Modulo Seguridad en Faenas Mineras

5/9/2018 Modulo Seguridad en Faenas Mineras - slidepdf.com

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UNIVERSIDAD TÉCNICAFEDERICO SANTA MARÍA

Postítulo de Especialización:

“PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES & MEDIOAMBIENTALES”

MÓDULO I: SEGURIDAD LABORAL “Seguridad en Faena Mineras”

Profesor: Claudio Caviedes Troncoso

2009



Módulo I: Seguridad Laboral – Seguridad en Faenas Mineras

Postítulo de especialización en Prevención de Riesgos Laborales & Medioambientales 2

TABLA DE CONTENIDOS

TABLA DE CONTENIDOS............................................................................................................................. 2 INTRODUCCION ............................................................................................................................................ 4 CHILE Y LA MINERÍA................................................................................................................................... 5

Chile país minero........................................................................................................................................... 6 La minería en Chile....................................................................................................................................... 7 La minería chilena en el mundo................................................................................................................... 7

EXTRACCIÓN MINERA ............................................................................................................................... 9 EXTRACCIÓN A CIELO ABIERTO.............................................................................................................. 9

Implementación del método de explotación ............................................................................................... 11 Criterios de diseño ....................................................................................................................................... 13

Parámetros económicos............................................................................................................................... 14 Parámetros geométricos .............................................................................................................................. 15

Configuración de banco .......................................................................................................................... 16 Bermas..................................................................................................................................................... 17 Angulo de talud ....................................................................................................................................... 17 Rampas .................................................................................................................................................... 17 Diseño de Caminos.................................................................................................................................. 18 Diseño de Botaderos ............................................................................................................................... 20

Riesgos Operativos ...................................................................................................................................... 21 Perforación.............................................................................................................................................. 22 Tronadura................................................................................................................................................ 23 Carguío.................................................................................................................................................... 25 Transporte ............................................................................................................................................... 27

Áreas de Servicios........................................................................................................................................ 35 Geología y geomecánica.............................................................................................................................. 36

Neumáticos mineros .................................................................................................................................... 38 Clasificación de los Neumáticos Mineros................................................................................................... 39 Causas de fallas de neumáticos mineros .................................................................................................... 39

Mantenimiento de los Neumáticos.............................................................................................................. 40 Sistemas de control...................................................................................................................................... 42

Explosiones e incendios .............................................................................................................................. 43 Prevención de incendios y explosiones....................................................................................................... 43 Seguridad en operación y mantenimiento .................................................................................................. 44

EXTRACCIÓN SUBTERRÁNEA ................................................................................................................. 46 Perforación de rocas ................................................................................................................................... 48 Tronadura.................................................................................................................................................... 51 Carguío y Transporte .................................................................................................................................. 61

RIESGOS EN MINERÍA SUBTERRANEA.................................................................................................. 64 Administración de Riesgos. ......................................................................................................................... 65 Clasificación del riesgo ............................................................................................................................... 66

Riesgo de Diseño..................................................................................................................................... 66 Riesgos de Operación.............................................................................................................................. 67

Riesgos asociados a la mecánica de rocas............................................................................................... 67 Riesgos asociados a la explotación subterránea. ..................................................................................... 72 INTRODUCCION A LOS METODOS DE EXPLOTACION....................................................................... 81

Accesos......................................................................................................................................................... 81 Infraestructura de la Mina.......................................................................................................................... 82 Arranque o Explotación de la Mina ........................................................................................................... 82 Factores que influyen en la elección del Método de Explotación ............................................................. 85 Tipos de Yacimientos................................................................................................................................... 86

Elección del Método de Explotación........................................................................................................... 86





CLASIFICACION DE LOS METODOS DE EXPLOTACION .................................................................... 87 Métodos por Caserones Rellenos ................................................................................................................ 88

Método Shrinkage ó Cámara Almacén.................................................................................................... 88 Método Cut and Fill o Corte y Relleno ................................................................................................... 90

Método por Caserones Vacíos..................................................................................................................... 92 Método Room and Pillar o Cámaras y Pilares......................................................................................... 92

Método Sub Level Stoping o Realce por Subniveles .............................................................................. 95 Métodos Caving o por Hundimiento........................................................................................................... 97 Método Sublevel Caving o Hundimiento por Subniveles ....................................................................... 98 Método Block Caving ó Hundimiento de Bloques................................................................................ 101

TRANSICIÓN DE RAJO ABIERTO A MINERÍA SUBTERRÁNEA ....................................................... 106 RIESGOS ASOCIADOS AL METODO DE EXPLOTACIÓN................................................................... 108

Riesgos Asociados al Método Cámara Almacén. ..................................................................................... 108 Riesgos asociados al Método Corte y Relleno. ......................................................................................... 109 Riesgos asociados al Método Cámaras y Pilares...................................................................................... 110 Riesgos asociados al Método Hundimiento por Bloques. ........................................................................ 112 Riesgos Asociados al Método Hundimiento por Subniveles.................................................................... 114 Riesgos Asociados al Método Explotación por Tajos Largos (Extracción del carbón) .......................... 114 Riesgos Asociados a Pirquineros .............................................................................................................. 115

CUADRO DE RIESGOS, CAUSAS Y CONSECUENCIAS ...................................................................... 117 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................................... 118 ANEXOS....................................................................................................................................................... 119





INTRODUCCION

Como una definición muy simple, la minería es la obtención selectiva de losminerales y otros materiales a partir de la corteza terrestre.

El presente documento describirá los principales riesgos a que están sometidoslas personas, equipos, instalaciones y los procesos productivos a causa de laejecución y realización de la actividad industrial denominada Minería. El objetivode la Minería es extraer la porción mineralizada desde el macizo rocoso de lamina (que puede ser a rajo abierto, subterránea o la combinación de ambas) yenviarla a la planta de tratamiento, en forma eficiente y segura, para ser sometidaal proceso de obtención del metal principal y otros elementos secundariosgeneralmente. Para ello debe fragmentarse la roca, de manera que pueda serremovida desde su posición original, o in situ, y luego cargarla y transportarla parasu proceso o depósito fuera de la mina como material suelto a una granulometríamanejable, para luego continuar con los procesos industriales de Concentración,

Fundición y Refinería antes de llegar a ser un metal comercializable.

Si en general es conveniente el conocimiento del negocio por parte delinversionista y del profesional que trabajará o se desarrollará en él, en el caso dela Industria Minera, esto es imprescindible, por cuanto las peculiaridades delsector son de tal grado que exigen el conocimiento previo de la terminologíaespecial y propia de la minería, así como de sus procesos productivos y losriesgos asociados a cada uno de los procesos y actividades que en ella sedesarrollan.

En la actualidad, la actividad minera es imprescindible para nuestro país y para la

sociedad moderna en general, no solo desde el punto de vista económico quegenera, sino que visto desde la necesidad de suministro permanente de metales,minerales, y combustibles para su funcionamiento y subsistencia. El origen deestos elementos está en la formación de la corteza terrestre, en el cual se formanlos yacimientos mineros, algunos de los cuales se encuentran muy por debajo dela superficie de la tierra.

La minería, tanto subterránea como a cielo abierto, es una de las actividades quenos da los medios y los métodos para extraer en forma eficiente y segura yposteriormente utilizar tales recursos.

Pero esta extracción de recursos no es fácil, históricamente, la explotación deminerales ha sido considerada como una de las actividades más riesgosas querealiza el hombre, situación que es avalada por impactantes accidentes ytragedias que han ocurrido en la minería mundial.

En este contexto, son muchos los factores de riesgos presentes en las faenasmineras, dependiendo de si son subterráneas o a cielo abierto: características dela roca, el uso de explosivos, la presencia de gases tóxicos o inflamables, el





empleo creciente de máquinas y equipos, la presencia de aguas subterráneas, lasprobabilidades siempre latentes de incendios, forma del yacimiento, etc. Estosfactores, conforman un espectro de riesgos de alto potencial para las personas,equipos e instalaciones, a lo que además se puede incorporar, los errores propiosde las personas que en ellas laboran, completando así un cuadro de alto riesgo

laboral.A causa de todo lo anterior, la minería exige una planificación cuidadosa yrigurosa de las excavaciones y operaciones con el objeto de que sea segura yviable su explotación.

En la medida que las necesidades de materias primas han ido creciendo yconsecuentemente los yacimientos han ido aumentando en su tamaño yprofundizándose en su ubicación, se han ido desarrollando métodos y equipos deexplotación cada vez más eficientes y sofisticados.

En el presente documento se verán junto con los riesgos anteriormenteanunciados, en forma resumida, los principales métodos de extracción minero ylos principales riesgos inherentes a ellos.

Antes de entrar en materia se verá una breve reseña de la minería en Chile y losaspectos generales de la explotación minera en todos los métodos de extracción.

CHILE Y LA MINERÍAChile es reconocido como un país minero, tanto por la importancia principal de laparticipación de la minería en el desarrollo económico del país, como porque

constituye una actividad ancestral, que ha llegado a crear su propia cultura y quese desarrolla en gran parte del territorio nacional, aunque predominantemente enla zona Norte de nuestro país.

La importancia alcanzada y el progreso consignado por la minería chilena se basafundamentalmente en:

• La calidad de sus recursos, la magnitud de sus reservas y la ubicación desus yacimientos.

• El marco legal favorable a la certeza, estabilidad y seguridad de la actividadminera.

• La no discriminación y atractivas oportunidades para la inversiónextranjera.

• La capacidad de recursos humanos idóneos en la gestión y operaciónminera.





• La infraestructura de energía y vías de comunicación, terrestres ymarítimas.

• La conformación de un conglomerado de empresas productoras de bienesy servicios para la minería, situadas en las zonas de actividadpreferentemente minera.

Chile país minero

Desde la conquista española hasta nuestros días, no ha pasado instante en que laactividad minera no haya destacado en Chile como actor fundamental de la vida ydesarrollo nacional.

En diferentes épocas de nuestra historia, cateadores, mineros y empresarios, hanpermitido situar a Chile en los primeros lugares como productor de oro, plata ocobre, sin considerar la producción en gran escala de hierro, salitre, carbón,hidrocarburos, y recursos metálicos y no metálicos que hacen de Chile una nación

esencialmente minera.Ya en el Siglo XVI, con la ensoñación de abundantes y fáciles riquezas se motivóla conquista y colonización de Chile. La explotación de lavaderos de oro fue laactividad más importante de dicho siglo, llegando a decirse que el oro sustentó uafianzó la Conquista.

En el Siglo XVII y XVIII, la Corona española introduce reformas comerciales quetuvieron profundas consecuencias económicas, siendo la minería el sector másfavorecido aumentando en varias decenas y cientos de veces la producción deOro, Plata y Cobre.

En los años de la Emancipación (1810-1818), la minería fue una de las pocasactividades económicas que se mantuvo más o menos intocada por losacontecimientos bélicos. En esta época, el trigo se convirtió en el artículo deexportación más importante y en la minería, lo más relevante fue el aumento de laproducción de plata, el auge del cobre y el surgimiento de la producción decarbón. El período que va desde 1830 a 1880, es conocido como el ciclo de laplata, el cobre y el carbón de piedra, pero fue el salitre, sin duda, el principalproducto minero del siglo XIX.

Ya en el Siglo XX, con el retroceso de la importancia del Salitre a partir deldescubrimiento del Salitre Sintético en la década del 20 y con los desarrollos

tecnológicos de la época que masificaron la extracción del cobre, éste va ganandoimportancia y trascendencia en la economía del país hasta trasformarse en el hoyllamado “sueldo de Chile”





La minería en Chile

La evolución de la minería en Chile en los últimos años se muestra en el siguientecuadro Nº1, donde se puede apreciar su contribución al desarrollo económico delpaís.

Cuadro Nº 1: Principales indicadores económicos de la minería en Chile

Fuente: Elaborado en la Comisión Chilena del Cobre sobre la base de datos de SERNAGEOMIN, Banco Central de Chile yComité de Inversiones Extranjeras.

La minería chilena en el mundo

Los recursos mineros chilenos se distinguen por la magnitud de sus reservas y sucalidad. Esto permite, al nivel de explotación actual, alcanzar el liderazgo mundialen algunos de sus productos principales.

El siguiente cuadro Nº2 indica la posición de la minería chilena en el contextomundial:

Indicadores 1984 1994 2004

Producción metálica:

Cobre (miles TMF/año)Oro (TMF/año)Plata (TMF/año)Molibdeno (miles TMF/año)Hierro (miles TMF/año)

1.290,716,8

460,416,9

4.249,6

2.219,938,8

983,016,0

5.167,1

5.412,540,0

1.360,141,9

4.849,9

Exportaciones: Total país (mill. de US$ FOB)Minería (mill. de US$ FOB)% Participación de la mineríaCobre (mill. de US$ FOB)% Cobre en el total país

3.635,02.143,859,0 %1.568,443,1 %

11.933,65.424,345,4 %4.485,437,6 %

32.117,116.964,7

52,8 %14.530,0

45,2 %

Inversión extranjera materializada desde 1974

Total país (mill. de US$ acum.)Minería (mill. de US$ acum.)

Participación de la minería

2.204,3881,7

40,0 %

12.625,36.800,553,9 %

58.672,119.154,5

45,2 %

Participación de la minería en el Producto Interno Bruto:

PIB (millones de US$)% de la minería en el PIB.

19.226,68,7 %

52.163,48,0 %

94.100,37,9 %





Cuadro Nº 2: Chile en la minería mundialParticipación de los principales minerales como % del total mundial

Minerales ReservasMundiales

Producción2004

Lugar entreProductores

Metálicos:

COBRE [1] 33,3% 37.4% 1º

MOLIBDENO [2] 12,8 % 27.6% 2º

PLATA 1 % 7.0% 7º

ORO 0,5 % 1,7% 12º

No metálicos:

NITRATOS 100 % 100% 1º

YODO 60 % 59.5% 1º

LITIO [3] 11,7 % 45,0% 1º

BORATOS 4,3 % 6,5% 5º

Fuentes: Minerals Commodity Summaries (USGS) y World Metal Statistics, 2005





EXTRACCIÓN MINERA

Los métodos de extracción minera, se pueden dividir en cuatro grandes tipos

básicos. En primer lugar, los minerales se pueden obtener en minas de superficie,explotaciones a cielo abierto u otras excavaciones abiertas. Este grupo incluye lamayoría de las minas de todo el mundo. En segundo lugar, están las minassubterráneas, a las que se accede a través de túneles, galerías, piques osocavones. El tercer método, es la recuperación de minerales y combustibles através de pozos de perforación y por último, está la minería submarina o dragado,que próximamente podría extenderse a la minería profunda de los océanos.

A continuación se describirán los principales tipos de extracción y se determinaran

sus principales riesgos asociados, vale decir, se describirán los métodos deextracción a Cielo Abierto y Subterráneo.

EXTRACCIÓN A CIELO ABIERTO

La minería de superficie o a cielo abierto (open pit en inglés), es el sector másamplio de la minería y constituye cerca del 60% de los yacimientos existentes. Eneste tipo de extracción se pueden encontrar; minas a cielo abierto propiamente

tal, que se dedican a la extracción de minerales en grandes volúmenes; canteras,que suelen dedicarse a la extracción de materiales industriales y de construccióny las minas de placer, desde donde se suelen obtener metales como oro, platino ypiedras preciosas. El presente documento se enfocará en la descripción de lagran minería de extracción a cielo abierto.

La explotación minera a cielo abierto consiste, básicamente, en la remoción de lasobrecarga de estéril para exponer el mineral, el que fragmentado a tamañosapropiados, vía una tronadura, para su transporte es sometido posteriormente abeneficio.

El sistema de explotación a cielo abierto, es especialmente adecuado parayacimientos de gran volumen, de material relativamente homogéneo, y ubicadoscerca de la superficie y se encuentran limitados por el volumen de sobrecargaestéril a remover al profundizarse la operación. Este sistema de explotación esconsiderado más ventajoso que el subterráneo en cuanto a recuperación demineral, control de leyes, economía, flexibilidad, seguridad y condiciones detrabajo y supervisión más eficiente.





Los avances tecnológicos en equipos, la introducción de explosivos de nitrato deamonio, perforación por rotación, transporte por camiones, aumento creciente desu capacidad y rendimiento, mayores alcances de los equipos de excavación,innovación en el beneficio de minerales (Molienda SAG) y la aplicación detécnicas computacionales a la industria minera, hacen de esta forma de hacer

minería un método confiable, seguro, eficiente y economicamente viable derealizar.

En la actualidad, dieciocho de las veinte minas que se incluyen en la lista de lasmayores productoras de cobre en el mundo, y una mayoría importante de laproducción de cobre fino proveniente de la Minería Chilena son explotadosmediante el método de cielo abierto.

En el cuadro siguiente se muestran las 20 mayores minas productoras de cobreen el mundo:

Mina Ubicación Propietarios Cu fino (Ton/año)

MétodoExplotación

1 Escondida Chile BHP - Billiton 1.195.000 Cielo Abierto

2 Grasberg Indonesia Freport - RioTinto 780.000 Cielo Abierto

3 Chuquicamata Chile Codelco 692.000 Cielo Abierto

4 Morenci USA Phelps Dodge 500.000 cielo Abierto

5 KGHM Group Polonia KGHM Group 454.000 Cielo Abierto

6 D. Inés deCollahuasi Chile Minorco/

Falconbridge 481.000 Cielo Abierto

7 El Teniente Chile Codelco 436,000 Subterránea

8 Los Pelambres Chile Grupo Luksic 363.000 Cielo Abierto

9 Norilsk Nickel Rusia Norilsk 336.000 Cielo Abierto

10RadomiroTomic Chile Codelco 291.000 Cielo Abierto

11 BinhhamCanyon USA Rio Tinto 254.000 Cielo Abierto

12 Andina Chile Codelco 240.000 Subterránea

13 Candelaria Chile Phelps Dodge 200.000 Cielo Abierto





14 El Abra Chile PhelpsDodge/Codelco 218.000 Cielo Abierto

15 DzhezhaganComplex Rusia Dzhezhagan 215.000 Cielo Abierto

16 Southern PeruCopper Perú Asarco 195.000 Cielo Abierto

17 Disputada Chile Exxon 189.000 Cielo Abierto

18 Bajo de laAlumbrera Argentina BHP - Billiton 185.000 Cielo Abierto

19 OK Tedi N. Guinea Tedi Mining 183.000 Cielo Abierto

20 Zaldivar Chile Placer Dome 150.000 Cielo Abierto

Implementación del método de explotación

La rentabilidad del negocio minero se explica básicamente a partir de treselementos: la calidad del yacimiento, la capacidad de gestión para formular,desarrollar y operar un proyecto y la manera como se conciba la explotación

minera.

A pesar de lo simple del método, se deben controlar hasta los menores detallesen cada una de las actividades que intervienen en la explotación. Para ello sedeben tener en cuenta numerosos factores, entre los que destacan aspectosrelativos a:

a) Características del terreno.

• Estabilidad de taludes.

•

Remoción de estéril y posterior deposición en los botaderos.• Sistemas de beneficio y disposición de relaves.

• Problemas de agua, que afecten la estabilidad del rajo.

b) Aspectos Geográficos





• Localización, debido al impacto de los costos de transporte a losmercados en relación al valor de venta del producto.

• Altitud, que dificultan el acceso, y encarecen las operaciones.

• Disponibilidad de energía eléctrica, mano de obra y agua necesariapara abastecer los sistemas de beneficio y consumo humano.

• Repuestos especializados, que afectan la disponibilidad de equiposcriticas.

c) Factores climáticos

• Condiciones de tiempo adversas como bajas temperaturas en

invierno, polvo en suspensión o neblina en verano o lluvia, nieve, ohielo que generan problema de drenaje, afectan las condiciones deltránsito vehicular y aumentan los costos de mantención de loscaminos.

• Tormentas eléctricas, que pueden significar la paralización de losprocesos productivos.

d) Tratamiento del mineral

• Que el mineral a ser tratado no requiera de costosos tratamientosmetalúrgicos.

e) Accesibilidad al mercado.

Con todo esto, se ve que la explotación minera a cielo abierto en gran escalarequiere de inversiones considerables y de una mecanización altamenteestudiada.

La maquinaria utilizada ha ido evolucionando, tanto en crecimiento de tamaño,como en la mejora en la fiabilidad de sus componentes y automatización defunciones y mecanismos. Un avance importante en el mejoramiento de laproductividad ha sido el reemplazo de las rampas de 3% para ferrocarril porrampas de 10% para camiones. Esta evolución se ha traducido en un incrementode los rendimientos, un mejor aprovechamiento de la energía y una mayor





disponibilidad de la maquinaria y en consecuencia una considerable disminuciónde sus costos.

También, los ángulos de las paredes del rajo o ángulo de talud tanto en suslímites finales como de operación, han sido optimizados, gracias al desarrollo de

la mecánica de rocas, que ha permitido mejorar el control de la estabilidad deltalud.

Es necesario tener en cuenta que cada sistema de explotación tiene limitaciones.En el caso del sistema a cielo abierto, el agotamiento progresivo de los depósitosminerales de alta ley y cercanos a la superficie, así como la cantidad creciente dematerial estéril que se debe remover al profundizar el rajo, impone límiteseconómicos debido a los cuales la explotación debe ser abandonada otransformada en subterránea.

En la actualidad, las reservas mundiales de cobre son de leyes relativamentebajas y son necesarias nuevas técnicas de beneficio para el tratamiento eficaz deestas reservas. La baja en el precio de los metales, obliga a los productoresmineros a centrarse en los costos, esto implica aumentar la producción, exigeequipos de mayor capacidad, profundización de la mina, aumento de lasdistancias de acarreo, aumento en los ángulos de taludes, explotación deyacimientos más profundos con condiciones geológicas más complejas ysituaciones económicas más desfavorables (relacion estéril mineral, presencia deaguas subterráneas, estabilidad de taludes, etc.). De este modo, una explotaciónminera a cielo abierto, presenta riesgos inherentes que se encuentran presentesen todas las etapas de su ciclo de vida, desde el diseño y construcción hasta laoperación y mantenimiento. En cada una de ellas, se interrelacionan diferentes

aspectos, que para efectos de un adecuado control, deben ser identificados yevaluarse por separado, a objeto de establecer estrategias y planes de acciónespecíficos para cada etapa.

Criterios de diseño

En la minería a Cielo Abierto, se define como mineral explotable, a toda unidadmineralizada, cuya valorización u utilidad neta, permita cubrir los costos de lasunidades de estéril necesarias a remover, para exponer dicho bloque y dejarlo encondiciones de ser extraído.

De este modo, el punto de partida para el diseño de cualquier explotación mineraa cielo abierto, es el modelamiento geológico del yacimiento, que se realiza en laetapa de factibilidad. Las reservas explotables se estiman mediante modeloscomputarizados por bloques, donde los parámetros económicos correspondientespermiten definir el límite final del rajo.

