CARPETAS ALTERNATIVAS AL BENTONITA MINERAL DE HIERRO peletización - PARTE II:

EFECTOS SOBRE PROPIEDADES metalúrgica y química

ABSTRACTO

Se inició este estudio para encontrar carpetas alternativas a bentonita y recuperar el bajo precalentado y disparó sedimentar resistencias mecánicas de los aglutinantes orgánicos unidos pellets. La bentonita es considerada como una impureza química para química pellet debido a constituyentes ácidos (SiO2 y Al2O3). Especialmente adición de cojinete de aglutinantes de sílice-alúmina es perjudicial para el concentrado de mineral de hierro de alta contenido ácido. Aglutinantes orgánicos son los más estudiados aglutinantes ya que son libres en sílice. Aunque ellos se obtienen pellets con buena resistencia a la humedad; han encontrado limitada aplicación en la industria, ya que no den suficiente fuerza física y mecánica para precalentado y disparó pellets. Se investigó que precalentado cómo insuficiente y los puntos fuertes de perdigones disparados pueden mejorarse cuando orgánica aglutinantes se utilizan como aglutinante. La adición de una escoria unión / fuerza creciente constituyente (libre de ácido contenidos) en pellet feed para proporcionar la fuerza de pellets con se propuso el uso de aglutinantes orgánicos. Además de compuestos de boro tales como colemanita, tincal, bórax pentahidratado, ácido bórico junto con aglutinantes orgánicos tales como CMC, almidón, dextrina y algunos orgánico basado aglutinantes, en magnetita y hematita pellet mezcla se probado. Después de determinar la adición de boro compuestos es beneficioso para recuperar la baja física de pellets y cualidades mecánicas en la primera parte de este estudio, en esta segunda parte, propiedades metalúrgicas y químicas (reducibilidad - hinchazón índice - microestructura - mineralogía - contenido químico) de los gránulos producidos con aglutinantes combinados (un ligante orgánico más una de boro compuesto) se presentaron. El metalúrgico y pruebas químicas resultados mostraron que el producto de buena calidad gránulos pueden ser producidos con aglutinantes combinado cuando en comparación con los gránulos de bentonita-consolidado. Por lo tanto, la aglutinantes combinados sugeridas se pueden usar como aglutinante en lugar de la bentonita en la granulación de mineral de hierro sin comprometer la química de pellets.

1. INTRODUCCIÓN

La bentonita es el aglutinante más ampliamente utilizado en la granulación de mineral de hierro. El uso de bentonita es favorable en términos de cualidades de pellets físicas, mecánicas y metalúrgicas, sin embargo, debido sus componentes ácidos (SiO2 y Al2O3) se considera como una impureza química especialmente para concentrado con alto contenido de SiO2. Estos óxidos ácidos son conocidos por sus efectos adversos sobre el hacer economía de hierro-acero. Por ejemplo, la adición de 1% de bentonita, que contiene 85% SiO2 + Al2O3, disminuye el contenido

PALABRAS CLAVE: peletización de mineral de hierro, aglutinante de bentonita y orgánicos, compuestos de boro, colemanita, químicas y propiedades metalúrgicas.

de hierro de los pellets por 0.6-0,7% en peso (de Souza et al., 1.984, Kater y Steeghs, 1984) .Any aumento en el contenido de sílice puede llevar a aumentos de los costos apreciables de la producción de acero (Chizhikova et al., 2003, Schmitt, 2005). En el caso de los pellets de reducción directa, cada ciento de ácido

Además ganga se asocia con un aumento del consumo de energía de 30 kWh / tonelad (Heerema et . al, 1989).

La principal desventaja de bentonita y otros aglutinantes sobre la base de minerales de silicato es que que añaden al sedimento de sílice producto terminado. Dado que el propósito de procesamiento de mineral de hierro es eliminar minerales de silicato de mineral, añadiendo silicatos de vuelta en forma de ligante es contraproducente. Esta tiene interés a largo plazo se le indique en el desarrollo o el descubrimiento de carpetas que no contienen sílice.

