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Miembros del Grupo de Responsables de Calidad que han participado en la elaboración de este documento:

Alejandro Martín

Ana Pérez

Francisco Suñer

Isabel Villamayor

Javier Gimeno

Javier Pérez Caballero

Manuel Villalba

Montse Argullol

Raúl Merino

Txomin Echarri

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Presentación

De todos es conocida la importancia que tiene la importancia de fabricar un envase de cartón con la calidad suficiente para que pueda cumplir la función para la que se proyecta.

La calidad basada en la obtención de mínimos defectos incide, no sólo en el diseño del envase, sino en la propia fabricación, su adecuado tratamiento, grado de acabado, etcétera, sin olvidar el buen servicio y mantenimiento del envase.

Por todo ello y después de recibir numerosas sugerencias por parte de miembros y colaboradores de la asociación ASPACK, se pone de manifiesto la necesidad de disponer de una Guía realista y consensuada entre las principales empresas fabricantes de envases de cartón que proporcione la suficiente información para solicitar lo específico y necesario, como complemento al trabajo ya realizado.

Con el objeto de cubrir esta demanda del sector, desde la Asociación ASPACK se presenta la “GUÍA DE DEFECTOS INTERNOS PARA LA FABRICACIÓN DE ENVASES DE CARTÓN”.

En este documento se analizan los principales defectos que pueden aparecer a lo largo de la fabricación de un envase de cartón en sus principales fases del proceso de producción: materias primas, preimpresión, impresión, troquelado, plegado-pegado, contraencolado y acabados. A la vez, se establece una clasificación de defectos y unas medidas críticas de los mismos.

La finalidad de esta guía es la de ser referencia en el sector, no sólo para que sirva de utilidad para mejorar el nivel de calidad de todas las empresas asociadas a Aspack, sino para que las empresas clientes puedan hacer uso de estas medidas para el control de la calidad de lo productos que reciben de sus proveedores.

Este trabajo, que se ha desarrollado en el seno del Grupo de Responsables de Calidad de Aspack, no hubiera sido posible sin el entusiasmo y la participación de los miembros del mismo.

ASPACK Asociación Española de Fabricantes de Envases, Embalajes y Transformados de Cartón

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Índice Presentación ................................................................................................................ 3

Introducción ................................................................................................................ 8

1.- Defectos internos de Materias Primas ........................................................ 9

Introducción ................................................................................................................ 9

Defectos Internos .................................................................................................... 10

MP 1 – Manchas en el estuco ..................................................................................... 11

MP 2 – Arrugas en el cartón apreciables con laminación PET aluminio .............. 12

MP 3 – Color cartón no conforme .............................................................................. 13

MP 4 – Gramaje incorrecto ......................................................................................... 14

MP 5 – Espesor incorrecto .......................................................................................... 15

MP 6 – Dirección de la fibra incorrecta ..................................................................... 16

MP 7 – Rigidez incorrecta ........................................................................................... 17

MP 8 – Contenido en humedad incorrecto ............................................................... 18

MP 9 – Desfoliación del cartón ................................................................................... 19

MP 10 – Fallos en el estuco ........................................................................................ 20

MP 11 – Arañazos en el estuco .................................................................................. 21

MP 12 – Corte no recto de los pliegos ...................................................................... 22

MP 13 –Viscosidad de la tinta incorrecta .................................................................. 23

MP 14 –Viscosidad de la cola incorrecta................................................................... 24

MP 15 –Color del reverso ............................................................................................ 25

MP 16 –Estucado Irregular ......................................................................................... 26

MP 17 –Estucado deficiente........................................................................................ 27

MP 18 –Arrancado de estucado o de la capa blanca .............................................. 28

MP 19 –Planitud............................................................................................................ 29

2.- Defectos internos en el Proceso de Preimpresión ................................ 30

Introducción .............................................................................................................. 30


PI 1 – Textos o diseños incorrectos .......................................................................... 32

5

PI 2 – Textos o diseño modificado ............................................................................ 33

PI 3 – Impresión inadecuada ..................................................................................... 34

PI 4 – Reservas de barniz incorrectas....................................................................... 35

PI 5 – Localización Deficiente Impresión.................................................................. 36

PI 6 – Impresión deficiente ........................................................................................ 37

PI 7 – Archivo deficiente ............................................................................................. 38

PI 8 –Información deficiente ...................................................................................... 39

PI 9 –Error en el Sangrado ......................................................................................... 40

PI 10 –Trapping............................................................................................................ 41

PI 11 –Planchas Dañadas............................................................................................ 42

3.- Proceso de Impresión...................................................................................... 43

Introducción .............................................................................................................. 43


I 1- Defecto de Secada................................................................................................ 45

I 2- Falta imagen/texto ............................................................................................... 47

I 3- Variación de color ................................................................................................. 49

I 4- Manchas ................................................................................................................. 51

I 5- Tapones.................................................................................................................. 53

I 6- Barras ..................................................................................................................... 54

I 7- Fuera de registro .................................................................................................. 55

I 8- Rayas ...................................................................................................................... 57

I 9- Repintado............................................................................................................... 58

I 10- Falta barniz .......................................................................................................... 59

I 11- Tinta emulsionada .............................................................................................. 60

I 12- Barniz cuarteado................................................................................................. 61

I 13- Imagen repetida ................................................................................................. 62

I 14 - Exceso/defecto de brillo ................................................................................... 63

I 15- Resistencia a la abrasión ................................................................................... 64

I 16- Color no conforme.............................................................................................. 65

4.- Proceso de Troquelado.................................................................................... 66

Introducción .............................................................................................................. 66


6

T 1- Desajuste en registro .......................................................................................... 68

T 2 - Desajuste del relieve .......................................................................................... 69

T 3 – Fallo de corte ...................................................................................................... 70

T 4 – Corte con rebabas.............................................................................................. 71

T 5 – Semicorte incorrecto ......................................................................................... 72

T 6 – Hendidos rotos o cortados................................................................................ 73

T 7 – Hendidos crespados .......................................................................................... 74

T 8 – Marcas y roces.................................................................................................... 75

T 9 – Braille poco marcado ......................................................................................... 76

T 10 – Mezcla de referencias...................................................................................... 77

T 11 –Recorte ............................................................................................................... 78

T 12 – Resistencia hendido......................................................................................... 79

T 13 – Solapa rota........................................................................................................ 80

T 14 – Contaminación biológica ................................................................................. 81

T 15 –Solapa rota......................................................................................................... 82

T 16 –Contaminación biológica .................................................................................. 83

T 17 – Contaminación química................................................................................... 84

5.- Proceso de Plegado–Pegado ......................................................................... 85

Introducción .............................................................................................................. 85


P 1 – Cola de pez ......................................................................................................... 87

P 2 – Desbordamiento de cola ................................................................................... 88

P 3 – Fallo de cola ........................................................................................................ 89

P 4 – Despegados ........................................................................................................ 90

P 5 – Pegado Forzado.................................................................................................. 91

P 6 – Descuadradas ..................................................................................................... 92

P 7 – Plegado incorrecto ............................................................................................. 93

P 8 – Marcas y roces.................................................................................................... 94

P 9 – Abarquillados ...................................................................................................... 95

