Plan HACCP _ Hamburguesa Baby King
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PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 1 – 44
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA
Especialización en Sistemas de Gestión de Calidad e Inocuidad Alimentaria
BPM, HACCP, ISO 9001, IFS, BRC, FSSC 2200
"Elaboración de un plan HACCP”
Docentes:
Ing. Mg. Sc. Daniel Percy Rojas Hurtado
Ing. Sandra Puga Gutiérrez
Ing. Mg. Sc. Sandro García Trujillo
Ing. Mg. Sc. Antonio Gadea Guillén
Ing. Omar Cáceres Flórez
Ing. Mg Sc. Paola Fano Castro
Elaborado por:
Berrocal Pomalima, Angela.
Felipa Alejos, Guillermo Eder.
Rosario Matos, Ana María.
LIMA – PERÚ
Agosto, 2011
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Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 2 – 44
PLAN HACCP
PARA HAMBURGUESAS CONGELADAS
“Baby King”
Preparado por el:
DEPARTAMENTO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DE “BABY KING S.R.L.”
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Fecha: 26/08/2011
Página: 3 – 44
ACTA DE COMPROMISO
Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa “Baby King S. R. L.” el presente documento de compromiso y cumplimiento del Plan HACCP que se llevará a cabo en dicha empresa.
________________________ ______________________________ Eder Felipa Alejos Ana María Rosario Matos
Gerente de Planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad ________________________ _____________________________ José Pérez Rojas Angela Berrocal Pomalima
Jefe de Administración y Logística Jefe de Operaciones
__________________________
Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad
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Aprobado por: Eder Felipa
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ÍNDICE GENERAL
Contenido Pág.
I. INTRODUCCIÓN 5
II. NOMBRE Y UBICACIÓN 6
III. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA 6
IV. DISEÑO DE PLANTA 6
V. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP 7
VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO 8
VII. FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN 10
VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS 11
IX. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 18
X. ESTABLECIMIENTO DE LA TABLA DE CONTROL DEL HACCP 20
XI. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP 23
XII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR 24
XIII. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA 25
XIV. FORMATOS DE LOS REGISTROS 25
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I. INTRODUCCIÓN
El plan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), que está basado en siete
principios y doce pasos (ver figura 1), es un sistema de aseguramiento de la calidad que
permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos en las líneas de procesamiento.
El presente Plan HACCP, elaborado por el Departamento de Aseguramiento de la Calidad de
la Empresa Baby King S. R. L., expone de manera organizada y sistemática, las medidas que
deben ser tomadas por la Empresa, para el procesamiento de hamburguesas congeladas con
la finalidad de asegurar la calidad del producto final y su proceso.
Fig. 1. Secuencia Lógica para la Aplicación del Sistema HACCP
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II. NOMBRE Y UBICACIÓN
La Empresa procesadora de carne de hamburguesa congelada “Baby King S.R.L.” con N°
RUC 20842637211, se encuentra ubicada en Av. Los Naranjos N° 234, Urb. Peralta, Distrito de
Ate, Departamento de Lima.
III. POLÍTICA SANITARIA Y OBJETIVOS DE LA EMPRESA
3.1. POLÍTICA SANITARIA
En la “Baby King S.R.L.” nos dedicamos a la elaboración de hamburguesas de la más
alta calidad buscando la inocuidad de las mismas, así como la completa satisfacción de
nuestros clientes, trabajando por ello con Sistemas de Aseguramiento de la Calidad
(BPM, POES y HACCP) y mediante la Mejora Continua en todos los procesos de la
organización.
3.2. OBJETIVO
El objetivo del presente documento es asegurar la inocuidad de los productos que se
procesan en la Empresa, para lo cual se ha elaborado el Plan HACCP para así evitar
enfermedades y daños en los consumidores.
IV. DISEÑO DE PLANTA
Fig. 2. Diseño de planta
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V. INTEGRANTES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
El Equipo HACCP está integrado por el siguiente personal:
NOMBRE Y APELLIDO
CARGO
FUNCIÓN
Eder Felipa Alejos
Gerente de Planta
LÍDER
Ana María Rosario Matos Jefe de Aseguramiento de la Calidad CAPACITADORA
Angela Berrocal Pomalima Jefe de Operaciones COORDINADORA
José Pérez Rojas Jefe de Administración y Logística MIEMBRO
Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad MIEMBRO
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
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VI. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Tabla 1. Descripción del producto
Ítem
Descripción
Nombre del Producto
Hamburguesa de carne de res congelada
Descripción general
Elaborada a partir de cuarto delantero deshuesado de vacuno, molido y mezclado con otros ingredientes y especias.
Composición (Ingredientes principales)
Carne de vacuno Fibra Condimentos Sal Pan molido especial Huevo en polvo
Características Microbiológicas
(Resolución Ministerial N° 591 – 2008/ MINSA. Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.)
n
C
m (g/ml)
M (g/ml)
Aerobios mesófilos (30 °C)
5
2
10
6
10
7
Escherichia coli
5
1
5 x 101
5 x 10
2
Staphylococcus aureus
5
1
10
2
10
3
Salmonella sp.
5
0
Ausencia/ 25 g
---
Escherichia coli 0157:H7
5
0
Ausencia/ 25 g
---
Características Sensoriales
Apariencia (color)
Rojo marmóreo
Olor
Característico, libre de olores extraños
Sabor
Agradable, libre de sabores extraños
Textura
Firme al tacto
Forma
Redonda aplanada:
Grande
Medium
Diámetro (mm) 134,4 123,4
Espesor (mm) 13,2 11,01 Masa (g) 198 - 202 132 - 138
Tratamiento de conservación
CONGELAMIENTO: Al ser un producto perecible, sin ningún tratamiento de reducción bacteriana, se congela para prolongar su vida útil a una temperatura a ≤ - 12 °C.
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Presentación y Características de envases y embalajes
Empaque primario
Papel poligrasa interfoliada entre cada hamburguesa apilada en 05 unidades x 06 filas
Contenido: 30 unidades en bolsas de polietileno selladas al calor.
Empaque secundario
Cajas de cartón corrugado, el contenido varía de acuerdo al tamaño de hamburguesa, 120 grandes y 150 medianas
Condiciones de almacenamiento y distribución
El almacenamiento se realiza a temperaturas < -12 °C.
La distribución del producto se lleva a cabo en transportes isotérmicos para no perder la cadena de frío manteniéndose a una temperatura no mayor de -10°C.
Vida útil esperada
120 días a temperaturas < -12 °C.
Etiquetado
Empaque Primario: tamaño de hamburguesa,
fecha de producción y lote
Empaque Secundario: tamaño de hamburguesa,
número de unidades, fecha de producción.
