INTRODUCCIÓNEsta investigación tiene como objetivo principal estudiar el efecto, funcionamiento y las aplicaciones tecnológicas de algunos aparatos medidores de flujo el cual su invención data de los años 1.800,como el Tubo Vénturi, donde su creador luego de muchos cálculos y pruebas logró diseñar un tubo para medir el gasto de un fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad de tiempo.Principalmente su función se basó en esto, y luego con posteriores investigaciones para aprovechar las condiciones que presentaba el mismo, se llegaron a encontrar nuevas aplicaciones como la de crear vacío a través de la caída de presión.Luego a través de los años se crearon aparatos como los rotámetros y los fluxómetros que en la actualidad cuenta con la mayor tecnología para ser más precisos en la medición del flujo.También tener siempre presente la selección del tipo de medidor , como los factores comerciales, económicos, para el tipo de necesidad que se tiene etc.El estudiante o ingeniero que conozca los fundamentos básicos y aplicaciones que se presentan en este trabajo debe estar en capacidad para escoger el tipo de medidor que se adapte a las necesidades que el usuario requiere.

TIPOS DE MEDIDORES DE CAUDALFACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDORango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o agua municipal o sistemas de drenaje. Para una instalación de medición en particular, debe conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de flujo así como el rango de las variaciones esperadas.Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo real. La mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno de los factores importantes cuando se requiere de una gran exactitud.Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una

restricción o un dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando así la pérdida de energía.Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si el fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y homogeneidad.Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el caso del tipo más básico de los medidores, tales como los de cabeza variable, se han determinado formas geométricas y dimensiones estándar para las que se encuentran datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de medición, tal como una diferencia de presión o un nivel de fluido.1. MEDIDORES DE CABEZA VARIABLEEl principio básico de estos medidores es que cuando una corriente de fluido se restringe, su presión disminuye por una cantidad que depende de la velocidad de flujo a través de la restricción, por lo tanto la diferencia de presión entre los puntos antes y después de la restricción puede utilizarse para indicar la velocidad del flujo. Los tipos más comunes de medidores de cabeza variable son el tubo venturi, la placa orificio y el tubo de flujo.

1.El Tubo de Venturi fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista Venturi (1.746 – 1.822). Fue profesor en Módena y Pavía. En Paris y Berna, ciudades donde vivió mucho tiempo, estudió cuestiones teóricas relacionadas con el calor, óptica e hidráulica.En este último campo fue que descubrió el tubo que lleva su nombre. Según él este era un dispositivo para medir el gasto de un fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de tiempo, a

partir de una diferencia de presión entre el lugar por donde entra la corriente y el punto, calibrable, de mínima sección del tubo, en donde su parte ancha final actúa como difusor.DEFINICIÓNEl Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se puede introducir este combustible en la corriente principal.Las dimensiones del Tubo de Venturi para medición de caudales, tal como las estableció Clemens Herschel, son por lo general las que indica la figura 1. La entrada es una tubería corta recta del mismo diámetro que la tubería a la cual va unida.El cono de entrada, que forma el ángulo a1, conduce por una curva suave a la garganta de diámetro d1. Un largo cono divergente, que tiene un ángulo a2, restaura la presión y hace expansionar el fluido al pleno diámetro de la tubería. El diámetro de la garganta varía desde un tercio a tres cuartos del diámetro de la tubería.

La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples aberturas a una abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo análogo, la presión en la garganta se transmite a otro anillo piezométrico. Una sola línea de presión sale de cada anillo y se conecta con un manómetro o registrador. En algunos diseños los anillos piezométricos se sustituyen por sencillas uniones de presión que conducen a la tubería de entrada y a la garganta.La principal ventaja del Vénturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la diferencia de presión entre la entrada y la garganta.

