Manual de puesta en marcha - Siemens...Prefacio Manual de puesta en marcha 6 Manual de puesta en...

SINAMICS

Manual de puesta en marcha · 01/2013

SINAMICS S120

s

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SINAMICS

S120 Manual de puesta en marcha

Manual de puesta en marcha

Válido para: Versión de firmware 4.6

(IH1), 01/2013 6SL3097-4AF00-0EP3

Prefacio

Preparativos para la puesta en marcha

1

Puesta en marcha 2

Diagnóstico 3

Anexo A

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG ALEMANIA

Referencia del documento: 6SL3097-4AF00-0EP3 Ⓟ 01/2013 Sujeto a cambios sin previo aviso

Copyright © Siemens AG 2004 - 2013.Reservados todos los derechos

Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros

Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

ATENCIÓN Significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2013, 6SL3097-4AF00-0EP3 3

Prefacio

Documentación de SINAMICS La documentación de SINAMICS se estructura en las siguientes categorías:

● Documentación general y catálogos

● Documentación para el usuario

● Documentación para el fabricante o servicio técnico

Información adicional El siguiente enlace contiene información sobre los temas:

● pedir documentación/lista de publicaciones;

● otros enlaces para la descarga de documentos;

● utilizar documentación online (buscar y examinar manuales/información). http://www.siemens.com/motioncontrol/docu

Para cualquier consulta con respecto a la documentación técnica (p. ej., sugerencias, correcciones), sírvase enviar un e-mail a la siguiente dirección: [email protected]

My Documentation Manager El siguiente enlace contiene información sobre cómo recopilar de manera personalizada documentación basada en los contenidos de Siemens y adaptarla a la documentación propia de la máquina: http://www.siemens.com/mdm

Formación El siguiente enlace contiene información sobre SITRAIN, el curso de formación de Siemens para productos, sistemas y soluciones de automatización: http://www.siemens.com/sitrain

FAQ Encontrará las preguntas frecuentes (FAQ) en las páginas de Service&Support en Product Support: http://support.automation.siemens.com

SINAMICS Encontrará información sobre SINAMICS en: http://www.siemens.com/sinamics

http://www.siemens.com/motioncontrol/docu

mailto:[email protected]

http://www.siemens.com/mdm

http://www.siemens.com/sitrain

http://support.automation.siemens.com

http://www.siemens.com/sinamics

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Manual de puesta en marcha 4 Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2013, 6SL3097-4AF00-0EP3

Fases de utilización y sus documentos/herramientas (ejemplo)

Tabla 1 Fases de utilización y sus herramientas/documentos disponibles

Fase de utilización Documento/herramienta Orientación SINAMICS S Documentación para ventas Planificación y configuración • Herramienta de configuración y selección SIZER

• Manuales de configuración: Motores

Selección y pedidos Catálogos SINAMICS S120 • SIMOTION, SINAMICS S120 y motores para máquinas de

producción (catálogo PM 21) • SINAMICS y motores para accionamientos monoeje

(catálogo D 31) • SINUMERIK & SINAMICS

Equipos para máquinas herramienta (catálogo NC 61) • SINUMERIK 840D sl tipo 1B

Equipos para máquinas herramienta (catálogo NC 62)

Instalación y montaje • SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema

• SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Booksize

• SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis

• SINAMICS S120 Manual de producto AC Drive • SINAMICS S120M Manual de producto Accionamientos

descentralizados

Puesta en marcha • Herramienta de puesta en marcha STARTER • SINAMICS S120 Getting Started • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha CANopen • SINAMICS S120 Manual de funciones • SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated • SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Utilización y funcionamiento • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha • SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Mantenimiento y servicio • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha • SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Bibliografía • SINAMICS S120/S150 Manual de listas

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Destinatarios La presente documentación está dirigida a los fabricantes de máquinas, ingenieros de puesta en marcha y personal de servicio técnico que utilicen el sistema de accionamiento SINAMICS.

Finalidad Este manual contiene la información necesaria, los procedimientos y las operaciones de manejo para la puesta en marcha y el servicio de SINAMICS S120.

Alcance estándar El alcance de las funcionalidades descritas en la presente documentación puede diferir del alcance de las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado.

● En el sistema de accionamiento pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico.

● En la presente documentación puede haber funciones descritas que no estén incorporadas en algún determinado modelo del sistema de accionamiento. Las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado se deben obtener exclusivamente de la documentación para pedido.

● Los suplementos o modificaciones realizados por el fabricante de la máquina deben ser, también, documentados por éste.

Por motivos de claridad expositiva, en esta documentación no se detallan todos los datos referentes a todas las variantes del producto. Tampoco se pueden considerar aquí todos los casos posibles de instalación, servicio y mantenimiento.

Technical Support Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet, en Contacto:

http://www.siemens.com/automation/service&support

Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra en Internet:


Introduzca allí el número 15257461 como término de búsqueda o contacte con la delegación de Siemens de su región.

La declaración de conformidad CE sobre la Directiva de baja tensión se encuentra en Internet:


Introduzca allí el número 22383669 como término de búsqueda.

http://www.siemens.com/automation/service&support



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Nota

Los equipos SINAMICS S cumplen la Directiva de baja tensión 2006/95/CE en estado operativo y en locales de servicio secos.

Nota

Con la configuración indicada en la correspondiente declaración de conformidad CE sobre CEM y observando el manual de configuración Directiva de montaje CEM, referencia 6FC5297-0AD30-0⃞P⃞, los equipos SINAMICS S cumplen la directiva CEM 2004/108/CE.

Nota

El manual de puesta en marcha describe un estado nominal del equipo cuyo cumplimiento garantiza el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a CEM.

Si hay divergencias respecto a los requisitos del manual de puesta en marcha, es preciso asegurar y constatar mediante medidas apropiadas (p. ej., mediciones) que quedan garantizados el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a CEM.

Valores límite de CEM en Corea del Sur

Los valores límite de CEM que deben respetarse en Corea del Sur corresponden a los de la norma de producto CEM para accionamientos eléctricos de velocidad variable EN 61800-3 de la categoría C2 o bien a la clase límite A, grupo 1 según EN 55011. Con medidas adicionales adecuadas, es posible cumplir los valores límite según la categoría C2 o la clase límite A, grupo 1. Para ello, puede que se necesiten medidas adicionales, p. ej., el uso de un filtro antiparasitario adicional (filtro CEM). Además, en este manual o en el manual de configuración Directrices de montaje CEM se describen detalladamente medidas para la construcción de la instalación conforme a las normas y los requisitos de CEM. Debe tenerse en cuenta que en último término siempre es determinante la etiqueta existente en el equipo si se necesita información sobre el cumplimiento de normas.

Repuestos Los repuestos se encuentran en la dirección de Internet: http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/16612315

http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/16612315

Prefacio


Certificados de ensayo Las funciones Safety Integrated de los componentes SINAMICS suelen estar certificadas por institutos independientes. La lista de componentes ya certificados en la actualidad se puede obtener en las oficinas de Siemens. Siemens atenderá gustosamente las consultas relacionadas con certificaciones que aún no hayan sido completadas.

Explicación de los símbolos

Símbolo Significado

Tierra de protección (PE)

Masa (p. ej. M 24 V)

Tierra funcional

Conexión equipotencial

Notaciones: En esta documentación se utilizan las siguientes notaciones y abreviaturas:

Notaciones en fallos y alarmas (ejemplos):

• F12345 Fallo 12345 (inglés: Fault)

• A67890 Alarma 67890 (inglés: Alarm)

Notaciones en parámetros (ejemplos):

• p0918 Parámetro ajustable 918

• r1024 Parámetro observable 1024

• p1070[1] Parámetro ajustable 1070, índice 1

• p2098[1].3 Parámetro ajustable 2098, índice 1, bit 3

• p0099[0...3] Parámetro ajustable 99, índice 0 a 3

• r0945[2](3) Parámetro observable 945, índice 2 de objeto de accionamiento 3

• p0795.4 Parámetro ajustable 795, bit 4

Prefacio


Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas (ESD) Los ESD son componentes, circuitos integrados, módulos o equipos susceptibles de ser dañados por campos o cargas electrostáticas.

ATENCIÓN

Daños por campos eléctricos o cargas electrostáticas

Los campos eléctricos o las cargas electrostáticas pueden dañar componentes, circuitos integrados, módulos o equipos, provocando así fallos de funcionamiento. • Para el embalaje, almacenamiento, transporte y envío de componentes electrónicos,

módulos o equipos, utilice solo el embalaje original del producto u otros materiales adecuados, p. ej., gomaespuma conductora o papel de aluminio.

• Toque los componentes, módulos y equipos solo si está puesto a tierra con una de las siguientes medidas: – Llevar una pulsera antiestática. – Llevar calzado antiestático o bandas de puesta a tierra antiestáticas en áreas

antiestáticas con suelos conductivos. • Deposite los componentes eléctricos, módulos o equipos solo sobre bases conductoras

(mesa con recubrimiento antiestático, gomaespuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedor de transporte antiestático).

Prefacio


Consignas de seguridad

PELIGRO Peligro de muerte al tocar piezas bajo tensión

Tocar piezas que están bajo tensión puede provocar lesiones graves o incluso la muerte. • Trabaje con equipos eléctricos solo si tiene la cualificación para ello. • Observe las reglas de seguridad específicas del país en todos los trabajos.

Por lo general se aplican seis pasos para establecer la seguridad: 1. Prepare la desconexión e informe a los miembros del equipo implicados en el

procedimiento. 2. Deje la máquina sin tensión.

– Desconecte la máquina. – Espere el tiempo de descarga indicado en los rótulos de advertencia. – Compruebe la ausencia de tensión entre fase-fase y fase-conductor de protección. – Compruebe si los circuitos de tensión auxiliar disponibles están libres de tensión. – Asegúrese de que los motores no puedan moverse.

3. Identifique todas las demás fuentes de energía peligrosas, p. ej., aire comprimido, hidráulica o agua.

4. Aísle o neutralice todas las fuentes de energía peligrosas, p. ej., cerrando interruptores, así como poniendo a tierra, cortocircuitando o cerrando válvulas.

5. Asegure las fuentes de energía contra la reconexión accidental. 6. Cerciórese de que la máquina está totalmente bloqueada... ¡y de que se trate de la

máquina correcta!

Tras finalizar los trabajos, restablezca la disponibilidad para el funcionamiento en orden inverso.

Prefacio


PELIGRO Peligro de descarga eléctrica, movimientos peligrosos de ejes • Queda prohibida la puesta en marcha siempre que no se haya verificado que la

máquina en la que se van a montar los componentes aquí descritos cumple las especificaciones de la Directiva de máquinas CE.

• La puesta en marcha de los equipos SINAMICS y los motores trifásicos debe ser ejecutada únicamente por personal que disponga de la correspondiente cualificación.

• Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.

• Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas.

• En el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos peligrosos de ejes.

• Todos los trabajos en la instalación eléctrica se deben ejecutar en estado sin tensión. • Los equipos SINAMICS con motores trifásicos asociados solo se deberán conectar a la

red eléctrica a través de dispositivos de protección diferenciales selectivos y sensibles a todas las corrientes cuando se haya demostrado la compatibilidad del equipo SINAMICS con el dispositivo de protección diferencial según IEC 61800-5-1.

ADVERTENCIA Manejo inadecuado de los equipos • El funcionamiento correcto y seguro de estos equipos y motores presupone el

transporte, el almacenamiento, la instalación y el montaje correctos, así como un manejo y mantenimiento cuidadoso.

• Para la ejecución de variantes especiales de los equipos y motores rigen adicionalmente las indicaciones hechas en los catálogos y en las ofertas.

• Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el cliente se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación.

• A las conexiones y bornes de 0 a 48 V solo se pueden conectar muy bajas tensiones de protección (MBTP/PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 60204-1.

• La superficie de los motores puede alcanzar temperaturas de más de +100 °C. • Por esta razón, los elementos sensibles al calor, p. ej., cables o componentes

electrónicos, no deben estar aplicados o fijados al motor. • En el montaje hay que cuidar que los cables de conexión:

– no sufran daños – no se encuentren bajo tracción y – no puedan engancharse en partes giratorias.

Prefacio


ADVERTENCIA Movimientos peligrosos de ejes con funciones Safety no parametrizadas

Para utilizar los bornes de bloqueo de impulsos en Motor Modules con los diseños Booksize, Booksize Compact, Chassis y Cabinet Modules, y en Power Modules con los diseños Chassis y Blocksize, debe parametrizarse la función de seguridad Safe Torque Off (STO) (Basic Functions o Extended Functions de Safety Integrated).

El procedimiento para hacerlo se describe en los dos manuales de funciones (Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120 y SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated).

ATENCIÓN Daños materiales por ensayos dieléctricos inadecuados • Los equipos SINAMICS con motores trifásicos se someten, en el marco de las pruebas

de rutina, a un ensayo dieléctrico según IEC 61800-5-1. Al realizar el ensayo dieléctrico del equipamiento eléctrico de maquinaria industrial según EN 602041, apartado 18.4, se deben desembornar/quitar todas las conexiones de los equipos SINAMICS para evitar que sufran daños.

• Los motores se tienen que conectar conforme al esquema de conexiones adjunto. De lo contrario, pueden destruirse los motores.

Nota Directiva de baja tensión

Los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen, en estado operativo y en locales de servicio secos, la Directiva de baja tensión 2006/95/CE.

Prefacio



Índice

Prefacio ..................................................................................................................................................... 3

1 Preparativos para la puesta en marcha ................................................................................................... 17

1.1 Requisitos para la puesta en marcha ..........................................................................................18

1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S..........................................19

1.3 Componentes de PROFIBUS ......................................................................................................22

1.4 Componentes PROFINET ...........................................................................................................23

1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ.........................................................................................24 1.5.1 Diagnóstico DRIVE-CLiQ.............................................................................................................24 1.5.2 Reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes ............................................................................................25 1.5.3 Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas ......................................................................................31 1.5.4 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables .....................................................34 1.5.4.1 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables ............................34 1.5.4.2 Optimización de DRIVE-CLiQ......................................................................................................38 1.5.4.3 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo ................................................................38 1.5.5 Modificación de la topología offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER............40 1.5.6 Concepto modular de máquina: Corrección offline de la topología teórica.................................41 1.5.7 Ejemplo de topología: accionamientos en regulación vectorial...................................................44 1.5.8 Ejemplo de topología: Motor Modules paralelos en regulación vectorial ....................................46 1.5.9 Ejemplo de topología: accionamientos en control por U/f (regulación vectorial).........................47 1.5.10 Ejemplo de topología: accionamientos en servorregulación .......................................................48 1.5.11 Ejemplo de topología: Power Modules ........................................................................................49

1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento................................................................51

2 Puesta en marcha.................................................................................................................................... 55

2.1 Secuencia de una puesta en marcha ..........................................................................................55

2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER ............................................................................57 2.2.1 Generalidades sobre STARTER..................................................................................................57 2.2.1.1 Abrir STARTER............................................................................................................................57 2.2.1.2 Explicación de la interfaz de usuario ...........................................................................................58 2.2.2 Importantes funciones en la herramienta de puesta en marcha STARTER ...............................59 2.2.3 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS.......................................................65 2.2.4 Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet ...........................................................66 2.2.5 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO ..................................................72

2.3 Creación de un proyecto en la herramienta de puesta en marcha STARTER............................79 2.3.1 Creación offline de un proyecto ...................................................................................................79 2.3.2 Creación online de un proyecto ...................................................................................................83

2.4 Primera puesta en marcha con servorregulación y diseño Booksize..........................................87 2.4.1 Tarea planteada...........................................................................................................................87 2.4.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ....................................................................................89 2.4.3 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ....................................................................90 2.4.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ...............................................................................91

Índice


2.5 Primera puesta en marcha con control vectorial por U/f y diseño Booksize .............................. 97 2.5.1 Tarea planteada .......................................................................................................................... 97 2.5.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................... 98 2.5.3 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................... 99 2.5.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 100

2.6 Primera puesta en marcha con regulación vectorial y diseño Chassis .................................... 108 2.6.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 108 2.6.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 110 2.6.3 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................. 111 2.6.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 112

2.7 Primera puesta en marcha con regulación vectorial AC Drive y diseño Blocksize .................. 121 2.7.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 121 2.7.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 122 2.7.3 Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo) .......................................................................... 122

2.8 Primera puesta en marcha con servorregulación AC Drive y diseño Blocksize....................... 126 2.8.1 Tarea planteada ........................................................................................................................ 126 2.8.2 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 127 2.8.3 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo) ...................................................................... 128

2.9 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo......................................... 131

2.10 Aprendizaje de equipos............................................................................................................. 137

2.11 Selección y configuración de encóders .................................................................................... 139

2.12 Indicaciones para la puesta en marcha de motores lineales.................................................... 148 2.12.1 Generalidades respecto a la puesta en marcha de motores lineales....................................... 148 2.12.2 Puesta en marcha: motor lineal con un primario ...................................................................... 151 2.12.3 Puesta en marcha: motores lineales con varios primarios iguales........................................... 155 2.12.4 Protección térmica del motor .................................................................................................... 156 2.12.5 Sistema de medida ................................................................................................................... 159 2.12.6 Comprobación del motor lineal mediante mediciones .............................................................. 162

2.13 Puesta en marcha de motores torque para incorporar SIMOTICS tipo 1FW6......................... 165 2.13.1 Consignas de seguridad para la puesta en marcha ................................................................. 165 2.13.2 Lista de comprobación para la puesta en marcha.................................................................... 168 2.13.3 Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación ...................................................... 171 2.13.4 Parametrización de un motor y encóder ................................................................................... 172 2.13.5 Parametrización y comprobación de los sensores de temperatura.......................................... 187 2.13.6 Determinar offset ángulo conmutación ..................................................................................... 192 2.13.6.1 Comprobar el offset de ángulo de conmutación ....................................................................... 193 2.13.6.2 Comprobar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones.................................... 194 2.13.7 Caso especial: conexión en paralelo ........................................................................................ 205 2.13.8 Optimización de la regulación................................................................................................... 206

2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI ............................................... 207

2.15 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto..................................................................................................................................... 211

2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS ........................................................... 212

2.17 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20).................................................................................. 223 2.17.1 Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20) ........................................................................ 223 2.17.1.1 Información general sobre el BOP20........................................................................................ 223

Índice


2.17.1.2 Visualización y manejo con el panel BOP20 .............................................................................227 2.17.1.3 Visualización de fallos y alarmas...............................................................................................232 2.17.1.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20 ...............................................................233 2.17.2 Funciones importantes a través del panel BOP20 ....................................................................234

3 Diagnóstico............................................................................................................................................ 237

3.1 Diagnóstico mediante LED ........................................................................................................238 3.1.1 Control Units ..............................................................................................................................238 3.1.1.1 Descripción de los estados de los LED de una CU320-2..........................................................238 3.1.1.2 Descripción de los estados de los LED de una CU310-2..........................................................244 3.1.2 Etapas de potencia ....................................................................................................................249 3.1.2.1 Active Line Module Booksize .....................................................................................................249 3.1.2.2 Basic Line Module Booksize ......................................................................................................250 3.1.2.3 Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW.......................................................................251 3.1.2.4 Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW.....................................................................252 3.1.2.5 Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module ......................................................253 3.1.2.6 Braking Module, formato Booksize ............................................................................................254 3.1.2.7 Smart Line Module, diseño Booksize Compact .........................................................................255 3.1.2.8 Motor Module, diseño Booksize Compact .................................................................................256 3.1.2.9 Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis .............................................257 3.1.2.10 Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis ..............................................258 3.1.2.11 Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis..............................................260 3.1.2.12 Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis......................................................261 3.1.2.13 Control Interface Module en Power Module diseño Chassis.....................................................262 3.1.3 Módulos adicionales ..................................................................................................................264 3.1.3.1 Control Supply Module...............................................................................................................264 3.1.3.2 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20 ...................................................................................264 3.1.3.3 Sensor Module Cabinet SMC30 ................................................................................................265 3.1.3.4 Sensor Module Cabinet SMC40 ................................................................................................266 3.1.3.5 Communication Board CBC10 para CANopen..........................................................................266 3.1.3.6 Communication Board Ethernet CBE20 ....................................................................................267 3.1.3.7 Voltage Sensing Module VSM10 ...............................................................................................269 3.1.3.8 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20.............................................................................................269 3.1.4 Terminal Module ........................................................................................................................270 3.1.4.1 Terminal Module TM15 ..............................................................................................................270 3.1.4.2 Terminal Module TM31 ..............................................................................................................271 3.1.4.3 Terminal Module TM120 ............................................................................................................271 3.1.4.4 Terminal Module TM150 ............................................................................................................272 3.1.4.5 Terminal Module TM41 ..............................................................................................................272 3.1.4.6 Terminal Module TM54F............................................................................................................273

3.2 Diagnóstico desde STARTER....................................................................................................275 3.2.1 Generador de funciones ............................................................................................................275 3.2.2 función Trace .............................................................................................................................279 3.2.2.1 Trace individual ..........................................................................................................................279 3.2.2.2 Trace múltiple.............................................................................................................................282 3.2.2.3 Trace de inicio............................................................................................................................283 3.2.2.4 Vista general de alarmas y parámetros importantes .................................................................284 3.2.3 Función de medida ....................................................................................................................285 3.2.4 Hembrillas de medida ................................................................................................................287

3.3 Búfer de diagnóstico ..................................................................................................................292

3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha..............................................................295

Índice


3.5 Avisos – Fallos y alarmas.......................................................................................................... 298 3.5.1 Generalidades sobre fallos y alarmas....................................................................................... 298 3.5.2 Memoria de fallos y alarmas ..................................................................................................... 300 3.5.3 Configuración de avisos............................................................................................................ 304 3.5.4 Vista general de esquemas de funciones y parámetros importantes....................................... 307 3.5.5 Propagación de fallos................................................................................................................ 308 3.5.6 Clases de alarma ...................................................................................................................... 309

3.6 Tratamiento de errores en encóders......................................................................................... 311

A Anexo .................................................................................................................................................... 315

A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware ..................................................................... 315

A.2 Disponibilidad de las funciones de software............................................................................. 319

A.3 Lista de abreviaturas................................................................................................................. 322

Índice alfabético..................................................................................................................................... 333


Preparativos para la puesta en marcha 1

Antes de realizar la puesta en marcha se deben tener en cuenta las condiciones descritas en este capítulo:

● Se deben cumplir los requisitos para la puesta en marcha (en el siguiente capítulo).

● Se debe haber repasado la lista de comprobación correspondiente.

● Los componentes de bus necesarios para la comunicación deben estar cableados.

● Deben respetarse las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ.

● Reacciones de CON-DES del accionamiento.

Preparativos para la puesta en marcha 1.1 Requisitos para la puesta en marcha


1.1 Requisitos para la puesta en marcha Para la puesta en marcha del sistema de accionamiento SINAMICS S se requiere: ● Una programadora (PG/PC) ● herramienta de puesta en marcha STARTER ● Una interfaz de comunicación, p. ej., PROFIBUS, PROFINET, Ethernet ● Grupo de accionamientos completamente cableado (ver manual de producto de

SINAMICS S120) La siguiente figura muestra una vista general de una instalación de ejemplo con componentes Booksize y Chassis, así como con comunicación PROFIBUS y PROFINET:

Figura 1-1 Instalación de los componentes (ejemplo)

Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S


1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Lista de comprobación (1) para la puesta en marcha de etapas de potencia Booksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos.

Tabla 1- 1 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Booksize

Comprobación OK ¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello?

¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado?

¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura?

¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación?

¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados?

¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos?

¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Están cerradas y encajadas todas las cubiertas del circuito intermedio? ¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?



Lista de comprobación (2) para la puesta en marcha de etapas de potencia Chassis Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos.

Tabla 1- 2 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Chassis

Actividad OK ¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿Los componentes están correctamente montados en los armarios eléctricos? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se han tomado medidas de montaje para evitar un cortocircuito de aire entre la entrada y la salida de aire en los componentes Chassis?

¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado?


¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación?


¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra del Motor Module (recorrido corto)?

¿Están conectados los motores con cables de potencia apantallados? ¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo más cercana posible a la caja de bornes?

¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con el par prescrito?

¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Está suficientemente dimensionada la potencia total de la barra de DC? ¿Está suficientemente dimensionado el embarrado/cableado de la conexión DC entre la alimentación y los Motor Modules de acuerdo con la carga y las condiciones de montaje?

¿Están protegidos con fusibles de red los cables entre el cuadro de distribución de baja tensión y la etapa de potencia? Se debe tener en cuenta la protección de cables(1).

¿Está garantizado el alivio de tracción de los cables? En caso de alimentación auxiliar externa: ¿Los cables de la alimentación auxiliar están conectados conforme al manual de producto?

¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces deseada y su pantalla está contactada?

¿Las señales digitales y analógicas se conducen por cables separados? ¿Se ha tenido en cuenta la distancia a los cables de potencia? ¿El armario eléctrico está puesto a tierra correctamente en los puntos previstos para ello?



Actividad OK ¿La tensión de conexión de los ventiladores de los componentes Chassis está adaptada a las tensiones de red correspondientes?

En caso de funcionamiento con redes sin puesta a tierra: ¿Se ha retirado el estribo de conexión para el desparasitaje básico en el Infeed Module o el Power Module?

¿El periodo de tiempo hasta la primera puesta en marcha o el tiempo de parada del componente de potencia es inferior a 2 años (2)?

¿El accionamiento se efectúa desde un automatismo/puesto de mando superior?

(1) Se recomienda utilizar fusibles combinados para la protección de cables y para la protección de semiconductores (VDE 636, parte 10 y parte 40/EN 60269-4). Los fusibles correspondientes deben consultarse en el catálogo. (2) Si el periodo de parada es superior a 2 años, se tiene que realizar una formación de los condensadores del circuito intermedio (ver capítulo "Mantenimiento" en el manual de producto). En la placa de características se puede consultar la fecha de fabricación.

Lista de comprobación (3) para la puesta en marcha de Power Modules Blocksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos.

Tabla 1- 3 Lista de comprobación para la puesta en marcha de Blocksize

Comprobación OK ¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello?

¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado?


¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación?


¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos?

¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?

Preparativos para la puesta en marcha 1.3 Componentes de PROFIBUS


1.3 Componentes de PROFIBUS Para la comunicación a través de PROFIBUS se necesitan los siguientes componentes.

● Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz PROFIBUS.