Formato de Fecha de producción: DD-MM-AA.
Instrucciones de uso
Para su venta al público son descongelados en refrigeración desde la noche anterior, cocidas al carbón, finalmente, se encuentra listas para ser consumidas con ensaladas o en un sandwich.
Apto para el consumo humano después de ser cocinado a temperaturas mayores a 70°C
Dirigido a público en general, excluyéndose personas con problemas de salud que tengan proscrito este tipo de alimento.
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VII. FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN
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7.1 Descripción del proceso y verificación in situ del diagrama de flujo:
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1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS / INGREDIENTES:
Durante esta etapa se reciben todas las materias primas, insumos y materiales de empaque
que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. Es en esta etapa donde se
le da conformidad al producto, se realiza el conteo y pesaje para su posterior
almacenamiento.
Los ingredientes involucrados en el proceso de hamburguesas son:
Materia Prima e Insumos:
Carne Congelada Pan molido especial Baby King HV (mejorador de textura) Grasa de Res Baby King Pack (condimentos) Fibra Sal Agua
Materiales de Empaque
Bolsas de plástico (16 x 23) cm Papel poligrasa Cajas de cartón Etiquetas
El detalle de sus especificaciones se encuentra en el Manual de Especificaciones.
2. ALMACENAMIENTO:
Durante esta etapa son mantenidos los productos de acuerdo a sus características, en
ambientes apropiados hasta el momento de su transformación. El almacenamiento se
presenta de la siguiente manera:
2.1 Congelación:
Se da para materia prima congelada (pecho deshuesado, grasa) que deben mantener esta condición hasta su procesamiento.
La temperatura en las cámaras de congelación se encuentra a una temperatura ≤ -12°C. La carne y la grasa tienen una temperatura ≤-12°C.
2.2 General:
En este espacio son almacenadas todas aquellas materias primas deshidratadas o que han sufrido previamente un proceso de esterilización de tal manera que no se vean afectados por la ausencia de temperatura de refrigeración o congelación.
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Los ingredientes que se almacenan en estas condiciones son: Pan molido especial, Fibra y Baby King Pack (condimentos). Además el papel poligrasa, bolsas de plástico, Cajas de cartón, etiquetas. El Baby King HV (mejorador de textura) debería almacenarse en este ambiente, sin embargo se coloca en la pre-cámara a una temperatura menor a 12 °C sin alterar sus características sensoriales, ni microbiológicas.
3. ESCALDADO DE LA GRASA (Opcional):
En el caso que la carne tenga un porcentaje de grasa menor al de la especificación y se
necesite usar grasa de res se procede a reducir la carga microbiana contenida en ésta. Se
realiza por inmersión en agua mayor o igual a 90 °C por un tiempo aproximado de 5
minutos.
Esta operación se lleva a cabo en la cocina caliente.
4. DESCONGELAMIENTO DE CARNE:
Esta operación se realiza con el fin de elevar la temperatura
de la carne congelada con el objetivo de facilitar el trozado,
molido y moldeado.
Se lleva a cabo a una temperatura aproximada de 10 °C
(cocina fría) por un tiempo aproximado de 20 horas sobre
superficies de acero inoxidable.
5. TROZADO:
Esta operación es realizada con una sierra eléctrica cortadora de carne con
el fin de reducir los bloques descongelados de carne a un tamaño tal que
permita su procesamiento en la moledora / mezcladora de carne. Esta
operación se lleva a cabo en la cocina fría y es realizada a una
temperatura de aproximadamente 10 °C.
6. DOSIFICACIÓN 1 y 2:
Durante este proceso se realiza el pesaje para un batch de producción de los ingredientes
que intervienen el proceso. La dosificación de los productos secos (dosificación 1) se realiza
en el cuarto de formulación; en el caso de grasa y carne, esta operación se lleva a cabo en
la cocina fría (dosificación 2).
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7. LICUADO
Este proceso se realiza en una licuadora industrial y se lleva a cabo con el fin de
homogenizar y mezclar los ingredientes secos y líquidos (a excepción de la grasa y carne)
que intervienen en el proceso de producción de hamburguesas. El tiempo aproximado para
un batch de licuado es de un 1 minuto. Esta operación se lleva a cabo en la cocina fría.
8. MOLIENDA GRUESA
Este proceso se lleva a cabo en una moledora de carne
de 200 lb de capacidad de tolva. Esta operación se
realiza con el fin de reducir el tamaño de las partículas
de carne que serán posteriormente mezclados con el
resto de ingredientes. Esta primera molienda se realiza
a través de un disco # 52 de 3/8” diámetro de agujero.
En esta etapa se determina el porcentaje de grasa de la
carne con que se esté trabajando (No menor a 14%).
En caso el porcentaje de grasa esté por debajo, se adiciona la cantidad requerida por
tamaño de hamburguesa. El producto es transferido internamente de la moledora gruesa a
la fina. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría.
9. MOLIENDA FINA:
Este proceso tiene el objeto de homogenizar todos los
ingredientes que intervienen en la elaboración de la
hamburguesa. Es en esta etapa donde se mezclan los
ingredientes provenientes del licuado y de la molienda
gruesa.
El tiempo de mezcla durante este proceso es de 3 minutos.
La molienda se realiza a través de un disco # 32 de 1/8” de
diámetro de agujero. Como referencia podemos indicar que
la masa de hamburguesa antes de pasar por la máquina
moldeadora de hamburguesa permanece en recipientes
plásticos hasta ser moldeado. La temperatura de la masa no
debe pasar de 5 °C. Esta etapa se lleva a cabo en la cocina
fría.
En el laboratorio, se analiza el porcentaje de grasa de la
masa obtenida en esta etapa. Este porcentaje varía de
acuerdo al tamaño de la hamburguesa. (Grande: 14+/-1%, Mediana: 12+/-1%).
Los cartílagos son separados de la mezcla y no forman parte de la masa.
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10. MOLDEADO DE HAMBURGUESA:
Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría. Durante esta etapa, la masa
producida en la molienda fina pasa por la formadora para finalmente
obtener la hamburguesa ya formada de acuerdo a pesos, diámetro y
espesor establecidos. Para esta operación la masa es cargada
manualmente hacia la tolva de la máquina. Este proceso se realiza en un
ambiente ozonizado. En el laboratorio, se controlan los pesos de las
hamburguesas, en caso no se cumpla la especificación, se realiza el ajuste.
