Manual Del Electrodeionizador 135
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MANUAL
DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DEL SISTEMA DE ELECTRODEIONIZACION
OSMOIPA EDI -135
PROYECTO IPA ARGENTINA Nº: 0905102
REALIZADO FECHA Nº REVISION Verificado/ Aprobado FECHA
María I. del Cerro 00
NOTA: Este documento es propiedad de IPA ARGENTINA S.A. y cualquier información contenida en el mismo no
puede ser transcripta parcial o totalmente sin el consentimiento escrito de una persona autorizada de la empresa.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 2 de 48
INDICE
CONTENIDO PAGINA
1. Especificaciones técnicas................................................................................................................4
2. Precauciones de seguridad del personal.........................................................................................9
3. Introducción....................................................................................................................................12
4. Recepción e instalación..................................................................................................................14
4.1 generalidades...............................................................................................................................14
4.2 recepción......................................................................................................................................14
4.3 posicionamiento...........................................................................................................................14
4.4 bancadas......................................................................................................................................15
4.5 desagües y venteo.......................................................................................................................15
4.6 almacenamiento de las celdas y el sistema E-Cell......................................................................15
4.7 Mecánica......................................................................................................................................16
4.8 Electricidad...................................................................................................................................16
4.9 Listado de verificación para la puesta en marcha……………………………….…….....................17
5. Puesta en marcha.............................. ...........................................................................................18
5.1 Generalidades…. ........................................................................................................................18
5.2 Procedimiento..............................................................................................................................18
5.3 Verificación de los parámetros de operación...............................................................................20
5.4 Recuperación …….......................................................................................................................22
6. Procedimientos de apagado.........................................................................................................23
6.1 Apagado del sistema...................................................................................................................23
6.2 Parada prolongada del sistema…………………...........................................................................23
6.2.1 Seguridad..................................................................................................................................23
7. Filosofía de control………..............................................................................................................24
7.1 Descripción y secuencias del control de proceso del equipo…………………….…......................24
7.1.1 Modos de operación..................................................................................................................24
7.1.2 Control del rectificador...............................................................................................................25
7.1.3 Control de la válvula de derivación............................................................................................26
7.2 Mediciones y control de caudales................................................................................................26
7.2.1 Caudales de producto diluido, de purga de concentrado y de electrodos................................26
7.2.2 Condiciones de parada por bajo flujo…....................................................................................26
7.3 Medición y control de la conductividad y sílice...........................................................................27
7.4 Mediciones y control de la presión..............................................................................................27
7.5 Descripción del control del sistema..............................................................................................28
7.5.1 Operación local..........................................................................................................................28
7.5.2 Visualización remota del sistema...............................................................................................28
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7.6 Funciones y características del sistema de control......................................................................29
7.6.1 Sistema de control por PLC......................................................................................................29
7.6.2 Fallo del suministro eléctrico para control.................................................................................29
7.6.3 Fallo en el suministro de aire de control....................................................................................29
7.6.4 Interfaz con el operador.............................................................................................................29
7.6.4.1 Encendido……………………………………………………………………………………………30
7.6.4.2 Acceso con seguridad……………………………………………………………………………….30
7.7 Alarmas........................................................................................................................................31
7.7.1 Configuración de alarmas para los caudales del sistema E-Cell... ..........................................33
7.8 Pantallas de interfaz con el operador y navegación.....................................................................34
7.8.1 Menú de pantallas.....................................................................................................................34
7.8.2 Proceso de EDI........................................................................................................................35
7.8.3 Avisos.......................................................................................................................................36
7.8.4 Configuración de set point.........................................................................................................36
7.8.5 Pantalla configuración..............................................................................................................37
7.8.6 Pantalla alarmas.......................................................................................................................38
7.8.7. Pantalla histórico de alarmas……………………………….......................................................38
7.8.8 Pantalla modo manual.............................................................................................................38
8. Mantenimiento preventivo...............................................................................................................41
8.1 Consideraciones generales………………….…………………………………………………….…….41
8.2 Limpieza del sistema EDI………………………………………………………………………………..42
8.3 Guía para detección de problemas…………………………………………………………….………44
9. Datos de operación..........................................................................................................................47
10. PLANOS DEL SISTEMA ECELL …...............................................................................................48
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1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
1.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL SISTEMA
SISTEMA: OSMOIPA
MODELO: EDI -135
Cantidad de Celdas 30
Marca E-Cell
Modelo MK-3
Caudal de producto m³/h máx 136
Caudal de electrodos m³/h máx. 2,75
TABLA 1.1: Caudal de purga de concentrado a un Caudal de Electrodos Nominal.
m³/h
A 95% de recuperación A 90% de recuperación
A Caudal Nominal de
producto l/h
Caudal Máximo de
producto l/h
A Caudal Nominal de
producto l/h
A Caudal Máximo de
producto l/h
2.890 4.621 8.660 12.314
1.2 PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LA CELDA E-CELL MK-3
TABLA 1.2
Parámetro Rango
Caudal Producto 1.70 a 4.54 m3/h
Temperatura alimentación 4.4 a 40 °C
Presión 3.4 a 6.9 bar @ Caudal Mínimo a Nominal
4.5 a 6.9 bar @ Caudal Nominal a Máximo
∆P alimentación a producto 1.4 a 2.8 bar @ caudal Nominal
0.7 a 1.4 bar @ caudal Mínimo
2.4 a 3.4 bar @ caudal máximo
Recuperación 85 a 95% *
Energía Eléctrica 300 V CC Máx. ; 5.2 A CC Máx.
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1.3 CALIDAD DE AGUA DE ALIMENTACIÓN
Componente Unidad Valor
Dureza ppm CaCO3 < 1.0 **
Sílice (reactiva) ppm < 1.0 @ caudal de producto mínimo y nominal
Sílice (reactiva) ppm < 0.766 @ a caudal de producto Máximo
TOC ppm < 0.5
Cloro total ppm < 0.05
Fe, Mn, H2S ppm < 0.01
SDI @ 15min. <1.0
Aceites y grasas No detectable
Turbiedad NTU <1.0
Agentes Oxidantes No detectable
Color APHA <5
TEA ppm como CaCO3* * Según cálculo ECalc
Total de aniones
intercambiables TEA
ppm como CaCO3 < 25 @ 3.4 m3/h Caudal nominal
< 48.8 @ 3.4 m3/h Caudal Mínimo
< 15 @ 4.5 m3/h Caudal máximo
1.4 CALIDAD DE AGUA PRODUCTO
Resistividad MΩ x cm 10 a 16
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1.5 COMPONENTES DEL SISTEMA
1.5.1 BOMBA DE ALIMENTACIÓN
Tipo Centrífuga múltiple etapa
Marca Grundfos
Serie CRN 120-4-1
Cantidad 1 (una)
Prestación 135 m3/h; 70 mca
Energía 3 x 380 V; 50 Hz
Potencia nominal (P2): 37 Kw.
Frecuencia red: 50 Hz
Corriente nominal: 67,0-61,0 A
Corriente de arranque: 720 %
Velocidad nominal: 2960 rpm
1.5.2 MICROFILTROS
Nº de etapas 1 (una)
Carcasas Horizontal
Material de la carcasa PRFV
Norma de cálculo ASME X
Presión de trabajo máx. 10 bar
Temperatura de proyecto 10 -30 ºC
Cantidad de carcasas por etapa 3 (tres)
Cartuchos filtrantes Tela de polipropileno extrusado
Longitud 60”
Diámetro 6”
Marca Aqualine
Tamaño de retención 5 micrones
Cantidad total de cartuchos 3 (tres)
Caída de presión a filtro limpio 0,25 mbar @ 5 micrones
Caída de presión máx. admisible 2 bar
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1.5.3 CELDAS EDI
Marca E-Cell General Electric
Modelo MK-3
Cantidad 30 (treinta)
Dimensiones generales modelo
(Anch. X Long. X Alt.) m 30 cm W x 48 cm D x 61 cm H
Fuente CC
Rectificador CC 0- 162 Amps; 0 - 300 V
Conexiones eléctricas de campo 80 kva
Diagrama Unifilar Plano Fuente CC-TC 300V162A
1.5.4 INSTRUMENTOS
Instrumentos marca/mod/rango Ubicación
Transmisores de presión
SIEMENS Sitrans PZ; Modelo 7MF1564 -
3CA00-1AA1, rango 0-10 bar Alimentación EDI
SIEMENS Sitrans PZ; Modelo 7MF1564-
3CA00-1AA1, rango 0-10 bar Salida EDI
SIEMENS Sitrans PZ; Modelo 7MF1564-
3CA00-1AA1, rango 0-10 bar Entrada concentrado
SIEMENS Sitrans PZ; Modelo 7MF1564-
3CA00-1AA1, rango 0-10 bar salida concentrado
Transmisores de caudal
GF SIGNET modelo 3-2536-P1;
Producto EDI Rango 5 -150 m3/h - Diámetro 6"
GF SIGNET modelo 3-2536-P0
Salida concentrado Alcance 0 a 15 m3/h. Diámetro 2"
GF SIGNET modelo 3-2536-P0
Caudal de electrodo Alcance 0 a 15 m3/h.
