Máquina esmaltadora de azulejos por el sistema de...

Máquina esmaltadora de azulejos por el sistema de cortina

G. MARTINEZ CALVO * Doctor en Ciencias Químicas

RESUMEN

Se describe la máquina esmaltadora de azulejos basada en el sis-tema de cortina. La exposición se divide en cinco secciones: a) Coloca-ción de bizcochos, b) Rectificación e inspección, c) Esmaltado, á) Lim-pieza de cantos, y e) Encacetado. Se analiza la finßlidad que tiene cada una de las operaciones expuestas.

Se bosquejan los artificios mecánicos más frecuentemente utilizados para realizar estas operaciones, indicando las previsibles ventajas e in-convenientes de cada uno de ellos, cuando la operación no depende de las características particulares del bizcocho.

RÉSUMÉ

On décrit la machine à emailler des carreaux de faïence avec le système d'arrosage ou rideau (Waterfall System), Selon le but qui ont les opérations que se réalisent dans chacune d'elles, on peut considé-rer cinq sections: a) Placement de biscuits, b) Rectification et inspec-tion, c) Emaillage, 6) Nettoyage des bords et e) Encastage.

On ébauche les artifices mécaniques plus fréquents avec lesquels on fait possible ces opérations, indiquant les avantages ou inconvé-nients prévisibles de chacune quand cela ne dépend pas des caracté-ristiques particulières du biscuit.

SUMMARY

The glazing machine of wall tiles by the ^Waterfall Systemy^ is described. The study is divided in five sections: a) Arrangement of bisque tiles, b) Rectification and inspection, c) Glazing, d) Cleaning of edges and e) Saggaring. The purpose of these operations is analyzed with some detail.

The most frequent mechanical devices that make possible these operations are sketched. The advantages and disadvantages which one can foresee for each of them are explained for the cases lohen the operation is not dependent on the own characteristics of the bisque wall tile.

(*) METZEN Y SENA, Cerrito 470, Montevideo, Uruguay.

ENERO-FEBRERO 1966

MÁQUINA ESMALTADORA DE AZULEJOS POR EL SISTEMA DE CORTINA

ZUSAMMENFASSUNG

Man "beschreibt eine Wandplattenglasiermaschine nach dem Vor-hang-öder Wasserfallsystem. Die Arbeit befasst sich mit den folgenden Abschnitten: a) Aufgabe der geschrühten Platten, b) Masschleifen und Kontrolle, c) Glasieren, d) Kantenputzen und e) Einkapseln. Zweclc und Ausführung der einzelnen Arbeitsgänge werden auseinandergelegt.

Die dazu meist angewandten mechanischen Hilfsmittel werden ges-childert unter Angabe der Vor- und Nachteile jedes einzelnen, soferne sie nicht von speziellen Eigenschaften der geschrühten Platten abhängen.

L Introduccíón.

En la compleja unidad mecánica conocida por los fabricantes de azulejos como "máquina esmaltadora por el sistema de cortina" o "waterfall system'', se realiza no sólo la esmaltación propiamente dicha de los azulejos, sino toda una serie de operaciones preparatorias del acto de esmaltación (desbarbado, rectificación de tamaño, inspección de defectos, cepillado, etc.) y de termina-ción posterior (limpieza de cantos y encacetado, principalmente).

Las características particulares de cada azulejo y el proceso de fabricación en las fases previas al esmaltado, tienen gran influencia sobre estas máquinas. No es posible proyectar una máquina esmaltadora universal en donde se den cita todos los perfeccionamientos mecánicos con la idea de que ello será lo más adecuado en todos los casos. Un bizcocho obtenido a partir de una pasta tal, que nó tenga contracción ni en el secado ni en la cocción, no necesitará ser rectificado en sus dimensiones ya que todas las piezas serán del mismo tamaño. Del mismo modo, será inútil instalar en la esmaltadora un martillito golpeador para detectar grietas o el defecto de hojaldrado, si estos defectos no se dan en la fabricación, o si estando presentes no se ponen de manifiesto de un modo claramente audible que los identifique.

Es, pues, objeto del presente artículo describir las variadas operaciones que camúnmente se realizan en estas "máquinas esmaltadoras" comprendiendo des-de la colocación de los bizcochos, ya sea manual o mecánicamente, hasta el encacetado por uno u otro procedimiento del material esmaltado. Se esbozarán igualmente los artificios mecánicos con que aquellas operaciones se realizan, indicando las previsibles ventajas e inconvenientes de cada uno de ellos.

Para una mejor ordenación vamos a dividir la niáqüiña esmaltadora en cinco secciones, en función del tipo de operaciones qué en cada una de ellas se realiza: "Colocación del bizcocho", "rectificación e inspección", "esmaltado", "limpieza de cantos" y "encacetado".

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IL Colocación del bîzcocho.

1.—MANUAL.

En estos momentos en que la automatización integral de la fabricación de azulejos es más una realidad práctica que una meta distante, los sencillos y prácticos aparatos empleados en la colocación de los bizcochos en la máquina esmaltadora, no han conseguido hacer olvidar por completo al hoy casi desapa-recido obrero especializado en esa tarea. Hay algo que no está completamente solucionado en la colocación automática: Se trata de que, para hacerla posible, es necesario proceder a la ordenación previa de los bizcochos.

Gran número de fábricas de azulejos, por alguna característica de su pasta o por su particular modo de operar, se ven obligadas a apilar las piezas a la salida de la prensa, "cara con cara", invirtiendo por tanto cada segundo azu-lejo. El bizcocho obtenido más tarde, deberá ser ordenado en el caso de colo-cación automática. Ello significa una mano de obra considerable que, en mu-chos casos, se diluye haciendo coincidir esta operación con una clasificación del bizcocho.

Cuando la fabricación es buena y el porcentaje de bizcochos que deben descartarse por defectuosos es pequeño, la colocación manual hace innecesaria toda operación preparatoria, ya que el especialista pondrá las piezas sobre la cinta sin perder su ritmo, cualquiera que sea el orden en que las reciba. Más adelante, en la sección de inspección, una operaria retirará los bizcochos defectuosos. En estas condiciones, un buen obrero pone con seguridad unos 5.000 bizcochos por hora. Si el bizcocho superior de la pila se encuentra en posición normal de esmaltación, lo empuja con una mano dejándolo caer sobre la otra que a su vez lo deposita sobre las correas transportadoras. Si, por el contrario, está invertido, lo hace girar con la primera para dejarlo caer sobre la segunda.

En el caso de que los bizcochos estén ordenados, sea porque el apilado en las prensas se haga en posición normal, sea porque se clasifiquen y ordenen a la salida del horno, la colocación manual será de un rendimiento algo supe-rior. La práctica de la operación puede ser la misma indicada en el caso anterior, pero especialmente cuando se trata de azulejos delgados, entre 4 y 6 mm., es común que el operario tome entre sus manos un grupo de bizcochos y mante-niéndolos paralelos y próximos a las correas los vaya dejando caer uno por uno; cuando le quedan 4 ó 5, con un amplio movimiento de brazos "le gana terreno a las correas" colocándolos de un modo similar a como se extienden sobre la mesa los naipes de un mazo de cartas; de este modo, puede tomar otro grupo de bizcochos y continuar poniendo sin dejar espacios vacíos.