11. DETECCIÓN DE METALES:
Las hamburguesas moldeadas son apiladas en grupos de 5 unidades y
pasan por un detector de metales cuyo funcionamiento ha sido
previamente verificado con un test, usando los patrones:
Patrón Medida (mm)
Ferroso 3,5
No ferroso (cobre y aluminio) 4,0
Acero Inoxidable 4,0
En caso haya una detección se separan del proceso las unidades
contaminadas con metal. Al finalizar esta etapa se continúa con el
etiquetado y empacado.
12. ETIQUETADO/EMPACADO:
La hamburguesa ya moldeada es recibida manualmente y
cubierta con una hoja de papel poligrasa por ambas caras. Las
hamburguesas son apiladas en grupo de 5 unidades (para los
tres tamaños), etiquetadas indicando el tipo de hamburguesa
(grande, mediana o junior), la fecha de producción, fecha de
vencimiento y el lote que depende de la hora en que se ha
empacado (rangos de 15 minutos), posteriormente, son
empacadas cada 6 grupos (30 unidades) en bolsas, luego
selladas en máquina selladora al calor.
Una vez empacadas, éstas son colocadas en coches porta-azafates para su congelación.
Esta etapa se lleva a cabo en la cocina fría.
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13. CONGELAMIENTO (en Túnel)
Esta etapa se realiza con el fin de prolongar el tiempo de vida de la hamburguesa, así como
facilitar su manipulación. El congelamiento de la hamburguesa procesada se efectúa en el
Túnel de Congelación a una temperatura ≤–18°C por un tiempo mínimo de 4 horas. El
tiempo total de congelación es de aproximadamente 10 horas.
14. ENCAJADO
El Encajado se realiza cuidando de no romper la cadena de frío una vez que la
hamburguesa esté congelada. Para ello se utilizan cajas de cartón corrugado las cuales se
identifican con el tamaño de hamburguesa y la Fecha de Producción. En esta etapa la
temperatura de las hamburguesas es ≤ -12 °C.
15. ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN (Cámara 1)
Después que la Hamburguesa ha sido empacada en cajas de cartón
son almacenadas en la Cámara de Congelación 1 para su posterior
despacho. Temperatura de almacenamiento en congelación (T<
-12°C), temperatura de las hamburguesas ≤-10°C.
16. DISTRIBUCIÓN:
En esta etapa se hace entrega a los responsables de la distribución
de las hamburguesas congeladas según pedido de las tiendas.
La distribución se realiza en camiones isotérmicos o dentro de
contenedores hacia las tiendas de la cadena.
La temperatura promedio de la distribución es de – 10 °C y el tiempo
de permanencia es como máximo de 3 horas. La temperatura de la
hamburguesa es de máximo ≤-12°C.
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VIII. ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Tabla 2. Criterios aplicados para la determinación del efecto del peligro.
Valor Alcance Criterio
Menor Seguridad Sin lesión o enfermedad
Moderado Seguridad Lesión o enfermedad leve
Serio Seguridad Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.
Muy serio Seguridad
Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo.
Falta de incumplimiento a la legislación, los asumidos voluntariamente por la empresa o políticas corporativas.
Tabla 3. Calificaciones por probabilidad de ocurrencia del peligro.
Valor Alcance Criterio
4 Frecuente Más de dos veces al año
3 Probable No más de 1 a 2 veces al año cada 2 ó 3 años.
2 Ocasional No más de 1 a 2 veces al año cada 5 años.
1 Remoto Muy poco probable pero puede ocurrir alguna vez.
Tabla 4. Criterios para la determinación de un peligro significativo (Unión de las tablas 2 y3)
¿Es peligro significativo?
Probabilidad
4 3 2 1
Frecuente Probable Ocasional Remota
Efecto
Muy serio SI SI SI SI
Serio SI SI NO NO
Moderado NO NO NO NO
Menor NO NO NO NO
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Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
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IX. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL 1. Análisis de peligros y medidas preventivas de las materias primas e insumos Tabla 5. Análisis de peligros y medidas preventivas de las materias primas e insumos
1 2 3 4 5 6
Materia prima e insumos
Identificación peligros
potenciales introducidos o
controlados
Identificación del efecto (gravedad) y la probabilidad
del peligro de ocurrencia del peligro (riesgo)
¿Hay algún peligro
potencial significativo
en la seguridad del
alimento? (Si/No)
Justifique su decisión para la columna 4
(causa)
¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir peligros
significativos?
Carne congelada
Físico:
Presencia de huesos.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No Proveedores calificados.
Visitar e inspeccionar a los proveedores nacionales.
Químico:
Presencia de medicamentos veterinarios.
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No Proveedores calificados.
Solicitar al proveedor Certificado Sanitario, donde indique que el ganado cumple con las buenas prácticas pecuarias, de higiene y de sanidad.
Solicitar al proveedor Certificado Sanitario, donde asegure que la carne se encuentre conforme en referencia al suministro de medicamentos veterinarios.
Biológico:
Presencia de: Aerobios
mesófilos E. coli S. aureus Salmonella sp
Probabilidad: 3 Efecto: Serio
Sí
Es posible que el producto
entre contaminado.
Solicitar al proveedor los análisis microbiológicos de la carne nacional en un laboratorio certificado.
Realizar los análisis microbiológicos de la carne importada antes del proceso.
Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción.
Pan molido especial
Físico:
Presencia de pieza de algún equipo
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No Proveedores calificados.
Visitar e inspeccionar a los proveedores
nacionales.
Verificar que las bolsas se encuentren
en buen estado.
Químico:
No aplica
Probabilidad: Efecto:
No - -
Biológico:
Mohos y levaduras
Probabilidad: Efecto:
No
El producto es revisado antes de ingresarlo a
almacén.
Verificar el tiempo de vida del producto.
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Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 18 – 44
Baby Pack (condimento
s)
Físico:
Presencia de piedras
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No Proveedor calificado.
Visitar e inspeccionar a los proveedores
nacionales.
Verificar que las bolsas se encuentren
en buen estado.
Inspeccionar las condiciones de
transporte.
Químico:
Presencia de metales pesados por encima de lo permitido: Plomo Arsénico
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No
Este producto se acepta con el certificado de laboratorio
de metales pesados.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Biológico:
Presencia de:
Aerobios
mesófilos
Mohos y
Levaduras,
Coliformes
E. coli
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No
Proveedor calificado y
con certificado microbiológico
.
Solicitar al proveedor los análisis microbiológicos de Baby King Pack en un laboratorio certificado.
Verificar que las bolsas se encuentren
en buen estado.
Verificar que el producto sea rotado
correctamente.
Exigir al proveedor que realice los
análisis microbiológicos de Baby King
Pack dos veces al año.
Baby King HV
(mejorador de textura)
Físico:
Presencia de piedras
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No Proveedor calificado.
