“diseño de un plan HACCP para una línea de galletas DIMENSIONAMIENTO DE UN SECADOR

DE GRANOS DE AMARANTO Y en la empresa de productos alimenticios Andes Trópico”

PERFIL DE TRABAJO DIRIGIDO

Presentado por:

Tutor: Lic. MARCELA MELENDRES ARANIBAR

Asesora: Lic. RAQUEL OLIVERA ROJAS

26/04/2012

Cochabamba – Bolivia

II ÍNDICE

1. ANTECEDENTES JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS1.1 INTRODUCCIÓN 31.2 ANTECEDENTES

1.2.1 Antecedentes generales 41.2.2 Antecedentes específicos 5

1.2.2.1 Misión 51.2.2.2 Visión 51.2.2.3 Organigrama de la empresa 5

1.3 JUSTIFICACIÓN 61.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 61.5 HIPÓTESIS 71.6 OBJETIVOS 7

1.6.1 Objetivo General 71.6.2 Objetivos Específicos 7

2. MARCO TEÓRICO2.1 RESULTADOS DE LA REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1.1 Introducción 82.1.2 Fundamentos de secado 8

2.1.2.1 Tipos de secadores 82.1.2.1.1 Secadores directos o convectivos 92.1.2.1.2 Secadores de conducción o indirectos 92.1.2.1.3 Secadores por radiación 92.1.2.1.4 Secadores dieléctricos 9

2.1.2.2 Secador de lecho fijo . 92.1.3 Sistemas de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)…10

2.1.3.1 Historia de HACCP 102.1.3.2 Pre-requisitos para la implementación del HACCP 11

2.1.3.1.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) 112.1.3.1.2 Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad 11

2.1.3.3 Producción de galleta 11

3. MÉTODO3.1 Dimensionamiento de un secador de granos 123.2 Diseño HACCP 133.3 ACTIVIDADES 15

4. METAS O RESULTADOS ESPERADOS 164.1 RESULTADO ESPERADO1 164.2 RESULTADOS ESPERADO 2 16

5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES 176. COSTOS DE EJECUCIÓN DEL TRABAJO 1 7

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA 18

2

1 ANTECEDENTES JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS1.1 INTRODUCCIÓN

Ante el proceso de globalización vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra

condicionada a modificar su actitud hacia el mercado, ya sea tecnológicamente con la

implementación de equipos que hagan una producción más limpia y a mayor escala,

como también garantizando la calidad, inocuidad, el valor nutricional y costo del producto.

Para llegar a estos objetivos se verifica cada etapa del proceso, y una de las falencias de

la empresa está en el secado de granos, por ello surge la necesidad de tecnificar el

proceso, con el dimensionamiento de un secador de granos, buscando que sea una

propuesta económicamente rentable y viable socialmente sin afectar el medio ambiente.

Además, al analizar la producción de la galleta de amaranto surge el problema de la

inocuidad, por ello esta investigación también está orientada a un plan HACCP, Hazard

Analysis Critical Control Points (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) que

representa el medio más viable que el hombre ha encontrado hasta ahora para la

prevención y que produjo una revolución en la gestión del aseguramiento de la calidad

higiénica de los alimentos en las últimas décadas. [1].

El objetivo de esta investigación está orientado a diseñar un secador de granos de

amaranto y un plan HACCP (siglas en ingles) para la línea de galletas de amaranto en la

empresa de productos alimenticios Andes Trópico.

Para lograr lo propuesto, como primer punto se hará la selección del secador, tomando

en cuenta la situación actual de la empresa y sus requerimientos, a partir de esto se

realizará el dimensionamiento que permitirá lograr un secado más rápido, a mayor

escala, bajo costo e inocuo, como segundo punto un plan de una serie de buenas

prácticas generales que de ser aplicadas adecuadamente puedan garantizar la inocuidad

de la galleta y por ende reducir el costo de re tratamiento y devolución, así como los

tiempos de respuesta en pruebas de análisis aplicado a productos terminados.