P 10 – Dañadas en plegado........................................................................................ 96

P 11 – Contaminación biológica ................................................................................. 97

P 12 – Contaminación química ................................................................................... 98

7

P 13 – Envasado al revés ............................................................................................ 99

P 14 – Doble estuche................................................................................................. 100

P 15 – Espesor estuche ............................................................................................. 101

P 16 – Solapa rota...................................................................................................... 102

P 17 – Mezcla de referencias.................................................................................... 103

P 18 – Fuerza de apertura ........................................................................................ 104

P 19 – Posición Inlet .................................................................................................. 105

P 20 – Falta de Inlet .................................................................................................. 106

P 21 – Pérdida de preapertura ................................................................................. 107

6.- Proceso de Contraencolado y Acabados ................................................. 108

Introducción. ........................................................................................................... 108

CC 1 – Despegado de contraencolado .................................................................... 110

CC 2 – Despegado de ondulado............................................................................... 111

CC 3 – Error dirección canal ..................................................................................... 112

CC 4 – Arrugas - bolsas............................................................................................. 113

CC 5 – Mal ajuste de papeles ................................................................................... 114

CC 6 – Canal marcado ............................................................................................... 115

CC 7 – Gotas / manchas de cola.............................................................................. 116

CC 8 – Humedad ........................................................................................................ 117

CC 9 – Falta de planitud............................................................................................ 118

CC 10 – Paneles no especificados ........................................................................... 119

CC 11 – Roces............................................................................................................. 120

CC 12 – Altura de Onda Incorrecta ......................................................................... 121

AC 1 – Asa remachada suelta................................................................................... 122

AC 2 – Asa pegada suelta ......................................................................................... 123

AC 3 – Arrugas / bolsas en el plástico .................................................................... 124

AC 4 – Plástico despegado........................................................................................ 125

AC 5 – Mezcla de referencias ................................................................................... 125

AC 6 – Paletización incorrecta .................................................................................. 126

7.- Tablas resumen................................................................................................ 127

8

Introducción

El funcionamiento de trabajo de la presente Guía sigue un formato de ficha de los diferentes defectos internos analizados en las diferentes fases del proceso de producción.

Por tanto se analizan los procesos de Materias Primas, Preimpresión, Impresión, Troquelado y Plegado-pegado y Contraencolado y acabados.

El concepto de defectos internos seguido en esta Guía proviene de la adaptación del concepto de AQL o NCA como método estadístico de control de la calidad que, a partir de un número limitado de muestras, permite determinar la calidad del total de la producción con una fiabilidad inicialmente definida, y hace referencia a la norma UNE ISO s/atributos de los AQL.

Para cada una de las fases se establecen los principales defectos que pueden aparecer en el proceso de fabricación analizándose los siguientes conceptos:

Defecto: Nombre del defecto interno.

Sinónimo: Denominación alternativa del defecto.

Descripción: Conceptualización del defecto.

Imagen: Fotografía de un ejemplo del defecto en su caso.

Clase: En base a cuatro sectores: alimentación; farmacia; perfumería, cosmética y lujo; y otros. Y a las siguientes clases de defectos:

* 1 crítico, entre AQL 0 y 0,1. Toma de decisión material envase no utilizable.

* 2 principal, AQL 0,65 y 1,5. Toma de decisión Disminución del rendimiento del uso del envase o del valor comercial del envase.

* 3 secundario, AQL entre 4 y 6,5. Toma de decisión No afecta ni al rendimiento de envase ni al valor comercial del mismo.

Instrucción de control: pautas a seguir para evaluar el defecto.

Tipo de ensayo: Destructivo (D) y No Destructivo (ND).

Medios: Instrumentos, si procede, para la realización del ensayo.

Al final de la Guía se adjunta unas tablas de resumen de cada uno de los defectos por proceso de fabricación.

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1.- Defectos internos de Materias Primas

Introducción

La materia principal y más utilizada en la industria de envases de cartón es el

papel y el cartón. Su uso se destina a fabricar envases de cartón para una

amplia gama de sectores: Alimentación, cosmética y perfumería, farmacia,

bebidas, automóvil, etc.

En el cartón pueden distinguirse tres capas: externa, tripa e interna. La cara

externa va normalmente estucada para permitir una correcta impresión. Este

estuco es una composición química que actúa a modo de tapa-poros y confiere

el color deseado para el cartón y su lisura. Debido al compuesto químico

principal que forma el estuco, el color final es más o menos blanco, si bien

también puede teñirse.

A continuación se describen los distintos defectos internos constatados durante

esta fase de la fabricación de envases de cartón.

10

Defectos Internos

Leyenda de Defectos Internos:

Clases:

Se trabaja con tres tipos de clases:

* 1 crítico, entre AQL 0 y 0,1 y toma de decisión material envase no utilizable.

* 2 principal, AQL 0,65 y 1,5 y toma de decisión Disminución del rendimiento del uso del envase o del valor comercial del envase.

* 3 secundario, entre AQL 4 y 6,5 y toma de decisión No afecta ni al rendimiento de envase ni al valor comercial del mismo.

Tipos de Ensayo:

D-Destructivo

ND-No destructivo

11

MP 1 – Manchas en el estuco Defecto: Manchas en el estuco

Sinónimo: Cartón moteado

Descripción: Impurezas en el estuco

Imagen:

Clase:

Sector Clase defecto Alimentación 3

Farmacia 2

Perfumería, Cosmética y Lujo 1 Otros 3

Instrucción de control: Control de aspecto

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Depuración incorrecta de la pasta de fibra. Durante el proceso de depuración de la pasta no se han eliminado o tratado todas las impurezas (tintas, colas, barnices,…)

2. Circuitos de pasta sucios (lodos,..)

3. Recortes de papel con mucha carga contaminante, o con productos de difícil tratamiento.

Acción correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveedor.

12

MP 2 – Arrugas en el cartón apreciables con laminación PET aluminio Defecto: Arrugas en el cartón apreciables con laminación PET aluminio

Sinónimo: Cartón arrugado

Descripción: Arrugas en el cartón generando falta de lisura

Imagen:

Clase:


Farmacia 2 Perfumería, Cosmética y Lujo 2

Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causas: Durante el proceso de fabricación la dispersión del látex se ha realizado de forma incorrecta.

Acción Correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveedor.

13

MP 3 – Color cartón no conforme Defecto: Color cartón no conforme

Sinónimo: Amarillamiento del cartón

Descripción: Amarillamiento producido por la luz solar con el paso del tiempo

Imagen:

Clase:


Farmacia 3



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. La composición del estuco no tiene blancura suficiente.

2. La blancura del soporte del cartón es muy baja.

3. Amarillamiento del estuco producido por la luz solar con el paso del tiempo

Acción correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveed

14

MP 4 – Gramaje incorrecto Defecto: Gramaje incorrecto

Sinónimo: -

Descripción: El gramaje de cartón se encuentra fuera de tolerancia

Imagen: No aplica

Clase:

Sector Clase defecto

Alimentación 2 Farmacia 2


Instrucción de control: ISO 536

Tipo de ensayo: D

Medios: Balanza

Causa: Durante la fabricación del cartón hay un fallo en la composición.