Medidor de
conductividad
Medidor indicador de Conductividad Dual.
GF+ SIGNET modelo 3-8860, diámetro 1" Alimentación I y
Producto EDI Sensor GF+ SIGNET modelo 3-2839-1
Alcance: 0.055 µS a 100 µS. Cant: 2
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Instrumentos marca/mod/rango Ubicación
Sensor de Flujo Marca Bruno Schillig, modelo VPM-I
Diámetro cañería 6"; Alimentación EDI
Silicómetro
Marca Endress & Hauser, modelo
STAMOLYS CA71SI Silica; rango de
medición 0 -200 µg/l,
salida de producto
EDI
1.5.5 SISTEMA DE CONTROL
MARCA: GENERAL ELECTRIC
COMPONENTES
DESCRIPCION CODIGO CANTIDAD
Fuente de alimentación 24 Vcc - con expansión de 3,3 Vcc IC200PWR002 1
CPU con conectividad Ehternet 10 Mbits IC200CPUE05 1
Base de conexión para módulos de entradas y salidas IC200CHS022 4
16 Entradas digitales lógica positiva y negativa 0-30 Vdc IC200MDL640 1
16 Salidas digitales a relé 2 A IC200MDL940 1
8 Entradas analógicas 4 a 20 mA o 0 a 10 Vdc 12 bits IC200ALG260 2
Switch Ethernet con conexión de fibra óptica 304TX-N 1
Panel Quick Panel IC754VSI12CTD 1
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2 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD DEL PERSONAL
Los siguientes Pictogramas se encuentran en las Celdas ECell y están contenidos en este
Manual:
Pictograma Función Descripción
¡ADVERTENCIA! En ningún momento el uso de la Celdas ECell puede estar
a cargo de personal no capacitado. No intente hacer funcionar la
Celdas ECell a menos que comprenda el contenido de este
manual y haya recibido capacitación. Si no se respetan los
procedimientos descritos en ese manual, se pueden sufrir serias
lesiones.
La Celdas ECell funcionan bajo presión superior a la atmosférica
y/o al vacío.
Véanse los procedimientos de seguridad en este manual.
No se aplica limpieza con aire a las Celdas ECell. La
limpieza a aire no va a ayudar a limpiar ni a eliminar
obstrucciones en las Celdas ECell.
Si se desarma la Celdas ECell, se aflojan o se quitan los tornillos
de retención o se hace un uso indebido de las Celdas ECell, se
pueden sufrir serias lesiones personales.
Todo el personal debe capacitarse con respecto a los riesgos al
trabajar con soluciones químicas de limpieza. Deben usarse
guantes de goma, trajes completos de goma, caretas de
protección para toda la cara y gafas protectoras cuando
haya posibilidades de exposición a ácidos, productos
cáusticos, oxidantes u otros productos químicos. Deben instalarse
vallas protectoras en todas las líneas químicas.
Riesgo de choque
eléctrico Corriente
El Módulo ECell™ lleva una peligrosa alta tensión
cuando está conectada. Interrumpa el suministro de CC antes de
ponerse a trabajar alrededor de los Módulos ECell™.
Corriente
Continua (CC)
Se utiliza V o A para indicar tensión o corriente continua con los
símbolos On u Off (encendido o apagado).
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COLOQUE ESTA PÁGINA DE ADVERTENCIAS EN SU SISTEMA ECELL
ADVERTENCIA
PARA EVITAR EL DETERIORO DE LA CELDAS
¡LA GARANTÍA PUEDE QUEDAR ANULADA SI NO SE TOMAN LAS SIGUIENTES
PRECAUCIONES!
Si se obstruye o se interrumpe el flujo, se producirá un deterioro en las Celdas. Si se le
suministra energía eléctrica a las Celdas sin que haya flujo de agua a través de los
canales, éstos sufrirán un daño irreversible.
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Causas habituales de obstrucción:
Virutas de PVC, cemento, lodo u otros residuos que ingresen a las Celdas procedentes de
las tuberías o recipientes ubicados aguas arriba
Cierre accidental de válvulas manuales.
ANTES DESCONECTAR LA ELECTRICIDAD O DE INTRODUCIR AGUA A LA CELDAS E-
CELL:
Limpie las tuberías minuciosamente con agua filtrada hacia el desagüe antes de conectar la
tubería de agua de alimentación a las Celdas E-Cell. Si no se limpian las tuberías para
eliminar los residuos, se puede producir un daño irreparable a los módulos.
Deben presurizarse las Celdas durante 12 minutos para evitar los severos daños del golpe
de ariete. Lentamente, debe purgarse todo el aire contenido en las Celdas y en los sistemas
antes de aplicar el caudal total. No presurizar las Celdas en exceso.
Asegúrese de que los interruptores o transmisores de flujo estén configurados según los
puntos de configuración correctos, que estén funcionado adecuadamente y que estén
habilitados.
Asegúrese de que se han regulado correctamente los 3 caudales y que se han probado
todos los enclavamientos de seguridad: caudal de Salida de Electrodos, caudal de Salida de
Producto Diluido y caudal de Purga de Concentrado.
Verifique que no haya entrada de cloro ni de agentes oxidantes en las Celdas ECell. El agua
debe cumplir con las especificaciones de alimentación: <1 ppm de dureza (como CaCO3) o
con y 1ppm de sílice. El no cumplir con alguna de las especificaciones de alimentación puede
deteriorar las Celdas ECell a menos que se hayan tomado precauciones especiales.
Los accesorios y boquillas de plástico se pueden reemplazar. Deben manejarse con cuidado.
Ajuste a mano todos los accesorios antes de la operación inicial.
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3 INTRODUCCIÓN
El OSMOIPA EDI es un sistema de tratamiento de aguas que emplea el proceso de
electrodeionización (EDI) para eliminar impurezas iónicas del agua. El corazón de un Sistema
EDI está constituido por las Celdas ECell, las unidades modulares que determinan la capacidad
del sistema y por un generador de corriente continua, llamado rectificador. El Sistema contiene
entre 30 Celdas MK3. Dentro de las Celdas hay resina y membranas para el intercambio iónico
de cationes y aniones. Cuando el sistema está en funcionamiento, la CC fluye a través de la
Celdas, extrayendo las impurezas iónicas y regenerando la resina. El agua a tratar fluye a través
de la cámaras de Diluido, dentro de la Celdas, y las impurezas se recogen en las cámaras de
Concentrado. El flujo de Purga de Concentrado sale del sistema llevándose consigo las
impurezas. El flujo de Salida de Electrodos se lleva los gases que generan los electrodos.
El sistema alimenta el agua a procesar, la corriente de Entrada de Diluido, hacia el fondo de las
Celdas ECell. A la corriente de Concentrado se la alimenta con la misma agua que la de Entrada
de Diluido (make up) y, en la mayoría de los casos, se la dirige hacia la parte superior de las
Celdas. Esto produce una disposición de flujo de contracorriente entre las corrientes de Diluido y
de Concentrado dentro de las Celdas. (Bajo ciertas circunstancias, es posible una segunda
configuración en la que el flujo es a co-corriente, o sea el Concentrado se alimenta por el
fondo).Una tercera corriente, la de Electrodos, se separa de la corriente de Diluido dentro de las
Celdas y fluye a través de la Celdas, saliendo por la parte superior al igual que la corriente de
Diluido.