Tras efectuar el diseño del rajo o pit final y evaluar las reservas explotables, seprocede a diseñar las fases intermedias, definir el método de explotación y





seleccionar la maquinaria a utilizar en función de la secuencia de extracción ofase, la cual debe asegurar acceso al mineral por extraer y permitir en cualquiermomento suavizar la tasa de extracción y maximizar el uso de la flota minera.Los gastos de capital, costos de operación y utilidades influencian la tasa deretorno de la operación. La ley, el tonelaje y la superficie topográfica afectan la

factibilidad de la operación. El tamaño, la forma, la estructura y la profundidad deldepósito, definen el método de explotación. Los limites del rajo, la ley de corte y larazón de estéril/mineral afectan el pian minero. El ritmo de producción, el diseñominero y las características hidrológicas y geotécnicas tienen efecto sobre laselección de los equipos y aspectos operacionales de la mina. El tamaño de laflota, el tamaño de cada unidad y tipo del equipo minero dependen del tipo deroca, tonelaje y fragmentación requerida y topografía del rajo. El ancho del bloquees determinado por la geometría del cuerpo mineralizado, los aspectos geológicosy la densidad de muestreo y espaciamiento. La estabilidad del talud y el ancho debanco son función del ángulo de fricción, la cohesión y la densidad del macizorocoso. El diseño del botadero depende de la topografía, características del

material estéril, método de vaciado y ángulo de reposo del material estéril.En resumen, el procedimiento para realizar una óptima explotación, que implica,generalmente mover grandes cantidades de material estéril, según la profundidaddel depósito o espesor del recubrimiento, queda definido por la aplicación deparámetros económicos, geométricos, técnicos y operacionales que permitenalcanzar las producciones programadas con e! menor costo posible y encondiciones de seguridad.

Parámetros económicos

Para diseñar un rajo es necesario establecer la razón de remoción económicalímite, que se define como el número de unidades de estéril que es necesarioremover para despejar una unidad de mena en forma económica.

Es reconocido que las inversiones de capital inicial necesarias para poner enmarcha una explotación minera crecen en forma exponencial a medida que lasleyes del mineral disminuyen, en igual nivel de producción.

A este respecto cabe indicar que los parámetros económicos que condicionan laexplotación de un yacimiento se tornan más sofisticados a medida que sedesarrollan yacimientos de menor ley.

Por ello, para obtener un diseño óptimo del rajo y valorizar las reservasexplotables de cada bloque, es necesario considerar los siguientes parámetroseconómicos:





a) Precio de los metales durante la vida del proyecto (Cobre, oro o plata).

b) Costos de explotación y concentración.

c) Gastos administrativos.

d) Costos de fundición y refinería.

e) Recuperación.

f) Relación estéril/mineral

En base a los parámetros económicos, se calcula la “utilidad” neta para todos losbloques mineralizados considerando todos los costos y valores.

Con esta información se desarrolla una segregación del depósito en regionesdiscretas de mineral y estéril asociado, debiendo ser cada fase de tamaño y formaadecuada para permitir que el mineral más rentable sea extraído primero.

Los parámetros económicos considerados, permiten establecer la razón de remoción económica, que se define como el número de unidades de estéril que esnecesario mover para despejar una unidad de mineral en forma económica, y la ley de corte, que se define como la ley del mineral en que los costos de minería,tratamiento y venta igualan los ingresos.

Parámetros geométricos Las paredes del rajo consisten de muchos elementos, para las cuales serequieren decisiones de diseño separados. Por ello la extracción por fase osecuencia, requiere relacionar la geometría del diseño con la geometría dedistribución del mineral en el depósito.

Los siguientes parámetros geométricos afectan al diseño de las excavaciones acielo abierto:

• Configuración de bancos.

• Bermas de seguridad

• Talud interrampa

• Pared del rajo final o talud total.





• Rampas y caminos de transporte.

• Salidas de emergencia y bermas de contención

El siguiente diagrama muestra en detalle los conceptos antes mencionados:

Configuración de banco

Un banco, es la unidad básica de explotación y corresponde al escalóncomprendido entre dos niveles que constituyen el corte que se explota y que esobjeto de excavación. Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediantelos cuales se extrae el mineral. El banco se va cortando por el horizonte inferior,es decir hacia abajo, generando una superficie escalonada o pared del rajo. Elespesor de estos horizontes es la altura de banco, laque generalmente mide de 13 a 18 m.

La altura de banco corresponde a la distancia verticalentre dos niveles, es decir entre el pie del banco hasta laparte más alta del mismo.

El talud del banco es el ángulo delimitado entre lahorizontal y la línea de máxima pendiente de la cara del





banco. Es un elemento básico del frente de trabajo y depende de la estructura dela masa rocosa y de la tronadura perimetral.

Para operaciones de banqueo simple, puede utilizarse un ancho de banco de untercio de la altura del banco, limitando el talud total a 72° asumiendo un ángulo de

banco de 90º. Sin embargo, sin tronadura perimetral, a menudo no es fácilobtener una consistencia del ángulo de más de 60°, lo cual significa que el taludtotal está limitado a 48°.

Si las capas o juego de diaclasas mantean entre los 55° y 80° casi paralelo a lacara de talud del banco, este ángulo de manteo determinará el ángulo máximo delbanco. Cuando las estructuras no son paralelas, el grado de desprendimiento delas cuñas formadas afecta al ángulo promedio del banco.

Bermas

Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se dejaespecialmente para detener los derrames de material que se puedan producir alinterior del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.

Las bermas deben tener un ancho tal que permita que se crucen dos camiones yel movimiento de las máquinas de carguío.

Angulo de talud

El talud o pared de la mina es el plano inclinadoque se forma por la sucesión de las carasverticales de los bancos y las bermas respectivas.Este plano presenta una inclinación de 45° a 58°con respecto a la horizontal, dependiendo de lacalidad geotécnica (dureza, fracturamiento,alteración, presencia de agua) de las rocas queconforman el talud.

Rampas

Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la superficie alos diferentes bancos en extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de manera depermitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.





Diseño de Caminos

Un aspecto clave en la ecuación económica, desde el punto de vista operativo, esel impacto que ejerce en el diseño el trazado de la mina.

La simulación teórica de un programa de construcción y explotación de una minaes materia de las áreas de ingeniería de cada mina en particular y su éxito influyeen gran medida en los rendimientos y costos de los equipos y de los neumáticos.El plano determina los parámetros del camino, tales como la pendiente, la

configuración deltransito de vehículos,

las curvas regulares ylas curvas sinuosas.

El diseño de ciertaspendientes puedeafectar el acceso alcuerpo mineralizado,poniendo aldescubierto másmineral de extracción y

puede influir, además, en la relación entre el mineral y el estéril.

Los métodos usados para mejorar el conjunto de factores que afectan los caminosde transporto son bien sencillos, pues combinan el sentido común con laexperiencia en particular de cada compañía.

Entre los parámetros de diseño de camino deben de considerarse los siguientes:

a) Pendiente





Para la construcción de caminos en una mina a cielo abierto, su diseño nodeberá exceder el 10 % de inclinación, valores superiores involucranproblemas de tracción para camiones cargados subiendo y probablesproblemas de deslizamiento en camiones vacíos bajando, además deproblemas con velocidad variable y acelerada que puede provocar problemas

en sistemas de retardo y frenado. El consumo de combustible aumentaconsiderablemente en pendientes superiores al 10% y en general valoressuperiores a este valor involucran velocidades altas e inseguras.

b) Peraltes

Si se considera que los radios de curvatura de los camiones de extracción sonde aproximadamente 50 m. y que las curvas se deben tomar en un rango develocidad de 15 a 30 kms/hrs. para mantener la estabilidad del camión entodo momento, el peralte adecuado se debe considerar entre un 4% y un 18%. Lógicamente estas consideraciones varían dependiendo de lascondiciones de la curva que va a ser diseñada.

c) Bermas de seguridad

La regla básica para la construcción de las bermas es el tema de protecciónde neumáticos, por lo tanto debe construirse con material fino y sin piedras degran tamaño para evitar los impactos por el lateral de los neumáticos radiales.

d) Radios de curvatura

El radio de curvatura recomendado para estos camiones de gran tamaño esde aproximadamente de 50 a 60 m.

e) Superficie de caminos

La superficie de los caminos debe ser recta y regular; sin baches que obliguenal camión a tener un cabeceo que genere derrames. Deben tener siempre unacapa de material fino compactado de tal forma de asegurar una tracción librede discontinuidades.

f) Resistencia a la rodadura

La resistencia a la rodadura es función de la abrasividad y del tipo de materialcon el cual se construyen los caminos y tiene incidencia directa sobre el

rendimiento de los neumáticos desgastados. El valor por lo general fluctúaentra 0.4 y 1.2 %

En resumen, se puede decir que el planeamiento de todos estos parámetros nosiempre se ajusta con exactitud a la realidad y seguir la metodología presentadano garantiza obtener los resultados esperados. La ecuación entre seguridad,economía y operatividad exige lograr el costo más bajo por tonelada y encondiciones razonable de seguridad. Esto no depende sólo del diseño, sino que





también está relacionado con aspectos constructivos y de mantención de loscaminos de acarreo, así como con la operación de los camiones de extraccióndentro de los límites de capacidad.

Diseño de Botaderos

Se definen como botaderos a los lugares destinados a la deposición dedesmontes o materiales estériles, de media y baja ley producto de lasoperaciones mineras.

Los riesgos que generan estos depósitos, están asociados a la probabilidad deinundaciones por obstrucción de cauces naturales, hundimientos, erosión,fenómeno de remoción de masa, infiltraciones, deslizamiento e inestabilidad detaludes, etc.

Esto puede ocurrir por diversas causas, las cuales pueden ser de origen naturalcomo sismos, lluvias torrenciales, actividad volcánica, avalanchas, como también

originado por las características propias del material que se deposita(Granulometría, humedad, tipo de material, etc.).

También existen riesgos derivados de las emisiones y descargas al medioambiente, tales como material particulado, ruidos, vibraciones, potencialgeneración de aguas ácidas, que pueden contaminar cursos de agua superficialesy/o subterránea, alteración de la calidad del suelo vegetal, de la flora y fauna oafectar a las comunidades cercanas.

Las disposiciones de tipo ambiental que regulan la construcción de estosdepósitos, tienen que ver fundamentalmente con las características del áreaafectada.

Desde el punto de vista de la seguridad, la operación de botaderos es unaactividad de por sí crítica. El Reglamento de Seguridad Minera, establece quetodo botadero debe construirse de acuerdo a un proyecto realizado por cadaEmpresa Minera, y que requiere la aprobación del Director del Servicio de Mineríay Geología para su implementación.

En el proyecto mencionado deben tenerse en cuenta las medidas de seguridad,especialmente en los casos de estar estos situados en cotas que puedan afectarla seguridad del personal. La construcción y crecimiento de los botaderos debeefectuarse en conformidad a dicho proyecto.

Para conseguir la estabilidad del depósito, debe tenerse en cuenta en su diseño laresistencia del terreno donde se va a ubicar éste, los materiales que seránempleados y sus características, el ángulo de talud, - que debe ser estable inclusodespués del agotamiento del yacimiento -, el adecuado drenaje natural o artificialy los movimientos sísmicos.

Cuando la naturaleza del material depositado lo exija, deben tomarse medidasadecuadas para evitar la combustión espontánea del material acumulado (En el





caso con materiales con alto contenido de azufre) y, cuando la granulometría delmaterial depositado lo requiera, se deben tomar medidas para evitar su arrastrepor el viento, siempre que este arrastre pudiere ocasionar riesgos o molestias apersonas.

El vaciado de material debe hacerse con las máximas garantías de segundad.Para la descarga de los camiones, en los botaderos se debe disponer de un lomode material que actúe corno punto de referencia y de retención en caso deemergencia.

Cuando el trabajo se realice sin luz natural se debe contar con iluminación eficazen el botadero.

Debe evitarse el exceso de agua por riego en el botadero pues reblandece losbordes y puede generar deslizamientos de taludes y grietas.

Riesgos Operativos

Combinar en forma armónica, las exigencias del cliente, la productividad y losbajos costos con la calidad, la salud y seguridad y la protección del medioambiente, requiere examinar muchos factores y los probables efectos que éstostienen en los resultados del balance general.

Los aspectos relevantes en la administración de una mina a rajo abierto y queafectan en forma significativa los parámetros operativos, están relacionadosdirectamente con la ejecución de las tareas críticas que se desarrollan en losdiferentes procesos unitarios de la mina.

Entre ellos podemos destacar:

• Perforación

• Tronadura

• Carguío

• Transporte

• Vaciado o descarga del mineral o estéril.

A lo anterior, se deben agregar aquellas operaciones de soporte a la cadenaproductiva y que guardan relación con los servicios geológicos (Mapeo de banco,predicciones geológicas, sondajes), de ingeniería de minas (Planificación, controlde mineral y topografía), apoyo a la producción (Mantenimiento de pistas decirculación, limpieza de área de carguío, construcción de plataformas deperforación y mantención de botaderos), mantenimiento de los equipos mineros yservicios menores (Drenaje, señalización, movimiento de cables mineros, etc.).





Perforación

Las operaciones de perforación se realizan una mina a cielo abierto, por medio demáquinas perforadoras eléctricas montadas sobre orugas, con sistema singlepass o por medio de máquinas diesel montada sobre neumáticos, con agregadode barras. Los diámetros de perforación utilizados pueden variar entre 6 y 12 1/4pulgadas.

Las áreas de perforación deben cumpHr con las siguientes especificaciones:

• Ancho mínimo : 1,1/2 ancho de perforadora

• Largo mínimo : 1i/2 largos de perforadora

• Pendiente : No mayor de 10%

• Malla de perforación : Debidamente marcada y señalizada.

Condiciones de los equipos de perforación

Los operadores de los equipos deben efectuar un control permanente, de laspartes criticas de los sistemas que comprometen la eficiencia de los equipos deperforación, los cuales deben encontrase en buenas condiciones, antes decomenzar la operación:

• Sistemas de frenos

• Sistema de rodado

• Estructura

• Mangueras y conexiones hidráulicas.

• Herramientas de perforación

• Sistemas de recolección de polvo

• Niveladores (Gatos) hidráulicos

• Sistema de rotación

• Sistema de pull down

• Sistema de radiocomunicaciones

• Sistema de iluminación

• Sistemas contra incendio





• Escaleras de accesos y plataformas.

• Huinches.

Condiciones de operación

a) La perforación se efectúa tanto en forma vertical como inclinada con un ánguloque puede llegar hasta los treinta (30) grados.

b) Piso nivelado, parejo, y limpio de piedras u otros materiales.

c) Los bordes y las patas deben estar totalmente limpias y sin grietas.

d) Las paredes de los bancos deben estar sin bolones inestables.

e) El área de trabajo debe aislarse para resguardar las estacas y los pozosperforados.

f) Los pozos a perforar deben estar bien identificados (Estacas reflectantes) ycontener información clara en cuanto a ubicación y profundidad de ellos(metros).

g) Al área marcada para perforar sólo podrá ingresar solamente personal yvehículos autorizados. Cualquier otro vehículo que quiera ingresar, debesolicitar autorización al Supervisor de Perforación.

h) El operador saliente debe entregar al comienzo del turno, información aloperador entrante, respecto a la ubicación del equipo, su disponibilidad, estadomecánico y eléctrico y la secuencia de operación de la malla de perforación.

i) El operador saliente debe advertir, también, de situaciones, que requieran untratamiento particular como accesos a plataformas estrechas o conpendientes, pozos cargados con explosivos y en general situaciones queinvolucren riesgos en la operación.

j) El operador es responsable de inspeccionar los pisos a marcar, los cualesdeben estar parejos y limpios para evitar movimientos bruscos en los cambiosde sitio de la perforadora.

Tronadura Toda tronadura debe ser calculada y diseñada, considerando todas las variables einformación técnica necesaria.

El cálculo y diseño debe quedar documentados en un registro especial de controly materializados en un plano.

La información debe incluir entre otros parámetros:





a) Para cada pozo, debe indicarse e tipo de explosivos, la carga de fondo y decolumna, taco, tipo y numero de iniciadores.

b) Diseño del amarre del disparo indicando tiempos de retardo en cada uno delos pozos y tipos de retardo a usar.


El horario de tronadura debe de ser de preferencia aquel que produzca la menorinterferencia con las otras operaciones de la mina.

En toda tronadura el radio de evacuación mínimo para las personas, medido enforma radial queda definido en 500 metros.

El tapado de pozos se efectuará en forma manual o con equipos auxiliares,evitando dañar el tubo y los extremos de los detonadores.

Antes de autorizarse el tendido del tubo de iniciación principal, todas las vías de

acceso a la zona de seguridad, deberán estar controladas, mediante loros. Estosdeberán ser instruidos, acerca de lo siguiente:

a) Lugar y hora del disparo.

b) Responsabilidad de su misión.

Los “loros” deben ser designados por el Supervisor a cargo de la Tronadura,previa comprobación del conocimiento de las normas. Debe existir un letreroinformativo ubicado en el acceso principal a la Mina, donde se comunicará lafecha, horario y lugar de tronadura Mina.

La zona de seguridad a nivel del carguío de pozos de tronadura, se define en 20metros medidos desde los pozos de contorno del disparo, y. esta zona debe serseñalizada con conos reflectantes y letreros indicando: “NO PASAR” -¡EXPLOSIVOS! - “AREA RESTRINGIDA”.

En una tronadura, el radio de evacuación mínimo para los equipos será de cienmetros, cuando estos se encuentren ubicados en forma lateral respecto de lasalida de la tronadura, en un ángulo menor a cuarenta y cinco grados, medidosdel pozo más cercano al equipo.

Cuando los equipos estén en posición frontal a la salida del disparo deberán estarubicados a una distancia mínima de doscientos (200) metros, medidos respecto al

pozo mas cercano. En ambos casos los equipos deberán quedar con las ventanasy puertas cerradas. En casos particulares estas distancias pueden variar(Tronaduras contra suelto, con exceso de patas, tiros quedados, tiros inclinados,etc.).

En el área de carguío sólo podrán desplazarse los camiones fábrica, equipotapador de pozos, camionetas para desaguar y el personal autorizado. Por ningún





motivo se debe permitir el desplazamiento de vehículos y equipos entre el borde ocara libre del disparo y la primera corrida de tiros.

Todo el personal involucrado en la operación de tronadura, deberá contar con sulicencia de manipulador de explosivos vigente.

Queda prohibido realizar operaciones de movimiento de tierra a menos de 20metros medidos horizontalmente del tiro más cercano que se esté cargando o seencuentre cargado con explosivo.

Carguío

Las operaciones de carguío en la mina, comprenden todas las actividades dedepósito de materiales (tanto de estéril como mineral) sobre los camiones deextracción, con el fin de que sean trasladados a sectores predeterminados, enfunción de sus características.

Estas operaciones se realizan en una zona llamada área de carguío, donde serelacionan los conjuntos pala - camión, cargador frontal - camión y equipos deapoyo.

En las operaciones de carguío se utilizanpalas electromecánicas o cargadoresfrontales de diferentes capacidades debalde. Estos equipos se complementancon la operación de camiones deextracción eléctricos o mecánicos cuyacapacidad varía entre 90 y 320 toneladasde capacidad de tolva.

Adicionalmente operan en el área, equipos de apoyo a la producción (Tractoresmontados sobre orugas, tractores montados sobre neumáticos, motoniveladoras,camión regador, manipulador de cables, etc.).

Condiciones de las áreas de carguío

El área de carguío se define como un área móvil de 50 x 50 m. en función de laposición del equipo de carguío. La altura de la frente de trabajo depende de laaltura del banco, el cual es variable en función del diseño. El ángulo de la pared

depende de la granulometría del material.

El piso puede presentar un nivel Horizontal e inclinado con pendiente máxima de10%.

Condiciones de los equipos de carguío

Debe mantenerse un control permanente de aquellas partes críticas que guardanrelación con los sistemas que comprometen la eficiencia de las operaciones de





carguío y que están referidas a las condiciones mínimas que deben cumplir losequipos, tales como:

Sistema de frenos y dirección.

Sistema de extinción de incendios.

Sistema de calefacción, aire acondicionado y de iluminación.

Bocina y alarma de retroceso audible y visible.

Espejos retrovisores a ambos costados.

Neumáticos en los cargadores

Orugas en las palas.

Escaleras y pasamanos.

Equipo de radiocomunicaciones.

Elementos de desgaste, cables móviles y de suspensión

Soportes.


El piso de la zona de carguío y de movimiento de camiones, debe mantenerselimpio, parejo y nivelado. Las paredes de los bancos, deben encontrarse libre decornisas o material inestable que pueda escurrir en forma repentina.

El arranque del material desde la frente de carguío debe ser a nivel, sinsobreexcavaciones ni sobrepisos (El nivel de los pisos debe ser controladodiariamente por personal de topografía).

En lo posible, se debe cargar una baldada de material fino antes de depositar elmaterial más grueso, de no hacerlo, se puede afectar al Operador, el chasis y elsistema de amortiguación del camión de extracción. El llenado del balde, deberealizarse de manera tal que la carga quede bien repartida.

La carga sobre los camiones de extracción debe estar distribuida uniformemente,antes que les sea permitido alejarse del área de carguío.

En el carguío de camiones con mineral a planta de chancado, a stock deminerales o a botaderos, no se debe cargar bolones de dimensiones mayores quela abertura del chancador primario (generalmente 1.50 x 2.20 m.) o de la mitad delbalde del equipo de carguío respectivamente.

Los bolones que no puedan ser cargados deben ser ubicados a una distancia nomenor de 5 metros de la pata del banco.





El descolgamiento de bolones a bancos inferiores, debe ser efectuado bajo lasupervisión directa del Jefe Turno de Operaciones Mina.

El carguío en rampa debe efectuarse en una pendiente no superior a 10%.

El avance debe ser en lo posible paralelo respecto del eje de la rampa. Es decir

en la dirección de la pendiente.

Nunca debe desplazar o cargar la pala en dirección transversal en una pendiente.

En material de relleno o sectores blandos se debe evitar maniobras de viraje.

Cuando se cambia de posición, el equipo se debe retirar hasta una superficie máscompacta.

Transporte

Las operaciones de transporte de mineral y estéril en la mina, se realizan por

medio de camiones de extracción eléctricos y mecánicos cuyas capacidadesvarían entre 90 y 320 toneladas, los cuales se desplazan por los circuitos detransporte desde los puntos de carguío hacia los puntos de vaciado y viceversautilizándose generalmente un sistema de asignación dinámica.