Por lo tanto aglutinantes alternativa a la bentonita se han probado durante muchos años. Debido a la buena propiedades de unión sin contaminar los pellets de productos, aglutinantes orgánicos han atraído la atención entre los investigadores. (Eisele y Kawatra, 2003, Sivrikaya, 2011).

Aglutinantes orgánicos proporcionan buena resistencia pellet húmedo; Sin embargo, han encontrado limitada aplicación en la industria. Ripke y Kawatra (2000) dieron una estadística sobre las plantas de pellets en EE.UU..

Ocho de las nueve plantas utilizadas arcilla de bentonita como aglutinante, mientras que el noveno planta usa un orgánica aglutinante. La razón detrás de la falla de los aglutinantes orgánicos en la industria es su baja quema temperaturas. Aglutinantes orgánicos que queman a cabo a temperaturas relativamente bajas (<250 ° C) con prácticamente poco o ningún residuo no puede proporcionar la unión a los granos de óxido de hierro en mayor induración temperaturas. Por lo tanto, en la literatura los resultados mostraron que los aglutinantes orgánicos producir buenos calidad húmeda y gránulos secos. Sin embargo, fallan para impartir fuerza suficiente para la pre-calentado y disparado gránulos como resultado de la reducción de la unión de escoria (Kater y Steeghs1984, Goetzman et al., 1988, Sivrikaya, 2011) que es especialmente más importante en la peletización de minerales de hematita debido a la falta de óxido de unión. Como tal, aglutinantes orgánicos han fracasado hasta ahora para ser una alternativa a la bentonita, salvo unos pocos casos de peletización recta-rejilla, donde no hay cama pellet dinámico. En reciente años los esfuerzos se han centrado en mejorar la precalentado y disparó fuerza de bolitas producido con aglutinantes orgánicos. En este contexto, los compuestos de boro se han considerado como una aditivo en combinación con aglutinantes orgánicos (Sivrikaya, 2011). Unos pocos investigadores han investigado el uso de compuestos de boro en la aglomeración de mineral de hierro y encontró resultados prometedores en física y las propiedades químicas de pellets de productos (Köroglu, 1980, Timuçin et al., 1.986, Malysheva et al., 1996, Schmitt, 2005, Akberdin y Kim 2008)

Este estudio se realizó para investigar cómo insuficientes precalentado y disparó pelotilla fortalezas se pueden mejorar cuando aglutinantes orgánicos se utilizan como aglutinante. El boro

compuestos libres en contenido ácido se sugieren para superar la falta de componentes que forman escorias encontradas con aglutinantes orgánicos como se les conoce por sus bajas temperaturas de fusión y también para disminuir la temperaturas de fusión de silicatos. La adición de un compuestos de boro unión de escoria / fuerza crecientes en pellet se recuperó el bajo precalentado y disparó fuerza pellet con el uso de aglutinantes orgánicos (Sivrikaya y Arol, 2013).

En esta parte del estudio, los efectos de la adición de compuestos de boro tales como colemanite, tincal, bórax pentahidratado, ácido bórico junto con aglutinantes orgánicos, tales como CMC, almidón, dextrina y algunos aglomerantes orgánicos basados (OBB), en magnetita y hematita pellet mezcla se prueban en cualidades metalúrgicas y químicas de pellets de productos. Propiedades metalúrgicas y químicas de gránulos tratados térmicamente (reducibilidad - hinchazón índice - microestructura - Mineralogía – química contenido) de los pellets producidos con aglutinantes combinados (un aglutinante orgánico además de un compuesto de boro) se determinaron y presentado.

2. MATERIALES Y MÉTODOS

La información detallada sobre las materias primas utilizadas en los experimentos de peletización, su caracterización y el procedimiento de peletización experimento se dan en la primera parte de este estudio (Sivrikaya y Arol, 2013).