Esto se consigue por el cono divergente que desacelera la corriente.Es importante conocer la relación que existe entre los distintos diámetros que tiene el tubo, ya que dependiendo de los mismos es que se va a obtener la presión deseada a la entrada y a la salida del mismo para que pueda cumplir la función para la cual está construido.Esta relación de diámetros y distancias es la base para realizar los cálculos para la construcción de un Tubo de Venturi y con los conocimientos del caudal que se desee pasar por él.Deduciendo se puede decir que un Tubo de Venturi típico consta, como ya se dijo anteriormente, de una admisión cilíndrica, un cono convergente, una garganta y un cono divergente. La entrada convergente tiene un ángulo incluido de alrededor de 21º, y el cono divergente de 7º a 8º.La finalidad del cono divergente es reducir la pérdida global de presión en el medidor; su eliminación no tendrá efecto sobre el coeficiente de descarga. La presión se detecta a través de una serie de agujeros en la admisión y la garganta; estos agujeros conducen a una cámara angular, y las dos cámaras están conectadas a un sensor de diferencial de presión.FUNCIONAMIENTO DE UN TUBO DE VENTURIEn el Tubo de Venturi el flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace acelerar a través de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye la presión del fluido. Después se expande el flujo a través de la porción divergente al mismo diámetro que la tubería principal. En la pared de la tubería en la sección 1 y en la pared de la garganta, a la cual llamaremos sección 2, se encuentran ubicados ramificadores de presión. Estos se encuentran unidos a los dos lados de un manómetro diferencial de tal forma que la deflexión h es una indicación de la diferencia de presión p1 – p2. Por supuesto, pueden utilizarse otros tipos de medidores de presión diferencial.La ecuación de la energía y la ecuación de continuidad pueden utilizarse para derivar la relación a través de la cual podemos calcular la velocidad del flujo. Utilizando las secciones 1 y 2 en la formula 2 como puntos de referencia, podemos escribir las siguientes ecuaciones:

(1)Q = A1v1 = A2v2 (2)

Estas ecuaciones son válidas solamente para fluidos incomprensibles, en el caso de los líquidos. Para el flujo de gases, debemos dar especial atención a la variación del peso específico con la presión. La reducción algebraica de las ecuaciones 1 y 2 es como sigue:

Se pueden llevar a cabo dos simplificaciones en este momento. Primero, la diferencia de elevación (z1-z2) es muy pequeña, aun cuando el medidor se encuentre instalado en forma vertical. Por lo tanto, se desprecia este termino. Segundo, el termino hl es la perdida de la energía del fluido conforme este corre de la sección 1 a la sección 2.El valor hl debe determinarse en forma experimental. Pero es más conveniente modificar la ecuación (3) eliminando h1 e introduciendo un coeficiente de descarga C:

La ecuación (4) puede utilizarse para calcular la velocidad de flujo en la garganta del medidor. Sin embargo, usualmente se desea calcular la velocidad de flujo del volumen.

Puesto que , tenemos:

El valor del coeficiente C depende del número de Reynolds del flujo y de la geometría real del medidor. La siguiente figura muestra una curva típica de C Vs número de Reynolds en la tubería principal.

La referencia 3 recomienda que C = 0.984 para un Tubo Vénturi fabricado o fundido con las siguientes condiciones:

La referencia 3, 5 y 9 proporcionan información extensa sobre la selección adecuada y la aplicación de los Tubos de Venturi.La ecuación (14-5) se utiliza para la boquilla de flujo y para el orificio, así como también para el Tubo de Venturi.APLICACIONES TECNOLÓGICAS DE UN TUBO DE VENTURIEl Tubo Vénturi puede tener muchas aplicaciones entre las cuales se pueden mencionar:

En la Industria Automotriz: en el carburador del carro, el uso de éste se pude observar en lo que es la Alimentación de Combustible.Los motores requieren aire y combustible para funcionar. Un litro de gasolina necesita aproximadamente 10.000 litros de aire para quemarse, y debe existir algún mecanismo dosificador que permita el ingreso de la mezcla al motor en la proporción correcta. A ese dosificador se le denomina carburador, y se basa en el principio de Vénturi: al variar el diámetro interior de una tubería, se aumenta la velocidad del paso de aire.

2. TUBO DE VÉNTURI

Cuando dicha placa se coloca en forma concéntrica dentro de una tubería, esta provoca que el flujo se contraiga de repente conforme se aproxima al orificio y después se expande de repente al diámetro total de la tubería. La corriente que fluye a través del orificio forma una vena contracta y la rápida velocidad del flujo resulta en una disminución de presión hacia abajo desde el orificio.El valor real del coeficiente de descarga C depende de la ubicación de las ramificaciones de presión, igualmente es afectado por las variaciones en la geometría de la orilla del orificio. El valor de C es mucho más bajo que el del tubo venturi o la boquilla de flujo puesto que el fluido se fuerza a realizar una contracción repentina seguida de una expansión repentina.Algunos tipos de placas orificios son los siguientes:

La concéntrica sirve para líquidos, la excéntrica para los gases donde los cambios de presión implican condensación, cuando los fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos.La gran ventaja de la placa de orificio en comparación con los otros elementos primarios de medición, es que debido a la pequeña cantidad de material y al tiempo relativamente corto de maquinado que se requiere en su manufactura, su costo llega a ser comparativamente bajo, aparte de que es fácilmente reproducible, fácil de instalar y desmontar y de que se consigue con ella un alto grado de exactitud. Además que no retiene muchas partículas suspendidas en el fluido dentro del orificio.El uso de la placa de orificio es inadecuado en la medición de fluidos con sólidos en suspensión pues estas partículas se pueden acumular en la entrada de la placa., el comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa se calcula para una temperatura y una viscosidad dada y produce las mayores pérdidas de presión en comparación con los otros elementos primarios.Las mayores desventajas de este medidor son su capacidad limitada y la perdida de carga ocasionada tanto por los residuos del fluido como por las perdidas de energía que se producen cuando se forman vórtices a la salida del orificio.