– Conexión a PROFIBUS de un PG/PC, p. ej., a través de conexión USB (USB V2.0). Diseño: conexión USB (USB V2.0) + adaptador con conector hembra Sub-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS. Utilización con driver SIMATIC Net PC, edición de software 2008 + SP2 Referencia: 6GK1571-1AA00

Cable de conexión

Cable de conexión entre el adaptador PROFIBUS y el PG/PC, como por ejemplo:

● cable CP 5xxx, referencia: 6ES7901-4BD00-0XA0

● cable MPI (SIMATIC S7), referencia: 6ES7901-0BF00-0AA0

Longitudes de cable

Tabla 1- 4 Longitudes de cable PROFIBUS admisibles

Velocidad de transferencia [bits/s] Longitud de cable máx. [m] De 9,6 k a 187,5 k 1000 500 k 400 1.5 M 200 De 3 a 12 M 100

Preparativos para la puesta en marcha 1.4 Componentes PROFINET


1.4 Componentes PROFINET Para la comunicación a través de PROFINET se necesitan los siguientes componentes:

● Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz PROFINET.

Nota Cables utilizables en la puesta en marcha

Para la puesta en marcha con la herramienta STARTER se puede utilizar la interfaz Ethernet integrada de la Control Unit con un cable Crossover de la categoría CAT5 o superior.

El módulo PROFINET CBE20 admite todos los cables Ethernet estándar y los cables Crossover a partir de la categoría CAT5/5e.

● Cable de conexión Cable de conexión entre el adaptador PROFINET y el PG/PC, como por ejemplo:

– Industrial Ethernet FC TP Standard Cable GP 2 x 2 (hasta 100 m máx.)

Cable de bus estándar con filamentos rígidos y diseño especial para montaje rápido

Referencia: 6XV1840-2AH10

– Industrial Ethernet FC TP Flexible Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.)

Referencia: 6XV1870-2B

– Industrial Ethernet FC Trailing Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.)

Referencia: 6XV1870-2D

– Industrial Ethernet FC Trailing Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.)


– Industrial Ethernet FC Marine Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.)


● Conector Conector entre el adaptador PROFINET y el PG/PC, como por ejemplo:

– Industrial Ethernet FC RJ45 Plug 145 para Control Unit

Referencia: 6GK1901-1BB30-0Ax0

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ


1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Se distingue entre reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes, que se deben cumplir obligatoriamente, y reglas recomendadas, que se deberían cumplir para que la topología creada offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER no se tenga que volver a modificar.

El número máximo de componentes DRIVE-CLiQ y el tipo de cableado posible para ellos depende de los siguientes factores:

● las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ de obligado cumplimiento;

● el número y tipo de accionamientos y funciones activados en la Control Unit correspondiente;

● la potencia de cálculo de la Control Unit correspondiente;

● los ciclos de procesamiento y comunicación ajustados.

Además de las reglas de cableado vinculantes y de algunas recomendaciones adicionales, a continuación se indican algunos ejemplos de topologías para cableados DRIVE-CLiQ.

Por lo que respecta a estos ejemplos, los componentes se pueden retirar; sustituir por otros o completar. Si se sustituyen componentes por otros de otro tipo o se añaden componentes adicionales, esta topología se debe comprobar con la herramienta de configuración SIZER.

Si la topología real no se corresponde con la que se crea offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER, la topología offline debe adaptarse antes de la descarga.

1.5.1 Diagnóstico DRIVE-CLiQ

Diagnóstico DRIVE-CLiQ El diagnóstico DRIVE-CLiQ permite comprobar conexiones y cables de enlaces DRIVE-CLiQ. En caso de fallos de transferencia, pueden evaluarse los contadores de errores en los bloques PHY implicados para localizar la parte defectuosa de la conexión.

Además de la visualización general de los contadores de errores, también es posible un diagnóstico detallado de conexiones concretas. Para el examen de conexiones seleccionadas, se determina el número de errores durante un intervalo de tiempo predefinible y se somete a trace mediante un parámetro. Por medio de las interconexiones, es posible registrar fallos de transferencia y asociarlos a otros eventos en el accionamiento.



Vista general de parámetros importantes • r9936[0...199] Diagnóstico DRIVE-CLiQ Contador de errores Conexión

• p9937 Diagnóstico DRIVE-CLiQ Configuración

• p9938 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Configuración

• p9939 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Intervalo de tiempo

• p9942 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Selección de cada conexión

• r9943 Diagnóstico detallado DRIVE-CLiQ Contador errores cada conexión

Para más información sobre los parámetros del diagnóstico DRIVE-CLiQ, consulte SINAMICS S120/S150 Manual de listas.

1.5.2 Reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes Las siguientes reglas de cableado son válidas para tiempos de ciclo estándar (servorregulación 125 μs, regulación vectorial 250 μs). Con tiempos de ciclo más cortos que los tiempos de ciclos estándar correspondientes surgen otras limitaciones de la potencia de cálculo de la Control Unit (configuración mediante la herramienta de configuración SIZER).

Nota

Un Double Motor Module, un DMC20, un DME20, un TM54F y un CUA32 corresponden cada uno a dos nodos DRIVE-CLiQ. Esto también es válido para Double Motor Modules en los que solo haya un accionamiento configurado.

Las siguientes reglas generales de DRIVE-CLiQ deben cumplirse obligatoriamente para que el accionamiento funcione de forma segura:

● Una línea DRIVE-CLiQ de una Control Unit admite un máximo de 14 estaciones DRIVE-CLiQ (p. ej. 12 ejes U/f + 1 Infeed Module + 1 módulo adicional). En el ejemplo siguiente, la línea DRIVE-CLiQ comprende los objetos de accionamiento (Drive Objects) 1 a 14.

● En una Control Unit se pueden conectar como máximo 8 Motor Modules. En el caso de los módulos multieje, cada eje cuenta por separado (1 Double Motor Module = 2 Motor Modules). Excepción: con el control por U/f se admite un máximo de 12 Motor Modules.

● Con el control vectorial por U/f se pueden conectar más de 4 nodos solamente en una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit.

● No se permiten cablear en anillo los componentes.



● No se permiten los cableados dobles de componentes.

Figura 1-2 Ejemplo: línea DRIVE-CLiQ en conexión DRIVE-CLiQ X103 de una Control Unit

● Los tipos desconocidos de componentes DRIVE-CLiQ dentro de una topología no se admiten por razones funcionales. Las señales DRIVE-CLiQ se distribuyen. Los siguientes criterios caracterizan el tipo desconocido:

– No hay datos característicos del componente.

– No hay definido ningún Drive Object sustituto.

– No hay definida ninguna asignación del componente a un objeto de accionamiento (DO) conocido.

● En una topología DRIVE-CLiQ con un CU Link y conexiones DRIVE-CLiQ solo se admite exactamente una Control Unit como maestro CU Link/maestro DRIVE-CLiQ.

● Si se detecta una conexión CU Link, el ciclo base DRIVE-CLiQ 0 (r0110[0]) se ajusta a 125 μs y se asigna a este conector hembra DRIVE-CLiQ.

● Para el diseño Booksize se aplica lo siguiente:

– En los modos de operación Servorregulación y Control vectorial por U/f, solo se puede conectar un Line Module a la Control Unit.

– Con la servorregulación, es posible conectar un Line Module y varios Motor Modules a una línea DRIVE-CLiQ común.

– Con la regulación vectorial, un Line Module y varios Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

– El diseño Booksize no admite la conexión en paralelo de Line Modules o Motor Modules.

● Para el diseño Chassis se aplica lo siguiente:

– Los Line Modules (Active Line, Basic Line, Smart Line) y Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.



● Funcionamiento paralelo de etapas de potencia en el diseño Chassis:

– La conexión en paralelo de Infeed Modules o Motor Modules se admite solo con regulación vectorial o control por U/f.

– Dentro de una conexión en paralelo se admiten como máximo 4 Infeed Modules.

– Dentro de una conexión en paralelo se admiten como máximo 4 Motor Modules.

– Solo se admite exactamente una conexión en paralelo de Motor Modules. Para una conexión en paralelo, en la topología se crea exactamente un objeto de accionamiento.

● Con la conexión en paralelo de Motor Modules, se admite solo un motor con interfaz DRIVE-CLiQ integrada (SINAMICS Sensor Module Integrated) por Motor Module.

● Con una conexión en paralelo no está permitido conmutar distintos motores.

● Funcionamiento mixto de Infeed Modules o Motor Modules:

– No se admite el funcionamiento de Infeed Modules o Motor Modules de distinta potencia dentro de una conexión en paralelo.

– Los Line Modules con diseño Chassis admiten dos conexiones en paralelo en el funcionamiento mixto de Smart Line Modules y Basic Line Modules.

– Las siguientes combinaciones de Line Modules no son admisibles: Active Line Module (ALM) con Basic Line Module (BLM) Active Line Module (ALM) con Smart Line Module (SLM)

● Funcionamiento mixto de diseños:

– Al combinar etapas de potencia pequeñas (400 V, > 250 kW) y etapas de potencia grandes (500 - 690 V) en una línea DRIVE-CLiQ, se produce un derating de intensidad debido a la adaptación de la frecuencia de pulsación. Por esta razón, los Motor Modules Chassis y Motor Modules Booksize deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

● Funcionamiento mixto de tipos de regulación:

– El funcionamiento mixto de la servorregulación y la regulación vectorial no es admisible.

– Se admite el funcionamiento mixto de la servorregulación y el control por U/f.

– Se admite el funcionamiento mixto de la regulación vectorial y el control por U/f.

● Funcionamiento mixto de ciclos de regulación: Se admiten las siguientes combinaciones:

– servorregulación con 62,5 µs y servorregulación con 125 µs;

– servorregulación con 125 µs y servorregulación con 250 µs;

– regulación vectorial con 250 µs y regulación vectorial con 500 µs.

● Funcionamiento con Voltage Sensing Module (VSM):

– Si los módulos de función para la alimentación de red están activados, puede conectarse un segundo o tercer Voltage Sensing Module (VSM) en un Line Module.

– El VSM debe conectarse a un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module o Motor Module correspondiente (para admitir la asignación automática del VSM).



● En un objeto de accionamiento "SERVO" o "VECTOR", pueden crearse hasta tres juegos de datos de encóder por juego de datos de accionamiento. El número máximo de juegos de datos de encóder depende de la capacidad funcional y del ciclo del regulador de intensidad:

– Con una capacidad funcional máxima de 6 ejes en servorregulación con un ciclo del regulador de intensidad de 125 μs y un Line Module se pueden conectar como máximo 12 encóders.

– Si hay 5 ejes en servorregulación con un ciclo del regulador de intensidad de 125 μs, se pueden conectar como máximo 15 encóders.

● En total, pueden conectarse como máximo 24 objetos de accionamiento (Drive Objects = DO).

● A la Control Unit CU320-2 pueden conectarse como máximo 16 Terminal Modules. Nota: Si se conecta un TM15 Base, TM31, TM54F o un TM41, debe reducirse el número de ejes estándar conectados.

● A la Control Unit CU310-2 puede conectarse un máximo de 8 Terminal Modules de tipo TM15 Base y TM31.

● A la Control Unit CU310-2 pueden conectarse un máximo de 3 Terminal Modules de tipo TM15, TM17 o TM41.

● Tiempos de ciclo con TM31 Con un segmento de tiempo de 2 ms se puede conectar un máximo de 3 Terminal Modules 31 (TM31).

● Los ciclos base de comunicación (p0115[0] y p4099) de todos los componentes conectados a una línea DRIVE-CLiQ deben ser divisibles entre sí dando resto entero.

– El ciclo base de comunicación más pequeño es de 125 µs.

– La excepción son 3 ejes servorregulados como máximo con un ciclo base de comunicación de 62,5 µs o un eje servorregulado con un ciclo base de comunicación de 31,25 µs.

● Con ciclos del regulador de intensidad Ti < 125 μs, los Motor Modules deben conectarse simétricamente a dos puertos DRIVE-CLiQ (incluso si tienen el mismo ciclo del regulador).

● El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en servorregulación se obtiene de la siguiente manera:

– Ti = 31,25 µs: exactamente 1 objeto de accionamiento en servorregulación (solo CU320-2)

– Ti = 62,5 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en servorregulación con CU320-2 Exactamente 1 objeto de accionamiento en servorregulación con CU310-2

– Ti = 125 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en servorregulación.

● El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en regulación vectorial se obtiene de la siguiente manera:

– Ti = 250 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en regulación vectorial;

– Ti = 400 µs: máx. 5 objetos de accionamiento en regulación vectorial;

– Ti = 500 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en regulación vectorial.



● El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en control por U/f se obtiene de la siguiente manera:

– Ti = 500 µs: máx. 12 objetos de accionamiento en control por U/f.

● El número máximo de estaciones DRIVE-CLiQ conectadas a una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit 320-2 depende del ciclo base de la línea DRIVE-CLiQ:

– Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 µs se admiten 3 estaciones DRIVE-CLiQ como máximo.

– Con un ciclo del regulador de intensidad de 62,5 µs se admiten 5 estaciones DRIVE-CLiQ como máximo.

– Con un ciclo del regulador de intensidad de 125 µs se admiten 14 estaciones DRIVE-CLiQ como máximo.



● El número máximo de estaciones DRIVE-CLiQ conectadas a una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit 310-2 depende del ciclo base de la línea DRIVE-CLiQ:

– A partir de un ciclo del regulador de intensidad de 125 µs se admiten 8 estaciones DRIVE-CLiQ como máximo.

● Ejemplos de CU320-2 con intervalo de muestreo de 62,5 µs:

– Topología 1: 1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x Servo (125 µs) + 3 x TM15 + TM54F + 4 x Safety Integrated Extended Functions con ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion (p9511) = 4 ms + 4 x sistemas de medida directos.

– Topología 2: 1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x U/f (500 μs) + 3 x TM15 Base 2 ms + 2 x Safety Integrated Extended Functions con ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion (p9511) = 4 ms + 2 x Safety Integrated Extended Functions sensorless + 2 x sistemas de medición directos.

– Topología 3: 1 x Servo (62,5 μs) + 4 x U/f no es posible en combinación con Safety Integrated.

● Ejemplo de CU320-2 con intervalo de muestreo de 31,25 µs:

– Topología 1: 1 ALM (250 µs) en una línea, 1 x Servo (31,25 µs) en una línea, 3 Terminal Modules en una línea y en serie

– Topología 2: 1 ALM (250 µs) en una línea, 1 x Servo (31,25 µs) en una línea, 1 sistema de medida directo en una línea



● Si en un objeto de accionamiento el intervalo de muestreo del regulador de intensidad Ti se debe modificar por un intervalo de muestreo que no concuerda con los intervalos de muestreo de los otros objetos de accionamiento de una línea DRIVE-CLiQ, existen las siguientes soluciones:

– Conecte el objeto de accionamiento modificado a una línea DRIVE-CLiQ separada.

– Modifique también los intervalos de muestreo del regulador de intensidad o los intervalos de muestreo de las entradas/salidas de los otros objetos de accionamiento de tal modo que vuelvan a concordar con el intervalo de muestreo modificado.

● En las conexiones DRIVE-CLiQ de componentes con un intervalo de muestreo Ti = 31,25 μs solo deben conectarse componentes con el mismo intervalo de muestreo. Se admiten los siguientes componentes:

– Sensor Modules;

– módulos amortiguadores de alta frecuencia (módulos amortiguadores HF);

– Active Line Modules Booksize en la línea del Filter Module de HF;

– Smart Line Modules Booksize en la línea del Filter Module de HF;

– Para otros componentes deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ adicionales: Otros Motor Modules en servorregulación, en regulación vectorial, en control por U/f o Terminal Modules.

● La conexión de los siguientes componentes no se admite con un intervalo de muestreo Ti = 31,25 μs:

– otros Motor Modules en servorregulación;

– otros Motor Modules en control por U/f;

– con uso de una Control Unit 310-2.

● Reglas en caso de utilizar un TM54F:

– Un TM54F debe conectarse directamente a una Control Unit a través de DRIVE-CLiQ.

– Se puede asignar un solo TM54F a cada Control Unit.

– En el TM54F pueden operar otras estaciones DRIVE-CLiQ como Sensor Modules y Terminal Modules (pero no otro Terminal Module TM54F). No se deben conectar Motor Modules ni Line Modules a un TM54F.

– En una Control Unit CU310-2 no es posible conectar el TM54F a la línea DRIVE-CLiQ de un Power Module. El TM54F solo puede conectarse al único conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit.

● En una línea DRIVE-CLiQ pueden utilizarse como máximo 4 Motor Modules con Safety Extended Functions (solo para TI = 125 μs). En esa línea DRIVE-CLiQ no pueden utilizarse otros componentes DRIVE-CLiQ.

● Si un eje solo tiene un encóder y para ese eje están activadas funciones Safety, este encóder solo puede conectarse a un Motor Module o un Hub Module DMC20.

● Para la conexión DRIVE-CLiQ de componentes CX/NX a una Control Unit se aplica lo siguiente:

La conexión a la Control Unit se obtiene de la dirección Profibus de CX/NX (10 → X100, 11 → X101, 12 → X102, 13 → X103, 14 → X104, 15 → X105).



● No se admiten combinaciones de Control Units maestras SIMOTION y Control Units esclavas SINUMERIK.

● No se admiten combinaciones de Control Units maestras SINUMERIK y Control Units esclavas SIMOTION.

Para la Control Unit CU310-2 es válido lo siguiente:

● La CU310-2 es un módulo de regulación de 1 eje para enchufar a un Power Module PM340.

● Para Power Modules con el diseño Chassis, se utiliza la conexión DRIVE-CLiQ X100.

● Tanto en modo enchufado como con la conexión DRIVE-CLiQ X100, puede seleccionarse un ciclo del regulador de intensidad de 62,5 µs como mínimo.

● No es posible un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 µs.

1.5.3 Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas Para que la función "Configuración automática" pueda asignar los encóders a los accionamientos, también deben respetarse las siguientes reglas recomendadas:

● A excepción de la Control Unit, para todos los componentes DRIVE-CLiQ se aplica lo siguiente: Los conectores hembra DRIVE-CLiQ Xx00 son entradas DRIVE-CliQ, los otros conectores hembra DRIVE-CLiQ son salidas.

● Al conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit debe conectarse directamente un único Line Module.

– Si hay varios Line Modules, se debe cablear en línea.

– Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X100 no está disponible se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior.

● Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 μs, debe conectarse un Filter Module directamente a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit.

● Con el diseño Chassis, los Motor Modules con un ciclo del regulador de intensidad = 250 μs deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X101 de la Control Unit. Dado el caso, debe cablearse en línea.

– Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X101 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior.

● Con el diseño Chassis, los Motor Modules con un ciclo del regulador de intensidad = 400 μs deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X102 de la Control Unit. Dado el caso, debe cablearse en línea.


● Los Motor Modules con diseño Chasis y distintas frecuencias de pulsación (tamaños FX, GX, HX, JX) deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

● Los Line Modules y Motor Modules de diseño Chassis deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.



● Los componentes de periferia (p. ej., Terminal Module, TM) deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X103 de la Control Unit.

– Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X103 no está disponible, puede seleccionarse cualquier conector hembra DRIVE-CLiQ libre para los componentes de periferia.

● Con servorregulación, los Motor Modules de diseño Booksize deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit.


● Los encóders de motor del primer accionamiento de un Double Motor Module deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X202 correspondiente.

● Los encóders de motor del segundo accionamiento de un Double Motor Module deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X203 correspondiente.

● El encóder de motor debe conectarse al Motor Module correspondiente. Conexión de encóder de motor a través de DRIVE-CLiQ:

– Single Motor Module Booksize a borne X202;

– Double Motor Module Booksize, motor X1 a borne X202 y motor X2 a borne X203;

– Single Motor Module Chassis a borne X402;

– Power Module Blocksize con CUA31: encóder a borne X202;

– Power Module Blocksize con CU310-2: encóder a borne X100 o a X501 a través de TM31;

– Power Module Chassis a bornes X402.

Nota Asignación automática de un encóder adicional

Cuando se conecta un encóder adicional a un Motor Module, se asigna a este accionamiento como encóder 2 durante la configuración automática.

● Los conectores hembra DRIVE-CLiQ deben cablearse lo más simétricamente posible. Ejemplo: en lugar de conectar en serie 8 estaciones DRIVE-CLiQ a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la CU, si se dispone de 4 conectores hembra DRIVE-CLiQ se deben conectar 2 estaciones en cada conector hembra DRIVE-CLiQ.

● El cable DRIVE-CLiQ de la Control Unit debe conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X200 de la primera etapa de potencia Booksize o al X400 de la primera etapa de potencia Chassis.

● Las conexiones DRIVE-CLiQ entre las etapas de potencia deben conectarse respectivamente desde los conectores hembra DRIVE-CLiQ X201 a X200 o bien desde X401 a X400 del siguiente componente.



● Un Power Module con CUA31 debe conectarse al final de la línea DRIVE-CLiQ.

Figura 1-3 Ejemplo de línea DRIVE-CLiQ

● En los conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de componentes incluidos en una línea DRIVE-CLiQ (p. ej., Motor Modules cableados en serie) siempre se debe conectar una sola estación final, p. ej., un Sensor Module o un Terminal Module, sin transmisión a componentes adicionales.

● En la medida de lo posible, los Terminal Modules y los Sensor Modules de sistemas de medida directos no deben conectarse a la línea DRIVE-CLiQ de los Motor Modules, sino a conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de la Control Unit. Nota: Esta restricción no se aplica con el cableado en estrella.

● El TM54F no debe utilizarse en una línea DRIVE-CLiQ con Motor Modules.

● Los Terminal Modules TM15, TM17 y TM41 poseen ciclos de muestreo más rápidos que los TM31 y TM54F. Por tanto, los dos grupos de Terminal Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

● En el funcionamiento mixto de los modos de operación Servorregulación y Control vectorial por U/f deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ separadas para los Motor Modules.

– En un Double Motor Module, no se admite el funcionamiento mixto de modos de operación.

● El Voltage Sensing Module (VSM) debe conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X202 (diseño Booksize) o X402 (diseño Chassis) del Line Module.

– Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X202/X402 no está disponible, debe seleccionarse un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module.

Figura 1-4 Ejemplo de topología con VSM en componentes Booksize y Chassis



1.5.4 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables El número y el tipo de los ejes regulados y de las funciones activadas adicionalmente pueden escalarse mediante la configuración del firmware. En el caso de las configuraciones que plantean requisitos exigentes, como p. ej. una alta dinámica de los accionamientos o un gran número de ejes al utilizar funciones especiales de manera adicional, se recomienda especialmente realizar una comprobación con la herramienta de configuración SIZER. La herramienta de configuración SIZER calcula la viabilidad del proyecto.

La funcionalidad máxima posible depende de la potencia de cálculo de la Control Unit utilizada y de los componentes configurados.

1.5.4.1 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables En este capítulo se da una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit. El número de ejes depende de los tiempos de ciclo y del tipo de regulación. Los tiempos de cálculo restantes disponibles se pueden utilizar para opciones (p. ej. DCC).

Tiempos de ciclo con servorregulación La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit en servorregulación. El número de ejes también depende de los tiempos de ciclo del regulador.

Tabla 1- 5 Ajuste de intervalos de muestreo con servorregulación

Tiempos de ciclo [μs] Número

regulador de intensidad

Regulador de velocidad

Ejes Alimentación

Motor/sis. medida directos

TM1)/TB

125 125 6 1 [250 μs] 6 / 6 3 [2000 μs] 62,5 62,5 3 1 [250 μs] 3 / 3 3 [2000 μs]

31,252) 31,252) 1 1 [250 μs] 1 / 1 3 [2000 μs] 1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17, TM120 y TM150, puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En el ciclo de 31,25 µs pueden ajustarse adicionalmente los siguientes objetos: • Se admiten el Sensor Module External (SME) y el SMC20 con firmware y hardware actual. Se puede reconocer por el

número final de la referencia ... 3. • En este ciclo no pueden funcionar ejes adicionales.



En el funcionamiento mixto del ciclo del regulador de intensidad se permiten las siguientes combinaciones:

● servorregulación con 125 µs y servorregulación con 250 µs (combinables máx. 2 ciclos);

● servorregulación con 62,5 µs y servorregulación con 125 µs (combinables máx. 2 ciclos).

Preste atención a lo siguiente: 1 eje con 31,25 µs equivale a

● 2 ejes en servorregulación con 62,5 µs;

● 4 ejes en servorregulación con 125 µs;

● 8 ejes en control por U/f con 500 µs.

Tiempos de ciclo con regulación vectorial La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit en regulación vectorial. El número de ejes también depende de los tiempos de ciclo del regulador.

Tabla 1- 6 Ajuste de intervalos de muestreo con regulación vectorial


Regulador de intensidad


Ejes Alimentación2)


TM1)/TB

500 µs 2000 µs 6 1 [250 μs] 6 / 6 3 [2000 μs] 4003) µs 1600 µs 5 1 [250 μs] 5 / 5 3 [2000 μs] 250 µs 1000 µs 3 1 [250 μs] 3 / 3 3 [2000 μs]

1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17, TM120 y TM150, puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En etapas de potencia con diseño Chassis, el ciclo de la alimentación depende de la potencia del módulo y puede presentar los valores 400 μs, 375 μs o 250 μs. 3) Este ajuste conlleva una reducción de los tiempos de cálculo restantes.

En la regulación vectorial se pueden mezclar los ciclos del regulador de intensidad con 250 µs y 500 µs.

Nota Limitaciones para diseño Chassis

Si la modulación de flancos (lateral) con p1802 ≥ 7 y el barrido con p1810.2 = 1 se activan simultáneamente, se reduce a la mitad la capacidad funcional para la regulación vectorial. En ese caso, se admite un máximo de 3 ejes con 500 µs, 2 ejes con 400 µs o 1 eje con 250 µs de ciclo del regulador de intensidad.



Tiempos de ciclo con control por U/f La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit en control por U/f. El número de ejes depende del tipo de regulador de intensidad:

Tabla 1- 7 Ajuste de intervalos de muestreo con control por U/f


regulador de intensidad


Accionam./ Alimentación


TM/TB

500 2000 12 1 [250 μs] - / - 3 [2000 μs]

Funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f En el funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f, cada eje con servorregulación a 125 µs consume la misma potencia de cálculo que dos ejes en control por U/f a 500 µs. En combinación con la servorregulación se admiten 11 ejes como máximo (1 en servorregulación más 10 en control vectorial por U/f).

Tabla 1- 8 Número de ejes con funcionamiento mixto de servorregulación

Número de ejes en servorregulación Número de ejes en control por U/f 6 125 µs 3 62,5 µs 0 5 125 µs 2 500 µs 4 125 µs 2 62,5 µs 4 500 µs 3 125 µs 6 500 µs 2 125 µs 1 62,5 µs 8 500 µs 1 125 µs 10 500 µs 0 0 12 500 µs

Funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f En el funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f, cada eje con regulación vectorial a 250 µs consume la misma potencia de cálculo que dos ejes en control por U/f a 500 µs. En combinación con la regulación vectorial se admiten 11 ejes como máximo (1 en regulación vectorial más 10 en control por U/f).