2.1 Determinación de las propiedades químicas y metalúrgicas de pellets

2.1.1 reducibilidad de pastillas:

Reducibilidad es el grado de facilidad con la que el oxígeno puede ser retirado de pellet composición. En estándar, los pellets de productos se calienta hasta 900oC bajo nitrógeno y luego el la reducción de gas de prueba se pasa a través los pellets a esta temperatura con la velocidad de flujo requerida.

Gakushin prueba reducibilidad método standatds fueron utilizados para experimentos reducibilidad. Los experimentos reducibilidad de pellets de productos se llevó a cabo con un aparato de reducibilidad que consiste en un horno de división vertical, un equilibrio sensible y una unidad de control.

2.1.2 Índice de hinchamiento de los gránulos:

Los pellets tienden a hincharse durante el proceso de reducción química en los hornos de reducción. Hinchazón del producto gránulos no deben superar el 20% en volumen para un funcionamiento sin problemas en las instalaciones de reducción. Se calculó Hinchazón índice de pellets de reducción de acuerdo con el método Gakushin de acuerdo con la variación del volumen de pastillas antes y después de la prueba reducibilidad.

2.1.3 Las microestructuras de pellets:

Con el fin de comprender la razón de aumento de resistencia a la compresión de los gránulos que contienen compuesto de boro, las microestructuras de pellets tratados térmicamente se examina bajo un microscopio electrónico de barrido. El mecanismo de unión de ligantes combinados añadió a magnetita gránulos se explican por los cambios físicos (cambiar cristal y crecimiento cristalino) en granos minerales de gránulos después de proceso térmico. Microscopía electrónica de barrido JEOL JSM-6400 se utilizó para obtener micro imágenes de pellets calentadas a 800-1300oC para ver el efecto de la temperatura de calentamiento y diferentes carpetas en cambios de cristal.

2.1.4 Mineralogía de pastillas:

Con el fin de entender la razón subyacente a la aumento de la fuerza después de la adición de boro compuesto, los cambios en la mineralogía de los perdigones disparados fueron investigados por el método de XRD. LA Rigaku MiniFlex de XRD II analizador (difractómetro de rayos X) se utilizó para obtener la mineralogía de térmicamente tratada pellets.

2.1.5 el contenido químico de pastillas:

Hierro y el contenido de impurezas químicas son importantes para los pellets de productos en términos de un la producción de hierro económica en las instalaciones de reducción. Para ver el efecto de adición de diferentes aglutinantes sobre la química de pellets, los análisis químicos de los pellets de productos se determinaron con XRF método que utiliza un espectrómetro de fluorescencia Spectro IQ X-Ray.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Los resultados de las pruebas físicas y mecánicas se presentan en la primera parte del estudio (Sivrikaya y Arol, 2013) y de acuerdo a esos resultados; pellets con suficiente física y cualidades mecánicas fueron seleccionados para determinar sus propiedades químicas y metalúrgicas. Los resultados de pruebas químicas y metalúrgicas de gránulos seleccionados se presentan a continuación y todos los resultados se presentaron en el Ph.D. disertación de Sivrikaya, 2011. Los valores medios de 20 pellets azar muestras fueron administradas con el nivel de confianza del 95% (P95) en los gráficos.

3.1 Reducibilidad de los pellets

Las pruebas reducibilidad de perdigones disparados en 1300oC revelaron que los pellets producidos con aglomerante bentonita eran más reducible que los de producido con calcinado Además colemanite (Figura 1). La razón de los bajos reducibilities de colemanita calcinado añadió gránulos pueden estar relacionados con la pesada de fusión de colemanita calcinado a 1300oC. Mientras que la adición de colemanite calcinado aumenta la resistencia a la compresión de perdigones disparados a través de fusión física entre los granos de mineral, se muy probablemente bloquea la porosidad y la causa cierran los poros y luego hacen difíciles de eliminar el oxígeno de la parte interior de los gránulos durante la prueba de reducibilidad. Por lo tanto, por medio de colemanite calcinado

Además, las resistencias mecánicas de perdigones disparados se incrementaron al mismo tiempo la reducibilidad de estos pellets fueron afectados negativamente. Reducibilidades más bajas de gránulos hechos con calcinado

Además colemanite son como resultado de la alta temperatura seleccionada para la sinterización, es decir, 1300oC.