3. PLACA ORIFICIO4. BOQUILLA O TOBERA DE FLUJO

Es una contracción gradual de la corriente de flujo seguida de una sección cilíndrica recta y corta. Debido a la contracción pareja y gradual, existe una pérdida muy pequeña. A grandes valores de Reynolds (106) C es superior a 0.99.La tobera de flujo, es un instrumento de medición que permite medir diferencial de presiones cuando la relación de ß, es demasiado alta para la placa orificio, esto es, cuando la velocidad del flujo es mucho mayor y las pérdidas empiezan a hacerse notorias.Luego, al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas. Además este tipo de medidor es útil para fluidos con muchas partículas en suspensión o sedimentos, su forma hidrodinámica evita que sedimentos transportados por el fluido queden adheridos a la tobera.

Boquilla o tobera de flujo.La instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir caudal, este en línea recta sin importar la orientación que esta tenga.Recuperación de la presión: La caída de presión es proporcional a la pérdida de energía. La cuidadosa alineación del tubo Venturi y a expansión gradual larga después de la garganta provoca un muy pequeño exceso de turbulencia en la corriente de flujo. Por lo tanto, la pérdida de energía es baja y la recuperación de presión es alta. La falta de una expansión gradual provoca que la boquilla tenga una recuperación de presión más baja, mientras que la correspondiente al orificio es aún más baja. La mejor recuperación de presión se obtiene en el tubo de flujo.2. MEDIDORES DE AREA VARIABLE2.1. ROTÁMETROEl rotámetro es un medidor de área variable que consta de un tubo transparente que se amplia y un medidor de "flotador" (más pesado que el líquido) el cual se desplaza hacia arriba por el flujo ascendente de un fluido en la tubería. El tubo se encuentra graduado para leer directamente el caudal. La ranuras en el flotador hace que rote y, por consiguiente, que mantenga su posición central en el tubo. Entre mayor sea el caudal, mayor es la altura que asume el flotador.2.2. FLUXOMETRO DE TURBINAEl fluido provoca que el rotor de la turbina gire a una velocidad que depende de la velocidad de flujo. Conforme cada una de las aspas de rotor pasa a través de una bobina magnética, se genera un pulso de voltaje que puede alimentarse de un medidor de frecuencia, un contador electrónico u otro dispositivo similar cuyas lecturas puedan

convertirse en velocidad de flujo. Velocidades de flujo desde 0.02 L/min hasta algunos miles de L/min se pueden medir con fluxómetros de turbina de varios tamaños.2.3. FLUXOMETRO DE VORTICEUna obstrucción chata colocada en la corriente del flujo provoca la creación de vortices y se derrama del cuerpo a una frecuencia que es proporcional a la velocidad del flujo. Un sensor en el fluxometro detecta los vortices y genera una indicación en la lectura del dispositivo medidor.

Esta figura muestra un bosquejo del fenómeno de derramamiento de vortice. La forma del cuerpo chato, también llamada elemento de derramamiento de vortice, puede variar de fabricante a fabricante. Conforme el flujo se aproxima a la cara frontal del elemento de derramamiento, este se divide en dos corrientes. El fluido cerca del cuerpo tiene una velocidad baja en relación con la correspondiente en las líneas de corrientes principales.La diferencia en velocidad provoca que se generen capas de corte las cuales eventualmente se rompen en vortices en forma alternada sobre los dos lados del elemento de derramamiento. La frecuencia de los vortices creados es directamente proporcional a la velocidad del flujo y, por lo tanto, a la frecuencia del flujo del volumen.Unos sensores colocados dentro del medidor detectan las variaciones de presión alrededor de los vortices y generan una señal de voltaje que varia a la misma frecuencia que la de derramamiento del vortice. La señal de salida es tanto un cadena de pulsos de voltaje como una señal analógica de cd (corriente directa). Los sistemas de instrumentación estándar con frecuencia utilizan una señal analógica que varia desde 4 hasta 20 mA cd (miliamperes de cd). Para la salida de pulso el fabricante proporciona un fluxometro de factor-K que indica los pulsos por unidad de volumen a través del medidor.Los medidores de vortice pueden utilizarse en una amplia variedad de fluidos incluyendo líquidos sucios y limpios, así como gases y vapor.2.4. FLUXOMETROS DE VELOCIDAD