Condiciones de los caminos

Todos los caminos que se construyan en la mina deben cumplir lasespecificaciones de diseño establecidas en función de las características de losequipos:

• Ancho mínimo 35 metros (incluyendo berma de contención).

• Pendiente máxima 10 %

• Radio de curvatura 80 metros.

• Berma de contención Altura mínima a 1/2 neumático (1.50 metros).

• Orejas de bifurcación Igual a 1.5 ancho de camión (11 metros).

• Drenaje: Pendiente de inclinación en los extremos de la sección transversaldel camino no mayor a 1%.

Condiciones de los equiposDebe efectuarse un control permanente de las partes críticas o sistemas quecomprometen la eficiencia de las operaciones en el tránsito de los camiones deextracción referidos a los siguientes aspectos:

• Sistema de frenos y dirección.

• Sistema de suspensión.





• Sistema de extinción de incendios.

• Sistema de calefacción y aire acondicionado.

• Luces reglamentarias.

• Bocina, alarma de retroceso audible y visible.

• Espejos retrovisores a ambos costados.

• Neumáticos.

• Escaleras y pasamanos

• Equipo de radiocomunicaciones.

Ningún equipo puede transitar por el interior de la faena si presenta defectos, encualquiera de los sistemas mencionados anteriormente.

Condiciones de operación en ruta

La circulación del tránsito en el área mina, es por el lado izquierdo de las vías, noexistiendo un sentido único de circulación. Las entradas a los bancos son tambiénsalidas y los caminos son de dos vías opuestas.

No obstante, lo anterior en caso de existir vías de un solo sentido, éstas debenestar debidamente señalizadas.

La velocidad máxima permitida para los camiones de extracción en los circuitosde transporte depende de condiciones de diseño del sistema de frenos de los

equipos, así los camiones que poseen sistemas mecánicos permiten desarrollaruna mayor velocidad que los camiones que utilizan sistemas eléctricos. En casosde malas condiciones de visibilidad (Polvo, lluvia, neblina o viento blanco) o malestado de los caminos (Hielo, nieve, barros o irregularidades), se deben extremarlas precauciones y la velocidad debe reducirse a la mitad de lo señalado por elfabricante.

Sin embargo, cuando la visibilidad sea menor a 25 metros los equipos debendetenerse en los lugares que se les indique.

La distancia mínima entre camiones de extracción o con otros vehículos enmovimiento debe ser mayor a 2 largos del equipo, esto con el fin que el operador

pueda sortear en buena forma el derrame o caída de piedras del camión que leprecede o cualquier otro tipo de maniobras imprevista.

Todo camión con baja potencia de tracción, debe abandonar el circuito.

Los circuitos de transportes deben encontrarse libres de baches, resaltos,irregularidades o rocas producto de derrames.





Quedan prohibidos los acercamientos entre dos equipos o detención de loscamiones en los circuitos de transporte, salvo situaciones de emergencia.

Los camiones de extracción deben circular con sus luces encendidas en todomomento.

Nunca se debe pasar por encima o aplastar los cables de alimentación de altatensión. Sólo, está permitido cruzar en lugares con pasacables.

Condiciones de operación en estacionamientos

Cuando sea necesaria la detención de los camiones de extracción por cambio deturno, tronadura, colación, tormentas eléctricas, reparaciones menores, etc., estosdeben estacionarse en lugares adecuados para éste propósito (Frentes decarguío, botaderos, chancador primario o playas de estacionamientopredeterminadas).

Los sectores de estacionamiento en botaderos y playas predeterminadas, debenestar señalizados, iluminados y con una zafia de seguridad.

Las maniobras de estacionamiento están reguladas de acuerdo al concepto detránsito según el sentido de los punteros del reloj.

La velocidad máxima permitida en el área de estacionamiento es de 10 KPH. Ydebe mantenerse una distancia mínima entre camiones en movimiento de 15metros.

Los camiones deben estacionarse en forma sucesiva, paralelos entre sí y con lasruedas traseras en las zanjas de seguridad, manteniendo una distancia entre ellosigual a un medio del ancho de un camión (3.50 metros).

El orden de ubicación será siempre de izquierda a derecha. Nunca se debe

estacionar un camión entre dos camiones ya estacionados.En los frentes de carguío, los camiones deben quedar con la parte posterior haciala pared del banco y a una distancia mínima de 5 metros de la pata de éste.

Todo camión estacionado, debe quedar con el freno de parqueo actuado.

Los sectores del camino que presenten pistas con hielo, derrames de aceites ocombustibles que pueden provocar el resbalamiento de equipos, deben seraislados y convenientemente señalizados.

En caso de baja visibilidad (menor a 50 metros), se deben aislar los circuitos detransporte, restringiéndose el tránsito de cualquier tipo de vehículo ajeno a laoperación.

En situaciones de lluvia y durante las primeras horas de inicio de éstas, en que elbarro aún no es arrastrado por el agua y el camino no logra estabilizarse, debeenviar inmediatamente equipos para limpieza de los circuitos de transporte,especialmente en tramos de mayor tránsito vehicular y que presenten problemasserios, debido a pendientes pronunciadas, curvas, etc.





El operador de un camión de extracción antes de subirse al camión para moverloen cualquier circunstancia, debe revisar toda el área alrededor del vehículo, con elfin de detectar cualquier anomalía que impida el movimiento del equipo.

Previo a poner en funcionamiento el motor del camión, el chofer de un camión deextracción debe comunicar su intención, emitiendo un (1) bocinazo de

advertencia. Lo mismo hará cuando va a poner el camión en movimiento, perocon dos (2) toques de bocina y en caso que requiera retroceder deberá advertirlocon tres (3) bocinazos.

Debe siempre tenerse en cuenta que las áreas de la mina son, extremadamente,cambiante en el tiempo y que de igual manera la señalización del tránsito esdinámica, por lo que debe mantenerse, permanentemente, atento a estasmodificaciones, así como a las condiciones del entorno, para estar prestos arealizar alguna maniobra evasiva, tales como viraje repentino, detenciónimprevista por emergencias, etc.

En caso de adelantamiento a otro equipo de operación, observar todas las

condiciones de visibilidad del camino y la potencia de su camión con respecto alequipo que va a adelantar.

Antes de efectuar ésta maniobra identificar al equipo que le antecede y al cual vaa adelantar, comunicar dicha maniobra en forma radial y proceder sólo cuandotenga confirmación.

No se debe permitir girar en U a los equipos de gran tamaño en ningún lugar de laruta. Al cambiarse su asignación de carguío o solicitarse su salida del circuito, nodebe detenerse, debiendo desplazarse hasta el punto de maniobra más próximo(botadero o frente de carguio).

Tránsito MinaLos equipos de grandes dimensiones, generan condiciones de riesgo adicional alos conductores de vehículos livianos que circulan por el rajo, debidofundamentalmente a la existencia de áreas ciegas para el chofer del camión deextracción que limitan su ángulo de visibilidad en casi un 80%.

Por tal razón, para ingresar al área mina, tanto los vehículos como losconductores, requieren estar autorizados por la Administración o Gerencia de laMina. Para ello, todo conductor y/u operador previamente debe contar con lacapacitación correspondientes a los riesgos inherentes al Tránsito interior Mina.

Los vehículos autorizados para ingresar al área restringida deberán poseer una

pértiga con mástil de fibra de vidrio, cuya altura en el extremo superior debealcanzar como mínimo 3.75 metros y máximo 4.20 metros medidos desde el sueloy poseer una banderola de color rojo, con cinta reflectante color plata en todo superímetro y una luz del mismo color en la parte superior del mástil. La ubicaciónde esta pértiga deberá ser en el costado derecho trasero del vehículo.

Dado que las vías de tránsito y señalizaciones de la mina son modificadaspermanentemente en función de los requerimientos operacionales de perforación,





tronadura y carguío los conductores autorizados que ingresen al área de la mina,deberán conocer perfectamente los circuitos de extracción por los cuales debetransitar, en caso contrario deberán ser acompañados o escoltados por elsupervisor de operaciones mina o por quien éste designe.

Todos los conductores deberán cumplir con las normas referidas al derecho

preferente de paso en las vías de circulación de la mina.Todo vehículo liviano, de apoyo o servicios, que ingrese al área donde estánoperando equipos pesados, deberá detenerse fuera del lugar de maniobras deéstos y a una distancia mínima de 50 metros.

Cuando un conductor de vehículo liviano o de servicio necesite conversar con eloperador del equipo pesado, debe cerciorarse de que este lo haya visto, se bajedel equipo y camine a la posición del chofer del vehículo liviano.

Los chóferes de vehículos livianos, que requieran estacionarse cerca de algúncamión de extracción que se encuentre detenido por una falla mecánica, deberáninformar de tal situación al chofer del camión y ubicarse delante del camión de

extracción a una distancia superior a 15 metros, en lo posible fuera de la pista decirculación de éste. El estacionamiento debe hacerse en el mismo sentido detránsito del camión de extracción.

El personal de mantención que asiste al equipo, debe cerciorarse que el chofer uoperador ha bajado del equipo, antes de acercarse a el y debe colocar candadode bloqueo antes de subir al equipo.

Mientras se efectúa la intervención, el chofer u operador del equipo pesado ocamión de extracción debe permanecer a nivel de piso, pero alejado de el equipoen caso de chequeo de neumáticos o intervención a sistemas hidráulicos.

Terminada la intervención y una vez que se han retirado los elementos utilizados y

el área se encuentra despejada, se procederá a retirar el candado de bloqueo yentregar el equipo al chofer.

Las personas que por razones de trabajo y debidamente autorizadas debandesplazarse a pie dentro del área mina, aunque sea por tramos cortos debenestar premunidas de un chaleco reflectante.

Vaciado en botadero

Las operaciones en botaderos de estériles y stock de minerales, involucran todaslas actividades relacionadas con la descarga de materiales y minerales que segeneran durante la explotación de la mina, en lugares previamente habilitadospara ello y que cumplen las condiciones de operación establecidas.

Condiciones del área de vaciado

Los botaderos deben cumplir con las siguientes condiciones en su construcción:

• Altura máxima: 60 metros con talud natural.

• Dimensiones mínimas área vaciado: 30 metros de ancho por 30 metros delargo por camión.





• Pendiente del piso de descarga: 3% positivo en un largo de camión.

• Berma de contención: Altura igual a un medio del neumático del camión deextracción (1,6 metros)

• Caminos de ingreso y salida: Independientes, para cada caso y de 35 m.

de ancho.• Señalización : Letreros

de información de áreasde vaciado operativas,en reparación y/omantención.


Las siguientes condiciones deoperación deben ser cumplidas:

Mantener el piso en buenascondiciones para el tránsito delos camiones, exento de grietasy desniveles, con una buena mantención de las pistas de tránsito y zonas devaciado.

No regar el frente de descarga en un ancho de 10 metros a contar desde el borde,ya que el agua favorece la formación de grietas en las plataformas de vaciado conel riesgo para las operaciones de descarga. Además, durante periodos de bajastemperaturas provoca la formación de hielo.

Mantener condiciones de visibilidad adecuada, controlando, sobre todo, el polvo

en suspensión, mediante el regado de las vías de tránsito de camiones.Contar con iluminación adecuada, en el área de vaciado, cuando el trabajo serealice sin luz natural.

a) Responsabilidades del supervisor operaciones mina

• Determinar de acuerdo al programa de avance, los puntos devaciado de material durante el turno e informar de ello a loschoferes de camiones de extracción y equipos de apoyo.

• Monitorear en forma visual, el desplazamiento de los

botaderos, informando las anomalías que se presenten en suconstrucción a Planificación Mina.

• Controlar que las áreas de los botaderos que se encuentranfuera de uso, estén debidamente señalizadas con letreros queprohíban su ingreso y en caso que se ocupen, debeinspeccionarlos antes de autorizar su operación. Cuando unbotadero presente un potencial grado de desplazamiento,debe tomar las medidas necesarias para mantener la

1,6 m dealtura





estabilidad del talud, el adecuado drenaje de las aguas lluviasy evitar imperfecciones tales como: Asentamiento, grietas ohendiduras o hielo en el piso.

b) Responsabilidades del operador equipo de apoyo

• Mantener el punto de vaciado en buenas condiciones deoperación e informar a los Operadores de camiones deextracción que se encuentran trabajando en el área, de lascondiciones de riesgo que eventualmente pudieranpresentarse.

• Detener la operación de vaciado en el borde cuando existanproblemas de visibilidad o lluvias intensas que afecten laestabilidad de taludes, informando de dicha situación al Jefede Turno Operaciones Mina.

• Actuar como coordinador de las operaciones de vaciado demateriales e informar de inmediato al Jefe de Turno

Operaciones Mina, cuando los Operadores de los camionesde extracción, no respeten las indicaciones dadas, o sepresente alguna anormalidad.

• Mantener permanente comunicación con el Jefe de TurnoMina y con los Operadores de los camiones de extracciónmediante el equipo de radiocomunicaciones.

• Solicitar al Jefe de Turno Mina el envío de la motoniveladora yel camión aljibe para la Mantención y regadío de los caminosdel botadero, cuando las condiciones operacionales así lorequieran (Problemas de visibilidad, reparación de caminos,

etc.).• Autorizar el ingresos al área de personas, vehículos o equipos

que por razones de trabajo deban hacerlo (Topógrafos,alarifes, geólogos, mecánicos, etc.)

• Informar al supervisor de operaciones mina, cuando elmaterial sea demasiado fino, a objeto de evitar que se puedanproducir bolsones en la zona de vaciado y la formación deáreas inestables.

• Informar inmediatamente a los chóferes de los camiones deextracción de cualquier anomalía que observe en loscamiones.

c) Responsabilidades del chofer de camión de extracción

• Cumplir estrictamente las indicaciones dadas por el operadordel equipo de apoyo, cuando realiza la operación de vaciadoen algún trabajo específico que se realice en el área.





• En caso que su camión quede en panne en el botadero,informar al Supervisor del Dispatch y alSupervisor de Operaciones Mina, quien determina lasacciones a seguir.

• Visualizar las condiciones del entorno y de puntos de

descarga operativos al ingresar al área.• El ingreso al botadero debe hacerlo por el lado izquierdo del

área de descarga, en el sentido de los punteros del reloj ymanteniendo una distancia mínima de 10 metros respecto a laberma de contención.

• La velocidad de ingreso a la zona de botadero no debeexceder las 20 KPH.

• La operación de vaciado debe ser de izquierda a derecha, así,si hay otro camión descargando el que llega se aculatará a laderecha del anterior a una distancia mínima igual a 1.5 delancho de camión (10 metros).

• Ubicar el camión para vaciar el material en formaperpendicular a la berma de contención La velocidad de giro yretroceso en el punto de vaciado no debe exceder de 10 KPH.

• En ningún momento debe impactar los neumáticos del camióncon la berma de contención.

El chofer del camión de extracción debe informar al supervisor de operacionesmina de cualquier anormalidad que observe en la operación de vaciado y solicitarinstrucciones de como proceder cuando el punto de vaciado presente:

a) Ausencia de berma, pendiente negativa, problemas de visibilidad (excesode polvo, viento blanco, etc.).

b) Falta de sistema de iluminación en faena nocturna.

c) Piso desnivelado, o existencia de rocas, grietas o hendiduras.





Una vez aculatado debe poner freno carga/descarga para proceder a levantar latolva.

Verificar que la tolva está abajo antes de desactivar el freno de carga/descarga,para proceder a salir del punto de vaciado por la pista izquierda de la ruta desalida del botadero.

Áreas de Servicios

Las áreas operativas están orientadas fundamentalmente a cumplir su funciónprincipal, que es la producir al menor costo y en forma segura. Sin embargo, para

el logro de su cometido, las áreas operativas necesitan de las áreas de servicio osoporte, entre las que se encuentran mantención, ingeniería, geología, prevenciónde riesgos, y las áreas de apoyo directo a la producción.

Su función clave, es proveer información, asesorar, y ejecutar tareas orientadas aidentificar, evaluar y ayudar el control de los riesgos que pueden afectar lasoperaciones, contribuyendo en gran medida a que las funciones de valoragregado funcionen eficazmente.

Hay que generar conciencia en toda la organización, que la necesidad deadministrar os riesgos operativos, de controlar el grado de exposición y demonitorear la efectividad de las soluciones estructuradas por las áreas de

servicios constituyen proceso críticos para llevar adelante con éxito el negocio.





Geología y geomecánica

La magnitud del riesgo relacionado con la estabilidad de los taludes está dado porla probabilidad que personal de mina se lesione debido a la caída odesprendimiento de material, o que un derrumbe aplaste a equipos osencillamente la paralizaciones de las operaciones debido a un desprendimientomasivo de material.

El empleo de explosivos en el desarrollo de la mina unido a la presencia deestructuras preexistentes en la roca o a la existencia de materiales pococompetentes, pueden dar origen a materiales inestables en la cresta y taludes delos bancos, los que a su vez pueden desprenderse por varios factores, como porejemplo, otras tronaduras cercanas, movimientos sísmicos, escurrimiento de aguapor estructuras, congelamiento del agua en grietas o incluso por su propio peso ymala calidad de la roca.

Este riesgo tiene dos componentes:

• La probabilidad de caida de rocas o derrumbe.

• La exposición del personal o equipos estén expuesto al peligro.

El riesgo relacionado con la estabilidad de taludes es una combinación de laprobabilidad de ocurrencia del hecho y la exposición a este. Si un bloque de rocaes identificado como un riesgo con una probabilidad de caerse de 100%, paraasegurar un riesgo de 0%. La exposición a esta tiene que ser eliminada.

Como en la minería de rajo abierto el riesgo de caída de rocas está siemprepresente, la clave para su control es la reducción de la exposición al riesgo, y esta

se logra con la aplicación de los principios de la mecánica de rocas a la ingenieríade minas y se basa en las siguientes simples y evidentes, premisas:

Toda masa rocosa tiene asociada un conjunto de propiedades mecánicas quegeneralmente la caracteriza, las cuales pueden ser medidas mediante ensayos delaboratorio o terreno estandarizados.

El comportamiento (estabilidad) de una estructura minera excavada en rocapuede ser evaluado adecuadamente utilizando los fundamentos de la mecánicaclásica.

La capacidad de poder predecir y controlar el comportamiento mecánico de la

masa rocosa, puede beneficiar económicamente la operación minera.

La exposición al peligro de caída de rocas es prevenido por:

• La construcción de bermas de seguridad para detener caídas de rodados,e identificación y monitoreo de bloques de roca inestable.

• La identificación de las zonas de riesgo.





• Entrenamiento al personal sobre las condiciones de riesgo, y que esteayude a la identificación de estas condiciones.

La identificación de bloques potencialmente inestables debe ser hecha porpersonal competente mediante el levantamiento de información geológica-geotécnica del macizo rocoso.

Esto comprende mapeo geológico de frentes de bancos, y testigos de sondajes,mapeo geotécnico de testigos de sondajes, mediciones de estructuras desubsuperficie mediante la realización de sondajes orientados, análisis deresistencia y deformación de las distintas unidades geológicas que conforman elyacimiento, monitoreo de estabilidad de taludes utilizando prismas yextensómetros e instalación de piezómetros para registrar las variaciones del nivelfreático.

Cuando estas zonas han sido identificadas, se las clasifica como:

•

Área prohibida; donde el acceso esta enteramente restringido, tales comozonas con deterioramiento que afectan a varios bancos y donde lainestabilidad es progresiva.

• Área controlada: donde el acceso es posible con permiso y bajo control dun observador, como áreas con taludes sin anchos de bermas de bancosque puedan detener caídas de rodados.

• Áreas de precaución donde el acceso está permitido con precaución. comoaquellas identificadas con un potencial de fallamiento pero no hanexperimentado movimientos significativos.

El entrenamiento de seguridad del personal que está expuesto al riesgo potencialen el rajo debe incluir los siguientes temas:

• Los mecanismos de debilitamiento y/o deterioro de! talud, incluyendodeslizamientos estructurales y presencia de rocas de débil competencia.

• La identificación y documentación de riesgos en tos taludes.

• La metodología y el propósito del monitoréo de los taludes con riesgosidentificados.

La mantención del rajo consiste en la detección y control de zonas inestables en

crestas y taludes de bancos en la mina, con el fin de disminuir condiciones deriesgo para personas y equipo, asegurando la continuidad del desarrollo y elmantenimiento de los niveles de producción.

Por lo general se pueden identificar tres tipos de situaciones:

a) Caída de Bloques desde la parte superior del banco





Este tipo de fenómeno se origina principalmente debido a que el ángulo de lapared es mayor que el ángulo de reposo de los bloques.

b) Deslizamientos masivos de la cara del banco

Esta situación es característica en rocas poco competentes, blandas y/o

intensamente fracturadas, preferentemente en gravas o material de relleno, endonde tiene una incidencia fundamental el agua de filtración acompañada decambios bruscos de temperatura.

c) Desprendimiento de cuñas debido a la existencia de planos de corte

Los desprendimientos de cuñas son provocados por la existencia de fallasgeológicas y fracturas mayores en el macizo rocoso generando cuñas quepodrían desprenderse si carecen de sustentación.

Neumáticos mineros

Un neumático minero, fuera de carretera es el elemento, que en un equipo,cumple las funciones de soportar el peso y carga del equipo, proveer tracción yactuar como suspensión Para cumplir dichas funciones en buena forma, unneumático debe reunir condiciones tales como: Capacidad de carga apropiada,estabilidad, diseño de la banda acorde con ia condiciones de los caminos,durabilidad, flexibilidad y resistencia al impacto.

Algunas de estas caracteristicas van contrapuestas, provocando con ello que laconstrucción del neumático sea una misión difícil.

Características constructivas de un neumático minero

Un neumático está compuesto, básicamente, por:

• Banda de Rodamiento

Corresponde a la cubierta exterior del neumático y es la única zona quenormalmente entra en contacto con el piso, por esto, está diseñada paraproteger el neumático contra la abrasión y cortes. El diseño de la escultura dela banda de rodadura tiene un gran efecto sobre el rendimiento del neumático.

• Carcasa

Es la base d& neumático y está constituida por telas impregnadas en caucho,que conforman una estructura semi-rígida con el aire a presión que aloja enella. Esta es la estructura encargada de soportar el peso del equipo. Además,debe tener la flexibilidad suficiente para absorber los impactos y actuar deamortiguador.

• Breaker





Es una serie de telas cubiertas de caucho que se ubican entre la banda derodamiento y a carcasa, con el propósito de dar resistencia a los cortes yaumentar la resistencia al impacto. Adicionalmente, estos breakers enneumáticos radiales, mejoran la estabilidad.

• Pestaña

Las pestañas son cuerdas de acero cubiertas de caucho que permiten fijar elneumático al aro y fijar en ella la carcasa.