Visitar e inspeccionar a los proveedores
nacionales.
Verificar que las bolsas se encuentren
en buen estado.
Inspeccionar las condiciones de
transporte.
Químico:
Presencia de metales pesados por encima de lo permitido: Plomo Arsénico
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No
Este producto sólo se acepta
con el certificado de laboratorio de
metales pesados.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Biológico:
Presencia de:
Aerobios
mesófilos
Coliformes
Salmonella
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No
Proveedor calificado y
con certificado microbiológico
.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Verificar que el producto sea rotado
correctamente.
Exigir al proveedor que realice los
análisis microbiológicos de Baby King
Pack dos veces al año.
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
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Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
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Grasa de res
Físico:
Presencia de huesos
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No Proveedores calificados
Visitar e inspeccionar a los proveedores
nacionales.
Solicitar al proveedor certificados de calidad
del lote.
Químico:
Presencia de residuos de antibióticos
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No Proveedores calificados
Solicitar al proveedor Certificado
Sanitario por cada lote.
Biológico:
Presencia de:
Coliformes
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Proveedor calificado y
con certificado microbiológico
.
Exigir al proveedor que realice los análisis microbiológicos de la grasa dos veces al año.
Solicitar al proveedor Certificado Sanitario por cada lote.
Realizar constante monitoreo de temperatura en la recepción, ésta debe mantenerse a valores de congelación.
Verificar que las bolsas se encuentren
en buen estado.
Realizar el análisis sensorial de la
grasa.
Fibra
Físico:
Presencia de alguna pieza del equipo.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
Proveedor calificado.
Exigir el cumplimiento de las BPM a los
proveedores.
Solicitar al proveedor .certificados de calidad
del lote.
Químico:
No aplica
Probabilidad: Efecto: No - -
Biológico:
Presencia de:
Mohos y
levaduras.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
El producto es revisado antes de ingresarlo a
almacén.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Agua
Físico:
Presencia de piedras
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado No
El agua es filtrada.
Utilizar agua potable y pasarlos por
filtros de celulosa.
Químico:
Presencia de metales pesados Plomo,
Arsénico, Cadmio, Bario, Selenio.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio No
Constante monitoreo del
agua.
Utilizar agua potable y pasarlos por
filtros de celulosa.
Realizar análisis de metales pesados
una vez al año.
Biológico:
Presencia de:
Coliformes
totales.
Huevos de
helmintos.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio No
Constante monitoreo del
agua.
Utilizar agua potable y pasarlos por
filtros de celulosa.
Realizar los análisis microbiológicos del
agua en laboratorio certificado.
Utilizar pastillas de cloro en el agua que
se utilizará directamente en el proceso
con el fin de mantener una
concentración adecuada de cloro.
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
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Sal
Físico:
Presencia de piedras
Probabilidad: 2 Efecto: Moderada
No Proveedor calificado.
Visitar e inspeccionar a los
proveedores.
Verificar la integridad y limpieza de los
empaques.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Químico:
No aplica
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No - -
Biológico:
No aplica
Probabilidad: Efecto:
No - -
Papel poligrasa, bolsa de plástico
Físico:
Presencia de grapas.
Probabilidad: 2 Efecto: Menor No
Proveedor calificado.
Verificar las condiciones de sanitarias
de las unidades de transporte.
Químico:
Presencia de metales pesados: Arsénico,
Antimonio, Cromo, Bario, Cadmio, Mercurio, Selenio, Niquel, Cinc, Plomo.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
Este producto sólo se acepta
con el certificado de laboratorio de
metales pesados.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Biológico:
Presencia de: S. aureus Coliformes
Probabilidad: 2 Efecto: Serio No
Proveedor calificado y
con certificado microbiológico
.
Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Cajas de cartón
Físico:
Presencia de grapas.
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No
Las cajas son revisadas antes del empaque.
Inspeccionar el producto durante la
recepción. Solicitar al proveedor certificados de
calidad del lote.
Químico:
Presencia de restos de lubricantes
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Las cajas son revisadas antes del empaque.
Verificar la limpieza y desinfección del
vehículo de transporte.
Biológico:
Presencia de: Mohos y
bacterias, por contaminación cruzada.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Las cajas son revisadas antes del empaque.
Rechazar cajas que han sido
desplazadas en transporte abierto, en
contacto con el medio.
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Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 21 – 44
2. Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso. Tabla 6. Análisis de peligros y medidas preventivas del proceso
1 2 3 4 5 6
Etapas del proceso
Identificación peligros
potenciales introducidos o
controlados
Identificación del efecto
(gravedad) y la probabilidad del
peligro de ocurrencia del peligro (riesgo)
¿Hay algún peligro
potencial significativo
en la seguridad del
alimento? (Si/No)
Justifique su decisión para la columna 4
(causa)
¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir peligros
significativos?
Recepción de la carne
Físico:
Presencia de clavos, alambres.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No Proveedor calificado.
Verificar la limpieza y desinfección del
vehículo de transporte.
Verificar que las bolsas y/o cajas se
encuentren en buen estado, rechazar
las que estén abiertas.
Químico:
Contaminación del empaque con grasa, restos de desinfectantes,
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No Proveedor calificado
Verificar la limpieza y desinfección del
vehículo de transporte así como de los
equipos y materiales que se usen para
esta etapa.
Biológico:
Crecimiento bacteriano en carne y grasa de: Aerobios
mesófilos
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Proveedor calificado y
con certificado microbiológico.
Recepcionar la carne congelada
rápidamente, evitar demoras. Realizar constante monitoreo de
temperatura en la recepción, ésta debe mantenerse a valores de congelación.
Verificar la limpieza y desinfección del vehículo de transporte.
Recepción de:
Ingredientes
Pan molido especial, Baby King Pack (condimentos), Fibra, Sal, Baby King HV (mejorador de textura)
Material de empaque:
Papel poligrasa, Bolsas de plástico, cajas de cartón, etiquetas
Físico:
Presencia de pedazos de alambre, tornillos.
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No Proveedor
calificado.
Verificar que las bolsas y/o cajas se
encuentren en buen estado, rechazar
las que estén abiertas.
Verificar la limpieza y desinfección del
vehículo de transporte así como de los
equipos y materiales que se usen para
esta etapa.
Químico: Contaminación del empaque en vehículo transporte (grasas), restos de desinfectante.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No Proveedor
calificado.
Verificar la limpieza y desinfección del
vehículo de transporte así como de los
equipos y materiales que se usen para
esta etapa.
Biológico:
Contaminación con: Presencia de:
Aerobios
mesófilos
S. aureus
Coliformes.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Proveedor
calificado y
con
certificado
microbiológico
.
