobre el Nivel del Mar

La elevación de la planta procesadora es de 5323 metros sobre el nivel del mar.

15. Alimentación Eléctrica.

La energía eléctrica será suministrada por luz y fuerza del centro.

La corriente para alumbrado será de 127 volts (1 fase) para interiores, y de 220 volts (3 fases) para exteriores.

El alumbrado interior será tipo fluorescente y el exterior tipo V.S.A.P.

16. Drenajes

Dentro del límite de Batería se tendrán los siguientes tipos de drenaje.1. Aceitoso2. Pluvial

3. Químico4. Sanitario

La elevación de estos será fijada por el contratista de la ingeniería de detalle y construcción de acuerdo a la normatividad y a los niveles existentes en la planta procesadora de cerveza.

17. Normas, Códigos y Especificaciones.

Deberán observarse la aplicación de la última edición de los siguientes estándares:

Concepto Norma, Código o Especificación.Recipientes a Presión ASME sección VIII

Tuberías ANSIElectricidad NEMA

Ruido SEMARNAPSeguridad API

Instrumentación ISADesechos EPA

Materiales de Construcción ASTMVálvulas de Seguridad ASME sección VIII

CORRIENTE

CARACTERISTICA

1 2 3 4 5 6 7 8 1011

12 13 14 15 16 17 21 22 23 24 25 26 29 30 33 34 35 36 37 38 39

MALTA(Lb) 6743.448 28.0977HARINA DE MALTA(Lb)

28.097728-

09779.8324 18.2635 9.8342 18.2735 28.0977 28.0977 28.0977 8.1483 19.9494 19.9494

ARROZ(Lb) 5.8775 5.8675 5.8675 5.8675 5.8675 5.8675 1.0796 4.7879 4.7879

MEZCLA(lb) 89.6506 89.6506 194.0186 194.0186 194.0186 241.8125 242.2207 26.5923 26.5923 242.4559 242.4559

GRITZ(lb) 2.0130 2.0130 86.0852 2.130 2.0130 2.0130 2.0130 0.1510 1.8620 1.8620

AGUA(hl) 7.9356 71.9356 86.0852 158.0404 158.0404 158.0404 7.5031 215.2132 158.0404 64.6754 215.2132 8.6025 215.2132 215.2132 241.724

BAGAZO(lb) 16.882

LÚPULO(lb) 0.482 0.482 0.482

LEVADURA(lb) 0.7319 0.7319

CO2(lb) 0.0885 0.0885 0.0885

CERVEZA(lb) 217.63

CLAVE SERVICIO

SI-1 SILO

MA-1MOLINO DE RODILLOS

SI-2 SILO

DC-1 MACERADOR

CO-1 COCEDOR

BA-1 MEZCLADOR

SD-1 FILTRO

DC-2OLLA DE

COCIMIENTO

TA-1TANQUE DE

SEPARACIÓN

EA-1 INTERCAMBIADOR

FA-3FERMENTADOR

PRIMARIO

GB-1 COMPRESOR

FD-2 FILTRO PRENSA

FA-2TANQUE DE

ALMACENAMIENTO

FA-3TANQUE DE

FERMENTACION SECUNDARIO

FD-3 FILTO

TA-4TANQUE DE GOBIERNO

Descripción del Tratamiento de Agua.

El agua obtenida del subsuelo es bombeada a través de la bomba BA-1 (en caso de falla la bomba BA-1 se cuenta con la bomba de relevo BA-2) a un sistema de filtración para quitar los ácidos orgánicos y organismos que hay en agua. Después pasa a las torres de resina cationica TR-1 y aniónica TR-2 para el intercambio de iones, usando para su regeneración HCl después de este tratamiento es pasada al tanque de almacenamiento TA-1 para su distribución a través de la bomba BA-2 al cabezal de descarga que cuenta una derivación para agua de proceso y otra para agua de enfriamiento.

Tabla de tolerancias de sólidos totales, alcalinidad y sílice en GV contrala presión de operación del equipo.

Presión del GV (psig)

Total de sólidos. ppm

Alcalinidad como CaCO3 ppm

Sílice como SiO2 ppm

601 - 750 2000 400 25- 35

Análisis

Alcalinidad de bicarbonatos(comoCaCO3) No más de 100 p.p.m.

Alcalinidad de carbonatos(como CaCO3) 0 p.p.m.

Alcalinidad como Hidróxidos(como CaCO3) 0 p.p.m.

Sulfato de Calcio 300-400 p.p.m

Cloruro de Calcio No más de 75 p.p.m.

Cloruro de sodio No más de 300 p.p.m.

Sulfato de Magnesio Menos de 100 p.p.m.