Este trabajo será una herramienta que servirá a la empresa para mejorar

tecnológicamente, reducir el costo de producción y como proceso sistemático para

3

prevenir problemas desde la recepción de materia prima hasta el producto terminado, a

través de un plan que garantice la inocuidad.

1.2 ANTECEDENTES1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES

El secado es una de las técnicas más antiguas utilizadas para conservar alimentos. En la

era paleolítica hace 400.000 años se secaban al sol los alimentos como frutas, granos,

vegetales y carnes para conseguir subsistir en épocas de escases de alimentos. [2]

Las dificultades y limitaciones del secado al sol pronto se hicieron notar y se busco

técnicas más sofisticadas. Así, en la edad de hierro ya se construyen en las zonas del

Norte de Europa los primeros hornos de secado de trigo recién cosechado; estas técnicas

no sufrieron cambios importantes hasta la revolución industrial. En 1854 Tomlinson

describe algunas de las técnicas utilizadas en la época para la deshidratación de papel,

fibras naturales y algunos alimentos, en especial hace referencia a la gran exhibición de

Londres (1851) donde entre otros avances se presentan muestras de leche en polvo

preparado por eliminación de la porción acuosa mediante un suave calentamiento lo que

hace pensar en la posibilidad de deshidratar vegetales en hornos de secado mediante un

procedimiento similar. [3]

En 1877 se crea la oficina alemana de patentes, un año más tarde se presenta la patente

de un secador calentado por radiación y 4 años después se registra la patente de un

secador al vacío.

En 1901 Hausbrand publica “Drying of air and steam” lo que puede ser considerado como

el primer intento serio de aplicación de los métodos de ingeniería al cálculo de

deshidratadores. [3]

En la actualidad la deshidratación ha sido estudiada plenamente y tiene fundamentos

teóricos bien establecidos.

Para el plan HACCP es utilizado el amaranto, en Bolivia la UTAB, Unidad de Tecnología

Alimentaría Boliviana del Centro de Investigaciones de Energía y Población, a través del

proyecto fomento al consumo de amaranto, comenzó a rescatar una serie de alimentos

tradicionales de alto contenido nutricional que cuentan con un largo pasado histórico y

cultural y que encierran una potencialidad económica y alimenticia; El proyecto se inicio

4

en 1989 con la búsqueda de información, sacando productos como amaranto tostado y

molido, pop de amaranto, galletas dulces, saladas y picantes de amaranto, además de

palitos de cocktail.[4]

1.2.2 Antecedentes específicos

Andes trópico, es una microempresa fundada en 1996 por un equipo multidisciplinario de

profesionales conjuntamente con los productores originarios de Cañahua (Chenopodium

pallidicaule) y Quinoa (Chenopodium quinoa), de la Prov. Bolívar de Cochabamba bajo

las premisas de transparencia, equitabilidad y apoyo al cultivo tradicional ecológico de los

productores. Se encuentra ubicada en la provincia Quillacollo a 12,5 Km de la ciudad de

Cochabamba, desde entonces, la microempresa ha ido creciendo y desarrollando

tecnología en el área de alimentos naturales.

1.2.2.1 Misión

Elaborar alimentos de buena calidad nutricional para mejorar las condiciones de salud-

nutrición de la población y la economía de todos los participantes en esta cadena

productiva.

1.2.2.2 Visión

Ser un punto de referencia, ser líderes a nivel local, nacional y Latinoamericano en

cuanto se refiere a calidad nutritiva y producción de alimentos saludables elaborados en

base de materias primas nativas de Bolivia

1.2.2.3 Organigrama de la empresa

Fuente: Elaboración propia a base de información de la empresa Andes Trópico, 2012

5

Dirección general

Jefe de producción

Jefe de personalAyudant

e de producci

ón 1Asistente 3

Auxiliar de

almacenesAsi

stente

1

Asistente

2

Gerente de Administración y comercialización

Auxiliar contable

Asistente de

distribución

Chofer

1.3 JUSTIFICACIÓN

La empresa de alimentos Andes Trópico buscando crecer, se ve en la necesidad de

mejorar y ampliar la producción, tecnificando los procesos, actualmente el mayor

problema radica en la etapa de secado de granos, por ello el dimensionar un secador

permitirá a la empresa obtener materia prima adecuada para la elaboración de sus

productos.