Clasificación de los Neumáticos Mineros Los neumáticos mineros se clasifican de acuerdo a su construcción enneumáticos de construcción diagonal y neumáticos radiales.

a) Neumáticos de construcción diagonal

La carcasa está constituida por telas de nylon, las que se van

superponiendo una sobre otra, formando ángulos de entre 35° a 40°respecto de la línea central de la banda de rodamiento.

b) Neumáticos radiales

Las telas de nylon o acero, forman un ángulo de 90°, respecto de la líneacentral de a banda de rodamiento.

Causas de fallas de neumáticos mineros Las principales causas, por las cuales fallan los neumáticos son: Desgaste,separación e impacto.

a) Desgaste





Significa la perdida del 100% de la goma en la banda de rodamiento. Es lacifra “cero” de la profundidad del diseño de un reumático, medida en puntosespecificos indicados por el fabricante.

Los neumáticos fuera de carretera son diseñados de tal manera de que amedida que se van gastando, la velocidad de desgaste se reduce y la

superficie en contacto con el suelo aumenta.

b) Separación

Corresponde al desprendimiento de la banda de rodamiento con la carcasay puede ocurrir por calor o por corte.

Por calor: Falla de fabricación, sobre carga, exceso de velocidad yrodaje con baja presión.

Por corte: Con corte en banda, con corte en forro interior, sin cortepero con perforación de la carcasa.

Solo la separación por calor puede deberse a falla de fabricación. Lascausas restantes son producto de mal uso y/o inadecuado mantenimiento.

c) Impacto

Corresponde a la rotura de la banda de rodamiento y la carcasa ygeneralmente es producido por un objeto sólido.

El impacto generalmente produce, un daño irreparable en el neumático ysolo en ocasiones daños reparables y puede representar un porcentajeconsiderablemente alto, del total de neumáticos desechados.

Generalmente se producen cortes en la banda de rodamiento, con menosfrecuencia cortes en el forro interior y deformación de la carcasa.

Mantenimiento de los Neumáticos El buen mantenimiento diario de los neumáticos involucra y requiere lacooperación de todas las áreas involucradas.

a) Control de presión de aire

La vida útil de un neumático depende del mantenimiento de su presión deinflado correcta y esta función es responsabilidad del personal del área de

neumáticos. La presión correcta se determina por el tipo de vehículo, lacarga real del neumático, la velocidad de marcha y otras condiciones deoperación. Una presión de aire elevada o superficie húmeda, facilitan elimpacto y el corte.

Se debe aplicar siempre la presión de aire en frío recomendada por elfabricante del neumático y se debe leer la presión de inflado apropiada





conforme a la máxima velocidad de marcha y carga real, refiriéndose a latabla presión - carga.

Una presión correcta, permite un contacto total de a banda de rodadura conel suelo y deflexiona en forma normal con un consecuente desgasteuniforme y baja temperatura de operación. Una deficiencia de presión de

aire ocasiona desgaste rápido en los hombros e irregular en el centro,además, aumenta la temperatura interna debido al aumento de lasdeflexiones por cada ciclo.

El exceso de presión, también representa una condición de anormalidadque provoca un mayor desgaste en el centro de la banda, disminuyendo laresistencia a cortes e impactos.

b) Carga

La carga en cada equipo debe mantenerse dentro de los limitesespecificados para el mismo y en este caso el operador del equipo de

carguío tiene un rol protagónico en el control de la carga sobre loscamiones de acarreo, el es el responsable de chequear que la carga en elcamión no sobrepase los limites especificados para cada neumático. Eloperador del equipo de carguío y el chofer del camión deben tener encuenta siempre que la sobrecarga es dañina para los neumáticos y queesta puede ser evitada. La carga sobre cada vehículo debe ser de acuerdoa los límites especificados para cada vehículo. La conducta de la cargasobre los equipos de acarreo debe ser estudiada regularmente.

Los siguientes puntos son importantes en este parámetro:

• La carga en cada equipo no debe exceder los límites especificados por

el fabricante del equipo.

• El control de la carga juega un papel importante en la vida del neumático

• Cada neumático de acuerdo a su tamaño y número de lonas, tienecapacidad de carga permitida.

• La carga debe ser distribuida uniformemente sobre la tolva para que estase reparta en forma pareja a cada neumático.

• El operador del equipo de carguio pala o cargador frontal es elresponsable de controlar la carga para que esta sea pareja y seencuentre dentro de los límites permisibles.

• La sobrecarga debe evitarse, ya que produce efectos y daños, talescomo, separación por calor, separación y rotura de carcaza y desgasteirregular.

c) Velocidad





La velocidad de la maquina es determinada por el operador y representauna de las variables mas importante en el cuidado de los neumáticos.

Para el uso más eficiente, económico y seguro del neumático y del equipo,la velocidad debe mantenerse dentro de los límites apropiados. En el casode los camiones de alto tonelaje se recomienda una velocidad máxima de50 Km.Ihr.

La velocidad excesiva debe evitarse, ya que produce efectos y daños talescomo separación por calor, astillamiento y fatiga de los talones y desgasteacelerado, desgaste irregular, abrasión rápida y fatiga de la carcaza.

Para obtener una efectiva utilización de los neumáticos existen tres reglasbásicas:

• Selección del neumático correcto, de acuerdo con las condiciones deoperación y tipo de equipo al que será destinado.

• Uso apropiado del neumático

• Mantenimiento adecuado

Con estas tres reglas se disminuirá el daño de neumáticos y ello significara:

• Mayor vida útil de los neumáticos

• Reducción de los costos de mantención

• Minimización en la perdida de tiempos por equipo detenido y aumento dedisponibilidad.

Los neumáticos gigantes para obtener un buen desempeño de su vida útil debenser usados bajo condiciones apropiadas de mantenimiento y operación, lautilización inadecuada de estas condiciones o el descontrol de algunas de ellas ola combinación de varias a la vez pueden originar altos costos de operación yexcesivas pérdidas de tiempos de mantención y problemas de seguridad.

Sistemas de control

Los sistemas de control a través de programas computacionales permiten en laactualidad mantener una base de datos con toda la historia que describen losneumáticos desde su puesta en operación hasta el termino de su vida útil cuando





son desechados, situación que nos permite poder tener en forma rápida control derendimientos, perdidas y costos.

Explosiones e incendios

En a minería han ocurrido numerosos accidentes producto de incendios enneumáticos que involucran, por lo general, una gran perdida en lo económico ymuchas veces teniendo que lamentar la pérdida de vidas humanas.La principal causa de generación de calor en un neumático gigante es laseparación por calor o por corte y que hace que producto de las elevadastemperaturas que se producen por el roce entre cinturones y carcasa se inicie elproceso de pirólisis aproximadamente a temperaturas entre 200 y 400°C en lagoma que consiste en la descomposición de esta con emanación de gasesaltamente explosivos que en concentraciones sobre 8% producen explosiónespontánea al alcanzar la temperatura de auto ignición.

A continuación se detallan algunas fuentes generadoras de calor en un vehículoque directamente podrían afectar a los neumáticos:

• Soldadura en la lenta con los neumáticos puestos e inflados

• Frenos recalentados

• Conducción eléctrica

• Incendio del vehículo

• Incendio en el motor de la rueda

• Generación de calor en el neumático por separaciones por corte o pordefecto de fabricación

Prevención de incendios y explosiones

Eliminar las causas conocidas, es decir, todas las listadas en el punto anterior yConsiderar como solución posible los agentes inhibidores de fuego en el interiordel neumático, si es factible, la posibilidad de adoptar el inflado con nitrógeno.

Solicitar a los fabricantes mantener un constante estudio sobre la causa queorigina calor

Considerar alguna forma de conectar el vehículo a tierra para prevenir golpes decorrientes, de modo que los neumáticos no sean el medio para hacer tierra.

Principios básicos





Distancia mínima segura. Las explosiones de neumáticos conocida han alcanzadodistancias de 300 m, por lo que se sugiere utilizar esta distancia como mínimopara colocar barreras.

Dirección segura de acercamiento. No se conoce una dirección segura deacercamiento al neumático, ya que estos pueden reventar por el lateral y tambiénpor la banda de rociadura, En este caso se sugiere mantener el radio de 300 m.

No exponga a la gente. El personal que trabaja en el incendio se debe manteneralejado del área y no exponerse a ráfagas.

La situación es impredecible. A menudo no se sabe cuando el neumático puedeexplotar y que otros también lo hagan.

Los neumáticos desinflados pueden explotar. No puede suponerse que aquellosneumáticos que no tienen presión no explotaran. Si se esta liberando presióndebido a que se han fundido las extensiones de la válvula durante el proceso depirólisis, entonces se puede expeler algunos vapores generados y esto disminuirála acumulación de vapores en relación a la concentración explosiva, sin embargo,no se ha probado que exista dicho mecanismo y por ende no se debería confiaren ello.

Por otra parte seria peligroso que alguien intentara desinflar los neumáticos si sepiensa que existe peligro inminente de explosión. Por lo tanto el vehículo se debeaislar durante 24 hrs. después que se ha eliminado la fuente de calor.

Seguridad en operación y mantenimiento

Considerando que en el tema de neumáticos se trabaja fundamentalmente conaire comprimido y con compuestos de caucho que bajo determinadas condicionespuede ser altamente explosivo, es necesario mantener el máximo deprecauciones en cada una de las actividades que se realizan y seguir siempre lasinstrucciones definidas en los procedimientos establecidos.Una estadística de los EEUU nos muestra que en el periodo (1990-1997) 3trabajadores del área de mantención mecánica de las empresas metálicas y nometálicas han muerto producto de actividades con neumáticos; en el mismoperiodo 8 mineros han resultados muertos mientras trabajaban en actividadesrelacionadas con neumáticos.

Además este estudio demostró que existían algunas prácticas subestándares:Entrenamiento inadecuado o insuficiente

Uso de equipos bajo limites de diseño

Equipos defectuosos

Mantención de neumáticos en lugar inseguro





Trabajador bajo carga suspendida

Uso de equipos defectuosos

Trabajar en una actividad de alto riesgo completamente solo

No seguir las instrucciones del fabricante de los equipos.





EXTRACCIÓN SUBTERRÁNEA

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una cubierta dematerial estéril de espesor tal, que su extracción desde la superficie resulta

antieconómica.El objetivo es realizar la extracción de las rocas que contienen minerales, para locual, se construyen labores subterráneas en la roca desde la superficie paraacceder a las zonas mineralizadas. Las labores subterráneas pueden serhorizontales (túneles o galerías), verticales (piques) o inclinadas (rampas) y seubican en los diferentes niveles (dependiendo del método de extracción) quepermiten fragmentar, cargar ytransportar el mineral desde el interiorde la mina hasta la planta,generalmente situada en la superficie.

Las labores subterráneas sedesarrollan mediante explosivos quese colocan en perforacionesefectuadas en la roca. Estasperforaciones están distribuidassiguiendo la forma que se le quieredar a la labor subterránea (túneles,piques o rampas) y la tronadura serealiza en una secuencia, partiendo,generalmente, desde un punto central hacia los bordes.

Después de la tronadura, se extrae el material fragmentado y se estabilizan lasparedes y techo del túnel. Para esto, se utiliza una fortificación adecuada paracada tipo de terreno, que depende de sus características y del uso que se le va a

dar al túnel, pique o rampa. Entre cadatronadura, el sector debe ser ventilado ydespejado.

A diferencia de la explotación a rajo abierto, enuna mina subterránea no se extrae rocaestéril, sino que debido a los altos costos queimplica la construcción de túneles, la

explotación se concentra preferentemente enlas zonas de mineral.

El proceso general de extracción tiene como objetivo extraer la porciónmineralizada desde el macizo rocoso de la mina y enviarla a la planta, en formaeficiente y segura, para ser sometida al proceso de obtención del elementoeconómico que en él se encuentra. Para ello, debe lograrse la fragmentación de laroca, de manera que pueda ser removida de su posición original o in situ, cargar y





luego transportar para ser procesada o depositada fuera de la mina como materialsuelto a una granulometría manejable.

En la operación de una mina, intervienen varios equipos profesionales y técnicos,cuyas acciones deben ser coordinadas para lograr una alta eficiencia y seguridaden la faena. Los principales son:

• Geología: entrega la información de lascaracterísticas físicas, químicas ymineralógicas del material a extraer

• Planificación: elabora el plan minero,considerando todas las variables (geología,operación, mantención, costos, plazos,etc.) que intervienen en él.

• Operaciones: realiza el movimiento de

material en la mina (perforación, tronadura,carguío y transporte).

• Mantención: debe velar por ladisponibilidad electromecánica de todos losequipos (perforadoras, palas, camiones,equipos auxiliares)

• Administración: proporciona el apoyo en manejo de recursos humanos,adquisiciones, contratos, etc.

Además, participan estamentos asesores en materias de seguridad, medioambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orientacionescorrespondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.

El resultado de los diversos estudios de ingeniería, permite determinar la relaciónóptima entre la capacidad de extracción y beneficio de mineral, que se expresa enmiles de toneladas de fino de cobre, oro, plata u otro a producir en un año. Deacuerdo con la capacidad de operación establecida, se determina la mejorsecuencia para extraer el mineral, compatibilizando las características de laoperación con los resultados económicos esperados, para un largo período (engeneral, sobre los 10 años). Esta secuencia se conoce como plan minero y el

período en cual se alcanza el agotamiento total de los recursos, es la vida útil dela mina. El plan minero entrega, además, las bases para asegurar que laoperación sea eficiente y confiable en todas sus operaciones. Para esto, se definela porción del yacimiento que se explota (denominada mineral en lenguaje minero)de acuerdo con la ley de corte, que es una relación entre la ley (contenido delelemento a extraer) y lo que cuesta procesar este mineral, que depende de lascaracterísticas metalúrgicas. De esta forma, se asegura un beneficio económico.El material existente bajo la ley de corte es considerado estéril.





La extracción del material se realiza siguiendo una secuencia de las siguientesfases u operaciones unitarias:

• Perforación.• Tronadura.•

Carguío.• Transporte.

El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para ser procesadoen la planta de beneficio.

Perforación de rocas

En general, se puede considerar la perforación de rocas como una combinaciónde las siguientes acciones:

• Percusión: corresponde a los impactos producidos por los golpes del

pistón, los que a su vez originan ondas de choque que se transmiten ala broca a través del varillaje.

• Rotación: con el movimiento de rotaciónse hace girar la broca para que losimpactos se produzcan sobre la roca endistintas posiciones.

• Empuje: corresponde a la fuerzanecesaria para mantener en contacto labroca con la roca.

• Barrido: fluido de barrido que permiteextraer el detrito del fondo de la perforación.

La siguiente figura representa en forma sencilla la combinación de las cuatroacciones anteriormente descritas.





El proceso de perforación requiere de una fuente de energía, y de acuerdo con eltipo de energía que se utilice, se definen diferentes métodos de perforación derocas: por ejemplo, mecánicos, térmicos, hidráulicos, etcétera.

Para confeccionar o interpretar un plano de perforación que se utilizará pararealizar labores subterráneas de avance de galerías es necesario conocer ladistribución de las perforaciones de acuerdo con la siguiente denominación:

Cabe destacar que los tiros perimetrales (coronas y cajas) deben tener un ángulohacia afuera, evitando que la sección del túnel cambie a medida que se avanza.

Medidas de seguridad en la perforación

Como todo trabajo que involucra personas, equipos y medio ambiente, en laperforación existen normas y procedimientos que velan porque ésta sea realizadade manera segura y limpia. En particular, en todo el proceso de perforación, y en

cada una de las etapas, deben contemplarse las medidas de seguridad que seannecesarias para cumplir con las exigencias de seguridad y limpieza planteadas.

Entre las medidas generales por considerar en la perforación cabe destacar que:

• La perforación debe realizarse de acuerdo con normas existentes yprocedimientos internos.

0

11 1

2 2

3 3

4 4

55

Zona 0: RainuraZona 1: ZapaterasZona 2: CajasZona 3: CoronasZona 4: Auxiliares de RainuraZona 5: Auxiliares de Corona





• El personal involucrado debe tener la formación técnica necesaria para eldesarrollo de sus funciones y conocer en detalle el manual de operacióndel equipo con el que trabaja.

• Los operadores deben tener siempre todos los elementos de protecciónpersonal (casco, botas, guantes, gafas, mascarillas, etc.) y usar ropas yaccesorios que impidan su enganche en partes móviles de la máquina.

El operador debe revisar la máquina y chequear el correcto funcionamiento de:

• Los sistemas hidráulicos (mangueras, bombas) y eléctricos, así comotambién el de los elementos de control (manómetros) y de comunicaciones(radios). En especial, se debe vigilar que los niveles de aceite y puntos deengrase sean los adecuados.

• Las mangueras presurizadas, que deben estar debidamente aseguradas, aligual que todas las conexiones, tanto en el equipo de perforación como en

las barras y bits.• Las señales y etiquetas de advertencia, que deben inspeccionarse para

comprobar todas las indicaciones, señales o etiquetas de advertencia de laperforadora; por ejemplo, un bajo nivel de aceite o bit en mal estado.

Siempre es necesario comprobar que el techo de la galería esté losuficientemente seguro. En caso de que se visualicen pedazos de rocas(planchones) que puedan comprometer al equipo u operador, se deben eliminar oavisar para la acción de acuñamiento.

Además siempre se debe:

• Verificar que en las labores exista el caudal mínimo de aire exigido.

• Comprobar el estado de las líneas eléctricas, tuberías de aire comprimido yagua si es necesario.

• Verificar que todo trabajo de perforación debe contar con la iluminacióncorrespondiente, utilizando para ello focos halógenos.

• Asegurar que el operador tenga siempre óptimas condiciones de visibilidad.

• Estar en el equipo cuando esta con el motor en marcha. Nunca se debe

abandonar la máquina con el motor en movimiento.





Tronadura

Para realizar la operación unitaria de tronadura se deben seguir rigurosamente lassiguientes seis etapas:

1. Autorización de acceso

Al ingresar a un área en que se procederá al carguío de explosivos, se deberácontar siempre con la autorización de algún supervisor de la mina. Estaautorización debe ser comunicada personalmente o por radio, consultandosiempre por riesgos adicionales, como las condiciones del entorno.

2. Cierre y señalización del lugar de trabajo

La primera acción consiste en verificar el área, asegurándose de que no existaningún impedimento para la carga normal de explosivos. Delimitar siempre el

área con letreros. Además, es importante impedir el acceso a toda personaajena a la operación de carga de explosivos. El personal adjunto debe solicitarautorización; por ejemplo, muestreros, topógrafos, etc.

3. Primado y carguío de explosivos

El primado de los tiros consiste en introducir el o los detonadores que poseenun elemento de retardo interno de detonación determinado, al interior de unbarreno, tiro o pozo amarrados con manguera termo plástico de pequeño





diámetro cubierto interiormente en toda su longitud con una sustanciaexplosiva uniforme, herméticamente sellada y cuya función es conducirinteriormente una onda de choque, cuya presión y temperatura son suficientepara iniciar al detonador.

En la voladura subterránea, si bien es habitual el uso del ANFO, se utiliza

además dinamita y slurries en mayor proporción que en minería a cielo abierto,debido a las condiciones de mayor humedad asociadas a la mineríasubterránea.

Una vez que los tiros han sido cargados, éstos deberán ser tapados(taqueados) adecuadamente para asegurar el debido confinamiento de lacarga.

Terminado el carguío, se solicitará al jefe de tronadura que dé la autorizaciónpara amarrar el disparo y los pasos por seguir.

4. Amarre del disparo

El amarre de disparo consiste en realizar todas las conexiones, entre los tirosde un round de avance de túneles. La secuencia y tiempos de iniciación esestablecida por los elementos de retardos existentes en los detonadores. Parael amarre se usa Cordón Detonante o Mechas rápidas.

5. Operación tapado de pozos (taqueado)

El tapado de tiros o taqueado es una operación que se realiza con el propósitode confinar las cargas explosivas para así poder aprovechar la liberación deenergía, en la fragmentación y desplazamiento de la roca.

6. TronaduraDebido a los riesgos asociados durante el inicio del disparo, es necesariodefinir una zona o área de seguridad que determine la evacuación tanto deequipos como de personas. Además, todos los posibles accesos al área detronadura deben restringirse mediante la disposición de personas y equiposnecesarios (loros), los que estarán en contacto permanente vía radio con el

jefe de turno de la mina y el encargado de tronadura.

Después de realizada la tronadura, se deben realizar las siguientes acciones:

regresar al área tronada una vez disipados los humos y gases.

Revisar completamente la zona tronada en caso de cualquieranomalía (Tiros Quedados), verificar y avisar.

Avisar que la tronadura se realizó sin novedades y que sepueden reiniciar las operaciones mineras.

Medidas de Seguridad en la Tronadura





Adquisición de explosivos

Las personas naturales o jurídicas que por naturaleza de sus actividades debanutilizar explosivos son consideradas "consumidores de explosivos", y se pueden

clasificar en consumidores habituales y consumidores ocasionales.a) Consumidores habituales: son los que normalmente ejecutan trabajosque requieren el empleo de explosivos, como las empresas de la Minería,Obras Públicas y Agricultura. También se incluye dentro de losconsumidores habituales de explosivos a los "pirquineros", que son quienesejecutan en forma individual labores de búsqueda y extracción deminerales.

Para los consumidores habituales será requisito indispensable para poderadquirir explosivos estar inscritos como tales ante la Autoridad fiscalizadoradel lugar de la faena.

Los consumidores habituales deben cumplir con los siguientes requisitos:

• Llenar la solicitud de inscripción.

• Tener documento que ampare su actividad: Patente minera omunicipal, Contrato de arriendo, Escritura de propiedad oConstitución de sociedad, Manifestación minera.

• Presentar relación de manipuladores de explosivos queempleará, con sus respectivos Números de registro o Licencia.

•

Poseer antecedentes acerca del polvorín en que almacenará losexplosivos, para lo cual se deberá mostrar la Resolución de laDirección General que autorizó la construcción, sea propia ofacilitada por otro consumidor habitual ya inscrito.

b) Consumidores ocasionales: son los que no necesitan emplearexplosivos en su actividad normal, pero deben usarlos por circunstanciasimprevistas. Para ello, no precisan de inscripción como "consumidoreshabituales de explosivos", pero sí del permiso de la Autoridad fiscalizadoradel lugar de la faena, quien determinará en terreno la necesidad de suutilización, fijará su cantidad, autorizará su adquisición y transporte ycontrolará la seguridad de su empleo.

Uso de explosivos

Los explosivos pueden ser empleados sólo por personas debidamenteautorizadas. Las regulaciones la realizan organismos especiales definidos en laLey 17.798 del Ministerio de Defensa y en el Decreto 72 de Seguridad Minera. Sinla autorización respectiva no se pueden adquirir explosivos ni tener relacióndirecta con ellos.