Acción correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveedor

15

MP 5 – Espesor incorrecto Defecto: Espesor incorrecto

Sinónimo: Calibre

Descripción: El espesor está fuera de tolerancia

Imagen: No aplica

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Micrómetro

Causa: 1. La composición de fibras no es la correcta para obtener el calibre especificado.

2. Exceso de cargas en la composición.


16

MP 6 – Dirección de la fibra incorrecta Defecto: Dirección de la fibra incorrecta

Sinónimo: -

Descripción: La dirección de la fibra no se corresponde con la especificada

Imagen: No aplica

Clase:




Instrucción de control: Prueba de Rigidez Taber

Tipo de ensayo: D

Medios: Rigidímetro

Causa: Durante el proceso de corte de la bobina no se ha tenido en cuenta la dirección correcta de impresión.


17

MP 7 – Rigidez incorrecta Defecto: Rigidez incorrecta

Sinónimo: -

Descripción: La rigidez se encuentra fuera de tolerancia

Imagen: No aplica

Clase:





Tipo de ensayo: D

Medios: Rigidómetro

Causa: 1. La composición de fibras no es la correcta para obtener la rigidez especificada.

2. Exceso de cargas en la composición.

3. Exceso de humedad

Acción correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveedor

18

MP 8 – Contenido en humedad incorrecto Defecto: Contenido en humedad incorrecto

Sinónimo: -

Descripción: El contenido en humedad está fuera de tolerancia

Imagen: No aplica

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Higrómetro

Causa: Exceso de humedad en la fabricación.


19

MP 9 – Desfoliación del cartón Defecto: Desfoliación del cartón

Sinónimo: Deslaminación del cartón

Descripción: Se desprende una de las capas del cartón

Imagen:

Clase:





Tipo de ensayo: D

Medios: Visual

Causa: Mala adhesión de las capas del cartón durante la formación de la hooja de cartón.


20

MP 10 – Fallos en el estuco Defecto: Fallos en el estuco

Sinónimo: Cráteres; Piel de Naranja

Descripción: Fallos en el estuco

Imagen:

Clase:


Farmacia 2



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Fallos de aplicación de estuco.


21

MP 11 – Arañazos en el estuco Defecto: Arañazos en el estuco

Sinónimo: Rayas

Descripción: Arañazos en el estuco

Imagen:

Clase:


Alimentación 3


Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. La reologia del estuco no es correcta para las condiciones de aplicación del estuco con Blade.

2. Impureza en el estuco por falta de filtrado o suciedad del soporte que al aplicarlo con la estucadora se queda enganchados en la estucadora Blade.


22

MP 12 – Corte no recto de los pliegos Defecto: Corte no recto de los pliegos

Sinónimo: Cartón con pata

Descripción: Corte no recto de los pliegos

Clase:



Perfumería, Cosmética y Lujo 3

Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Escuadra

Causa: En el proceso de cortado se han producido desajustes que han provocado la aparición de desviaciones en el corte.


23

MP 13 –Viscosidad de la tinta incorrecta Defecto: Viscosidad de la tinta incorrecta

Sinónimo: -

Descripción: Viscosidad de la tinta o barniz fuera de tolerancia

Imagen:

Clase:




Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: La viscosidad se puede ver afectada por cambios en la temperatura o por cambios en la cantidad de solvente utilizado en la fabricación de la tinta o barniz.

Acción Correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveedor. Modificar la composición del barniz incorporando los componentes solventes.

24

MP 14 –Viscosidad de la cola incorrecta Defecto: Viscosidad de la cola incorrecta

Sinónimo: -

Descripción: Viscosidad de la cola fuera de tolerancia

Imagen:

Clase:




Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: La viscosidad se puede ver afectada por cambios en la temperatura o por cambios en la cantidad de alguno de los compuestos utilizados durante la fabricación.


25

MP 15 –Color del reverso Defecto: Color del reverso

Sinónimo: -

Descripción: El color del reverso del cartón, gris, madera o blanco no se ajusta al estándar.

Imagen:

Clase:

Sector Clase defecto Alimentación

Farmacia Perfumería, Cosmética y Lujo


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Durante la etapa de incorporación de aditivos se ha producido un fallo en la proporción de alguno de los compuestos (cargas y pigmentos, colorantes, agentes de blanqueo óptico…)

No se ha dosificado la cantidad adecuada de colorante o no era el adecuado.


26

MP 16 –Estucado Irregular Defecto: Estucado Irregular

Sinónimo: -

Descripción: En la cara estucada del cartón se observan zonas más blancas y mejor cubiertas que otras. Esta irregularidad puede afectar a la absorción de tinta, comportándose también de forma irregular.

Imagen:

Clase:




Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. La capa de estuco se ha aplicado de forma irregular.

2. El gramaje de la cara blanca del soporte es irregular.


27

MP 17 –Estucado deficiente Defecto: Estucado deficiente

Sinónimo: -

Descripción: La capa de estuco es baja por lo que no cubre adecuadamente el soporte del cartón. Esto repercute en la blancura, opacidad, lisura y absorción del estuco.

Imagen:

Clase:


Alimentación Farmacia 2

Perfumería, Cosmética y Lujo


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Se ha aplicado una capa de estuco baja en el proceso de estucado.

2. El gramaje de la cara blanca del soporte es bajo o tiene poca blancura.


28

MP 18 –Arrancado de estucado o de la capa blanca Defecto: Arrancado de estucado o de la copa blanca

Sinónimo: -

Descripción: La cara blanca o el estuco del cartón se arranca por el tiro de las tintas. No tiene suficiente resistencia bien el estuco o la cara blanca del cartón sobre la que se aplica el estuco.

Imagen:

Clase:


Alimentación Farmacia

Perfumería, Cosmética y Lujo


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Al estuco le falta ligante.

2. Arrancado cara blanca. La capa de fibra blanca no está suficientemente adherida a la tripa.

3. Cartón no aclimatado (temperatura adecuada > 15º)

Acción Correctiva: Segregar el material afectado y contactar con el proveedor. Suavizar tintas. Atemperar el cartón.

29

MP 19 –Planitud Defecto: Planitud

Sinónimo: -

Descripción: El cartón si no tiene la humedad adecuada o si durante la fabricación ha tenido muchas tensiones internas, al estabilizarse con la HR del ambiente puede perder su planitud. Podemos encontrar: abarquillado, ondulado o deformado por zonas.

Imagen:

Clase:




Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. La humedad del cartón es excesivamente alta o baja.

2. El cartón se ha fabricado con muchas tensiones internas o tensiones entre las capas del cartón.


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2.- Defectos internos en el Proceso de Preimpresión

Introducción Debido a los cambios tecnológicos experimentados en la Industria Gráfica durante los últimos años y, sobre todo, a la entrada de la comunicación por Internet y vía correo electrónico, en la pre-impresión se han incorporado nuevas formas de recepción de trabajo y de confección del proceso.

Como en todos los programas la calidad del resultado dependerá de varios factores a tener en cuenta, desde la calidad del programa, hasta las opciones disponibles.

En algunos casos puede llegar a predominar la rapidez de conversión frente a la obtención de un resultado perfecto, si la necesidad es de archivar gran cantidad de documentos; mientras que en otros se valora la calidad, sobre todo si se trata de poca cantidad de documentos.