Sulfato de Sodio Menos de 175 p.p.m.

Cloruro de Magnesio Menos de 100 p.p.m.

Carbonato de Sodio 0 p.p.m.

Nitratos (como NO3) Menos de 20 p.p.m.

Nitratos (como NO2) Menos de 0.1 p.p.m.

Sílice (como SiO2) Menos de 30 p.p.m.

Fierro Menos de 1 p.p.m.

Manganeso Menos de 0.2 p.p.m.

Fierro Manganeso No arriba de 0.5 p.p .m.

Coliformes De 0 a 0.2

Materia Flotante 0 p.p.m.

P.H. De 5 a 8 unidades de P.H.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE VAPOR

Agua tratada es bombeada a través de la bomba BA-1 (en caso de falla la bomba BA-1 se cuenta con la bomba de relevo BR-1) al deaereador DR-1 para la eliminación de O2 y CO2 que se halla disuelto y así poder evitar la corrosión en tuberías y equipos, el agua deseada es bombeada a través de la bomba BA-2 (en caso de falla la bomba BA-2 se cuenta con la bomba de relevo BR-2) a la caldera CA-1 para la formación de vapor, el vapor generado es enviado por medio de las turbinas TR-1 y TR-2 al enfriador FR-1, posteriormente es enviado al cabezal de descara el cual cuenta con una derivación para el suministro de vapor y otra para el retorno de condensados al deaereador DR-1.

Tabla de presión de vapor de aguaPresión abs. lb./ in2

Temperatura ºF Liq. Saturado ft3/lb.

Vapor saturado ft3/ lb.

Entalpía liq.sat. hf

btu/lb.

Entalpía evaporación hfg

btu/lb.

Entalpía vap.sat. hg

btu/lb.60 292 0.0173 7.17 262.09 915.5 1177.6

Tabla de tipo de caldera y rangos de presión de operación

Tipo de diseñoRango de operación (Kg./ cm2) Aplicación

Tubos de humo 3.5 – 17.5 Comercio y pequeña empresa manufacturera

DESCRIPCION DE PROCESO DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

Agua tratada es bombeada a través de la bomba BA-1 (en caso de falla la bomba BA-1 se cuenta con la bomba de relevo BR-1) a la torre de enfriamiento TR-1, a dicha torre le son inyectados inhibidores de corrosión, una vez que el agua sale de la torre de enfriamiento esta es enviada por medio de la bomba la bomba BA-2 (en caso de falla la bomba BA-2 se cuenta con la bomba de relevo BR-2) a los enfriadores E-1 y E-2, una vez que el agua ha pasado por estos enfriadores, esta es utilizada en el proceso como agua de enfriamiento.

Tabla de tipo de caldera y rangos de presión de operación

Tipo de diseñoRango de operación (Kg./ cm2) Aplicación

Tubos de humo 3.5 – 17.5 Comercio y pequeña empresa manufacturera

DESCRIPCION DEL SUMINISTRO DEL GAS NATURAL A LA PLANTA.

Gas natural, suministrado por PEMEX.Presión; Kg/cm2 mano. (Máx. /Normal / Mín.) : 5.5/4.5/4.0Temperatura, °C: Ambiente,Gravedad específica (Aire=1): 0.657Peso Molecular: 19.04Poder calorífico neto, Kcal/m3: 8483.37Disponibilidad: La requerida

Análisis de Resultados

Dentro de la tabla de balance se puede observar que este proceso no tiene gran pérdida con respecto a la materia prima ya que a partir de esta se generan residuos que son aprovechados para la industria agrícola, médica y alimentaria.

Lo que trae como consecuencia una recuperación en la parte económica, la cual provoca un descenso en los gastos de adquisición de materia prima y un alza en relación a las

ganancias de la producción de cerveza.

Las magnitudes en las cuales podemos observar una diferencia en la relación de entrada de materia prima y el producto obtenido es en la parte de filtración ya que en estas se utiliza el mismo bagazo que se desecha como medio filtrante, esto es observado entre las corrientes (14) y (9). Lo que respecta con las posteriores filtraciones la pérdida es mucho menos ya que lo que se pierde es el lúpulo y la levadura utilizada, en donde, la primera al juntarse con el bagazo se reutiliza en la industria agrícola como alimento para ganado y la levadura es aprovechada en la industria farmacéutica y alimenticia.