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No obstante la ventaja apuntada, la colocación manual ya casi no se prac-tica, por ser de un rendimiento inferior a la mecánica. Supedita, además, la pro-ducción de una máquina y de todo el equipo de personal que en ella trabaja, al estado anímico y hasta físico del operario colocador. Por otra parte, en la colocación automática, el obrero u obrera que alimenta la máquina, es un peón sin calificación, y el ritmo de trabajo está impuesto por la velocidad de la cinta.

2.—AUTOMÁTICA.

Dos son los sistemas que con más frecuencia pueden verse en las industrias del azulejo :

a) El primero podría llamarse de posición horizontal Paquetes de bizco-chos igualmente orientados, se van metiendo en una pequeña torre formada sen-cillamente por cuatro hierros-ángulo, montada directamente sobre la correa transportadora (fig. 1). Estos ángulos contornean la pila de bizcochos con una

FiG. 1.^Colocación automática ''horizontal".

luz de 4 a 5 milímetros, para permitir en su interior el apilado cómodo de los paquetes e impedir al mismo tiempo desplazamientos laterales. Los lados fron-tales de los dos hierros-ángulo delanteros se interrum.pen a una distancia de la correa, superior en unos dos milímetros al grueso del bizcocho. En estas con-diciones, al descansar la pila sobre la correa en movimiento, ésta arrastra y saca

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Únicamente el bizcocho inferior ; la pila desciende y un nuevo bizcocho es arras-trado.

Con este sistema de colocación, la distancia entre los bizcochos es de sólo unos pocos milímetros, de una gran uniformidad y está determinada por la ve-locidad de la correa y el grueso de las piezas. Como puede apreciarse en el di-bujo (fig. 2), la distancia será la recorrida por la correa durante el tiempo que a la pila le cuesta descender el grueso de un bizcocho.

LÜ:C DE APROX. 2 M M e V

FiG. 2.—Factores que determinan el espaciado de los bizcochos: v y H.

Cuando los bizcochos son delgados (4 a 5 milímetros) se pueden suprimir dos de los hierros-ángulos dejando sólo los frontales. El balanceo que la pila experimenta en el momento en que el bizcocho inferior ha emergido la mitad de su dimensión, es de poca amplitud. Por otra parte, el obrero que alimenta la máquina, acostumbra a descansar una mano sobre la pila, sujetándola y presionándola en ocasiones.

Hay que prestar especial atención al elemento transportador. No es reco-mendable emplear correas trapezoidales ya que el rozamiento entre éstas y el bizcocho que deben arrastrar, puede ser inferior al que va a producirse entre este último y el superior con el que está en contacto; si esto ocurre, las correas se deslizarán por debajo de la pila, desgastándose y sin producir efecto alguno. Debe emplearse una correa plana de goma-tela de unos 10 centímetros de ancho, que se mantiene continuamente mojada por inmersión en un depósito de agua; el bizcocho, por su porosidad característica, se "agarra" prácticamente a la correa.

La capacidad de colocación de este sistema es casi ilimitada. Es normal tra-bajar entre 7.000 y 10.000 azulejos de 15x15 por hora.

El inconveniente principal que presenta aparece como resultado del roza-miento entre los bizcochos, sobre todo a partir del momento en que la mitad del bizcocho inferior ha salido de la pila; todo el peso de esta última gravita

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entonces sobre la arista posterior del bizcocho que puede desconcharse, sobre todo si la forma del relieve posterior es del tipo rayado o de bandas en una sola dirección, al que tan adictos son los fabricantes españoles, y estas bandas se encuentran paralelas a aquella arista (ñg. 3).

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FiG. 3.—Inconvenientes de la colocación automática ''horizontal.

b) De posición vertical. Como puede verse en la ñg. 4, los bizcochos se colocan de canto y ligeramente inclinados hacia atrás, sobre la cinta transporta-dora que, en este caso, está formada por dos correas trapezoidales. Una tabla

ÁNGULO y METÁLICO CON MANMA>

F^ETl RABLE

/ CORREAS DE MOVIMIENTO

R X P I D O

FiG. 4.—Colocación automática ''vertical.

O chapa lateral, que corre a lo largo de toda la zona de colocación por encima de las correas, limita la posición de la columna de bizcochos, centrándola con respecto a aquéllas. Una pequeña escuadra metálica o de otro material rígido, unida mediante un cable a un contrapeso, mantiene en posición los últimos biz-cochos colocados y permite adosarles con facilidad los grupos siguientes. La longitud de esta zona de colocación es muy variable, llegando frecuentemente

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a 2 Ó 3 metros; esto significa una ventaja sobre el sistema "horizontal" al per-mitir esa larga columna de bizcochos una mayor libertad en la alimentación.

Hacia el final de esta sección, cuando las correas empiezan a descender to-mando la curva en las poleas correspondientes, una planchuela de 3 a 4 centí-metros de ancho emerge gradualmente entre ellas y se prolonga lo suficiente para proyectarse sobre el tramo siguiente de correas que avanza mucho más velozmente. Los primeros bizcochos colocados, al llegar a este punto, dejan de apoyarse en las correas y se deslizan sobre la planchuela empujados por la columna que les sigue. Al final de la planchuela "pierden pie" y caen sobre otras dos correas situadas algunos centímetros más abajo que, al avanzar a mayor velocidad, se los van llevando ya en posición normal horizontal.

Como es lógico, las velocidades de estos dos tramos de la máquina son tales que, mientras el primero con los bizcochos de canto avanza el grueso de un azulejo, el segundo lo hace en unos 18 ó 19 centímetros (15 del bizcocho y 3 ó 4 de separación).

Con este sistema, la colocación no es tan precisa como en el anterior y hay una mayor separación entre los bizcochos. Diferencias en el grueso determinan sensibles variaciones en la separación de los mismos ; baste recordar que para gruesos de 5 milímetros la relación de velocidades entre los dos tramos será de 5 a 190, o lo que es lo mismo, de 1 a 38, y que como consecuencia, una dife-rencia en el grueso de 0,5 milímetros, significará una variación en la separación de casi 20 milímetros.

Muy frecuentemente, los bizcochos de canto no están completamente ado-sados unos a otros, sino algo separados en la parte inferior que se apoya en las correas, lo que produce el mismo efecto que las diferencias en el grueso. Lo mismo ocurre con las diferencias de inclinación de los bizcochos y con los defectos que puedan presentar las aristas del dorso por las que se apoyan.

Por todas estas causas, no puede pretenderse el colocar los bizcochos con

ASPA© DS GOMA PURA

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FiG. 5.—Separador de azulejos sobrepuestos.

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pocos milímetros de separación si se quiere evitar el que frecuentemente apa-rezcan montados uno en otro. Como de todos modos se produce este defecto algunas veces, se puede normalizar la posición de los bizcochos sobrepuestos, colocando sobre las correas una especie de molinete con aspas de goma dura que, al girar, golpea los montados colocándolos en su lugar (ñg. 5).

Este parece ser el sistema de colocación más aceptado. Como en el anterior, rendimientos de 8.000 a 10.000 piezas de 15 x 15 centímetros por hora se conside-ran normales.

III. Rectificación e inspección.

Es en esta sección de la máquina donde caben más variaciones por la in-ñuencia que en ella ejercen las características particulares de cada azulejo y de cada fabricación.