Antes de ingresar en la Celdas, la corriente de reposición al Concentrado pasa a través de
una válvula de reducción de presión para lograr que esté por debajo de la presión de salida del
Diluido, o Producto, de la Celdas. Con esto se asegura que la diferencia de presión entre las
corrientes de Diluido y de Concentrado a través del módulo de manera que, siempre, la
presión de Diluido sea mayor que la de Concentrado en cualquier punto del interior de las celdas
para así mantener un producto de agua de alta calidad.
El sistema lleva instalada una válvula de derivación, de manera que el producto de agua de la
corriente de Diluido pueda derivarse al drenaje (purga de Producto), si la calidad del producto no
cumple con la especificación seleccionada. Hay instrumentos en esta línea que miden el
caudal de Diluido, las presiones de Entrada y Salida de Diluido, y la resistividad (o conductividad)
de la corriente de Salida de Diluido.
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El agua de la corriente de Purga de Concentrado se deriva a un punto aguas arriba
(TK3), en el que se la puede volver a introducir al sistema de tratamiento de agua. En esta línea,
hay una válvula de regulación para establecer el caudal de Purga de Concentrado.
En esta línea se dispone de instrumentos que miden el caudal y las presiones de Entrada y
Salida de Concentrado.
El agua de la corriente de Salida de Electrodos se debe derivar a un desagüe o tanque en el
sistema de tratamiento de agua corriente arriba del sistema de OI. En esta línea, hay una válvula
reguladora manual para fijar el caudal de Salida de Electrodos. El caudal y la presión son
medidos en esta línea mediante los correspondientes instrumentos.
Como soporte para la operación del Sistema refiérase a la proyección de diseño ECalc, y a la
planilla de datos operativos del sistema donde se indican los valores de referencia luego de la
puesta en marcha inicial. Esta información permite ver la evolución del sistema en el tiempo y
si se está produciendo algún problema.
Para lograr una operación sin dificultades del EDI, es necesario que se cumplan todos los
requisitos en cuanto al agua de alimentación. Si esto no se cumple, al continuar con la
operación, se pueden provocar daños permanentes en las Celdas MK3. Además, es
particularmente importante monitorizar la conductividad, la dureza del agua de alimentación,
la sílice y el CO2. La dureza se debe controlar para evitar excesivas incrustaciones dentro de la
Celdas. La alimentación de sílice (salida de OI de la segunda etapa) es monitoreada
especialmente debido a la especificación del contenido de sílice en el producto. Dependiendo
del nivel de sílice permitido en el agua producto, el agua de alimentación tiene también su
correspondiente especificación en cuanto a sílice y temperatura. Altos niveles de CO2 en
el agua de alimentación, aunque no se detecten en la lectura de la conductividad, pueden
impedir que el sistema alcance la calidad de producto especificada.
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4 RECEPCIÓN E INSTALACIÓN
4.1 GENERALIDADES
El Sistema EDI-135 se debe instalar en un ambiente aislado de los elementos ambientales.
Debe estar protegido del viento, de la lluvia, de la luz directa del sol y de las temperaturas
extremas.
Se deben respetar los siguientes parámetros. El sistema no debe usarse fuera de los rangos
establecidos. Si la instalación va a hacerse de manera que se pueda sobrepasar alguno de
los rangos, consulte con IPA ARGENTINA.
Parámetro
Máxima temperatura ambiente
Mínima temperatura ambiente
Rango
49 ºC (120 ºF)
2 ºC (35 ºF)
Lluvia, Viento, Contaminantes
Vibración
Ninguno
4.2 RECEPCIÓN
Todos los equipos se inspeccionan minuciosamente antes de su envío. En la recepción, se
deben verificar con los documentos de embarque e informar sobre cualquier deterioro o
discrepancia a IPA ARGENTINA en el plazo de 5 días para que el reclamo sea considerado
válido.
4.3 POSICIONAMIENTO
El Sistema está diseñado de manera que se los pueda trasladar con un elevador o una grúa.
Los bastidores permiten el uso de horquillas por debajo.
Para el traslado, los bastidores y los componentes (tuberías, cables para
conexionado, etc.) se deben separar, trasladando los módulos individualmente. Los sistemas
modulares grandes no se deben trasladar como si se tratase de un solo equipo.
El peso de los sistemas y de los módulos individuales puede estar distribuido de manera no
centrada.
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4.4 BANCADAS
Las bancadas deben estar diseñadas para que soporten el peso del equipo en operación.
Véanse las especificaciones del sistema en cuanto a su peso real. La bancada debe ser
a prueba de incendios.
4.5 DESAGÜES Y VENTEO
Los desagües deben diseñarse para aceptar un caudal de producto de 4,54 m3/h, un caudal
de Salida de Electrodos de 90 l/h, y un caudal de Purga de Concentrado de 0,45 m3/h, por
cada Celda MK3.
La corriente de electrodos se debe ventear, ya que contiene pequeñas cantidades de
hidrógeno, oxígeno y, posiblemente, gas de cloro (si hay ión de cloro en la Alimentación).
(Una mezcla de 2:1 partes de gas de hidrógeno y oxígeno se produce aproximadamente a
una velocidad máxima de 11,4 ml/amp/minuto (hidrógeno, gas seco a 25°C, 1,0 atm).
Asegurar que la ventilación mantenga los niveles de gas hidrógeno por debajo del 4%.
Los desagües, venteos, válvulas de retención y juntas están diseñados de manera que
el Sistema no pueda drenar mientras esté en Standby.
En el Sistema OSMOIPA EDI-135 las corriente de concentrado y electrodo serán derivadas a
un tanque previo
4.6 ALMACENAMIENTO DE LAS CELDAS ECELL
Las Celdas y los Sistemas ECell se deben almacenar en interior, fuera de la luz directa del
sol, a una temperatura de entre 2 ºC y 49 ºC y protegidos de los elementos y de
la contaminación por suciedad y humedad.
Las membranas del interior de la Celdas ECell se deben mantener húmedas. La Celdas
deben permanecer llenas de agua si se almacenan por un lapso de hasta tres días. Para una
parada más prolongada y de hasta un año, las Celdas y el Sistema EDI se deben vaciar de
agua por gravedad y deben taparse las conexiones de las Celdas (o cerrarse todas las
válvulas del Sistema) para mantenerlas húmedas. Siempre que se almacene
una Celda fuera de su bastidor, se la ubicará “boca abajo” con los accesorios apuntando
hacia arriba.
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4.7 MONTAJE MECÁNICO
1 Ubique el equipamiento como se indica en los planos de bancada y fíjelo como
corresponde.
2 Instale los componentes del Sistema que se hayan quitado para su transporte.
3 Inspeccione visualmente el Sistema y sus componentes.
4 Enjuague la tubería de alimentación al Sistema (habitualmente, agua producto de OI).
Conecte la tubería de agua de alimentación con la Entrada de Diluido del Sistema.
Si la presión del agua de alimentación puede superar los 6,8 bares (100 psig), debe
instalarse un dispositivo de alivio de presión, como una válvula de seguridad o un disco
de ruptura, corriente arriba en el Sistema. El sistema OSMOIPA EDI-135 dispone de un
sensor de presión con alarma en caso de alto valor.
5 Conecte la Salida de Producto Diluido, la Salida de Purga de Diluido, la Salida de
Electrodos y la Purga de Concentrado del Sistema ECell con la tubería de
interconexión que se encuentra corriente abajo.
6 Inspeccione todas las conexiones con tornillos y roscadas del Sistema ECell para
asegurarse de que están ajustadas.
7 Si no están ya instalados en el Sistema, instale las Celdas ECell y asegúrelas en sus
lugares. Quite todas las tapas de protección contra el polvo de las Celdas ECell y conecte
las tuberías.
4.8 ELECTRICIDAD
¡ADVERTENCIA! Todo el trabajo de electricidad debe estar a cargo de personal de
servicio capacitado y certificado.