A continuación se describen los distintos defectos internos constatados durante esta fase de la fabricación de envases de cartón.

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Defectos Internos


Clases:





Tipos de Ensayo:

D-Destructivo

ND-No destructivo

32

PI 1 – Textos o diseños incorrectos Defecto: Textos o diseño incorrectos

Sinónimo: No aplica

Descripción: Se usa un archivo incorrecto para preparar las planchas

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: Comprobar las planchas generadas con el pedido

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Archivos mal identificados. Varias versiones en la misma carpeta. Al pasar de un programa a otro si el texto no está trazado se cambia o elimina la tipografía o carácter.

Proceso de resolución: Repetir planchas con archivo correcto y eliminar la versión obsoleta. En su caso separar la versión obsoleta de la actual o renombrar archivos.

33

PI 2 – Textos o diseño modificado Defecto: Textos o diseño modificado


Descripción: Se modifica el archivo por mala manipulación de archivos o se utiliza un archivo erróneo en origen

Imagen:

Clase:


Farmacia 1


Instrucción de control: Comprobar que no hay cambios

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Errónea manipulación del archivo

Proceso de resolución: Repetir planchas con archivo correcto y supervisar el archivo modificado.

34

PI 3 – Impresión inadecuada

Defecto: Impresión inadecuada

Sinónimos: No aplica

Descripción: La impresión no se consigue por un defecto en el ripeado o pasado de planchas

Imagen:

Clase:




Otros 1

Instrucción de control: Comprobar pasado de planchas

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error programa ripeado

Proceso de resolución: Repetición de planchas

35

PI 4 – Reservas de barniz incorrectas Defecto: Reservas de barniz incorrectas


Descripción: El caucho de barniz se prepara mal, ya sea por diseño o por preparación del caucho.

Imagen:

Clase:


Alimentación 1


Otros 1

Instrucción de control: Comprobar reservas de barniz

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error control

Proceso de resolución: Repetición Caucho.

Clase:


Alimentación 1

Farmacia 1Perfumería, Cosmética y Lujo 1

Otros 1

36

PI 5 – Localización Deficiente Impresión Defectos: Localización deficiente impresión


Descripción: Posicionamiento incorrecto en la forma de impresión

Imagen:

Clase:




Otros 1

Instrucción de control: Comprobar con el plano de referencia

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error del procedimiento de posicionamiento de poses. Distancia de pinza incorrecta.

Proceso de resolución: Reajustar posiciones

37

PI 6 – Impresión deficiente Defecto: Impresión deficiente


Descripción: Baja calidad y/o resolución del archivo

Imagen:

Clase:


Alimentación 1


Otros

Instrucción de control: Comprobar con prueba de contrato

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error de control o archivo en baja resolución

Proceso de resolución: Repetición archivo con más resolución.

38

PI 7 – Archivo deficiente Defecto: Archivo deficiente

Sinónimos: ND

Descripción: Archivo con mezcla de coordenadas RGB y CMYK

Imagen:

Clase:



Otros

Instrucción de control: Comprobar en presimpresion

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error en archivo original

Proceso de resolución: Modificar archivo original o enviar al cliente para su modificación. Establecer unas pautas de recepción de archivos.

39

PI 8 –Información deficiente

Defectos: Información deficiente


Descripción: Colores mal definidos o que no tienen equivalente en Pantone

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: Comprobar en preimpresión

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Falta de información para realizar el trabajo.

Proceso de resolución: Modificar archivo original.

40

PI 9 –Error en el Sangrado Defectos: Error en el sangrado

Sinónimos: Creces

Descripción: Al hacer la imposición del sangrado se hace sobre una zona visible

Imagen:

Clase:




Otros 1

Instrucción de control: Comprobar en preimpresión

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error humano

Proceso de resolución: Volver a hacer la imposición.

41

PI 10 –Trapping Defectos: Trapping


Descripción: Texto movido

Imagen:

Clase:




Otros 1

Instrucción de control: Comprobar en maquina

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Selección de colores no adecuado. Trapping insuficiente.

Proceso de resolución: Dar más distancia. Cambiar el color que define el texto.

42

PI 11 –Planchas Dañadas Defectos: Planchas dañadas


Descripción: Planchas con arañazos en su superficie

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: comprobación visual

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Rayado en su manipulación o falta de protección

Proceso de resolución: Manipular con cuidado o engomar adecuadamente.

43

3.- Proceso de Impresión

Introducción

El proceso de impresión utilizado en la fabricación de los envases de cartón es la denominada impresión offset. Ésta es un método de reproducción de imágenes sobre cartón o materiales similares que consiste en aplicar una tinta sobre una plancha metálica compuesta generalmente de una aleación de aluminio. La plancha toma la tinta en las zonas donde hay un compuesto hidrófobo, y el resto de la plancha se moja con agua para que repela la tinta. La imagen o el texto se trasfiere por presión a una mantilla de caucho para pasarla al papel por presión. Por dicho motivo, se denomina impresión indirecta.

La impresión offset se realiza mediante planchas tratadas y fijadas sobre cilindros, habiendo tres cilindros por cada uno de los colores.

Para que la plancha se impregne de tinta únicamente en aquellas partes deseadas, es sometida a un tratamiento fotoquímico, de tal manera que las partes tratadas repelen el agua. Así, la plancha se pasa primero por un mojador, impregnándola de agua y, seguidamente, por un tintero. Como la tinta es un compuesto graso, es repelida por el agua y se deposita exclusivamente en las partes tratadas. Finalmente la tinta se deposita sobre un caucho que forra otro cilindro, siendo éste el que entra en contacto con el papel para imprimirlo.

A continuación se describen los distintos defectos internos constatados durante esta fase de la fabricación de envases de cartón.

44

Defectos Internos


Clases:





Tipos de Ensayo:

D-Destructivo

ND-No destructivo

45

I 1- Defecto de Secada Defecto: Secada

Sinónimo: Velo

Descripción: Presencia de tinta en zonas no deseadas porque el agua no la ha limpiado

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: -

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Escasa dosificación de agua

Calidad del agua de mojado

Proceso de resolución: Añadir más agua

Comprobar parámetros (alcohol, pH, conductividad) y reajustar.

46

Defecto: Secada

Sinónimo: Engrase

Descripción: Presencia de tinta en zonas no deseadas porque el mojador se ensucia de tinta

Imagen:

Clase:




Otros 2


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Acumulación de tinta en rodillos mojadores

Proceso de resolución: Limpiar manualmente si fuera necesario

47

I 2- Falta imagen/texto Defecto: Falta imagen/texto

Sinónimo: "Chafada"

Descripción: Falta imagen por insuficiente presión o deterioro del caucho

Imagen:

Clase:


Farmacia 2



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Rotura o deterioro del caucho por acumulación de polvo o gruesos de estuco

Escasa presión entre rodillo caucho e impresor

Gotas de agua/disolvente

Proceso de resolución: Cambiar caucho. Incrementar presión. Secado de los bordes del caucho.