Tabla 1- 9 Número de ejes con funcionamiento mixto de regulación vectorial

Número de ejes en regulación vectorial Número de ejes en control por U/f 6 500 µs 3 250 µs 0 5 500 µs 2 500 µs 4 500 µs 2 250 µs 4 500 µs 3 500 µs 6 500 µs 2 500 µs 1 250 µs 8 500 µs 1 500 µs 10 500 µs 0 0 12 500 µs



Tiempos de ciclo de la CU310-2 en servorregulación

Tabla 1- 10 Ajuste de intervalos de muestreo con servorregulación

Tiempos de ciclo [μs] Número A través de DQ2) Abrochado

Regulador de intensidad


Ejes Alimentación Motor Module Power Module

TM1)/TB

125 125 1 - - 1 3 [2000 μs] 62,5 62,5 1 - - 1 3 [2000 μs]

1) Válido para TM15, TM17 o TM41; con TM54F, TM31, TM120 y TM150 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) DQ = DRIVE-CLiQ

Si la Control Unit 310-2 está abrochada en un Power Module PM340, es posible un ciclo mínimo del regulador de intensidad de 62,5 µs.

Uso de DCC El tiempo de cálculo restante disponible puede utilizarse para DCC. Se aplican las siguientes condiciones marginales:

● Por cada eje en servorregulación no utilizado con 125 μs (≙ 2 ejes U/f con 500 μs) se puede configurar un máximo de 75 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms.

● 50 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms corresponden a 1,5 ejes U/f con 500 μs.

Para más información sobre la utilización de bloques estándar DCC, consulte el manual "SINAMICS/SIMOTION Descripción del editor DCC".

Uso de PosS La siguiente tabla muestra una relación del número de ejes que se pueden utilizar con un SINAMICS S120 cuando se emplea un sistema de posicionamiento sencillo (PosS). El número de ejes depende del tipo de regulador de intensidad.

Tabla 1- 11 Intervalos de muestreo utilizando PosS

Tiempos de ciclo [μs] Tiempos de ciclo [ms] Número Regulador de

intensidad Regulador de

velocidad Regulación de

posición Posicionador Ejes Alimentación

250 250 2 8 6 1 [250 μs] 250 250 1 4 5 1 [250 μs] 125 125 1 4 4 1 [250 μs]

Los requisitos de capacidad de cálculo para el módulo de función PosS (con regulador de posición de 1 ms/posicionador de 4 ms) corresponden a los de 0,5 ejes U/f con 500 μs.



Uso de CUA31/CUA32 Notas relativas al uso del adaptador de Control Unit CUA31 o CUA32:

● CUA31/32 es el primer componente de la topología CUA31/32: 5 ejes.

● CUA31/32 no es el primer componente de la topología CUA31/32: 6 ejes.

● Si el regulador de intensidad tiene un ciclo de 62,5 µs, con un CUA31/32 solo es posible 1 eje.

1.5.4.2 Optimización de DRIVE-CLiQ

Distribución simétrica con ciclos del regulador de 62,5 µs y 31,25 µs Para lograr tiempos de cálculo óptimos en la Control Unit, es necesario distribuir los ejes en las conexiones DRIVE-CLiQ de la siguiente manera:

● Conector hembra DRIVE-CLiQ X100: Infeed, eje 2, 4, 6...

● Conector hembra DRIVE-CLiQ X101: eje 1, 3, 5...

La ventaja de esta disposición es que la Control Unit siempre recibe 2 medidas de forma simultánea.

1.5.4.3 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo Durante la primera puesta en marcha, los intervalos de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) se preajustan automáticamente con los siguientes valores de fábrica:

Tabla 1- 12 Ajustes de fábrica

Diseño Número p0112 p0115[0] p1800 Active Infeed Booksize 1 2 (Low) 250 µs - Chassis 400 V/ ≤ 300 kW 690 V/ ≤ 330 kW

1 1

2 (Low) 2 (Low)

250 µs 250 µs

- -

Chassis 400 V/ > 300 kW 690 V/ > 330 kW

1 1

0 (Experto) 1 (xLow)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

- -

Smart Infeed Booksize 1 2 (Low) 250 µs - Chassis 400 V/ ≤ 355 kW 690 V/ ≤ 450 kW

1 1

2 (Low) 2 (Low)

250 µs 250 µs

- -

Chassis 400 V/ > 355 kW 690 V/ > 450 kW

1 1

0 (Experto) 1 (xLow)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

- -

Basic Infeed Booksize 1 4 (High) 250 µs - Chassis 1 2 (Low) 2000 µs -



Diseño Número p0112 p0115[0] p1800 SERVO Booksize 1 a 6 3 (Standard) 125 µs 4 kHz Chassis 1 a 6 1 (xLow) 250 µs 2 kHz Blocksize 1 a 5 3 (Standard) 125 µs 4 kHz VECTOR Booksize 4 kHz Chassis 400 V/ ≤ 250 kW

1 a 3 solo n_reg 1 a 6 solo U/f

3 (Standard) 250 µs 2 kHz

Booksize 4 kHz Chassis 400 V/ ≤ 250 kW

4 a 12 0 (Experto) 500 µs 2 kHz

Chassis > 250 kW 690 V

1 a 4 solo n_reg 1 a 5 solo U/f 1 a 6 solo n_reg

0 (Experto) 1 (xLow) 0 (Experto)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0) 500 µs (p0092 = 1)

1,333 kHz 1,25 kHz 2 kHz

Nota

Cuando un Power Module Blocksize está conectado a una Control Unit, los intervalos de muestreo de todos los accionamientos vectoriales se ajustan según las reglas para los Power Modules Blocksize (solo son posibles 250 µs o 500 µs).



1.5.5 Modificación de la topología offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER

La topología de equipos puede modificarse en la herramienta de puesta en marcha STARTER arrastrando los componentes en el árbol topológico (arrastrar y soltar).

Ejemplo: modificación de la topología DRIVE-CLiQ

1. Marque el componente DRIVE-CLiQ.

2. Mientras mantiene pulsada la tecla del ratón, arrastre el componente hasta la interfaz

DRIVE-CLiQ deseada y, una vez allí, suelte la tecla.

La topología en la herramienta de puesta en marcha STARTER habrá cambiado.



1.5.6 Concepto modular de máquina: Corrección offline de la topología teórica La topología se basa en un concepto modular de máquina. El concepto de máquina se crea offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER como topología teórica máxima o configuración máxima.

La configuración máxima es el nivel más alto de ampliación de un tipo de máquina determinado. En la configuración máxima todos los componentes de la máquina que pueden utilizarse están preconfigurados en la topología teórica.

Desactivación de componentes/procedimiento con componentes no existentes En un nivel de ampliación inferior de la máquina, debe marcar los objetos de accionamiento y encóders no utilizados en la topología de STARTER. Para ello, ajuste para los objetos de accionamiento y encóders correspondientes los parámetros p0105 o p0145 = 2 (Desactivar componentes/no existe componente). Un componente ajustado al valor "2" en un proyecto generado offline nunca debe estar enchufado en la topología real desde el principio.

La topología parcial también puede utilizarse para hacer que una máquina siga funcionando tras el fallo de un componente hasta que el repuesto esté disponible. Para ello, no debe haber ninguna fuente BICO de este accionamiento interconectada a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo de topología parcial El punto de partida es una máquina creada offline en la herramienta de puesta en marcha STARTER. El "Accionamiento 1" no se ha implementado para esta máquina.

1. El objeto de accionamiento "Accionamiento 1" se elimina "offline" de la topología teórica mediante p0105 = 2.

2. El cable DRIVE-CLiQ se conecta de la Control Unit directamente al "Accionamiento 2".



3. Transfiera el proyecto con "Cargar en unidad de accionamiento".

4. Ejecute "Copiar RAM en ROM".

Figura 1-5 Ejemplo de topología parcial



PRECAUCIÓN

Estado SI erróneo

Si un accionamiento de un grupo dispuesto para Safety Integrated se desactiva mediante p0105, r9774 no se emite correctamente porque las señales del accionamiento desactivado dejan de actualizarse.

Por este motivo, retire este accionamiento del grupo antes de la desactivación. Ver también: SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated

Activación/desactivación de componentes Del mismo modo, los objetos de accionamiento con el parámetro p0105 y los encóders con p0145[0...n] se pueden activar/desactivar en la lista de experto. Si no se necesita un componente de forma temporal, modifique en el componente los parámetros p0105 o p0145 de "1" a "0". Los componentes desactivados permanecen enchufados, pero están desactivados. Los fallos de los componentes desactivados no se indican.

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento

• r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo

• p0125 Activar/desactivar componente etapa de potencia

• r0126 Componente etapa de potencia activo/inactivo

• p0145[0...n] Activar/desactivar interfaz de encóder

• r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva

• p9495 BICO Comportamiento con objetos de accionamiento desactivados

• p9496 BICO Comportamiento al activar objetos de accionamiento

• r9498[0...29] BICO Parámetros BI/CI a objetos de accionamiento desactivados

• r9499[0...29] BICO Parámetros BO/CO a objetos de accionamiento desactivados

• r9774.0...31 CO/BO: SI Estado (grupo STO)



1.5.7 Ejemplo de topología: accionamientos en regulación vectorial

Ejemplo 1 Un grupo de accionamientos con tres Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o tres Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial.

Los Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o los Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial pueden conectarse a una interfaz DRIVE-CLiQ de la Control Unit.

En la siguiente figura se muestra la conexión de tres Motor Modules al conector hembra DRIVE-CLiQ X101.

Nota

La topología offline creada automáticamente en la herramienta de puesta en marcha STARTER debe modificarse manualmente si se ha realizado el cableado para ella.

Figura 1-6 Grupo de accionamientos Chassis con las mismas frecuencias de pulsación



Grupo de accionamientos de cuatro Motor Modules de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación

Es ventajoso conectar los Motor Modules con diferentes frecuencias de pulsación a diferentes conectores hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. Pueden conectarse también a la misma línea DRIVE-CLiQ.

En la siguiente figura se muestra la conexión de dos Motor Modules (400 V, potencia ≤ 250 kW, frecuencia de pulsación 2 kHz) a la interfaz X101 y dos Motor Modules (400 V, potencia > 250 kW, frecuencia de pulsación 1,25 kHz) a la interfaz X102.

Nota


Figura 1-7 Grupo de accionamientos de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación



1.5.8 Ejemplo de topología: Motor Modules paralelos en regulación vectorial

Grupo de accionamientos de dos Line Modules y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo conectados en paralelo

Los Line Modules de diseño Chassis y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo conectados en paralelo pueden conectarse cada uno a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit.

En la figura siguiente se muestra la conexión de dos Active Line Modules y dos Motor Modules al conector hembra X100 o X101.

Para más información, consulte el capítulo "Conexión en paralelo de etapas de potencia" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Nota


Figura 1-8 Grupo de accionamientos de etapas de potencia de diseño Chassis conectadas en

paralelo



1.5.9 Ejemplo de topología: accionamientos en control por U/f (regulación vectorial) En la figura siguiente se representa el máximo número de accionamientos vectoriales U/f regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son:

● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs

● Motor Modules: p0115[0] = 500 µs

● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 2 ms

Figura 1-9 Ejemplo de topología de un grupo de accionamientos vectoriales en control por U/f



1.5.10 Ejemplo de topología: accionamientos en servorregulación En la figura siguiente se representa el máximo número de servoaccionamientos regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son:

● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs

● Motor Modules: p0115[0] = 125 µs

● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms

Figura 1-10 Ejemplo de topología de un grupo de servoaccionamientos

Leyenda del ejemplo de topología: ALM = Active Line Module SMM = Single Motor Module DMM = Double Motor Module SMx = Encóder de motor SMy = Sistema de medida directo TMx = TM31, TM15DI/DO, TB30



1.5.11 Ejemplo de topología: Power Modules

Blocksize

Figura 1-11 Grupos de accionamientos de Power Modules Blocksize



Chassis

Figura 1-12 Grupo de accionamientos de un Power Module Chassis

Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento


1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Conexión de la alimentación

Figura 1-13 Conexión de la alimentación



Conexión del accionamiento

Figura 1-14 Conexión del accionamiento



Reacciones DES ● DES1

– El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración del generador de rampa (p1121).

– Al detectar la parada se cierra un posible freno de mantenimiento del motor parametrizado (p1215). Al finalizar el tiempo de cierre (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

● DES2

– Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural.

– Un posible freno de mantenimiento de motor parametrizado se cierra inmediatamente.

– Se activa el bloqueo de conexión.

● DES3

– El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración DES3 (p1135).

– Al detectar la parada se cierra el freno de mantenimiento del motor, en caso de haberse parametrizado. Al finalizar el tiempo de cierre del freno de mantenimiento (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226).

– Se activa el bloqueo de conexión.

Avisos de mando y de estado

Tabla 1- 13 Conexión/desconexión del control

Nombre de la señal Palabra de mando interna Entrada de binector Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

0 = DES1 STWA.00 STWAE.00

p0840 CON/DES1 STW1.0

0 = DES2 STWA.01 STWAE.01

p0844 1. DES2 p0845 2. DES2

STW1.1

0 = DES3 STWA.02 p0848 1. DES3 p0849 2. DES3

STW1.2

Habilitar servicio STWA.03 STWAE.03

p0852 Servicio habilitado STW1.3



Tabla 1- 14 Aviso de estado de conexión/desconexión

Nombre de la señal Palabra de estado interna Parámetro Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

Listo para la conexión ZSWA.00 ZSWAE.00

r0899.0 ZSW1.0

Listo para servicio ZSWA.01 ZSWAE.01

r0899.1 ZSW1.1

Servicio habilitado ZSWA.02 ZSWAE.02

r0899.2 ZSW1.2

Bloqueo de conexión ZSWA.06 ZSWAE.06

r0899.6 ZSW1.6

Impulsos habilitados ZSWA.11 r0899.11 ZSW2.10 1)

1) Solo en Interface Mode p2038 = 0 presente

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • 2610 Secuenciador - Etapa de control

• 2634 Secuenciador - Habilitaciones faltantes, control del contactor de red, interconexiones lógicas

• 8732 Basic Infeed - Etapa de control

• 8832 Smart Infeed - Etapa de control

• 8932 Active Infeed - Etapa de control


Puesta en marcha 22.1 Secuencia de una puesta en marcha

Para poner en marcha un accionamiento, deben seguirse los siguientes pasos:

1. Crear el proyecto con STARTER.

2. Configurar la unidad de accionamiento en STARTER.

3. Guardar el proyecto en STARTER.

4. Establecer en STARTER el servicio online con el equipo de destino.

5. Cargar el proyecto en el equipo de destino.

6. Resultado: el motor gira.

Nota Guardar los datos del motor y el encóder de forma no volátil

Si se utilizan motores con interfaz DRIVE-CLiQ integrada, todos los datos del motor y del encóder se deben guardar de forma no volátil ajustando el parámetro p4692 = 1 para la sustitución de piezas del Sensor Module del motor.

PELIGRO Tensión peligrosa tras la desconexión

Tras desconectar todas las tensiones, sigue quedando una tensión peligrosa en todos los componentes durante 5 minutos.

Observe las instrucciones de los componentes.

Nota Prueba de recepción necesaria

La creación de un proyecto con Safety Integrated puede realizarse online. Sin embargo, para la puesta en marcha debe efectuarse una prueba de recepción/aceptación que solo puede realizarse online.

Nota Actualización de las unidades solo tras cargar el proyecto

En la herramienta de puesta en marcha STARTER, tras conmutar el tipo de eje mediante p9302/p9502 y realizar un POWER ON a continuación, las unidades dependientes del tipo de eje solo se actualizan después de cargar el proyecto.

Puesta en marcha 2.1 Secuencia de una puesta en marcha


Nota

Se deben tener en cuenta las directrices de montaje y consignas de seguridad de los manuales de producto (ver SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema, así como SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Booksize).

ADVERTENCIA Aceleración imprevista de determinados accionamientos

Si varios Motor Modules se alimentan de una fuente sin capacidad de realimentación (p. ej., un Basic Line Module) o en caso de fallo de red o sobrecarga (con SLM/ALM), la regulación de Vdc_max tan solo debe estar activada en un Motor Module cuyo accionamiento tenga teóricamente un momento de inercia alto. En el resto de Motor Modules esta función debe estar bloqueada o ajustada en vigilancia. Si la regulación de Vdc_max está activa en varios Motor Modules, los reguladores podrían perjudicarse mutuamente cuando la parametrización fuera desfavorable. Los accionamientos pueden desestabilizarse, y algunos pueden acelerar de forma imprevista. • Activación de la regulación de Vdc_max:

– Regulación vectorial: p1240 = 1 (ajuste de fábrica) – Servorregulación: p1240 = 1 – Control por U/f: p1280 = 1 (ajuste de fábrica)

• Bloqueo de la regulación de Vdc_max: – Regulación vectorial: p1240 = 0 – Servorregulación: p1240 = 0 (ajuste de fábrica) – Control por U/f: p1280 = 0

• Activación de la vigilancia de Vdc_max: – Regulación vectorial: p1240 = 4 o 6 – Servorregulación: p1240 = 4 o 6 – Control por U/f: p1280 = 4 o 6

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER


2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER La herramienta de puesta en marcha STARTER sirve para parametrizar y poner en marcha unidades de accionamiento de la familia de productos SINAMICS.

Con la herramienta de puesta en marcha STARTER se pueden realizar las siguientes tareas:

● Puesta en marcha

● Comprobación (mediante panel de mando)

● Optimización del accionamiento

● Diagnóstico

● Configuración y activación de las funciones Safety

Requisitos del sistema Los requisitos del sistema para la herramienta de puesta en marcha STARTER se encuentran en el archivo Léame del directorio de instalación de STARTER.

2.2.1 Generalidades sobre STARTER

2.2.1.1 Abrir STARTER

Acceso a la aplicación STARTER 1. Haga clic en el icono de STARTER de su interfaz de usuario.

O bien

2. Ejecute el comando de menú "Inicio > SIMATIC > STEP 7 > STARTER" desde el menú de inicio de Windows.



2.2.1.2 Explicación de la interfaz de usuario La herramienta de puesta en marcha STARTER puede utilizarse para crear el proyecto. Al ejecutar las distintas configuraciones se utilizan las diferentes áreas de la interfaz de usuario (ver siguiente imagen):

● Navegador de proyectos: en esta área se muestran los elementos y objetos que se insertan en el proyecto.

● Área de trabajo: En esta área se ejecutan las tareas para la creación del proyecto:

– Al configurar el accionamiento, esta área contiene los asistentes que resultan útiles para la configuración de los objetos de accionamiento.

– Por ejemplo, se pueden configurar los parámetros del filtro de consigna de velocidad.

– Al pasar a la lista de experto, aparece una lista con todos los parámetros que se pueden consultar o modificar.

● Vista de detalle: Esta área contiene información detallada, p. ej. sobre fallos y alarmas.

Figura 2-1 Áreas de la interfaz de usuario de STARTER



2.2.2 Importantes funciones en la herramienta de puesta en marcha STARTER La herramienta de puesta en marcha STARTER ofrece las siguientes funciones de asistencia en el manejo de proyectos:

● Establecimiento del ajuste de fábrica

● Diferentes asistentes de manejo

● Configurar y parametrizar accionamientos

● Un panel de mando virtual para girar los motores

● Ejecutar funciones Trace para la optimización del regulador de los accionamientos

● Crear y copiar juegos de datos

● Cargar proyecto de la programadora en el equipo de destino

● Copiar datos volátiles de la RAM en una ROM

● Cargar proyecto del equipo de destino en la programadora

● Configurar y activar las funciones Safety

● Activar la protección de escritura

● Activar la protección de know-how

En lo sucesivo, la programadora se denomina "PG/PC". La Control Unit del sistema de accionamiento SINAMICS se denomina "equipo de destino".

Establecimiento del ajuste de fábrica Esta función setea todos los parámetros de la memoria de trabajo de la Control Unit al ajuste de fábrica. Para que los datos de la tarjeta de memoria también se reseteen al ajuste de fábrica, se debe ejecutar una "Copia de RAM en ROM". Esta función solo puede activarse en el modo online. La función se activa mediante:

1. Acceda al menú contextual "Unidad de accionamiento > Equipo de destino > Restablecer ajuste de fábrica".

En la siguiente ventana puede seleccionar si desea guardar el ajuste de fábrica también en la ROM.

2. Para confirmar, haga clic en "Aceptar/OK".

Ayuda de los asistentes durante el manejo STARTER lleva integrados unos asistentes para ayudar en el manejo de diferentes funciones.



Creación y copia (offline) de juegos de datos En la pantalla de configuración del accionamiento se pueden agregar juegos de datos de accionamiento y de mando (DDS y CDS). Para ello es necesario hacer clic en los botones correspondientes. Antes de copiar juegos de datos, se deben realizar todas las interconexiones necesarias para ambos juegos de datos.

Para más información sobre los juegos de datos, ver el capítulo "Fundamentos del sistema de accionamientos" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Carga del proyecto en el equipo de destino Esta función carga el proyecto actual de la programadora en la Control Unit. Primero se realiza una verificación de coherencia del proyecto. Si se detectan incoherencias, se emiten los avisos correspondientes. Dichas incoherencias deben eliminarse antes de la carga. Si los datos son coherentes, se transfieren a la memoria de trabajo de la Control Unit. Para ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como alternativa:

1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Proyecto > Cargar en sistema de destino".

o bien

2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Cargar en equipo de destino...".

o bien

3. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".

o bien

4. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono "Cargar CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".



Almacenamiento no volátil de datos Esta función guarda los datos volátiles de la Control Unit en la memoria no volátil (tarjeta de memoria). Después de guardar, los datos se conservan incluso tras una desconexión de la alimentación de 24 V de la Control Unit. Para ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como alternativa:

1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Copiar RAM en ROM".

o bien

2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM en ROM...".

o bien

3. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono "Copiar RAM en ROM".

o bien

4. Si los datos también deben transferirse automáticamente a la memoria no volátil tras cada carga en el equipo de destino, vaya al menú "Herramientas > Preferencias...".

5. Haga clic en la ficha "Descarga" y active la opción "Copiar RAM en ROM tras la carga". Confirme este ajuste con "Aceptar/OK".

Cargar el proyecto en PG/PC Esta función carga el proyecto actual de la Control Unit en STARTER. Esta función solo puede activarse en el modo online. Para ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como alternativa:

1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG/PC...".

o bien

2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG...".

o bien

3. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono "Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG/PC...".



Configurar y activar las funciones Safety Para la configuración, activación y manejo de las Safety Integrated Functions, la herramienta de puesta en marcha STARTER dispone de asistentes y diversas pantallas. Se puede acceder a las Safety Integrated Functions online y offline a través del árbol de proyecto.

1. Abra en el árbol de proyecto la siguiente estructura: "Unidad de accionamiento xy > Accionamientos > Accionamiento xy > Funciones > Safety Integrated".

2. Haga doble clic en la entrada de función "Safety Integrated".

Nota

Para más información sobre el uso de las Safety Integrated Functions, consulte SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated.

Activar la protección de escritura La protección contra escritura impide que se modifiquen accidentalmente los ajustes. Para la protección de escritura no se requiere contraseña. Esta función solo puede activarse en el modo online.

1. Seleccione la unidad de accionamiento que desee en el navegador del proyecto STARTER.

2. Acceda al menú contextual "Protección de escritura para la unidad de accionamiento > Activar".

Ahora la protección contra escritura está activada. En la lista de experto se puede ver que la protección contra escritura está activada porque los campos de entrada de todos los parámetros de ajuste aparecen sombreados en gris.

Para transferir el ajuste de manera permanente, después de cambiar la protección contra escritura es necesario realizar la operación "Copiar RAM en ROM".



Activar la protección de know-how La función "Protección de know-how (KHP)" evita, p. ej., que el know-how confidencial de la empresa sobre configuración y parametrización se pueda leer. La protección de know-how requiere una contraseña. La contraseña debe tener 1 carácter como mínimo y 30 como máximo.

1. Seleccione la unidad de accionamiento que desee en el navegador del proyecto STARTER.

2. Acceda al menú contextual "Protección de know-how para la unidad de accionamiento > Activar".

Se abre el cuadro de diálogo "Activar la protección de know-how para la unidad de accionamiento".

Figura 2-2 Activación de la protección de know-how

3. Si además de la protección de know-how desea activar la protección contra copia, haga clic en la opción "Protección de know-how con protección contra copia".

4. Haga clic en "Definir".

Se abre el diálogo "Protección de know-how para unidad de accionamiento - Definir contraseña".

Figura 2-3 Definición de contraseña para la protección de know-how

5. Introduzca la contraseña (de 1 a 30 caracteres) por primera vez en el campo "Contraseña nueva". Tenga en cuenta las mayúsculas y minúsculas.



6. Vuelva a introducirla en el campo "Confirmación de contraseña" y haga clic en "Aceptar/OK" para confirmar la entrada.

El diálogo se cierra y la contraseña se muestra cifrada en el diálogo "Activar la protección de know-how para la unidad de accionamiento".

La opción "Copiar RAM en ROM" está activada automáticamente y hace que la protección de know-how se guarde de forma permanente en la Control Unit. Si desea que la protección de know-how solo se active de forma temporal, puede desactivar esta opción.

7. Haga clic en "Aceptar/OK" para confirmar los ajustes realizados.

Ahora la protección de know-how está activada. En todos los parámetros protegidos de la lista de experto se muestra el texto "Con protección de know-how" en lugar del contenido.

Nota

Encontrará una descripción detallada de las funciones de protección de know-how en el capítulo "Fundamentos del sistema de accionamientos" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.



2.2.3 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS La programadora (PG/PC) en la que está activada la herramienta de puesta en marcha STARTER está conectada a PROFIBUS con un adaptador PROFIBUS.

STARTER a través de PROFIBUS (ejemplo con 2 CU320-2 DP)

Figura 2-4 Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFIBUS

Realizar ajustes de STARTER en PROFIBUS En la herramienta de puesta en marcha STARTER, la comunicación mediante PROFIBUS se deberá ajustar del modo siguiente:

1. Acceda al menú "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC...".

2. Si la interfaz todavía no está instalada, haga clic en el botón "Seleccionar".

3. Seleccione a la izquierda el módulo que desea utilizar como interfaz.

4. Haga clic en el botón "Instalar".

El módulo seleccionado se indicará en la lista de instalados.



5. Haga clic en "Cerrar".

6. Acceda al menú "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC..." y haga clic en el botón "Propiedades".

7. Active o desactive la opción "PG/PC es el único maestro en el bus".

Nota Ajuste PROFIBUS • Velocidad de transferencia

– Conectar STARTER a un PROFIBUS en funcionamiento: La herramienta de puesta en marcha STARTER detecta y transfiere automáticamente la velocidad de transferencia utilizada por SINAMICS para PROFIBUS.