El Sistema EDI se debe alimentar con corriente trifásica acondicionada y equilibrada.
Los requisitos de corriente del sistema se muestran en las especificaciones técnicas
Se requiere los Diagramas Eléctricos (incluidos en este manual) para completar la
instalación eléctrica. Los Diagramas Eléctricos cubren todos los cableados a los
instrumentos incluidos en el bastidor, así como todo el cableado del cuadro de
control local, incluyendo el cableado decampo con el que hay que llegar al cuadro.
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Conecte la CC trifásica al Cuadro Rectificador. Para mayores detalles, véase
el manual del propietario de la Rectificador Excing, adjuntado con la Información de
Proveedores, así como los Diagramas Eléctricos.
4.9 LISTADO DE VERIFICACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA
El siguiente listado permite la verificación previa a la puesta en servicio del Sistema.
1 Todos los puntos terminales han sido conectados a los servicios correspondientes
(energía, drenajes, agua de alimentación, etc.)
2 Los servicios eléctricos, el agua a tratar y las instalaciones de tratamiento de aguas
residuales están listos para prestar un servicio ininterrumpido.
3 Se han completado los procedimientos de limpieza de tuberías.
4 Probar el cableado eléctrico de campo o, como mínimo, chequear con un multímetro.
5 El suministro de energía eléctrica deberá cuenta con una sólida conexión a tierra (mín. 5
Ohm) y con protección diferencial.
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5 PUESTA EN MARCHA
5.1 GENERALIDADES
Antes del poner en marcha el Sistema OSMOIPA EDI, por favor tenga presente que:
1 Se ha completado el listado de verificación de la instalación.
2 Todas las válvulas que corresponda estén cerradas.
3 La bomba no está energizada.
4 El interruptor manual del Rectificador en el tablero del rectificador esté Apagado. (botón
L/R en Remoto)
5 El equipo de seguridad esté instalado y operativo
Cuando introduzca agua en el sistema, purgue lenta y cuidadosamente todo el aire presente
en las tuberías y las Celdas.
¡Evite el golpe de ariete! Se pueden deteriorar las Celdas y se puede anular la garantía
como resultado de un golpe de ariete.
IMPORTANTE: Para regular el sistema vea los parámetros de diseño en la sección 1.1
5.2 PROCEDIMIENTO
Los pasos básicos para la puesta en marcha del sistema en Automático son:
1 Abrir las válvulas de salida en un 10 – 25%:
a) Válvula de Purga de Concentrado.
b) Válvula de Salida de Electrodos.
c) Válvulas de Salida de Producto y de Purga de Diluido.
ATENCION: Como hay instalada una válvula de derivación automática, asegúrese que se
encuentre abierta (es la posición normal de arranque).
2 Abra la válvula AD-VMM402 en un10 –25%.
3 Abra la válvula de AD-VAG401 de Entrada de Concentrado al 100%.
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4 Lentamente, llene el sistema con agua de alta calidad, abriendo la válvula principal de entrada
al sistema AD-VMM401. Abra las válvula DA-VE451 a un 50 % y ponga el sistema en
producción (arranca la bomba BAP401 y AD-VMA401 abre).
5 Una vez lleno el sistema y evacuado el aire cierre las válvulas DA-VE451.
6 Fije y ajuste el caudal y las presiones de acuerdo con 5.1:
a) del caudal de Purga de Diluido.
b) el caudal de Salida de Electrodos con AD-VAG402.
c) Ajuste la presión de Entrada de Concentrado con AD-VAG401.
d) Ajuste el caudal de Purga de Concentrado con AD-VAG403.
7 Ponga en marcha el sistema, entre a Modo Producción y apriete ON durante 3 segundos.
El sistema de control verificará la conductividad del agua de alimentación, presiones y
caudales y luego habilitará la energía al Rectificador, el cual buscará ajustar en forma
automática los valores de tensión y amperaje correspondientes.
8 Una vez lograda la calidad de producto requerida, la válvula de derivación automática AD-
VMA401 se cerrará y abrirá AD-VMA402. Ajuste, si fuera necesario, el caudal y las presiones
del Producto Diluido con la válvula AD-VMM403
Nota: Véanse las especificaciones para asegurarse que los caudales y las presiones se
han ajustado a los niveles correctos.
¡NO PERMITA QUE HAYA CAUDALES POR DEBAJO DEL MÍNIMO NI PRESIONES
POR ENCIMA DEL MÁXIMO!
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5.3 VERIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Los valores que se consignan a continuación son resultado de las proyecciones teóricas de diseño.
Pueden observarse variaciones en las condiciones de operación actuales.
Tabla 5.1
System Parameters
Parameter Value Range
Target Resistivity (Mohm.cm) 17,0 1-18 MW cm
Product Flor (m3/h) 135 >1.70
Flow per stack (m3/h) 4,5 1.7 -4.5 m3/hr
Temperature ( oC) 25,0 5.0 - 38.0 ( oC)
Target Silica (ppb SiO2) 5,0 5,10,20 or blank
Rectifier efficiency % 70% 40% - 95%
Recifier DC output (Volts) 300 300 or 400 VDC
Calculated Output Parameters Design
Product Flow Rate (m3/h) 135,0
Product Resistivity (MW cm) 17
Product Silica guarantee level (ppb SiO2) 5
Predicted Silica product (ppb SiO2) 0,1
Predicted Max product sodium (ppb) 1,4
Predicted Max product chloride (ppb) 2,1
Maximum Allowable Recovery 95%
# of E-cell Stacks 30
Current (Amps) 20,9
Voltage (Volts) 25
DC power (kW) 0,5
AC power consumption (kW) 0,7
AC energy (kWh/ m3) 0,0
Minimum feed pressure (bar) 4,8
Predicted Product outlet pressure (bar) 2,2
Feed Inlet (m3/h) 142,1
Concentrate Bleed (m3/h) 4,72
Electrode Bleed (m3/h) 2,38
Y que las presiones se encuentren como sigue:
Tabla 5.2
Variable Servicio Mínimo
bar
Máximo
bar
Presión Diferencial:
@ 25°C & 3,41 m3/h/ celda
Alimentación a Salida Concentrado Típico >2.1 -
Salida de Producto a Entrada
concentrado 0.34 -
Alimentación a salida de producto 1.38 2.4
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 21 de 48
La corriente de concentrado siempre debe operar a una presión menor que la corriente diluida
para mantener la calidad del agua producto alta. La entrada de concentrado debe ser al menos
0,35 bar menor que la presión de salida de diluido. La válvula de regulación de entrada del
concentrado controla la diferencia de presión de entrada. La válvula de purga de concentrado
controla la diferencia de presión entre la entrada de Diluído y salida de concentrado pero se
utiliza sólo para establecer el caudal. Cierre la válvula disminuye la presión de purga del
concentrado y aumenta así la diferencia de presión entre la purga de concentrado y el producto
diluido. La presión máxima de alimentación a los stacks es de 6.9 bar
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 22 de 48
5.4 RECUPERACIÓN
Ajuste la Válvula de Purga de Concentrado para lograr la recuperación requerida. La tasa de
recuperación se calcula según la siguiente ecuación:
Recuperación = Caudal de Producto x 100
Producto + Purga de Concentrado + Electrodo
Entonces,
Caudal de purga de concentrado= Caudal de Producto x 100 – (Producto – Electrodo) Recuperación
La tasa de Recuperación se determina según la dureza del agua de alimentación. El software de
proyecciones de E-Calc incluirá cuál es la recuperación máxima aplicable a su sistema.
Dureza del agua de alimentación Recuperación de ECell – (ppm de CaCO3)
Máxima (1)
0,0–0,10 95%
0,10–1,00 87% 90%
(1) Al bajarse la recuperación disminuye el nivel de dureza en el circuito de concentrado y,
por ende, se reduce la posibilidad de incrustaciones.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 23 de 48
6 PROCEDIMIENTOS DE APAGADO
6.1 APAGADO DEL SISTEMA
En modo Producción presione OFF en la pantalla del Operador.
Si el sistema se debe apagar por un lapso breve, la configuración y los componentes de la
tubería del sistema evitarán que se drene el sistema.