48

Defecto: Falta imagen/texto

Sinónimo: "Chafada"

Descripción: Falta texto por insuficiente presión o deterioro del caucho

Imagen:

Clase:



Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Rotura o deterioro del caucho por presencia de retales de cartón

Proceso de resolución: Cambiar caucho.

49

I 3- Variación de color Defecto: Variación de color

Sinónimo: Diferencias de intensidad

Descripción: Diferencias color entre hojas impresas o entre partes de la misma hoja provocadas por variaciones en la cantidad de tinta/s directas

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: Medida de la densidad

Tipo de ensayo: ND

Medios: Densitrómetro

Causa: Mal ajuste de cantidad de tinta, Máculas de arranque de máquina

Proceso de resolución: Igualar cantidad de tinta.

50

Defecto: Variación de color

Sinónimo: Diferencia de tonalidad

Descripción: Diferencias color entre hojas impresas o entre partes de la misma hoja provocadas por variaciones en la cantidad de la/s tinta/s que forman parte de un color

Imagen:

Clase:




Otros 3

Instrucción de control: Medida de la tonalidad

Tipo de ensayo: ND

Medios: Espectofotómetro

Causa: Formulación de pantone incorrecta

En el caso de CMYK, posible error de puntura, Limpieza defectuosa del trabajo anterior

Proceso de resolución: Reformular pantone. Ajustar puntura de alguno de los colores CMYK. Repetir limpieza

51

I 4- Manchas Defecto: Manchas

Sinónimo: Gotas

Descripción: Presencia de tinta/grasa/agua en zonas no deseadas porque la hoja roza en partes con tinta, recoge "gotas" de grasa/agua o la plancha está dañada

Imagen:

Clase:



Otros 2


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Roce de la hoja con partes sucias de tinta

Plancha defectuosa o gastada

Proceso de resolución: Ajustar la velocidad de trabajo. Colocar costillas o protecciones en zonas no impresas. Cambio plancha.

52

Defecto: Manchas

Sinónimo: Gotas

Descripción: Presencia de tinta/grasa/agua en zonas no deseadas porque la hoja roza en partes con tinta, recoge "gotas" de grasa/agua o la plancha está dañada

Imagen:

Clase:


Farmacia 2



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Gotas de grasa/tinta por rebose de las barcas o falta de limpieza de máquina

Proceso de resolución: Revisar nivel de llenado de las barcas.

Limpiar las partes de la máquina que provocan el goteo.

53

I 5- Tapones Defecto: Tapones

Sinónimo: Motas

Descripción: Manchas (o ausencia de tinta) provocadas por la presencia de restos del cartón (fibras o estuco) en el caucho

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: No aplica

Tipo de ensayo: ND

Medios: -

Causa: Restos de cartón adherido al caucho

Proceso de resolución: Limpieza de cauchos. Devolución de la partida de cartón

54

I 6- Barras Defecto: Barras

Sinónimo: Descargas

Descripción: Diferencias en la tonalidad que afectan a partes de la hoja impresa provocadas por diferentes consumos de tinta

Imagen:

Clase:


Farmacia 3



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: El diseño requiere un consumo de una determinada tinta muy diferente en la misma llave de tintero

Error de ajuste en el entintado

Proceso de resolución: Colocar tacos en zonas a expulsar en el troquelado que equilibren consumos. Afinar el equilibrio agua-tinta.

55

I 7- Fuera de registro Defecto: Fuera de registro

Sinónimo: Mal marcado

Descripción: La impresión y el troquelado no se corresponden porque la hoja no ha marcado bien (pinza o guía)

Imagen:

Clase:



Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Cartón con falta de planimetría, desajuste de fotocélulas de control de registro, ajuste de ruedas de transporte incorrecto, hojas pegadas, cartón mal escuadrado

Proceso de resolución: Hacer gesto manual al cartón, ajustar fotocélulas y / o ruedas de transporte, despegar hojas manualmente, guillotinar hojas para escuadrar.

56

Defecto: Fuera de registro

Sinónimo: Error de puntura

Descripción: La impresión no es la pretendida por falta de registro entre los colores. Se ven zonas que un color con otro no ajusta bien.

Imagen:

Clase:



Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Mal ajuste de planchas entre colores. Movimiento del cartón

Proceso de resolución: Reajustar planchas.

57

I 8- Rayas Defecto: Rayas

Sinónimo: Roce

Descripción: Que provocan pérdida parcial o total de tinta/barniz o extensión de ésta en zonas no deseadas

Imagen:

Clase:



Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Roce en partes no deseadas de la máquina

Proceso de resolución: Revisar puntos de roce y mover piezas o colocar protecciones/alzas en zonas no impresas para evitar el contacto en zonas impresas.

58

I 9- Repintado Defecto: Repintado

Sinónimo: -

Descripción: Puntos con la tinta del dorso o con falta de tinta porque las hojas apiladas se pegan entre sí. La parte del reverso estará manchada por la propia impresión

Imagen:

Clase:


Alimentación 1


Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Escasa dosificación de polvos antimaculantes, Pilas muy altas

Demasiada aplicación de tinta en una sola pasada

Potencia de secado insuficiente, Falta de planitud del material

Proceso de resolución: Aumentar dosificación de polvos o verificar obstrucción del conducto. Reducir altura de pilas. Imprimir en 2 planchas o 2 pasadas. Revisión sistema de secado (UV, aire caliente, IR)

59

I 10- Falta barniz Defecto: Falta barniz

Sinónimo: -

Descripción: El barniz no llega a toda la impresión

Imagen:

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Depósito de barniz vacío. Insuficiente presión entre rodillos, Viscosidad alta

Proceso de resolución: Llenar depósito. Aumentar presión de rodillos, Ajustar viscosidad

60

I 11- Tinta emulsionada Defecto: Tinta emulsionada

Sinónimo: Aguas

Descripción: La tinta y el agua se emulsionan por exceso de ambos y el resultado es una aplicación no uniforme

Imagen:

Clase:


Farmacia 2



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Exceso de agua-tinta

Proceso de resolución: Reducir aportación de ambos

61

I 12- Barniz cuarteado Defecto: Barniz cuarteado

Sinónimo: " Barniz clapeado”

Descripción: El barniz está cuarteado (panel de abeja) por cambio brusco de temperatura u otra razón

Imagen:

Clase:




Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Secado excesivamente rápido del barniz

Proceso de resolución: Reajuste parámetros de impresora o cambio barniz.

62

I 13- Imagen repetida Defecto: imagen repetida

Sinónimo: Doble imagen

Descripción: Aparece una imagen correspondiente a otra parte del diseño porque queda "grabada" en un cuerpo posterior

Imagen:

Clase:


Alimentación 2


Otros 2


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Elevado tac de la tinta. Movimiento del cartón entre cuerpos, Limpieza defectuosa del trabajo anterior

Proceso de resolución: Suavizar tintas. Verificar funcionamiento de las pinzas Repetir limpieza

63

I 14 - Exceso/defecto de brillo Defecto: Exceso/defecto de brillo

Sinónimo: -

Descripción: Defecto o exceso de brillo, principalmente por un error en la cantidad de barniz aplicada o por un error en la referencia de barniz

Imagen: no procede

Clase:




Otros 3

Instrucción de control: Medición del brillo

Tipo de ensayo: ND

Medios: Brillómetro

Causa: Cantidad de barniz o referencia inadecuada

Proceso de resolución: Variar aplicación de barniz o cambio de barniz

64

I 15- Resistencia a la abrasión

Defecto: Resistencia a la abrasión

Sinónimo: Protección

Descripción: El barniz se raya (no protege la impresión) por fricción/abrasión con cualquier elemento mecánico o entre hojas/estuches

Imagen: No procede

Clase:




Otros 2

Instrucción de control: Test de Sutherland

Tipo de ensayo: D

Medios: Test de Sutherland

Causa: Mala calidad de barniz. Referencia inadecuada del barniz.