De ahí que las temperaturas de cocción inferiores, tales como 1100 ºC, que proporcionaron la suficiente industrial resistencia a la compresión puede recuperar los bajos reducibilities de gránulos que contienen colemanite calcinado.

3.2 Índice de hinchamiento de los gránulos

Se determinaron los índices de hinchamiento de las dos pastillas de magnetita y hematita disparados entre 10,32% y 17,88% (Tabla 1). Estos índices de hinchamiento están en el rango deseado ya que la industrialmente índice hinchazón aceptable debe ser inferior a 20% para horno de reducción sin problemas operación. Por lo tanto, la adición de aglutinantes alternativas analizadas no tienen efecto negativo en hinchazón índices de pellets de productos.

3.3 Las microestructuras de pellets

SEM micro-imágenes de pellets térmicamente tratados en 800-1300oC fueron tomadas y únicas imágenes para los pellets se dan pastillas sinterizadas a 1100 ºC en la Figura 2. En las imágenes, los granos separados de pellets se puede ver y los granos de bolitas parecen ser granular, agudo, cúbica o en ángulo (no redondeado) para gránulos calentaron a 800 y 1000oC. Los granos comienzan a ser redondeados de pellets contienen calcinaron colémanite y se calentó a 1100 ºC como resultado de la relativamente alta temperatura. Sin embargo, este redondeado superficie del grano no puede ser observada en su totalidad para los pellets unidos con bentonita y se calienta a la misma la temperatura.

En 1200 y 1300oC la forma de granos son más redondeadas debido a la fusión completa de bentonita o colemanite calcinado. A lo largo de la bentonita proceso de induración o calcinado utilizado colemanita como aglutinante proporciona la unión de estado sólido de inter-difusión de granos de contacto. Este tipo de unión puede ser mostrado como ejemplo para los puentes de sinterización, fusión parcial o cristalización de sustancias solubles como explican por (Pietsch, 2005).

3.4 Mineralogía de pastillas

Los patrones de difracción de rayos X de pellets de magnetita contienen ya sea bentonita o calcinado colemanite no mostró nuevos picos que surgen de la adición de aglutinante (Figura 3). Como los niveles de adición de bentonita o colemanita calcinado fueron muy bajos (0,50% de concentrado de magnetita en seco), la posible la formación de nuevos compuestos y sus picos diferenciales no puede ser detectado por XRD análisis.

Patrón de la oxidación de los pellets de magnetita y los picos detectados por DRX análisis y confirmar con anteriores informes.

3.5 contenido químico de los pellets

El contenido de hierro de magnetita concentrados y productos bolitas hechas con este concentrado se determinó que aproximadamente el 65,00%. (Tabla 2) Las principales impurezas de concentrado eran SiO2 y Al2O3 y que se encontraron 4,87% y 0,09%, respectivamente. No hay grandes diferencias en SiO2 y contenido de Al2O3 se detectaron en pellets con adición de aglutinantes probados alternativos. Dado que, la niveles de adición de aglutinantes no son tanto. Por lo tanto, el contenido detectado de pellets de productos son más o menos similares entre sí. Sin embargo, el contenido de SiO2 de gránulos contienen aglutinantes de bentonita son un poco mayores que los producidos con aglutinantes orgánicos o combinación colemanite calcinado.