Verificar que las bolsas y/o cajas se
encuentren en buen estado, rechazar
las que estén abiertas.
Vigilar la posible contaminación
cruzada en la descarga de los
productos.
Verificar que el área de recepción se
encuentre limpia.
Aplicar correctamente las BPM.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 22 – 44
Almacenamiento en
congelación: Carne de res
congelada
Físico:
Contaminación con vidrios
Probabilidad: 1 Efecto: Serio
No
La carne
estará
totalmente
protegida.
Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza-desinfección y BPM para evitar la contaminación cruzada.
Verificar que el producto se encuentre protegido.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectante
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No Se cumplen
con los PHS
Usar productos de limpieza no tóxicos. Cumplir los Programas de Limpieza. Capacitar a los operadores. Verificar la limpieza y desinfección de la
cámara de congelamiento.
Biológico:
Contaminación
cruzada por la
cámara y por
microorganismos
provenientes
del operador:
S. aureus
Micrococcus,
Mohos y
levaduras
Aerobios,
Enterobacterias
Salmonella
Probabilidad: 4 Efecto: Serio
Sí
Posible contaminación por parte del
operario y por lo equipos que se utilizan en esta etapa.
Realizar el mantenimiento preventivo a los equipos.
Mantener la puerta cerrada de la cámara.
Evitar la sobrecarga de los equipos de congelación.
Usar prácticas de limpieza y de saneamiento inadecuadas.
Realizar un mantenimiento preventivo de las unidades de frío.
Capacitar al personal en BPM.
Almacenamiento general:
(Pan Molido
especial, Baby King
Pack (condimento
s), Fibra,
Papel poligrasa)
Físico:
Presencia de piedras
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No
Cada producto estará
totalmente protegido.
Verificar las condiciones de
almacenamiento.
Aplicar correctamente las BPM.
Capacitar al personal.
Químico:
Presencia de metales pesados por encima de lo permitido: Plomo Arsénico
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No Se aplica
correctamente el PHS.
Verificar el cumplimiento de las
instrucciones del PHS.
Biológico:
Presencia de:
Aerobios
mesófilos
Coliformes
Salmonella
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplican correctamente las BPM y el
PHS.
Controlar constantemente el producto
durante el almacenamiento. Verificar el cumplimiento de las BPM. Verificar el cumplimiento del PHS.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 23 – 44
Escaldado de la grasa
Físico:
Contaminación con vidrios de luminarisas.
Probabilidad: 2 Efecto: Menor
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Verificar el cumplimiento de las BPM /
PHS.
Verificar el cumplimiento del Plan de
Mantenimiento Preventivo.
Capacitar al personal.
Químico:
Contaminación con restos de detergente en la olla de escaldado.
Probabilidad: 3 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el correcto cumplimiento del
PHS.
Biológico:
Presencia de:
Salmonella
S. aureus
Probabilidad: 3 Efecto: Serio
Sí
Posible
contaminación
por parte del
operario y por lo
equipos que se
utilizan en esta
etapa.
Cumplir con parámetros de escaldado
(90°C x 5 min).
Descongelamiento de la
carne
Físico:
Contaminación con tornillos, piezas de algún equipo.
Probabilidad: 1 Efecto: Serio No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Capacitar al personal.
Verificar el cumplimiento de las BPM.
No dejar piezas sueltas del equipo en la
cocina fría.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectante.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento del Manual de
PHS.
Capacitar al personal.
Biológico:
Presencia de:
Salmonella
E. coli
S. aureus.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Aplicar adecuadamente los
procedimientos de limpieza y desinfección.
Aplicar correctamente las BPM y PHS.
Trozado de la carne
Físico:
Contaminación con restos de la cuchilla.
Probabilidad: 1 Efecto: Serio Sí
Pueden
quedar restos
o partículas
de la cuchilla.
Capacitar al personal. Aplicar adecuadamente los
procedimientos de limpieza y desinfección.
Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo.
Aplicar correctamente las BPM.
Químico:
Contaminación con restos de desinfección durante la limpieza.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Capacitar al personal en Buenas
Prácticas de Higiene, verificar su
cumplimiento.
Biológico:
Contaminación y proliferación de:
E. coli.
S. aureus.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Supervisar el proceso.
Capacitar al personal.
Controlar la temperatura de la cocina
fría durante el proceso.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 24 – 44
Dosificación 2 (cocina fría)
Físico:
Contaminación con vidrios de luminarias.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Asegurar que las luminarias estén
protegidas.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Inspeccionar la limpieza.
Capacitar al personal.
Biológico:
Contaminación y proliferación de:
S. aureus.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Capacitar al personal.
Verificar el cumplimiento de las BPM y
de las instrucciones de limpieza.
Dosificación 1 (almacén
general)
Físico:
Contaminación con vidrio de luminarias.
Probabilidad: 1 Efecto: Serio No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Asegurar que las luminarias se
encuentren protegidas.
Capacitar al personal.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Inspeccionar la limpieza.
Capacitar al personal.
Biológico:
Contaminación y proliferación de: S. aureus.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Aplicar adecuadamente los
procedimientos de limpieza y desinfección.
Licuado
Físico:
Contaminación con botones partidos, restos de la cuchilla.
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (cuchillas).
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Capacitar al personal.
Inspeccionar las labores de limpieza y
desinfección.
Biológico:
Contaminación y proliferación de: S. aureus. E. coli
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Capacitar al personal.
Verificar el cumplimiento de la limpieza.
Moliendo gruesa
Físico:
Contaminación con pieza del equipo, restos de la cuchilla.
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Aplicar adecuadamente los procedimientos y
cronograma de mantenimiento preventivo (discos y cuchillos).
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Capacitar al personal.
Inspeccionar las labores de limpieza y
desinfección.
Biológico:
Contaminación y proliferación de: S. aureus. Micrococcus Mohos y
levaduras.
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Realizar capacitación constante.
Verificar del cumplimiento de las BPM.
Verificar de la temperatura del
ambiente.
Verificar la limpieza de los equipos.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 25 – 44
Molienda fina
Físico:
Contaminación con botones partidos, restos de la cuchilla.
Probabilidad: 1 Efecto: Menor
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Aplicar adecuadamente los procedimientos y cronograma de mantenimiento preventivo (discos y cuchillos).
Aplicar correctamente las BPM.
Capacitar al personal.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes. Exceso de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Cumplir las instrucciones del PHS.
Biológico: Contaminación por el operador y por equipos contaminados de: S. aureus, E.coli
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento de las BPM /
PHS por parte del personal durante el
proceso.
Controlar la temperatura del ambiente.
Moldeado de la
hamburguesa
Físico:
Contaminación con restos del resorte.