De esta forma, para realizar el trabajo directo con explosivos es necesario poseeruna Licencia para manipular explosivos y/o de Programador calculista, la que esentregada por la Dirección General de Movilización Nacional, organismodependiente del Ministerio de Defensa.

Almacenamiento de explosivos

Para realizar cualquier actividad que requiera explosivos, se deben contemplarinstalaciones adecuadas para su almacenamiento seguro y apropiado. Estasinstalaciones son las llamadas polvorines.

Tanto la construcción como el funcionamiento de los polvorines se rigen por la Ley17.798 del Ministerio de Defensa y el Decreto 72 de Seguridad Minera.

Asimismo, las personas que trabajan con polvorines deben estar autorizadas porel organismo correspondiente, en este caso la Dirección General de MovilizaciónNacional, dependiente del Ministerio de Defensa.

Las características más importantes del polvorín son:

• Todo almacén o recinto destinado a almacenar explosivos debepermanecer cerrado y vigilado por personal idóneo, previamente autorizadoy capacitado para tal propósito.

• Los depósitos deben tener instrumentos para medir temperatura(termómetro) y humedad (higrómetro). El polvorinero debe registrar laslecturas de los instrumentos una vez por día en un libro exclusivo para estepropósito.

•

En el polvorín debe existir un libro autorizado por Sernageomin en el quese deben registrar todas las entradas y salidas de productos explosivos,indicando antecedentes tales como fechas (entrada y salida) y tipo deproducto. Este libro debe ser administrado por la persona responsable delpolvorín, comúnmente llamado polvorinero.

2. Tipos de polvorines

Los polvorines se clasifican de acuerdo con su ubicación como se muestra en elsiguiente esquema:





Almacenamiento de explosivos en el polvorín

• Los envases con explosivos se colocan en pilas de no más de diez cajasde altura, cuidando de que no se deformen. Si se deforman las cajas decartón ubicadas en la parte inferior, deben apilarse en cantidades menores.

• Entre las pilas debe dejarse un metro de distancia para permitir el fácildesplazamiento. Las pilas contiguas a los muros de polvorín deben estarseparadas de las paredes adyacentes por una distancia que varía entre 0,8y 2 metros.

Almacenamiento de otros elementos • No debe guardarse ropa, útiles de trabajo o cualquier otro elemento

extraño dentro del polvorín.

• No almacenar detonadores y explosivos en un mismo polvorín.

• No mantener ni emplear tubos de oxígeno, hidrógeno, acetileno, gaslicuado o cualquier otro elemento capaz de producir explosión en losalrededores de los polvorines.

• No mantener almacenados explosivos cuyos envases presenten manchas

aceitosas o escurrimientos de líquidos u otros signos evidentes dedescomposición. En caso de detectar esta situación, los productos debensepararse inmediatamente para su eliminación.

• No se deben utilizar combustibles o líquidos inflamables para el aseo de losalmacenes. Se recomienda usar una solución agua destilada alcoholdesnaturalizado y acetona.





Que hacer en caso de incendio en un polvorín

• Declarado: Si se ha declarado un incendio en el interior del almacén opolvorín, se debe dar la alarma para que toda persona que se encuentre enlos alrededores se aleje hasta un lugar protegido, y se avisa al jefe de turnode la mina. Jamás se debe tratar de combatirlo.

• Amago: Ante un amago de incendio se deben utilizar los extintoresubicados en el exterior del polvorín. La combustión de nitrato de amoniosólo se apaga por enfriamiento. Para ello se utilizan extintores de polvoquímico, espuma, anhídrido carbónico o agua, según sean amagos defuego clase A, B o C.

Administración de un polvorín

• Libro de existencias: El polvorinero debe llevar un "Libro de existencias",

el que debe estar registrado ante la Autoridad fiscalizadoracorrespondiente. En él se anota con claridad la recepción, entrega ydevolución de explosivos para las faenas.

• Acceso al polvorín: El ingreso al polvorín debe hacerlo un mínimo de dosy un máximo de cinco personas simultáneamente. Sólo pueden entrar aestos almacenes quienes tengan un permiso especial, otorgado por laadministración de la faena.

• No ingresar con zapatos y ropas que no correspondan al calzado yvestuario de seguridad.

• No se debe ingresar al polvorín con herramientas que no sean las propiasdel trabajo que se vaya a realizar. Estas deben ser de metales no ferrosos(bronce, cobre, etc.), para que no se produzcan chispas.

• No se debe ingresar a los almacenes con fósforos, encendedores u otrosartefactos capaces de producir llamas.

• No se pueden usar calefactores en el interior del polvorín.

• No se puede fumar dentro del polvorín.

Manejo de explosivos dentro del polvorín

• No se deben abrir, dentro del polvorín, los cajones que contenganexplosivos.





• No se debe transportarexplosivos sueltos en losbolsillos o en las manos. Estaprohibición debe considerarseen forma especial cuando se

trata de detonadores.• Si los cartuchos se encuentran

congelados, no descongelarlosexponiéndolos a la accióndirecta del fuego.

• No se pueden vender o regalarlos envases de explosivos,cajas, cartones, papeles usados como envases o envoltorios de explosivos.Estos últimos deben ser destruidos por el fuego en un lugar apartado de lospolvorines.

Entrega de explosivos

Al entregar explosivos para operaciones de tronadura, tienen prioridad los quellevan más tiempo almacenados. Por tal motivo, siempre se debe tener a primeravista los embalajes o cajas de explosivos que indican la fecha de fabricación.

Sólo pueden manipular explosivos los manipuladores de explosivos, quienescuentan con una licencia vigente otorgada por la Autoridad fiscalizadora.

Se debe llevar a los frentes de trabajo sólo la cantidad de explosivos, detonadoresy guías necesaria para el disparo.

Los explosivos se entregan en su envoltura original antes de ser cargados dentrodel barreno.

No se debe proporcionar dinamita congelada o exudada. Los cartuchos con estascaracterísticas se entregan inmediatamente al supervisor, quien designa untrabajador especializado para su destrucción, conforme al artículo Nº 74 delReglamento de Seguridad Minera, letra d ("Devolución de explosivos no utilizadosy eliminación de explosivos deteriorados").

Destrucción de explosivos

• Los explosivos deteriorados o que se hayan dañado al punto de hacer quesu uso sea inconveniente, según una constatación por inspección visual,deben destruirse.

• Los detonadores o accesorios de tronadura que pierdan la identificación delretardo por cualquier motivo deben ser destruidos o usados en cachorros,sin que influyan en la secuencia de salida, previa autorización delsupervisor.

Interior de un polvorín con productos explosivos





Transporte de explosivos

Para las consideraciones de transporte de explosivos, hay que considerar lossiguiente aspectos claves:

• Cantidad de explosivos a trasladar.

• Características y condiciones del embalaje, considerandoespecialmente dimensiones de las cajas.

• Acondicionamiento de la carga, de manera de asegurar que eltransporte y la descarga sea fácil y segura.

• Naturaleza y características de la carga, de acuerdo con losrequerimientos específicos de la faena minera por despachar.

• Características del medio en que se efectuará el transporte. Estosignifica disponer de camiones habilitados y autorizados para tal

propósito.

Es requisito básico para proceder al embarque de explosivos tener la Guía Librede Tránsito (G.L.T.), que es otorgada por la Autoridad fiscalizadoracorrespondiente al lugar donde se utilizará el explosivo. La G.L.T debe ser firmaday timbrada en todos los controles de Carabineros existentes en la ruta,indicándose la fecha y hora del control.

Finalizado el transporte, la G.L.T se entrega a la Autoridad fiscalizadora queautorizó la compra, la que verifica si se efectuaron todos los controles decarretera.

Medidas de seguridad en el transporte de explosivos

Para tomar las medidas adecuadas de seguridad para el tranasporte deexplosivos, hay que considerar los factores mencionados en el siguientediagrama:





Destrucción de explosivos

Los productos explosivos que por descomposición, congelación, exudación o porcualquier otro motivo aumenten peligrosamente su sensibilidad, deben serdestruidos, previa autorización de la Autoridad fiscalizadora respectiva y posteriorconstancia en acta visada por la misma autoridad.

Desde el punto de vista de la seguridad en la eliminación de productos explosivos,restos de éstos, cajas y/o envoltorios, se distinguen las siguientes situaciones:

Tiros quedados

Los tiros quedados (TQ) corresponden al tiro o a los tiros de un disparo que nodetonan. También es considerada como tiro quedado toda perforación quecontenga restos de explosivos, aun cuando hubiese detonado parte de la carga

explosiva depositada en su interior.Inmediatamente después de cada tronadura, se debe examinar cuidadosamentetoda el área afectada para detectar la presencia de TQ y/o restos de explosivossueltos. También se recoge todo resto de tubo no eléctrico o cordón detonanteque exista sobre la roca tronada.

Si se detecta la presencia de uno o más TQ, se debe avisar al jefe de turno de lamina, quien aísla inmediatamente el área, señalizando su ubicación aplicando elprocedimiento de seguridad para el caso

Puesto que es muy peligroso tratar de recuperar explosivos, se debe eliminar de

inmediato.

Eliminación de explosivos, residuos y desechos

En todas las áreas donde se usen o se fabriquen explosivos es necesario eliminarcada cierto tiempo los siguientes elementos:





• Explosivos en mal estado, ya sea deteriorados, humedecidos, revenidos,cristalizados, exudados, congelados, etcétera.

• Restos de explosivos, ya sea que correspondan a restos fabricados in situ,como carbonitratos, a emulsiones, materiales recogidos del suelo enplantas y/o frentes de explotación, etcétera.

• Restos de tubos detonadores.

• Materias primas contaminadas (nitrato de amonio, aluminio y otrosingredientes para su fabricación).

• Basuras contaminadas (sacos, maxi-bag, bolsas de poly, cartón y otroscontaminados).

• Envases de transporte (cajones, cajas de cartón, sacos, poly, tubo decartón, etc.)

Su eliminación puede ser llevada a cabo en forma segura y de acuerdo a losreglamentos legales y los descritos en cada faena.

Legislación vigente

Los siguientes artículos del Decreto 72 tienen directa relación con el manejo deexplosivos en faenas mineras:

Artículo 71

No se proporcionará a los trabajadores dinamita congelada o exudada (engeneral, en dudosas condiciones), y todo cartucho con cualquiera de estas

características será entregado inmediatamente al Supervisor, quien designará aun empleado especializado en tal materia para que lo destruya conforme a losreglamentos establecidos. Está absolutamente prohibido descongelar loscartuchos exponiéndolos a la acción directa del fuego.

Los explosivos que estén deteriorados o que hayan sido dañados, de modo quesean inadecuados para su uso, también serán destruidos.

Artículo 74

b) Toda empresa minera debe confeccionar, someter a la aprobación del servicioy poner en vigencia un reglamento de explosivos que respete las leyes vigentespara todas las operaciones de almacenamiento, transporte, uso y eliminación deproductos explosivos.

Reglamento Complementario de la Ley Nº 17.798 sobre control de armas yexplosivos. Título Séptimo - Capítulo V - De la destrucción de explosivos.

Artículo Nº 98





Los explosivos que por congelación, exudación, descomposición por pérdida desu estabilizante o por cualquier otro motivo aumenten peligrosamente lasensibilidad, deben ser destruidos, previa autorización de la Autoridadfiscalizadora y posterior constancia en acta visada por la misma autoridad.

Artículo Nº 99

La destrucción de explosivos según su naturaleza se efectuará por algunos de lossiguientes procedimientos:

• Por combustión.

• Por explosión o detonación provocada y controlada.

Artículo Nº 100

El explosivo que deba destruirse por fuego será retirado de sus embalajes yenvolturas. Ante la propagación del fuego, se mantendrán en el lugar elementos

para combatirlos. Si las combustiones son varias y sucesivas, se elegirán lugaresdistintos.

Artículo Nº 101

En la destrucción de explosivos por detonación debe considerarse una distanciamínima hacia centros habitados determinada por la fórmula del Artículo 84.

La iniciación se hará por detonadores eléctricos o mecha. En ambos casosdeberán considerarse las medidas de protección del personal, tomando en cuentala extensión y velocidad de combustión del elemento iniciador.

Producida la detonación, se comprobará la destrucción total del explosivo.Artículo Nº 102

La destrucción de fulminantes o detonadores, por ser muy sensibles a los golpes,fricciones y chispas de cualquier origen, se efectuará recubriéndolos con arena uotro material similar, e inflamándolo con un detonador eléctrico o en mecha.

Carguío y Transporte

La carga o carguío consiste en la recogida del material ya fragmentado por latronadura, para depositarlo inmediatamente, en la mayoría de los casos, sobreotro equipo o instalación adyacente.

El transporte es la fase que posee en la actualidad una mayor repercusióneconómica sobre el ciclo de explotación, que puede cifrarse entre el 40 y el 60 %del coste total e incluso de la Inversión en equipos principales.





El carguío y el transporte constituyen las actividades que definen la principaloperación en una faena minera. Estos son responsables del movimiento delmineral o estéril que ha sido fragmentado en un proceso de tronadura.

Figura: Equipo de Carguio y Transporte para Mina Subterránea (Scoop oLoad Haul Dump - LHD)

Recomendaciones para la seguridad en el carguío y transporte

Las recomendaciones de seguridad en el Carguío y Transporte se puede dividiren:

Antes de la operación

• En el inicio de cada turno, se debe chequear el estado de el equipo engeneral.

• Verificar el correcto funcionamiento del equipo de radio y su frecuenciaradial para asegurarse de tener una comunicación fluida.

• Cada uno de los operadores de los diferentes equipos debe velar siempre

por una buena visibilidad. Para ello es necesario chequear los sistemaslimpiaparabrisas y el estado de los espejos.

• Verificar estado de pistas y circuito de carga y descarga a realizar duranteel turno

Durante la operación





• Los operadores de los camiones nunca deben abandonar la cabina duranteel carguío.

• El camión debe estar siempre detenido para iniciar la carga. Si seencuentra en movimiento, se corre el riesgo de dañar la tolva y el sistemade amortiguación del equipo.

• En todo momento la cabina del operador debe estar cerrada.

• Mantener siempre la velocidad, bajo los límites establecidos

Después del carguío

• Se debe chequear el estado en que se entrga el equipo al operador derelevo o el del turno entrante.





RIESGOS EN MINERÍA SUBTERRANEAEl concepto Riesgo es clave en la actividad minera. Un riesgo se define como unacaracterística física o química de un material, proceso o instalación que tiene elpotencial de causar daños a las personas, a la comunidad o al medio ambiente.

Los estudios de evaluación de riesgos (ER) ofrecen a las organizaciones unaserie de datos que contribuyen a mejorar la seguridad y la gestión de los riesgos,con la finalidad de reducir o eliminar los riesgos inherentes a los diversos tipos deactividades y procesos. De esta forma, estos estudios son “esfuerzos organizadospara la identificación y el análisis de las situaciones de riesgo asociadas a lasactividades de los procesos”. En resumen, los estudios de ER se utilizan paradetectar aquellos puntos débiles en el diseño y el funcionamiento de lasinstalaciones que pueden ocasionar hechos inesperados con consecuenciasadversas (vertidos accidentales de productos químicos, incendios, explosiones,

etc).

La Real Academia Española de la Lengua – RAE – en su Diccionario de laLengua Española, Edición de 1992, define:

Riesgo: 1. Contingencia o proximidad de un daño. 2. Cada una de lascontingencias que pueden ser objeto de un contrato de seguro.

CONSECUENCIAS ADVERSAS

EFECTOS ENLAS PERSONAS

EFECTOSMEDIOAMBIENTALES

EFECTOSECONÓMICOS

• Lesiones sufridas porlos consumidores

• Daños a la comunidad• Lesiones laborales

sufridas por personalde la empresa

• Pérdida de empleo• Secuelas Psiquicas

La contaminación in situ yexterna de:

• La atmósfera• El agua• El suelo

• Daños a la propiedad• Cese de las

actividadesproductivas

• Mala calidad delproducto

• Pérdida de la cuota demercado

• Responsabilidadeslegales

• Mala imagen de la





Dañar: 1. Causar detrimento, perjuicio, menoscabo, dolor o molestia. 2. Maltrataro echar a perder una cosa. 3. Condenar a alguien, dar sentencia.

En materia de Seguridad, el Riesgo es un concepto clave. ¿Qué es el riesgo? ¿Esalgo negativo de por sí o es a veces necesario? ¿Podría decirse que en ocasiones

es positivo? ó ¿siempre es algo de lo cual debemos prescindir?.

La palabra riesgo, en su origen arábigo, significa “ganarse el pan”, lo que implicaque, para ganarse el pan, para subsistir, es preciso correr riesgos. Es decir, losriesgos son propios de toda actividad humana.

Pero el riesgo, en general, tiene una doble connotación, positiva y negativa;ganancias y pérdidas; éxitos y fracasos.

Se debe tener presente que tanto el cambio, como la innovación, el desarrollo y el

progreso, son imposibles de concebir y de conseguir sin que el factor riesgo seinterponga como una variable relevante en nuestras decisiones y acciones. Sedefine:

Riesgo Puro: Son aquellos que sólo ofrecen las alternativas de pérdidas o nopérdidas, pero en ningún caso ganancias.

Caen dentro del ámbito de la Seguridad y si no se administran adecuadamentegeneran enfermedades profesionales o accidentes varios, entrañando daños apersonas, equipos, maquinarias e instalaciones, etc.

Riesgo Especulativo: Pueden derivar pérdidas o ganancias. Impulsan a la acciónde emprender; obviamente el impulsor es la expectativa de ganancias, aunquesiempre existirá la amenaza de que la acción termine en pérdidas.

Estos riesgos son abordados normalmente por las empresas cuando seemprende una campaña publicitaria, cuando se contrata a un alto ejecutivo, etc.

Administración de Riesgos.

La Administración de Riesgos, establece:

a) No arriesgue más de lo que puede aceptar perder, es decir, no hay queexponerse a riesgos cuyas pérdidas potenciales sean de una magnitud talque no estemos dispuestos a aceptar o soportar.

b) No arriesgue mucho por poco. No correr ciertos riesgos cuyas pérdidaspotenciales sean significativas, cuando con una pequeña inversión de





dinero, tiempo, de esfuerzo o de comodidad, podemos eliminar, minimizaró transferir ese riego.

c) Considere las posibilidades. Antes de correr un riego determinado,considere cuáles son las probabilidades que están a su favor para ganar si

se trata de un riesgo especulativo o para no perder si se trata de un riegopuro, y cuáles son las probabilidades que están en su contra, para perder.

d) Transfiera el riesgo. Esta es la cuarta alternativa y consiste en traspasar aun tercero la responsabilidad de asumir y financiar las pérdidas. El caso delos Seguros y Contratistas son las formas más comúnmente utilizadas parala transferencia del riesgo.

Dado que la ausencia total y permanente de los riegos es una condición utópica,irreal e inalcanzable, cada vez cobra mayor vigencia el concepto de grado deaceptabilidad de los riegos.

Se dice que Algo es seguro cuando los riesgos son aceptables, porque noprovocarán más daño que el que estamos dispuesto a aceptar, si actuamos conconocimiento y prudencia

Clasificación del riesgo

El riesgo puede ser clasificado en:

Riesgo de DiseñoSon aquellos que deben ser considerados cuando seleccionamos el método deexplotación, y que tienen que ver con la proyección de las labores, equipos ycomponentes en general de lo que integra la infraestructura de cualquier método,podemos mencionar:

• Ventilación acorde con la producción

• Fortificación cuando se requiera

• Diseño de labores hay que considerar estructura geológica y estabilidadde pilares.

• Distribución adecuada de las labores en el método

• Forma y dimensiones de la sección de las labores





• Toda instalación tiene que ser debidamente reglamentada

• Señalización completa y fácil de entender.

Riesgos de Operación

Los riesgos de la operación se deben a factores que interactúan para generar unaccidente, tales como:

• Factor humano: Conocimientos, entrenamiento, habilidad y motivación.

• Factor de la mecanización: Mantención, desgaste, tecnología, etc.

• Factor ambiental: Pisos, iluminación, visibilidad, etc.

Los Riesgos operacionales se presentan en todas y cada una de las operacionesmineras.

En todo riesgo operacional hay que individualizar sus causas y posiblesconsecuencias para tomar las medidas preventivas que eviten lesiones a laspersonas ó daños a equipos e instalaciones.

Riesgos asociados a la mecánica de rocas

Algunas definiciones:

Mecánica de Rocas: Es la ciencia teórica y aplicada del comportamiento de laroca y de la masa rocosa; y es una rama de la mecánica relacionada con larespuesta de la roca y masa rocosa a los campos de fuerzas presentes en suambiente físico

Geomecánica: Es la disciplina que está relacionada con el comportamientomecánico de todos los materiales geológicos: rocas, discontinuidades geológicas,y materiales tipos de suelos.

Ingeniería de Rocas: Es la disciplina que esta relacionada con la aplicación delos principios de la ingeniería mecánica para el adecuado diseño de estructurasen la roca, generadas por la actividad minera

Principios de la Mecánica de Rocas: La aplicación de la mecánica de rocas a laingeniería de minas, se basa en:





• Toda masa rocosa puede ser perfectamente identificada por un conjunto depropiedades mecánicas, las cuales pueden ser medidas mediante ensayosde tipo estándar

• El comportamiento mecánico de una estructura minera excavada puede ser

evaluado adecuadamente utilizando los fundamentos básicos de lamecánica clásica

• La capacidad de poder predecir y controlar el comportamiento mecánico dela masa rocosa, puede beneficiar económicamente la operación minera

Estructura de la Masa Rocosa: Los materíales ingenieriles con los queusualmente trabaja la mecánica clásica, son continuos, homogéneos, isótropos,lineales y elásticos, a diferencia de la masa rocosa que difícilmente muestra en larealidad estas propiedades.

Componentes de la Masa Rocosa

• Roca o material rocoso.- Es el conjunto de partículas minerales o no,consolidado y cementado, que en la masa rocosa forma bloques de rocasintactos entre las discontinuidades.

• Masa Rocosa.- Es la masa rocosa en situ, la cual contiene sistemas dediscontinuidades naturales (Estructuras geológicas)

•

Roca Fragmentada.- Se refiere a la masa rocosa que ha sido perturbadapor un agente mecánico, tal como la tronadura, en que la estructura básicade ella ha sido destruida.

• Discontinuidad.- Es todo rasgo estructural que divide la masa rocosa enbloques aislados e intactos y que tiene una baja o nula a la resistencia a latracción

Clasificación geomecánica de rocas

Toda excavación subterránea es una estructura extremadamente compleja, dondeno siempre el ingeniero tiene los datos necesarios para determinar el diseño defortificación adecuado. La mayoría de las técnicas o herramientas teóricas sólo lepermiten estudiar o simular el comportamiento de una variable en particular, perono la influencia de varios parámetros simultáneamente como ocurre en la realidad.

