Presentación de PowerPoint - EXPOFYBIRecords) records de los lotes de producto correspondientes a...
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Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de ASH: Propuesta de mejora en el Proceso de Envasado Aséptico. María C. Nieto; Mercedes González; Romina Kedikian; Sergio A. Oviedo Laboratorio de Hemoderivados, Presidente Illia-Universidad Nacional de Córdoba. [email protected] , Introducción: Actualmente se sabe que el buscar la calidad, resulta en una baja en los costos de producción y por lo tanto genera mayores ganancias para las empresas La gestión del sistema de calidad farmacéutico ha evolucionado desde los principios básicos del Control de la Calidad Total (CCT) al enfoque en la gestión de procesos, calidad al cliente y el uso de datos y procedimientos sistemáticos para la comprensión y la resolución de problemas. Por lo tanto busca que: la calidad en los productos y servicios, no sólo está referida a la seguridad y eficacia de un fármaco, sino que además se refleje en una disminución de los costos operativos y por lo tanto se genere mayores ganancias. La metodología Seis Sigma tiene el potencial para aumentar la calidad, el rendimiento, la productividad y ventajas competitivas tales como la reducción de los costos, los desperdicios se pueden minimizar y por lo tanto el impacto ambiental disminuye. Los empleados se motivan y se sienten orgullosos de sus logros, las mejoras se mantienen con el tiempo, se crean metas de rendimiento visible y por último, se centra en los datos duros. En la industria farmacéutica, la eficiencia productiva es un factor a considerar, en particular lo referido al descarte (scrap), que en nuestro caso se traduce no solo en términos económicos, sino en términos sociales y sanitarios. Objetivo: El presente trabajo trata sobre la propuesta de mejora de la eficiencia en la línea de envasado aséptico, empleando la metodología DMAIC-Seis Sigma. El trabajo se realizó con el fin de solucionar el problema que presentaba la línea de envasado del producto Hemoderivado Albúmina Sérica Humana (ASH), la cual no estaba operando a su máxima Materiales y Métodos: Se aplicó el método DMAIC por sus etapas: Definir; Medir; Analizar; Mejorar y Controlar, empleando herramientas estadísticas y de calidad, además de dispositivos que observan las variables de los procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar sus características. Los datos fueron obtenidos a través de Registros formales especificados en el Sistema documental del Laboratorio de Hemoderivados y Recopilación de lo registrado en los Registros de Elaboración de Lote (Batch Records) records de los lotes de producto correspondientes a los años 2017 y 2018. Conclusiones: En síntesis, con la mejora conseguida por medio de la metodología DMAIC-Seis Sigma en la línea de envasado, se logró pasar de un nivel sigma de 4, 2 a 4,5, de un tiempo de envasado en horas de 4,41 a 3,1 y por ende productividad del proceso de 252,24 a 358,27 (ideal 366,67) al final de las acciones implementadas. El impacto en la calidad se observó en la diminución sistemática del procentaje de pelusa a lo largo del tiempo (60%) y la reducción en un 64% de los defectos totales encontrados durante el proceso. El rendimiento de Producto Terminado presentó un incremento del 2% y la eficiencia del proceso productivo obtuvo una mejora del 1% disminuyendo notablemente la aparición de OOT y de OOS ( el reproceso de lotes por OOS se redujo de un 6% al 0%). Se logró una mejora integral al problema presentado, lo que permitió cubrir las demandas en el período de mayor venta del corriente año; además de permitir la reducción de tiempos muertos en el proceso y una mayor utilización de los recursos instalados y del recurso humano involucrado. Se optimizó a su máximo rendimiento la capacidad de la línea productiva y en consecuencia se generaron menores descartes y mayores ingresos anuales a la empresa. Resultados: Durante el diagnóstico de la situación se pudo determinar que en la línea se presentaban tiempos efectivos de producción bajos, exceso de paros en la línea y las máquinas de cada subproceso no alcanzan en ningún momento su capacidad máxima de producción. Se detectaron defectos recurrentes en calidad, procesos repetitivos y desgastantes por parte del personal y no existía capacidad para dar abasto con los picos en temporadas de alta de demanda, entre otros. Se propuso agregar indicadores que permitan medir y monitorear el Índice de Eficiencia en la Producción e Índice de Reducción de Desperdicio, (redefinidos como Porcentaje de Eficiencia del proceso productivo y Porcentaje de desperdicio del proceso productivo respectivamente), controlar las paradas no obligatorias de manera que el proceso sea más fluido y limpio, automatizar algunos subprocesos en la línea de manera que los operadores no tengan que realizar trabajos que una máquina puede hacer con facilidad y a menor costo, implementación de mantenimiento preventivo de equipos y capacitación de personal.