Si el sistema deberá mantenerse apagado por un período prolongado, véase a continuación
PARADA PROLONGADA DEL SISTEMA.
6.2 PARADA PROLONGADA DEL SISTEMA
Si el Sistema queda fuera de servicio por más de tres días, se lo debe preparar para
una parada prolongada y para su almacenamiento, a fin de impedir el crecimiento biológico.
Nota: ¡La alimentación eléctrica a los módulos ECell debe estar desactivada durante
todas las etapas de la preparación para paradas prolongadas!
1 Permita que se drene el Sistema a fin de minimizar la cantidad de agua estancada en las
Celdas y en la tubería del sistema.
2 Cierre las válvulas de entrada y salida del Sistema de manera que las Celdas
permanezcan húmedos. Como alternativa, desconecte las mangueras y tape los cinco
accesorios de las Celdas con las tapas originales que se proveen.
3 Después de una parada prolongada por lo general, a los pocos minutos de su puesta en
marcha, las Celdas ECell van a producir agua de la misma calidad que antes del cierre.
Si las Celdas se agotaron durante el cierre, pueden necesitar hasta 16 horas de
operación normal para regenerarse.
6.2.1 Seguridad
1) Despresurice todas las líneas del proceso para evitar la pulverización a alta presión.
2) El Sistema funciona con alta tensión. Antes de realizar cualquier tarea de
mantenimiento, asegúrese de que el cuadro rectificador esté desconectado y que se lo
haya señalizado y/o bloqueado adecuadamente.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 24 de 48
7 FILOSOFÍA DE CONTROL
7.1 DESCRIPCIÓN Y SECUENCIAS DEL CONTROL DE PROCESO DEL EQUIPO
7.1.1 Modos de Operación
PRODUCCION
CIP QUIMICO
MANUAL
Producción
Una vez iniciada la Producción, el Rectificador se pondrá en marcha, en cuanto todos
los flujos (Diluido, Purga de Concentrado y Salida de Electrodos) estén activados y se
mantengan (con caudales por encima de los puntos de configuración mínimos)
durante 5 segundos.
Si algún caudal no se mantiene por encima del mínimo durante algunos segundos, el
sistema se detendrá (pasará a Stand-by) debido al bajo caudal.
La válvula de producto automática enviará el agua hacia el tanque siempre que la
calidad del agua producto esté por encima del punto de configuración de “Baja
Resistividad del Agua Producto”. El Agua Producto se enviará a Purga cuando
el sistema arranque o si se ha activado la Alarma de “Baja Resistividad del Agua
Producto”.
Nota: El tanque de alimentación que suministra agua al sistema EDI se debe
mantener limpio para que cumpla con las normas de calidad antes de enviar el agua
al sistema EDI. El agua de alimentación al sistema EDI debe cumplir siempre con los
requisitos de calidad del agua de alimentación de las Celdas MK3.
Stand by
El sistema está listo para arrancar, a la espera de la señal del tanque para enviar
agua.
Cuando el sistema se pone en Stand-by, se desenergiza el Rectificador, luego se
detiene la bomba y cierra la válvula de producto AD-VMA402.
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7.1.1.1 Parada
En este estado, el sistema de control está energizado pero no responderá a ninguna
señal para arrancar. Este modo se deberá utilizar cuando se necesite llevar a cabo ciertas
actividades de mantenimiento o limpieza sin riesgo de que haya energía presente en los
módulos.
7.1.2 Control del Rectificador
El Rectificador está diseñado para suministrar corriente estabilizada a las Celdas. El
operador ajusta la corriente seleccionando MODO I y presionando el botón “AJUSTE I/V”
y girando la perilla “I”. Véase el Manual del Rectificador Excing para mayores detalles.
El Rectificador ajustará su salida de tensión entre 0 y 300 VCC a fin de mantener la
corriente de salida requerida.
El Rectificador se suministra con un interruptor selector Remoto / local, el cual, en la
posición LOCAL hará que el equipo funcione independiente de la existencia de bloqueos
de PLC. La posición Local es sólo de prueba
IMPORTANTE:
El Rectificador se debe operar en REMOTO, de manera que estén operativos todos los
bloqueos de seguridad. Si no se opera en “R” durante un lapso prolongado, se puede
producir deterioro en el sistema. La operación en modo “L” se suministra con propósitos
de prueba durante la puesta en marcha inicial o para la detección de problemas. Después
de la prueba, seleccione la posición “R” (Remoto) en el interruptor selector y asegúrese
de que el botón no quede presionado para evitar deterioro en la Celdas debido a una
mala operación en la posición “L” (Local).
El Rectificador envía una señal discreta al PLC del sistema EDI. Si esta señal no se
encuentra presente en algún momento durante el Modo Producción, el sistema de
control activará una alarma y el sistema EDI se detendrá. Esta señal se puede interrumpir
debido a un fallo del Rectificador.
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7.1.3 Control de la Válvula de Derivación
El propósito de esta válvula es enviar el producto del equipo al drenaje, dependiendo del
valor de Resistividad del agua producto de la EDI. En cuando el sistema esté en Modo
Servicio y la Resistividad del Producto esté por encima del punto de configuración Mínimo
de Resistividad de Producto, se cerrará la válvula de Derivación a drenaje. Si, durante la
operación, la resistividad del Producto se reduce, pasando a estar por debajo del punto
de configuración de alarma se abrirá la válvula de Derivación a drenaje, pero el
Rectificador continuará suministrando energía a las Celdas mientras el caudal siga
estando por encima de sus puntos de configuración mínimos.
La válvula de Derivación a drenaje es “Normal abierta”
Los sistemas con válvulas de derivación neumática requieren aire de control. Un fallo en
el aire de control trae como resultado que se abra la válvula de Derivación al drenaje.
7.2 MEDICIONES Y CONTROL DE CAUDALES
7.2.1 Caudal de Producto Diluido, Caudales de Purga de Concentrado y de Electrodos:
En el sistema los caudales de Diluido (producto), de Salida de Purga de Concentrado y
de Electrodos, se miden mediante un sensor transmisor que envía una señal analógica
al PLC. El PLC detecta que hay una situación de bajo flujo cuando el caudal está por
debajo del punto de configuración. La configuración de los valores para Alarma por
Caudal Mínimo de Producto se introduce en la Pantalla de Configuración de Valores de la
Interfaz con el Operador.
El valor variable se indica en la Interfaz con el Operador.
7.2.2 Condiciones de Parada por Bajo Flujo
Si el sistema está en Modo Servicio y hay una situación de bajo flujo durante algunos
segundos en cualquiera de los caudales, el Sistema de Control producirá una alarma y
el sistema se detendrá.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 27 de 48
7.3 MEDICIÓN Y CONTROL DE LA CONDUCTIVIDAD Y SÍLICE
La conductividad y Sílice del Producto se miden a la Salida del Producto Diluido
del sistema mediante Analizadores.
Si, durante la operación del sistema, los valores de resistividad y/o de sílice superan el
punto de configuración para alarma, se producirá una alarma y el agua de producto se
derivará a la salida al drenaje. Al comienzo del Servicio, el agua producto se deriva a
drenaje través de la válvula de derivación de Producto Diluido y, sólo cuando la
conductividad del producto disminuya por debajo del valor de set point, el producto se
enviará al tanque.
7.4 MEDICIONES Y CONTROL DE LA PRESIÓN
Se monitorean las siguientes presiones:
Presión de Alimentación
Presión de Entrada de Concentrado
Presión de Salida de Producto
Presión de Purga de Concentrado
Las presiones se miden mediante transmisores de presión que envían señales analógicas
al PLC. Todos los valores de presión aparecen en la pantalla de Interfaz con el Operador.
El operador es el responsable de ajustar todas las posiciones manuales de las válvulas a
fin de ajustar todas las presiones a los valores requeridos. No obstante, el sistema de
control monitoreará los valores de presión y producirá alarmas de aviso en caso de
superarse los valores establecidos.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 28 de 48
7.5 DESCRIPCIÓN DEL CONTROL DEL SISTEMA
En esta sección se describe cómo se controla el sistema.