Algunos dispositivos disponibles comercialmente miden la velocidad de un fluido en un lugar específico más que una velocidad promedio.2.4.1 TUBO PITOTCuando un fluido en movimiento es obligado a pararse debido a que se encuentra un objeto estacionario, se genera una presión mayor que la presión de la corriente del fluido. La magnitud de esta presión incrementada se relaciona con la velocidad del fluido en movimiento. El tubo pitot es un tubo hueco puesto de tal forma que los extremos abiertos apuntan directamente a la corriente del fluido. La presión en la punta provoca que se soporte una columna del fluido. El fluido en o dentro de la punta es estacionario o estancado llamado punto de estancamiento.Utilizando la ecuación de la energía para relacionar la presión en el punto de estancamiento con la velocidad de fluido: si el punto 1 está en la corriente quieta delante del tubo y el punto s está en el punto de estancamiento, entonces,p1 = presión estática en la corriente de fluido principalp1/g = cabeza de presión estáticap1 = presión de estancamiento o presión totalps/ g = cabeza de presión totalv1²/ 2g = cabeza de presión de velocidadSolo se requiere la diferencia entre la presión estática y la presión de estancamiento para calcular la velocidad, que en forma simultánea se mide con el tubo pitot estático.2.5. FLUXOMETRO ELECTROMAGNÉTICO

Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday, la cual expresa que al pasar un fluido conductivo a través de un campo magnético, se produce una fuerza electromagnética (F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de donde se puede deducir también el caudal.

Está formado por un tubo, revestido interiormente con material aislante. Sobre dos puntos diametralmente opuestos de la superficie interna se colocan dos electrodos metálicos, entre los cuales se genera la señal eléctrica de medida. En la parte externa se colocan los dispositivos para generar el campo magnético, y todo se recubre de una protección externa, con diversos grados de seguridad.El flujo completamente sin obstrucciones es una de las ventajas de este medidor. El fluido debe ser ligeramente conductor debido a que el medidor opera bajo el principio de que cuando un conductor en movimiento corta un campo magnético, se induce un voltaje.Los componentes principales incluyen un tubo con un material no conductor, dos bobinas electromagnéticas y dos electrodos, alejados uno del otro, montados a 180° en la pared del tubo. Los electrodos detectan el voltaje generado en el fluido. Puesto que le voltaje generado es directamente proporcional a la velocidad del fluido, una mayor velocidad de flujo genera un voltaje mayor. Su salida es completamente independiente de la temperatura, viscosidad, gravedad específica o turbulencia. Los tamaños existentes en el mercado van desde 5 mm hasta varios metros de diámetro.2.6. FLUXOMETRO DE ULTRASONIDO

Consta de unas Sondas, que trabajan por pares, como emisor y receptor. La placa piezo-cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión, generándose un impulso ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir, esta señal es recibida en el lado opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma en una señal eléctrica.El convertidor de medida determina los tiempos de propagación del sonido en sentido y contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su velocidad de circulación a partir de ambos tiempos. Y a partir de la velocidad se determina el caudal que además necesita alimentación eléctrica.Hay dos tipos de medidores de flujo por ultrasonidos:

DOPPLER: Miden los cambios de frecuencia causados por el flujo del líquido. Se colocan dos sensores cada uno a un lado

del flujo a medir y se envía una señal de frecuencia conocida a través del líquido. Sólidos, burbujas y discontinuidades en el líquido harán que el pulso enviado se refleje, pero como el líquido que causa la reflexión se está moviendo la frecuencia del pulso que retorna también cambia y ese cambio de frecuencia será proporcional a la velocidad del líquido.

TRÁNSITO: Tienen transductores colocados a ambos lados del flujo. Su configuración es tal que las ondas de sonido viajan entre los dispositivos con una inclinación de 45 grados respecto a la dirección de flujo del líquido.

La velocidad de la señal que viaja entre los transductores aumenta o disminuye con la dirección de transmisión y con la velocidad del líquido que está siendo medido Tendremos dos señales que viajan por el mismo elemento, una a favor de la corriente y otra en contra de manera que las señales no llegan al mismo tiempo a los dos receptores.Se puede hallar una relación diferencial del flujo con el tiempo transmitiendo la señal alternativamente en ambas direcciones. La medida del flujo se realiza determinando el tiempo que tardan las señales en viajar por el flujo.Características

Temperatura ambiente 0º 55º Temperatura de almacenamiento -20º 150º Humedad <80% Temperatura del líquido 20º 150º Máx. presión de conexión 25 bar Las medidas no se ven afectadas por la presencia de

sustancias químicas, partículas contaminantes.. Tienen un alto rango dinámico Diseño compacto y pequeño tamaño Costes de instalación y mantenimiento pequeños Las medidas son independientes de la presión y del líquido a

medir No se producen pérdidas de presión debido al medidor No hay riesgos de corrosión en un medio agresivo Aunque el precio no es bajo, sale rentable para aplicaciones

en las que se necesite gran sensibilidad (flujos corporales) o en sistemas de alta presión.