Probabilidad: 1 Efecto: Menor
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Aplicar correctamente el mantenimiento
preventivo.
Capacitar al personal.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento de las
instrucciones de limpieza.
Biológico:
Contaminación por el operador y por equipos contaminados de: S. aureus. Micrococcus E. coli Salmonella
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento de las BPM /
PHS por parte del personal.
Cumplir el programa de calibración de
equipos y del mantenimiento
preventivo.
Controlar la temperatura del ambiente
(aprox.10°C) y de la masa que va a ser
moldeada < 5° C.)
Capacitar al personal.
Etiquetado/ empacado
Físico:
Contaminación con vidrios.
Probabilidad: 1 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Proteger las luminarias.
Capacitar al personal.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el correcto cumplimiento de las
instrucciones de limpieza.
Biológico:
Contaminación y proliferación de: S. aureus. Coliformes
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento de las BPM.
Calibración de termómetros.
Cumplir el mantenimiento preventivo de
equipos.
Capacitación al personal.
Verificación del correcto sellado de las
bolsas.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 26 – 44
Congelamiento
Físico:
Contaminación con restos de cable o metales.
Probabilidad: 1 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza-desinfección y BPM para evitar la contaminación cruzada.
Hacer el adecuado mantenimiento preventivo de unidades de frío.
Cargar la cámara adecuadamente. Verificación que el producto se
encuentre protegido.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Usar productos de limpieza no tóxicos.
Cumplir Programas de Limpieza.
Capacitar a los operadores.
Verificación del cumplimiento de la limpieza.
Biológico:
Contaminación y proliferación de: Proliferación
bacteriana Aerobios
mesófilos Salmonella
Probabilidad: 3 Efecto: Serio
Sí
Posible
contaminació
n por parte
del operario y
por lo equipos
que se utilizan
en esta etapa.
Realizar el mantenimiento preventivo a
los equipos.
Mantener la puerta de la cámara
cerrada.
Cumplir con el Programa de Calibración
de termómetros.
Usar prácticas de limpieza y de
saneamiento inadecuadas.
Encajado
Físico:
Contaminación con restos de vidrio.
Probabilidad: 1 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Verificar que las luminarias estén
protegidas.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento de las
instrucciones de limpieza.
Biológico:
Contaminación y proliferación de: S. aureus E. coli
Probabilidad: 2 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el cumplimiento de las BPM.
Asegurar de no romper la cadena de
frío durante esta etapa. Cumplir el
mantenimiento preventivo.
Almacenamiento en
congelación
Físico:
Contaminación con vidrios
Probabilidad: 1 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Aplicar correctamente los procedimientos de limpieza.
Verificar que el producto se encuentre protegido.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Usar productos de limpieza no tóxicos.
Cumplir los Programas de Limpieza.
Capacitar a los operadores.
Biológico:
Contaminación y proliferación bacteriana Aerobios
mesófilos Salmonella
sp
Probabilidad: 3 Efecto: Serio
Sí
Se aplica
correctamente
el PHS.
Realizar el mantenimiento preventivo a
los equipos.
Mantener la puerta cerrada de la
cámara.
Cumplir el Programa de Calibración de
termómetros.
Cargar adecuadamente los equipos de
congelación.
Usar las prácticas de limpieza y de
saneamiento adecuadas.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 27 – 44
Distribución
Físico:
Contaminación con restos de vidrios
Probabilidad: 1 Efecto: Serio
No
Se aplica
correctamente
las BPM.
Capacitar y entrenar al personal. Verificar la higiene estado de las
unidades de transporte. Cumplir las BPM por parte del personal
de transporte.
Químico:
Contaminación con restos de desinfectantes.
Probabilidad: 2 Efecto: Moderado
No
Se aplica
correctamente
el PHS.
Verificar el correcto cumplimiento de
limpieza de las unidades de transporte.
Biológico:
Contaminación y proliferación bacteriana Aerobios
mesófilos
Probabilidad: 3 Efecto: Serio
Sí
Se aplica
correctamente
el PHS.
Controlar las Temperaturas durante el
transporte.
Cumplir el mantenimiento preventivo de
los equipos.
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 28 – 44
X. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (PCC)
La determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) se hace respondiendo a las preguntas que se encuentran en el árbol de decisiones. Sólo se evaluarán los peligros significativos.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 29 – 44
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) utilizando el árbol de decisiones.
Se han determinado seis (6) Puntos de Control Crítico (PCC)
Tabla 7.1. Determinación de los PCC de las materias primas e insumos
Materia prima e insumos Peligro
identificado P1 P2 P3 P4
¿Es punto crítico de control?
Carne congelada Biológico Sí No No - No
Tabla 7.2. Determinación de los PCC en la etapa del proceso
Materia prima e insumos Peligro
identificado P1 P2 P3 P4
¿Es punto crítico de control?
Almacenamiento en congelación (carne congelada)
Biológico No Sí - - Sí
Escaldado de la grasa Biológico Sí No Sí No Sí
Detección de metales Físico Sí Sí - - Sí
Congelamiento Biológico Sí Sí - - Sí
Almacenamiento en congelamiento
Biológico Sí Sí - - Sí
Distribución Biológico Sí No Sí No Sí
Tabla 8. Numeración de los PCC
N° PCC Punto Crítico de control
1 Almacenamiento en congelación (carne congelada)
2 Escaldado de la grasa
3 Detección de metales
4 Congelamiento
5 Almacenamiento en congelamiento
6 Distribución
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 30 – 44
Puntos Críticos de Control en el proceso de la elaboración de hamburguesa
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
Versión: 01
Aprobado por: Eder Felipa
Fecha: 26/08/2011
Página: 31 – 44
XI. ESTABLECIMIENTO DE CONTROL DEL HACCP Luego de determinar los puntos críticos de control se elaboró la tabla de Control del HACCP, dónde se muestran lo límites críticos, los criterios de vigilancia, las acciones correctivas y los registros a utilizar para cada uno de los puntos críticos.
Tabla 9.1 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas
PCC Peligro
significativo
Límite crítico para cada
medida preventiva
Monitoreo Acciones
correctivas
Actividades de
verificación
Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
1
Desarrollo de patógenos.
Proliferación
bacteriana:
Aerobios
Mesófilos
Salmonella sp.
El límite máximo permitido: -12 °C.
Temperatura de la cámara de Congelación 2B.
Termómetro incorporado en la cámara.
10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.
Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno.
Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
Se evita aperturas innecesarias de las puertas de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a la cámara de congelación 2A Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces se trasladan todos los productos o materias primas involucrados en el presente plan a la cámara de congelación disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de
almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo
Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. REG-HACCP ALMAC.CONG.REFRIG -1.3 –2.2 Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.