Proceso de resolución: Cambio de barniz.

65

I 16- Color no conforme

Defecto: Color no conforme

Sinónimos: -

Descripción: El color no se ajusta al estándar o requisito del cliente.

Imagen:

Clase:



Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Error en la referencia usada

2.Distribución del color equivocada

Proceso de resolución: Trabajar con el estándar del cliente.

66

4.- Proceso de Troquelado

Introducción

El proceso de troquelado consiste en cortar y hender una plancha de cartón siguiendo el trazado del diseño técnico del envase realizado. Los cortes y hendidos deben de ser uniformes, bien formados y permitir un doblado correcto.

Su función es la de dar una forma determinada al envase, y facilitar los puntos o líneas de doblado para permitir un adecuado funcionamiento del envase diseñado, en particular su montaje y cierre.



67

Defectos Internos


Clases:





Tipos de Ensayo:

D-Destructivo

ND-No destructivo

68

T 1- Desajuste en registro Defecto: Desajuste en registro

Sinónimo: Descasación en troquelado. Registro incorrecto. Desajustes fallos escuadra. Diferencia de registro en el corte o troquelado.

Descripción: Los cortes y hendidos no se corresponden con la imagen del estuche, cortando textos o desplazando imágenes.

Imagen:

Clase:




Otros 2

Instrucción de control: Comprobar que la posición corte-hendido corresponde con la imagen impresa.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Marcas impresas, referencia de corte

Causa: 1. Fallo de tope lateral

2. Estiramientos del cartón

Proceso de resolución: 1. Revisar ajuste de topes de máquina

2. Intentar repartir el estiramiento entre las poses del desarrollo.

69

T 2 - Desajuste del relieve Defecto: Desajuste del relieve

Sinónimo: Registro relieve incorrecto

Descripción: El relieve no se ajusta al texto o imagen que debe dar relieve

Imagen:

Clase:


Alimentación 3


Otros 3

Instrucción de control: Comprobar que la posición del golpe en seco corresponde con la imagen.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Regla

Causa: Fallo de tope latera, Planitud del material

Proceso de resolución: Revisar ajuste de topes de máquina Dar gesto al material para obtener planitud.

70

T 3 – Fallo de corte Defecto: Fallo de corte

Sinónimo: Zona sin cortar

Descripción: El corte no ha llegado a traspasar el cartón, posiblemente por falta de presión en los flejes de corte.

Imagen:

Clase:


Alimentación 1


Otros 1

Instrucción de control: Comprobar al inicio de tirada, separando las poses de una porción

Tipo de ensayo: D

Medios: Visual

Causa: Falta de altura fleje de corte. Cuchilla en mal estado.

Proceso de resolución: Aplicar papel de alzas en zona de fleje donde falla corte. Cambiar cuchilla.

71

T 4 – Corte con rebabas Defecto: Corte con rebabas

Sinónimo: Corte no limpio

Descripción: El fleje de corte no ha cortado correctamente dejando rebabas o fibras semicortadas.

Imagen:

Clase:


Alimentación 2


Otros 3

Instrucción de control: Comprobar el corte limpio en las poses separadas.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Desgaste de filo de cuchilla de corte

Proceso de resolución: Sustitución dle fleje de corte.

72

T 5 – Semicorte incorrecto Defecto: Semicorte incorrecto

Sinónimo: -

Descripción: El semicorte no ha cortado el 60% del calibre del cartón. Si corta más puede cortar el cartón o desgarrase durante su función. Si corta de menos no puede realizar bien su función.

Imagen: -

Clase:


Farmacia 2


Instrucción de control: Comprobar al inicio de tirada y durante la misma, doblando los semicortes de las poses.

Tipo de ensayo: D

Medios: Visual

Causa: 1. Falta de altura fleje de hendido

2. Desgaste de contraformas

Proceso de resolución: 1. Aplicar papel de alzas en zona de fleje donde falta marcar hendido

2. Sustitución de contraformas

73

T 6 – Hendidos rotos o cortados Defecto: Hendidos rotos o cortados

Sinónimo: -

Descripción: Los hendidos están perforados.

Imagen:

Clase:



Otros 1

Instrucción de control: Comprobar al inicio de tirada y durante la misma, predoblando los hendidos de las poses.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Desajuste de altura de fleje

Proceso de resolución: Nivelar corte mediante uso de papel de alzas.

74

T 7 – Hendidos crespados Defecto: Hendidos crespados

Sinónimo: Hendidos hajados, Casques de hendidos

Descripción: Los hendidos por la parte externa no son firmes y regulares, tienen el estuco o fibras rotas por zonas.

Imagen:

Clase:



Otros 3

Instrucción de control: Comprobar los hendidos doblando a 180º

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Recorte insertado en platina

2. Restos de polvo y fibras incrustadas en la contraforma

3. Exceso de presión de troquel

Proceso de resolución: 1. Limpieza de platina eliminando recortes

2. Limpieza de la contraforma para eliminar los restos de polvo y fibras.

3. Reducir presión o eliminar alzas

75

T 8 – Marcas y roces Defecto: Marcas y roces

Sinónimo: -

Descripción: El estuche tiene marcas, roces, rayas, restos de tintas, procedentes de elementos de la troqueladora.

Imagen:

Clase:


Farmacia 3



Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Flejes de hendidos de altura insuficiente

2. Anchura contraforma incorrecta

Proceso de resolución: 1. Ajustar altura del fleje de hendido

2. Ajustar anchura de la contraforma

76

T 9 – Braille poco marcado Defecto: Braille poco marcado

Sinónimo: Braille no existe

Descripción: -

Imagen:

Clase:




Instrucción de control: Hacer una medida del espesor del cartón por donde no hay Braille, y otra por donde sí lo hay, y establecer una aceptación de altura del Braille.

Tipo de ensayo: -

Medios: Calibre

Observaciones: Puede aplicarse también a relieve en general, no solo Braille. Puede definirse un requisito de espesor.

Causa: 1. No se ha respetado el tiempo de secado de tintas/barniz

2. Guías o partes de máquina que dañan la superficie impresa

Proceso de resolución: 1. Esperar a completar tiempo mínimo para secado de tinta/barniz

2. Revisar guías y elementos maquinarias que provocan roces

3. Limpiar los restos de tinta de correas y guías

77

T 10 – Mezcla de referencias Defecto: Mezcla de referencias

Sinónimo: -

Descripción: Presencia de uno o varios envases en el lote de otra referencia diferente

Imagen: -

Clase:




Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Falta presión, Exceso de presión

Proceso de resolución: Ajustar presión de troquelado en zona de braille.