– Conectar STARTER para la puesta en marcha: La Control Unit detecta y transfiere automáticamente la velocidad de transferencia ajustada en la herramienta de puesta en marcha STARTER.

• Direcciones PROFIBUS: Las direcciones PROFIBUS para las distintas unidades de accionamiento se deben indicar en el proyecto y deben corresponderse con la dirección ajustada en las unidades.

2.2.4 Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet La Control Unit se puede poner en marcha con la programadora (PG/PC) a través de la interfaz Ethernet integrada. Esta interfaz solo está prevista para la puesta en marcha, no para controlar el accionamiento durante el servicio normal. No es posible un enrutado con una tarjeta de ampliación CBE20 insertada.

Requisito ● STARTER de la versión 4.1.5 o superior

● Control Unit CU320-2 DP a partir de la versión "C" o CU320-2 PN

STARTER a través de Ethernet (ejemplo)

Figura 2-5 Conexión de programadora con equipo de destino a través de Ethernet (ejemplo)



Instalación del servicio online a través de Ethernet 1. Instale la interfaz Ethernet en la programadora según las instrucciones del fabricante.

2. Ajuste la dirección IP de la interfaz Ethernet en Windows XP:

– Asigne a la programadora una dirección IP libre (p. ej. 169.254.11.1).

– En el ajuste de fábrica, la dirección IP de la interfaz Ethernet interna X127 de la Control Unit es 169.254.11.22.

3. Ajuste el punto de acceso de la herramienta de puesta en marcha STARTER.

4. Asigne un nombre a la interfaz de la Control Unit con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Configurar la dirección IP en Windows XP 1. En el escritorio, haga clic en el icono "Entorno de red" y acceda al menú contextual

"Propiedades" utilizando el botón derecho del ratón.

2. Haga doble clic en la tarjeta de red correspondiente y, a continuación, haga clic en el botón "Propiedades".

3. Seleccione el protocolo de Internet (TCP/IP) y haga clic en el botón "Propiedades".

4. A continuación, indique las IP para la "Dirección IP" y la "Máscara de subred".

Figura 2-6 Ajustar dirección IP del PG/PC



Ajustes en la herramienta de puesta en marcha STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER, la comunicación a través de Ethernet se ajusta de la siguiente forma (en nuestro ejemplo utilizamos la interfaz Ethernet "Belkin F5D 5055"):


2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz (en el ejemplo utilizamos el punto de acceso "S7ONLINE (STEP 7)" y la parametrización de interfaz "TCP/IP(Auto)->Belkin F5D 5055").

Figura 2-7 Seleccionar interfaz Ethernet en la programadora

Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crearla.



3. Haga clic en el botón "Seleccionar".

Figura 2-8 Ajustar interfaz





La dirección IP de la interfaz Ethernet integrada puede comprobarse a continuación de la siguiente forma:



7. Seleccione la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Acceso online...".

8. A continuación haga clic en la ficha "Direcciones del módulo".

Figura 2-9 Ajustar el acceso online

Asignar la dirección IP y los nombres

Nota

Para asignar nombres a dispositivos IO (p. ej. de una Control Unit) en Ethernet (componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres deben ser inequívocos dentro de Ethernet. Los caracteres "-" y "." no están admitidos en el nombre de un dispositivo IO.

Nota

En el caso de la Control Unit, la dirección IP y el nombre del equipo se guardan en memoria no volátil en la tarjeta de memoria.



Asignación de la dirección IP mediante la función "Estaciones accesibles"

Mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER es posible asignar una dirección IP y un nombre a la interfaz Ethernet.

1. Conecte la Control Unit con la programadora.

2. Conecte la Control Unit.

3. Abra STARTER.

4. Cargue su proyecto o cree uno nuevo.

5. Acceda al menú "Proyecto > Estaciones accesibles" o haga clic en el icono "Estaciones accesibles" para buscar las estaciones disponibles en Ethernet.

La unidad de accionamiento SINAMICS se detecta y muestra como estación de bus Unidad de accionamiento_1 con dirección IP 169.254.11.22.

6. Marque la entrada de estación de bus y seleccione el menú contextual "Editar estación Ethernet...".

7. Introduzca el nombre de equipo para la interfaz Ethernet en el cuadro de diálogo "Editar estación Ethernet".

– Haga clic en el botón "Asignar nombre".

– Si la máscara de subred está vacía, introduzca 255.255.0.0 en la máscara de subred de la configuración de IP.

– A continuación, haga clic en el botón "Asignar configuración de IP".

– Cierre la ventana de información "Los parámetros se han transferido correctamente".

– Haga clic en el botón "Cerrar".

8. Haga clic en el botón "Vista/Actualizar (F5)" para mostrar la dirección IP y el valor "NameOfStation" = "El nombre asignado" en la entrada de la estación de bus.

Nota

Si no se muestran estos dos datos en la entrada de la estación de bus, cierre el cuadro de diálogo "Estaciones accesibles" y busque de nuevo estaciones accesibles.

9. Cuando se muestre la interfaz Ethernet como estación de bus, marque la entrada y haga clic en el botón "Aplicar".

El accionamiento SINAMICS se muestra como unidad de accionamiento nueva en el árbol de proyecto. Ahora puede configurar la nueva unidad de accionamiento.

10. Haga clic en el botón "Conectar con dispositivos de destino seleccionados" y, a continuación, acceda al menú "Sistema de destino > Cargar en equipo de destino" para cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit.

La dirección IP y el nombre del equipo se guardan en la tarjeta de memoria de la Control Unit de forma no volátil.



Parametrizar interfaces de la lista de experto

1. Asignación de "Name of Station" con el parámetro p8900

2. Asignación de "IP Address of Station" con el parámetro p8901 (ajuste de fábrica 169.254.11.22)

3. Asignación de "Default Gateway of Station" con el parámetro p8902 (ajuste de fábrica 0.0.0.0)

4. Asignación de "Subnet Mask of Station" con el parámetro p8903 (ajuste de fábrica 255.255.0.0)

5. Activar configuración con p8905 = 1

6. Activar y guardar configuración con p8905 = 2

2.2.5 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO El servicio online con PROFINET IO se aplica mediante TCP/IP.

Requisitos ● STARTER de la versión de firmware 4.1.5 o superior

● Control Unit CU320-2 PN

● Communication Board CBE20 en la Control Unit

STARTER a través de PROFINET IO (ejemplo)

Figura 2-10 Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFINET (ejemplo)



Secuencia: establecer el servicio online con PROFINET 1. Configuración de la dirección IP en Windows XP

Asigne a la programadora (PC/PG) una dirección IP fija libre. En nuestro ejemplo hemos seleccionado 169.254.11.1 de acuerdo con el ajuste de fábrica de la interfaz Ethernet integrada X127 (169.254.11.22). Ajuste la máscara de subred a 255.255.0.0.

2. Ajustes en la herramienta de puesta en marcha STARTER

3. Seleccionar el servicio online en la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Configurar la dirección IP en Windows XP 1. En el escritorio, haga clic en el icono "Entorno de red" y acceda al menú contextual

"Propiedades" utilizando el botón derecho del ratón.

2. Haga doble clic en la tarjeta de red correspondiente y, a continuación, haga clic en el botón "Propiedades".

3. Seleccione el protocolo de Internet (TCP/IP) y haga clic en el botón "Propiedades".

4. A continuación, indique las IP para la "Dirección IP" y la "Máscara de subred".

Figura 2-11 Propiedades del protocolo de Internet (TCP/IP)



Ajustar la interfaz en la herramienta de puesta en marcha STARTER En la herramienta de puesta en marcha STARTER, la comunicación a través de PROFINET se ajusta de la siguiente forma:


2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz (en el ejemplo utilizamos el punto de acceso "S7ONLINE (STEP 7)" y la parametrización de interfaz "TCP/IP(Auto)->Belkin F5D 5055").

Figura 2-12 Ajustar la interfaz PG/PC

Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crearla.



3. Haga clic en el botón "Seleccionar".

Figura 2-13 Ajustar interfaz





La dirección IP de la interfaz Ethernet integrada puede comprobarse a continuación de la siguiente forma:



7. Seleccione la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Acceso online...".

8. A continuación haga clic en la ficha "Direcciones del módulo".

En "Conexión a estación de destino" debe estar la dirección IP configurada por el usuario.

Figura 2-14 Ajustar el acceso online

Asignar una dirección IP y un nombre a la unidad de accionamiento Con la herramienta de puesta en marcha STARTER puede asignar una dirección IP y un nombre a la interfaz PROFINET (p. ej., CBE20) de la unidad de accionamiento. Para ello deben realizarse los siguientes pasos:

1. Conecte la programadora con la CBE20 que está insertada en la CU320-2 mediante un cable Ethernet cruzado.

2. Conecte la Control Unit.

3. Inicie la herramienta de puesta en marcha STARTER.



4. Acceda al menú "Proyecto > Estaciones accesibles" o haga clic en el icono "Estaciones accesibles".

– Se buscan las estaciones conectadas a PROFINET y las estaciones disponibles.

– En "Estaciones accesibles", se detecta la Control Unit y se muestra como estación de bus con dirección IP 0.0.0.0 sin información de tipo.

Figura 2-15 Estación de bus encontrada

5. Haga clic en la entrada de estación de bus y acceda al menú contextual "Editar nodo Ethernet..." utilizando el botón derecho del ratón.

– En la ventana de selección que se abre "Editar estación Ethernet" también se ve la dirección Mac.

6. Introduzca en "Ajustar configuración de IP" la dirección IP que ha seleccionado (p. ej., 169.254.11.33) y la máscara de subred (p. ej., 255.255.0.0).

7. Haga clic en el botón "Asignar configuración de IP".

– Se confirma la transferencia de datos.

8. Haga clic en el botón "Actualizar".

– La estación de bus se detecta como unidad de accionamiento.

– Se indican la dirección y el tipo.

La ventana de selección "Editar estación Ethernet" permite también asignar un nombre de equipo a la unidad de accionamiento detectada.

9. Para ello, indique el nombre que desee en el campo "Nombre de dispositivo".

Nota

Para asignar nombres a dispositivos IO en PROFINET (componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres debe ser inequívocos dentro de PROFINET. Los caracteres "-" y "." no están admitidos en el nombre de un dispositivo IO.



10. A continuación, haga clic en el botón "Asignar nombre".

– Se confirma la transferencia de datos.

11. Haga clic en el botón "Actualizar".

– La estación de bus se detecta y se numera como unidad de accionamiento.

– Se indican la dirección, el nombre de equipo y el tipo.

12. Cierre la ventana "Editar estación Ethernet".

13. Active la casilla de verificación situada delante de la unidad de accionamiento detectada y haga clic en el botón "Aplicar".

El accionamiento SINAMICS con CBE20 se transfiere como objeto de accionamiento al árbol de proyecto. Ahora se pueden realizar otras configuraciones para el objeto de accionamiento.

14. Haga clic en el botón "Conectar con sistema de destino" y, a continuación, acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > En equipo de destino" para cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit.

En el caso de la Control Unit, la dirección IP y el nombre del equipo se guardan en memoria no volátil en la tarjeta de memoria.

Puesta en marcha 2.3 Creación de un proyecto en la herramienta de puesta en marcha STARTER


2.3 Creación de un proyecto en la herramienta de puesta en marcha STARTER

2.3.1 Creación offline de un proyecto

PROFIBUS Para la creación offline se necesita la dirección PROFIBUS, el tipo de equipo y la versión del equipo (p. ej., versión de firmware 4.5 o superior).

Tabla 2- 1 Ejemplo de una secuencia de composición con la herramienta de puesta en marcha STARTER

¿Qué? ¿Cómo? Comentario 1. Crear proyecto nuevo 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...".

Se muestran los siguientes ajustes estándar: – Proyectos de usuario: Proyectos ya existentes en el

directorio de destino – Nombre: Proyecto_1 (de libre elección) – Tipo: Proyecto – Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)

2. En caso necesario, corrija el "Nombre" y la "Ubicación".

El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de destino.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 2. Insertar accionamiento

individual

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Insertar unidad de accionamiento individual". Ajustes predeterminados: – Tipo de equipo: CU320-2 DP – Versión de equipo: 4.5 o superior – Tipo de dirección: PROFIBUS/USS/PPI – Dirección de bus: 7

2. Si es necesario, corrija estos ajustes.

Nota sobre la dirección de bus: La dirección PROFIBUS de la Control Unit debe ajustarse en la primera puesta en marcha. La dirección se puede ajustar a un valor comprendido entre 1 y 126 con los conmutadores rotativos de la Control Unit y se puede leer a través de p0918. Si los conmutadores están a "0" (ajuste de fábrica), como alternativa el valor se puede ajustar entre 1 y 126 por medio de p0918.

3. Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.



PROFINET Para la creación offline se necesita la dirección PROFINET, el tipo de equipo y la versión del equipo (p. ej., versión de firmware 4.5 o superior).

¿Qué? ¿Cómo? Comentario 1 Crear proyecto nuevo 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...".

Se muestran los siguientes ajustes estándar: – Proyectos de usuario: Proyectos ya existentes en el

directorio de destino – Nombre: Proyecto_1 (de libre elección) – Tipo: Proyecto – Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)

2. En caso necesario, corrija el "Nombre" y la "Ubicación".

El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de destino.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 2. Insertar accionamiento

individual

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Insertar unidad de accionamiento individual". Ajustes predeterminados: – Tipo de equipo: CU320-2 PN – Versión: 4.5 o superior – Acceso online: IP – Dirección: 169.254.11.22

2. Si es necesario, corrija estos ajustes.

Nota sobre la dirección de bus: La dirección PROFINET de la Control Unit no debe ajustarse en la primera puesta en marcha. La dirección TCP/IP de la Control Unit viene configurada con el valor del ajuste de fábrica 169.254.11.22. La dirección puede modificarse en función de los requisitos.

3 Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.



2.3.2 Creación online de un proyecto Para buscar estaciones de bus online a través de PROFIBUS o PROFINET la unidad de accionamiento debe estar conectada a la programadora (PG/PC) a través de PROFIBUS o PROFINET.

Tabla 2- 2 Ejemplo de búsqueda con la herramienta de puesta en marcha STARTER

¿Qué? ¿Cómo? 1. Crear proyecto

nuevo 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo con asistente". 2. Haga clic en "Buscar accionamientos online".



¿Qué? ¿Cómo? 1.1 Introducir los datos

del proyecto 1. Introduzca los siguientes datos de proyecto:

– Nombre del proyecto: Proyecto_1, de libre elección – Autor: de libre elección – Ubicación: de libre elección – Comentario: de libre elección

2. Si es necesario, corrija los datos de proyecto correspondientes.

2 Configurar la

interfaz de PG/PC Esta ventana permite configurar la interfaz de PG/PC.



¿Qué? ¿Cómo? 2.1 Selección del

punto de acceso Se puede acceder al equipo de destino a través de STARTER o STEP 7. 1. Haga clic en "Punto de acceso" en el paso 2. 2. Seleccione el punto de acceso para las estaciones accesibles.

2.2 Seleccionar la

interfaz de PG/PC En esta ventana se puede seleccionar la interfaz, ajustarla y comprobarla. 1. Haga clic en "PG/PC" en el paso 2. 2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz.

Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crear más interfaces con el botón "Seleccionar".



¿Qué? ¿Cómo? 3. Insertar unidades

de accionamiento Aquí se muestran las estaciones encontradas en la vista preliminar. El botón "Actualizar vista" permite actualizar la vista preliminar.

4. Resumen Se ha creado el proyecto.

1. Haga clic en "Finalizar".

5. Configurar unidad

de accionamiento Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.

Puesta en marcha 2.4 Primera puesta en marcha con servorregulación y diseño Booksize


2.4 Primera puesta en marcha con servorregulación y diseño Booksize En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha ● Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 18).

● Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 19) (tablas 1-1 y tabla 1-2) están rellenadas y los puntos se cumplen.

● La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada.

– Ver archivo "Léame" en el DVD de instalación de STARTER

● El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa.

● La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada.

● La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.

2.4.1 Tarea planteada Puesta en marcha de una unidad de accionamiento con los siguientes componentes:

Tabla 2- 3 Sinopsis de componentes

Nombre Componente Referencia Regulación y alimentación Control Unit 1 Control Unit 320-2 DP 6SL3040-1MA00-0AA1 Active Line Module Active Line Module 16 kW 6SL3130-7TE21-6AAx Filtro de red Active Interface Module 6SL3100-0BE21-6AB0 Accionamiento 1 Single Motor Module 1 Single Motor Module 9 A 6SL3120-1TE21-0AAx Sensor Module 1.0 SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx Motor 1 Motor síncrono 1FK7061–7AF7x–xxxx Encóder de motor 1 Encóder incremental sen/cos C/D

1 Vpp 2048 p/r 1FK7xxx–xxxxx–xAxx

Sensor Module 1.1 SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx Encóder externo Encóder incremental

sen/cos 1 Vpp 4096 p/r -

Accionamiento 2 Single Motor Module 2.0 Single Motor Module 18 A 6SL3120-1TE21-8AAx Motor 2 Motor asíncrono 1PH7103–xNGxx–xLxx Sensor Module 2 SMC20 6SL3055-0AA00-5BAx Encóder de motor 2 Encóder incremental sen/cos

1 Vpp 2048 p/r 1PH7xxx–xMxxx–xxxx



Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de PROFIBUS.

● Telegrama para el Active Line Module Telegrama 370: alimentación, 1 palabra

● Telegrama para el accionamiento 1 Telegrama estándar 4: regulación de velocidad, 2 encóders de posición

● Habilitaciones para el accionamiento 2 Telegrama estándar 3: regulación de velocidad, 1 encóder de posición

Nota

Para más información sobre los tipos de telegrama, ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120 o SINAMICS S120/S150 Manual de listas.



2.4.2 Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas.

Figura 2-16 Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, consulte el manual de producto.



2.4.3 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha

Figura 2-17 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con servorregulación, parte 1

Figura 2-18 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con servorregulación, parte 2



2.4.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha de un accionamiento con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 4 Secuencia de puesta en marcha con la herramienta de puesta en marcha STARTER (ejemplo)

¿Qué? ¿Cómo? Comentario 1. Configuración de

un nuevo proyecto 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...". 2. Asigne un nombre en el cuadro de diálogo "Nuevo proyecto". 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

-

2. Configuración automática

1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el proyecto, la herramienta de puesta en marcha STARTER propone buscar estaciones accesibles.

2. Haga clic en "Sí". 3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic en

el botón de opción. 4. Haga clic en "Aplicar".

El objeto de accionamiento se transfiere a la ventana del proyecto.

5. Acceda de nuevo al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Ahora se encuentra conectado online con la unidad de accionamiento. .

6. Haga doble clic en "Configuración automática". Haga clic en "Configurar".

7. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione "SERVO" como preasignación de todos los componentes.

8. Haga clic en "Crear". 9. Una vez finalizada la configuración automática, se le ofrecerá

la opción de pasar a OFFLINE o permanecer ONLINE. Seleccione "Pasar a OFFLINE".

-

3. Configurar alimentación

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 2. Haga doble clic en la alimentación creada. 3. Haga clic en el botón amarillo "Asistente...". 4. Continúe con el punto 3.2 para controlar los ajustes

automáticos e introducir datos adicionales como el identificador del equipo, etc.

-

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware se active, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Las alimentaciones conectadas a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline. 3.1 Insertar

alimentación Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con ayuda del asistente. 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 2. Haga doble clic en "Insertar alimentaciones". 3. Asigne un nombre a la alimentación. 4. Seleccione el tipo. 5. Haga clic en "Aceptar/OK".

Si se modifica el entorno de red o componentes del circuito intermedio, se debería repetir la identificación de la red o del circuito intermedio.

3.2 Alimentación 1. Asigne un nombre de componente. 2. Seleccione el rango de tensión de red. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva. 5. En la lista de selección están ahora los componentes

disponibles. 6. Seleccione la alimentación deseada de la lista. 7. Haga clic en "Siguiente >".

-

3.3 Alimentación - Otros datos

1. Active la identificación de la red o del circuito intermedio en la primera conexión.

2. Adopte la tensión de conexión del equipo de la ventana anterior. La frecuencia nominal de red se determina automáticamente.

3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red disponible".

4. Seleccione un filtro de red con una alimentación de la forma constructiva "Booksize". Se puede seleccionar entre varias variantes.

5. Dado el caso, introduzca el número de alimentaciones paralelas.

6. Dado el caso, seleccione un Voltage Sensing Module. 7. Dado el caso, seleccione un Braking Module externo. 8. Dado el caso, seleccione el modo maestro/esclavo de varias

alimentaciones. 9. Haga clic en "Siguiente >".

-

3.4 Intercambio de datos de proceso (alimentación)

Para la comunicación se puede elegir entre tres telegramas: 370, 371 y 999. 1. Seleccione el telegrama necesario (p. ej., 370). 2. Haga clic en "Siguiente >".

-

3.6 Configuración: resumen

La configuración de la alimentación ha finalizado. Se muestra un resumen. 1. Haga clic en "Finalizar".

Para la documentación de la instalación, los datos de alimentación se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Precaución Si la alimentación se regula desde una Control Unit distinta de la de los Motor Modules, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 4. Configuración de

los accionamientos

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente en el modo offline. El asistente muestra los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

-

Los accionamientos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline. En este caso, continúe la puesta en marcha con el paso 4.1. Si la configuración automática ya ha creado los accionamientos, haga clic bajo el accionamiento en "Configuración" > "Configurar DDS...". Continúe a partir del paso 4.2. Los datos de la etapa de potencia y, en caso de motores con interfaz DRIVE-CLiQ, también los datos del motor ya están preajustados en función de la placa de características electrónica. 4.1 Insertar

accionamientos 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos". 3. Introduzca un nombre para el accionamiento. 4. Seleccione el tipo "SERVO" para el objeto de accionamiento. 5. Haga clic en "Aceptar/OK".

-

4.2 Estructura de regulación

1. Seleccione módulos de función. 2. Seleccione el tipo de regulación necesario. 3. Haga clic en "Siguiente >".

-

4.3 Etapa de potencia 1. Asigne un nombre al componente. 2. Seleccione la tensión de conexión DC. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva.

En la lista de selección están ahora los componentes disponibles.

5. Seleccione la etapa de potencia necesaria de la lista. 6. Haga clic en "Siguiente >".

-

4.4 Configuración de la etapa de potencia de interconexión BICO

Si se utiliza una alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ aparece el mensaje de que la señal de funcionamiento debe cablearse. 1. En el siguiente cuadro de diálogo "Alimentación en servicio",

ajuste el parámetro p0864 con la salida de binector de la entrada digital en la que está interconectada la señal de respuesta de servicio de la alimentación.

2. Haga clic en "Siguiente >".

-

5 Configuración del motor

1. Asigne un nombre al motor (p. ej. una identificación del equipo).

2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el punto.

3. Haga clic en "Siguiente >" y continúe con el paso 5.2. Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control Unit en la puesta en marcha.

Puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o introducir manualmente los datos del motor. A continuación, puede seleccionar el tipo de motor.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar

motor estándar de la lista". 2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de

motor". 3. A continuación, marque su motor. 4. Haga clic en "Siguiente >".

En función del tipo de motor, se solicitarán además características del motor; prosiga a continuación con el punto 5.2.

1. Si su motor no está incluido en la lista estándar, seleccione "Introducir datos del motor".

2. Haga clic en el tipo de su motor en la lista "Tipo de motor". 3. Haga clic en "Siguiente >".

1. Introduzca los datos de su motor conforme a la hoja de datos.

1. Tras la introducción de los datos del motor, ejecute como alternativa una identificación del motor en la primera puesta en marcha.

5.1 Configuración de los datos de motor

Con algunos tipos de motores, otra alternativa es utilizar datos de motor de la lista de motores. 1. Para ello haga clic en la plantilla. 2. Siga el asistente; haga clic en "Siguiente >". 3. Si los conoce, introduzca los datos mecánicos/eléctricos del

motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE. 4. Seleccione para este accionamiento si necesita un cálculo de

los datos del motor/regulación.

Si no dispone de datos mecánicos, los datos se estiman con ayuda de los datos de la placa de características. Los datos de esquema equivalente también se estiman con ayuda de los datos de la placa de características o se calculan mediante la identificación automática de datos del motor.

5.2 Configuración del freno de mantenimiento del motor

1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en "Siguiente >". O bien

2. Si utiliza un freno de mantenimiento del motor, selecciónelo en el cuadro de diálogo y, a continuación, configúrelo.


Más información en: ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Se pueden conectar hasta 3 encóders. 1. Si utiliza encóders DRIVE-CLiQ, seleccione el punto

correspondiente. 2. Haga clic en "Siguiente >". El encóder se identifica y configura automáticamente. 1. Como alternativa puede utilizar un encóder estándar.

Seleccione este encóder en la lista. 2. Haga clic en "Siguiente >".

5.3 Configuración del encóder

Como alternativa puede utilizar un encóder propio. 1. Seleccione "Introducir datos". 2. Haga clic en "Datos del encóder". 3. Seleccione el sistema de medida. 4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK". 5. Haga clic en "Siguiente >".

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también puede introducir los datos manualmente. Haciendo clic en Detalles puede consultar los datos del encóder seleccionado de la lista de encóders.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 5.4 Introducir datos

del encóder 1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada y

haga clic en "Aceptar/OK". 2. Si se ha seleccionado un motor estándar en el paso 5,

prosiga a continuación con el paso 5.6.

Introduzca los otros encóders de forma análoga a la anterior.

5.5 Funciones de accionamiento

1. Si no se ha seleccionado un motor estándar, seleccione aquí la aplicación tecnológica.

2. En caso necesario, active una identificación del motor.

La selección de la aplicación influye en el cálculo de los parámetros de control y regulación.

5.6 Configuración del intercambio de datos de proceso

1. Para la comunicación, seleccione el telegrama PROFIdrive entre diferentes telegramas.

-


La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se muestra un resumen. 1. Haga clic en "Finalizar".

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

5.8 Configuración de las funciones de accionamiento

1. Seleccione en el árbol de proyecto Accionamientos\Accionamiento xy\Configuración.

2. Haga clic en el botón "Módulos de función/Paquetes tecnológicos". En la ficha "Módulos de función" puede activar uno o varios módulos de función.

3. Haga clic en "Aceptar/OK".

-

5.9 Resumen Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de procesamiento de textos.

-

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en la herramienta de puesta en marcha STARTER mediante p0340 = 1: Accionamiento > Configuración > ficha "Parámetros de referencia/lista de bloqueo". 6 Habilitaciones e

interconexiones BICO

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

-

6.1 Contactor de red 1. Realice los siguientes ajustes para el contactor de red: – p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida – p0738 = 0863.1 Contactor de red Con – p0860 = 0723.9 Contc.red Señal de respuesta

El contactor de red se debe controlar desde el objeto de accionamiento (DO) Alimentación_1. Ver esquema de funciones [8834] La interconexión se puede comprobar en la pantalla "Funcionamiento > Control del contactor de red".