Asimismo, para ampliar y fortalecer su mercado se debe obtener un buen producto, por

ello al aplicar el plan HACCP se facilitara la certificación en normas internacionales

relacionadas con la inocuidad de los alimentos y acceder a mercados extranjeros,

además de buscar ser competitivos ante medianos y pequeños productores, asegurando

la calidad e inocuidad de sus productos, acatando las regulaciones actuales.

Es por ello que el presente trabajo propone el dimensionamiento de un secador de

granos de amaranto, ya que el proceso es muy rustico en la actualidad, de esta manera

mejorar el tiempo y calidad de secado, además de un dimensionamiento de HACCP

para una línea de galletas, que permitirá a la empresa cumplir con las reglamentaciones y

brindar el aseguramiento de las condiciones óptimas de su consumo.

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa de alimentos Andes Trópico busca desarrollar estrategias efectivas para

generar productos de alta calidad para competir en mercados nacionales y extranjeros,

sin embargo, en los procesos de producción desde la recepción de la materia prima

hasta el transporte de producto terminado se pueden detectar fallas a nivel tecnológico

ya que varios procesos en la empresa se lo realizan de manera muy rústica, una de

estas fallas se detecta en el secado de granos, actualmente este proceso se realiza de

manera directa al sol, con un tendido de los granos en toldos en un tiempo de secado de

2.5 horas en promedio.

Otro problema se puede encontrar en el proceso de elaborar la galleta ya que surgen

riesgos principalmente microbiológicos (manipulación, almacenaje, etc.) Y físicos (pajas,

piedrecillas, etc.) que afectan la calidad e inocuidad del producto.

De esta manera, existe en la empresa la necesidad de diseñar un secador de granos de

amaranto y un plan de HACCP para la línea de galletas de amaranto, lo que permitirá

dar solución al problema descrito.

6

1.5 HIPÓTESIS

Se pretende demostrar que:

Con un secador de granos de amaranto se mejorará la calidad e inocuidad de

secado en comparación al secado natural que existe actualmente, para ello se

dimensionará el secador donde se defina las características del grano antes y

después del secado, se elija el tipo de secador y se dimensione el mismo, que

posteriormente la empresa construirá para tecnificar esta etapa.

Con un sistema HACCP en la elaboración de la galleta de amaranto se generara

un alimento confiable para el consumo desde el punto de vista de salubridad,

evitando que el cliente corra riesgos al consumirlos. Para lograr este objetico se

diseñará un plan HACCP donde se identifique los peligros, puntos críticos, límites

críticos en el proceso y posteriormente se establezca un sistema de vigilancia de

dichos límites, se defina acciones correctivas y se cree un sistema de

documentación que logrará la inocuidad de la galleta cuando sea implementada

por la empresa a mediano plazo.

1.6 OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo general

- Mejorar la inocuidad de la galleta de amaranto y la calidad de secado del grano de

amaranto con un diseño de un plan HACCP y el dimensionamiento de un secador de

granos que será implementado por la empresa a mediano plazo.

1.6.2 Objetivos específicos

- Aumentar la calidad e inocuidad de la galleta de amaranto a partir del diseño de

HACCP que será implementando a mediano plazo por la empresa.

- Incrementar la calidad de la galleta de amaranto siguiendo normas específicas en el

diseño del plan HACCP.

- Tecnificar la etapa de secado con un secador de granos de amaranto construido por

la empresa a partir del dimensionamiento del mismo

- Realizar los costos de implementación de un plan HACCP y del secador de granos.

7

2. MARCO TEÓRICO

2.1 RESULTADOS DE LA REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1.1 Introducción

El mejorar la tecnología en una empresa hace que esta se vuelva más competitiva en el

mercado, por ello para la mejora del proceso productivo se plantea el dimensionamiento

de un secador de granos, cuyos objetivos son obtener un producto con determinadas

características organolépticas y aptitudes para un almacenamiento con el menor costo

posible.