Con respecto a los servicios auxiliares podemos observar que esta depende de grandes cantidades de agua, las cuales son proporcionadas por pozos subterráneos la cual conlleva a un tratamiento de intercambio iónico y bacteriológico ya que esta se utiliza dentro de nuestro proceso, este servicio es muy indispensable ya que sin él la producción tendría que parar debido a que la mayor proporción es agua. Lo que respecta al agua de enfriamiento esta es recuperada para ser reutilizada y vuelta a enfriar con el sistema de refrigeración para que de nuevo se utilice en el intercambiador de calor, en este intercambiador de placas no es mucha la perdida de condensado ya que la temperaturas apenas sobrepasan el punto de ebullición de agua.

Dentro del servicio de electricidad es de igual manera indispensable ya que sin ella el equipo pararía, por consiguiente esto provocaría a que no hubiera producción. Los equipos que dependen de mayor energía eléctrica son el de maceración (DC-1), el molino de rodillos (MA-1), el mezclador y los instrumentos como son las bombas, indicadores, etc. Esto debido a que todo este equipo esta sobre diseñado para las capacidades de producción lo cual genera un gasto adicional de energía eléctrica, sin embargo, para minimizar el consumo de energía es necesario pensar en el cambio de tecnología con forme evolucione ya que son cada vez más eficientes.

Con respecto a la producción de CO2 cabe mencionar que este se aprovecha a un 80% de lo que se produce en la fermentación primaria, el cual es utilizado para carbonatar a nuestro producto casi terminado en la fermentación secundaria. El CO2 es recuperado mediante un sistema de compresión el cual tiene una eficiencia del 90%, el costo de mantenimiento de esta parte del proceso es bajo, ya que la producción del mismo genera que se gaste menos a que este fuera obtenido mediante un distribuidor.

En relación a la energía que se utiliza para calentamiento y cocción, se puede observar que no es tan elevada ya que se utiliza como combustible gas proporcionado por Pemex, este nada más es utilizado para la olla de cocción (CO-1) y la olla de calentamiento (DC-2).

CONCLUSIONES:

Las principales conclusiones del trabajo son:

La industria cervecera trabaja con la ingeniería en todas las ramas y requiere de un personal especializado, que sea capaz de seguir impulsando el desarrollo de esta industria.

El agua juega un papel determinante en la calidad de la cerveza y es por ello que muchas cervecerías se han establecido donde la calidad del agua es adecuada y su composición permanece casi constante y de acuerdo a su localización en el estrato geográfico es protegida de la contaminación.

La calidad de la malta y adjuntos usados en el proceso se basa principalmente en la potencia enzimática que puede generar; en el caso de la malta debe buscarse que sea de bajo extracto, gran contenido enzimático y alta solubilidad de proteínas.

Respecto a los adjuntos se pretende que estos proporcionen el extracto al más bajo costo y así también se pueda generar una cerveza de color más tenue, brillante y de buena estabilidad.

De acuerdo al mosto es precisamente en su elaboración donde debe tenerse mucho cuidado en su preparación pues dado que es un proceso enzimático y cada enzima tiene sus propias características.

Dentro de las operaciones unitarias presentes en el paso de elaboración del mosto la más importante es el enfriamiento, no tanto por la complejidad de la operación sino por los cuidados biológicos que deben tomarse en cuenta pues en esta parte los microorganismos sobrevivientes pueden afectar los pasos siguientes del proceso.

Para el proceso de fermentación el comportamiento físico y bioquímico de las levaduras seleccionadas determinan el tipo y calidad de cerveza obtenida.

En las operaciones de bodega debe realizarse un estricto control para lograr que la maduración del sabor sea el principal objetivo a alcanzar lo que depende de la capacidad del panel de control con que cuente la planta.

La ingeniería de Servicio y el control de Calidad es otro factor muy importante en la industria cervecera, pues gracias a ellos puede obtenerse una cerveza de calidad aceptable.

Para evitar contaminaciones biológicas la sanidad en la planta exige un alto nivel a fin de que el trabajo reúna características saludables.

Económicamente la industria cervecera es una de las principales fuentes de ingresos para las entidades públicas y el subproducto a diferencia de otras industrias tiene gran importancia y amplia aplicación en el campo agropecuario como fertilizantes y comida para animales.

Bibliografía:

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Arana Castro Miguel

Facultad de Química

UNAM

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2. Tesis

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Sánchez Ramos Genaro

Facultad de Química

UNAM

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3 .Tesis

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Gutiérrez Guzmán Luis Roberto

Facultad de Química

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“Cerveza”

Gallegos Salvador, Asesor

Facultad de Estudios Superiores Zaragoza

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5.LTP

“Cerveza”

Ramos Olmos José Mariano, Asesor

Facultad de Estudios Superiores Zaragoza

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6. Libro

Manual de Procesos Químicos en la Industria

Tomo 1

George T. Austin

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7. Libro

Bebidas, Tecnología, Química y Microbiología

Alan Varman

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