¿Qué? ¿Cómo? Comentario

1. Acceda al menú "Proyecto" > "Conectar con dispositivos de destino seleccionados" (modo online).

2. Acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".

7. Guardar parámetros en el equipo

1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de proyecto.

2. Acceda al menú "Sistema de destino > Copiar RAM en ROM".(Almacenamiento de los datos en la tarjeta de memoria)

Clic con el botón izquierdo del ratón en la unidad de accionamiento (SINAMICS S120).

8. Giro del motor Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de la herramienta de puesta en marcha STARTER. El panel de mando se encuentra en el navegador de proyectos en "Unidad de accionamiento > Accionamientos > Puesta en marcha > Panel de mando".

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started (primeros pasos). El panel de mando suministra la palabra de mando 1 (STW1) y la consigna de velocidad 1 (NSOLL). Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio, ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Posibilidades de diagnóstico en la herramienta de puesta en marcha STARTER En Componente > Diagnóstico > Palabras de mando/estado

● Palabras de mando/estado

● Parámetros de estado

● Habilitaciones faltantes

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha con control vectorial por U/f y diseño Booksize


2.5 Primera puesta en marcha con control vectorial por U/f y diseño Booksize

En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.








2.5.1 Tarea planteada Debe realizarse la primera puesta en marcha de un accionamiento con diseño "Booksize" en "Control vectorial por U/f" con los siguientes componentes:


Nombre Componente Referencia Regulación y alimentación Control Unit Control Unit 320-2 DP 6SL3040-1MA00-0AA1 Smart Line Module Smart Line Module 16 kW 6SL3130-6TE21-6Axx Paquete de filtros de red 16 kW Filtro de red y bobina de red 6SL3100-0BE21-6AB0 Accionamiento 1 Motor Module Single Motor Module 9 A 6SL3120-1TE21-0Axx Motor Motor asíncrono 1PH8083-1xF2x-xxxx Accionamiento 2 Motor Module Single Motor Module 9 A 6SL3120-1TE21-0Axx Motor Motor asíncrono 1PH8083-1xF2x-xxxx

Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando señales en bornes.





Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.




Figura 2-20 Flujo de señales del ejemplo de tipo de regulación de control vectorial por U/f y diseño Booksize



2.5.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha del ejemplo con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 6 Secuencia de puesta en marcha (ejemplo)



-


1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.

2. Haga clic en "Sí". 3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic

en el botón de opción. 4. Haga clic en "Aplicar".

La unidad de accionamiento se transfiere a la ventana del proyecto.

5. Acceda de nuevo al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Ahora se encuentra conectado online con la unidad de accionamiento.


7. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione "Vector" como preasignación de todos los componentes.



-




-

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. Las alimentaciones conectadas a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 3.1 Insertar

alimentación Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con ayuda del asistente. 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 2. Haga doble clic en "Insertar alimentación". 3. Asigne un nombre a la alimentación. 4. Seleccione el tipo. 5. Haga clic en "Aceptar/OK".


3.2 Alimentación 1. Asigne un nombre de componente. 2. Seleccione el rango de tensión de red. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva.


5. Seleccione la alimentación deseada de la lista. 6. Haga clic en "Siguiente >".

-





4. Dado el caso, seleccione un Voltage Sensing Module. 5. Dado el caso, seleccione un Braking Module externo. 6. Haga clic en "Siguiente >".

-


Para la comunicación se puede elegir entre tres telegramas: 370, 371 y 999. 1. Seleccione el telegrama necesario. 2. Haga clic en "Siguiente >".

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¿Qué? ¿Cómo? Comentario Atención Si la alimentación se regula desde otra Control Unit, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 4. Configuración de

los accionamientos


-

Los accionamientos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline. En este caso, continúe la puesta en marcha con el paso 4.1. Si la configuración automática ya ha creado los accionamientos, haga clic bajo el accionamiento en "Configuración" > "Configurar DDS...". Continúe a partir del paso 4.2. Los datos de la etapa de potencia y, en caso de motores con interfaz DRIVE-CLiQ, también los datos del motor ya están preajustados en función de la placa de características electrónica. 4.1 Insertar

accionamientos 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos". 3. Introduzca un nombre para el accionamiento. 4. Seleccione el tipo "VECTOR" para el objeto de

accionamiento. 5. Haga clic en "Aceptar/OK".

-


1. Seleccione módulos de función. 2. Cambie la regulación a "Control por U/f". 3. Seleccione el tipo de regulación necesario. 4. Haga clic en "Siguiente >".

-

4.3 Etapa de potencia 1. Asigne un nombre al componente. 2. Seleccione la tensión de conexión DC. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva.


5. Seleccione la etapa de potencia necesaria. 6. Haga clic en "Siguiente >".

-





-

4.5 Configuración de datos adicionales

En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente: • diversos filtros de salida • un Voltage Sensing Module • una conexión en paralelo

Con esta ventana finaliza la configuración del Motor Module.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Atención ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro! 5 Ajustes de

accionamiento La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

-

1. Asigne un nombre al motor (p. ej. una identificación del equipo).

2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el punto.

3. Haga clic en "Siguiente >". Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control Unit en la puesta en marcha. 1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar

motor estándar de la lista". 2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de

motor". 3. A continuación, marque su motor. 4. Haga clic en "Siguiente >".

5.1 Configuración del motor







Con algunos tipos de motores, otra alternativa es utilizar datos de motor de la lista de motores. 1. Para ello haga clic en la plantilla. 2. Siga el asistente haciendo clic en "Siguiente >". 3. Si los conoce, puede introducir los datos

mecánicos/eléctricos del motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE.

4. En caso necesario, seleccione un cálculo completo de los datos de motor/regulación sin datos de esquema equivalente.

5. Seleccione el accionamiento simple para este ejemplo.


5.3 Configuración del freno de mantenimiento del motor

1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en "Siguiente >". O bien

2. Si utiliza freno de mantenimiento del motor, en esta ventana puede seleccionar y configurar el freno.


Para más información, ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Se pueden conectar hasta 3 encóders. 1. Si utiliza un encóder DRIVE-CLiQ, seleccione el punto

correspondiente. 2. Haga clic en "Siguiente >".

El encóder se identifica y configura automáticamente.

1. Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. Seleccione el encóder en la lista.



Como alternativa puede utilizar un encóder propio. 1. Seleccione "Introducir datos". 2. Haga clic en Datos del encóder. 3. Seleccione el sistema de medida. 4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK". 5. Haga clic en "Siguiente >".

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también puede introducir los datos manualmente conforme al punto 4.8. Haciendo clic en Detalles puede consultar los datos del encóder seleccionado de la lista de encóders.

5.5 Introducir datos del encóder

1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada y haga clic en "Aceptar/OK".



Puede seleccionar determinadas aplicaciones tecnológicas y el tipo de identificación del motor.



1. Para la comunicación, seleccione el telegrama PROFIdrive entre diferentes telegramas.

-

5.8 Parámetros importantes

En esta ventana puede predefinir parámetros importantes como valores límite. Para ello se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones mecánicas de la cadena cinemática.

-


La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se muestra un resumen. 1. Haga clic en "Finalizar".


Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en la herramienta de puesta en marcha STARTER mediante p0340 = 1. En la herramienta de puesta en marcha STARTER, esta función se encuentra en Accionamiento > Configuración > ficha Lista de bloqueo. 6. Habilitaciones e


Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit. 1. En el árbol de proyecto, haga clic en "Unidad de

accionamiento\Control Unit\Entradas/salidas". 2. Seleccione "Entradas/salidas digitales bidireccionales".

-



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Contactor de red 1. Realice los siguientes ajustes para el contactor de red:

– p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida – p0738 = 0863.1 Mando contactor de red – p0860 = 0723.9 Contc.red Señal de respuesta

El contactor de red se debe controlar mediante el objeto de accionamiento (DO) Alimentación_1. Ver esquema de funciones [8834] La interconexión se puede comprobar en la pantalla "Funcionamiento > Control del contactor de red".

6.1

Habilitación de Motor Module

• Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1)

p0840 = 722.0 CON/DES1

p0844 = 722.1 1. DES2

p0845 = 1 2. DES2

p0848 = 722.2 1. DES3

p0849 = 1 2. DES3

p0852 = 722.3 Habilitar servicio

Ver esquema de funciones [2501]

6.2



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Generador de rampa

• Generador de rampa

p1140 = 1 Habilitación generador de rampa

p1141 = 1 Generador de rampa Inicio

p1142 = 1 Habilitación consigna


6.3

Consigna • Predefinir consigna

p1001 = 40 Consigna fija 1


6.4

7 Guardar parámetros en el equipo


2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". 3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de

destino > Cargar en equipo de destino". La opción "Copiar RAM en ROM tras la carga" está activa. Haga clic en "Sí" para confirmar el almacenamiento. O bien

4. Acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM en ROM".

Cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS S120) y clic con el botón derecho del ratón.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 8 Giro del motor Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel

de mando de la herramienta de puesta en marcha STARTER. • La identificación de la red o del circuito intermedio se

realiza una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la alimentación. A continuación, la alimentación pasa al estado "Servicio".

• Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola identificación de los datos del motor, si esta última está activada.

• Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una optimización con el motor girando, si está activada.

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started (primeros pasos). Durante la identificación de datos del motor, éste conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio y la identificación de datos del motor, ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Posibilidades de diagnóstico en la herramienta de puesta en marcha STARTER En Componente > Diagnóstico > Palabras de mando/estado

● Palabras de mando/estado

● Parámetros de estado

● Habilitaciones faltantes

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha con regulación vectorial y diseño Chassis


2.6 Primera puesta en marcha con regulación vectorial y diseño Chassis









2.6.1 Tarea planteada Debe realizarse la primera puesta en marcha de un accionamiento con diseño "Chassis" en regulación vectorial con los siguientes componentes:


Nombre Componente Referencia Regulación y alimentación Control Unit Control Unit 320-2 PN 6SL3040-1MA01-0AA1 Active Line Module Active Line Module

380 kW/400 V 6SL3330–7TE36–1AAx

Active Interface Module Active Interface Module 6SL3300–7TE38–4Ax0 Accionamiento 1 Motor Module Motor Module 380 A 6SL3320–1TE33–8AAx Motor Motor asíncrono

• sin freno • con encóder

Tipo: 1PL6226-xxFxx-xxxx Tensión asignada = 400 V Intensidad asignada = 350 A Potencia asignada = 200 kW Frecuencia asignada = 59,10 Hz Velocidad de giro asignada = 1750 1/min Tipo de refrigeración = refrigeración natural Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R



Nombre Componente Referencia Accionamiento 2 Motor Module Motor Module 380 A 6SL3320–1TE33–8AAx Motor Motor asíncrono

• sin freno • con encóder

Tipo: 1PL6226-xxFxx-xxxx Tensión asignada = 400 V Intensidad asignada = 350 A Potencia asignada = 200 kW Frecuencia asignada = 59,10 Hz Velocidad de giro asignada = 1750 1/min Tipo de refrigeración = refrigeración natural Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R

Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando señales en bornes.





1) X500 en Voltage Sensing Module





Figura 2-22 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Chassis



2.6.4 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha de un accionamiento con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 8 Secuencia de puesta en marcha (ejemplo)



-


1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.

2. Haga clic en "Sí". 3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic

en el botón de opción. 4. Haga clic en "Aplicar".

La unidad de accionamiento se transfiere a la ventana del proyecto.

5. Acceda de nuevo al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Ahora se encuentra conectado online con la unidad de accionamiento.


7. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione "Vector" como preasignación de todos los componentes.



-




-

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de los LED de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. Las alimentaciones conectadas a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 3.1 Insertar

alimentación Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con ayuda del asistente. 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 2. Haga doble clic en "Insertar alimentación". 3. Asigne un nombre a la alimentación. 4. Seleccione el tipo. 5. Haga clic en "Aceptar/OK".


3.2 Alimentación 1. Asigne un nombre de componente. 2. Seleccione el rango de tensión de red. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva.


5. Seleccione la alimentación deseada de la lista. 6. Haga clic en "Siguiente >".

-




3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red disponible".


5. Dado el caso, seleccione un Braking Module externo. 6. Dado el caso, seleccione el modo maestro/esclavo de varias

alimentaciones. 7. Haga clic en "Siguiente >".

-


Para la comunicación se puede elegir entre tres telegramas: 370, 371 y 999. 1. Seleccione el telegrama necesario. 2. Haga clic en "Siguiente >".

-




Precaución Si la alimentación se regula desde otra Control Unit distinta de la del Motor Module, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe conectar con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 4. Configuración de

los accionamientos


-



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Los accionamientos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ durante la configuración automática deben configurarse manualmente más tarde y transferirse a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline. En este caso, continúe la puesta en marcha con el paso 4.1. Si la configuración automática ya ha creado los accionamientos, haga clic bajo el accionamiento en "Configuración" > "Configurar DDS...". Continúe a partir del paso 4.2. Los datos de la etapa de potencia y, en caso de motores con interfaz DRIVE-CLiQ, también los datos del motor ya están preajustados en función de la placa de características electrónica. 4.1 Insertar

accionamientos 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos".2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos". 3. Introduzca un nombre para el accionamiento. 4. Seleccione el tipo "Vector" para el objeto de accionamiento. 5. Haga clic en "Aceptar/OK".

-


1. Dado el caso, seleccione módulos de función. 2. Seleccione la regulación "Regulación n/M + control por U/f,

control por I/f". 3. Seleccione "[21] Regulación de velocidad (con encóder)"

como tipo de regulación. 4. Haga clic en "Siguiente >".

-

4.3 Etapa de potencia 1. Asigne un nombre al componente. 2. Seleccione la tensión de conexión DC. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva. 5. Seleccione la etapa de potencia necesaria de la lista. 6. Haga clic en "Siguiente >".

-





-

4.5 Datos adicionales de etapa de potencia

En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente: • diversos filtros de salida • un Voltage Sensing Module • una conexión en paralelo

Con esta ventana finaliza la configuración del Motor Module.

Precaución ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro! 5 Configuración del

ajuste del accionamiento

La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

Se seleccionan y se introducen los datos del motor.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 1. Asigne un nombre al motor (p. ej. una identificación del

equipo). 2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el

punto. 3. Haga clic en "Siguiente >".

Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control Unit en la puesta en marcha.

1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar motor estándar de la lista".

2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de motor".

3. A continuación, marque su motor. 4. Haga clic en "Siguiente >".

5.1 Configuración del motor







Con algunos tipos de motores, otra alternativa es utilizar datos de motor de la lista de motores. 1. Para ello haga clic en la plantilla. 2. Siga el asistente haciendo clic en "Siguiente >". 3. Si los conoce, puede introducir los datos mecánicos del

motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE. 4. En caso necesario, seleccione un cálculo completo de los

datos de motor/regulación sin datos de esquema equivalente. 5. Seleccione el accionamiento simple para este ejemplo.


5.3 Configuración del freno del motor

1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en "Siguiente >".

2. Si utiliza freno de mantenimiento del motor, en esta ventana puede seleccionar el freno y configurarlo.


Para más información: ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Se pueden conectar hasta 3 encóders. 1. Si utiliza un encóder DRIVE-CLiQ, seleccione el punto

correspondiente. 2. Haga clic en "Siguiente >".

El encóder se identifica y configura automáticamente.


1. Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. Seleccione el encóder en la lista.


Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también puede introducir los datos manualmente. Haciendo clic en Detalles puede consultar los datos del encóder seleccionado de la lista de encóders.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Como alternativa puede utilizar un encóder propio. 1. Seleccione "Introducir datos". 2. Haga clic en Datos del encóder. 3. Seleccione el sistema de medida. 4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK". 5. Haga clic en "Siguiente >".

5.5 Introducir datos del encóder

1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada. 2. Haga clic en "Aceptar/OK".



Puede seleccionar determinadas aplicaciones tecnológicas y el tipo de identificación del motor.



Para la comunicación puede seleccionar el telegrama PROFIdrive entre distintos telegramas. 1. Seleccione para el ejemplo "[999] Configuración libre de

telegramas con BICO". 2. Haga clic en "Siguiente >".

-

5.8 Parámetros importantes

En esta ventana puede predefinir parámetros importantes como valores límite. Para ello se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones mecánicas de la cadena cinemática.

-

5.9 Resumen La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se muestra un resumen. 1. Haga clic en "Finalizar".


Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en la herramienta de puesta en marcha STARTER mediante p0340 = 1. En la herramienta de puesta en marcha STARTER, esta función se encuentra en Accionamiento > Configuración > ficha Lista de bloqueo. 6. Habilitaciones e


Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

Nota: Si se usa un Active Line Module, para la habilitación de la alimentación se debe utilizar una fuente de señal diferente a la que se emplea para el Motor Module.

6.1 Active Line Module • Habilitaciones para el Active Line Module:

p0840 = 722.4 CON/DES1

p0844 = 722.5 DES2






Habilitación de Motor Module

• Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1):

p0840 = 722.0 CON/DES1

p0844 = 722.1 1. DES2

p0845 = 1 2. DES2

p0848 = 722.2 1. DES3

p0849 = 1 2. DES3


p0864 = 863.0 Alimentación lista


6.2

6.3 Configuración del

generador de rampa

• Generador de rampa

p1140 = 1 Habilitación generador de rampa

p1141 = 1 Generador de rampa Inicio

p1142 = 1 Habilitación consigna





Configuración de la consiga

• Predefinir consigna:



p1020 = r0722 Selección de consigna fija de velocidad de giro

r1024 = p1070 Consigna fija activa

A través de la entrada digital 7 se especifica una consigna fija de 0 (señal 0) o 40 (señal 1); a continuación esta consigna se aplica a la consigna principal p1070. Ver esquema de funciones [3010]

6.4

7. Cargar parámetros

en el equipo 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de

proyecto. 2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". 3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de

destino" > "Cargar en equipo de destino".

Cursor sobre la unidad de accionamiento y clic con el botón derecho del ratón.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario Configuración de la temperatura del motor

Para el ajuste debe cumplirse p0340 = 0. Si p0340 >< 0, la selección del sensor de temperatura está bloqueada. 1. Realice los siguientes ajustes:

– la forma en la que se recibe la temperatura del motor; – el tipo de sensor de temperatura; – la reacción a alarma y fallo en caso de exceso de

temperatura (sin reducción de Imáx); – el aviso de fallo en caso de fallo de sensor; – el tiempo de retardo a 0,100 s; – el umbral de alarma a 120,0 C ; – el umbral de fallo a 155,0 °C.

8.



¿Qué? ¿Cómo? Comentario 9. Guardar

parámetros en el equipo


2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". 3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de

destino > Cargar en equipo de destino". La opción "Copiar RAM en ROM tras la carga" está activa. Haga clic en "Sí" para confirmar el almacenamiento. O bien

4. Acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM en ROM".

Cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS S120) y clic con el botón derecho del ratón.

10 Giro del motor Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de la herramienta de puesta en marcha STARTER. • La identificación de la red o del circuito intermedio se realiza

una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la alimentación. A continuación, la alimentación pasa al estado "Servicio".

• Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola identificación de datos del motor (si está activada).

• Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una optimización con el motor girando (si está activada).

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started (primeros pasos). Durante la identificación de datos del motor, éste conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio y la identificación de datos del motor, ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Parámetros importantes para el diagnóstico (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • r0002 Alimentación/Accto Indicador de estado

• r0046 Habilitaciones faltantes (para más información, ver el capítulo "Diagnóstico")

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha con regulación vectorial AC Drive y diseño Blocksize


2.7 Primera puesta en marcha con regulación vectorial AC Drive y diseño Blocksize









2.7.1 Tarea planteada Debe realizarse la puesta en marcha de una unidad de accionamiento (regulación vectorial, regulación de velocidad) sin DRIVE-CLiQ y sin encóder con los siguientes componentes:

Nombre Componente Referencia Regulación Control Unit Control Unit 310-2 DP 6SL3040-1LA00-0AA0 Operator Panel Basic Operator Panel BOP20 6SL3055-0AA00-4BAx Alimentación y accionamiento Power Module Power Module 340 6SL3210-1SB14-xxxx Motor Motor asíncrono

(sin interfaz DRIVE-CLiQ) 1LA7

La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20.

Las teclas de función del BOP20 deben parametrizarse de tal modo que la señal CON/DES y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de ellas.



2.7.2 Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente.


Para más información sobre el cableado, ver el manual de producto.

2.7.3 Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo)

ADVERTENCIA Movimientos peligrosos de ejes

Durante la identificación de datos del motor, el accionamiento puede producir movimientos en el motor.

Las funciones de PARADA DE EMERGENCIA deben estar operativas en la puesta en marcha. Se deben observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina.



Tabla 2- 9 Puesta en marcha rápida de un accionamiento vectorial sin interfaz DRIVE-CLiQ

Secuencia Descripción Ajuste de fábrica

Establecer el ajuste de fábrica en el accionamiento: Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

0 Listo 1 Configuración de equipos

1. p0009 = 30

30 Reset de parámetros

1

Resetear y cargar todos los parámetros 0 Inactivo

2. p0976 = 1

1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica

0

Tras un tiempo de espera de unos 15 s, en el indicador de BOP aparecerá = 35 y el LED RDY emitirá luz verde. P0009 se setea automáticamente a 1, p0976 a 0. Nota: En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, habrá concluido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en marcha.

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo 1 Configuración de equipos

3. p0009 = 1


1

Selección de tipo de objeto de accionamiento* 0 Nada elegido 1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO

4. p0097 = 2

2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR

0

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo

5. p0009 = 0

1 Configuración de equipos

1

Nota: Esperar unos 10 s. Cuando el LED RDY emite luz verde, la configuración básica está guardada. Para transferir este estado a la memoria ROM, pulsar la tecla "p" hasta que el indicador parpadee. Cuando cesa el parpadeo, el LED RDY cambia de naranja a verde y la transferencia ha finalizado. La alarma A07991 indica que la identificación de datos del motor está activada en el accionamiento "DO 2". Los parámetros de accionamiento se registran:

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) = 2 ( = VECTOR) 1 Lista de experto de la CU 2 Lista de experto del accionamiento

6. DO = 2

Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla "Fn" y la tecla ↑. El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda.

1

Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros* 0 Listo

7. p0010 = 1

1 Puesta en marcha rápida

1

8. p0100 = 0 Norma de motor IEC/NEMA 0




0 Motor IEC (unidades SI, p. ej. kW) Valor predeterminado: Frecuencia asignada del motor (p0310): 50 Hz Indicación del factor de potencia cos φ (p0308)

1 Motor NEMA (unidades US, p. ej. hp) Valor predeterminado: Frecuencia asignada del motor (p0310): 60 Hz Indicación del rendimiento (p0309)

Nota: Si se modifica p0100 se resetean todos los parámetros asignados del motor. Datos asignados del motor [MDS] Solo con p0300 < 100 (motor no Siemens) Introducción de los datos asignados del motor según la placa de características, p. ej.

p0304[0] Tensión asignada del motor [MDS] p0305[0] Intensidad asignada del motor [MDS] p0307[0] Potencia asignada del motor [MDS] p0308[0] Factor de potencia asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 0) p0309[0] Rendimiento asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 1) p0310[0] Frecuencia asignada del motor [MDS] p0311[0] Velocidad de giro asignada del motor [MDS]

9. p030X[0] = ...

p0335[0] Tipo de refrigeración del motor [MDS] * 0: Refrigeración natural 1: Refrigeración forzada 2: Refrigeración por agua

-

Identificación de datos del motor y medición en giro* 0 Bloqueado 1 Identificación de los datos del motor con el motor girando 2 Identificación de los datos del motor con el motor parado

10. p1900 = 2

Aparece el mensaje A07991, la identificación de datos del motor ha sido activada.

2

Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros* 0 Listo

11. p0010 = 0

1 Puesta en marcha rápida El LED RDY emite una luz roja, el fallo F07085 notifica la modificación de un parámetro de control.

1

El parámetro p0840[0] solo puede modificarse con el nivel de acceso p0003 = 3. 12. p0840[0] =

r0019.0 (DO 1) BI: CON/DES1 [CDS] Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.000 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal CON/DES1 de BOP

0

13. p1035[0] = r0019.0013

(DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS] Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.013 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP

0




14. p1036[0] = r0019.0014

(DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS] Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.014 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP

0

15. p1070[0] = r1050 (DO 63)

CI: consigna principal [CDS] Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1050.000 en el objeto de accionamiento propio (DO 63) Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad

0

16. Pulsar "FN" y, a continuación, "P". En el indicador aparece 41, pulsar "O", el indicador pasa a 31. 17. Iniciar la identificación de datos del motor con "I". Tras unos 5 s, el accionamiento vuelve a desconectarse y en el

indicador vuelve a aparecer 41. 18. Tras pulsar "O" se vuelve a indicar 31. El accionamiento está ahora listo para el servicio. Pulsando "I", se conecta

el accionamiento; pulsando la tecla "↑", se acelera el motor. 19. Guardar todos

los parámetros Pulsar la tecla P durante unos 5 s hasta que el indicador parpadee.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran. Para más posibilidades de ajuste, ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. [MDS] El parámetro depende de los juegos de datos del motor (MDS). El juego de datos 0 está preajustado. Entrada de binector BI Salida de binector BO Entrada de conector CI Salida de conector CO

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha con servorregulación AC Drive y diseño Blocksize


2.8 Primera puesta en marcha con servorregulación AC Drive y diseño Blocksize









2.8.1 Tarea planteada Debe realizarse la puesta en marcha de una unidad de accionamiento (servorregulación, regulación de velocidad) con los siguientes componentes:

Nombre Componente Referencia Regulación Control Unit Control Unit 310-2 DP 6SL3040-1LA00-0AA0 Operator Panel Panel BOP20 (Basic Operator

Panel 20) 6SL3055-0AA00-4BAx

Alimentación y accionamiento Power Module Power Module 340 6SL3210-xxxx-xxxx Motor Motor síncrono con interfaz

DRIVE-CLiQ 1FK7061–7AF7x–xAxx

Encóder del motor mediante DRIVE-CLiQ

Encóder incremental sen/cos C/D 1 Vpp 2048 p/r

1FK7xxx–xxxxx–xAxx

La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20.

El Basic Operation Panel (BOP) se debe parametrizar de tal modo que la señal CON/DES y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de las teclas de función.



2.8.2 Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente.

Figura 2-24 Cableado de los componentes con módulo de sensor integrado (ejemplo)




2.8.3 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo)

Tabla 2- 10 Puesta en marcha rápida de un servoaccionamiento con interfaz DRIVE-CLiQ


Nota: Antes de la primera puesta en marcha en el modo de accionamiento DO = 1, se establece el ajuste de fábrica del accionamiento.