Operan en un gran rango de temperaturas (-10º a 70º) (-30º 180º)[3]dependiendo del sensor y se ofrece la posibilidad de

comprar sensores con características especiales para aplicaciones concretas.

Las medidas son no invasivas (especialmente importantes cuando hablamos del cuerpo humano)

Ofrecen una alta fiabilidad y eficiencia

ANEXOSCOMPARATIVA DE LOS DISTINTOS SENSORES DE FLUJO

Sensor de flujo

Líquidos recomendad

os

Pérdida de

presión

Exactitud

típica en %

Medidas y

diámetros

Efecto viscos

o

Coste Relativ

o

Orificio

Líquidos sucios y limpios; algunos líquidos viscosos

Medio±2 a ±4 of full scale

10 a 30 Alto Bajo

Tubo Venturi

Líquidos viscosos, sucios y limpios

Bajo ±1 5 a 20 Alto Medio

Tubo PitotLíquidos limpios

Muy bajo

±3 a ±5 20 a 30 Bajo Bajo

TurbinaLíquidos limpios y viscosos

Alto ±0.25 5 a 10 Alto Alto

Electromagnet.

Líquidos sucios y limpios; líquidos

viscosos y conductores

No ±0.5 5 No Alto

Ultrasonic. (Doppler)

Líquidos sucios y líquidos viscosos

No ±5 5 a 30 No Alto

Ultrasonic. (Time-of-

travel)

Líquidos limpios y líquidos

No ±1 a ±5 5 a 30 No Alto

viscososFLUXOMETROS COMERCIALES

CONCLUSIONES Tener en cuenta que los Medidores de Flujos son dispositivos,

el cual pueden ser utilizado en muchas aplicaciones tecnológicas y aplicaciones de la vida diaria, en donde conociendo su funcionamiento y su principio de operación se puede entender de una manera más clara la forma en que este nos puede ayudar para solventar o solucionar problemas o situaciones con las cuales son comunes e

Reconocer que con la ayuda de un medidor de flujo se pueden diseñar equipos para aplicaciones específicas o hacerle mejoras a equipos ya construidos y que estén siendo utilizados por empresas, en donde se desee mejorar su capacidad de trabajo utilizando menos consumo de energía, menos espacio físico y en general muchos aspectos que le puedan disminuir pérdidas o gastos excesivos a la empresa en donde estos sean necesarios.

El Tubo de Venturi es un dispositivo que por medio de cambios de presiones puede crear condiciones adecuadas

para la realización de actividades que nos mejoren el trabajo diario, como lo son sus aplicaciones tecnológicas.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos31/medidores-flujo/medidores-flujo.shtml#ixzz3iqCrfPLf

El punto de ajuste o set point

¿Que és el punto de ajuste?

El punto se ajuste actúa como un termostato, pero en lugar de regular la temperatura regula el peso corporal. Si el punto de ajuste está a una cantidad de grasa corporal por ejemplo en una persona obesa de 100kg de grasa, cuando baja a 99kg (es decir, tras perder un kilogramo), el cuerpo actúa en dirección opuesta aumentando el hambre y disminuyendo el metabolismo.

En un mundo ideal al aumentar 1kg de grasa, al estar por encima del punto de ajuste el cuerpo actuaría haciendo lo posible para que pierdas ese kilo. Sin embargo el cuerpo está adaptado a ambientes donde tener tener grasa de sobra significaba garantizar la supervivencia, por lo que el cuerpo responde aumentando el punto de ajuste, haciendo más difícil volver a tu peso original.

 

¿De que depende el punto de ajuste?

Hay indicios de que depende de todas estas cosas:

Genética Niveles de leptina Actividad física Peso corporal (tanto actual, como el que has tenido durante

toda la vida) Facilidad para obtener comida y su saciedad

Estudios: 1 2 3

Sobre la leptina

Para no aburriros vamos a intentar no entrar en mucho detalle. El caso es que existe una hormona llamada leptina que es segregada por los adipocitos (las células que almacenan la grasa). A más grasa más leptina. A menos grasa menos leptina. Es una de las muchas hormonas que regulan el metabolismo, el apetito y en definitiva el peso corporal, pero es la más importante de todas. En el hipotálamo hay unos receptores que controlan los niveles de leptina. Cuando baja el cuerpo detecta que estás perdiendo grasa y por eso cuesta tanto adelgazar: estudio ¿Pero y la gente que ya está delgada?