De aquí el importante papel que juega el criterio ingenieril, la experiencia prácticadel diseñador y la importancia de asimilar determinadas condiciones del problema





en estudio, al de otros lugares o faenas, a través de un sistema común declasificación de rocas.

Los sistemas de clasificación de rocas que han sido desarrollado en el tiempo,tienen diversos grados de complejidad, destacándose entre ellos los siguientes

esquemas generales:

• Sobre la base de una descripción esencialmente geológica, relacionada asu génesis, litología asociada al contenido mineralógico y característicasestructurales presentes.

• Sobre la base de sus propiedades físicas, de su resistencia mecánica y dedeformación de la roca intacta, ya sean aisladas o combinadas.

• Sobre la base de una combinación de los esquemas anteriores.

• Sobre la base de propiedades de la masa rocosa, con clara orientacióningenieril relacionada con excavaciones subterráneas y superficiales.

El primer intento de clasificar la roca in situ lo realizó Karl Terzaghi en 1946,basado en apreciaciones cualitativas y exentas de mediciones directas. Hoy sólotiene un interés histórico.

Un gran avance en el desarrollo de los sistemas de clasificación se produjo alintroducir el primer sistema de clasificación basado en la medición directa dealgunos parámetros de interés, lo cual se realizó en la escuela de Zalsburgo en1962.

En la actualidad existen diversos sistemas de clasificación de rocas, y los másusados en el ámbito ingenieril son los siguientes:

• Sistema Q (Rock Mass Quality) del NGI

• Sistema RMR (Rock Mass Rating) del CSIR

• Sistemas RMS (Rock Mass Stregth) y Sistema Laubscher.

• Sistema Deere (RQD)

A continuación revisaremos brevemente los sistemas de clasificación de rocasantes mencionados:





Sistema de Clasificación Q (NGI).

Esta clasificación ha sido propuesta por Barton, Lien y Lunde del GeotechnicalInstitute (NGI), y esta basada en el estudio de una gran cantidad de casos deestabilidad en excavaciones subterráneas. Es un indicador de calidad de roca,

cuyo valor numérico se obtiene de la siguiente expresión:

Q=[RQD/Jn x [Jr/Ja x [Jw/SRF] ] ]

Donde:

RQD Indice de calidad de roca.

Jn Número asociado al conjunto de fracturas.

Jr Indicador de las imperfecciones de las fracturas.

Ja Número asociado a la alteración de fracturas.

Jw Factor de reducción debido a la presencia de agua en las fracturas.

SRF factor de reducción de esfuerzos.

El valor de cada uno de los seis parámetros básicos del sistema Q se obtiene entablas, y según dicho valor, se puede establecer cualitativamente la calidad de la

roca, de acuerdo al siguiente criterio.

Valor de Q Calidad de Roca

0.10 - 1 Muy mala

1 - 4 Mala

4 - 10 Regular

10 - 40 Buena

40 - 100 Muy buena

100 - 400 Extremadamente buena





Sistema RMR.

Este sistema de información está basado en información obtenida deexcavaciones en rocas sedimentarias y es mucho mas ampliamente usado en elámbito de la ingeniería civil, aunque se ha aplicado en la minería con algunas

modificaciones introducidas por Laubscher.

De acuerdo a este sistema de clasificación, la masa rocosa debe ser dividida enregiones de similares características estructurales, y para obtener el RMR serequiere cuantificar los siguientes parámetros.

Resistencia a la compresión de la roca

RQD Como lo define Deere

Espaciamiento de las estructuras

Condición de las estructuras

Condición de agua

La resistencia a la compresión puede ser determinada en probetas de roca omediante el índice de carga puntual.

El RQD y el espaciamiento de las estructuras se aplican tal como han sido

definidos técnicamente.

La condición de las estructuras es un valor que involucra la apertura de ellas, sucontinuidad, la rugosidad de sus superficies y resistencia de ellas (dura o blanda),y el tipo de relleno presente.

La condición de agua involucra el efecto de la presión de agua, o flujo de ella, enla estabilidad de una excavación subterránea.

El sistema pondera cada uno de estos parámetros individualmente de acuerdo aun rango de valores, y la suma de cada ponderación, en términos de un valornumérico, lleva al valor final de la clasificación o valor RMR.

Este valor final puede ser ajustado considerando la orientación de lasdiscontinuidades, lo cuál permite asignar un grado de competencia a la masarocosa y encasillarla en una clase específica.





El grado de competencia va desde la clase 1 (que corresponde a una roca de muybuena calidad hasta la clase V (que corresponde a una roca de muy malacalidad).

A cada clase así definida se le asigna un tiempo de permanencia de acuerdo al

ancho de la excavación, además de la cohesión y ángulo de fricción de la masarocosa en términos de un rango de valores.

Sistema de Clasificación de Laubscher.

Este sistema resulta de la modificación introducida por Denis Laubscher alsistema RMR en base a su experiencia obtenida en la minería de África, por locual es ampliamente usado en aplicaciones mineras, en particular para diseño deexcavaciones subterráneas y soporte.

En este sistema los cinco primeros parámetros se mantienen, pero las cincoclases originales se dividen cada una en dos sub clases, A y B, generándosenuevos rangos y ponderaciones para el RQD y la resistencia de la roca intacta(IRS).Los parámetros relativos al espaciamiento y condición de estructuras sonevaluados en forma diferente en este sistema.

En el primer caso, la ponderación considera el espaciamiento de dos o tressistemas estructurales, mínimo, medio y máximo, asignándoles un valorcomprendido entre O y 30. Para ponderar la condición de estructuras se le asignaun valor inicial de 30, el que se reduce porcentualmente de acuerdo a una tabla

que considera aspectos de gran escala y pequeña escala así como el grado dealteración y tipo de relleno presente.

Una vez determinado un valor de clasificación inicial, rating básico, el sistemaconsidera un proceso de ajuste a dicho valor para incluir los efectos combinadosde la tronadura, el campo de esfuerzos inicial y el inducido por la excavación, loscambias de esfuerzos producto de la explotación, y degradación de la roca.

Riesgos asociados a la explotación subterránea.

Hay varios aspectos que son coincidentes en la minería subterránea,especialmente aquellos riesgos asociados a las siguientes variables:

• Incendio

• Caída de rocas





• Tráfico de equipos rodantes

• Manejo de explosivos

• Desarrollo de piques y chimeneas

• Aire comprimido

• Agua

• Otros

Riesgos de Incendio

Causas de incendio dentro de una mina subterránea son trabajos de soldadura,en vehículos motorizados, fortificación de madera, polvo de carbón, instalacioneseléctricas, cintas transportadoras, acumulación de basura, etc. Estos incendiosproducen gran cantidad de humos tóxicos.

Caída de rocas

La caída de rocas o planchoneo se debe a una inestabilidad del terreno debido alas características de la roca alrededor de la excavación. Aunque también influyela forma y dimensiones de la excavación y aspectos operacionales como sobreexcavación debido a tronadura mal diseñada.

Las operaciones más peligrosas y que requieren de un trabajo especializado en laMinería y excavaciones subterráneas de obras civiles, han sido desde hacemucho tiempo el desatado y el sostenimiento como medidas de refuerzo, paralograr una mayor seguridad en las operaciones unitarias propias de la explotaciónde minas.

En las minas de Europa y Norteamérica se han probado y desarrolladocontinuamente distintos sistemas de soporte de roca desde principios de los añoscincuenta.

El control de la caída de roca ha incluido detallados estudios geológicos,innovaciones en geomecánica y mecánica de rocas, la introducción de distintostipos de pernos de anclaje, la prueba y el desarrollo de equipos mecanizados parael desatado y empernado de roca, así como técnicas para la colocación delshotcrete.





La ocurrencia de accidentes en las minas, especialmente por la caída de rocas,no es más que la consecuencia del desfase entre las nuevas tecnologíasgeomecánicas de sostenimiento y la minería tradicional empírica que existe en elpaís.

Lo más resaltante de estas nuevas innovaciones es acercarse al objetivo deaccidentes cero, lo cual redunda en el costo de operación. Tan importante comolo anterior, es el costo de la calidad del sostenimiento el cual resulta ínfimo versusel costo de oportunidad que ocasionan accidentes, por la mala técnica del trabajoy la falta de criterios geomecánicos en la explotación de una mina.

Básicamente el soporte tiene por objetivo:

• La seguridad de las personas que permanecen en la cavidad por algunarazón y la protección de los equipos e instalaciones que allí se encuentran.

• Asegurar que la cavidad pueda cumplir con la función para la cual fueexcavada.

• El elemento estructural básico es el macizo rocoso perforado.

Esta estructura se debe verificar y reforzar eventualmente aprovechando almáximo la roca como material activo.

En minería, debido al tamaño, complejidad y posición relativa, las excavacionestienen particulares problemas de estabilidad, ya que los mineros están ocupadosgran parte del tiempo en extraer minerales, el soporte de las excavacionesproductivas debe ser tarea principal y no lo contrario.

Para llegar a una solución racional, económica y segura es necesario consideraren el contexto global, el aspecto económico y la factibilidad técnica de realizarla,luego debemos representar la realidad de un modelo técnico que reduzca elproblema de caída de rocas, determinar las acciones externas y plantear loscriterios de dimensionamiento a través de conceptos de seguridad quecontemplen los alcances geomecánicos.

La dificultad principal para determinar un sistema de sostenimiento, tienenrelación con los parámetros de heterogeneidad, anisotropía y discontinuidad de lamasa rocosa los cuales no son del dominio total del minero.

Modos de solución

A grandes rasgos existen varias formas de llegar a un diseño aproximado delsoporte:





• Diseño basado en la experiencia que ha mostrado ser exitosa.

• Diseño basado en métodos de la especialidad de Geomecánica y Mecánicade Rocas, que cuantifican y modelan el comportamiento roca-soporte.

• Diseño basado en mediciones que controlan el desempeño del soporte. Esclaro que existe una complementación entre estas formas de estudio.

Ahora, la forma de analizar un problema dado y la profundidad de la investigacióndepende de los recursos económicos, técnicos, humanos y además del tiempo einformación disponible.

La aparición de métodos Geomecánicos de análisis de sostenimiento muydetallados han facilitado analizar estructuras de rocas muy complejas.

Actualmente las técnicas de soportación en minería han pasado del SOPORTEEXTERNO (cuadros de madera, cimbras de acero, concreto armado y otros) aSISTEMAS DE SOPORTE INTERNO (pernos de anclaje, cables, fierroscorrugados concreto lanzado).

Cabe resaltar que todos los diseños de los diferentes tipos de soporte interno,parten del uso de la llamada TÉCNICA DE VOLADURA CONTROLADA que es talvez la mejor y más eficaz forma de soporte de roca.

De igual manera, ahora ya se han desarrollado equipos totalmente mecanizadospara el refuerzo de un macizo rocoso, tales como:

• Equipos mecanizados de empernado de rocas: BOLTEC-ATLAS COPCO

• Equipo para instalación de cables cementados: CABLE BOLTING

• Equipo mecanizado para el desate de rocas: BROKK

• Equipos modernos para shotcrete, ya sea seco y/o húmedo donde eldiseño de la mezcla con fibras de acero y sintéticas, tienen actualmentegran aceptación

Tráfico de vehículos

En minas subterráneas sólo deben transitar vehículos a combustión interna diesel,la velocidad máxima es de 30 km/hr o lo señalado por los respectivosprocedimientos o instructivos locales de cada mina.





Los conductores deben tener licencia de conducir otorgada por la Municipalidad yautorizados por la empresa (examen spicosensotécnico).

Todo conductor está obligado a verificar que su vehículo está en buenascondiciones de funcionamiento. Entre los equipos sobre neumáticos usados en la

minería subterránea se pueden mencionar los scoop y los camiones de bajo perfil.

Los riesgos mas comunes ocasionados en la operación de estos equipos son:

• Atropellamiento o atrapamiento de personas

• Volcamientos y choques

• Deslizamiento de los equipos en estacionamiento

• Incendio de los equipos

• Caídas del operador (por resbalamiento)

• Fallas por mala mantención o desgaste

En interior mina debe reglamentarse las preferencias en el tránsito y los lugaresde estacionamiento. Los vehículos deben tener una baliza con luz estroboscópicade preferencia en la parte superior y los de operación deben estarconfigurados para que sus conductores siempre tengan visibilidad hacia adelante.

El personal que trabaja en las vías de tránsito debe siempre usar chalecosreflectantes y avisar de su presencia a los responsables del área y al operador.

En el caso de equipos sobre rieles se debe considerar la distancia a ambos ladosdel rodado, controlar la estabilidad de la línea y la seguridad de los cambios.Establecer códigos de señales para evitar colisiones en curvas. Los Riesgostípicos en este caso son:

• Descarrilamiento

•

Volcamiento de la tolva de los carros

• Choques y/o atropellamientos

• Sobre esfuerzo de los trabajadores (carros manuales)





• Atrapamiento

Explosivos

Sólo puede designarse para operar con explosivos a personas que hayan sidodebidamente instruidas y se encuentren en posesión de la Licencia paraManipular explosivos. Los riesgos que se generan al trabajar con elementosexplosivos están presentes en toda la operación, desde el momento delalmacenamiento hasta la posible eliminación de restos explosivos. Los ítems másrelevantes y riesgosos se asocian a:

• Almacenamiento de explosivos

• Transporte de explosivos

• Área de la voladura

• Preparación del cebo

• Carga de barrenos

• Retacado

• Voladuras eléctricas

• Voladuras con mecha

• Barrenos fallidos

• Eliminación de explosivos

Desarrollo vertical

En los trabajos de desarrollo de piques o chimeneas se deben considerar algunasmedidas como las siguientes:

• Al correr una labor a pulso (máquinas manuales): el trabajo debeefectuarse por dos personas, la labor debe ser ventilada antes que los





trabajadores ingresen a la frente y se debe usar instrumentos de mediciónpara comprobar deficiencias de oxígeno.

• El personal debe trabajar amarrado, utilizando una cola de seguridad atadaal primer andamio, e incluso una malla de seguridad apoyada en el

segundo andamio.

• No se debe quemar ningún disparo en un radio inferior a 60 metros dellugar donde se halla un minero trabajando en pique, por regla generalsiempre debe acuñar al iniciar la faena, empezando por la parte superior.La superficie de trabajo debe ser firme, sujeta sobre patas minerasempotradas en la roca (mínimo 35 cm). La madera del andamio debe sernueva y con medidas mínimas de 5 cm de espesor y 25 cm de ancho. Parael acceso a la frente del desarrollo, debe tener un cable flexible de 1 o máspulgadas de diámetro. Este debe cambiarse en cuanto se vea picado.

• Al correr un desarrollo mediante equipos mecanizados como jaulatrepadora o plataforma elevadora, es importante antes de subir al piquehacer pruebas de pre uso. El trabajador cuando está en la frente sobre laplataforma debe permanecer amarrado. Esta debe tener barandas y techo,como protección a caídas de piedras, especialmente al acuñar.

Aire comprimido.

Para proporcionar energía a los equipos neumáticos, el aire comprimido es

distribuido por una red de cañerías, cuyos diámetros dependerán de losconsumos. Las tuberías deben recorrer las galerías afirmadas en las cajas,cruzando las galerías y terminando en arranques (manifold).

Al iniciar un trabajo en una red, esta debe vaciarse, con lo cual se elimina elprincipal riesgo con el aire comprimido que está en las uniones y acoples los queal desconectarse o desacoplarse con presión en su interior, proyectan partículas agran velocidad, generan altos niveles de ruidos o desplazan cañerías a distanciaso en forma de latigazo, muy común cuando se emplean mangueras, conresultados mortales, muchas veces.

Agua

El agua empleada en la perforación normalmente tiene una presión inferior al airecomprimido, ésta presión se consigue en una red a través de la diferencia dealtura entre el depósito y los puntos de consumo o actualmente a través de unabomba impulsora. Si no se ponen válvulas reguladoras de presión en la línea, la





presión puede sobrepasar las condiciones de diseño de acoples y tiras detuberías.

El agua de infiltración a través de la roca, afecta principalmente a laboresverticales a través descargas violentas y repentinas de agua y/o material barroso,

afectando bocas de descarga de piques, compuertas de buzones o a lafortificación existente en una mina subterránea. Este hecho no deseado seproduce por acumulación de agua, la que puede incorporarse al flujo productivode los siguientes modos:

• Desde la superficie a través de los bloques o bolones fragmentados deexplotación, afectando a buzones o labores de producción.

• Desde la roca adyacente, producto de filtraciones a través de las grietas yque generalmente comprometen piques de traspaso.

• Desde frente en desarrollo o cualquier lugar donde se utilice agua comoelemento accesorio para las operaciones.

La acción de cualquiera de estas formas de acumulación de material barroso osus combinaciones tiene como resultado un “bombeo”, donde en forma repentinay violentamente, a través de una labor vertical se produce una inundación de aguay barro el sector, dañando a personas, equipos e instalaciones; su efecto puedeser desastroso. Se ha calculado que la energía descargada por una masa debarro con un 20% de humedad contenida en un tramo de 25 metros de un piquede 2,5 metros de diámetro corresponde aquella generada por la explosión de 3

Kg. de dinamita.

El agua con su gran poder disolvente actúa en un medio terroso sobre el cual sesitúa y desarrolla su efecto de licuefacción. Este fenómeno es similar al que seproduce en represas mal construidas con el agravante que aquí la acción esvertical.

El caso general de bombeos se produce cuando el material que sostiene a laacumulación de agua y barro esta siendo extraído por su parte inferior, lo cualacelera el descenso del agua, aumentando también su fuerza destructora.





INTRODUCCION A LOS METODOS DE EXPLOTACIONLos métodos de explotación se definen como una forma geométrica usada paraexplotar un yacimiento determinado. Es el modo de dividir el cuerpo mineralizadoen sectores aptos para el laboreo.

La explotación de una mina se define como el conjunto de operaciones quepermiten el arranque, carguío y extracción de mineral. Para que una operaciónsea normal es fundamental que funcionen en óptimo estado, todos los serviciosanexos tales como:

• Ventilación

• Fortificación

• Drenaje

• Suministro de Energía, Aire, Agua.El objetivo de la explotación de un yacimiento es la extracción de menas ysustancias minerales en forma sistemática, de manera que la comercialización dela sustancia mineral proporcione la utilidad esperada.

La explotación de una mina se compone de tres operaciones mineras básicas:

• Accesos y desarrollos de aperturas mineras

• Preparación o infraestructura de la mina

• Arranque o explotación de la mina.

Accesos

Corresponden a aquellas labores que comunican el cuerpo mineralizado con lasuperficie, para su explotación. Los accesos pueden ser:

• Socavones

• Piques verticales

• Chiflones o piques inclinados.

Para desarrollar los accesos, se debe proceder de acuerdo a un plan biendeterminado, basado en la información obtenida con anterioridad a laexploración, observando las siguientes situaciones que pueden presentarse:

1. Sacar mineral útil, implica hundimiento sino se fortifica.





2. En una labor horizontal de sección definida, solo puede transportarse unacantidad limitada de mineral u otro elemento.

3. Una extracción mayor, significa desarrollar mayor número de labores

4. Tener presente que el costo por tonelada, en una labor de desarrollo es

más caro que al extraer una tonelada de mineral durante la explotación.

Los desarrollos pueden ser:

Desarrollo Productivo: el avance se realiza extrayendo mineral, lo que seutiliza bastante donde la mena es mas blanda que el estéril en vetas depotencia media.

Desarrollo Improductivo: cuando el avance se realiza en estéril.

Socavones: Es una labor horizontal o con una pequeña inclinación, que tienesólo una entrada. Es más barato que construir un pique, es más rápido,

económico y seguro.Piques Verticales: Es una labor que tiene una inclinación superior a 45º, yque puede usarse para la extracción de personal y mineral.

Infraestructura de la Mina

La preparación se define como la ejecución de una red cuidadosamenteplanificada de piques, galerías (niveles), chimeneas y todas las formas básicasde excavación de rocas.

Las labores de preparación se pueden dividir en dos tipos según su finalidad:

• Preparación General: depende de la forma y manteo del cuerpo.

• Replanteo general de la mina, que comprende todos los desarrollosnecesarios para el acceso, transporte y ventilación de las distintaszonas subterráneas.

Arranque o Explotación de la Mina

Es dividir el yacimiento, de manera que forme una unidad propia deexplotación. Una unidad de explotación es una masa geológica, que tiene unaforma geométrica bien definida, por ejemplo un panel o un bloque y que debecumplir las siguientes características:

• Que se puedan transportar fácilmente equipos y materiales.

• Que el arranque se pueda realizar en forma independiente.





• Facilidades en la extracción de menas o minerales.

• Ventilación independiente y suficiente.

• En casos de vacíos dejados por la explotación, estos puedan rellenarsefácilmente.

Los trabajos de las distintas unidades de explotación no deben perturbarseentre si, la producción de la mina es la suma de la cantidad de mineralproducida por cada unidad de explotación.

En la mayoría de los yacimientos se hace una división por niveles (excepto enyacimientos poco inclinados y de poca extensión). Los niveles son caros, tantoen su construcción como en su equipamiento y mantención, por lo que sedebe obtener el mínimo costo (US$/t) para el mismo número de niveles.

Generalmente la extracción de los minerales se realiza por el nivel inferiorprincipal y tratando siempre de que sea en forma horizontal. Se debe evitar

elevar el mineral (por el costo, tiempo perdido, etc.) aunque condicionesgeométricas de los cuerpos mineralizados hacen que este sistema seamuchas veces necesario.

La distancia entre Niveles es la media vertical que los separa. En la separaciónentre niveles generalmente se utilizan valores múltiplos de 15. Lo normal es de30 a 60 metros, aunque puede ser 75, 90 o más metros.

Los factores más relevantes que controlan el espaciamiento entre niveles son:

• Factor Geológico.

Determinación de la profundidad del cuerpo. Se puede estimarmediante métodos científicos o por medio de sondajes.

• Características Mecánicas de la Roca.

De acuerdo a las características de la roca encajadora y de mineral, seseleccionan métodos de explotación posibles de realizarse.

• Factores Económicos.

o Costo de desarrollos, tanto horizontales y verticales.

o

Costo de mantención y reparación de un nivel, de acuerdo al tiempoen que este se encuentre en producción considerando dos aspectosimportantes como lo son: la fortificación y mantención de losaccesos.

o Capital disponible para construir el nivel en un tiempo determinado.

o Requerimiento de producción (t/día).





o Costo de arranque o de explotación.

o Recuperación de Mineral.

o Aspectos de Seguridad.

o Cantidad de reservas en el nivel, que amorticen las inversiones enaccesos y preparación.