Durante el día: El operario encargado del despacho de los productos de esa cámara. Durante la noche: Vigilante de turno.
Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
PLAN HACCP
HAMBURGUESAS CONGELADAS
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Fecha: 26/08/2011
Página: 32 – 44
Tabla 9.2 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas
PCC Peligro
significativo
Límite crítico para cada
medida preventiva
Monitoreo Acciones
correctivas
Actividades de
verificación
Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
2
Supervivencia de patógenos.
Los límites establecidos son: Mayor o igual 90°C x 5minutos.
Control de la temperatura del tratamiento térmico.
Con un termómetro
Cada vez que se usa grasa en la producción. Este insumo se usa cuando el nivel de grasa de la materia prima está por debajo de la especificación. Frecuencia: Por cada batch que se blanquee.
Operario encargado de la mezcla de carne con los ingredientes. Responsable de la verificación: Jefe de Aseg. Calidad o quien el designe.
Si se da una DESVIACION de la temperatura se procede a levantar la llama de la cocina industrial o caso contrario disminuirla hasta llegar a la temperatura adecuada.
Registro de Vigilancia del PCC: REG-HACCP-ESCAL-1.5 Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.
Tabla 9.3 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas
PCC Peligro
significativo
Límite crítico para cada
medida preventiva
Monitoreo Acciones
correctivas
Actividades de
verificación
Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
3
Contaminación con metales adquiridos en etapas previas a la detección
Aprobación del Test de: Ferroso (3.5 mm) Acero Inoxidable (4 mm,) No Ferroso (4 mm)
Que el detector identifique la presencia de partículas de fierro, acero inoxidable y material no ferroso (aluminio y cobre).
Con los patrones de control: Ferroso No ferroso Acero Inoxidable
Los días de producción. Frecuencia: Dos veces al día
Analista de Calidad
Se llama al proveedor para que verifique que puede estar fallando. En caso no venga de inmediato, se separa la producción y se alquila un servicio de detección de metales.
R005 - Control de Calidad durante el proceso de hamburguesas. Las acciones correctivas se colocan en el mismo registro.
Analista de Calidad
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
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Aprobado por: Eder Felipa
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Tabla 9.4 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas
PCC Peligro
significativo
Límite crítico para cada
medida preventiva
Monitoreo Acciones
correctivas
Actividades de
verificación
Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
4
Desarrollo de patógenos
Proliferación
bacteriana:
Aerobios
Mesófilos
Salmonella sp
La temperatura del Túnel de congelación 1 será <-18°C. Tiempo mín. 4 hrs.
Temperatura del túnel
Termómetro incorporado en el túnel.
Inicia en el momento en que el túnel se ha encendido: Máximo: 10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.
Responsable del llenado: Durante el día: Operador encargado del túnel Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
SI se da una desviación de la temperatura en túnel: Se evita aperturas innecesarias de la puerta del túnel. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces: Se reduce la sobrecarga del túnel enviando producto a la cámara 1 de congelación. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos o materias primas involucradas en el presente plan a la cámara disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo
Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. REG-HACCP ALMAC.CONG.REFRIG -1.3 –2.2 Las acciones correctivas se colocan en el mismo registro.
Responsable del llenado: Durante el día: Operador encargado del túnel Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
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Tabla 9.5 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas
PCC Peligro
significativo
Límite crítico para cada
medida preventiva
Monitoreo Acciones
correctivas
Actividades de
verificación
Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
5
Proliferación
bacteriana:
Aerobios
Mesófilos Salmonella sp
La temperatura de la cámara de congelación 1 será <-12°C
Temperatura de la Cámara de Congelación 1.
El registro de la temperatura se realiza por medio de un termómetro incorporado en la cámara 1.
10 veces al día en los siguientes horarios: 00 hrs, 2am, 4am, 6am, 8.30 am, 11am, 2 pm, 4pm, 6pm y 9pm. Frecuencia: Cada 2 a 3 hrs.
Durante el día: Responsable De llenado: Operario que se encarga de despachar la mercadería de la cámara de congelación 1. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
SI se da una desviación de la temperatura en la cámara de almacenamiento congelado se realiza lo siguiente: Se evita aperturas innecesarias de la puerta de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que todo está conforme entonces: Se reduce la sobrecarga de cámara enviando producto a otra cámara que tenga espacio. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos o materias primas involucradas en el presente plan a la cámara disponible bajo criterio del Jefe de Producción y del de almacén. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo
Registro de Inspección de almacenamiento Refrigerado y Congelado. REG-HACCP ALMAC.CONG.REFRIG -1.3 –2.2 Las acciones correctivas se colocan en el mismo registro.
Durante el día: Responsable De llenado: Operario que se encarga de despachar la mercadería de la cámara de congelación 1. Durante la noche: Vigilante de turno. Responsable de la verificación: Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
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HAMBURGUESAS CONGELADAS
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Tabla 9.6 Tabla de control del HACCP para la elaboración de Hamburguesas
PCC Peligro
significativo
Límite crítico para cada
medida preventiva
Monitoreo Acciones
correctivas
Actividades de
verificación
Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Frecuencia? ¿Quién?
6
Aerobios Mesófilos
La temperatura de la Unidad de transporte será máxima -10°C. Observación: Temperatura del producto ≤-12.
Se controla la temperatura de la Unidad de transporte.
Con un termómetro incorporado en la cabina del chofer.
El monitoreo se realiza cada vez que la unidad parte de Planta y cada vez que llega a cada tienda. Frecuencia: Dependiendo cuántos viajes haga la unidad.
El chofer de la unidad de reparto se encarga de la medición de la temperatura. El responsable de la verificación del correcto llenado del registro es del Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
SI se da una desviación de la temperatura en la unidad de reparto: Se evita aperturas innecesarias de la puerta de cámara. Se comunica a mantenimiento para el chequeo inmediato del sistema. Si mantenimiento diagnostica que el sistema necesita reparación y que durará por varias horas entonces: Se traslada todos los productos de la unidad de transporte a la tienda o tiendas más cercanas para un internamiento temporal hasta que otra unidad disponible pueda transportar la mercadería a su destino final. Se restablece el control de temperatura. Se prosigue con el monitoreo
Registro de Inspección de Control de Temperatura en la Distribución REG-HACCP-DISTRIB-1.7. Las medidas correctivas se anotan en el mismo registro.
El chofer de la unidad de reparto se encarga de la medición de la temperatura. El responsable de la verificación del correcto llenado del registro es del Jefe de Aseguramiento de la Calidad o quien el designe.