El efecto memoria

Aunque la gente delgada tiene menos leptina los sensores tienen efecto memoria. Una vez que engordas sube el llamado “punto de ajuste”. Se produce un fenómeno llamado resistencia a la leptina: Aunque tienes más leptina los receptores se “acostumbran” a esos niveles y pasan a verlos como “normales”. Cuando te has llevado mucho tiempo con unos niveles de leptina el cuerpo lo considera normal.

¿Se puede bajar el punto de ajuste?

Por desgracia en este punto no hay una respuesta definitiva. Algunos autores dicen que es imposible, otros dicen que requiere mucho tiempo. Otros autores sugieren que se puede bajar aprendiendo buenos hábitos, pero una vez los abandones vuelves a recuperar el original. En realidad esto tiene mucha relación con el efecto rebote: al adelgazar te sitúas por debajo del punto de ajuste y el cuerpo reacciona de forma exagerada haciendo que recuperes el peso o engodes. Lee el artículo enlazado si te interesa o este estudio.

Prefiero apoyarme en referencias científicas que en experiencias personales, pero en este caso al ser inexistentes dejo mi experiencia personal. Cuando intente adelgazar rápidamente, al terminar la dieta tenía más hambre incluso que durante la dieta y solamente tenía dos opciones: engordar o pasar hambre. Probé a pasar hambre y para mi sorpresa en varios meses parece que mi cuerpo se adapto al peso que tenía y incluso pude seguir

adelgazando lentamente. En mi experiencia SÍ se puede bajar el punto de ajuste, pero no existe ningún estudio que lo confirme, por lo que no debéis confiar demasiado en ello.

Las estaciones de descarga están provistas de equipos destinados al tratamiento, almacenamiento y bombeo del petróleo hasta los patios tanques. Para el tratamiento, cuentan con separadores gas – crudo para las producciones limpias (libres de agua), sucias (con agua) y de prueba, además de realizar la separación agua/crudo por medio de calentadores y tanques de lavado o de estabilización y así cumplir con las especificaciones de concentración (menor al 0,5 % de agua y sedimentos).El propósito fundamental de una estación de descarga es separar el gas, el agua y los sedimentos que arrastra el petróleo cuando es extraído de los yacimientos; este proceso se denomina tratamiento del crudo.

09 junio 2009Flujo en Yacimientos de Gas Condensado (Parte I)¿Te gusta este artículo? Compártelo

Conceptualmente, el flujo en los yacimientos de gas condensado puede dividirse en tres regiones de yacimiento, aunque en ciertas situaciones no están presentes las tres. Las dos regiones más próximas a un pozo pueden formarse cuando la presión de fondo de pozo está por debajo del punto de rocío del fluido. La tercera Región, que se forma lejos de los pozos productores, existe sólo cuando la presión del yacimiento está por encimadel punto de rocío.

Esta tercera región incluye la mayor parte del área del yacimiento que se encuentra alejada de los pozos productores. Dado que está por encima de la presión del punto de rocío, sólo existe y fluye una fase de hidrocarburo: el gas. El límite interior de esta región tiene lugardonde la presión iguala a la presión del punto de rocío del gas de yacimiento original. Este límite no es fijo sino que se desplaza hacia afuera a medida que el pozo produce hidrocarburos y la presión de formación cae, desapareciendo finalmente cuando la presión en el límite exterior cae por debajo del punto de rocío.

En la segunda región, la región de segregación del condensado, el líquido se separa de la fase gaseosa, pero su saturación continúa siendo suficientemente baja como para que se mantenga inmóvil; sigue existiendo flujo de gas monofásico. La cantidad de líquido que

se condensa queda determinada por las características de la fase del fluido, como lo indica su diagrama PVT.

La saturación de líquido aumenta y la fase gaseosa se vuelve más pobre a medida que el gas fluye hacia el pozo. Esta saturación en el límite interior de la región usualmente se aproxima a la saturación crítica del líquido para el flujo, que es la saturación residual de petróleo.