• Otros Factores.

o Ley: Si es alta (bolsones, lentes) la tasa de extracción debe serreducida para evitar pérdidas de mineral.

o Velocidad de Arranque o Extracción: a mayor velocidad deextracción, los niveles se ubican a distancias mayores y viceversa

• Consideraciones Importantes.

o El costo de mantención de las labores crece con el tiempo porquedeben permanecer abiertas.

o El tiempo de acceso y preparación deberán ser al menos iguales altiempo de explotación.

o La tendencia es adoptar la mayor distancia que sea posible entreniveles.

Pilares de Protección.

Es una cantidad de mineral, con espesor previamente definido, que no se extraedurante la explotación y que sirve como una muralla, techo o piso de protecciónen los diferentes laboreos de desarrollo, preparación y extracción de la unidad deexplotación.

El espesor de este pilar depende de:

o Potencia del cuerpo mineralizado

o Manteo

o Resistencia del mineralo Espesor de recubrimiento o sobrecarga

o Velocidad de Arranque o extracción.

En general el espesor debe tender a ser mínimo para optimizar la recuperación,dada la mayor seguridad posible. La cantidad de mineral dejada en los pilares, es





menor en proporción, cuando la distancia entre niveles es mayor. La recuperaciónde un pilar es un trabajo costoso, difícil y peligroso.

Factores que influyen en la elección del Método de Explotación

En la elección del método de explotación, intervienen fundamentalmente lossiguientes factores :

• Características Geográficas

o Tiene que ver con la Profundidad, cercanía a lugares poblados,accesos y clima

• Características Geológicas y Físicas del yacimiento.

o La forma del yacimiento o cuerpo mineralizado

o Potencia si se trata de una veta o manto

o Manteo si se trata de una veta o manto

o Diseminación de las leyes si se trata de un yacimiento masivo.

o Profundidad respecto de la superficie

o Dimensiones del yacimiento, su cubicación.

o Naturaleza mineralógica de los componentes de la mena.

o Sus leyes o repartición de la mineralización en el interior del cuerpo

mineralizado.o Características mecánicas de la roca que constituye el cuerpo

mineralizado y de la roca encajadora.

• Condiciones Económicas

En las condiciones económicas de extracción hay que considerar que:

o La explotación de un yacimiento debe realizarse al menor costoposible, debido a que tanto el costo de accesos, desarrollos ypreparación propios del método de explotación son elevados.

o Influyen directamente, el sistema de extracción, el tratamiento oprocesamiento del mineral, las inversiones en equipos, materiales yotros.

o Las condiciones presente y futuro del mercado permiten determinarsi un yacimiento de ciertas características Geológicas y físicas esexplotable o no. También puede ser factor determinante el ritmo deexplotación o el grado de selectividad alcanzable.





o Hay una tendencia importante que lleva a explorar yacimientos deleyes cada vez más bajas, debido principalmente al agotamiento delos yacimientos de leyes altas y a la necesidad del abastecimientoconstante del mercado. Esto se soluciona seleccionando en elinterior del yacimiento las zonas más ricas, lo que nos lleva a los

métodos selectivos o explotando grandes masas de baja ley, concostos también bajos debido al gran tonelaje lo que nos lleva a losmétodos altamente mecanizados o masivos.

Tipos de Yacimientos

Existen diferentes tipos de yacimientos , entre los cuales se destacan:

• Masivos : Cobre Porfídico (Teniente, Salvador, Andina)

• Manto : Paralelos a la estratificación, Potencia limitada ( Tabulares )

• Veta : Claramente delimitado por roca no mineralizada ( Gran inclinación )

• Lente o Bolsón : Yacimiento aislado

• Placeres : Oro, Plata

Elección del Método de Explotación Factores de Selección:

• Profundidad, forma y tamaño del cuerpo

• Ubicación (Recursos)

• Calidad Geomecanica de la roca mineralizada y roca de caja

• Distribución y Leyes

• Económico

• Reglamentación (Medio Ambiente)

Criterios de Selección:

• Rendimiento y Productividad

• Seguridad al Personal, Equipos e Infraestructura





• Recuperación: N ( % ) = (Reservas Extraídas / Reservas In situ)

• Selectividad

• Dilución

• Simplicidad• Costos :

a.- Inversión

b.- Operación

CLASIFICACION DE LOS METODOS DE EXPLOTACION

Los métodos de explotación minera se dividen en métodos a cielo abierto ymétodos subterráneos. El presente documento describirá los métodos deextracción de minerales subterráneos, los cuales se dividen en:

a.- Métodos por Caserones Rellenos

o Shrinkage

o Cut And Fill

b.- Métodos por Caserones Vacíoso Room And Pillar

o Sub Level Stoping

c.- Métodos por Hundimiento

o Sub Level Caving

o Block Caving





Métodos por Caserones Rellenos

La extracción por Caserones Rellenos posee dos métodos principales: el

Shrinkage o Método por Cámara Almacen y el Cut and Fill o Método de Corte yRelleno, que a continuación se describen:

Método Shrinkage ó Cámara Almacén

En la explotación por el método Shrinkage o Cámara Almacén, el mineral searranca por franjas horizontales, empezando desde la parte inferior del cuerpo yavanzando hacia arriba. Parte del mineral tronado se deja en el caserón yaexcavado, donde sirve como plataforma de trabajo para la explotación del mineralde arriba y para sostener las paredes del caserón.

La roca aumenta su volumen ocupando cerca de un 70 % adicional por latronadura. Por esto se debe extraer continuamente un 40 % del mineral tronadodurante la explotación, para mantener una distancia adecuada entre el techo y lasuperficie del mineral tronado. Cuando el arranque haya avanzado al límitesuperior del caserón planeado, se interrumpe el arranque y se puede recuperar el60 % restante del mineral.





Resumén del Método Shrinkage

1. Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo

Forma Cualquiera Tabular

Potencia Cualquiera >3m

Buzamiento >30° >60°

Tamaño Cualquiera Cualquiera

Regularidad Cualquiera Irregular

2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo Resistencia (Techo) >30 MPa >50 MPa

Resistencia (Mena) s/profundidad >50 MPa

Fracturación (Techo) Alta-media Media-Baja

Fracturación (Mena) Media-Baja Baja





Campo Tensional In-situ (Profundidad) Cualquiera <1000 m

Comportamiento Tenso-Deformacional Elastico Elastico

3. Aspectos Económicos Aceptable Optimo

Valor Unitario de la Mena Media-Alto AltoProductividad y ritmo de explotación Media-Baja NA

Método Cut and Fill o Corte y Relleno

Es un método de extracción ascendente o por realce. El mineral es arrancado porfranjas horizontales y/o verticales empezando por la parte inferior de un tajo yavanzando verticalmente. Cuando se ha extraído la franja completa, se rellena elvolumen correspondiente con material estéril (relleno), que sirve de piso detrabajo a los obreros y al mismo tiempo permite sostener las paredes del caserón,y en algunos casos especiales el techo.

La explotación de corte y relleno puede utilizarse en yacimientos que presentenlas siguientes características:

• Fuerte buzamiento, superior a los 50º de inclinación.

• Características físico-mecánicas del mineral y roca de cajarelativamente mala (roca incompetente).

• Potencia moderada.

• Límites regulares del yacimiento.





RESUMEN DEL MÉTODO CUT AND FILL

1. Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo


Potencia Cualquiera >3m

Buzamiento >30° >60°1


Regularidad Cualquiera Irregular

2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo

Resistencia (Techo) >30 MPa >50 MPa

Resistencia (Mena) s/profundidad >50 MPa

Fracturación (Techo) Alta-media Media-Baja

Fracturación (Mena) Media-Baja Baja

Campo Tensional In-situ(Profundidad) Cualquiera <1000 m

Comportamiento Tenso-

Deformacional Elastico Elastico






Valor Unitario de la Mena Media-Alto Alto

Productividad y ritmo de explotación Media-Baja NA

Método por Caserones Vacíos

La extracción por Caserones Vacios posee dos métodos principales: el Room andPillar ó Método por Cámaras y Pilares y el Sub Level Stoping o Método decaserones por Sub Niveles, que a continuación se describen:

Método Room and Pillar o Cámaras y Pilares

El método de explotación Room and Pillar o Caserones y Pilares, o tambiéncámaras y pilares, consiste como su nombre lo indica, en la explotación decaserones separados por pilares de sostenimiento del techo. La recuperación delos pilares puede ser parcial o total, en este último caso, la recuperación vaacompañada del hundimiento controlado del techo que puede realizarse junto conla explotación o al final de la vida del yacimiento, lógicamente el hundimiento deltecho en este caso es totalmente controlado.

En un principio, el método de caserones y pilares se llevaba en forma irregular, osea, que las dimensiones y distribución de caserones se hacía sobre la marcha dela explotación, dejando pilares en forma irregular obedeciendo solamente a las

características presentadas por el yacimiento, como por ejemplo zonas de másbaja ley, diques de estériles etc. Hoy en día dado a las condiciones demecanización y a los adelantos obtenidos en las técnicas de reconocimiento, elmétodo, se planifica con anterioridad a la explotación propiamente tal, llevándoselos caserones con una distribución regular como así mismo el trazado de lospilares.

Campo de Aplicación del Método

Este método de explotación es aplicado ampliamente y en los últimos años se hadesarrollado bastante, debido a su bajo costo de explotación y a la vez que

permite hasta cierto punto una explotación moderadamente selectiva. Losyacimientos que mejor se presentan para una explotación por Room and Pillar,son aquellos que presentan un ángulo de manteo bajo, aunque también esaplicable en yacimientos de manteo entre 30° y 40°, es decir, en yacimientos demanteo crítico, donde el mineral no puede escurrir por gravedad. Por otra parte, laestructura o forma del yacimiento debe ser favorable a un desarrollo lateral de laexplotación por ejemplo, mantos o yacimientos irregulares con gran desarrollo enel plano horizontal.





En cuanto a la potencia del yacimiento, el método ha sido aplicado con éxito enyacimientos de hasta 40 – 60 mts. Los casos corrientes de aplicación son parayacimientos de baja potencia destacándose espesores de 2 a 20 metros.

Resumen Método Room and Pillar





1. Geometría delYacimiento

Aceptable Optimo

Potencia >1 m >3 m

Buzamiento <30° Horizontal


Regularidad


Resistencia (Techo) >300 k/cm2 >500 k/cm2

Resistencia (Mena) s/profundidad >500 k/cm2

Fracturación (Techo) Baja Muy baja

Campo Tensional In-situ

(Profundidad)<1000 m <600 m



Valor Unitario de la Mena Bajo NA

Productividad y ritmo deexplotación Alto NA





Método Sub Level Stoping o Realce por Subniveles

El método consiste en dividir el cuerpo mineralizado en sectores aptos para ellaboreo y arrancar el mineral a partir de subniveles de explotación, mediantedisparos efectuados en planos verticales, con tiros paralelos y radiales, quedandovacío el caserón después de la explotación.

La preparación de este método contempla galerías de perforación (GP), galeríasde base, galerías de transporte para evacuación del mineral arrancado ychimeneas VCR para generar caras libre.

La perforación se realiza con tiros largos radial, utilizando tiros que van entre 15 -25 mts. hacia arriba y que abarcan 40 - 60 metros hacia abajo que son tiros DTH,

con ello se ha conseguido además alcanzar rendimientos de 40 a 60 metros,perforando con máquinas pesadas o semi pesadas lo cual aumenta los niveles deperforación.

El transporte y evacuación del mineral se realiza desde la galería de transporte,es decir una zanja recolectora que recibe el mineral arrancado que cae porgravedad a este lugar.

Los Scoop ingresan por los cruzados que tienen una inclinación con respecto aleje de la Galería de Transporte (GT), el mineral es transportado a través de la GTa los piques de traspaso y de allí al nivel de carguío y transporte.

El campo de aplicación de este método varía para cuerpos macizos o vetasestrechas, las características de mecánica de roca deben ser buenas, poseerparedes y techos firmes y estables.

La calidad del mineral debe ser competente y su ángulo de buzamiento mayor a60º, generalmente se aplica en yacimientos verticales y que tengan formas ydimensiones regulares.





A lo que a costos se refiere, es económico aplicándose muchas variantes paraeste método lo que lo hace muy productivo.

La altura del caserón de arranque no tiene limitaciones teóricas, deben amoldarsemás bien a las condiciones del yacimiento. Conviene en la mayoría de los casosabarcar toda la altura de la mineralización a fin de limitar el número de galeríasbases de extracción a una sola en lugar de varias.

En cuanto al ancho del caserón, conviene en general en la caso de vetas potenteso de mantos de fuerte pendiente, abarcar todo el espesor de la mineralización. Sise trata de cuerpos masivos se pueden crear varios caserones separados porzonas estériles o pilares mineralizados que podrían ser recuperados conposterioridad utilizando el mismo método.





Resumen Método Sub Level Stoping

1. Geometría delYacimiento Aceptable Optimo


Potencia >5 m >10 m

Buzamiento >45° >65°

Tamaño Cualquiera >10 Mt

Regularidad Media Baja


Resistencia (Techo) Incluye poco >500 k/cm2Fracturación (Techo) Media Baja

Campo Tensional In-situ(Profundidad) <2000 m <1000 m





Métodos Caving o por Hundimiento





La extracción por Hundimiento posee dos métodos principales: el Sublevel Cavingó Hundimiento por Subniveles y el Block Caving ó Hundimiento por Bloques,teniendo éste último una variante en el método Panel Caving o Hundimiento porPaneles que a continuación se describen.

Método Sublevel Caving o Hundimiento por SubnivelesEl método Sub Level Caving nació originalrnente como un método aplicable a rocaincompetente que colapsaba inmediatamente después de retirar la fortificación.Se construían galerías fuertemente sostenidas a través del cuerpo mineralizado,se retiraba la fortificación y el mineral hundía espontáneamente para luego sertransportado fuera de la mina. Cuando la dilución llegaba a un punto excesivo, seretiraba otra corrida de fortificación y se repetía el proceso. Este método tenía altadilución y poca recuperación, pero fue el único aplicable a ese tipo de roca enesos tiempos dada la tecnología involucrada.

En épocas recientes, el método ha sido adaptado a roca de mayor competencia

que requiere perforación y tronadura. Evidentemente dejó de tratarse de unmétodo de hundimiento en referencia al mineral, pero el nombre original haperdurado.

DESCRIPCION DEL METODO

En el método Sublevel Caving se desarrollan típicamente, galerías paralelasseparadas generalmente de 9 a 15 m. en la horizontal, conocidas como galeríasde producción (llamadas comúnmente también cruzados de producción XP). Lossubniveles se ubican a través del cuerpo mineralizado en intervalos verticales quevarían, en la mayoría de los casos, de 8 a 13 m. La explotación queda de estemodo diseñada según una configuración geométrica simétrica.

Generalmente, el acceso a los subniveles es por medio de rampas.

Los subniveles están comunicados además por medio de piques de traspaso conun nivel de transporte principal que generalmente se ubica bajo la base del cuerpomineralizado.

Las galerías de producción correspondientes a un mismo subnivel se conectan enuno de los extremos por una galería de separación o slot y en el otro extremo unagalería de comunicación, en esta última, se encuentran los piques de traspaso.

La galería de separación sirve para construir chimeneas que permiten la

generación de una cara libre al inicio de la producción de la galería.

El método Sublevel Caving se aplica generalmente en cuerpos subverticalescomo vetas, brechas y diques. También puede ser aplicado en cuerposhorizontales o subhorizontales que sean de gran potencia. La configuración de lossubniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas irregulares; sedistinguen dos configuraciones principales: en cuerpos anchos se usa unaconfiguración transversal; cuando el cuerpo es angosto esta configuración es





impracticable, por lo que las galerías deben girarse en la dirección del cuerpoadoptando una configuración longitudinal.





Resumen del Método Sublevel Caving

1. Geometría delYacimiento Aceptable Optimo

Forma Tabular Tabular

Potencia Media Grande

Buzamiento Cualquiera Vertical

Tamaño Medio Grande

Regularidad Media Alta


Resistencia (Techo) >100 MPa >50 MPa

Resistencia (Mena) >50 MPa >50 MPa

Fracturación (Techo) Media-Alta Alta

Fracturación (Mena) Media Baja










Método Block Caving ó Hundimiento de Bloques

Características de la explotación por Hundimiento

La explotación por hundimiento se basa en que tanto la roca mineralizada como laroca encajadora esté fracturada bajo condiciones más o menos controladas. Laextracción del mineral crea una zona de hundimiento sobre la superficie porencima del yacimiento. En consecuencia es muy importante el establecer unproceso de fracturación continuo y completo, ya que las cavidades subterráneasno soportadas, presentan un riesgo elevado de desplomes repentinos queoriginan graves efectos a posterioridad en el funcionamiento de la explotación.

Las características de la roca constituyen el factor esencial del comportamientodel mineral frente al hundimiento. Es necesario no solamente que el hundimientoocurra, sino que además el mineral presente una granulometría adecuada.

La fragmentación de la roca es provocada más por las fatigas de tracción que porlas de compresión, de modo que la tendencia será de tener mineral mejorfragmentado en el centro el bloque que en los extremos. Este tiene la ventaja deevitar la mezcla del mineral útil con el material proveniente de la roca encajadora.

En la explotación por Block Caving, por una parte, conviene minimizar lasconcentraciones de esfuerzos en el nivel de producción y pilar de protección, paramantener estables galerías de extracción; y por otra, conviene maximizar la





concentración de esfuerzos sobre el nivel de hundimiento para producir lasocavación y mejorar la fragmentación del mineral.

La estabilidad en las labores de extracción ha sido optimizada mediante unaorientación adecuada.

Los trabajos tendientes a romper la base de un bloque determinado, tienen suinicio en el diseño de la malla, la cual determinará las características del resto delas galerías componentes del sistema. La determinación de la malla dependefundamentalmente de las características de la roca.

El éxito en el hundimiento de un bloque, independiente de las características dehundibilidad de la roca, depende de los factores fundamentales que son:

a. La base del bloque deberá fracturarse completamente; si se quedaranpequeñas áreas sin quebrar, ellas actúan como pilar, transmitiéndosegrandes presiones desde el nivel de hundimiento hacia el de producción,las que pueden llegar a romper el pilar existente entre ellos, afectandocompletamente la estabilidad de las galerías del nivel de producción. Estotrae consigo un aumento importante en los costos de extracción.

b. La altura de socavación inicial proporcionada por la tronadura, debe ser talque no se produzcan puntos de apoyo del bloque que impidan o afecten elproceso de socavación natural inmediato.

El primer caso, o sea, la formación de pilares, se evita con un adecuado diseño deperforación, especialmente con un correcto carguío de los tiros. En todo caso, sise verifica la existencia de un pilar, se interrumpe la etapa de hundimiento,concentrando las actividades en eliminarlo completamente para poder continuar

con la secuencia de "quemadas". En el segundo caso, para evitar los posiblespuntos de apoyo del bloque, una vez tronada la base, es necesario determinarpreviamente la altura que debe alcanzar la socavación producida por la tronadura.

La extracción en cada punto debe ser controlada con sumo cuidado de manera deevitar contaminaciones del mineral con el estéril. El contacto mineral - estéril debemantenerse según un plano bien definido que pueda ser horizontal o inclinado.

En general, con el método Block Caving, se puede recuperar el 90% del mineralcomprendido por la zona de explotación. Este coeficiente de recuperacióndepende principalmente de la forma en que se efectúa la extracción del primertercio de la producción del block.

Definición

En explotación de minas se denomina "caving" a toda operación destinada aprovocar el hundimiento de la roca, mediante la utilización de los esfuerzosnaturales que ejercen los terrenos alrededor de la zona de interés.

Principio del Método





Los esfuerzos que actúan en un lugar, y a cierta profundidad de un yacimiento,tienen su origen en el peso de las rocas hasta la superficie, y en los fenómenosexternos de un yacimiento, tales como: Movimientos "horizontales, debido amovimientos de placas en la corteza terrestre”. Todo macizo rocoso permaneceen equilibrio mientras no se cree una cavidad lo suficientemente extensa en su

interior, de modo de romper el equilibrio existente, creando una redistribución deesfuerzos en su alrededor.

La estabilidad de ésta cavidad dependerá de sus dimensiones, competencia de laroca y de los esfuerzos existentes en el área. Si la resistencia de la roca, no es losuficiente para soportar el cambio de solicitación, ésta socavará hasta llenar lacavidad con material fragmentado de distintas densidades. Una vez llena lacavidad se genera una fuerza de reacción que restablece el equilibrio.

Si se extrae el mineral fragmentado, a medida que se socava, el equilibrio no serestablece y la socavación continuará hasta la superficie.

El Block Caving se basa en éste principio, el cual consiste en crear una cavidadde manera que la dinámica de desplome no se detenga, extrayendo el mineral poruna malla de puntos ubicados en la base del block.

El método de explotación por Block Caving se define luego, como elderrumbamiento de bloques por corte inferior; el mineral se fractura y fragmentagracias a las tensiones internas y efecto de la gravedad. Por consiguiente senecesita un mínimo de perforación y tronadura en la extracción del mineral.

La palabra bloque está referida al sistema de explotación, en que el yacimiento sedivide en grandes bloques de varios miles de metros cuadrados. Cada bloque secorta por la zona inferior; es decir, se excava practicando una ranura horizontal

mediante tronadura.

De ésta forma queda sin apoyo el mineral que está por encima (millones detoneladas) y las fuerzas de gravedad que actúan sobre ésta masa producen unafractura sucesiva que afecta al bloque completo. Por último y debido a lastensiones de la roca, se produce la fragmentación del material, el cual puedeextraerse por medio de piques o mediante cargadores.

Campo de Aplicación

Básicamente, el método de explotación Block Caving, es un sistema normalmenteusado para extraer depósitos profundos, masivos, de bajas leyes en Cu, Mo y Fe.

Hoy en día, la producción masiva de extracción de menas subterráneas, bajocondiciones favorables, es una de las más eficientes, con bajos costos de minas.

Este método se utiliza en numerosos yacimientos de grandes dimensiones; engeneral, yacimientos de alto tonelaje, que cubren una extensa área y son muypotentes. Usualmente, la producción está en un rango de 10.000 t. a 100.000 t.por día.





Su campo de aplicación es muy amplio. Se puede aplicar teóricamente encualquier tipo de roca no demasiado resistente a la tracción y cualquiera que seanlas características de la roca encajadora, pero es preferible que la resistencia dela roca que se explota sea menor que la de la roca encajadora.