1.—RECTIFICACIÓN DEL TAMAÑO.

Aunque los fabricantes se preocupan cada día más por trabajar con mate-rias primas y composiciones que les permitan obtener un buen bizcocho sin contracción alguna, pastas con 2 % de contracción son todavía frecuentes. En este caso, deben esperarse bizcochos y más tarde azulejos de diferente tamaño.

La clasificación por tamaños del azulejo terminado, ya sea manual o mecá-nicamente, es una operación cara, no tanto por la mano de obra que en ella se invierte, como por las complicaciones que crea en el almacenaje, en la expe-dición, etc. Por esta razón muchas máquinas esmaltadoras llevan como agregado previo una rectificadora del tamaño del bizcocho. Esta operación se realiza primero en una dirección, mediante 3 ó 4 anillos giratorios de esmeril, conti-nuos o formados por segmentos, de posición regulable con toda precisión, situados al mismo lado de las correas transportadoras. Cada anillo complemen-ta la acción del anterior hasta dejar el bizcocho del tamaño prefijado. Un me-canismo que describiremos en la sección "limpieza de cantos" hace girar los azulejos en un ángulo de 90° posibilitando su rectificación en la otra dirección con un conjunto igual de piedras esmeril. Todo un conjunto de pequeños ro-dillos de goma, de unos 6 centímetros de diámetro, muy juntos unos a otros, descansan sobre los bizcochos que pasan, impidiendo que salten al entrar en contacto con los anillos, sobre todo en la parte ascendente de éstos.

La rectificación se realiza, lógicamente, al ritmo impuesto por la esmaltación, no habiendo en este caso mano de obra alguna, y debiendo considerarse única-mente la inversión primera de la máquina.

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2.—RECTIFICACIÓN DE LAS ARISTAS.

Lo normal es que ya a la salida de la prensa, manual o más frecuentemente de un modo mecánico, se eliminen las rebarbas y hasta se dé a las aristas un pequeño biselado. Sin embargo, no es infrecuente el hacerlo, o el completarlo, sobre el bizcocho, en esta sección de la esmaltadora.

La operación se realiza mediante dos discos de esmeril de unos 20 centíme-tros de diámetro, colocados por encima y a ambos lados de las correas, en un ángulo no superior a los 45"* con respecto a la horizontal (fig. 6). Se hacen girar

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FiG. 6.—Rectificador de discos abrasivos para los cantos. Operación rígida.

después los bizcochos en 90° y se rectifican las otras dos aristas con otro con-junto igual.

La uniformidad de tamaño y de grueso, tiene una gran influencia en el éxito de esta operación. Para darle una mayor elasticidad se sustituyen los rígidos discos de esmeril anteriores por otros especiales de papel esmeril montados sobre discos de goma, como puede verse en la fig. 7. El efecto que se consigue en este caso es más suave que con los discos rígidos.

PAPEL ABRASIVO

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FiG. 7.—Rectificador de papel abrasivo para los cantos. Operación flexible y superficial.


MAQUINA ESMALTADORA DE AZULEJOS POR EL SISTEMA DE CORTINA

3.—SONADO DE LOS BIZCOCHOS.

Kay defectos no visibles en el bizcocho cuya manera más efectiva de poner-los de manifiesto consiste en golpearlos con un martillito, para que el diferente sonido que emiten los acuse. Tal suele ocurrir con las grietas producidas en el enfriamiento del horno o con el hojaldre de prensado.

El martillito, de metal o madera, se instala en esta sección de la máquina y su accionamiento puede ser diverso: normalmente mecánico o mandado por ojo eléctrico. Este último tiene la ventaja de que la acción provocada por el propio bizcocho que pasa está sincronizada de tal suerte que se efectúa repe-tidas veces sobre la parte central de la pieza. Los mecánicos suelen golpear de un modo continuo, indiscriminadamente en las orillas y centro, con el peligro de deteriorar alguna arista.

Puede estar instalado por debajo o por encima de las correas. En cualquier caso, el elemento transportador en este punto debe estar constituido por co-rreas trapezoidales o similares, a fin de que el bizcocho estando lo menos apo-yado posible, suene claramente al ser golpeado.

La instalación de este mecanismo significa la dedicación de una obrera al retiro no sólo de las piezas con sonido defectuoso, sino también de todas aqué-llas otras que visiblemente no estén en condiciones de ser esmaltadas. Al mismo tiempo esta operarla corregirá defectos de colocación tales como bizcochos su-perpuestos y llenará espacios vacíos con material bueno.

4.—CEPILLADO.

Es necesario quitar de la superficie que va a recibir el esmalte, el polvo que de un modo natural se ha depositado o las partículas del propio bizcocho, producidas por rozamientos en las operaciones previas de clasificación y colo-cación, y más particularmente, en las de rectificación de tamaño y de aristas

C A B I N A ^ ' CON ,

ASPIRACIÓN

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— CEPILLO CILÍKIDRICO

14

FiG. 8.—Limpieza de polvo con cepillos cilindricos.

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cuando éstas se realizan. Esta operación de limpieza se realiza por medio de un cepillo cilindrico como el de la fig. 8, o plano y circular como el de la fig. 9. Debe estar encerrado en una pequeña cabina con buena aspiración.

CABINA.

ASPIRACIÓN U

También es conveniente cepillar la cara inferior para evitar que se des-prendan partículas en la sección de esmaltación o se peguen a los cables o co-rreas de esta zona yendo finalmente a contaminar el esmalte que circula. El cepillo, cilindrico en este caso, se coloca inmediatamente debajo del superior, para evitar que en él se frenen o detengan los bizcochos delgados y por tanto de poco peso.

5.—MOJADO.

Esta operación se realiza para frenar la succión del agua de la suspensión del esmalte por parte del bizcocho, principalmente en aquellos casos en que la porosidad de este último es elevada. Si la succión es muy rápida, el esmalte depositado sobre el bizcocho pierde inmediatamente su agua, sin haber tenido tiempo de llenar pequeñas irregularidades que en ocasiones presenta su super-ficie. De este modo, quedan espacios vacíos, cuyo aire, al desprenderse en forma de gran burbuja en el momento de la fusión, da lugar a la formación de agu-jeros en el esmalte, muchos de los cuales no llegan a cubrirse en el proceso de cocción.

El mojado se realiza a pistola con o sin ayuda de aire comprimido. Es im-portante asegurar un uniforme mojado de los bizcochos por la inñuencia que ello tiene en la capa de esmalte que fijarán más adelante; si la red de agua normal no garantiza una presión uniforme, se debe recurrir al empleo de un tanque intermediario con nivel constante.

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IV. Esmaltado.

Vamos a considerar dos aspectos en esta sección : el referente a los tan-ques o depósitos de esmaltación y el que se refiere al elemento transportador de los bizcochos en el momento de recibir el esmalte.

1.—^DEPÓSITOS DE ESMALTACIÓN.

En un intento de clasificar estos depósitos, tomando como idea ordenadora una de sus características más importantes, pueden considerarse dos grupos : los que trabajan "con vacío" y los "abiertos" de nivel constante.

