EXPLOSION DE NECESIDADES

GRAFICOS DE TIEMPOS DE FABRICACION Y MONTAJE DEL PRODUCTO A

MRP ORIGINARIOEl MRP I ó Planificación de Requerimiento de materiales, es un sistema de gestión de materiales y de gestión de stocks que responde a las preguntas:

• ¿Qué?• ¿Cuánto?• ¿Cuándo?

Se debe fabricar y/o aprovisionar para cumplir con el programa maestro de producción.

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Identificación de alternativas, restricciones y costos

• Restricciones• físicas

• instalaciones• máquinas• oficinas

• políticas• volumen de atraso• contratación• horas extra• inventarios

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• Costos• horario regular• horas extras• contrataciones y despidos• manejo de inventarios• órdenes atrasadas• faltantes

Identificación de alternativas, restricciones y costos

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Implementación y actualización del Plan

• Requiere compromiso de las áreas funcionales

• El comité de planificación puede recomendar en cualquier momento actualizaciones al Plan

• Es necesario el trabajo en común para poder llevarlo a la práctica

Objetivo: Determinar las cantidades de componentes y materiales, requeridos en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Producción.

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Planificación de requerimiento de materiales

• Objetivos• discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del

contexto de la planificación de recursos• desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de

materiales• distinguir entre demanda dependiente e independiente

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Operación eficaz • Flujo eficiente de materiales y servicios de parte de proveedores• Administración de las actividades internas relacionadas con recursos y

materiales• Disponibilidad de recursos en el momento oportuno• Rastreo de órdenes, subconjuntos, componentes, materias primas u

otros suministros

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Tipos de demanda

Independiente• Solamente influyen las condiciones del mercado• Debe ser pronosticada

Dependiente• la cantidad requerida es función de la demanda de otros elementos

que se mantienen en inventario

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Tipos de demanda

Independiente - Dependiente• Un mismo elemento puede estar sujeto a

demandas dependiente e independiente• Es el caso de un elemento que forma

parte de otro u otros productos pero también se comercializa en forma individual. P.ej: repuestos

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Estructura de Producto

Elemento Padre• Producto manufacturado a partir de uno o varios componentesComponente• Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser

transformado o llegar a ser uno o más padres

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ProgramaMaestro deProducción

Plan de Requerimientode Materiales

ExplosiónMRP

Lista de Materiales

Registros deInventario

Diseños deIngenieríay procesos

Transaccionesde

Inventario

Otrasfuentes dedemanda

Datos para la Planificación de requerimiento de materiales

SISTEMA

M.R.P.

INFORMES

PRIMARIOS

INFORMES

SECUNDARIOS

TRANSACCIONES

DE INVENTARIO

LISTA DE

MATERIALES

PROGRAMA MAESTRO

DE PRODUCCIÓN

REGISTRO

DE INVENTARIOENTRADAS

PROCESO

SALIDAS

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Resultados generados por MRP

ExplosiónMRP

Plan de requerimiento de materiales

ExplosiónMRP

Avisos de acción•Nuevos pedidos•Ajuste fechas

Informes prioridad•Listas de remisión•Programas proveed.

Informes capacidad•Plan req capacidad•Programa capacidad finita•Control entradas- salidas

Rutas yestándares de tiempo

Plan de recursos de manufactura

Informes de rendimientoDatos decostos yprecios

LISTAS DE MATERIALES (BOM) La estructura de fabricación y montaje del artículo en cuestión. Se emplea un esquema de árbol.

• Componentes que lo integran.• Cantidades de necesarias de cada uno

de ellos para formar el producto. • La secuencia en que los distintos

componentes se combinan para obtener el artículo final.

• Árbol por niveles.

FORMA TABULAR DE LA LISTA DE MATERIALES

FICHEROS DE REGISTROS DE INVENTARIOS

FICHEROS DE REGISTROS DE INVENTARIOS

Contiene tres segmentos:

Segmento Maestro de Datos: Información necesaria para la programación como:

identificación de los ítems en forma numérica, tiempo de suministro (Lead Time), stock de seguridad, algoritmo para determinar el tamaño del lote de pedido, nivel mas bajo en que aparece, porcentaje de defectuosos.

Segmento de estado de inventarios

Necesidades Brutas DisponibilidadesCantidades comprometidasRecepciones programadasNecesidades netasRecepción de pedidos planificadosLanzamiento de pedidos planificados

51 2 3 4PeriodosConceptos

Este segmento contiene en el caso más general información sobre.

Segmento de datos subsidarios:

Este segmento contiene información necesaria sobre ordenes especiales , cambios solicitados y otros aspectos.