7.5.1 Operación Local
Cuando se le suministra energía al Sistema EDI, el sistema estará en habilitado para
ponerse en servicio. Se deberá seleccionar el Modo Producción y luego iniciar con el
botón ON.
En caso de que se interrumpa el suministro de energía al Sistema EDI el sistema va a
estar en espera hasta que se reintegre el suministro. La nueva Puesta en Servicio debe
iniciarla el operador nuevamente.
El sistema es regulado durante la primera puesta en marcha, sin embargo es
responsabilidad del Operador verificar que los caudales y presiones se encuentren dentro
de los valores aceptables.
7.5.2 Visualización Remota del Sistema
7.5.2.1 Interface de Ethernet
En este sistema, el PLC dispone de un Puerto de Comunicaciones de Ethernet que
permite que un Sistema de Control Distribuido monitorice el Sistema EDI.
El Sistema EDI no se puede operar en forma remota. Si el sistema se detiene debido a
una alarma, se deberá determinar la causa de la alarma en forma local y, si lo hay, se
deberá resolver el problema. Una vez resuelto, se puede volver a poner en marcha el
sistema desde el Panel local.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 29 de 48
7.6 FUNCIONES Y CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA DE CONTROL
7.6.1 Sistema de Control por PLC
Todas las funciones de control automático relacionadas con la operación del equipo se
llevan a cabo mediante un Controlador Lógico Programable Fanuc Versamax de GE,
como se describe a continuación:
Descripción Modelo Cantidad
CPU IC200CPUE05 1
Modulo de entradas digitales IC200MDL650 1
Modulo de entradas analógicas IC200ALG260 2
Modulo de salidas digitales IC200MDL940 1
Todos los caudales y las presiones se monitorizan por medio de señales de entrada
analógicas
7.6.2 Fallo del suministro eléctrico para control
En caso de que se interrumpa el suministro eléctrico al sistema de control (p. ej., si se
desenergiza el PLC o se saca al PLC de su modo en marcha), se desenergizarán
todas las salidas del PLC.
Cuando se recupera el suministro de energía para control, el sistema EDI se deberá
poner en marcha presionando ON.
7.6.3 Fallo en el Suministro de Aire de Control
Todas las válvulas neumáticas con control automático se vuelven a su posición
segura NA o NC según corresponda.
7.6.4 Terminal de Interfaz con el Operador
La Interfaz con el Operador está constituida por una Terminal Color Quick Panel View GE
Fanuc de 12" TFT.
La Interfaz con el Operador se programa con las pantallas de visualización y según los
parámetros de comunicación requeridos. (Véase la sección PANTALLAS DEL
OPERADOR)
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 30 de 48
Las especificaciones mínimas de la interfaz con el operador son las siguientes:
7.6.4.1 Encendido
Cuando se conecta a la corriente la Terminal de Interfaz del Operador, aparecerá
como primera pantalla la Pantalla PRINCIPAL, a partir de la cual el operador puede
acceder al sistema y seleccionar otras pantallas del mismo.
7.6.4.2 Acceso con Seguridad
Las pantallas de configuración permiten el acceso a las opciones de selección y a
la configuración de los valores ajustables por el usuario (Set points). Para cambiar
lo ya seleccionado o una configuración de valor ajustable por el usuario, se debe
ingresar en primer lugar una contraseña de seguridad válida. Las contraseñas se
deben configurar para cada usuario en particular.
Esto sólo se puede realizar durante el Período de Ejecución.
Las opciones del usuario y la configuración de valores ajustables por el mismo
pueden ser visualizados por todos, pero no se podrán modificar estos parámetros
a menos que se haya ingresado previamente una contraseña de seguridad válida.
Los privilegios de acceso con seguridad se otorgan de la siguiente manera:
Nivel
Usuario
Visualización
de los Datos
Operación
Modificación de
Set Points
Cambio de
Contraseña
Contraseña
por Defecto
Configuración
del Panel
Operador Sí Sí No No 1234 No
Supervisor Sí Sí Sí No 4321 No
Administrador Sí Si Si Sí 3421 Si
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7.7 ALARMAS
Todas las alarmas se encuentran listadas en el Resumen de Alarmas de la tabla siguiente.
. Durante la Operación
FS 401 no cierra cuando la bomba BAP 401 esta operativa
Alta conductividad producto EDI
Alto nivel de sílice en producto EDI
Alta presión salida de producto EDI
Alta presión en línea de concentrado de EDI
Bajo caudal de concentrado equipo EDI
Presión mínima de alimentación a EDIs
Caudal de concentrado mínimo
Caudal de electrodo mínimo
Falla arranque suave bomba BAP 401
Falla en equipo de alimentación EDI
Marcha sin orden de bomba BAP 401
Time out no marcha bomba BAP 401
Baja presión de aire comprimido
Alta conductividad alimentación equipo EDI
Alta temperatura alimentación equipo EDI
Alta presión alimentación MF EDI
∆P (Alimentación- Salida
concentrado): >2,1
bar PT(402-
405)
∆P (Salida Producto- Entrada
concentrado): 0,34
bar PT(404 -
403)
∆P (Alimentación - salida
producto) : 1,38 a 2,4
bar PT(402-
404)
Alta presión alimentación a stacks equipo EDI
. Del Sistema
Módulo no configurado
Rack no configurado
Fallo detectado en PLC
Password violado
Memoria RAM corrupta al iniciar PLC
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Se detecto problema con hardware CPU
Falla detectada en hardware
Falla en algún modulo de expansión
Tabla de fallos de IO llena
Módulo de expansión perdió comunicación con CPU
Batería baja en CPU
Alarma I Q M G Forzado
Bateria de CPU defectuosa
Algún flotante o real esta lleno
Fallo durante la descarga del programa
CT 401 conductividad cable cortado
TE 401 temperatura cable cortado
PT 401 presión cable cortado
PT 402 presión alim Stacks cable cortado
FT 403 caudal PROD cable cortado
CT 402 conductividad producto cable cortado
SIT 401 sílice cable cortado
PT 403 presión PROD cable cortado
PT 404 presión CONC cable cortado
FIT 401 caudal CONC cable cortado
FIT 402 caudal ELEC cable cortado
FIT 403 caudal PROD cable cortado
Durante la operación del sistema, o cuando se encuentra en Stand by el Estado de Alarmas
del sistema y el Histórico de Alarmas serán accesibles presionando el pulsador ALARMAS
en la pantalla principal de la Interfaz con el Operador.
Una alarma activada hace que el pulsador ALARMAS se ponga en rojo brillante
La alarma se puede reiniciar presionando el pulsador ALARMAS y en la pantalla
ALARMAS, presionando el pulsador RESET.
Cualquier persona con acceso como supervisor puede configurar los puntos de configuración
de alarmas en campo en la Interfaz con el Operador. Los valores están pre-configurados
en el código del PLC y no son accesibles al operador.
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7.7.1 Configuración de Alarmas para los Caudales
Bajo Caudal de Producto
El valor de configuración de alarma recomendado para Bajo Caudal de Producto es el que
resulte menor de entre1,7 m3/h (7,5gpm) por Celda o el 80% del caudal operativo del
sistema. Por ejemplo, véase a continuación la Tabla 7.1.
Tabla 7.1: Valores de Configuración de Alarma por Bajo Caudal de Producto
Caudal de Producto Valores de Configuración de Alarma
Nominal 3,4 m3/h (15gpm) 1,7m
3/h (7,5gpm)
Máximo 4,5 m3/h (20gpm) 1,7m
3/h (7,5gpm)
Mínimo 1,7 m3/h (7,5gpm) 1,4m
3/h (6,0gpm)
Bajo Caudal de Salida de Concentrado
El valor de configuración de alarma para Bajo Caudal de Salida de Concentrado es el
equivalente al 80% del caudal de Purga de Concentrado calculado para el sistema.
Téngase presente que el caudal de Purga de Concentrado redetermina según la
recuperación y el caudal de Producto del sistema.
Bajo Caudal de Electrodos
El valor de configuración de alarma para Bajo Caudal de Electrodos es de 60 L/h (0.25 gpm) por
Celda.
*La presión no debe superar las 6.9bar /100psi en ninguna parte del sistema en ningún
momento. Esta alarma hace que el sistema se detenga.