Depósitos con vacío.—Aunque es frecuente decir que estos depósitos "tra-bajan al vacío" y que ello contribuye a eliminar burbujas de aire contenidas en la suspensión del esmalte, lo cierto es que el vacío sólo alcanza a lo indis-pensable para llenarlos por succión y que su acción sobre las burbujas, cuando se trata de suspensiones de esmaltes de bajo peso específico y de mediana o alta viscosidad, es prácticamente nula. Sería más correcto designarlos como de-pósitos "con depresión".

De una capacidad que oscila alrededor de los 50 litros, son generalmente de cuerpo cilindrico, que se aplana y angosta en su parte inferior, hasta confi-gurar una ranura en donde se coloca una boquilla de una adecuada apertura. La entrada del esmalte se realiza por la tapa, de cierre hermético y de un diámetro igual al del tanque. La succión se efectúa con una bomba aspirante conectada al tanque por medio de una salida practicada en la misma tapa (fig. 10).

Estando cerrada la boquilla, el tanque se llena como consecuencia de la de-presión creada por la aspiración de la bomba. Una válvula formada por una simple pelota dentro de una jaulita, marca el final de la operación de llenado, cuando al elevarse flotando en la suspensión tapa el orificio de salida del aire.

Cerradas las conexiones con el depósito alimentador de esmalte y con la bomba, el esmalte sólo puede salir al abrir la boquilla si se da entrada a algo de aire por la válvula (1) normalmente situada en la parte superior de la parte cilindrica, por encima del nivel más alto que alcanza el esmalte. Para una bo-quilla determinada, la cortina de esmalte tendrá un espesor que será función de la cantidad de aire que se permita entrar por la válvula. Por esta circuns-tancia, en este tipo de depósitos, las boquillas no son de apertura regulable sino fija, tratándose a lo sumo de cambiar una por otra que tenga un campo de va-riación más conveniente.

Iniciada la esmaltación, después de haber regulado adecuadamente la entra-da de aire, puede observarse que a medida que los segundos pasan, la cortina se va achicando paulatinamente, obligando a una corrección en la posición de

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la válvula para abrirla más. Esta necesidad de ir aumentando la entrada para el aire, se puede repetir varias veces en el curso del vaciado del depósito. Hay una clara irregularidad en esto, ya que es la apreciación de una disminución

^ , , - " ^ EN TRABA i « = n \DE ESMALTE

VÁLVULA D£ ' PELOTA Y

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ENTP^DA DE A»RE

(REGULACIÓN)

BOQUILLA • • ^ P U A

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FiG. 10.—Depósito esmaltador intermitente de ''vacio''

en la salida de esmalte, lo que provoca la acción correctora por parte del ope-rario a cargo de la esmaltación. La explicación de este fenómeno es clara : sobre la boquilla de salida gravita una presión hidrostática determinada por la al-tura H del esmalte; esta presión es la medida de la fuerza de aspiración que se ejerce sobre el aire exterior a través del orificio de la válvula. En estas condi-ciones, al ir descendiendo el nivel del esmalte, disminuye la altura H y como consecuencia la cantidad de aire que penetra en el depósito. Es necesario, pues, el ir abriendo de un modo gradual la entrada de aire para que al mantener éste su caudal se mantenga uniforme la cortina de esmalte. Por más cuidadoso y experto que sea el operario no puede realizar esta operación con precisión, siendo ésta una de las causas de que este tipo de depósito se emplee cada día menos en la industria.

Hay, sin embargo, una corrección posible al defecto apuntado, consistente en colocar la válvula en la posición (2) por debajo del nivel del esmalte muy

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próximo a la boquilla. La presión hidrostática en ese punto vendrá medida por la altura Ä, menor que H, por lo que el aire penetrará por la válvula en tanto que el esmalte sale por la boquilla. La fuerza que impulsará al aire a entrar será una expresión de la diferencia H — h que es constante cualquiera que sea el nivel del esmalte.

La contradicción existente en el hecho de introducir aire a través del es-malte con el burbujeo correspondiente en un depósito al que se atribuye como ventaja principal la eliminación de burbujas por trabajar con vacío, puede ser más aparente que real. El aire que entra por la válvula, lo hace en forma de grandes burbujas que fácilmente se elevan en el esmalte ; crean al mismo tiem-po una corriente ascensional que arrastra tras sí las más pequeñas que puedan formarse. Serán las características particulares de la suspensión de esmalte empleada las que decidan sobre la conveniencia o no de la corrección indicada.

Otro inconveniente de este tipo de depósitos es su intermitencia; hay, en efecto, una pérdida de tiempo por concepto de llenado, que en función de la capa de esmalte depositada sobre el bizcocho y el ancho de la pieza (ancho de la cortina) puede llegar a un 25 % del tiempo total. En la práctica se suele tra-bajar con dos depósitos alternativamente ; como el llenado de cada uno tiene lugar mientras el otro está en trabajo, la única pérdida de tiempo es el emplea-do en cerrar la boquilla del vaciado, abrir y limpiar la del otro y regular su válvula de aire.

Su principal ventaja está en lo lento de la caída del esmalte. Como conse-cuencia de la depresión interior, la cortina parte de la boquilla prácticamente con velocidad inicial nula, y pasando los bizcochos a no más de unos pocos centímetros, el impacto sobre su superñcie es muy leve; la onda de esmalte que se produce como consecuencia del mismo, en sentido contrario al de avance de las correas, es muy pequeña, garantizando una uniformidad de capa entre las orillas anteriores y posteriores del azulejo.

Actualmente este tipo de depósitos ha sido casi totalmente sustituido por los abiertos de funcionamiento continuo, mucho más sencillos y de mayor ren-dimiento.

Depósitos abiertos.—Como puede deducirse de su nombre, todos estos tan-ques trabajan a presión normal. Aunque con formas variadísimas, todos ellos tienen como característica común su pequeño tamaño ; se ha llegado en ellos a un compromiso entre la conveniencia de que la altura de esmalte sea pequeña a fin de tener la menor velocidad posible de salida, y la necesidad de que esa altura sea suficiente para neutralizar el impacto y las corrientes creadas por el recibo del esmalte que los alimenta, de tal suerte que no se afecte la perfección de la cortina.

La diferente manera de dar forma a la cortina de esmalte hace posible un

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ordenamiento de estos depósitos en dos grupos: los que trabajan con boquilla y los de rebose. Entre estos dos tipos claramente definidos hay a«lgünos depó-sitos de transición que marcan el paso del uno al otro.

La forma más clásica de los abiertos con boquilla es del tipo cuyo corte está bosquejado en la fig. 11. En general, la alimentación de esmalte no se hace con chorro directo, sino que se dispersa interponiendo alguna chapa para evitar agitaciones y corrientes profundas que puedan alterar la perfección de la cortina.

R H B O S E DE NIVEL. CONSTANTE

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REQULA.BLE

) M PACTO y FUERTE

FiGS. 11-12.—Depósitos esmaltadores continuos, abiertos, de boquilla.

Un tubo de rebose permite eliminar el exceso de alimentación y mantiene constante el nivel del esmalte, cosa esta última indispensable para obtener una cortina sin cambios.

La boquilla suele ser de apertura regulable, para hacer posible el esmaltar con capas diferentes a partir de una misma suspensión o hacerlo con una misma capa a partir de los diferentes esmaltes que se emplean en una misma planta in-dustrial. Al mismo fin conducen las diferentes salidas de rebose a diferentes niveles que presentan algunos depósitos.

