Preguntas Brc Ifs Iso

5/9/2018 Preguntas Brc Ifs Iso - slidepdf.com

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Preguntas f recuent es

BRC – IFS – ISO 22000

Nicolas Maire, director y auditor

Sygma certification

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Pregunt as f rec uent es BRC IFS

¿ Porqué, además del análisis APPCC como tal, en varios punto de la norma se exigedisponer de análisis de riesgos?

Se entiende que el APPCC debe ser exhaustivo e incluir todos los peligros identificadosrelacionados en cada etapa del proceso productivo

Sin embargo, para VALIDAR ciertos procedimientos claves, es necesario validar con criterios sólidos ydocumentados los métodos, frecuencias y controles efectuados.

Por ejemplo, el punto 4.7.1 IFS precisa: ”los planes de limpieza y desinfección se basarán en un análisis de riesgo”. Basándose en los peligros identificados en el APPCC, la organización deberá VALIDAR sus procedimientos de limpieza y desinfección, por ejemplo: elección de productos;frecuencias; objetivos a alcanzar y controles a efectuar para alcanzar los objetivos definidos.

En muchos casos, adecuar sus procedimientos internos a guías de BPF reconocidas y realizar lasverificaciones oportunas (Por ej. análisis de superficies) se consideran como una VALIDACIÓNsuficiente.

Esta VALIDACIÓN debe documentarse.







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¿Qué diferencia hay entre auditorías internas e inspecciones de fábrica?

El punto 5.3 de la IFS exige claramente la realización de inspecciones de fábrica. Lanorma BRC es m enos concreta, sin embargo precisa en varios puntos la obligación derealiza r tales inspecciones (por ej. 4.8.1.; 4.8.5., 4.8.6… )

Es probablemente la novedad más interesante de las nuevas versiones V.5 de ambas normas.Las auditorías se enfocan más en la verificación de la implantación del sistema y de la adecuación de

las instalaciones. Las auditorías tienen una planificación anual, basadas en un análisis de riesgo.Las inspecciones de fábrica tienen como objetivo detectar eventuales desviaciones del funcionamiento

diario del proceso productivo o incidentes relacionados con los equipamientos o infraestructuras.Las inspecciones de fábrica se realizan según una frecuencia adaptada a la actividad ainspeccionar.

Las normas IFS e BRC imponen la realización de estas inspecciones en varios requisitos concretos(infraestructuras, limpieza e higiene; higiene del personal, rotura de cristales; control de plagas,etc…). En otros temas, la organización tiene más flexibilidad de realizar o no tales inspecciones.

Se debe documentar estas inspecciones de fábrica, las desviaciones detectadas y las accionescorrectivas asociadas.







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¿Qué diferencia hay entre un procedimiento de retirada y recuperación de producto y unprocedimiento de gestión de crisis?

Tanto la IFS (5.9.1 y 5.9.2) como BRC (3.11) exig en implantar procedimientos de gestióneficaz de ambas situaciones.

La gestión de crisis hace referencia a la capacidad de la organización a reaccionar y gestionar

situaciones de emergencia de ámbito nacional o internacional. La organización puede ser o no elorigen de la situación de crisis, pero en ambos caso debe ser preparada para gestionarlacorrectamente y comunicar con las partes implicadas. Como ejemplos recientes de crisisalimentaría se puede mencionar: las vacas locas, la dioxina en la Coca Cola, la leche chinacontaminada…).

La retirada y recuperación del producto se limita a productos no conforme (peligros a nivel de laseguridad alimentaría) fuera del control directo de la organización, es decir que han salido de susinstalaciones y se encuentran físicamente en vía de distribución o en el mercado. La organizacióndebe ser capaz de gestionar eficazmente estas situaciones y comunicar con las partes implicadas.

Las normas BRC e IFS limita el ámbito de este procedimiento a las etapas de la cadena alimentariahasta sus clientes directos y no hasta el consumidor final.







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¿ Porqué hay que confirmar in situ el diagrama de f lujo (Etapa 5 del Codex Alimentarius)

Tanto el BRC como la IFS basan el APPCC en las 12 etapas del Codex Alimentarius que ensu 5º paso preve una verif icación in-situ del diagrama de f lujo.

La organización puede aportar modificaciones progresivas en sus instalaciones, procedimientos ométodos sin que el equipo APPCC sea siempre conscientes de los cambios. En otros caso, laimplantación in-situ de modificaciones previstas y programadas no corresponde siempre a sudescripción documental.

Una de las tareas del equipo APPCC es precisamente adaptar el APPCC a cada modificación delproceso productivo.

La comprobación in-situ del diagrama sirve a detectar eventuales desviaciones del proceso productivofrente a su descripción documental y corregir y adaptar el sistema APPCC en consecuencia.

Se trata de una auditoría (inspección) sectorial especifica realizada por el equipo APPCC. El resultadode la evaluación, sus no conformidades y medidas correctoras deben ser documentadas.