En la primera región, la más cercana a un pozo productor, fluye tanto la fase gaseosa como la fase de condensado. La saturación del condensado en esta región es mayor que la saturación crítica. Las dimensiones de esta región oscilan entre decenas de pies para los condensados pobres y cientos de pies para los condensados ricos. Su tamaño es proporcional al volumen de gas drenado y al porcentaje de condensación de líquido. Dicha región se extiende más lejos del pozo para las capas con una permeabilidad más alta que la permeabilidad promedio, ya que a través de esas capas ha fluido un mayor volumen de gas. Incluso en los yacimientos que contiene gas pobre, con baja condensación de líquido, el bloque de condensado puede ser significativo porque las fuerzas capilares pueden retener un condensado que con el tiempo desarrolla alta saturación.

Esta región correspondiente al bloque de condensado en la zona vecina al pozo controla la productividad del mismo. La relación gas/condensado circulante es básicamente constante y la condición PVT se considera una región de expansión a composición constante. Esta condición simplifica la relación existente entre la permeabilidad relativa al gas y la permeabilidad relativa al petróleo, lo uqe hace que la relación entre ambas sea una función de las propiedades PVT.

Introducción

El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio (sin contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las Estaciones de Flujo, y por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado a Petrolera Nacional. La deshidratación del crudo sucio y la entrega del crudo

limpio a la Petrolera Venezolana son centralizadas en las Estaciones de Flujo.Estaciones de Flujo [1,2].Una estación de flujo es donde se realizan el tratamiento del crudo que viene de las áreas o campos de explotación, para su posterior traslado a la estación de descarga más cercana y de allí al patio de tanque principal de recepción y bombeo de crudo.Existen varios métodos de producción para transportar el crudo desde los pozos hasta las estaciones (Ver Fig. 1.1).El método más común para transportar el fluido desde el área de explotación a la estación es impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más frecuentes.

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres componentes básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de optimizar el procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-procesos; entre ellos tenemos separación, deshidratación, almacenamiento bombeo, etc. Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción, el cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto de evaluarlo.

Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación donde se retiene un nivel de líquido específico por un tiempo determinado bajo condiciones controladas de presión y temperatura, esto con el objeto de separar los hidrocarburos más livianos de los más pesados. Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores eleva su temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia de calor, esto con el fin de lograr una separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el sistema el crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de separación de petróleo y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento (Figura 1.2).En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las estaciones de flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o también se suple como combustible. Cuando el gas proveniente de los separadores posee altas presiones (por ejemplo 1000 lpc) se puede suministrar directamente a las instalaciones de gas para levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de gas a yacimientos.La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe considerar prioritariamente:• El volumen de fluidos que se producen.• Las características de los pozos y las distancias que los separan.• Los programas de desarrollo.El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de flujo. A medida que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos centros de recolección.

Estación de Descarga[1]La estación de descarga es el punto donde toda la producción de petróleo del campo es fiscalizada antes de ser bombeada al patio de tanques; estas estaciones no sólo reciben el crudo de las estaciones de flujo en el área sino también de los pozos cercanos a ella. Su función principal es el tratamiento final del crudo para obtener un crudo que cumplan con las especificaciones de calidad.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-industria-petrolera/facilidades-superficie-industria-petrolera.shtml#ixzz3iqGi8fEc

Válvulas de Venteo

DESCRIPCIÓN.

Su función principal es controlar la respiración de los tanques de almacenamiento atmosféricos o semipresurizados; obteniendo como mayor bondad el control de emisiones a la atmósfera, y generando ahorros, mayor seguridad y protección ambiental.

La operación cotidiana de los tanques de almacenamiento, obliga a tener dispositivos de regulación del venteo, pues en ausencia de ellos, se emitirán a la atmósfera vapores de producto que, además de perder dinero en mermas, contaminan la atmósfera con gases de efecto invernadero que destruyen la capa de ozono y dañan la salud, además de representar un riesgo de incendio.

La válvula de venteo mantiene cerrado el tanque, alivia la presión y el vacío cuando:

Hay carga de producto (llenado) o evaporación por radiación solar; en estos supuestos, se generan vapores y/o gases que deben ser expulsados de una forma cotidiana para evitar sobre presión.

Hay descarga de producto (vaciado) o condensación por baja de temperatura del medio ambiente y se debe compensar ese vacío existente, por medio de entrada controlada de aire del exterior.

EI diseño, la fabricación y las características de las válvulas se basan en los lineamientos emitidos por el American Petroleum Institute, en sus secciones: 2000 sexta edición, 2513 y 2521 (junio 1993) todos referentes a venteos estándar en tanques de almacenamiento atmosféricos.

También cumplen integralmente con las normas nacionales

emitidas por Petróleos Mexicanos (NRF-113-PEMEX-2007 y NRF-172-PEMEX-2007), concebidas para regular y probar estos dispositivos.