CASO BÁSICOPROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCION

1 2 3 4 5 6 7 8Patines (P) 200 300 100 400Monopatines (M) 200 100 200

DEMANDA EXTERNA DE COMPONENTES

1 2 3 4 5 6 7 8Ruedas ( R ) 200 200 200

LISTA DE MATERIALES (BOM)

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8

PPL M 140 100 200

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8

PPL P 270 100 400

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8Demanda

independiente R

200 200 200

Periodos 1 2 3 4 5 6 7 8

NB R 560 1480 200 1200 1800 200

El elemento R (ruedas) además de ser una entrada a los elementos de niveles superiores, también tiene una demanda independiente como repuestos.

x4

x4x4

x1+ + + +

Realizar el plan de requerimientos con todos los elementos en Excel, y realizar el resumen de pedidos a fábrica y a proveedores. La tabla resultante debería ser la siguiente.

Técnicas de dimensionado de lote

Cantidad Fija. Lote a Lote (LFL): Consiste en realizar los pedidos

iguales a las necesidades netas, minimizando así los costos de posesión.

Periodo Constante: Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva. El pedido será igual a las necesidades en el intervalo elegido.

POQ (Periodic Order Quantity): Análogo al anterior pero usando el EOQ.

Periodo Constante

PC = 2, se retrasa el momento de emisión y con ello el de recepción.

FIXED PERIOD REQUIREMENTS RULE (SOMETIMES CALLED FPR)

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90 90 2880 1400 1200 0 -1800

RP RNN R 510 -1360 -1160 40 1840 2040

RPPL R 3350PPL R 3350

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90 90 2720 1240 1040 1840 40

RP RNN R 510 -1200 -1000 200 0 200

RPPL R 3190 2000PPL R 3190 2000

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90 90 -470 -1950 -2150 -3350 -5150

RP RNN R 510 510 1990 2190 3390 5190

RPPL RPPL R

Cmi = $1/unid-periodoCp = $1500/pedidoHP = Horizonte de planeación = 8 periodosD = Demanda (Requerimientos netos)EOQ = 1422

𝐷=510+1480+200+1200+1800+200=5390𝑢𝑛𝑖𝑑

𝑄∗=√ 2𝐶𝑃𝐷𝐶𝑚𝑖𝐻𝑃

=√ 2×1500×53901×8=1422

𝑁=𝐷𝑄

=53901422

=4𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠

𝑇=𝑄𝐷

=14225390

=0,264𝑑𝑒𝑙𝑜𝑠8𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜𝑠=2𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜𝑠

POQ (Periodic Order Quantity)

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90 1512 951,7 893,4 693,4 915,1 536,8

RP RNN R 510 1480 200 1200 1800 200

RPPL R 1422 1422 1422 1422PPL R 1422 1422 1422 1422

MINIMO COSTO UNITARIO

Periodo 2: NNR2 = 510 = QCmi = Se realiza el supuesto que se consume al llegarCpu = Cp / Q = $1500 / 510 = $2,94 / unid

Periodo 3: Q = NNR2 + NNR3 = 510 + 1480 = 1990Cmi =(0+Cmi*NNR3*1 periodo)/Q = 1*1480*1/1990 = $0,74/unidCpu = Cp / Q = $1500 / 1990 = $0,75 / unidCu = 0,75 + 0,74 = $1,49/ unid

Periodo 4: Q = NNR2 + NNR3 + NNR4 = 510 + 1480 + 200 = 2190Cmi =0+(Cmi*NNR3*1 periodo)/Q+(Cmi*NNR4*2 periodo)/Q = (0+1*1480*1+1*200*2)/2190 = $0,85/unidCpu = Cp / Q = $1500 / 2190 = $0,68 / unidCu = 0,68 + 0,85 = $1,53/ unid

MINIMO COSTO UNITARIO

MINIMO COSTO UNITARIO

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90 90 1520 40 1240 40 40

RP RNN R 510 0 200 0 1800 200

RPPL R 1990 1400 1800 200PPL R 1990 1400 1800 200

MINIMO COSTO TOTAL

MINIMO COSTO TOTAL

MINIMO COSTO TOTAL

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90 90 1520 40 1240 40 240

RP RNN R 510 0 200 0 1800 0

RPPL R 1990 1400 2000PPL R 1990 1400 2000

METODO SILVER MEAL

𝐶𝑇𝑃=𝐶𝑝+𝐶𝑚𝑖  

𝑁 ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑑𝑒𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜𝑠𝑝𝑜𝑟𝑄

𝐶𝑇𝑃 4=1500+1880  

3=1126,6

Periodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8NB R 560 1480 200 1200 1800 200D R 90 90

RP RNN R

RPPL RPPL R

EJERCICIO

Se requieren 50 unidades Awsome para la semana 8.

Realizar el plan de requerimiento de materiales completo.Presentar informe de las solicitudes.Realizar un Gráfico de tiempos de fabricación y montaje del producto.

EJEMPLO

Una empresa desea determinar el tamaño de lote óptimo de un programa MRP. La siguiente tabla muestra los requerimientos netos para ocho (8) semanas de programación (planeación corta).

Determinar la lotificación con todas las técnicas.