4. CONCLUSION

En la primera parte del estudio, se encontró que la adición de compuestos de boro en la mezcla de pellet para mejorar la baja precalentado y disparó fuerza física pellet encontrado con el uso de orgánicos aglutinantes. De acuerdo con estos resultados se encuentran en la primera parte, los pellets con cualidades físicas suficientes eran seleccionados para determinar sus propiedades químicas y metalúrgicas. Los resultados mostraron que las buenas bolitas de productos metalúrgicos y químicos de calidad pueden ser producidos con aglutinantes combinado cuando en comparación con gránulos de bentonita de referencia unido. Hinchazón índices de gránulos reducidos se encontraron en el rango de valores industriales deseados. El otro reducibilidad, microestructura y mineralogía de gránulos producidos con aglutinantes combinados se encuentran para ser comparables a los de bentonita unido gránulos de referencia. Se encontró que, aglutinantes orgánicos y compuestos de boro no lo hicieron contaminar la química pellet y así no interferir con la toma de hierro, ya que los aglutinantes orgánicos están siendo eliminados en los procesos térmicos y compuestos de boro no contienen ácido impurezas. Como resultado, los aglutinantes combinados sugeridas se pueden usar como aglutinante en lugar de la bentonita en hierro de peletización de mineral sin contaminar la química de pellets.

PELETIZACION

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas. Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos apropiados.

Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se conocen como PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.

Composición De Las Pellas.

Las pellas están formadas por mineral de hierro más una ganga el cual esta compuesto por minerales tales como:

Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de mayor predominio el Fe.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

En cuanto al fósforo y el azufre existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le proporcionan cualidades especiales a las pellas para su utilización en el proceso de reducción directa.

Tipos De Pellas:

El tipo de pellas depende de las especificaciones químicas de las mismas.

Entre los tipos de pellas se encuentran:

Pella PS6 (Pella de SIDOR N° 6 )

Pella PM7 (Pella Minorca N° 7)

Pella PS (Pella OPCO)

Pella PS3 y PS5 (Bajo contenido de ganga, pella SIDOR)

Para la preparación de estos tipos de pella se requiere la utilización de distintos materiales, cargados en distintas cantidades, lo cual permite darle las características químicas, físicas, granulométricas y metalúrgicas requeridas.

Materia Prima en La Producción De Pella:

Para la elaboración de pellas la materia prima a utilizar son:

- Los minerales de hierro, los cuales determinan la matriz de la pella.

- Los aglomerantes y aditivos que proporcionan propiedades y características requeridas por las mimas.

Aditivo Y Aglomerantes:

Aditivos: Son sustancias que agregadas al mineral fino de hierro modifican la composición química de las pellas, y proporcionan buenas propiedades mecánicas que repercutirán en el comportamiento de las pellas en el proceso de endurecimiento. Para la selección de los aditivos se debe tener en cuenta que no bajen la resistencia mecánica de las pellas verdes.

Desde el punto de vista químico los elementos componentes y las relaciones entre algunos de ellos debes permanecer bajo control para no modificar la calidad de las pellas.

Los objetivos de estos compuestos son:

- promover y facilitar el tamaño de grano del mineral.

- aumentar la resistencia a la comprensión de las pellas verdes.

- mejorara las propiedades de las pellas crudas.

- preparar pellas autos fundentes.

- aumentar la temperatura de desintegración.

Aglomerantes: Son sustancias orgánicas e inorgánicas formadas por areniscas, pizarra o arcilla, que al ser mezcladas con sólidos en forma de polvo o granular forman aglomerados en forma de briquetas, pellas y tabletas. El aglomerante necesario depende de las características del producto requerido.

Se debe establecer las especificaciones del aglomerado, ya que la resistencia, los costos de aglomeración y la necesidad de ser resistentes al agua, dependen de la selección de aglomerantes utilizados en la producción en la producción de pellas, aunque pueden no ser efectivos para briquetas o viceversa.

Los aditivos y aglomerantes usados en la fabricación de las pellas son:

- La Bentonita: Es uno de los aditivos mas usados en la peletización, ya que esta mejora la resistencia de las pellas verdes e incrementa la viscosidad y la tensión superficial del agua ayudando a la compactación de las pellas verdes.

- La cal hidratada: Incrementa la basicidad.

- Dolomita, Sílice, Carbón y Calizas (polvillo): Ajustan los contenidos de CaO y MgO especificos; estos aditivos son de menor calidad que la bentonita.