78

T 11 –Recorte Defecto: Recorte

Sinónimo: Fallo expulsión o eliminación de recorte entre poses

Descripción: Presencia de recortes entre las poses por fallo de sistema de expulsión

Imagen: -

Clase:




Otros 3


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: No se ha realizado despeje de línea en el cambio de trabajo Desplazamiento horizontal de poses

Proceso de resolución: Retirar materiales diferentes de la zona de trabajo. Aumentar puntos de unión.

79

T 12 – Resistencia hendido

Defecto: Resistencia hendido

Sinónimo: Fuerza Flexión Hendido

Descripción: Exceso o defecto de resistencia de plegado de hendido por un ajuste inadecuado en la profundidad y tipo de hendido

Imagen: -

Clase:




Instrucción de control: Norma de referencia BS6965-1

Tipo de ensayo: D

Medios: Torquímetro

Causa: Fallo de ajuste del separador de poses

Proceso de resolución: Ajustar separador de poses.

80

T 13 – Solapa rota Defecto: Solapa rota

Sinónimo: Estuche dañado

Descripción: Solapas rasgadas o arrancadas del envase

Imagen: -

Clase:




Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Falta de ajuste o defecto del útil de expulsión de recortes

Proceso de resolución: Ajustar expulsor de recorte.

81

T 14 – Contaminación biológica Defecto: Contaminación biológica

Sinónimo: -

Descripción: Presencia de restos biológicos en el envase (pelos, insectos,..)

Imagen:

-

Clase:




Otros 2


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Ensayos biológicos

Causa: Falta o exceso de presión en el hendido

Proceso de resolución: Ajustar presión de hendido mediante uso de papel de alzas.

82

T 15 –Solapa rota

Defecto: Solapa rota

Sinónimo: Estuche dañado

Descripción: Solapas rasgadas o arrancadas del envase

Imagen:-

Clase:


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Desajuste de útiles de separación de poses o expulsor

Proceso de resolución: Ajustar útiles de separación de poses y expulsor.

83

T 16 –Contaminación biológica

Defecto: Contaminación biológica


Descripción: Presencia de restos biológicos en el envase (pelos, insectos…)

Imagen:-

Clase:


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Incumplimiento de buenas prácticas de fabricación

Proceso de resolución: Comprobar que se cumplen las Buenas Prácticas de Fabricación.

84

T 17 – Contaminación química Defecto: Contaminación química

Sinónimo: -

Descripción: Presencia de restos de productos químicos en zonas que no deben de llevar, restos de colas, grasas, disolventes de limpieza

Imagen: -

Clase:



Otros 2

Instrucción de control: Ensayo de Migración Global. Normas de referencia UNE-EN 1186-3, UNE-EN 1186-5 y UNE-EN 1186-9.

Determinación presencia contaminantes mediante GC-MS.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Ensayos químicos

Causa: Falta de limpieza de máquina

Proceso de resolución: Comprobar que se cumplen las Buenas Prácticas de Fabricación.

85

5.- Proceso de Plegado–Pegado

Introducción El proceso de plegado-pegado –también llamado encolado- es la acción de doblar y pegar los diferentes puntos de un recorte troquelado que posteriormente se convertirá en un manipulado de cartón en general, y de un envase y embalaje de cartón, en particular. De esta manera el manipulado de cartón pasa por cuatro fases generales antes de convertirse en un producto final acabado: preimpresión, impresión, troquelado y plegado-pegado.



86

Defectos Internos


Clases:


* 1 crítico, entre 0 y 0,1 y toma de decisión material envase no utilizable.

* 2 principal, 0,65 y 1,5 y toma de decisión Disminución del rendimiento del uso del envase o del valor comercial del envase.

* 3 secundario, entre 4 y 6,5 y toma de decisión No afecta ni al rendimiento de envase ni al valor comercial del mismo.

Tipos de Ensayo:

D-Destructivo

ND-No destructivo

87

P 1 – Cola de pez Defecto: cola de pez

Sinónimo: Cola de billar, Pegado desviado, Paralelismo pegado

Descripción: Las solapas de pegado lateral no son paralelas por lo que el estuche al montarlo no queda simétrico.

Falta de paralelismo de la junta de encolado.

Imagen:

Clase:


Alimentación 2


Otros 2

Instrucción de control: Medición de la separación entre hendido y borde de estuche en los extremos de la junta de encolado.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Metro, Lupa graduada

Causa: Fallo de ajuste de plegadora y velocidad de lona de prensado

Proceso de resolución: Revisar ajuste de trenes de plegado y lona de prensado

88

P 2 – Desbordamiento de cola Defecto: Desbordamiento de cola


Descripción: La cola sobresale de la solapa de pegado por la parte interna provocando pegado interno de las caras del estuche, o por la parte externa provocando el pegado de unos estuches con otros. Puede sobresalir por exceso de cola, una ubicación incorrecta del cordón de cola, goteo o suciedad de inyectores, correas,....

Imagen:

Clase:



Otros 1


Tipo de ensayo: D

Medios: Visual

Causa: 1. Exceso de cola

2. Linea de cola desplazada respecto al centro de solapa

Proceso de resolución: 1. Regular cantidad de cola aplicada a la solapa

2. Ajustar la posición de encolador

89

P 3 – Fallo de cola Defecto: fallo de cola

Sinónimo: Fallo de pegado

Descripción: Las solapas de pegado no llevan cola o falta cola parcialmente en la solapa de pegar produciéndose el despegado al formar el envase.

Imagen:

Clase:





Tipo de ensayo: D

Medios: Visual

Causa: Cantidad insuficiente en encolador por falta de alimentación en depósito o regulación del nivel. Obturación de inyectores

Proceso de resolución: Revisar nivel de cola en depósito y ajustar cantidad en encolador. Limpieza del circuito de cola.

90

P 4 – Despegados Defecto: despegados

Sinónimo: pegado incorrecto

Descripción: Las solapas de pegado tienen cola pero esta no ha pegado correctamente.

Imagen:

Clase:


Farmacia 1



Tipo de ensayo: D

Medios: Visual

Causa: 1. Fallo de presión de pegado en la prensa.

2. Estuches abiertos durante cierto tiempo entre aplicación de cola y prensado.

3. Tiempo de apertura de la cola no apropiado a la velocidad de tirada. 4. Para holt melt temperatura inadecuada

Proceso de resolución: 1. Ajustar velocidad y altura de lona de prensado

2. Eliminar estuches entre los trenes de la plegadora tras cada partada de máquina.

3. Determinar el tiempo de apertura de la cola más apropiado a la velocidad de maquina.

4. Ajustar temperatura.

91

P 5 – Pegado Forzado

Defecto: Pegado Forzado

Sinónimo: Pegado descentrado

Descripción: La cara del estuche que pega sobre la solapa de pegado lateral sobresale o se queda muy distante del hendido de la solapa de pegado. El estuche no queda simétrico al montarlo.

Imagen:

Clase:



Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Ajuste del plegado no correcto

Proceso de resolución: Revisar la posición de guias para el plegado.

92

P 6 – Descuadradas Defecto: descuadradas

Sinónimo: Enfilado incorrecto de hendidos

Descripción: La cara del estuche que pega sobre la solapa de pegado lateral queda por encima o por debajo de la solapa de pegado.