Sin embargo, el tecnificar la producción no es suficiente ya que el mundo vive un proceso

de cambio acelerado y de competitividad, marco que hace necesario un cambio total de

enfoque en la gestión de las organizaciones. [5]

En esta etapa de cambios, las empresas buscan elevar índices de productividad, lograr

mayor eficiencia y brindar un servicio de calidad, lo que está obligando que los gerentes

adopten modelos de administración participativa, tomando como base central al elemento

humano, desarrollando el trabajo en equipo, obteniendo así un producto de alta calidad e

inocuidad, pero para esto es necesario seguir estrategias y planes, es por eso que un

plan de análisis de control y puntos críticos se hace relevante, constituyendo una

herramienta eficaz de competitividad en un mundo globalizado que exige estándares

cada vez más altos de inocuidad.

2.1.2 Fundamentos de secado

2.1.2.1 Secado

El secado es un método de conservación de alimentos consistente en extraer el agua de

estos, lo que inhibe la proliferación de microorganismos y dificulta la putrefacción. [6]

El secado de granos consiste en extraer parte de agua hasta que alcance niveles de

humedad que permitan almacenarlos o procesarlos para obtener otro producto.

2.1.2.2 Tipos de secadores [3]

2.1.2.2.1 Secadores directos o convectivos

Se caracterizan por utilizar gases calientes (aire caliente, gases inertes, vapor

recalentado) que entran en contacto directo con el sólido húmedo al que transmiten calor

8

fundamentalmente por convección y que arrastran fuera del secador los vapores

producidos.

Este tipo de secadores pueden ser continuos o intermitentes y es mayor el consumo de

combustible cuanto más bajo es el contenido de humedad residual del producto final.

2.1.2.2.2 Secadores de conducción o indirectos

Se caracterizan porque en ellos la transmisión de calor se lo realiza con vapor que

condensa, agua caliente, aceites térmicos, gases de combustión o resistencia eléctrica,

transmitiendo un calor de conducción llegando hasta el material húmedo a través de una

pared, generalmente metálica.

Los secadores indirectos permiten recuperar el disolvente y son apropiados para la

desecación a presiones reducidas y en atmósferas inertes.

2.1.2.2.3 Secadores por radiación

Se basan en la transferencia de energía radiante para evaporar la humedad del producto.

Esta energía se produce eléctricamente (infrarrojos) o por medio de refractarios

únicamente calentados a gas. El costo de energía necesaria para este método es de dos

a cuatro veces mayor que el costo del combustible en los secadores descritos

anteriormente.

2.1.2.2.4 Secadores dieléctricos

Se caracterizan por generar calor en el interior del propio sólido, en virtud de un campo

eléctrico de alta frecuencia que provoca una gran agitación de las moléculas polares, cuya

fricción genera el calor necesario para la evaporación. Puesto que el campo eléctrico es

uniforme en todo el espesor del dieléctrico, el calentamiento es prácticamente uniforme y

simultaneo en toda la masa del sólido, lo que lo hace interesante para la deshidratación

de piezas de gran tamaño sin peligro de recalentamiento en la superficie.

Su campo de agitación es todavía muy reducido debido a su alto costo de operación.

2.1.2.3 Secador de lecho fijo [7]

El secado de lotes de granos y semillas en un secador de lecho es una operación simple.

Otro aspecto interesante de este tipo de secador es su versatilidad, puesto que se

pueden secar diferentes granos y semillas.

Las partes que componen el secador de lecho fijo son:

- Cámara de secado

9

- Lámina o chapa metálica perforada

- Cámara de distribución del aire con expansión gradual

- Ventilador para mover el aire

- Horno de calentamiento.

La cámara de secado se encuentra arriba de la chapa perforada y en ella se coloca el

material que va a ser secado. Sus dimensiones varían en función de la cantidad de

granos que se va a secar, por lo general se utiliza una capa de granos de 0,40-0,60 m de

altura, ya que si se secan los granos con una altura superior se pueden presentar

problemas de falta de uniformidad en el secado, para evitar este problema se recomienda

revolver los granos a intervalos regulares, de modo que al final del proceso su contenido

de humedad sea uniforme.