La confirmación del diagrama de flujo puede ser un buen inicio a la verificación anual del sistema APPCC (Etapa 11 del CA)

No es suficiente una aprobación del documento por el Responsable del Equipo (VºBº).







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¿Cuándo es necesario implantar un detector de metales?

Tanto el BRC (5.3) como la IFS (4.9) ponen mucho hincapié en la instalaciones dedetectores de metales. La necesidad de detectores se establecerá mediante elanálisis APPCC

En general, la producción primaria no necesita la instalación de detectores, ya que la presencia de

cuerpos extraños es poco probable y se puede detectar visualmente. Si embargo, elempaquetado tipo “flow-pack” merece un análisis más detallado para justificar la no implantaciónde detectores.

En los casos que los cuerpos extraños pueden incorporase en el alimento (por ej. en la masa de unpan) o que el envase esconde su presencia (latas, frascos, productos empaquetados en general)el detector es, en principio, obligatorio. En bodegas, no es imprescindible la instalación dedetectores de metales, pero si medidas preventivas contra la contaminación por astillas de vidrio.

Detectores de metales son necesarios en fábricas de alimentos de cuarta y quinta gama, incluidas las

ensaladas, hortalizas y frutas cortadas embolsadas.En todos los casos, la exclusión de la utilización de detectores de metales debe documentarse en elanálisis APPCC







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¿Cuándo se aplica el capítulo de desarrollo y diseño de productos?

Los capítulos BRC 5.1 e IFS 4.3 no son siempre aplicables.

Básicamente, se entiende por desarrollo y diseño de producto cuando se necesita realizar un estudiode factibilidad para definir una nueva composición o una nueva receta todavía desconocida de laorganización con objeto de llevar a una fase productiva un nuevo producto.

No es un proceso de desarrollo o de diseño un cambio de empaquetado o de aparencia (por ej. lafigurina de un caramelo) de un producto ya existente. En estos casos, el cumplimento de lasexigencias relativas al empaquetados (4.5 IFS y 5.4 BRC) o de nuevos equipos (4.14 IFS y 4.5BRC) es suficiente.

Tampoco es diseño el cambio de una variedad en una ensalada embolsada de 4ª gama.

En todos los casos, las modificaciones aportadas deben integrarse en el APPCC.







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¿Hasta que punto tengo que cumplir con todos los requisitos de infraestructura exigidospor las normas?

Tanto la norma BR C (capítulo 4.3.2) como IFS (capítulo 4.6) imponen requisitos nosiempre adaptados y realistas en todas las ramas de actividades (paredes, suelos,techos, vent anas, pu ertas, etc,...)

En todos los casos, los edificios y las instalaciones deberán ser idóneas para la actividad considerada (declaración deintenciones del BRC). Sin embargo, el auditor no pedirá el mismo nivel de cumplimiento en un almacén deconfección de hortalizas (producto de bajo riesgo) que en una industria de carne (producto de alto riesgo).

Siempre es posible justificar una desviación a un punto de la norma basándose en un análisis de peligros validada endatos sólidos. Por ejemplo, en el caso de las paredes o de los suelos, se puede demostrar por análisis desuperficies que la limpieza es adecuada y que el nivel de contaminación es razonable sin realizar inversionesimportantes de infraestructura.

En principio, las puertas y la ventanas que comunican con el exterior deben mantenerse cerradas o presentardispositivos para impedir la entrada de plagas. Se considera que un espacio de 2.5 cm entre una puerta y el sueloo las paredes como el limite de la conformidad.

Los falsos techo deben entrar en el plan de limpieza y desinfección con una frecuencia adaptada al uso de los falsostechos (zona de almacenamiento, maquinaria, aislamiento …) y el nivel de riesgo presentado por el productomanufacturado (análisis de peligros). Se debe mantener registros de las intervenciones.







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¿Cuándo y a que frecuencia es necesario calibrar mis equipos de medición? ¿ Quédiferencia hay entre calibración externa y verificación interna?

Tanto el BRC (6.3) como la IFS (5.4 y 5.5) exigen qu e se realizan los d os niveles decontrol.

La calibración externa es obligatoria para los equipos de medición vinculados a requisitos legales,

como son el control de cantidades (peso, volumen, calibres..) o de temperatura (pasterización,uperización…). En general, la calibración externa se realiza con una frecuencia anual cuando setrata de equipos que incluyen un mecanismo (basculas, termómetros). No es necesario calibraranualmente una pesa o un pie de rey, pero si conservarlos en buenas condiciones y verificarlos.

La verificación interna tiene como objetivo la comprobación que los equipos siguen en buenascondiciones de funcionamiento entre dos calibraciones externas. La frecuencia de lasverificaciones será suficiente para detectar una desviación antes la liberación del producto final

con propósito de evitar una retirada o recuperación del producto.







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Pregunt as f rec uent es ISO 22000

¿ Que diferencia hay entre medidas de control, seguimiento, sistema de seguimiento,verificación, validación, evaluación y análisis de resultados?

La ISO 220 00 introduce definiciones nuevas que se refieren a conceptos concretos peroconfundibles.