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7.8 PANTALLAS DE INTERFAZ CON EL OPERADOR Y NAVEGACIÓN
El operador puede monitorizar y controlar el equipo localmente desde una Interfaz
con el Operador. Esta Interfaz indicará los Modos del sistema, su Estado, y mostrará todas
las alarmas.
7.8.1 Pantalla MENU DE PANTALLAS
Esta es la primera pantalla que se visualiza cada vez que se energiza el sistema. Permite
el ingreso a los distintos Modos y a la Configuración del sistema. Pulsando en el botón
apropiado se desplegará la pantalla correspondiente para navegación u operación
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7.8.2 Pantalla PROCESO ELECTRODEIONIZACION
Contiene un simple plano del sistema y muestra el estado general del mismo. Desde aquí,
el operador puede arrancar o detener el sistema y visualizar el estado del mismo.
Cuadro FUENTE: Muestra el estado del Rectificador (ON u OFF). El color de la caja será verde
cuando el sistema está APAGADO y rojo cuando el mismo esté ENCENDIDO.
Barra de Estado: Dependiendo del estado del sistema, el mensaje de texto de la barra será:
DETENIDO, PRODUCCIÓN, ALTA CONDUCTIVIDAD, ALARMA.
Botón Alarma: el botón rojo se pondrá destellante cada vez que hay una alarma activa y/o no
reconocida. Presionándolo, el operador pasará directamente a la Pantalla de Alarmas Desde el
Pie de pantalla se puede acceder al Submenú y Alarmas y desde submenú se puede acceder a
avisos y a set point .
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7.8.3 Pantalla AVISOS
Esta pantalla da información del hardware del sistema. Los avisos no dan alarmas solo
advierte acerca de estados del sistema.
7.8.4 Pantalla CONFIGURACIÓN DE SET-POINTS
En esta pantalla, el operador puede ver todos los puntos de configuración de alarmas.
El Supervisor y el Administrador pueden ingresar los valores de configuración.
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7.8.5 Pantalla CONFIGURACIÓN
A esta pantalla sólo puede acceder el Administrador
Configuración de Panel: Es sólo para configurar el panel
Administración de Usuarios: permite cambiar nombres y contraseñas
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7.8.6 Pantalla ALARMAS
Todas las alarmas activas van a aparecer en pantalla. Una vez reiniciadas,
desaparecerán de pantalla si la causa que la ocasionó ha sido eliminada. El pulsador
Histórico conducirá al operador a la pantalla HISTORICO DE ALARMAS
7.8.7 Pantalla HISTORICO DE ALARMAS
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7.8.8 Pantalla MODO MANUAL
Este Modo es sólo es para probar los dispositivos de campo
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7.8.9 Sistema de Limpieza- CIP
Esta pantalla permite visualizar y operar el sistema en el Modo CIP. En este Modo el
rectificador Nunca se habilita
1º) Lavado:
Ejecución igual que en producción, sólo que se abren las válvulas manuales para llenado de
tanque, regulación de caudal/presión y recirculación. Se usa la misma bomba de producción. Los
medidores de caudales y presiones quedan operativos.
Las Válvulas actuadas AD-VMA402 y AD-VMA401 permanecerán cerradas mientras está en
lavado.
2º) Enjuague: Opera como en producción pero manda a descarte abriendo AD-VMA401
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8 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
8.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Nota: El Rectificador debe estar APAGADO cuando se realicen tareas de mantenimiento o
inspección en el sistema.
Verifique que la tasa de recuperación sea la apropiada, una vez por semana (mínimo)
después de haber logrado una operación regular, y diariamente durante los primeros días
de operación y hasta que se logre una operación regular.
Controle regularmente la calidad del agua de alimentación. Véase la sección “Instrucciones de
Operación” para mayor información sobre ensayos del agua de alimentación.
Monitoree todos los caudales y las presiones del sistema E-Cell. Véase la sección
“Instrucciones de Operación” para mayor información sobre cómo manipularlos datos de
operación.
Verifique regularmente que no haya pérdidas. Preste atención inmediata a las pérdidas.
Controle la conexión de alta tensión de las Celdas, asegurándose de que esté ajustada.
El personal de mantenimiento debe tomar precauciones extremas, ya que toda fuga de
agua puede encontrarse con carga eléctrica.
Controle los cables a tierra de las Celdas (los cables verde/amarillos de las placas laterales y
las de los extremos), asegurándose de que estén ajustados.
Dada la naturaleza eléctrica del equipo, no se lo debe limpiar utilizando agua a alta
presión. Si se requiere limpieza, véanse las instrucciones de limpieza en este capítulo.
La limpieza con aire no se aplica a las Celdas E Cell. La limpieza con aire no va a ayudar a
limpiar ni a eliminar obstrucciones en las Celdas E Cell. Si hay un problema de obstrucción
en las Celdas E Cell, por favor, consulte con IPA ARGENTINA.
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8.2 LIMPIEZA DEL SISTEMA EDI
Transcurrido el tiempo puede llegar a ser necesaria la limpieza y/o sanitización de las celdas E-
Cell, debido a incrustaciones por dureza u otros iones metálicos, principalmente la cámara de
concentrado también con materia orgánica o sílice
En algunos casos, pueden requerirse más de un tipo de limpieza.
La tabla a continuación, enumera los tipos de ensuciamientos y los procedimientos para cada
caso:
PROBLEMA LIMPIEZA /SANITIZACIÓN REQUERIDA
Ensuciamiento Orgánico Alto pH
Ensuciamiento Orgánico y Dureza u otras
incrustaciones metálicas
1. Bajo pH seguido de
2. alto pH
Ensuciamiento Biológico Alto pH
Ensuciamiento Biológico y Dureza u otras
incrustaciones metálicas
1. Bajo pH seguido de
2. alto pH
Ensuciamiento Biológico severo
1. Sanitización con baja concentración de
Oxidante seguido por
2.alto pH
Notas: 1) Los Procedimientos están escritos para un sistema de una celda. Para sistemas con más
celdas multiplique la cantidad de agua y productos químicos por la cantidad de celdas de
su sistema.
2) La limpieza del sistema requiere hasta 8 horas por Procedimiento de lavado.
3) Después de limpiar la cámara de diluido las celdas deben ser regeneradas. Esto puede
requerir hasta 16 horas.
El Procedimiento de parada prolongada debe tenerse en cuenta si el sistema es sacado de
servicio por más de tres días.
Cuidado:
1) Evite el contacto con hidróxido de sodio, ácido peracético –peroxido de hidrógeno y ácido
clorhídrico ya que son corrosivos. El peroxido de Hidrógeno es un oxidante fuerte.
2) Despresurice todas las líneas del proceso para evitar los chorros de agua a presión.
3) El Sistema opera a Alto voltaje. Antes de ejecutar alguna acción de mantenimiento asegúrese
que el rectificador está apagado.
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Especificaciones de Productos químicos para la limpieza Todos los productos deben ser del grado recomendado o mejor:
Cloruro de Sodio (NaCl) Grado alimentario (≥99.80%), grado ACS o USP Acido Peracético (CH3COOOH) y Peróxido de Hidrógeno (H2O2) 30%: grado ACS, o
comercial concentrado para limpieza de equipos de tratamiento de agua.
Acido clorhídrico (HCl) ACS o grado técnico
Hidróxido de Sodio (NaOH): en Pellets, NF, ACS o grado Puro; o solución al 50% w/w.
Instrucciones para la ejecución de la limpieza Hay tres tipos básicos de limpieza/ sanitización: Bajo pH; Alto pH y Baja concentración de
oxidante. El cloruro de sodio solo se usa para combinarlo con algunas limpiezas químicas.
La descripción de estos procedimientos sigue a continuación y están escritos para cada cámara
por separado ya que podrían hacerse individualmente sin embargo, en el caso del sistema
OSMOIPA EDI 135 todas las cámaras serán limpiadas conjuntamente para minimizar los
tiempos de ejecución y mayor facilidad de ejecución.