El dimensionamiento de un secador de lecho fijo para granos tiene un costo que puede

estar al alcance de la gran mayoría de los agricultores.

2.1.3 Sistemas de análisis de peligros y puntos críticos de control (HAPPC)

HACCP no es un sistema de gestión de calidad, sino un sistema de gestión de seguridad

alimentaria y es requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario

necesario para la obtención de la certificación.

La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos críticos de

control (PCC), este sistema se desarrolla a partir de la norma ISO 22000 y el codex

alimentarius, normas que ayudan a una mejor comprensión y mayor desarrollo del plan.

2.1.3.1 Historia de análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP). [5]

El sistema HACCP parece haberse inspirado en las teorías sugeridas por el Dr W Edward

Deming y otros, las mismas que comenzaron a transformar la calidad en las líneas de

producción especialmente de vehículos en la década de los ’50 en Japón.

El sistema HACCP, para la inocuidad de alimentos, se abrió camino entonces, al ser

desarrollado de manera conjunta entre la administración para la aeronáutica y el espacio

(NASA), laboratorios del ejercito de los Estados Unidos y la compañía de alimentos

Pillsbury, quienes hacia finales de los años ’60 y comienzo de los ’70, iniciaron su

aplicación en la producción de alimentos con requerimientos de “cero defectos”

10

destinados a los programas especiales de la NASA, y luego la presentación oficial en

1971 para deliberación durante la primera conferencia nacional de protección de

alimentos en EEUU.

Luego del furor inicial, el HACCP prácticamente no fue utilizado en el ámbito industrial,

recién en 1985, en el concilio nacional de la investigación, en evaluación del papel de los

criterios microbiológicos en alimentos y sus ingredientes, se recomienda el HACCP para

asegurar la inocuidad de los alimentos.

En 1988, el comité de asesores sobre criterios microbiológicos en alimentos (NSCMCF)

propone la adopción de HACCP el cual consta de 7 principios para su aplicación y lo

publican en 1989, posteriormente, en 1992 se hace la primera modificación y luego en

1997 se efectúa una segunda modificación publicada en 1998 (Journal of Food).

2.1.3.2 Pre-requisitos para la implementación del HACCP

Para llevar un plan de HACCP es importante el establecimiento de Procedimientos

Operativos Estandarizados (POES), que junto con las buenas prácticas de manufactura

(BPM), establecen la base fundamental para asegurar la inocuidad de los alimentos.

2.1.3.2.1 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Son requerimientos de higiene que se tiene que cumplir para garantizar que el alimento

obtenido, almacenado, transportado, producido, elaborado y expedido este en óptimas

condiciones y sea apto para el consumo humano (FAO, 2000).

2.1.3.2.2 Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad

(POES)

Son procedimientos que describen tareas de limpieza y desinfección de equipos,

superficies, instrumentos, utensilios, etc. que están en contacto con los alimentos. Deben

aplicarse antes, durante y después de las operaciones de elaboración (INA, 2004).

2.1.3.3 Producción de galleta

El primer alimento que recibió el nombre de galleta fue una especie de pan de forma

plana y de larga conservación, distribuido a grupos de soldados, actualmente con este

término nos referimos a una amplia serie de productos alimenticios de variadas formas y

sabores, producidos en casas, panaderías e industrias. [8]

11

La producción de galleta varía dependiendo el tipo de galleta, un proceso estándar se muestra a continuación:

Fig. 1: Elaboración de galletas, fuente: UNAP

3. MÉTODO

Para dimensionar el secador de granos de amaranto y el diseño de un plan HACCP

inicialmente se recopilará información de textos, internet, manuales y libros.

3.1 DIMENSIONAMIENTO DE SECADOR DE GRANOS

Paso 1. Definir las características del material a secar

Para dimensionar un secador se define las características. Del material a secar y los

atributos deseables en el material final a obtener.