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros 0 Listo 1 Configuración de equipos

1. p0009 = 30


1

Resetear y cargar todos los parámetros 0 Inactivo

2. p0976 = 1

1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica

0

Nota: En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, se habrá establecido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en marcha.

Niveles de acceso 1 Estándar 2 Avanzado

3. p0003 = 3

3 Experto

1


4. p0009 = 1


1

Selección de tipo de objeto de accionamiento* 0 Nada elegido 1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO

5. p0097 = 1

2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR

0


6. p0009 = 0


1

Nota: Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. El canal de consigna ampliado ha de abrirse con p0108[1] = H0104 para la simulación del potenciómetro motorizado

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo 1 Configuración de equipos 2 Definición tipo de accionamiento/opciones de accionamiento

7. p0009 = 2


1

8. p0108[1] = Objetos de accionamiento Módulo de función* H0000




Bit 2 Regulación de velocidad/par H0104

Bit 8 Canal de consigna ampliado Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

0 Listo 1 Configuración de equipos

9. p0009 = 0


1

Nota: Esperar a que el LED RDY cambie de naranja a verde. Para memorizar el ajuste en la ROM, pulsar aproximadamente 5 s la tecla "P" hasta que parpadee la indicación BOP y esperar a que deje de parpadear. Se inicia la preparación del accionamiento.

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) 2 ( = SERVO) 1 Lista de experto de la CU 2 Lista de experto del servoaccionamiento

10. DO = 2

Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla Fn y la tecla "Flecha arriba". El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda.

1

11. p0840[0] = r0019.0 (DO 1)

BI: CON/DES1 [CDS] Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.0 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: Señal CON/DES1 de BOP

0

12. p1035[0] = r0019.0013

(DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS] Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.13 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP

0

13. p1036[0] = r0019.0014

(DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS] Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.14 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP

0

14. p1037 = 6.000 Velocidad máxima potenciómetro de consigna 0.000 15. p1070[0] =

r1050 (DO 63) CI: Consigna principal [CDS] Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1050 en el objeto de accionamiento propio (DO 63) Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad

1024

BOP Pantalla normal Modo* 0 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 <-> r0021 1 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 2 Servicio -> r0005, de lo contrario p0005 <-> r0020 3 Servicio -> r0002, de lo contrario p0002 <-> r0020

16. p0006 = 0

4 p0005

4

"FN", pulsar "P y la indicación de DO = 2 mostrará 31.




17. Guardar todos los parámetros

Pulsar tecla "P" durante aprox. 5 s; en la indicación aparece 41. Después de pulsar la tecla "O", la indicación cambia a 31 y el accionamiento está listo para servicio. En DO = 1 se muestra 10 en la indicación.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran. Para más posibilidades de ajuste, ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. Entrada de binector BI Salida de binector BO Entrada de conector CI Salida de conector CO

Puesta en marcha 2.9 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo


2.9 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo Durante la puesta en marcha, las etapas de potencia conectadas en paralelo se consideran como una etapa de potencia en el lado red o en el lado motor. En una conexión en paralelo, la vista de parámetros de los valores reales cambia solo mínimamente; a partir de los valores individuales de las etapas de potencia se forman "valores suma" adecuados.

Solo las etapas de potencia de forma constructiva "Chassis" están habilitadas para la conexión en paralelo:

● Alimentaciones

● Motor Modules con regulación vectorial

En la primera puesta en marcha de las etapas de potencia, active la conexión en paralelo mediante el asistente de la herramienta de puesta en marcha STARTER. La conexión en paralelo se puede seleccionar como opción cuando se selecciona la etapa de potencia (alimentación y/o Motor Module) siguiendo las figuras siguientes:

Conexión en paralelo de alimentaciones en la herramienta de puesta en marcha STARTER

Figura 2-25 Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Active Line Modules (diseño Chassis)



El número de alimentaciones para conectar en paralelo ha de introducirse en el campo de entrada correspondiente (se permiten 4 alimentaciones como máximo).

También se pueden utilizar Active Line Modules en modo maestro/esclavo. La función maestro/esclavo se puede seleccionar como opción en esta ventana (para más información, ver el capítulo "Función maestro/esclavo para alimentaciones" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120).

El filtro de red es una opción seleccionable que depende de la alimentación. Para utilizar un "Active Line Module" (ALM) se requiere un Active Interface Module (AIM) con filtro de red integrado. Para utilizar los Line Modules "Basic Line Module" (BLM) y "Smart Line Module" (SLM) se recomienda emplear filtros de red externos.



Conexión en paralelo de Motor Modules en la herramienta de puesta en marcha STARTER

Figura 2-26 Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Motor Modules (diseño Chassis en regulación

vectorial)

El número de Motor Modules conectados en paralelo se selecciona en la lista "Cantidad de módulos paralelos" (máx. 4 Motor Modules).

Nota

Con la conexión en paralelo está autorizado el servicio de un máximo de 8 etapas de potencia (máximo 4 Motor Modules y máximo 4 Line Modules).



Configuración de conexiones en paralelo mediante parámetros Desde la perspectiva de un control superior, la conexión en paralelo de alimentaciones se comporta como el control de una sola alimentación cuya potencia es igual a la suma de potencias de las diferentes alimentaciones conectadas en paralelo.

Mediante telegramas PROFIdrive se permite que un control superior controle cada etapa de potencia y que pueda consultarse su estado mediante servicios de parámetros. Por otra parte, existen posibilidades de mando para alimentaciones mediante las palabras de mando y de estado correspondientes, documentadas en el capítulo "Comunicación según PROFIdrive" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Las etapas de potencia se activarán y desactivarán solo en caso de fallo, p. ej., después de sustituir una etapa de potencia por fallo. Este procedimiento no es adecuado como regulación de potencia variable porque la Control Unit recalcula los parámetros de regulación del grupo de accionamientos después de cada cambio. El recálculo es necesario para garantizar un comportamiento de regulación óptimo de alta dinámica del grupo de accionamientos.

Las etapas de potencia pueden vigilarse y parametrizarse por separado:

● Con p0125 se activa o desactiva selectivamente una etapa de potencia de la topología (selección mediante el número de topología).

● Con p0895 se activan o desactivan selectivamente etapas de potencia a través de una entrada digital interconectada (BI).

● En r7000 se indica el número de las etapas de potencia actualmente activas en conexión en paralelo.

● El parámetro p7001 permite desactivar o activar selectivamente etapas de potencia conectadas después de un fallo o sustitución.

En este estado pueden emitirse todavía avisos de alarma (p. ej., por exceso de temperatura). En motores con sistemas de devanado separados (p7003 = 1) no es posible bloquear etapas de potencia individuales. El p7001 se resetea automáticamente cuando se desactiva una etapa de potencia mediante p0125 o p0895.

● Mediante el parámetro r7002 puede consultar si los impulsos de una etapa de potencia están bloqueados o habilitados.

● Los parámetros r7050, r7051 y r7052 muestran las corrientes circulantes de U, V, W en las etapas de potencia.

● Los parámetros de r7200 a r7219 muestran estados de sobrecarga y diferentes estados de temperatura de las etapas de potencia.

En la indicación de los valores de parámetros, la conexión en paralelo se identifica mediante una "P" delante del valor visualizado.

En el manual SINAMICS S120/S150 Manual de listas, a partir de los parámetros r7002 y p0125, pueden consultarse más parámetros relevantes para el servicio y la parametrización de las etapas de potencia.



Conexiones en paralelo con una Control Unit o con dos Si se ha desactivado una alimentación, la precarga de las alimentaciones restantes ha de ser suficiente para cargar el circuito intermedio. P. ej., el tiempo de precarga se duplica si solo una de las dos alimentaciones paralelas está activada. Configure las alimentaciones de forma que una de las alimentaciones paralelas o, si la interconexión es redundante (2 Control Units), un sistema parcial, esté en condiciones de precargar el circuito intermedio completo.

La capacidad conectada no debe ser demasiado grande. La precarga del doble de la capacidad de la potencia nominal de una alimentación (una de las dos anteriores fuera de servicio) todavía es perfectamente viable.

Vigilancia del contactor de precarga Para una vigilancia de los contactores de precarga (si fallan alimentaciones) es preciso enchufar posteriormente bloques de bornes auxiliares en los contactores de precarga.

El siguientes croquis muestra una interconexión básica:

Figura 2-27 Vigilancia del contactor de precarga

Los estados del contactor pueden vigilarse mediante los bloques lógicos "Bloques libres" del accionamiento SINAMICS. Si uno de los contactores no se excita, se emite un aviso de fallo externo.



Estado operativo de etapas de potencia en conexión en paralelo Los avisos de fallo y avisos de alarma a partir de A05000 y F05000 señalan fallos de una etapa de potencia.

Los fallos de las etapas de potencia se guardan en la memoria de fallos de la Control Unit correspondiente y pueden leerse como valor de fallo a través del parámetro r0949 (interpretación decimal). Este valor de fallo corresponde al número de objeto de accionamiento de la topología del grupo de accionamientos. El número del fallo producido se guarda en el parámetro r0945.

El estado operativo de la etapa de potencia (alimentación o Motor Module) se muestra en el Control Interface Module (CIM) correspondiente mediante los dos LED del frente.

El parámetro p0124 permite identificar la etapa de potencia para un determinado accionamiento. Mientras p0124[0...n] = 1, el LED READY de la etapa de potencia pertinente parpadea emitiendo luz verde/naranja o rojo/naranja con una frecuencia de 2 Hz. En las conexiones en paralelo, el índice de parámetro está asignado a una etapa de potencia.

Configuración de etapas de potencia en conexión en paralelo Para más información sobre la estructura de hardware y el cableado de las etapas de potencia, consulte SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis.

Para más información sobre la configuración, consulte el "Manual de configuración SINAMICS G130, G150, S120 Chassis, S120 Cabinet Modules, S150", En este manual se describe también el montaje de etapas de potencia en un armario eléctrico con Line Connection Modules.

Puesta en marcha 2.10 Aprendizaje de equipos


2.10 Aprendizaje de equipos

Descripción Mediante una actualización de software, la función "Aprendizaje de equipos" completa un STARTER existente a partir de la versión V4.2 con conocimientos sobre nuevas versiones de firmware de accionamiento.

La versión 4.2 de STARTER se actualiza con un SINAMICS Support Package (SSP). Las descripciones de equipos se completan en la herramienta de puesta en marcha STARTER sin que se reinstale o se modifique su código y sin que el accionamiento esté disponible físicamente.

Si la herramienta de puesta en marcha STARTER debe admitir versiones SINAMICS no incluidas en la versión 4.2 de STARTER, será necesario instalar un SINAMICS Support Package. Los SINAMICS Support Packages pueden descargarse de Internet en las páginas web eSupport y Product Support. La existencia de nuevos SSP en Product Support se comunica conjuntamente con la liberación de producto de una nueva versión de SINAMICS.

SSP (SINAMICS Support Package) Un SSP contiene solo archivos de descripción de los equipos y objetos de accionamiento. La instalación de un SSP permite añadir nuevos objetos de accionamiento y equipos a una instalación STARTER existente sin tener que modificar el código de programa del STARTER instalado. Después de la instalación, todas las funciones de la nueva versión SINAMICS pueden configurarse mediante la lista de experto. Asimismo, se dispone de pantallas y asistentes para todas las funciones compatibles con la versión anterior.

Contenidos del SSP:

● Nuevos objetos de accionamiento

● Nuevas versiones de equipos

● Lista de experto con parámetros nuevos y modificados

● Fallos, alarmas y avisos nuevos y modificados

● Parametrizaciones implícitas nuevas y modificadas

● Ampliaciones del catálogo de módulos (nuevos motores, encóder, componentes DRIVE-CLiQ)

● Ampliaciones del catálogo de configuración (SD)

● Archivos de ayuda online modificados (ayuda de parámetros, esquemas de funciones)

Puesta en marcha 2.10 Aprendizaje de equipos


Instalación Los SSP habilitados para una versión de STARTER pueden instalarse en el orden que convenga.

Los SINAMICS Support Packages instalados se muestran en el cuadro de diálogo Info de STARTER.

Cada vez que se crea y suministra una nueva versión de STARTER, este STARTER engloba todos los SSP habilitados hasta la fecha o es compatible con ellos.

Para realizar reparaciones, los SSP compatibles también pueden instalarse varias veces sin modificaciones funcionales.

La herramienta de puesta en marcha STARTER no debe ejecutarse mientras se instala el SSP. El programa de instalación ha de iniciarse y ejecutarse sin interrupciones. Las nuevas versiones de SINAMICS instaladas no podrán configurarse offline o manejarse online (p. ej., mediante "Estaciones accesibles") hasta que haya finalizado la instalación y se llame nuevamente STARTER.

Puesta en marcha 2.11 Selección y configuración de encóders


2.11 Selección y configuración de encóders

Selección de encóder El sistema de accionamiento SINAMICS ofrece tres posibilidades de selección de encóder a través de la herramienta de puesta en marcha STARTER:

● Evaluación de los datos del motor y encóder a través de una interfaz DRIVE-CLiQ.

El encóder se identifica automáticamente seteando el parámetro p0400 = 10000 ó 10100, es decir, todos los datos de motor y encóder necesarios para la configuración se leen en el encóder. Con p0400 = 10100 no se limita el tiempo de identificación.

● Selección de un encóder estándar de una lista (para encóder1/encóder en motor puede realizarse también mediante la referencia del motor). Cada tipo de encóder de la lista tiene asignado un código que puede asignarse también mediante el parámetro p0400 (Selección tipo encóder).

● Introducción manual de datos de encóder definidos por el usuario. El encóder puede configurarse en la herramienta de puesta en marcha STARTER con ayuda de pantallas de entrada específicas del encóder.

Asimismo, los encóders también pueden configurarse mediante parámetros exclusivamente (parámetros p0400 a p0499).

Tabla 2- 11 Asignación de tipo de encóder, código de encóder y módulos de evaluación en encóders estándar

Tipo de encóder Código de encóder

Método de evaluación de encóder Módulo de evaluación

Encóder DRIVE-CLiQ

Valor absoluto giratorio

202 242 204 244

Abs., monovuelta 20 bits Abs., monovuelta 24 bits Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 20 bits) Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 24 bits)

-

Resólver Incremental giratorio

1001 1002 1003 1004

Resólver 1-Speed Resólver 2-Speed Resólver 3-Speed Resólver 4-Speed

SMC10, SMI10

Encóder con sen/cos 1 Vpp

Encóder incremental giratorio

2001 2002 2003 2005 2010

2048, 1 Vpp, A/B C/D R 2048, 1 Vpp, A/B R 256, 1 Vpp, A/B R 512, 1 Vpp, A/B R 18000, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia

SMC20, SMI20, SME20, SME120

Encóder EnDat


2051 2052 2053 2054 2055

2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 32, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 512, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 16, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, monovuelta

SMC20, SMC40, SMI20, SME25



Tipo de encóder Código de encóder

Método de evaluación de encóder Módulo de evaluación

Encóder SSI con sen/cos 1 Vpp


2081 2082 2083 2084

2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta, bit de error 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096, bit de error


Incremental lineal

2110 2111 2112 2151

4000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 20000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 40000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución 100 nm

SMC20, SMI20, SME20

Encóder lineal

Valor absoluto lineal

2151 16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución 100 nm

SMC20, SMI20, SME25

Encóder HTL/TTL

Incremental rectangular giratorio

3001 3002 3003 3005 3006 3007 3008 3009 3011 3020

1024 HTL A/B R 1024 TTL A/B R 2048 HTL A/B R 1024 HTL A/B 1024 TTL A/B 2048 HTL A/B 2048 TTL A/B 1024 HTL A/B unipolar 2048 HTL A/B unipolar 2048 TTL A/B R, con Sense

SMC30

Encóder SSI absoluto


3081 3082

SSI, monovuelta, 24 V SSI, multivuelta 4096, 24 V No para regulación de motor, solo como sistema de medida directo


Encóder SSI absoluto HTL


3090 4096, HTL, A/B, SSI, monovuelta SMC30

Encóder lineal

Incremental lineal

3109 2000 nm, TTL, A/B R codificación por distancia

SMC20, SMI20, SME20

SIMAG H2 Encóder incremental giratorio

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

2048, 1 Vpp, A/B R 256, 1 Vpp, A/B R 400, 1 Vpp, A/B R 512, 1 Vpp, A/B R 192, 1 Vpp, A/B R 480, 1 Vpp, A/B R 800, 1 Vpp, A/B R

SMC20, SMI20, SME20

Nota

El SMC40 solo puede configurarse por completo si se ha conectado un encóder EnDat 2.2 correspondiente. Sin encóder conectado, el SMC40 no se integra en la topología.



Configurar encóder Los encóders se configuran mediante una pantalla de entrada en la herramienta de puesta en marcha STARTER. Tiene tres posibilidades de configuración:

Configuración para encóder con interfaz DRIVE-CLiQ

1. Active con un clic del ratón el botón de opción "Encóder con interfaz DRIVE-CLiQ".

A continuación, los encóders con interfaz DRIVE-CLiQ se identifican automáticamente en la pantalla de configuración de encóders.

Figura 2-28 Identificar encóder DRIVE-CLiQ



Configuración de encóders estándar

1. Seleccione el botón de opción "Seleccionar encóder estándar de la lista".

Para encóder1/encóder en motor es posible una selección y configuración simultanea también mediante la referencia del motor.

Figura 2-29 Opción encóder estándar

Los encóders estándar suministrados por Siemens pueden seleccionarse de una lista en la opción "Encóder" al configurar el accionamiento. Cuando se selecciona el tipo de encóder, se transfieren automáticamente todas las parametrizaciones necesarias a la configuración del encóder. Los tipos de encóder estándar y los módulos de evaluación correspondientes se representan en la tabla superior.



Configuración mediante datos de usuario introducidos manualmente

1. Para la introducción manual de los datos de encóder definidos por el usuario, active el botón de opción "Introducir datos" con un clic del ratón.

El encóder puede configurarse en la herramienta de puesta en marcha STARTER con ayuda de pantallas de entrada específicas del encóder.

Figura 2-30 Opción Encóders definidos por el usuario



2. Haga clic en el botón "Datos de encóder".

Se abre la siguiente ventana para los datos del encóder:

Figura 2-31 Tipos de encóders giratorios

En esta ventana puede seleccionar entre encóders "giratorios" o "lineales".

3. Active el tipo de encóder haciendo clic con el ratón en el botón de opción correspondiente.

En el encóder tipo "giratorio" se pueden seleccionar los siguientes encóders:

– Resólver

– Encóders incrementales con señal sen/cos

– Encóders absolutos con protocolo EnDat

– Encóders incrementales con señal HTL/TTL

– Encóders absolutos con protocolo SSI

– Encóders absolutos con protocolo SSI y señal HTL/TTL

– Encóders absolutos con protocolo SSI y señal sen/cos



La lista desplegable para los encóders "giratorios" ofrece las siguientes opciones:

Figura 2-32 Tipos de encóders lineales

Con el tipo de encóder "lineal", pueden configurarse los siguientes encóders:

– Encóders absolutos con protocolo EnDat

– Encóders incrementales con señal sen/cos

– Encóders incrementales con señal HTL/TTL

– Encóders absolutos con protocolo SSI

– Encóders absolutos con protocolo SSI y señal HTL/TTL

– Encóders absolutos con protocolo SSI y señal sen/cos

4. Seleccione el encóder en la lista desplegable.

Las pantallas de entrada específicas para encóders giratorios y lineales son autoexplicativas y, por tanto, no aparecen aquí explícitamente.

A continuación se describe la puesta en marcha y la sustitución de un encóder utilizando como ejemplo el encóder DRIVE-CLiQ



Encóder con interfaz DRIVE-CLiQ Existen las siguientes versiones de unidades de evaluación de encóders con interfaz DRIVE-CLiQ:

● Sensor Module Cabinet-Mounted (SMCx) para montaje sobre perfil normalizado

● Sensor Module External (SMEx) para la conexión en bucle en el cable de alimentación

● Sensor Module Integrated (SMI) montado en el motor

● DRIVE-CLiQ Module Integrated (DQI) integrado en el motor

Para medir la temperatura del motor, de fábrica viene conectado al encóder DRIVE-CLiQ el correspondiente sensor de temperatura.

Soporte por parte de la versión de STARTER

La herramienta de puesta en marcha STARTER admite encóders con interfaz DRIVE-CLiQ. En la vista general de encóders existen más referencias para los motores DRIVE-CLiQ correspondientes.

Para motores SMI o DQI se utiliza la referencia del motor.

Al configurar un motor con interfaz DRIVE-CLiQ no se diferencia entre motores SMI y motores DQI.

Si se sustituye un motor con encóder e interfaz DRIVE-CLiQ externa por un motor SMI o un motor DQI, el motor SMI/DQI se debe reparametrizar correspondientemente.

El comportamiento funcional se distingue por las siguientes modificaciones del encóder:

● Si los encóders difieren en cuanto al principio de medida y la resolución.

● Si los encóders se utilizan en aplicaciones que requieren la evaluación de una marca cero (p. ej., para referenciar). El encóder con interfaz DRIVE-CLiQ integrada no proporciona marcas cero separadas porque se trata en todos los casos de un encóder absoluto. Por consiguiente, en estas aplicaciones o en los controles superiores es preciso seleccionar el comportamiento modificado.

● Si un encóder debe utilizarse en un eje con SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety Integrated porque, debido a la menor resolución del valor de posición redundante (POS2), disminuyen la precisión de posicionamiento (SOS Safe Operating Stop) y la velocidad máxima (SLS Safely Limited Speed).

Si está activo SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety Integrated, hay que ejecutar una nueva prueba de recepción/aceptación y, en su caso, modificar la configuración.



Puesta en marcha de encóders con interfaz DRIVE-CLiQ

Las propiedades de un encóder absoluto giratorio del tipo DRIVE-CLiQ se identifican mediante los siguientes parámetros de la Control Unit:

p0404[0..n] Configuración de encóder actúa p0408[0..n] Encóder giratorio, número de impulsos p0421[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución multivuelta p0423[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución monovuelta

Estos datos se predeterminan conforme a los códigos de las listas de encóder ajustados en el p0400 (Selección tipo encóder). La Control Unit comprueba los parámetros p0404, p0408, p0421 y p0423 durante el arranque.

De forma alternativa, es posible leer estos datos en el encóder con el ajuste p0400 = 10000 o p0400 = 10100. Si los datos de encóder leídos corresponden a un tipo de encóder conocido, la Control Unit registra este código en p0400. En caso contrario, se introducen códigos generales, p. ej.: p0400 = 10050 (encóder con interfaz EnDat 2.1 identificado), p0400 = 10058 (encóder digital (absoluto) identificado) o p0400 = 10059 (encóder digital (incremental) identificado).

Los encóders DRIVE-CLiQ se identifican mediante el parámetro p0404.10 = 1.

Los encóders DRIVE-CLiQ tienen definidos códigos de encóder para el parámetro p0400 (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas y tabla superior). Si la Control Unit identifica un tipo de encóder DRIVE-CLiQ que no tiene código guardado, registrará en la identificación el código p0400 = 10051 (Encóder DRIVE-CLiQ identificado).

Si se identifica un encóder DRIVE-CLiQ durante la puesta en marcha automática, los datos se identifican también automáticamente. En la identificación, la Control Unit lee los valores para p0404, p0421 y p0423 en el encóder DRIVE-CLiQ. La Control Unit utiliza estos datos para determinar el contenido de p0400. Los nuevos códigos definidos no están guardados en el encóder DRIVE-CLiQ.

Cambio de SINAMICS Sensor Module Integrated

Si se produce un defecto en un SINAMICS Sensor Module Integrated (SMI) o en un DRIVE-CLiQ Sensor Integrated (DQI), póngase en contacto con la delegación de Siemens de su zona para la reparación.

Puesta en marcha 2.12 Indicaciones para la puesta en marcha de motores lineales


2.12 Indicaciones para la puesta en marcha de motores lineales

2.12.1 Generalidades respecto a la puesta en marcha de motores lineales Antes de la puesta en marcha de los motores, hay que contestar a las siguientes preguntas:

● ¿Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 18)?

● ¿Se han rellenado las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 19) y se cumplen todos los puntos?

Para más información respecto a los motores lineales, la conexión del encóder y de potencia, la configuración y el montaje, consulte los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

Comparación de los conceptos de accionamientos giratorios y lineales

Tabla 2- 12 Comparación

Giratorio Lineal Velocidad de giro Velocidad lineal Par Fuerza Estátor Primario Rotor Secundario Rotor Secundario Sentido de giro Sentido N.º de impulsos División de retículo giro desplazamiento



Comprobaciones cuando no hay corriente Comprobaciones que pueden realizarse:

● Motor lineal

– ¿Qué motor lineal se utiliza? 1FN _ _ _ _ – _ _ _ _ _ – _ _ _ _

– ¿El motor está montado y listo para conectar?

– Si procede: ¿está el circuito de refrigeración listo para operar?

● Mecánica

– ¿Tiene el eje libertad de movimiento sobre toda la zona de desplazamiento?

– ¿Se ha respetado el entrehierro entre el primario y el secundario y la dimensión de montaje recomendada por el fabricante del motor?

– Eje con carga gravitatoria: Si procede: ¿está en condiciones el sistema de compensación del eje?

– Freno: Si procede: ¿se tiene el mando adecuado para el freno existente (ver Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120)?

– Limitación de la zona de desplazamiento: ¿Hay topes mecánicos en ambos extremos del recorrido y están atornillados fijamente?

– ¿Se tendieron los cables móviles correctamente en una cadena de arrastre de cables?

● Sistema de medida

– ¿Qué sistema de medida se utiliza? _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

– ¿Absoluto o incremental? abs incr

– División de retículo _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ µm

– Marcas cero (número y posición) _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

– ¿Dónde está el sentido de accionamiento positivo? ¿Dónde está el sentido de contaje positivo del sistema de medida?

– ¿Ejecutar inversión (p0410)? sí/no



● Cableado

– Etapa de potencia (conexión de UVW, secuencia de fases, campo horario)

– ¿Se conectó el conductor de protección?

– ¿Se conectó el apantallamiento?

– Circuitos de vigilancia de temperatura: ¿Están conectados los cables en el bloque de bornes de la chapa de conexión para pantalla? Sensor de temperatura (Temp-F): Con el sensor de temperatura (Temp-F) se puede medir la temperatura media del devanado como valor absoluto. Interruptor de exceso de temperatura (Temp-S): El circuito de desconexión por exceso de temperatura (Temp-S) permite la vigilancia digital del exceso de temperatura de cada devanado de fase del motor.

ADVERTENCIA

Peligro de descarga eléctrica sin separación eléctrica

Los circuitos eléctricos de Temp-F y Temp-S no están cualificados entre ellos ni frente a los circuitos de potencia para una "separación eléctrica segura" según IEC 61800-5-1.