Medidas de control (7.4.4): son semejantes a las medidas preventivas del Codex Alimentarius. Se debe seleccionaruna apropiada combinac ión de medidas de control para cada peligro relacionado con la inocuidad de losalimentos.

Procedimiento de seguimiento (7.5): es el conjunto de controles y m edidas realizados para demostrar que unPPRo esta bajo control.

Sistema para el seguimiento de los PCC (7.6.4): es el sistema de vigilancia (en continuo o sistemático) implant adopara demostrar que un PCC esta bajo control.

Verificación (7.8, 8.4): confirmación por me dio de pruebas tangibles que los objetivos (limites) definidos estánsatisfechos. En general, se trata de análisis, inspecciones de fábrica, auditorías.… Por ejemplo, se verifica através de inspecciones de fábrica que se respetan las norm as establecidas de higiene del personal.

Validación (3.15 y 8.2): confirmación por m edio de pruebas tangibles (datos de literatura, análisis, conocimientos

históricos, simulaciones, estadísticas,… ) que las medidas de control son capa ces de ser eficaces.

Evaluación (8.4.2) y análisis (8.4.3) de los resultados: se trata de una valoración de todos los resultados obtenidosen los seguimientos y verificaciones para evalua r la eficacia general del SGA y que desem boca en la mejoracontinua (8.5.1) y actualización del SG A (8.5.2)







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Preguntas f recuent es ISO 22000

¿ Es necesario val idar los Programas de Prerrequisitos (PPR) ?

La ISO 22000 p recisa en el punto 7.2 que la organización debe establecer, implementa r ymantener uno o más PR P. La exigencia fundamental es que los PRP deben serimplantados antes de realizar el estudio APPCC.

La ISO 22000 no impone la validación de los PRP, porqué la organización debe seleccionar los PPR (7.2.3) en base a la legislación aplicable, Codex Alimentarius, normas internacionales, guías

reconocidas del sector, recomendaciones de fabricantes, etc,.. reconocidas y por lo tanto yavalidadas. Para las empresas que ya tienen implantado una IFS o un BRC, estas normas puedenconstituir una base válida de selección de PRP en sus capítulos respectivos (por ejemplo elcapitulo 4 para controlar las infraestructuras y equipos)

Concretamente, se puede aconsejar proceder en dos etapas para establecer los PRP oportunos:a) Buscar las bases de referencias aplicables reconocidasb) Determinar si una u otra (o varias) de estas referencias son aplicables en la organizaciónc) Justificar las exclusiones (mantener registros)d) Formalizar los PRP seleccionados en una forma accesible y comunicable al personal.

Si no es necesario validar los PRP, si es imprescindible verificarlos!







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¿Qué diferencia hay entre un PPR operativo (PPRo) y un CCP ?

En el punto 7.5, La norma ISO 220 00 introduce la noción de PPRo. Aunque esta noción seaparenta al CP del Codex Alimentarius, esta representa una novedad mayorintroducida por la ISO, obligando la implantación de u n procedimiento deseguimiento para cada PPRo identificado .

Una de la claves fundamentales para la identificación de un PPRo más bien que un CCP es

la imposibi l idad de “vigi lar” en continuo un PPRo.

Entonces, la organización tiene que d efinir el método y la s frecuencias adecuadas deseguimiento que sean aplicables y creíbles en su contex to y validar el procedimientoestablecido.

Por ejemp lo, en una empresa lactéa, la pasteurización es sin duda un CCP, ya que sepuede implantar un sistema “on l ine” de seguimiento (monitoring).

Al contrario, en una bodega, es difícil o imposible de seguir la concentración de SO2 en elvino de forma continua e instantánea, por lo que esta fase seria más bien un PPR o.







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¿ Se puede apl icar el árbol de decisión del Codex Alimentarius para identif icar un CCP oun PPRo ?

Al contrario del Codex alimentarius, la norma ISO 22000 no propone un árbol de decisión,pero si los m edios (punto 7.4.4) para seleccionar medidas de control y atribuirlas a unCCP o PPRo.

El árbol de decisión del Codex no incluye la noción de PPRo y no se puede uti l izar en la implantación de la ISO22000.

Una diferencia fundament al entre la ISO y el Codex, es que en cada etapa donde se ha definido un peligrosignificativo, se debe implantar m edidas de control y un seguimiento capaz de asegurar que se respetan loslimites aceptables definidos (7.4.3.2). La pregunta del árbol del codex ¿se puede eliminar el peligro a unaetapa siguiente? no se aplica en el contexto de la ISO 22 000.

Varios manuales presentan árboles de decisiones para la ISO 22000 ba sándose en la aplicación de los criteriosdesarrollados en el punto 7.4.4 de la norma.

Al final, la pregunta básica pa ra identificar un CCP o PP R0 es:

a) En una etapa donde he identificado un peligro significativo, ¿es posible implantar un seguimient o continuo,instantáneo y/ o sistemático?

En el caso de contestar “SI” a esta pregunta, se trata de un CCP, en el caso contrario, se trata de un PPRo.





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