La naturaleza del material a secar hace hincapié en las propiedades físicas (forma, piel,

dureza, etc.) y las propiedades químicas (cantidad de agua, composición, etc.)

Paso 2. Definir las características del producto final a obtener

Conocer las características deseables en el producto final es imprescindible para realizar

una adecuada elección y dimensionamiento del secador. Las características finales más

relevantes son lo relacionado con aspectos organolépticos (color, sabor, textura, etc.),

nutricionales (valor vitamínico, valor biológico de las proteínas), físicos (tamaño, forma) y

con la conservación del producto.

12

materia prima

fermentación

formulación/ pesado

mezclado/ amasado

afinado/ moldeado

horneado

enfriado

envasado

almacenado

Paso3. Elegir el tipo de secador

Se elegirá el secador que nos permita obtener el producto deseado con los menores

costes posibles respetando posibles restricciones.

Se tendrá en cuenta para la elección del tipo de secador:

- Características deseadas en el producto final

- Características de la materia prima

- Costes de operación

- Restricciones (disponibilidad de cierto tipo de energía, accesibilidad a cierta

tecnología)

Paso 4. Dimensionamiento del equipo de secado

El dimensionamiento agrupa actividades que tiene por objeto la concepción de un

producto adecuado a las especificaciones y al ciclo de vida previsto y su concreción en

todas las determinaciones que permitan su fabricación. Para la selección o

dimensionamiento de los elementos que conformarán el secador se plantea un conjunto

de suposiciones que facilitarán el proceso de cálculo y permitirán que el funcionamiento

de estos sea el adecuado durante el ciclo de vida para el que serán diseñados.

3.2 DISEÑO DE UN PLAN HACCP

Para el diseño de un plan HACCP se siguen 7 Principios generales.

Principio 1: "peligros”

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los

peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa

de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se estudiarán aquellos peligros

potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiarán peligros que

comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para

evitarlos, debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un

control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

13

Para realizar la determinación de los PCC se tendrán en cuenta aspectos tales como

materia prima, diseño del proceso, máquinas o equipos de producción, capacitación de

personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.

La determinación de un PCC en el plan de HACCP se puede facilitar con la aplicación de

un árbol de decisiones, esta es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius

que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de

cada etapa del proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cuáles de los

peligros representan Puntos de Control Crítico.

Principio 3: Establecer los límites críticos

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de control, que

marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro

medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores

subjetivos.

Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una desviación y que

por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar

peligroso para el consumidor.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está

realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo

control.

Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de

vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa

supervisión o vigilancia.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras

Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia

detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de

dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las

14

que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones

seguras.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación

Éste estará encaminado a confirmar que el plan HACCP funciona correctamente, es decir,

si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el

alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación.

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su

aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma

establecida

3.3 ACTIVIDADES

Fases Actividades

Recopilación de información

- Entrevistas con la dirección de la empresa.

Elaboración de perfil

- Recopilación de información de textos, internet, manuales, libros, normas internacionales y nacionales y

entrevista con tutor.

Definir las características de

amaranto

Propiedades físicas (forma, piel, dureza, etc.) propiedades químicas (cantidad de agua, composición)

Elegir el tipo de secador

- Características deseadas en el producto final- Características de la materia prima

- Costes de operación

Dimensionar un secador de granos

- Dimensionamiento del equipo para el proceso de secado.

Elaboración del presupuesto para la

construcción del equipo de secado

Costo de equipo que la empresa deberá invertir si se construye.

Descripción de la galleta de amaranto, en todas

sus fases desde la producción primaria

hasta el punto de venta.

- Características físicas, producción de materia prima.

- Origen

- Mercado.

- Forma de consumo

- Sistema de envasado

15

- Transporte

- Almacenamiento

Plantear un diagrama de flujo operacional para la producción de galleta.

- Análisis de todas las etapas de producción para la elaboración de la línea de galletas en la empresa.

- Elaboración del flujo grama para cada fase operacional del proceso que podrán controlarse para eliminar

peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan.