La conexión de los circuitos de vigilancia de la temperatura a través del Sensor Module SMC20 no cumple las especificaciones. Para cumplir las especificaciones de EN 61800-5-1, los circuitos de vigilancia de temperatura deben estar conectados a través del Sensor Module SME12x.

Consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6 para más información.

– Evaluación de sensores de temperatura

– Vigilancia de temperatura con SME12x (ver descripción de los circuitos de vigilancia de temperatura en el apartado de conexión al SME12x del manual de configuración 1FN1, 1FN3 o 1FN6, capítulo "Protección térmica del motor"; ver descripción para la conexión al SME12x en el capítulo "Conexión de los circuitos de vigilancia de temperatura").

– Conexión del sistema de encóder ¿El sistema de encóder está conectado correctamente a SINAMICS?



2.12.2 Puesta en marcha: motor lineal con un primario

ADVERTENCIA Movimientos peligrosos con motores lineales

Los motores lineales pueden alcanzar aceleraciones y velocidades muy superiores a las de los accionamientos convencionales.

La zona de desplazamiento ha de mantenerse despejada para evitar peligros para las personas y la máquina.



Puesta en marcha del motor con la herramienta STARTER Puede elegir el motor que desee en una lista de motores. Si el motor no es Siemens, puede introducir manualmente los datos del motor. Para ello, es preciso introducir el número de primarios (p0306) paralelos.

1. Seleccione la opción "Seleccionar motor estándar de la lista" con un clic del ratón. Seleccione un tipo de motor y, a continuación, un motor estándar de la lista "Selección motor".

Figura 2-33 Pantalla de STARTER de selección de motor lineal 1FN3

O BIEN

2. Active la opción "Introducir datos del motor" con un clic del ratón. Seleccione un tipo de motor y haga clic en "Siguiente". A continuación, introduzca manualmente los datos de un motor no Siemens.



Para motores que no son Siemens hay que introducir los siguientes datos:

Parámetro Descripción p0305 Intensidad asignada del motor p0311 Velocidad asignada del motor p0315 Motor Paso entre polos p0316 Constante de fuerza del motor p0322 Velocidad máxima del motor p0323 Intensidad máxima del motor p0338 Intensidad límite del motor p0341 Masa del motor p0350 Resistencia estatórica en frío del motor p0356 Inductancia dispersa del estátor del motor

Pueden introducirse opcionalmente datos adicionales del motor (motor síncrono lineal):

Parámetro Descripción p0312 Fuerza asignada del motor p0317 Motor Constante de tensión p0318 Intensidad a rotor parado del motor p0319 Fuerza sec. parado del motor p0320 Corriente magnetizante asignada del motor p0325 Identificación de posición polar de motor Intensidad 1.ª fase P0326 Factor de corrección de par de vuelco del motor p0329 Identificación de posición polar de motor Intensidad p0348 Velocidad lineal actuación de debilitamiento campo p0352 Resistencia del cable en frío p0353 Inductancia serie del motor p0391 Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP adaptado p0392 Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP adaptado p0393 Adaptación del regulador de intensidad Ganancia P Adaptación



3. Capture los datos de encóder definidos por el usuario mediante el diálogo con el mismo nombre. Los encóders de motores lineales se configuran en la pantalla "Datos de encóder definidos por el usuario".

Figura 2-34 Pantalla de STARTER de datos de encóder

ADVERTENCIA

Movimientos peligrosos con motores lineales

En la primera puesta en marcha de un motor lineal, es preciso calibrar el offset del ángulo de conmutación (p0431). Para más información sobre el offset del ángulo de conmutación y la identificación de posición polar, ver el capítulo "Servorregulación" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.



2.12.3 Puesta en marcha: motores lineales con varios primarios iguales Cuando existe la seguridad de que las FEM de varios motores lineales tienen la misma posición de fase entre sí, estos motores lineales pueden funcionar con un Motor Module conectados en paralelo a través de cables de conexión.

La puesta en marcha de motores lineales conectados en paralelo se basa en la puesta en marcha de un motor lineal individual. Para activar la conexión en paralelo de motores lineales, marque el punto "Conexión en paralelo motor" en la ventana "Configuración - SINAMICS_S120_CU320 - 2 motores".

El número de motores lineales conectados en paralelo se introduce en la pantalla "Motor" (p0306) de la herramienta de puesta en marcha STARTER al configurar el accionamiento.

Los motores lineales se conectan por orden de uno en uno al accionamiento y se ponen en marcha como motor individual (1FNx ...). Para cada motor se calcula y anota automáticamente el offset de ángulo de conmutación. Finalmente se comparan los offsets de ángulo de conmutación medidos de cada motor.

Si la diferencia entre los offsets de ángulo de conmutación es menor que 5 grados eléctricos, los motores pueden conectarse todos en paralelo al accionamiento y ponerse en marcha como n motores lineales en paralelo (p. ej. 2 • 1FN3xxx).

Conexión en paralelo permitida Solo pueden conectarse en paralelo motores lineales que cumplan los siguientes requisitos:

● mismo tamaño de primario;

● mismo tipo de devanado;

● mismo entrehierro.

Nota

Si los motores lineales se conectan en paralelo en un eje, la posición de los primarios entre sí y respecto a los secundarios debe presentar una retícula definida para conseguir una posición de fase eléctrica coincidente.

Para más información, consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.



Sensores de temperatura y cableado eléctrico Los sensores de temperatura se pueden evaluar, p. ej., como sigue:

● Sondas de temperatura

– Motor 1: conexión a través de SME12x y evaluación mediante el control de accionamientos

– Motor n: sin conectar (en cortocircuito y conectado a PE)

● Termostato

– Motor 1 a n: evaluación mediante el control de accionamientos

Ver también: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 ó 1FN6

ADVERTENCIA Peligro de descarga eléctrica

Tenga en cuenta los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1 al conectar los circuitos de vigilancia de la temperatura.

Para más información, consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

2.12.4 Protección térmica del motor

Circuitos de vigilancia de temperatura Temp-F y Temp-S Los motores se suministran con dos circuitos de vigilancia de la temperatura, Temp-F y Temp-S. Temp-F se utiliza para observar y evaluar la evolución de la temperatura en el motor. Temp-S sirve para activar la protección del motor cuando sus devanados sufren un exceso de temperatura.

Los dos circuitos de vigilancia de la temperatura son independientes entre sí. La evaluación se realiza mediante la Control Unit. Los sensores de temperatura pueden conectarse con Sensor Module de la serie SME12x al sistema de accionamiento o al Motor Module.

Temp-F (sensor KTY 84) El circuito de vigilancia de temperatura Temp-F se compone de un sensor de temperatura KTY 84 que se encuentra en las bobinas. En ciertas circunstancias, p. ej. en caso de una carga eléctrica distinta de cada fase, esto puede ocasionar que no se mida la temperatura máxima de los tres devanados de fase. Por este motivo, no está permitido que únicamente se evalúe el circuito de vigilancia de temperatura Temp-F para proteger el motor. Temp-F sirve para observar la temperatura y puede utilizarse para advertir de la desconexión del accionamiento mediante la respuesta del circuito de vigilancia de temperatura Temp-S.



Temp-S (elemento PTC) El circuito de desconexión por temperatura se compone de sensores de temperatura tipo termistor (elementos PTC). En cada uno de los tres devanados de fase (U, V y W) hay un sensor de temperatura tipo termistor para la vigilancia del devanado del motor. Esto garantiza la protección contra sobrecarga incluso en caso de alimentación no homogénea de cada una de las fases de un primario o de carga distinta de varios primarios. Los elementos PTC están conectados en serie.

La circuitería y el sistema de conexión de Temp-F y Temp-S se describen detalladamente en el Manual de configuración de motores lineales 1FN3 o 1FN6.

El SME12x (Sensor Module External) es un equipo con conectores que posibilita la conexión de los diferentes sensores de un accionamiento directo (SMDA, sensores Hall, sensores de temperatura). La salida del SME12x se conecta mediante DRIVE-CLiQ al sistema de accionamiento de la serie SINAMICS. Gracias a la separación galvánica entre los circuitos de tensión para potencia y sensores se cumplen los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Con ello el SME12x cumple las siguientes funciones:

● Todos los cables de señal pueden conectarse cerca del motor.

● Pueden realizarse una evaluación completa de los sensores de temperatura:

– protección térmica del motor mediante la evaluación de Temp-S;

– indicación de la curva de temperatura mediante la evaluación de Temp-F.

Existen dos variantes del SME12x:

● SME120 para sistemas de medida de desplazamiento incrementales

● SME125 para sistemas de medida de desplazamiento absolutos

Para más información sobre el SME12x, consulte el capítulo sobre la conexión del sistema de encóder del SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema.

ADVERTENCIA Peligro de descarga eléctrica sin separación eléctrica

Los circuitos eléctricos de Temp-F y Temp-S no están cualificados entre ellos ni frente a los circuitos de potencia para una "separación eléctrica segura" según IEC 61800-5-1.

La conexión de los circuitos de vigilancia de la temperatura a través del Sensor Module SMC20 no cumple las especificaciones. Para cumplir las especificaciones de EN 61800-5-1, los circuitos de vigilancia de temperatura deben estar conectados a través del Sensor Module SME12x.

Consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6 para más información.



ATENCIÓN Daños materiales por exceso de temperatura

Para la protección térmica del motor debe conectar Temp-S. ¡No se admite la no conexión de Temp-S!

Para la puesta en marcha o para fines de comprobación, Temp-F se puede conectar opcionalmente a un instrumento de medición.

En el funcionamiento normal, las conexiones de Temp-F se deben cortocircuitar y conectar a PE.

Nota

El sensor de temperatura Temp-F evalúa únicamente la temperatura de devanado de una fase en el primario. Sin embargo las fases del motor síncrono reciben cargas diferentes. En las fases no medidas pueden darse temperaturas más elevadas.


A efectos de una separación eléctrica segura, si no se utiliza un módulo de protección adecuado (p. ej. TM120) no se admite la conexión de Temp-F a un Sensor Module del sistema de accionamiento SINAMICS.

El accionamiento debe desconectarse siempre de la tensión de forma segura. Durante el manejo y la interconexión de Temp-F pueden existir tensiones peligrosas en los bornes del lado motor y en el cable de conexión de Temp-F cuando el accionamiento está conectado.


A efectos de una separación eléctrica segura, no se permite la conexión de Temp-S a un PLC o a un Sensor Module del sistema de accionamiento SINAMICS sin utilizar una unidad de protección de motor por termistor 3RN1013-1BW10 o un módulo de protección apropiado.

El accionamiento debe desconectarse siempre de la tensión de forma segura. Durante el manejo y la interconexión de Temp-S pueden existir tensiones peligrosas en los bornes del lado motor y en el cable de conexión de Temp-S cuando el accionamiento está conectado.



Unidad de evaluación de temperatura con separación eléctrica segura El Terminal Module 120 es una unidad de evaluación de temperatura con interfaz DRIVE-CLiQ para la instalación en armario eléctrico. El TM120 tiene 4 canales de medición con separación eléctrica segura para la conexión de sensores de temperatura KTY o PTC. Un TM120 también puede utilizarse con Sensor Modules para la evaluación del encóder (SMCxx, SMIxx y SMExx) si se requiere la separación eléctrica segura de los sensores de temperatura.

Indicaciones para evaluar los sensores de temperatura Para más información, consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

2.12.5 Sistema de medida

Determinación del sentido de regulación El sentido de regulación de un eje es correcto cuando el sentido positivo del accionamiento (= campo horario U, V, W) coincide con el sentido de contaje positivo del sistema de medida.

Nota

Las indicaciones para determinar el sentido del accionamiento sólo rigen para los motores Siemens (motores 1FNx).

Si el sentido positivo del accionamiento y el sentido de contaje positivo del sistema de medida no coinciden, hay que invertir el valor de la velocidad real durante la puesta en marcha (p0410.0) a través de la pantalla "Detalles de configuración de encóder".

El sentido de regulación puede comprobarse también parametrizando primero el accionamiento y luego, con las habilitaciones bloqueadas, desplazándolo manualmente.

Si el eje se gira en sentido positivo, el valor de la velocidad real también deberá ser positivo.



Determinación del sentido del accionamiento El sentido del accionamiento será positivo cuando el primario se desplace respecto al secundario en sentido contrario a la salida de los cables.

Figura 2-35 Determinación del sentido positivo del accionamiento

Determinación del sentido de contaje del sistema de medida La determinación del sentido de contaje depende del sistema de medida.

Sistemas de medida marca Heidenhain

Nota

El sentido de contaje del sistema de medida será positivo cuando aumente la distancia entre el captador y la placa de características.

Figura 2-36 Determinación del sentido de contaje de los sistemas de medida de la empresa

Heidenhain



Sistemas de medida marca Renishaw (p. ej. RGH22B)

Como la marca de referencia de los sistemas de medida Renishaw RGH22B tiene una posición que depende del sentido, hay que parametrizar el encóder con los cables de control BID y DIR de manera que la marca de referencia se emita en un solo sentido.

El sentido (positivo/negativo) depende de la disposición geométrica en la máquina y del sentido de aproximación del punto de referencia.

Tabla 2- 13 Vista general de señales

Conectado con Señal Color del conductor

Conector redondo12 polos +5 V 0 V

BID negro Pin 9 Marcas de referencia en ambos sentidos

Marcas de referencia en un sentido

DIR naranja Pin 7 Sentidos positivos Sentido negativo +5 V marrón Pin 12 0 V blanco Pin 10

El sentido de contaje del sistema de medida será positivo cuando el captador se mueva, respecto a la banda dorada, hacia la salida de cables.

Figura 2-37 Determinación del sentido de contaje de los sistemas de medida de la empresa

Renishaw

Nota Sentido de salida de cables diferente al de contaje

Si el captador está unido mecánicamente al primario, el sentido de la salida de cables debe ser diferente al de contaje. ¡De lo contrario, invertir la posición real!



2.12.6 Comprobación del motor lineal mediante mediciones

¿Por qué medir? Si aparecen avisos de fallo inexplicables a pesar de que el motor lineal se puso en marcha siguiendo las instrucciones, hay que comprobar todas las señales de FEM con ayuda de un osciloscopio.

Comprobar la secuencia de las fases U-V-W Con los primarios en paralelo, la FEM_U del motor 1 debe estar en fase con la FEM_U del motor 2. Lo mismo rige para FEM_V y FEM_W. Esta condición debe verificarse obligatoriamente mediante mediciones.

Procedimiento de comprobación mediante mediciones

● Desconectar la corriente del grupo de accionamientos.

● Atención: ¡esperar el tiempo de descarga del circuito intermedio!

● Desembornar los cables de potencia en el accionamiento. Separar una posible conexión en paralelo de primarios.

● Crear un centro ficticio de estrella usando resistencias de 1 kohmio.

Figura 2-38 Disposición para la comprobación mediante mediciones



La secuencia de fases con desplazamiento positivo debe ser U-V-W. El sentido del accionamiento será positivo cuando el primario se desplace respecto al secundario en sentido contrario a la salida de los cables.

Figura 2-39 Determinación del sentido positivo del accionamiento (campo horario)

Determinación del ángulo de conmutación mediante osciloscopio Después de conectar el osciloscopio, hay que desplazar primero el accionamiento sobre la marca cero para la sincronización fina.

El offset de ángulo de conmutación puede determinarse midiendo la f.e.m y la posición polar eléctrica normalizada a través de una salida analógica.

Figura 2-40 Oscilograma



Definición de los canales (Ch1 ... Ch4):

● Ch1: FEM fase U contra centro ficticio de estrella

● Ch2: FEM fase V contra centro ficticio de estrella

● Ch3: FEM fase W contra centro ficticio de estrella

● Ch4: ángulo de posición polar eléctrica normalizada a través de salida analógica

Figura 2-41 Ajuste de la hembrilla de medida T0 en CU320

En los accionamientos sincronizados, la diferencia entre FEM/fase U y la posición eléctrica del rotor ha de ser de 10° como máximo.

Si la diferencia es mayor, ha de adaptarse el offset de ángulo de conmutación.

Puesta en marcha 2.13 Puesta en marcha de motores torque para incorporar SIMOTICS tipo 1FW6


2.13 Puesta en marcha de motores torque para incorporar SIMOTICS tipo 1FW6

2.13.1 Consignas de seguridad para la puesta en marcha

PELIGRO Existe peligro de muerte, graves lesiones personales y/o daños materiales si personal no cualificado maneja los accionamientos directos y/o sus componentes.

El manejo de accionamientos directos y sus componentes está autorizado únicamente a personal que conozca y respete las indicaciones de seguridad pertinentes.

El montaje, la puesta en marcha, el servicio y el mantenimiento solo deben correr a cargo de personal cualificado, formado y con experiencia. Este personal debe estar familiarizado a fondo con el contenido de estas instrucciones.

Todos los trabajos en el motor deben realizarse, al menos, entre dos personas.

PELIGRO Existe peligro de muerte, lesiones corporales graves o daños materiales si se pone en marcha una máquina que no cumple los requisitos de seguridad reconocidos.

Las instalaciones y máquinas con motores trifásicos de baja tensión alimentados por convertidor deben cumplir los objetivos de protección de la directiva CEM 2004/108/CE. La realización de una instalación conforme a CEM es responsabilidad del constructor de la instalación. Los cables de señales y de potencia deben ejecutarse apantallados. Debe aplicarse la directriz de montaje CEM, referencia 6FC5297-□AD30-0AP□, del fabricante del convertidor.

PELIGRO

Si el motor realiza movimientos imprevistos, existe peligro de muerte, lesiones corporales graves y/o daños materiales.

¡Riesgo por el giro del rotor! Nunca efectuar manipulaciones en el área de rotación si la máquina está conectada.

¡Alejar al personal de las zonas de rotación y aplastamiento!

Asegurarse de que el giro pueda efectuarse libremente.

Verificar la conmutación antes de la conexión. Respetar asimismo las instrucciones de puesta en marcha del sistema de accionamiento utilizado.

Limitar las corrientes del motor.

Fijar el límite de velocidad en valores pequeños.

Vigilar las posiciones finales.



ADVERTENCIA La temperatura de la superficie de los motores puede alcanzar más de 100 °C (212 °F). Peligro de quemaduras.

¡Asegure la operatividad del sistema de refrigeración (si existe)!

¡No toque el motor durante o inmediatamente después del uso!

¡Coloque el pictograma "Advertencia de superficie caliente" (DW-026) de forma bien visible en las proximidades inmediatas del peligro en cuestión!

Los componentes sensibles a la temperatura (cables eléctricos, componentes electrónicos) deben alejarse de las superficies calientes.

PELIGRO ¡Peligro de descarga eléctrica!

El giro del rotor induce cierta tensión. Las conexiones de potencia del motor deben estar conectadas o aisladas debidamente antes de que el rotor gire.

PELIGRO ¡En los circuitos de vigilancia de temperatura hay peligro de descarga eléctrica!

Los circuitos de Temp-S y Temp-F no están cualificados para los circuitos de potencia de acuerdo con las especificaciones relativas a la separación de protección según DIN EN 61800-5-1 (anteriormente la separación eléctrica segura según DIN EN 50178).

La conexión directa de los circuitos de vigilancia de temperatura Temp-S y Temp-F mediante el conector de encóder del módulo de sensores SMC20 (X520, pin 13 y pin 15) no cumple las especificaciones de la separación de protección, por lo que no se permite.

Para conectar los circuitos de vigilancia de temperatura Temp-S y Temp-F, utilice, p. ej., el SME12x o TM120.



ADVERTENCIA Durante el funcionamiento del motor torque, el rotor no debe sobrepasar la temperatura máxima de 120 °C, ya que de lo contrario existe el peligro de que los imanes permanentes se desmagneticen.

Hay que asegurarse de ello al efectuar la primera puesta en marcha mediante el correspondiente control.

En concreto se hace referencia a una carga eléctrica desigual en parada o durante el funcionamiento con movimientos giratorios cíclicos cortos, ya que en este caso pueden darse temperaturas muy altas en lugares delimitados.

ATENCIÓN Sin la protección de sobretemperatura, el motor puede sobrecalentarse y destruirse.

Antes (!) de la primera conexión de la tensión del circuito intermedio, compruebe si la protección de sobretemperatura es efectiva.



2.13.2 Lista de comprobación para la puesta en marcha

Listas de comprobación para la puesta en marcha de motores torque para incorporar 1FW6 Familiarícese con las consignas de seguridad y observe las siguientes listas de comprobación antes de comenzar los trabajos.

Tabla 2- 14 Lista de comprobación (1): comprobaciones generales

Comprobación OK ¿Están presentes, bien dimensionados, correctamente montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado?

¿Dispone de la documentación del fabricante para los componentes del sistema (p. ej. sistema de accionamiento, encóder, sistema de refrigeración, frenos) y del manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?

¿Dispone de la siguiente documentación actualizada de SINAMICS? • SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha • SINAMICS S120 Getting Started (primeros pasos) • Manual de funciones de accionamiento SINAMICS S120 • SINAMICS S120/S150 Manual de listas

¿Ha tenido en cuenta lo indicado en el capítulo "Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S"?

¿Conoce el tipo de motor cuya puesta en marcha va a realizar? (p. ej. 1FW6 _ _ _ – _ _ _ _ _ – _ _ _ _)

En el caso de que se trate de un motor no Siemens, ¿conoce al menos los siguientes datos? (Se considera "motor no Siemens" cualquiera que no esté guardado por defecto en el software de puesta en marcha de Siemens.) • Intensidad asignada del motor • Velocidad de giro asignada del motor • N.º de pares de polos del motor • Constante de par del motor • Velocidad máxima del motor • Intensidad máxima del motor • Intensidad límite del motor • Momento de inercia del motor • Resistencia estatórica en frío del motor • Inductancia dispersa del estátor del motor

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido?



Tabla 2- 15 Lista de comprobación (2): comprobaciones mecánicas

Comprobación OK ¿El motor está montado según las instrucciones del fabricante y listo para conectar? ¿Se han retirado los seguros de transporte de acuerdo con el capítulo de montaje del manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?

¿Tiene el eje libertad de movimiento por toda el área de rotación? ¿Se han apretado todos los tornillos con el par de apriete prescrito? ¿Se han observado las indicaciones de centrado del fabricante para el estátor y el rotor? En caso de que haya un freno de mantenimiento, ¿está operativo? ¿Está bien montado el encóder y ajustado según las indicaciones del fabricante? También encontrará información importante sobre el encóder en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6".

¿Existe un sistema de refrigeración para motores refrigerados por líquido conectado según las indicaciones del fabricante y operativo?

¿Cumple el refrigerante los requisitos del capítulo "Refrigerantes" del manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6"?

¿Se han enjuagado los circuitos de refrigeración con refrigerante antes de su llenado? ¿Se garantiza que no se supere la presión admisible en el circuito de refrigeración (véase "Características técnicas" en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6")?

¿Están tendidos adecuadamente los cables móviles en una cadena portacables? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos?

¿Está garantizado el alivio de tracción de los cables?



Tabla 2- 16 Lista de comprobación (3): comprobaciones eléctricas

Comprobación OK ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Está bien conectado el conductor de protección? ¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra de los módulos de potencia (recorrido corto para evitar corrientes de fuga altas)?

¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Están conectados los motores con cables de potencia apantallados? ¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo más cercana posible a la caja de bornes?

¿Están conectadas todas las pantallas de cable con la caja correspondiente en una superficie amplia? ¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces deseada y su pantalla está contactada?

¿Están bien conectados los cables de potencia del motor al modulo de potencia con la secuencia de fases UVW (campo horario)?

¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? Encontrará más información importante sobre los circuitos de vigilancia de temperatura Temp-S y Temp-F en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6".

¿Ha comprobado que los circuitos de vigilancia de temperatura se desconecten correctamente antes de la puesta en marcha y la primera conexión de la tensión del circuito intermedio?

¿Está bien conectado el encóder? ¿Las señales digitales y analógicas se conducen por cables separados? ¿Se ha tenido en cuenta la distancia a los cables de potencia? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación?




2.13.3 Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación Puede utilizar los dos procedimientos siguientes de identificación de la posición polar en todos los tamaños de motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6:

● el procedimiento basado en el desplazamiento;

● el procedimiento basado en saturación (1.er armónico).

Nota Se recomienda una sincronización fina para que la conmutación sea precisa

Utilice bien un sistema de medición con marca cero evaluable, bien un sistema de medición absoluto.

Procedimiento basado en el desplazamiento

Este procedimiento también puede utilizarse para apoyar la puesta en marcha en la primera determinación o para comprobar el offset de ángulo de conmutación en combinación con un sistema de medición absoluto (p. ej. RCN 85xx de la empresa Heidenhain).

El procedimiento puede aplicarse en ejes verticales y en horizontales, cuya carga no puede girar descontroladamente hacia abajo cuando no hay corriente. En ese caso los ejes no deben estar frenados y deben poder desplazarse libremente. (Fricción estática < 10% del par asignado del motor.)

En este procedimiento se pueden producir, en el caso más desfavorable, unos movimientos del rotor en una gama de ±5 grados.

ADVERTENCIA En ejes inclinados y horizontales, cuando no hay corriente la carga puede girar hacia abajo descontroladamente si el centro de gravedad está fuera del eje de giro. El ángulo del eje no se puede controlar temporalmente.

Tenga en cuenta lo anterior cuando utilice el procedimiento basado en el desplazamiento.



Procedimiento basado en saturación

Este procedimiento no necesita ningún movimiento del rotor, por lo cual se puede utilizar también en ejes en estado frenado. Sin embargo, pueden producirse movimientos en el caso de ejes que no estén enclavados. En función de la construcción, este procedimiento produce un mayor nivel de ruido en la conexión del eje durante la identificación.

2.13.4 Parametrización de un motor y encóder

Nota Parametrización con STARTER

Las siguientes descripciones y capturas de pantalla se han obtenido con ayuda de la herramienta de puesta en marcha STARTER.

La parametrización se representa con ayuda de las pantallas y la lista de expertos de la herramienta de puesta en marcha STARTER.



Configurar los datos del motor para un motor estándar Los accionamientos deben configurarse uno por uno.

1. En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamientos" > "Nombre de accionamiento" > "Configuración" > "Configurar DDS".

2. Seleccione en la lista el motor estándar previsto para la puesta en marcha.

Los datos del motor correspondientes están guardados y no es necesario introducirlos manualmente.

Figura 2-42 Pantalla de configuración del motor: selección de un motor estándar



Configurar los datos del motor para un motor no Siemens Los motores torque para incorporar 1FW6 que no están en la lista son nuevos desarrollos o motores especiales diseñados específicamente para un cliente.