La explotación por Block Caving, es un método económico bajo condicionesfavorables. El extenso trabajo de desarrollo que tal explotación conlleva y eltiempo que se emplea hasta alcanzar la plena capacidad de producción, son losinconvenientes de partida. Por otra parte existen ciertos riesgos dederrumbamientos y fragmentación, que están fuera de los controles de la minería.

En general, los yacimientos más favorables para la aplicación del método dehundimiento por bloques son los grandes intrusivos de cobre porfírico,yacimientos de Hierro, tanto sedimentarios como intrusivos, etc. Estos depósitosdeberán estar ubicados a gran profundidad y deberán poder ser extraídos acostos inferiores que por un método a cielo abierto. Los depósitos deben tenergrandes reservas, cubrir un área extensa y tener una altura relativamente grande.

La mayoría de estos depósitos se explotan a gran escala durante un periodobastante largo, de tal forma que justifiquen la gran inversión requerida paraponerlos en producción.

Resumen del Método Block Caving

1. Geometría del Aceptable Optimo





Yacimiento


Potencia Grande Grande

Buzamiento Cualquiera Vertical

Tamaño Grande Muy Grande

Regularidad Media Alta


Resistencia (Techo) <100 MPa <50 MPa

Resistencia (Mena) <100 MPa <50 MPa

Fracturación (Techo) Media - Alta Alta

Fracturación (Mena) Media - Alta Alta



3. AspectosEconómicos

Aceptable Optimo

Valor Unitario de la Mena Bajo a muybajo NA

PRODUCTIVIDAD YRITMO DEEXPLOTACIÓN

MUY ALTO NA





TRANSICIÓN DE RAJO ABIERTO A MINERÍASUBTERRÁNEA

La minería a rajo abierto es un método de explotación de bajo costo que permiteun alto grado de mecanización de sus operaciones y manejar grandes volúmenesde producción. La concepción de este método esta orientada a explotar depósitosminerales superficiales y con un amplio rango de leyes, los cuales,eventualmente, no podrían ser explotados usando métodos subterráneos. Sinembargo, durante a última década la profundidad de la minería a rajo abierto seha incrementado fuertemente y ahora se pueden encontrar rajos que operan aprofundidades mayores a 800 m y que tienen planificado alcanzar el rajo final aprofundidades del orden de 1000 a 1200 metros, en los próximos 10 a 15 años.

Los factores económicos fundamentales en !a minería a rajo abierto, dicenrelación con la estabilidad de los taludes y la eficiencia del transporte de lastre ymineral. Con el incremento de las tasas de producción, tamaño de la operaciónminera y mayores profundidades, es estrictamente necesario diseñar los taludesestables y cada vez más empinados y al mismo tiempo, mejorar la eficiencia delsistema de manejo de materiales.

Dependiendo de la ley del mineral, su distribución, de la geometría y de lasdimensiones del yacimiento, en un número de casos, la minería subterránea queutiliza métodos de hundimiento puede ser de menor costo que una operación arajo abierto que opere a grandes profundidades.

Actualmente, existen muchos yacimientos que tienen una considerable extensiónvertical y a pesar que su método de explotación inicial ha sido rajo abierto, a ciertaprofundidad tendrán que tomar decisiones muy relevantes para el futuro delnegocio minero, tales como continuar con la minería a rajo abierto cada vez más ymás profunda y con costos muy altos para este tipo de operación, o bien cambiara un método de explotación de aquellos recursos geológicos remanentes pordebajo del rajo final, mediante una minería subterránea. Actualmente hay variasminas a rajo abierto que están planificando o están en el proceso deimplernentación de una transición a minería subterránea, corno por ejemploBingham Canyon (USA), Chuquicarnata (Chile), Grasberg (Indonesia), Palabora(Sudáfrica), Argyle, Mount Keith y Telfer (Australia).





Para desarrollar exitosamente un proyecto de transición de rajo abierto a mineríasubterránea por métodos de hundimiento, resulta fundamental establecer almenos tres aspectos claves, desde el punto de vista geotécnico:





• Determinar si el macizo rocoso hunde, para luego definir el método deexplotación más adecuado para as características del yacimiento, es decirsublevel, block o panel caving.

• Definir el área minima y la forma requerida para iniciar el hundimiento.• Evaluar la mecánica y propagación del hundimiento, de modo de asegurar

que se producirá la conexión de la cavidad con la superficie o el piso delrajo abierto.

Todo esto permite tomar decisiones fundamentales para definir un proyecto detransición: altura de la columna mineralizada a hundir y dimensiones del áreabasal (footprint), factibilidad de una operación simultánea del rajo y la minasubterránea, y las estrategias de socavación y extracción, que definen el planminero de la futura mina subterránea.

Una transición busca mantener niveles de producción que permitan seguiraprovechando la infraestructura de la mina a rajo abierto, por lo que cualquier

minería subterránea deberá ser masiva y, los métodos de explotación porhundimiento, tales como sublevel, block o panel caving, son los únicos quepermiten satisfacer esta necesidad, o sea lograr altas tasas de producción y bajoscostos de desarrollo, preparación y operación.

Por altas tasas de producción debe entenderse no solo un cierto tonelaje, sinoque también el lograr una adecuada fragmentación del mineral, que permita unflujo gravitacional continuo, y una mínima interrupción a la operación unitaria deextracción del mineral desde el Nivel de Producción.

Por bajos costos debe entenderse no solo un bajo costo por tonelada producida,

sino que también un diseño minero optimizado que permita una máxima altura decolumna mineralizada, el mínimo de desarrollos iniciales y una estrategia deminería que no solo asegure el cumplimiento del plan de producción, sino quetambién permita una operación segura y confiable.

RIESGOS ASOCIADOS AL METODO DE EXPLOTACIÓN

Riesgos Asociados al Método Cámara Almacén.

El personal trabaja en el interior del caserón barrenando y cargando los tiros con

explosivos, exponiéndose a riesgos tales como:

Caídas de rocas: el trabajador debe realizar la acción de acuñar el techocontinuamente, botando las piedras sueltas que pueden haber quedado deldisparo anterior o bien aquellas que se han desprendido debido a lavibración de los equipos de perforación.





Superficie de trabajo: el hecho de trabajar sobre la roca fragmentada osaca, la que indudablemente conforma una superficie irregular exige que eloperario debe extremar medidas al circular y trabajar en esta área.

El sistema crea además el riesgo de que por error alguien realice tiraje en

alguna chimenea mientras esté un trabajador sobre el sector de influenciadel escurrimiento.

Pérdida de acceso a la cámara: El ingreso al caserón se puede realizar porchimeneas ubicadas en el centro o en los costados, accesos hechos conescaleras pueden ser dañadas por caídas de piedras o bien tapadas por elesponjamiento de la saca.

Protección del techo de la galería base: en ciertos casos este métodopuede ser peligroso debido a la formación de bóvedas durante el períodode vaciado del caserón que al derrumbarse puede dañar el techo de lagalería base.

Riesgos asociados al Método Corte y Relleno.

Los riesgos más comunes son:

Desprendimiento de bloques de roca (gran magnitud): para aumentar elgrado de seguridad en la explotación por este sistema se construye primerouna galería piloto, la que puede estar ubicada en el centro o pegada a loque serán las cajas del corte. El aumento de la sección de las galerías se

consigue vía desquinche, aprovechando así las caras libres dejadas por elpiloto.

Mientras la labor se encuentre en dimensiones pequeñas, eldesprendimiento de rocas es posible eliminarlo con una acuñadura normal,pero cuando la galería a adquirido el tamaño de cámara requiere algúntratamiento especial, tal como:

o Estudio geológico que indique las condiciones de las rocas en elnivel base y las predicciones hacia los niveles superiores. Estosantecedentes se consiguen con un mapeo en el nivel de explotación,información obtenida de la galería piloto y de sondajes. El ancho yalto de la galería no permite observar en su plenitud las estructurasgeológicas los que en algunos casos se encuentran sobre el techode la galería en posición sub horizontal.





o Tronadura controlada en la coronación de la galería, usando elconcepto de tronadura suave y utilizar los arcos del techo en formaregular para aprovechar el equilibrio natural de la roca.

o La frente en desarrollo que en la mayoría de los casos se encuentra

sobre el techo de la galería del nivel inferior, cuando es cruzada porfallas, pierde la cohesión y la vibración producto de la perforaciónayudan al desprendimiento.

Durante toda la explotación de una cámara con pilares, se debe mantenerla posición firme y continuidad del pilar, la falta de éste crea una superficiemayor sin soporte y proclive al desprendimiento. Los pilares quedemuestran inestabilidad debido a fallas geológicas deben reforzarse, yasea con pernos, cables o cualquier otro elemento que mantenga lacontinuidad y firmeza del pilar.

La falta de acuñadura al ingresar después de una tronada también escausa de desprendimiento de roca.

Para disminuir la probabilidad que en un desprendimiento haya lesionadoso daños a equipos, se debe mantener la menor cantidad de galeríasabiertas. Para conseguir lo planteado se recomienda que la etapa derelleno esté muy cercana en tiempo a la extracción del mineral. En elmétodo de explotación ascendente, por lo tanto exige, un Continuo rellenode las galerías para que posteriormente en el tramo superior, éste sirva depiso. El relleno se hace utilizando roca estéril, levantándola con equipos decarguío hasta una altura aproximada de 1 metro bajo el techo. El riesgoque involucra esta operación, es que el vehículo pueda volcar debido a quedebe desplazarse entre rocas de diferentes tamaños y a distintas alturas.Choques contra el techo son muy frecuentes. Para lograr una mejorcompactación, en algunas minas se inyecta al relleno cemento paraproducir una mezcla más dura, lo que lleva consigo crear las condicionesoperacionales necesarias, tales como infraestructura básica para efectuarla mezcla y su posterior relleno.

Riesgos asociados al Método Cámaras y Pilares.

Factor de seguridad = (resistencia del pilar / esfuerzo aplicado al pilar)debe ser mayor a 1.5 si F.S. es igual o menor a 1 teóricamente se producela inestabilidad del pilar.

Techo y minera! deben ser firmes, pilares en la roca mineralizada.

Si el techo es quebradizo, obliga dejar un pilar de techo en minera!.





Piso firme permite que pilares delgados no se hundan.

Galerías pilotos (frontones) permiten un circuito de ventilación másinmediato.

Pendiente F (equipos). En caso de camiones 9% (6 grados)

Control del techo: Condiciona el diseño del pilar

Caserón sección más conveniente con una máxima luz

Unión de galerías paralelas entre las cuales quedan los pilares

Planificar tronaduras: Evacuar sector y lugares de cierres.

Recuperación de pilares y techo, hundimiento controlado del techomediante perforación radial y explosivos.

Control de área y los accesos al sector del hundimiento, sobre la formacomo se produce el desprendimiento de la loza del techo.

Diferencia de niveles entre caserones: al unir dos galerías en el mismo ejea diferentes altura se desquincha el piso de la galería superior. Distintascotas generan el riesgo de caídas durante la operación de perforación ytronadura.

Galerías abiertas: el sistema exige grandes superficies de techo abiertas,con posibilidad de desprendimiento de roca. Desde el momento que seinicia el desarrollo del caserón hasta el momento de tronar los pilares paraproducir el hundimiento.

Vaciado de piques con cargadores o camiones, galerías deben tener topespara impedir que el equipo caiga a su interior.

Iluminación adecuada y elementos para que el personal se sujeten enbuitra o tolva.





Riesgos asociados al Método Hundimiento por Bloques.

En las operaciones de preparación y extracción de mineral mediante este métodose consideran las siguientes etapas: Desarrollo primario, desarrollo secundario,concretadura de piques y buitras, soporte de la roca, mantención de lafortificación, tiraje y traspaso de mineral. Cada una en sí encierran diferentesriesgos inherentes, algunos de los cuales se analizan a continuación:

Hundimiento

El hecho más importante es conseguir el hundimiento. Todo el trabajocomprendido para poner en producción un block, de nada sirve si por la prácticaerrónea del sistema se realiza un hundimiento sin que se produzca la socavación.Volver a efectuar el hundimiento es arriesgado ocupa demasiado tiempo y esextremadamente caro.

El factor que puede influir negativamente en una operación de socavación es el dedejar pilares después de la tronadura. Todo el pilar constituye un punto de apoyoque impide que la roca se desprenda, donde las condiciones del cerro es firme yel techo se estima seguro, todo disparo siguiente debe detenerse hasta que seeliminen los pilares. Ahora si ya la socavación ha comenzado o si por cualquiermotivo la remoción de un pilar se considera peligrosa para el personal, deben

dejarse estos pilares con extracción en los puntos vecinos se puede conseguir sueliminación.

Construcción

Los principales usos del concreto en las operaciones de extracción de mineralson: llegada y bocas de piques, buitras, puntos de extracción y galerías.

El principal riesgo que se genera en un trabajo de construcción de pique o buitraes la caída por labor vertical, los que generalmente son de bastante altura. Comoregla general se exige que en el pique se construya un tapado de madera

apoyando a las cajas con patas mineras, superficie donde trabaja el personalencargado para concretar. Se complementa la medida con la obligatoriedad deusar cola de seguridad, el movimiento de los moldes (piezas metálicas) omateriales constituyen un riesgo agregado, como también aquel que correspondael uso de escalas para el acceso al lugar de trabajo.





En caso de desquinche debe verificarse en la buitra como en el pique no hayatiros quedados.

No olvidar que la acuñadura siempre debe estar presente en toda operaciónminera subterránea. El uso de elementos de construcción en galerías, shotcrete,

concreto, encierra principalmente el riesgo de caída de piedras vaciado deconcreto desde altura o con la ayuda de aire comprimido también presentariesgos.

Desarrollo vertical

El método convencional con buitreros requiere la construcción de chimeneas dehundimiento y piques de traspaso que nacen de una frente a otra lo que significaque una tronada queda frente a otra y crea el riesgo de que la proyección depiedras de un disparo corte la conexiones o guías de la tronada del frente,produciendo tiros quedados.

Los andamios empleados tanto en piques como chimeneas, deben estarempotrados en la roca y cubrir una superficie que permita continuar con labarrenadura y realizar el trabajo con seguridad. El desarrollo vertical es una de laslabores en donde se debe tener una gran precaución por el diseño y la forma dellevar el trabajo planificado por el departamento respectivo.

Fortificación

El nivel de producción deber ser protegido con una fortificación de cemento o

madera para evitar que el pilar base del hundimiento se quiebre y además debepermitir el acceso a las galerías de producción. La enmaderación de las galeríasde producción requiere de una técnica que incluye marcos, tirantes, castillos, etc.El control de la enmaderación y la recuperación de las áreas de tránsito por lasgalerías, especialmente cuando el pilar se ha quebrado, exige una mantenciónpermanente con personal muy especializado por los riesgos que ellarepresenta.

Buitreros

El personal que permite el paso del mineral desde las chimeneas de producción alos piques de traspaso se les llama buitreros y su actividad involucra algunosriesgos, tales como:

o Caída por el pique

o Golpes con las herramientas de trabajo (barretila o pinocho) al hacercorrer la saca, al usarla por encima de la tabla vaciadora.





o Caída de piedras por algún orificio abierto en la encastilladura deltecho.

o Tronadura secundaria prematura o mala ubicación de los cierres altronar para desatrancar chimeneas.

Riesgos Asociados al Método Hundimiento por Subniveles

En este método las galerías se enfrentan perpendicularmente a la cara deexplotación y la producción se va obteniendo en retroceso.

Los riesgos que se enfrentan los trabajadores es que al extraer el mineral de lacámara existe la posibilidad que se produzca una rodada de la frente, exponiendoal operador o al equipo.

Es difícil conducir el hundimiento, techo malos y dificultades aumentan con laprofundidad.

Riesgos Asociados al Método Explotación por Tajos Largos (Extracción del carbón)

El accidente más frecuente en los frentes de arranque de carbón es por caída decarbón o tosca, razón por la cual, la actividad de fortificación resulta muyrelevante. Los accidentes con lesiones a personas, ocurren en:

o Etapa de colocación del sostenimiento

o No fortificar oportunamente

o Trabajar sin fortificación o alguna inapropiada o insuficiente.

o Etapa de recuperación: con herramientas o desviación de losprocedimientos de trabajo.

Todo lo mencionado es válido para el sistema individual de fortificación, que esremediado con los “métodos marchantes”.

También se concentra una alta accidentabilidad en el arranque del carbón, losoperarios se exponen a elevadas fuentes de energía, explosivos, aire comprimido,equipos de transporte en sectores estrechos. La tendencia es alejar al hombre delas áreas, introduciendo el arranque mecanizado.





Los accidentes más graves ocurren directamente por otras causas, como losincendios y explosiones de gas grisú. Es por ello que se debe prevenir cualquierriesgo, teniendo los elementos necesarios de medición y seguridad.

Riesgos Asociados a Pirquineros Explosivos

Actualmente muchos pirquineros emplean explosivos para facilitar el arranque delmineral y trabajar con mayor eficiencia, pero se estima que sólo un poco de elloscuenta con el permiso de manipulación de explosivos

El almacenamiento de las dinamitas y detonadores, peligrosamente en algunasfaenas, se hacen en forma conjunta, ya sea en cajas grandes de madera o encuartos, donde también se guardan otros materiales, algunos transportan

explosivos en bolsas no adecuadas, llevando además brocas, herramientas, etc.

En los lugares donde se trona con detonadores eléctricos usan líneas de disparode un largo inferior a 20 metros; en los frentes de trabajo se manipulanbruscamente los explosivos y cualquier operario tiene acceso a ellos; llegado elmomento se envía a cualquier operario a buscar explosivos o a reemplazar a unpolvorinero ausente.

Fortificación

En la pequeña minería del carbón, la fortificación consiste en sostener los estratos

rocosos mediante madera dispuesta geométricamente para mantener la secciónde la labor, permitiendo con ello un buen abastecimiento, facilitar la ventilación yextracción del carbón, y lo más importante proteger a los trabajadores. Algunospirquineros emplean madera de pino como único elemento, aunque la madera deeucaliptos es más apropiada por su resistencia y elasticidad, la razón de estaelección es sólo su costo.

Drenaje

Esta operación es de vital importancia, por cuanto la mayoría de los sectores que

se explotan están colindantes con trabajos viejos abandonados que albergangrandes volumen de agua, los cuales ejercen presión y producen filtraciones enlos niveles inferiores en explotación. Otras aguas que se suman a las anterioresson aquellas que ingresan a través de capas permeables y grietas del cerro.Otros aspectos preventivos a considerar son: conocer bien la zona a explotar através de planos de referencia existentes, la topografía de las galerías y sondajesde reconocimiento para detectar acumulaciones de agua.





Electricidad

Aunque muchas faenas pequeñas no disponen de energía eléctrica, obliga alpersonal a utilizar lámparas de carburos (patos) como medio de iluminación. Encambio otras faenas poseen grupos electrógenos para generar corriente eléctrica

y alimentar algunos equipos, máquina, alumbrado, etc.

Existe una alta probabilidad de contactos eléctricos (directos o indirectos), porquelos conductores empleados en los tendidos son unipolares y no van en ductos deprotección, siendo afectada su aislación por parte de los trabajadores que se venobligados a conectar “portátiles” a lo largo de los tendidos cuando no hayenchufes madres, a la falta de mantención y ordenamiento de las líneas.

Transportes

El transporte de mineral estéril, desde la frente de arranque hasta la superficie serealiza en carros que se desplazan sobre rieles o cintas de eucaliptos. La fuerzade tracción en pIanos horizontales es manual, mientras que en plano inclinado esmecánica, mediante el uso de poleas para los tornos, que funcionan concontrapeso y huinches en las corrientes y chiflones accionados por motoreseléctricos de potencias variables.

Control ambiental

El proceso de extraer mineral de un yacimiento, produce una serie de elementos

contaminantes, que al no ser controlados con el tiempo pueden generarenfermedades profesionales, algunos de éstos son:

Gases: Producto de las tronaduras, de equipos de combustión interna y en salasde recargue de baterías para lámparas eléctricas o vehículos de transporte.

Ruidos: Toda mecanización produce alto nivel de ruido, por lo que es convenienteexigir uso permanente de protectores auditivos.





CUADRO DE RIESGOS, CAUSAS Y CONSECUENCIASRIESGOS CAUSAS CONSECUENCIAS MEDIDAS PREVENTIVAS

Caída de rocasFalta acuñadura FaIla

tronaduraLesiones daños Pérdida tiempo Acuñar

Tiros quedados Presencia agua Lesiones, Daños, Pérdida tiempo Control en marina

Insensibilidad del

Explosivo

Falla conexión

Riesgos eléctricos Cables desnudosElectrocución, daños al equipo,

Pérdida tiempo

Revisión periódica a las

conexiones

Enchufes malos

Contacto con agua

Falla transformador

Topografía atrasada Daños a instalaciones y a Planificación en él

Falta control proyectos equipos diseño

Barras pegadasMala operación Falta

atenciónAtrasos Soplar tiro

Pérdida material Evitar flectar

Daño al equipo Barra al perforar

Ruido excesivo Inherente al equipo Lesiones al operador Usar protectores oídos

Sobre esfuerzoTraslado de equipos

cables y manguerasLesiones lumbares y cervicales

Medidas sobre manejo

materiales.

Colisiones Falta de visiónLesiones al operador Daño al

equipo

Revisión equipo mejorar

condiciones ambientales

Falta iluminación

Exceso velocidad

Mala maniobra

Falla frenos

Caídas Humedad - agua Lesiones al operador Mantener limpio y seco

Pisos aceitososZapatos seguridad en buen

estado

Botas en mal estado

Acumulación de

agua

Producto de la perfora

ciónTronadura deficiente

Mantener cunera secar frente

con sifón

No bombeo o drenaje

simultáneopisos.

Atrasos

Daños equipo rodado.

Lesiones

Riesgos en roturas o

comunicaciones





BIBLIOGRAFÍA

• Undergound Mining Methods Handbook

• Manual de Perforación y Voladura de Rocas, Instituto TecnológicoGeominero de España

• D.S. Nº132, “Reglamento de Seguridad Minera”, Ministerio de Minería,Gobierno de Chile, publicado en el Diario Oficial del 7 de Febrero de 2004.

• Codelco Educa, página web

• Riesgos en Métodos de Minería Subterránea, Curso ExpertosSernageomin, José Alvial Cid.

• Riesgos en Métodos de Minería Subterránea, Curso ExpertosSernageomin, Patricio Silva

• Riesgos en Métodos de Minería a Cielo Abierto, Curso ExpertosSernageomin, Erick Muñoz del Pino

• Construcción de Túneles, Piques y Chimeneas, Camilo Salinas T.,1998, Departamento Ingeniería de Minas Universidad de Chile

• Universidad de Atacama, página web

• Documentos y Fotografías personales





ANEXOS

Modulo Seguridad en Faenas Mineras

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