La protección típica a un tanque de almacenamiento es la combinación de esta válvula de venteo montada sobre un arrestador de flama, a este conjunto se le llama Equipo de Venteo. 

Válvula de venteo a la atmósfera. 

Materiales del Cuerpo: Aluminio tipo 356, acero al carbón y acero inoxidable tipo 316.

Material Interno: Trim de presión y trim de vacío en acero inoxidable tipo 316 (plato, soporte, tornillería, tuercas, guías y mallas de presión; así como de vacío).

Medidas Nominales de Conexión: 2”, 3”, 4”, 6”, 8”, 10” y 12” de diámetro.

Conexiones: Bridas ANSI / ASA tipo cara plana (FF), opcional en cara realzada (RF).

Calibración de Apertura por Peso Especifico: Estándar de ½ oz/pulg2 hasta 4.6 oz/pulg2, tanto en presión como en vacío.

Calibración por Resorte: Superior a 4.6 Oz/pulg2 y Hasta 15 Psig.

Diafragma: De Teflón tipo flotante.

Prueba de Capacidad de flujo: Efectuada en laboratorio único en México, con trazabilidad al CENAM para presión y para vacio; de acuerdo a API2000 Sexta edición.

Prueba de Nivel Máximo de Fuga: (Según API 2521/ NRF113) Máxima fuga permisible: 1 scfh; al 90% del ajuste de apertura (prueba individual).

Prueba de Operación: Apertura de presión y apertura de vacío (según API 2000 / NRF172) en banco de pruebas certificado. Ambas Pruebas son Sustentadas por Medio de Gráficas de Apertura (Presión / Vacio) y de Fuga, en tiempo real. Se realizan en banco de pruebas con trazabilidad al CENAM.

Recubrimiento: De poliuretano de altos sólidos para ambiente marino (de acuerdo a norma NRF-053-PEMEX 2006).

Empaques: TIPO FLEXITALLIC, especial para Hidrocarburos.

Incluye protección durante el transporte e instrucciones para desempaque.

Válvula de venteo dirigido.

A diferencia de la serie 55 que ventea libremente los vapores a la atmósfera, la serie 56 (también llamada válvula de venteo dirigido) tiene una cámara y una descarga con conexión de tipo bridado, que se puede conectar a algún ducto o cabezal de recolección para direccionar estos vapores a un procesamiento posterior, como son el confinamiento, incineración o recuperación.

Todas las características restantes son idénticas a la serie 55.

Válvula de vacío dirigido y venteo atmosférico.

Cuando por requerimientos del proceso o incompatibilidad del líquido almacenado, no es conveniente permitir el ingreso de aire al tanque para compensar el vacío, la serie 57 (también llamada válvula de vacío dirigido) permite una inyección de un gas diferente mediante una conexión en la cámara de vacío de la válvula, que aísla la entrada de aire. 

Existe una variante de esta serie que combina la cámara de descarga de la serie 56 para lograr sistemas de control de emisiones más sofisticados. todas las características restantes son idénticas a la serie 55.

 

 Válvula de vacío y venteo dirigido.

La serie 58 comprende un sistema completo de inertización que combina válvulas de la serie 57 y 55 para lograr la inyección controlada de un gas de sello o blanketing (nitrógeno, bióxido de carbono, gas natural) con dos objetivos principales:

A) Impedir el contacto del aire con el producto contenido en el tanque a fin de evitar deterioro o cambios en el mismo por contaminación o reacción con el oxigeno.

B) Al inyectar un gas en forma controlada se desplaza y elimina el aire dentro del tanque y por ende el oxigeno que en combinación con una fuente de energía podría generar una combustión que de no ser controlada terminaría en una explosión interna que dañaría al tanque.

La combinación con válvulas serie 55 provee al sistema un relevo coordinado y confiable en caso de falla de la válvula de inyección o de falta de suministro de gas de sello, impidiendo con esto un posible riesgo a la integridad mecánica del tanque.

El sistema puede incluir el regulador y los accesorios necesarios para la correcta operación de estos equipos, por lo que en caso de requerir mayor detalle de este sistema, le pedimos por favor contacte a nuestro departamento de ingeniería para el diseño de un sistema a su medida. 

Todas las características restantes son idénticas a la serie 55.

 

 

Válvula rompedora de vacío.

En algunas aplicaciones se requiere de una protección contra la generación de vacio dentro de un recipiente sin requerir de un relevo de presión, para esta aplicación la serie 59 (también llamada válvula rompedora de vacio) nos permite tener un acceso controlado de aire a un punto de ajuste predefinido. Esta válvula trabaja generalmente en conjunto o como respaldo a una válvula serie 55 y también puede tener una conexión de vacio dirigido similar al de la serie 57.