Árbol de decisiones

Detectar los peligros en las distintas etapas del proceso.Detectar peligros físicos, químicos, microbiológicos

Planteamiento y determinación de los puntos críticos de control.

Establecer un sistema de documentación para

el plan HACCP y su aplicación.

Peligros y medidas preventivas para cada PCCLímites críticos y desviaciones

Acciones correctivas.Registro sobre todos los procedimientos y los principios

HACCP

Elaboración del presupuesto para el plan

de HACCP

Costo del plan HACCP que la empresa deberá invertir si se implementa.

4 METAS O RESULTADOS ESPERADOS

4.1 RESULTADO ESPERADO 1

Con la recabación de información, determinación de las actividades y confirmación “in

situ” de las falencias de secado se definirá las características del grano de amaranto, se

elegirá el tipo de secador que la empresa requiere para su producción, y así logrará

dimensionar el secador de granos de amaranto para que posteriormente la empresa

pueda construirla.

4.2 RESULTADO ESPERADO 2

Se espera diseñar un plan HACCP para la empresa Andes Trópico, debido a los

problemas que presenta en cuanto a cumplir las normas y reglamentos para la

producción de la galleta de amaranto y lograr la calidad e inocuidad de la misma, para

ello se recopilará información dentro y fuera de la planta, encontrará problemas, puntos

críticos y límites críticos del proceso de elaboración, para luego establecer un sistema de

vigilancia de los puntos críticos, hacer medidas correctivas y procedimientos de

verificación que la empresa posteriormente implementará a mediano plazo.

16

Año 2011 2012Actividad Octubre Noviembr

e Diciembre Enero Febrer

oMarzo Abril mayo junio

Recopilación de información

X

Elaboración de perfil XDescripción de la galleta de amaranto

X

Diagrama de flujo para la producción de galleta

X

Árbol de decisiones X XRegistros apropiados a los principios HACCP

X

Establecer los procedimientos de verificaciónDefinir las características del grano

X

Elegir el tipo de secador XDimensionamiento de un secador

X

Elaboración del presupuesto

X X

Presentación primer informe

X X X

Presentación segundo informe

X

Presentación informe final

X

5 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

6. COSTOS DE EJECUCIÓN DEL TRABAJO

17

Costos de ejecución del trabajo (BS)

Material de escritorio 35

Impresión y empastado 264

Costo total sin imprevisto 299

Imprevisto (10%) 29.2

Costo total 328.9

6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA

[1] Julie Alejandra Silvia Martínez "Estudio para la implementación el sistema HACCP en

la empresa productora de pulpa de fruta natural Frutísima Ltda.”, Universidad Sergio

Arboleda, Bogotá, 2010 – 1

[2] Gladis Chaves roció Valdivia “El secado de los alimentos”, 2009-11

[3] Pedro Fito Maupoey “Introducción al secado de alimentos por aire caliente”, Editorial

Universidad Politécnica de Valencia, 2001.

[4] François Boucher, José Muchnick “Agroindustria rural recursos técnicos y

alimentación”, Cooperativa de Agroindustria Rural, 1995.

[5] IBNORCA “análisis de peligros y puntos críticos de control - HACCP”, IBNORCA,

Cochabamba Bolivia, 2010-7

[6] Fundación Wikimedia, Inc, “Secado”, www.wikipedia.org.

[7] FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, IT)

“Manual de pos cosecha de granos”, www.fao.com

[8] Compañía de Galletas Pozuelo DCR “Historia de la galleta”, Costa Rica,

www.pozuelo.com

[9] Ximena Acaro, Carlos Castillo,” Diseño preliminar de una secadora de granos de

arquitectura mixta solar - gas licuado de petróleo”, Universidad Técnica Particular de

Loja, Loja Ecuador.

[10] V. Dalpasquale-D. Marqués, “Secado de granos a altas temperaturas”, Ed. FAO,

Santiago de Chile, 1991.

[11] D. Green-R. Perry, “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, 8va ed., Ed. McGraw-

Hill, New York, 2008

[12] ASHRAE, “ASHRAE, Applications Handbook SI 1999” ed. ASHRAE, Atlanta, 2000.

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