Variaciones a la forma clásica pueden verse en las fig. 12 y 13; estos últimos están especialmente configurados para aquellos casos en que el esmaltado se hace en dos etapas y éstas deben tener lugar muy inmediatas la una a la otra. Muy frecuentemente, un tamiz de norma adecuada va colocado en la boca del depósito.

Tanto en los depósitos cerrados con "vacío" como en los abiertos descritos, se producen con frecuencia estrangulamientos en la cortina, motivados por bur-



bujas atrapadas en la suspensión; esto es especialmente frecuente con suspen-siones de ¿ran viscosidad. Cuando las burbujas de un diámetro igual o superior a la apertura de la boquilla pasan por ésta, la cortan por un instante, dejando sobre el bizcocho una zona sin esmaltar de forma más o menos elíptica o una depresión en el esmalte.

Diferenciándose, en cambio, de los depósitos cerrados, es característico de los abiertos una gran velocidad de salida de la cortina de esmalte, no obstante su poca capacidad. Esto significa en muchos casos un serio inconveniente, pues, resultado del fuerte impacto sobre el bizcocho es, que el esmalte parece esca-

FiG. 13.—Depósito esmaltador doble para operar en dos etapas inmediatas.

FiG. 14.—Lámina de inclinación regu-lable para modificar el ángulo de in-cidencia de la cortina con el bizcocho.

parse hacia atrás, dejando una menor capa en ese lado de la pieza. Hay un agregado interesante a estos depósitos con la finalidad de corregir el defecto apuntado, consistente en colocar bajo la boquilla, interrumpiendo la caída ver-tical de la cortina, una lámina de acero de unos 6 centímetros de ancho que puede hacerse girar en torno a un eje horizontal (fig. 14). La cortina hace impac-to en la lámina y dando a ésta diferentes inclinaciones se consigue variar el án-gulo de incidencia de aquélla con la superficie del bizcocho, hasta obtener una capa de esmalte completamente uniforme.

La primera variación a la forma clásica de boquilla, aparece en los depósitos representados en las figs. 15 y 16. La salida del esmalte, si bien se mantiene en el fondo del depósito, lo hace de un modo lateral. Una de las paredes se inte-rrumpe antes de llegar al fondo, dejando una apertura sobre la que se coloca una lámina a modo de compuerta regulable que, junto con el fondo, configuran una ranura o boquilla. El fondo mismo del depósito se prolonga más allá de la

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ranura, siguiendo en uno de ios tipos su propio plano inclinado y en el otro en forma de un labio que termina de un modo vertical.

P E B O e E DE MIVEU

BOQUILLA

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FiG. \5.—Depósito esmaltador con boquilla regulable lateral.

En ambos se ha tratado de eliminar el efecto de las burbujas que, igual lle-gan hasta la ranura de salida, pero se desprenden al correr el esmalte en capa delgada por la prolongación del fondo. También se frena en ellos la velocidad de caída de la cortina, al mismo tiempo que se sale de la rígida dirección ver-tical. Se insinúa aquí el primer punto de acercamiento a los depósitos sin bo-quilla que trabajan por rebose.

Depósito de transición entre los dos grupos abiertos es el que se ve en la fig. 17. Se mantiene la ranura de salida regulada por una lámina vertical como

P A N T A L L A N O R M A U Z A D O f ^ A

M J V E U B A J O

FiG. 16.—Depósito esmaltador con boqui-lla regulable lateral.

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C O R T I N A DE REBOSE

FiG. 17.—Depósito esmaltador "de transición''.

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en los dos depósitos anteriores, pero ocupando una posición más elevada. El fondo en forma de media caña algo aplastada, se eleva y prolonga en forma de un labio exterior por donde resbala el esmalte para caer después libremente. El nivel del esmalte se eleva muy poco sobre la ranura de salida. Se han conjugado en este depósito una adecuada capacidad de esmalte y una mínima presión hidros-tática en la salida. La esmaltación tiene lugar suavemente de un modo similar a lo que ocurría en los depósitos con vacío, con las ventajas de la continuidad, uniformidad y eliminación de las burbujas. Una chapa inclinada sumergida en el esmalte, mantiene la ranura de salida alejada de toda agitación.

Los depósitos abiertos tipo rebose más frecuentes, de planta más o menos cuadrada y poco fondo, tienen una de su cuatro paredes algo más baja que las otras por donde rebosa el esmalte y corre suavemente por una pendiente cons-tituida por una lámina de vidrio o acero inoxidable debidamente rectificada, para caer lentamente después en forma de cortina. Un tabique de chapa que llega muy cerca del fondo, neutraliza la agitación producida por la alimenta-ción (fig. 18).

En este tipo de depósitos, la regulación de la cortina se logra regulando la alimentación ya que todo el esmalte que entre en el depósito debe rebosar. Es

DISPOSITIVO DE AUMENTACIÓN POR NIVEL

CONSTANTE

TABIQUE NORMAU2A-

X>OR

ELIMINACIÓN DE BURBUJAS.

í REBOSE

ALIMEN->^TAC10N

y,','V/^^^>^At'

G. MARTINEZ CALVO

necesario pues, que la alimentación se haga desde un tanque de nivel constante y salida regulable.

Al mismo tipo, pero con una forma bien diferente, pertenece el conjunto diseñado en la fig. 19. El tanque alimentador de salida regulable es típicamente uno de los depósitos abiertos con boquilla, en tanto que el verdadero depósito de esmaltación situado debajo, es poco más que una navecilla alargada en for-

L TANQUE

AL.IMENTADOR, CON BOQUILLA,

CORTÜ^A PREPARADORA

REB09E DE r^lVHL.

ELIMINACIÓN DE BURBÜUAS

FiGS. 19-19 B.—Depósito de rebose, alimentado por de-pósito normal a boquilla.

ma de media caña con un pequeño labio de rebose. La caída libre del esmalte se realiza desde una altura mínima, sin burbujas. Una pequeña modificación de la navecilla (fig. 19) hace posible la esmaltación con doble cortina cuando ello es recomendable.

Cualquiera que sea el tipo de depósito que se emplee, la operación de es-maltación se realiza frecuentemente en dos capas, cuando así lo recomiendan las características del bizcocho y el efecto que se desea conseguir.

El orden seguido en la descripción de estos depósitos no tiene la pretensión de establecer una graduación de valores, ya que, como se dijo al principio.



cada bizcocho y cada fabricación tienen mucho que decir en la elección del más conveniente.

2.—ELEMENTO TRANSPORTADOR.

Hay que prestar especial atención al sistema de sostén y transporte en esta parte de la esmaltadora, ya que en los espacios comprendidos entre los bizco-chos recibirá igualmente el esmalte. Estos elementos se lavan de un modo con-tinuo generalmente por inmersión en un baño de agua; sin embargo, su lim-pieza rara vez es total aunque sólo sea porque el agua de lavado se va enri-queciendo más y más en esmalte. Como consecuencia, el dorso de los azulejos aparecerá a la salida del horno con la huella en esmalte (más o menos marca-da, más o menos brillante) del contacto habido entre los bizcochos y el ele-mento transportador. Si el contacto fuese de gran superficie se producirían se-rios inconvenientes al pegarse los bizcochos a los soportes y cacetas refracta-rias en la cocción final. Estos elementos están, pues, configurados para reducir al mínimo la superficie de apoyo.