Se dispone de un tanque CIP y conexiones a la salida de cada cámara para retorno al tanque
formando un anillo de recirculación. La ejecución se realiza con la bomba de operación normal
pero el caudal de ingreso se regula con la válvula de by pass DA-VE451 si fuera necesario.
Las soluciones de Bajo pH y Alto pH son recirculadas por 30 a 60 minutos, basadas en el
volumen de solución y los caudales establecidos en los Procedimientos. La circulación de Baja
concentración de Oxidante es de 120 minutos. El cloruro de sodio es circulado por entre 10 y 20
minutos. La limpieza debe hacerse a la menor presión posible. La presión en cualquier caso
debe ser menor de ≤ 6.9 bar (100 psi).
Preparado de la instalación para la limpieza • Drene el skid de limpieza.
• Drene las celdas ECell antes de comenzar la limpieza y entre pasos de limpieza si fuera
el caso.
• Aísle el sistema de los equipos aguas arriba y abajo cerrando las válvulas de entrada y
salida.
MANUAL DEL SISTEMA OSMOIPA EDI- 135 Página 44 de 48
Lavado en modo Recirculación
Conectar con las mangueras correspondientes las salidas de las válvulas DA-VE452 y DA-
VE455. Cierre las válvulas DA-VE456 y AD-VR403. Permita que las celdas se vacíen bajando
las mangueras al drenaje y luego conéctelas al tanque. Prepare las soluciones de limpieza de
acuerdo al programa elegido.
Procedimientos de limpieza
Modo de limpieza: Recirculación Caudales: La limpieza y la sanitización son realizadas al mismo caudal que el de operación
normal
Pasos
• Paso 1: Cloruro de Sodio NaCl 2%, 195 L
• Paso 2:
a) Bajo pH: Acido Clorhídrico HCl 1.8%, 246 L ó
b) Alto pH: Hidróxido de Sodio NaOH 1%, 267 L u,
c) Oxidante: Acido Peracético CH3COOOH 0.04% + Peróxido Hidrógeno H2O2 0.2%,
36 L: (Siga las instrucciones para preparar las soluciones a partir de las soluciones
concentradas, generalmente la dilución es 1:100 en agua)
• Paso 3: (si se siguen los Pasos 2a o 2b solamente; no se requiere si se sigue el Paso 2c.)
Cloruro de Sodio NaCl 2%, 195 l.
• Paso 4: Enjuague con agua hasta que la conductividad sea < 50 µS/cm o igual a la del agua de
enjuague (al menos 67 L)
IMPORTANTE: Previo a ejecutar una limpieza es importante hacer un diagnóstico apropiado.
No ejecute la limpieza si tiene dudas o nunca la realizó. Consulte a IPA ARGENTINA
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8.3 GUÍA PARA DETECCIÓN DE PROBLEMAS
Síntoma Causa Posible Medida Correctiva
Alta Caída de
Presión en
las Celdas
Celdas Obstruidas Identifique la causa que produjo la
obstrucción. Siga el procedimiento de limpieza
apropiado.
Caudal demasiado alto Verifique las “Instrucciones de Operación” y
ajuste los caudales según sea necesario.
Baja Caída de
Presión en la Celdas
Caudal demasiado bajo Verifique las “Instrucciones de Operación” y
ajuste los caudales según sea necesario.
Bajo Caudal de
Producto (Bajo
Caudal de Diluido)
Celdas Obstruidas Identifique el elemento que produjo la
obstrucción. Siga el procedimiento de limpieza
apropiado.
Válvula cerrada Confirme que todas las válvulas requeridas
estén abiertas.
Interruptor o Transmisor de
Flujo
Verifique la configuración del interruptor o
transmisor; confirme que funciona
correctamente.
Baja presión del agua de
alimentación
Previa al sistema. Identifique la causa y
resuelva.
Caudales mal configurados Ajuste la configuración de caudal con las
válvulas.
Producto de
Mala Calidad
Calidad del agua de
alimentación fuera de
especificaciones
Controle el agua de alimentación. El CO2 es
causa frecuente de la mala calidad del agua
producto.
Electrodos mal cableados Desconecte la energía del sistema
inmediatamente y verifique el cableado.
Llamea un representante de IPA.
No llega corriente o llega poca
tensión a una o más Celdas
Controle todos los fusibles, el cableado y
la salida del Rectificador, verificando que el
terminal negativo del Rectificador esté
conectado atierra.
Tensión demasiado baja Verifique la configuración del Rectificador,
asegurándose que esté configurado para
operación con limitación de corriente (tensión
fijada para 100%). Revise los registros de datos
de campo para indagar sobre posibles
incrustaciones y obstrucciones.
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Producto de
Mala Calidad
Presiones de concentrado
superiores a la de
alimentación o la de producto
Vuelva a regular las presiones de Concentrado
para lograr, como mínimo, una presión
diferencial de0,34 bar Véanse las “Instrucciones
de Operación”.
No están instaladas todas las
Celdas
Se han creado ramales sin conexión donde no
hay instaladas Celdas. Hay agua de mala
calidad que está pasando desde esos ramales
al agua producto. Limpie los ramales sin
conexión con agua a presión.
Compensación de
Temperatura
Asegúrese que la compensación de temperatura
está habilitada en el medidor de conductividad
Bajo Caudal de
Concentrado
Celdas Obstruidas Identifique la causa que produjo la obstrucción.
Siga el procedimiento de limpieza apropiado.
Interruptor o transmisor de
flujo
Verifique la posición del interruptor de flujo o
el funcionamiento del transmisor, y el cableado.
Bajo Caudal de
Electrodos
Interruptor o transmisor de
flujo
Verifique la posición del interruptor de flujo o
el funcionamiento del transmisor, y el cableado.
Celdas Obstruida Identifique la causa que produjo la obstrucción.
Siga el procedimiento de limpieza apropiado.
Válvulas Controle la válvula de salida de Electrodos.
Bajo Caudal de
Purga de
Concentrado
Interruptor o transmisor de
flujo
Verifique la posición del interruptor de flujo o el
funcionamiento del transmisor, y el cableado.
Válvulas Controle la configuración de la válvula de salida
de Purga de Concentrado.
El Sistema no se
Pone en Marcha
en Automático
(El Rectificador no
Arranca)
El Rectificador no recibe
corriente
Trate de poner en marcha el Rectificador en
Local para confirmar su arranque.
Bajo Caudal de Electrodos La válvula de Electrodos no está posicionada
correctamente, el caudalímetro no está
configurado correctamente o hay un
problema de cableado. Verifique la entrada
en el PLC.
Bajo Caudal de Purga de
Concentrado
La válvula de Purga de Concentrado, no está
posicionada correctamente, el caudalímetro no
está configurado correctamente o hay un
problema de cableado. Verifique la entrada en
el PLC.
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9 DATOS DE OPERACIÓN
Esta planilla se utiliza para registrar los datos de operación del sistema OSMOIPA EDI-135 y los
datos del agua de alimentación y del agua producto. Su uso garantiza una correcta manipulación
de la información, con valores de configuración de alarmas o rango indicados en celdas
específicas de la planilla, así como con los gráficos utilizados para presentar
la información seleccionada.
SISTEMA OSMOIPA EDI-135 Unidad TAG # Set
point
FECHA / HORA
VARIABLE
Rectificador Voltaje V SN
Corriente A SN
Presión Salida Bomba bar PT401
Presión Alimentación EDI bar PT402
Presión Entrada Concentrado bar PT403
Presión salida Producto bar PT404
Presión Salida Concentrado bar PT405
Caudal de Producto m3/h FE403
Caudal salida de Concentrado m3/h FE401
Caudal de Electrodo m3/h FE402
Conductividad de Producto µS/ cm CE402
Conductividad Alimentación µS/cm CE401
Temperatura de Alimentación °C TE401
Concentración de Sílice ppb SiE401
∆P (Alimentación- Salida
concentrado): >2,1
bar PT(402-
405)
∆P (Salida Producto- Entrada
concentrado): 0,34
bar PT(404 -
403)
∆P (Alimentación - salida
producto) : 1,38 a 2,4
bar PT(402-
404)
OPERADOR
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10 DIAGRAMA P&ID DEL SISTEMA OSMOIPA EDI-135