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Implementación de la metodología DMAIC-Seis Sigma en el envasado de ASH: Propuesta de mejora en el
Proceso de Envasado Aséptico. María C. Nieto; Mercedes González; Romina Kedikian; Sergio A. Oviedo
Laboratorio de Hemoderivados, Presidente Illia-Universidad Nacional de Córdoba. [email protected],
Introducción:
Actualmente se sabe que el buscar la calidad, resulta en una baja en los costos de producción y por
lo tanto genera mayores ganancias para las empresas
La gestión del sistema de calidad farmacéutico ha evolucionado desde los principios básicos del
Control de la Calidad Total (CCT) al enfoque en la gestión de procesos, calidad al cliente y el uso de
datos y procedimientos sistemáticos para la comprensión y la resolución de problemas. Por lo tanto
busca que: la calidad en los productos y servicios, no sólo está referida a la seguridad y eficacia de un
fármaco, sino que además se refleje en una disminución de los costos operativos y por lo tanto se
genere mayores ganancias. La metodología Seis Sigma tiene el potencial para aumentar la calidad, el
rendimiento, la productividad y ventajas competitivas tales como la reducción de los costos, los
desperdicios se pueden minimizar y por lo tanto el impacto ambiental disminuye. Los empleados se
motivan y se sienten orgullosos de sus logros, las mejoras se mantienen con el tiempo, se crean
metas de rendimiento visible y por último, se centra en los datos duros. En la industria farmacéutica,
la eficiencia productiva es un factor a considerar, en particular lo referido al descarte (scrap), que en
nuestro caso se traduce no solo en términos económicos, sino en términos sociales y sanitarios.
Objetivo:
El presente trabajo trata sobre la propuesta de mejora de la eficiencia en la línea de envasado
aséptico, empleando la metodología DMAIC-Seis Sigma. El trabajo se realizó con el fin de solucionar
el problema que presentaba la línea de envasado del producto Hemoderivado Albúmina Sérica
Humana (ASH), la cual no estaba operando a su máxima
Materiales y Métodos:
Se aplicó el método DMAIC por sus etapas: Definir; Medir; Analizar; Mejorar y Controlar, empleando
herramientas estadísticas y de calidad, además de dispositivos que observan las variables de los
procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar sus características. Los datos fueron obtenidos a
través de Registros formales especificados en el Sistema documental del Laboratorio de
Hemoderivados y Recopilación de lo registrado en los Registros de Elaboración de Lote (Batch
Records) records de los lotes de producto correspondientes a los años 2017 y 2018.
Conclusiones:
En síntesis, con la mejora conseguida por medio de la metodología DMAIC-Seis Sigma en la línea de envasado, se logró pasar de un nivel sigma de 4, 2 a 4,5, de un tiempo de envasado en horas de 4,41 a 3,1 y por ende
productividad del proceso de 252,24 a 358,27 (ideal 366,67) al final de las acciones implementadas.
El impacto en la calidad se observó en la diminución sistemática del procentaje de pelusa a lo largo del tiempo (60%) y la reducción en un 64% de los defectos totales encontrados durante el proceso. El rendimiento de Producto
Terminado presentó un incremento del 2% y la eficiencia del proceso productivo obtuvo una mejora del 1% disminuyendo notablemente la aparición de OOT y de OOS ( el reproceso de lotes por OOS se redujo de un 6% al 0%).
Se logró una mejora integral al problema presentado, lo que permitió cubrir las demandas en el período de mayor venta del corriente año; además de permitir la reducción de tiempos muertos en el proceso y una mayor
utilización de los recursos instalados y del recurso humano involucrado. Se optimizó a su máximo rendimiento la capacidad de la línea productiva y en consecuencia se generaron menores descartes y mayores ingresos anuales a
la empresa.
Resultados:
Durante el diagnóstico de la situación se pudo determinar que en la línea se
presentaban tiempos efectivos de producción bajos, exceso de paros en la línea y
las máquinas de cada subproceso no alcanzan en ningún momento su capacidad
máxima de producción. Se detectaron defectos recurrentes en calidad, procesos
repetitivos y desgastantes por parte del personal y no existía capacidad para dar
abasto con los picos en temporadas de alta de demanda, entre otros.
Se propuso agregar indicadores que permitan medir y monitorear el Índice de
Eficiencia en la Producción e Índice de Reducción de Desperdicio, (redefinidos como
Porcentaje de Eficiencia del proceso productivo y Porcentaje de desperdicio del
proceso productivo respectivamente), controlar las paradas no obligatorias de
manera que el proceso sea más fluido y limpio, automatizar algunos subprocesos en
la línea de manera que los operadores no tengan que realizar trabajos que una
máquina puede hacer con facilidad y a menor costo, implementación de
mantenimiento preventivo de equipos y capacitación de personal.