Están en primer lugar los cables de acero con los que el contacto tiene lugar apenas por dos líneas paralelas. Deben estar especialmente preparados para la máquina, sin costuras ni empalmes, para evitar cambios en la velocidad de uno y otro cuando aquellas uniones, algo más gruesas, lleguen a las poleas mo-toras.

Dentro del mismo tipo se han ensayado cuerdas de nylon y alambres de acero.

Se emplean con éxito correas trapezoidales perforadas, con tornillos de bronce de cabeza fresada cada dos o tres centímetros y cuya parte roscada sobresale verticalmente del plano de la correa unos 10 milímetros (fig. 20). E] apoyo en este caso, son unos pequeños circulitos dispuestos en dos líneas.

TORNltUOO, PARTE - ^

ROSCADA^-

GOMA V tí LCAN IZADA

FiG. 2 0 -

24

'forrea perforada, con hor-nillos. FiG. 21.—Correas trapezoidales especiales.

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Pueden verse con clavos en lugar de tornillos. La idea, sin embargo, no es recomendable ya que las puntas se redondean irregularmente y raspan el dorso de los bizcochos desprendiendo partículas que contaminan el esmalte.

En la fig. 21 pueden verse dos tipos de correas específicamente dedicadas a su empleo en estas máquinas; se trata de correas trapezoidales típicas sobre cuyo lado exterior se ha vulcanizado, en la una, una especie de lámina de goma de unos 10 a 12 milímetros en posición vertical, y en la otra, una correa pris-mática de sección triangular equilátera.

De forma menos clásica es el sistema de transporte esquematizado en la fig. 22. Se trata de dos pequeñas correas planas de no más de 1 milímetro de

(3 (2

B CORTE A-B

5) POLEAS HORIZONTAUE8

© i::::j_ .__L:ZI::4>5 ̂ ^

GROESO |i


guen entre sí o a los soportes refractarios. En ocasiones la limpieza se limita a dos de los cantos ; aquellos que por su especial forma de colocación en el horno podrían dar lugar a pegaduras.

Sin embargo, es práctica casi general la limpieza total, operación que lleva implícita la necesidad de hacer girar los azulejos 90"" para hacer asequibles los cuatro cantos a los elementos rascadores. Como los elementos rascadores pro-piamente dichos y los mecanismos de giro son entre sí completamente inde-pendientes los vamos a considerar separadamente.

L—ELEMENTOS DE LIMPIEZA.

Cuando por primera vez se presentó en las máquinas esmaltadoras la con-veniencia de abandonar el rasqueteo manual de los cantos para avanzar en la mecanización, la idea obvia fue recurrir al empleo de láminas delgadas de acero que los rozasen con la fuerza necesaria al amparo de su elasticidad. Las láminas detenían los bizcochos sobre las correas transportadoras convencionales que, debieron ser sustituidas por cadenas con topes, adecuadamente espaciados, que los empujasen obligándolos a pasar.

Como excepción, el giro de los azulejos en este caso, dependiente del siste-ma de rasqueteo, se realizó cambiando la dirección del movimiento mediante otro juego de cadenas igual, sincronizado con el primero y situado en ángulo de 90°. Apareció así un primer sistema de limpieza de gran complejidad y de una limitada capacidad de producción, ya que para hacer posible el cambio de dirección de los azulejos, deben estar espaciados en algo más que su propia dimensión.

Salvo en el indicado, en todos los otros sistemas los azulejos pasan sin ayuda entre los elementos de limpieza y el giro se realiza sin cambiar de dirección.

Satisfactorio es el sistema que emplea como elementos rascadores ruedas similares a las de bicicleta en las que las cubiertas han sido sustituidas por correas cilindricas de unos 30 milímetros de diámetro, de goma blanda. Las dos ruedas que, una a cada lado de la máquina componen cada grupo limpiador, están perfectamente enfrentadas ocupando un plano vertical, normal a las co-rreas transportadoras. Giran a unas 60 revoluciones por minuto en torno al eje situado al mismo nivel o ligeramente inferior que el bizcocho que de-ben limpiar. Cada rueda, independientemente, se puede aproximar o alejar con toda precisión para poder adaptar el sistema a cualquier dimensión de los azulejos (fig. 23).

Se emplean con éxito ruedas reales de bicicletas a cuyas cubiertas con la

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correspondiente cámara se da un poco de aire para asegurar su exactitud circular.

Los azulejos a su vez, deben llegar hasta las ruedas perfectamente guiados.

CORREA C»UINDRÍCA DE GONA

BLAKiOA

FiG. 23.—Limpieza de cantos con ruedas giratorias.

en tanto que el elemento transportador (correa plana o doble trapezoidal) debe descansar sobre base rígida para que no ceda en la zona donde el rasqueteo se realiza.

Muy frecuentemente el sistema empleado consiste en correas redondas de goma, de unos 20 milímetros de diámetro, montadas como puede verse en la fig. 24. La polea grande inferior es la motora en tanto que las dos pequeñas son tensoras; la superior, libre, está algo inclinada con respecto al plano de



las otras tres para provocar una rotación de la correa sobre sí misma, que de este modo se desgasta uniformemente por todo su perímetro.

Las dos correas que componen un juego están montadas en una misma ban-cada que permite inclinar el plano mismo en que ambas se mueven ; es reco-

CORRE^ DE GOMA ORCULAR.

POLEA MOTORA

FiGS. 24-24 B.—Rasqueteo de cantos con correas redondas de goma.

mendable inclinarlas hacia la salida de la máquina para que el primer punto de contacto con el azulejo que llega, tenga lugar en la esquina inferior (fig. 24 B).

Cada correa puede acercarse o alejarse independientemente sin modificar por ello su plano de acción. Igualmente puede hacerse girar todo el chasis que la soporta, para poder elegir entre que roce totalmente de arriba a abajo el canto del azulejo o bien que, ocupando una posición algo inclinada, toque tan sólo la parte inferior del mismo (así en el dibujo).

En un sistema similar al anterior, las correas redondas de goma están sus-'tituidas por correas trapezoidales típicas. En este caso y para dar entrada a los azulejos entre las correas, éstas no ocupan ün mismo plano sino que con-vergen ligeramente hacia la entrada de la máquina (fig. 25).

Al mismo tipo corresponde el sistema en el cual la limpieza se realiza con

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- ^ ^

FIG. 25.—Limpieza de cantos con correas trapezoidales.

una ancha correa plana de unos 8 a 10 centímetros, revestida de goma esponja con un grueso de 12 a 15 milímetros (fig. 26).

CINTA PL/XNA 8 - 1 0 CMS ANCHO

GOMA ESPONJA i a * Í S MM ESPESOR

ESCURRIDOR

FiG. 26.—Limpieza de cantos con correas planas revestidas de goma esponja.

La eliminación del esmalte tiene lugar por una acción combinada de ras-queteo y lavado. La correa se sumerge en agua y se escurre después entre dos cilindros camino del punto de contacto con el bizcocho.

Debido a lo blando de la goma esponja, la correa, en el tramo de limpieza descendente, no está vertical sino sensiblemente inclinada a fin de evitar que pueda quitar algo de esmalte de la parte superior del azulejo.