La planta de pellas de Ferrominera fue inaugurada el 22 de Octubre de 1994, con una capacidad instalada de producción de 3.300.000 Ton/año de pellas oxidadas a partir del mineral fino de hierro proveniente de las instalaciones de procesamiento de mineral de hierro (P.M.H) ubicadas en Puerto Ordaz o directo de las minas existentes en Ciudad Piar.

C.V.G Ferrominera Orinoco:

Es la empresa encargada de la explotación del mineral de hierro, teniendo centros de operaciones en Palúa, Ciudad Piar y Puerto Ordaz. A su vez abastece a la industria siderurgia (SIDOR) y a los mercados internacionales que son económicamente atractivos. Pero antes de ser trasladados a sus diferentes destinos el mineral pasa por diversos procesos, que son los mostrados a continuación:

- Exploración: consiste en la búsqueda del yacimiento o del terreno con el propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del mineral del hierro.

- Perforación: Es cuando se forma los hoyos para colocar los explosivos que al ser detonados fracturan el mineral de manera que facilita su remoción y transporte.

- Voladura: Son los elementos que se utilizan como explosivos, se usa el ANFO , compuesto por 94% de nitrato de amoniaco, con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de amoniaco, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico.

- Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es movido por palas eléctricas de los frentes de producción.

- Carga y Acarreo del Mineral: Se encarga de acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en los muelles de carga.

- Transporte a Puerto Ordaz y Descarga: Este se realiza por vía férrea, que son trenes formados por 125 vagones arrastrados por locomotoras. La descarga se realiza con un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por hora.

- Trituración: El mineral pasa por tres molinos para ser reducido de tamaño.

- Cernido y Secado: Es el proceso donde se separa el mineral fino del grueso.

- Homogenización y Recuperación: Es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogenizado física y químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto.

- Despacho: es el que se realiza por medio de sistemas de cargas compuesto básicamente por correas transportadoras y balanzas de pesaje.

Una vez separada el mineral, el fino se destina a ser cargado en los vagones para ser despachado a los mercados nacionales e internacionales.

Etapas del proceso de peletización:

En el proceso de peletización se identifican las siguientes etapas:

- Área de manejo y preparación de material ó Dosificación:

Donde se realizan los siguientes procesos:

Recepción del material: en esta etapa del proceso el mineral fino llega a la zona de recepción de material por la vía férrea desde la estación receptora o directamente a la planta mediante el uso de cintas transportadoras.

Almacenamiento: Aquí el mineral a ser procesado se almacena en sitios ubicados en el interior de la planta, de donde se suministra el material a los secadores.

Secado: El proceso de secado del mineral de hierro se logra gracias a la aplicación de aire caliente hasta lograr un valor de humedad inferior al 1%, requerido para la molienda. El aire es calentado haciéndolo fluir a través de la llama del quemador de combustión, por medio de un ventilador. El calor transferido al aire se controla manteniendo constante la temperatura de los gases (esta temperatura representa el nivel de secado deseado). El mineral que sale del secador rotatorio cae a una cinta transportadora que lo lleva a un elevador de cangilones y lo sube hasta los silos de alimentación de molino.

Separadores: La mezcla molida es llevada a los separadores donde se clasifican al material. El grueso es aquel mayor a 45 micrones es retornado nuevamente a los molinos, y el material fino es depositado en sitios para posteriormente ser mezclado con otros aditivos.

Mezclado: Esta etapa consiste en mezclar el mineral hierro con sus respectivos aglomerantes (cal hidratada o Bentonita) en una composición preestablecida y prehumidificados con un contenido de humedad de aproximadamente el 8% en relación a su peso. Este material base, el cual es a su vez una mezcla del mineral de hierro, aditivos (sílice, dolomita, piedra caliza, o carbón) y material subdimensionado del proceso de fabricación de pellas se extrae del silo de almacenamiento para ser distribuido a las líneas de mezclado y prehumedecidos.