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XII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN HACCP
Se han establecido procedimientos de verificación para garantizar que el Sistema HACCP y los procedimientos descritos en el Manual de BPM y Programa de Higiene y Saneamiento Saneamiento funcionen correctamente y son efectivos.
El responsable de realizar la verificación del Plan HACCP es el Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Como actividades de verificación se citan las siguientes:
Registros: Registro HACCP 03 Acta de Reunión del Equipo HACCP Registro HACCP 04 Acciones Correctivas Registro HACCP 05 Control Microbiológico del Producto Registro PHS-10 Resultado del Control Microbiológico del agua (Programa de Higiene y Saneamiento) Registro RBPM 10 Calibración de los Equipos e Instrumentos (Manual de BPM)
Tabla 10. Procedimiento de verificación
Actividades de Verificación Frecuencia Responsable
1. Verificación del diagrama de flujo. Anual
Equipo HACCP
2. Validación de los PCC. Anual
Equipo HACCP
3. Calibración de termómetro patrón. Anual
Aseguramiento de la calidad
4. Calibración de instrumentos de inspección (monitoreo).
Anual
Aseguramiento de la calidad
5. Revisión de registros de calibración. Mensual
Aseguramiento de la calidad
6. Revisión de registros de monitoreo de los PCC.
Diario
Aseguramiento de la calidad
7. Revisión de registros de acciones correctivas.
Quincenal
Aseguramiento de la calidad
8. Pruebas microbiológicas de agua. semestral
Aseguramiento de la calidad
10. Auditoría interna. Semestral
Auditor interno
11. Auditoría externa. Anual
Entidad externa acreditada
12. Pruebas microbiológicas de producto final.
Cada vez que se requiera
Aseguramiento de la calidad
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XIII. PROCEDIMIENTO DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR
1. Toda queja del consumidor será dirigida a través del Gerente General ya que él es el encargado de ver la comercialización y venta dentro de la empresa.
2. El Gerente General le hace llegar un memorándum de queja al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad anotará las quejas en el Registro HACCP N° 04
“quejas del cliente”, e investiga las causas de la queja y si la misma es legítima.
4. El Jefe de Aseguramiento de Calidad remitirá un informe al gerente general con respecto a la investigación de la queja.
5. El gerente general se encargará de determinar si la queja ha sido legítima o no.
6. Todos los registros de quejas del consumidor y memorándums del Gerente General son
archivados en la oficina del Jefe de Aseguramiento de Calidad REGISTRO Registro HACCP N° 06 “quejas del cliente”
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XIV. PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA
A continuación se describen los pasos a seguir en caso de que el producto tenga que ser recolectado 1. Todo producto esta etiquetado con un código de elaboración. El siguiente es un ejemplo
del código: 1200611. El primer dígito (1), representa al proveedor, los dos siguientes números (20) el día, a la vez los próximos dos números (06) el mes, lo dos últimos números (11) el año respectivo (2011).
2. Si la empresa recibe la notificación sobre la existencia de un producto riesgoso inmediatamente se reunirá el equipo HACCP.
3. El Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide si el recolectado debe ser iniciado o no.
4. Una vez que el Jefe de Aseguramiento de la Calidad decide iniciar la recolecta identificará
primero el producto y las fechas de elaboración que necesita recolectar.
5. Todos los representantes de ventas son notificados de la recolecta, estos a su vez notificarán al Jefe de Aseguramiento de la Calidad que clientes tienen el producto afectado y cuánto producto tienen ellos.
6. Los clientes serán notificados a través del teléfono, correo, y/o visita personal.
7. Todo el producto recolectado será devuelto a la empresa.
8. Si la recolecta es de naturaleza muy seria, por ejemplo enfermedad, muerte, etc. el Jefe de
Aseguramiento de la Calidad notificará a través de los medios noticiosos y la oficina local gubernamental fiscalizadora.
9. Si la recolecta es de naturaleza seria el producto será destruido por la empresa.
REGISTRO Registro HACCP N° 07 “Procedimiento de Recolecta del Producto”
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XV. FORMATOS DE LOS REGISTROS
Los registros generados en el plan HACCP para las comidas preparadas con tratamiento térmico se muestran a continuación. Dichos registros serán mantenidos en la Empresa por lo menos 1 año a pesar que el producto tenga un tiempo de vida útil de 24 horas y luego se desecha. Tabla 11. Formato para el Control de la Temperatura de cocción
Limite Crítico: Todos los productos sometidos a cocción deberán de alcanzar los 74°C.
Fecha
(2011)D/A/C
D/A/C: Desayuno/Almuerzo/Cena
Jefe de Aseguramiento de la CalidadTécnico de Aseguramiento de la Calidad
REGISTRO HACCP 001
Servicio
Alimento o preparaciónTº.
Cocción
Hora Termino
PreparaciónAcción correctiva
Hora
inicio
CONTROL DE LA TEMPERATURA DE COCCION
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REGISTRO HACCP 003 ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
Suscriben los miembros del equipo HACCP de la Empresa Catering Armijo S.A.C.:
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________ ______________________________ Eder Felipa Alejos Ana María Rosario Matos
Gerente de Planta Jefe de Aseguramiento de la Calidad ________________________ _____________________________ José Pérez Rojas Angela Berrocal Pomalima
Jefe de Administración y Logística Jefe de Operaciones
__________________________
Josefa Ramírez Pintado Asistente de Calidad
Fecha: Lima, 2011
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Tabla 12. Formato Acciones Correctivas
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REGISTRO HACCP 005 CONTROL MICROBIOLOGICO DEL PRODUCTO
FECHA ANALISIS:
Tabla 13. Formato para el Control Microbiológico del Producto
FECHA PRODUCCION
PRODUCTO LABORATORIO RESULTADOS
OBSERVACIONES:
.................................................................................................................................................
Técnico de aseguramiento de
la calidad
Jefe de aseguramiento de
la calidad
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REGISTRO HACCP 006 QUEJAS DEL CLIENTE
Tabla 14. Formato para Quejas de Cliente.
FECHA CLIENTE PRODUCTO MOTIVO DE LA QUEJA
DISPOSICIÓN DEL PRODUCTO
OBSERVACIONES:
.................................................................................................................................................
Técnico de aseguramiento de
la calidad
Jefe de aseguramiento de
la calidad
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REGISTRO HACCP 007 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA DEL PRODUCTO
PRODUCTO: CLIENTE:
Tabla 15. Formato para la Recolecta del Producto.
FECHA PRODUCCION
PRODUCTO CANTIDAD DISPOSICION DEL PRODUCTO
OBSERVACIONES:
.................................................................................................................................................
Técnico de aseguramiento de
la calidad
Jefe de aseguramiento de
la calidad