Menos usual es el sistema que emplea como elementos limpiadores cepillos cilindricos giratorios muy compactos, de unos 10 centímetros de diámetro y 15 de largo. El eje de estos cepillos está en el mismo plano que los azulejos. Sus cerdas de nylon son duras y el desgaste parece dar lugar a la formación de cepillos levemente cónicos (fig. 27).

FiG. 27,—Limpieza de cantos con cepillos cilindricos com-pactos.

Otro sistema de limpieza que parece tener gran aceptación es el que se indica en la fig. 28. El rasqueteo del esmalte se realiza con unos discos girato-rios de goma-tela de unos 10 milímetros de grueso y 20 centímetros de diáme-

tO MM

DISCOS D£ CaOMA TELA (f) ZO CMS

FiG. 28.—Limpieza de cantos con discos de goma tela.

tro. Los discos convergen hacia la salida de la máquina y tienen su canto bise-lado en ángulo de unos 45^

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2.—GIRO DE LOS AZULEJOS.

De igual modo que se hace sobre las mesas transportadoras a la salida de las prensas con objeto de quitar las rebarbas en las aristas, se pueden girar los azulejos después de haber pasado el primer grupo de limpieza, colocando sobre la correa (plana en este caso) y en contacto con ella, una especie de lá-mina de acero que en su extremo presenta una dilatación circular levemente protuberante a modo de sutil casquete esférico. Esta parte, que descansa sobre la correa, está lateralmente desplazada para que el bizcocho que va a remon-tarla, haga contacto en ella próximo a uno de sus bordes (fig. 29). Al levan-

VISTA LATEPAL ^ ^ ^ ^ " ^ ^ e

CASQUETE U *̂ OPE OE eoMA

FiG. 29.—Giro a 90" con casquete rozante y tope de goma.

tarse el bizcocho, deja de hacer contacto con la correa en ese lado, con lo que en parte por el freno que el roce con el casquete produce y en parte debido a que el borde opuesto de la pieza sigue apoyado y avanzando, se produce el giro de 90° en torno a la zona de rozamiento.

Cuando la producción de la máquina es poca y los azulejos llegan a este punto con poca velocidad, el funcionamiento de este artificio es muy satisfac-torio. Cuando la velocidad es grande, la inercia hace que el azulejo pase por encima del pequeño casquete sin llegar a girar por completo ; en este caso hay que ayudarse con un tope de goma, situado a tres o cuatro centímetros por detrás del casquete, en donde el azulejo choca próximo a su punta. Unas guías ayudan después a centrar los azulejos para que lleguen adecuadamente al se-gundo grupo limpiador.

Con este sistema de girar, los azulejos deben estar muy separados, no tanto porque en un momento de su giro ocupan una posición diagonal como por el frenado que experimentan en el roce y choque.



Con producciones muy grandes el procedimiento acusa serios inconvenien-tes: el choque contra el tope es violento y los azulejos tienden a salirse de la correa golpeando fuertemente contra las guías.

El procedimiento más empleado consiste en dos correas trapezoidales que describen un arco por encima del nivel general de transporte merced a un con-junto de pequeñas poleas (fig. 30). Una de las correas mantiene la velocidad

CORREAS A

VELOCIDAD \

FiG. 30.—Giro a 90" por correas trapezoidales a diferente velocidad.

general de llegada en tanto que la otra tiene una velocidad muy superior calcu-lada para que el azulejo gire exactamente 90"". Como los bizcochos se apoyan en estas correas apenas por dos pequeñas líneas, el giro se reahza con toda fa-cilidad y seguridad.

A diferencia de lo que ocurría en el método anterior, los azulejos pueden estar próximos unos a otros ya que en ningún momento se detienen o frenan.

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VI. Encacetado.

1.—MANUAL.

El retirar los azulejos de la máquina esmaltadora para hacer con ellos pa-quetes en espera de su colocación en el horno de tubos o para colocarlos sobre los soportes refractarios con que entrarán en los hornos a rulos o para encacetar-los en las cacetas dentadas u otros soportes característicos de los hornos túnel, es operación que en la hora presente se realiza de un modo manual en la gran mayoría de las fábricas. Lo más frecuente en este caso es, que la máquina se limite a prolongarse lo suficiente para permitir el trabajo cómodo del número necesario de operarlas.

La forma de operar a partir del momento en que la operarla toma en sus manos el azulejo, es casi tan variada como plantas industriales existen y su consideración no cabe en este artículo por no afectar a la máquina misma. En algunos casos y para facilitar la operación se incorporan a esta sección algunos aparatos accesorios o bien se da a la máquina una configuración especial.

Como un agregado mecánico a esta sección de la máquina puede considerarse la mesa circular giratoria que cada sacadora tiene delante, del otro lado de las correas. La operaria apila los azulejos esmalte contra esmalte o los encaceta sobre el lado más próximo de la mesa; cuando lo necesita, la hace girar ma nualmente para poner frente a sí nuevo espacio libre o nuevas cacetas vacías. En el lado opuesto de la mesa un operario va retirando los paquetes o cacetas llenas, al mismo tiempo que sustituye estas últimas por otras vacías.

Cuando se trabaja con hornos túnel, con el fin de evitar la mano de obra necesaria para descargar las cacetas de las vagonetas, llevarlas hasta la sección de encacetado de la esmaltadora y volver a cargarlas nuevamente, se da a esta última sección una configuración no lineal que permite encacetar los azulejos directamente sobre la vagoneta, por sus dos lados simultáneamente. Las cacetas en este caso constituyen una estructura fi;a sobre la vagoneta. La cinta esmalta-dora se eleva manteniendo su dirección hasta alcanzar un nivel algo superior al de la vagoneta con su carga de cacetas, momento en que describe horizon-talmente un semicírculo completo para iniciar después el descenso en sentido contrario al general de la máquina (fig. 31).

Las vagonetas pasan lentamente, muy ajustadas, entre los tramos ascendente y descendente, de donde las operarías retiran los azulejos para cargar directa y simultáneamente las cacetas por los dos lados.

La curva debe ser de un diámetro ajustado al ancho de las vagonetas para que las operarlas tengan las cacetas al alcance fácil de sus brazos desde el otro lado de las correas transportadoras. En cuanto al elemento transportador mismo,



en esta curva, está constituido por una única correa trapezoidal muy ancha, invertida, revestida con plaquitas rectangulares metálicas o de goma en las que descansan los azulejos. En otros casos, se describe la curva simplemente, va-

CIRCULAR

A Z U L E Ó O S y^y^

FiG. 31.—Encacetado directamente en la vagoneta.

liéndose de un gran disco del diámetro adecuado; las correas ascendentes depo-sitan los azulejos en este gran disco en posición tangencial, lo acompañan en su giro hasta que 180° más adelante, una lámina lo saca y pasa a las correas descendentes. Este último procedimiento permite describir curvas de muy pe-queño diámetro especialmente adaptadas a vagonetas estrechas.

2.—AUTOMÁTICO.

El paso del azulejo de la máquina esmaltadora al soporte o caceta refracta-ria sin el concurso del elemento humano, es hoy una realidad. Son fundamen-talmente dos, completamente diferenciados entre sí, los procedimientos auto-máticos que se han puesto en práctica; en el uno se ponen los azulejos en las clásicas cacetas dentadas empleadas cuando se trabaja con hornos túnel, y en el otro, se colocan sobre las bandejas-soporte de refractario empleadas cuando la cocción final se realiza en los hornos a rulos.