- Fabricación de pelas verdes o Boleo:

Discos peletizadores: La mezcla preparada anteriormente se lleva a los discos peletizadores que constan de un disco rotatorio que esta formado en el fondo por una mezcla especial de agua, aditivo y mineral que cumple la función de impedir el amontonamiento del material y distribuir el flujo de este en todo el disco.

Es aquí donde se forman las pellas verdes, debido al efecto de rodamiento provocado por el movimiento circular sobre una superficie inclinada. Luego de formada la pella, se pueden definir de acuerdo a sus características físicas como la granulometría, resistencia a la compresión de 2 a 2.1 kg/pella y la humedad.

- Selección o cribado:

Sistema de doble criba: La función de la doble criba de rodillos es clasificar las pellas, aún verdes, según su tamaño. La criba superior restringe el paso de aquellas pellas de gran tamaño, y permite que aquellas de tamaño aceptable y las muy pequeñas lleguen a la criba inferior. Esta última, se encarga de filtrar las pellas de tamaño ideal y de desechar aquellas que son muy pequeñas. El material rechazado en el cribado es recirculado por las cintas 520BC1 y 520BC2, luego caen en las correas 520BC3 y 520BC4 hasta finalmente llegar a la 430BC2 y ser reprocesado.

Finalmente, las pellas que han sido seleccionadas son transferidas a la parrilla móvil en una camada uniformemente distribuida.

- Endurecimiento o secado:

Este involucrado a los siguientes procesos:

Horno de quemado: Las pellas verdes cribadas son distribuidas sobre carros móviles para su piro-consolidación en el horno de quemado, donde se consolidan las pellas en un horno de parrilla móvil mediante la inyección de gas natural más aire. Esta requiere de cuidado especial en cuanto a la velocidad con la que se realiza el proceso, ya que al aumentar la velocidad

aumenta la presión de vapor en el interior de las pellas provocando agrietamiento en las mismas hasta partirse.

Las pellas verdes son quemadas para mejorar sus características mecánicas, es decir, la resistencia a la compresión y el índice de abrasión (resistencia a las condiciones de transporte).

Horno de enfriamiento: Proceso que ocurre en el enfriador anular (630AN1) luego de que las pellas caen desde el horno. Se realiza un enfriado recuperativo y uno final. El enfriador anular tiene la función de transportar una camada de pellas calcinadas por tres zonas de enfriamiento y es básicamente una parrilla que tiene forma de anillo. Las pellas provenientes del horno caen en la zona de carga del enfriador y son apiladas en una tolva, para luego ser nivelada la camada de pellas formando un lecho de grosor constante. El enfriador tiene un accionamiento automático ajustado para mantener la nivelación adecuada. Después, el producto entra en la zona de enfriamiento donde hay un flujo de aspiración de calor hacia arriba, recuperándose de un 80% a un 90% del calor aplicado a las pellas. El aire caliente que deja el lecho es el elemento principal de intercambio de calor utilizado en el proceso de precalentado y secado y también es usado en el horno rotatorio. El enfriador anular posee tres ventiladores para el enfriamiento de las pellas, cada uno suministra aire a zonas determinadas.

Después de enfriadas las pellas son descargadas a través de una tolva a un transportador de bandejas.

Tamices: Después de enfriadas las pellas son descargadas en tamices que las separan, según su tamaño. Las pellas muy pequeñas son llevadas al sistema de recuperación de desechos.

Almacenamiento del producto: El transportador de bandejas lleva las pellas hasta una criba vibratoria donde los materiales demasiado grandes son separados, luego, se criba el material fino, y las pellas con dimensiones adecuadas son transportadas por medio de un sistema de correas al patio de almacenaje. Los desechos obtenidos en esta etapa, son transferidos por una bomba al sistema de recuperación de desechos. El almacenaje de las pellas en el patio es realizado por medio de un apilador con capacidad de 420 toneladas por hora. El patio de almacenaje posee una capacidad de almacenamiento de unas 130.000 toneladas.