Imagen:

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Ajuste de espadas interiores incorrecto

2. Hendido defectuoso

Proceso de resolución: 1. Reajustar las espadas interiores

2. Revisar variador velocidad de las correas superiores

3. En estuches con fondo automático realizar cantos redondos en la solapa de encolado 4. Instalar igualador

93

P 7 – Plegado incorrecto Defecto: plegado incorrecto

Sinónimo: solapa mal pegada

Descripción: Una o varias solapas plegadas incorrectamente en el envase.

Imagen:

Clase:


Alimentación 1


Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Solapas tropiezan en la guia de plegado

Proceso de resolución: Revisar ajustes de guias de plegado que no estén en linea con estuches.

94

P 8 – Marcas y roces Defecto: marcas y roces

Sinónimo: Rozados, rayados, Manchas, Marcas presión

Descripción: El estuche tiene marcas, roces, rayas, restos de tintas, procedentes de elementos de la pegadora.

Imagen:

Clase:



Otros 3


Tipo de ensayo: D - ND

Medios: Visual

Causa: 1. Guias o correas excesivamente abrasivos

2. Restos de tinta acumulada en correas o guías

Proceso de resolución: Proteger guias con cinta de teflón

Sustituir correas de arrastre. Limpiar los restos de tinta de correas y guias Ajustar altura y posición de las uñas del alimentador.

95

P 9 – Abarquillados Defecto: Abarquillados

Sinónimo: Curvados

Descripción: El estuche no está plano

Imagen:

Clase:




Otros 2


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Falta o exceso de humedad en ambiente

Proceso de resolución: Control de condiciones ambientales y acondicionamiento de material.

96

P 10 – Dañadas en plegado Defecto: Dañadas en plegado

Sinónimo: Estuche dañado, Hendidos agrietados

Descripción: Roturas, golpes, arrugas ocasionadas durante el plegado y pegado del estuche.

Imagen: -

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Tren de plegado desplazado respecto a la linea de hendido (linea de plegado)

Proceso de resolución: Ajustar posición de trenes.

97

P 11 – Contaminación biológica Defecto: Contaminación biológica


Descripción: Presencia de restos biológicos en el envase (pelos, insectos,..)

Imagen:

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Ensayos biológicos

Causa: Incumplimiento de buenas prácticas de fabricación. Falta de manteniiento o revisión de máquina

Proceso de resolución:

Comprobar que se cumplen las Buenas Prácticas de Fabricación

98

P 12 – Contaminación química Defecto: contaminación química


Descripción: Presencia de restos de productos químicos en zonas que no deben de llevar, restos de colas, grasas, disolventes de limpieza, óxido, tintas,…

Imagen: -

Clase:



Otros 1

Instrucción de control: Ensayo de Migración Global. Normas de referencia UNE-EN 1186-3, UNE-EN 1186-5 y UNE-EN 1186-9.

Determinación de presencia de contaminantes mediante GC-MS.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Ensayos químicos

Causa: Falta de limpieza de máquina

Proceso de resolución:

Comprobar que se cumplen las Buenas Prácticas de Fabricación Supervisar el estado de la máquina tras el mantenimiento o preparación

99

P 13 – Envasado al revés Defecto: Envasado al revés

Sinónimo: Encajado incorrecto

Descripción: Los estuches no se han encajado según requisitos de envasado automático.

Imagen:

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Error de operario al orientar los estuches en la caja

Proceso de resolución: Definir estándar de envasado mediante instrucción visual.

100

P 14 – Doble estuche Defecto: Doble estuche

Sinónimo: -

Descripción: Dos estuches pegados simultáneamente.

Imagen:

Clase:


Alimentación 1


Otros 1

Instrucción de control: Control mediante medición de espesor material.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Micrómetro

Causa: Posición alta de las uñas que limitan la introducción de estuches

Proceso de resolución: Ajustar uñas del alimentador.

101

P 15 – Espesor estuche Defecto: Espesor estuche


Descripción: Diferente presión aplicada en los bordes del estuche provoca asimetría al apilar.

Imagen:

Clase:


Alimentación 3


Otros 3

Instrucción de control: Norma referencia ISO 438 5-534

Tipo de ensayo: ND

Medios: Micrómetro

Causa: Exceso de presión en los bordes del estuche plegado por desajuste de las prensas laterales

Proceso de resolución: Ajustar altura de prensas laterales.

102

P 16 – Solapa rota

Defecto: Solapa rota


Descripción: Solapas rasgadas o arrancadas del envase.

Imagen:

Clase:



Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: El estuche pellizcado por la correa de plegado.

Proceso de resolución: Revisar correas plegadoras

103

P 17 – Mezcla de referencias Defecto: Mezcla de referencias


Descripción: Presencia de uno o varios envases en el lote de otra referencia diferente.

Imagen: -

Clase:




Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual, Lector de código de barras

Causa: No se ha realizado despeje de linea en el cambio de trabajo Mezcla en la separación de poses

Proceso de resolución: Retirar materiales diferentes de la zona de trabajo Ajustar el detector de codigos

104

P 18 – Fuerza de apertura Defecto: Fuerza de apertura


Descripción: Exceso de fuerza para formar el envase

Imagen: -

Clase:




Otros 3

Instrucción de control: Determinar el momento de fuerza dinámica desarrollada para la apertura del estuche.

Tipo de ensayo: ND

Medios: Torquímetro

Causa: Falta de predoblado

Proceso de resolución: Ajustar guias de predoblado.

105

P 19 – Posición Inlet Defecto: Posición Inlet


Descripción: Inlet desplazado.

Imagen: -

Clase:




Instrucción de control: Verificar que el inlet está pegado en posición correcta y centrada sobre el estuche midiendo las distancias entre hendidos y los cuatro bordes del inlet.

Tipo de ensayo: D

Medios: Pie de rey

Causa: Fallo de sincronización de arrastres de inlet respecto al estuche

Proceso de resolución: Ajustar arrastres y/o revisar tensión de cadenas.

106

P 20 – Falta de Inlet Defecto: Falta de Inlet


Descripción: Sin inlet.

Imagen: -

Clase:





Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: Fallo de alimentación de inlet

Proceso de resolución: Revisar ajustes del alimentador de inlet.

107

P 21 – Pérdida de preapertura Defecto: Pérdida de preapertura


Descripción: El envase ha perdido la flexibilidad y simetría para facilitar su montaje.

Imagen: -

Clase:




Otros 1


Tipo de ensayo: ND

Medios: Visual

Causa: 1. Prensas de la máquina con exceso de presión.

2. Excesivo tiempo de almacenamiento de los estuches encajados 3. Exceso de envases en la caja de embalaje

Proceso de resolución: 1. Revisar prensas laterales de plegadora.

2. Disminuir el tiempo de almacenamiento de los estuches encajados 3. Reducir cantidad de envases en la caja de embalaje.

108

6.- Proceso de Contraencolado y Acabados

Introducción.

El proceso de Contraencolado consiste básicamente en adherir una lámina de papel o de cartón impreso sobre otra superficie, generalmente cartón ondulado.

Este pegado se realiza con colas de almidón y/o vinílicas.

El objeto de este pr

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