El primer procedimiento, que realiza literalmente la operación de encacetar los azulejos, ha sido desarrollado por diversas firmas constructoras sin mayores

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variantes. En el caso particular del sistema creado por la Schweitzer Equipment Company, su forma de operar puede deducirse del esquema fig. 32. A con-tinuación de la máquina esmaltadora propiamente dicha y una vez limpiados

FRENTE VISTA LATERAL

CACETAS

EL IMPULÖOQ S E I N T E R P O N E E N T R E LOS E L E V A D O R E S

T R A N S P O R -T A D O R O E C A C E T A S

Œ

"^ IMPULSOR S u MOVIMIENTO ASCENSIONAL ES M A S VEL02 QUE EL DEL AZULEJO

— • > 1 — " I r ^

\ CINTA / \ L l M E N T A D O R A

E L E V A D O R E S D E D l E K í T E S

FiG. 32.—Encacetado automático mediante elevadores de dientes y empujador sin-cronizado.

los cantos, se acopla la máquina encacetadora que consiste fundamentalmente en dos anchas correas verticales, provistas de láminas salientes a modo de es-calones o dientes, enfrentadas la una a la otra de tal suerte que, entre ambas, configuran fielmente el contorno interior dentado de las cacetas refractarias.

El primer azulejo que llega pasa de las correas de la esmaltadora a los dos dientes que, uno de cada correa vertical, se encuentran a su mismo nivel. In-mediatamente, estas correas ascienden un escalón quedando preparadas para recibir el segundo azulejo, y así sucesivamente. Cuando se han elevado el nú-mero suficiente de azulejos, un empujador neumático los hace pasar con un solo movimiento a la caceta refractaria que, a tal efecto, se ha colocado detrás en la posición exacta. El empujador, antes de retroceder, se eleva un poco para que la regleta de empuje pueda esquivar los nuevos azulejos que han continuado ascendiendo. Retrocede y desciende finalmente, para recuperar su posición primera.

Es el propio azulejo que llega el que, actuando un micro-contacto, pone en movimiento las correas elevadoras.

Para completar la mecanización, las cacetas refractarias se colocan sobre

ENERO-FE3RERO 1966 35


una cinta transportadora que se mueve en dirección normal al de la esmalta-dora, o lo que es lo mismo a la dirección de empuje. Esta cinta avanza a im-pulsos recibidos de la máquina encacetadora y se detiene cuando la inmediata caceta vacía queda frente a las correas elevadoras; una vez llena, la correa que las soporta se pone en marcha hasta dejar en posición una nueva caceta.

Con este sistema se puede encacetar al ritmo normal de esmaltación, no importando la separación entre los azulejos, que pueden llegar muy juntos o irregularmente separados. Es evidentemente, imprescindible, la perfección de las cacetas, cosa ésta que, en ocasiones, es difícil conseguir.

Desaparece así la mano de obra de encacetar pero se mantiene en cambio la necesaria para descargar y cargar las vagonetas.

Diferente es el sistema automático desarrollado por la empresa italiana S. I. T. I. para ser aplicado al trabajo con sus propios hornos a rulos. En este caso, los azulejos son colocados sobre delgadas bandejas refractarias con ca-pacidad para seis de ellos en el tamaño 15x15 centímetros ( 2 x 3 azulejos).

La descripción del sistema puede resultar confusa aunque la idea es sen-cilla y el mecanismo trabaja con seguridad. Una vez limpiados los cantos, la máquina esmaltadora se prolonga lo suficiente para que de ella y en un plano inferior, emerjan una tras otra en dirección transversal (a 90"̂ ) seis pares de correas trapezoidales de un desplazamiento de un metro aproximadamente (fig. 33).

El primer azulejo pasa sobre todos los( pares de correas hasta que, al si-tuarse sobre el último, es dejado caer como resultado de una acción provocada por él mismo al actuar un micro-contacto o por medio de un "ojo eléctrico". Sobre el nuevo par de correas se desplaza ahora en dirección normal para de-tenerse finalmente un metro más adelante.

El segundo azulejo es dejado caer en la posición inmediata anterior sobre el penúltimo par de correas, en virtud de una acción similar, y desplazado late-ralmente para finalmente detenerse al lado del anterior.

Los azulejos siguientes hasta el sexto van cayendo progresivamente sobre las correspondientes correas. Tan pronto como el último azulejo ha llegado al final de su recorrido, pone en movimiento un mecanismo de empuje que hace pasar con un solo impulso los seis azulejos detenidos a tres de las bandejas refractarias anteriormente citadas.

El séptimo azulejo se comporta como el primero con lo que todo el proceso se repite. La siguiente media docena de azulejos es igualmente empujada y pa-sada a las mismas bandejas cuya carga se había iniciado en la operación ante-rior. Repetida la operación una vez más, las tres bandejas quedan cargadas.

Como ocurriera en el sistema anterior de encacetado, para completar aquí

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la mecanización del proceso, las bandejas van colocadas en grupos de tres en una estantería que se eleva automáticamente de estante en estante, para poner en el nivel de carga las correspondientes bandejas vacías tan pronto como se han llenado las superiores.

AZULEJO 7 * A Z U L E J O l

V -IB—ü IL_4J

AL LLEGAR EL PRlMEt^ AZULEJO A E S T A P O S I -CIÓN s e DCJAOO CA'ER PO«. U N C O M Â ^ N D O

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CUANDO EL ULTI-M O ASULSJO SE ALfNEA COK LOS OEM A S COMANDA LA ÈNTRAOA b e

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EL ;iO AZULEJO ^ S DETENIDO ÄQUl y DEJADO CAER

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OALEô

LIMÊA OE /OETENCIOH

BANDEJAS RSPRACTARlAö CON CAPACIDAD PARi^ 6 AZULEJOS CAt>ĵ UMA

FiG. 33.—Colocación automática sobre bandejas refractarias.

El que sean seis los ramales que parten de la esmaltadora y, como conse-cuencia, tres las bandejas que se llenan ocupando un mismo estante, encuentra su justificación en los tres tubos o pasajes situados en un mismo plano hori-zontal del horno a rulos. Las estanterías, con las bandejas cargadas, serán más adelante acopladas a ambos extremos del horno para que de un modo igual-mente automático, sean empujadas las bandejas, sacándolas de los estantes y pasándolas a los rulos que forman el piso de los canales.



Hay, finalmente, otros sistemas automáticos de retirar los azulejos de la máquina esmaltadora pero sin colocarlos sobre los soportes refractarios en que pasarán por el horno, haciéndolo, en cambio, sobre bandejas de madera u otro tipo de sostén intermediario. Los azulejos se detienen a tope unos con otros al final de las correas ; cuando se han juntado tres o cuatro, un microcontacto pone en movimiento un empujador lateral que los hace pasar de una sola vez al so-porte de que se trate.

Hay algunas operaciones no descritas, como las de sombreado, salpicado, nubarrado, marmolizado, etc., que también se realizan sobre la máquina esmal-tadora. No se han considerado aquí por entender más adecuado el incluirlas en el proceso de "decoración de azulejos".

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