1. En ese caso, consulte los datos en la hoja de datos del motor adjunta y realice los siguientes ajustes:

Figura 2-43 Pantalla de configuración del motor: ajustes para un motor no Siemens



2. Introduzca los siguientes datos para un motor síncrono giratorio con excitación por imanes permanentes:

Figura 2-44 Ejemplo de introducción de datos



Figura 2-45 Ejemplo de introducción de datos de motor opcionales



Introducción de datos de esquema equivalente

Figura 2-46 Ejemplo de introducción de datos de esquema equivalente



Calcular datos del regulador Una vez seleccionado el motor e introducidos los datos del mismo, realice un cálculo completo de los datos del regulador.

Figura 2-47 Pantalla de cálculo de los datos del motor/regulación



Configurar freno de mantenimiento del motor Si existe un freno de mantenimiento del motor, debe configurarlo en la siguiente ventana.

Figura 2-48 Pantalla de configuración del freno de mantenimiento del motor



Datos de encóder 1. Observe los datos indicados por el fabricante del encóder y el capítulo "Selección y

configuración de encóders (Página 139)" de este manual.

2. Configure los datos de encóder del motor torque en la pantalla "Datos de encóder". Para ello, haga clic en el botón "Datos de encóder" del cuadro de diálogo.

Figura 2-49 Pantalla de configuración del encóder



Sistema de medida incremental Ejemplo de encóder incremental seno/coseno con 18.000 impulsos/vuelta y una marca cero por vuelta:

Figura 2-50 Pantalla de introducción de datos de encóder

Nota Los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6 con sistemas de medición incrementales requieren una identificación de posición polar.

Para ello, pueden utilizarse los siguientes procedimientos: • el procedimiento basado en el desplazamiento; • el procedimiento basado en saturación (1.er armónico).

En los sistemas de medición incrementales, la sincronización fina suele realizarse en la marca cero. Para ello, en la primera puesta en marcha debe predeterminarse el offset de ángulo de conmutación (p0431); ver el capítulo "Determinar el offset de ángulo de conmutación (Página 192)".

Con motores no Siemens, no puede predefinirse un procedimiento de identificación de la posición polar para determinar el offset de ángulo de conmutación.



Sistema de medida absoluto La Control Unit detecta el encóder, siempre que se trate de un encóder DRIVE-CLiQ. Para otros encóders, es necesario introducir los siguientes datos en la pantalla de configuración tras pulsar el botón "Datos de encóder" (ejemplo para un encóder absoluto con protocolo Endat, referencia de pedido EnDat 01 ó 02 con señales incrementales para la transmisión de valores absolutos del encóder a la Control Unit, p. ej., RCN 85xx de Heidenhain):

Figura 2-51 Pantalla de configuración de un encóder absoluto con protocolo EnDat



1. Si es necesario, invierta los valores de posición real y velocidad real en "Datos de encóder" > "Detalles". Con ello se adapta el sentido de regulación.

2. A continuación, haga clic en el botón "Datos de encóder" de la pantalla de configuración del encóder.

Figura 2-52 Pantalla de introducción de otros datos de encóder

Definición del sentido de regulación El sentido de regulación de un eje es correcto cuando el sentido positivo del accionamiento (= campo horario U, V, W) coincide con el sentido de contaje positivo del sistema de medida.

Las indicaciones para determinar el sentido del accionamiento solo rigen para los motores 1FWx.

Si el sentido positivo del accionamiento y el sentido de contaje positivo del sistema de medida no coinciden, debe invertir el valor de la velocidad real durante la puesta en marcha (p0410.0 o p0410.1) a través de la pantalla "Detalles de configuración de encóder".



Determinación del sentido del accionamiento El sentido del accionamiento es positivo si el rotor gira en sentido horario respecto al lado A de la brida.

Figura 2-53 Determinación del sentido positivo del accionamiento

Determinación del sentido de contaje del sistema de medida El sentido de contaje depende del sistema de medición y de la posición de montaje. El sentido de contaje del sistema de medición y el sentido de giro del motor deben coincidir. Si es necesario, adapte el sentido de contaje mediante la parametrización. Consulte la documentación del fabricante del sistema de medición. Dado el caso, deberá invertir el sentido de contaje tal como se describe en Figura 2-52 Pantalla de introducción de otros datos de encóder (Página 183).

Nota Comprobar el sentido de contaje del sistema de medición

El sentido de contaje del sistema de medición también puede comprobarse parametrizando primero el accionamiento y girándolo después de forma manual con las habilitaciones bloqueadas.

Si el eje se gira en sentido positivo, la velocidad real también deberá ser positiva.

Consulte también Parametrización de un motor y encóder (Página 172)



Finalizar la parametrización Los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6 son accionamientos de avance (limitación de intensidad límite).

Figura 2-54 Pantalla de selección de la aplicación



Figura 2-55 Resumen de la configuración

El proyecto offline creado debe cargarse ahora en el accionamiento. Para ello, pase al servicio online en STARTER con el equipo de destino.

Si se ha seleccionado un sistema de medición absoluto con protocolo EnDat, tras establecer una conexión online, se cargará el número de serie del encóder y los parámetros de encóder correspondientes.



2.13.5 Parametrización y comprobación de los sensores de temperatura

Sensor Module External SME12x La conexión de los módulos SME se describe en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6", en el capítulo "Integración en el sistema". Encontrará más información sobre el Sensor Module External SME12x en el "SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema", en los capítulos "Sensor Module External 120 (SME120)" y "Sensor Module External 125 (SME125)".

La parametrización de los sensores de temperatura se explica en el capítulo "Sensores de temperatura en componentes SINAMICS (Página 212)".

A continuación se ofrece un ejemplo de parametrización de un motor torque con un KTY 84 y dos sensores PTC en un Sensor Module External SME12x.

Utilice la lista de parámetros para parametrizar el accionamiento.

Tabla 2- 17 Parametrización en el accionamiento:

Parámetro Entrada p0600 Sensor de temperatura en motor para vigilancia

1: Sensor de temperatura vía encóder 1 p0601 Tipo de sensor Sensor de temperatura del motor

10: Evaluación a través de varios canales de temperatura SME12x p0604 Temperatura en motor Umbral de alarma

Ajuste del umbral de alarma para la vigilancia de la temperatura del motor En motores de lista (p0301), este parámetro se predetermina automáticamente (120 °C)

p0605 Temperatura en motor Umbral de fallo Ajuste del umbral de fallo para la vigilancia de la temperatura del motor En motores de lista (p0301), este parámetro se predetermina automáticamente (155 °C).

p0606 Temperatura en motor Temporización 0 a 2 s Ajuste de la temporización del umbral de alarma en la vigilancia de la temperatura del motor si la alarma se ha seleccionado con temporización en el parámetro p4600...4603. Esta temporización se inicia si se rebasa el umbral de alarma por temperatura (p0604). Si ha transcurrido la temporización sin que se haya bajado del umbral de alarma por temperatura, entonces se emite el fallo F07011.

p4600...p4603 Sensor de temperatura del motor 1...4 Tipo de sensor Ajuste del tipo de sensor de los sensores de temperatura para la vigilancia de la temperatura del motor. Para el Sensor Module External SME12x se utilizan los canales 2 - 4. El canal 1 queda libre. Son posibles los siguientes valores para motores torque: 0: Ningún sensor 10: PTC Fallo 12: PTC Alarma y temporización 20: KTY 84

Si selecciona una opción con temporización, tendrá que preasignar el parámetro p0606 con la temporización correspondiente de un máximo de 2 s.



Ejemplo: Motores torque estándar para incorporar SIMOTICS T-1FW6

p4600 0: Ningún sensor p4601 20: KTY 84 p4602 10: PTC Fallo (PTC 130 °C) p4603 10: PTC Fallo (PTC 150 °C)

Si no utiliza un motor estándar, deberá ajustar los parámetros p0600...p0606 (ver arriba). Debe seleccionar los parámetros p4600...p4603 en función del tipo de sensores o canales de temperatura del Sensor Module External SME12x.

Comprobación de los sensores de temperatura en el Sensor Module External SME12x La herramienta de puesta en marcha STARTER permite leer las temperaturas de los sensores en los canales del Sensor Module External SME12x mediante el parámetro r4620[0…3] en el servicio online.

Además, puede leer la temperatura máxima del motor en r0035. Este parámetro muestra el valor más grande del parámetro r4620[0…3].

En los sensores tipo PTC parametrizados, r4620 siempre muestra – 200 °C, independientemente de la temperatura real.

Si el parámetro r0035 o r4620[1] indica un valor negativo entre –40 °C y –80 °C, se ha intercambiado la conexión de KTY con el PTC.

Comprobación del tipo de sensor PTC El disparo del sensor en caso de exceso de temperatura (alta resistividad) puede simularse separando las conexiones. Para separar las conexiones de los sensores de temperatura basta con desconectar el Sensor Module External SME12x (interfaz de conector X200).

Si el tipo de sensor está parametrizado como PTC Fallo, se muestra de inmediato el fallo "F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura", independientemente del ajuste de p0604 – p0606. Si el tipo de sensor se parametriza como PTC Alarma con temporización, se genera el fallo F7011 una vez transcurrido el tiempo parametrizado en p0606.

Comprobación tipo de sensor KTY Si ha enchufado el conector de la interfaz X200 y, con ello, ha desconectado la conexión KTY, una vez transcurrido el tiempo parametrizado en p0607 se muestra el fallo "F07016 Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo" en la ventana de alarmas de la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Compruebe el cableado de los sensores de temperatura verificando los valores de resistencia de la interfaz de conector X200. El cableado es correcto si los valores de resistencia son los siguientes:

KTY 84 a 20 °C aprox. 570 Ω

PTC a 20 °C 120 Ω – 240 Ω



La asignación de la interfaz de conector X200 se detalla en el "SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema".

Terminal Module TM120 El Terminal Module TM120 es un componente DRIVE-CLiQ para la evaluación de temperatura con aislamiento eléctrico seguro; ver también el "SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema", capítulo "Componentes complementarios del sistema".

TM120 es un componente autónomo de entrada/salida. Puede asignar los canales de temperatura al Motor Module que desee.

Puede asignar a cada canal los siguientes tipos de sensores:

● PTC

● KTY 84

● NC bimetálico

Nota Topología estándar

La topología estándar es la siguiente:

Motor Module - Terminal Module TM120 - Sensor Module Cabinet SMC20

Parametrización Para que la preasignación de los canales de temperatura en la configuración estándar sea correcta, el Terminal Module TM120 debe estar entre el Sensor Module SMC20 y el Motor Module (puerto DRIVE-CliQ X202).

De lo contrario, deben parametrizarse todos los canales de temperatura necesarios tanto en el Motor Module como en el Terminal Module TM120.

En cualquier caso, debe verificarse el correcto funcionamiento de los circuitos de desconexión por temperatura (p. ej. desembornando los sensores) antes de la primera puesta en marcha del motor.

Utilice la lista de experto para parametrizar el accionamiento.





20: Sensor de temperatura vía interconexión BICO p0608 p0601 Tipo de sensor Sensor de temperatura del motor

11: Evaluación a través de varios canales de temperatura BICO p0606 Temperatura en motor Temporización

0 a 2 s Ajuste de la temporización del umbral de alarma en la vigilancia de la temperatura del motor si la alarma se ha seleccionado con temporización en el parámetro p4610...4613. Esta temporización se inicia si se rebasa el umbral de alarma por temperatura (p0604). Si ha transcurrido la temporización sin que se haya bajado del umbral de alarma por temperatura, entonces se emite el fallo F07011.

p0608 [0...3] CI: Temperatura del motor Fuente de señal 2 Ajuste de la fuente de señal 2 para la evaluación de la temperatura del motor vía interconexión BICO, p. ej.: [0]: Canal de temperatura del motor 1 TM120 . r4105[0] [1]: Canal de temperatura del motor 2 TM120 . r4105[1] [2]: Canal de temperatura del motor 3 TM120 . r4105[2] [3]: Canal de temperatura del motor 4 TM120 . r4105[3]

p4610...p4613 Sensor de temperatura del motor 1...4 Tipo de sensor Ajuste del tipo de sensor de los sensores de temperatura para la vigilancia de la temperatura del motor. Son posibles los siguientes valores para motores torque: 0: Ningún sensor 10: PTC Fallo 12: PTC Alarma y temporización 20: KTY84 30: NC bimetálico Fallo 32: NC bimetálico Alarma y temporización

Si selecciona una opción con temporización, tendrá que preasignar el parámetro p0606 con la temporización correspondiente de un máximo de 2 s.

Tabla 2- 19 Parametrización en el Terminal Module TM120

Parámetro Entrada p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor

Ajuste de la evaluación de temperatura del Terminal Module TM120. Con ello se selecciona el tipo de sensor de temperatura y se activa la evaluación. Se pueden ajustar los siguientes valores: 0: Evaluación desactivada 1: Termistor PTC 2: KTY84 4: NC bimetálico

Compruebe los sensores de temperatura como se indica en la descripción del Sensor Module External SME12x. Compruebe cada canal de temperatura separando la conexión.



Conexión PTC mediante relé de protección del motor por termistor 3RN1013-1GW10 Puede evaluar los sensores PTC mediante un relé de protección del motor por termistor 3RN1013-1GW10. Para ello, el contacto normalmente cerrado debe estar conectado a la entrada de temperatura del Motor Module (borne X21.1 X21.2).

En la conexión en paralelo de varios motores, debe utilizarse un relé de protección del motor por termistor 3RN1013-1GW10 para cada motor. Los contactos normalmente cerrados deben conectarse en serie.



11: Conectar sensor de temperatura vía Motor Module / Control Unit p0601 Tipo de sensor Sensor de temperatura del motor

4: NC bimetálico Alarma y temporización (solo en evaluación de temperatura mediante Motor Module)

p0604 Temperatura en motor Umbral de alarma Ajuste del umbral de alarma para la vigilancia de la temperatura del motor. Valor predeterminado: 120 °C

p0605 Temperatura en motor Umbral de fallo Ajuste del umbral de fallo para la vigilancia de la temperatura del motor. Valor predeterminado: 155 °C

p0606 Temperatura en motor Temporización Máximo 0,1 s. Debe seleccionarse una temporización de 0,1 s para el interruptor bimetálico para garantizar una desconexión segura del motor. Si ha transcurrido la temporización, se emite el fallo F07011.

Comprobación de los sensores de temperatura en la interconexión mediante el relé de protección del motor por termistor

Para verificar la conexión PTC, desconecte al menos un contacto. Una vez transcurrido el tiempo definido en p0606 (en este caso, 0,1 s), se muestra F07011.



2.13.6 Determinar offset ángulo conmutación

PRECAUCIÓN En la primera puesta en marcha, el accionamiento puede conmutarse de forma totalmente incorrecta antes del ajuste del offset de ángulo de conmutación. Un motor mal conmutado puede alimentarse en el momento incorrecto y esto puede hacer que se mueva de forma accidental, p. ej., que gire a mucha velocidad en el sentido incorrecto.

Por razones de seguridad, lo siguiente que debe hacer es limitar la intensidad al 20% de la intensidad máxima del motor mediante el parámetro p0640.

En los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6, la determinación de la posición polar necesaria para motores síncronos puede realizarse mediante un procedimiento automático de identificación de posición polar basado en software.

Los siguientes dos procedimientos son adecuados para todos los tamaños constructivos de motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6:

● el procedimiento basado en el desplazamiento p1980 = 10;

● el procedimiento basado en saturación (1.er armónico) p1980 = 1.

Consulte también el capítulo Indicaciones generales sobre el ajuste de la conmutación (Página 171).

Parámetros ajustados/ajuste de la conmutación

Sistema de medida incremental

Ajuste las habilitaciones de accionamiento (DES3, DES2, DES1). Con ello se lleva a cabo una sincronización aproximada. El parámetro r1992.9 indica que la sincronización aproximada se ha realizado con éxito. A continuación, active la determinación automática del offset de ángulo de conmutación con p1990 = 1. Durante este proceso se emitirá la alarma A07971. Después, desplace el accionamiento más allá de las marcas cero. Al superar las marcas cero, el offset de ángulo de conmutación se transfiere a p0431. Al final del proceso, se ajusta p1990 = 0 de forma automática. Aparece la alarma A07965 para solicitar que guarde los cambios de forma no volátil.

Sistema de medida absoluto

Ajuste p1990 = 1 antes de activar las habilitaciones. Con la activación de las habilitaciones, el offset de ángulo de conmutación se guarda en p0431 y se ajusta p1990 = 0 de forma automática. Aparece la alarma A07965 para solicitar que guarde los cambios de forma no volátil.



2.13.6.1 Comprobar el offset de ángulo de conmutación

ADVERTENCIA Peligro por accionamiento con conmutación errónea

Un accionamiento con conmutación errónea puede dar lugar a la pérdida de par, un calentamiento excesivo y movimientos no controlados.

Por esta razón, para completar la puesta en marcha, es imprescindible realizar una comprobación del offset de ángulo de conmutación conforme a la siguiente descripción.

La sincronización es aproximada cuando se ha realizado la identificación de posición polar, pero el accionamiento todavía no se ha desplazado más allá de las marcas cero. La sincronización es fina cuando el accionamiento se ha desplazado más allá de las marcas cero. Si se utiliza un sistema de medición absoluto, no es necesaria la sincronización fina.

Comprobación de la identificación de posición polar Puede comprobar la identificación de posición polar con p1983 en estado de sincronización fina.

Posicione el accionamiento en distintos puntos dentro de un ciclo eléctrico (paso polar) y ajuste el parámetro p1983 = 1. De este modo, se vuelve a realizar la identificación de posición polar y se muestra la desviación detectada en el parámetro p1984.

Una vez finalizada la identificación de posición polar, el parámetro p1983 vuelve a ajustarse a 0. La diferencia de ángulo leída en el parámetro p1984 debe encontrarse dentro del rango [-10°...+10°]. Si el valor medio de la diferencia de ángulo medida es superior a +10°, debe sumarse este valor medio al offset de ángulo de conmutación p0431 registrado (ver Figura 2-66 Representación de la banda de tolerancias del ángulo de posición polar (Página 203)).

Si el valor medio de la diferencia de ángulo medida es inferior a - 10°, debe restarse este valor medio del offset de ángulo de conmutación p0431 registrado. Para modificar el parámetro p0431, debe ajustarse p0010 = 4.

Por último, debe realizar de nuevo una sincronización aproximada y fina. La sincronización fina no es necesaria en los sistemas de medición absolutos.

Consulte también Comprobar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones (Página 194)



2.13.6.2 Comprobar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones

PELIGRO ¡Peligro de descarga eléctrica al trabajar en el circuito intermedio!

Tras desconectar el interruptor de red, puede quedar una tensión peligrosa en el circuito intermedio.

Tenga en cuenta las advertencias del componente.

Compruebe la tensión con un voltímetro (CAT III) entre los bornes del motor U - V; V - W; U - W (rango de medida de tensión continua hasta al menos 600 V).

Comprobar tensiones FEM Si ha puesto en marcha el motor torque para incorporar según lo indicado en el manual y, a pesar de ello, aparecen avisos inesperados, es necesario que compruebe las distintas tensiones FEM del motor. Para ello, existen los siguientes procedimientos:

● Procedimiento "Registro de la tensión de fase y el ángulo de posición polar con ayuda del osciloscopio".

● Procedimiento "Trazado de la tensión de fase y el ángulo de posición polar" con la función Trace de la herramienta de puesta en marcha STARTER

Procedimiento "Registro de la tensión de fase y el ángulo de posición polar con ayuda del osciloscopio".

1. Desconecte la corriente del grupo de accionamientos.

2. Desconecte los cables del motor del convertidor tras la descarga completa del circuito intermedio. Si hay alguna conexión en paralelo de motores, desconéctela.

3. Cree un punto neutro artificial con resistencias de 1 kΩ (con la conexión en paralelo, para cada motor).

Figura 2-56 Disposición para la comprobación mediante mediciones

4. Gire el rotor en sentido horario a una velocidad constante, dentro de lo posible. Para ello, el rotor debe girar en sentido horario respecto al lado A de la brida (ver también el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6", capítulo "Características técnicas").



Comprobación de la secuencia de fases FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W Si el sentido del giro del accionamiento es positivo, la secuencia de fases debe ser FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W.

Comprobación de la posición de fase FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W El desfase de las tensiones entre sí en la siguiente imagen es de 120°.

Figura 2-57 Secuencia de fases FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W



Comprobación de la posición de fase FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W en motores conectados en paralelo

Las posiciones de fase de los motores deben coincidir entre sí.

● FEM fase U motor 1 con FEM fase U motor 2

● FEM fase V motor 1 con FEM fase V motor 2

● FEM fase W motor 1 con FEM fase W motor 2

La desviación dentro de cada posición de fase puede ser de un máximo de 10°.

Figura 2-58 Fase U motor 1 puede retardarse un máximo de 10° respecto a FEM fase U motor 2



Figura 2-59 FEM fase U motor 1 puede adelantarse un máximo de 10° respecto a FEM fase U motor

2

Determinación mediante mediciones del offset de ángulo de conmutación En caso de fallo, si la conexión es en paralelo, debe comprobar el offset de ángulo de conmutación del siguiente modo:

Debe realizar una sincronización fina del accionamiento con sistema de medición incremental. Dado el caso, debe conectar el motor y ajustar la habilitación del regulador de modo que se realice una sincronización aproximada. Después, desplace el accionamiento más allá de las marcas cero. Como se describe en el procedimiento "Registro de la tensión de fase y el ángulo de posición polar con ayuda del osciloscopio", debe desconectar la corriente del accionamiento. Tenga en cuenta que la tensión de mando de la Control Unit no debe desconectarse para este procedimiento, pero sí la alimentación de la red eléctrica.

PELIGRO ¡Peligro de descarga eléctrica al trabajar en el circuito intermedio!

Tras desconectar el interruptor de red, puede quedar una tensión peligrosa en el circuito intermedio.


Compruebe la tensión con un voltímetro (CAT III) entre los bornes del motor U - V; V - W; U - W (rango de medida de tensión continua hasta al menos 600 V).



Puede determinar el offset de ángulo de conmutación midiendo la FEM y el ángulo de posición polar eléctrica normalizado mediante la salida analógica. Puede parametrizar y medir el ángulo de posición polar eléctrica normalizado en las conexiones de hembrillas de medida T0 y T2.

Definición de los canales (Ch1 ... Ch4):

● Ch1: FEM fase U contra centro ficticio de estrella

● Ch2: FEM fase V contra centro ficticio de estrella

● Ch3: FEM fase W contra centro ficticio de estrella

● Ch4: ángulo de posición polar eléctrica normalizada a través de salida analógica

Figura 2-60 Ajuste de la hembrilla de medida T0 en CU320

Es posible leer online el estado de la sincronización aproximada y fina mediante el parámetro r1992: r1992.8 (Sincronización fina realizada) y r1992.9 (Sincronización aprox. realizada).



Figura 2-61 Evolución ideal de las tensiones FEM y del ángulo de posición polar de un accionamiento conmutado de

forma óptima

Procedimiento "Registro de la tensión de fase y el ángulo de posición polar" con la función Trace de la herramienta de puesta en marcha STARTER

En este método se prescinde del uso de un osciloscopio. No es necesario desembornar el motor. Este procedimiento es impreciso porque las tensiones del motor no se miden directamente, sino que se calculan a partir del ciclo de trabajo del transistor. Este procedimiento no está permitido para motores conectados en paralelo; ver el capítulo "Caso especial: conexión en paralelo (Página 205)".

Debe configurar los siguientes parámetros:

Figura 2-62 Asignación de los canales Trace para la comprobación del offset de ángulo de conmutación



El accionamiento debe funcionar con regulación de par. Para ello, se requiere la siguiente parametrización:

1. Ajuste p1501 = 1 para conmutar la regulación de velocidad/par.

2. Ajuste p0640 = 0 para limitar a 0 la corriente del motor.

3. Ajuste p1545 = 1 para activar el desplazamiento a tope fijo.

4. El motor debe estar en regulación y girar desde el exterior.

Figura 2-63 Ejemplo de un accionamiento conmutado de forma óptima (registrado con la función

Trace de la herramienta de puesta en marcha STARTER, véase la asignación de colores en la imagen anterior)



Evaluación de los resultados (válida para ambos procedimientos de medición) Si el sentido del accionamiento es positivo (ver la definición en la imagen "Determinación del sentido positivo del accionamiento (Página 184)"), el diente de sierra debe aumentar monótonamente entre 0° y 360°; ver la imagen "Evolución ideal de las tensiones FEM y del ángulo de posición polar de un accionamiento conmutado de forma óptima (Página 199)".

Si la curva cae monótonamente y la secuencia de fases es FEM fase U – FEM fase V – FEM fase W, en caso necesario deberá cambiar el sentido de regulación del accionamiento mediante p0410 bit 0 "Invertir velocidad de giro real". Si trabaja con el regulador de posición, también debe comprobar p0410 bit 1 "Invertir posición real".

Figura 2-64 FEM con inversión de velocidad real incorrecta

Si la curva cae monótonamente y la secuencia de fases es FEM fase U – FEM fase W – FEM fase V (es decir, las secuencias de fases V y W están invertidas), solo el sentido de accionamiento será negativo según la imagen "Determinación del sentido positivo del accionamiento" del capítulo "Parametrización de un motor y encóder" (el eje gira en sentido antihorario respecto a la brida A).



Figura 2-65 FEM con sentido de giro a la izquierda



Representación de la tolerancia de ángulo de conmutación En los accionamientos con sincronización fina, la diferencia entre FEM fase U y el ángulo de posición polar eléctrica normalizado puede ser como máximo de 10°, es decir, los pasos por cero del flanco descendente del diente de sierra y FEM fase U pueden diferenciarse eléctricamente en un máximo de 10°. En los motores conectados en paralelo, la desviación máxima de FEM fase U se aplica a cada uno de los motores conectados en paralelo.

Si la diferencia es mayor, ha de adaptarse el offset de ángulo de conmutación. Si al rebasar la marca cero se emite el mensaje de error "F31130 (N, A) Encóder 1: marca cero y posición de sincronización aprox. erróneas", la desviación de la conmutación es superior a 60° eléctricamente. Debe comprobar de nuevo el ángulo de conmutación con el procedimiento descrito.

Figura 2-66 Representación de la banda de tolerancias del ángulo de posición polar



Ángulo de conmutación fuera de tolerancia Ejemplo: El flanco descendente de la tensión del diente de sierra (ángulo de posición polar) se adelanta en fase al paso por cero de FEM fase U aprox. 18° eléctricamente.

Figura 2-67 Ejemplo de accionamiento con conmutación errónea

Corrija la conmutación errónea representada en la imagen anterior según lo indicado en el capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación (Página 193)".

p0431 = p0431 - 18


Comprobar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones (Página 194)



2.13.7 Caso especial: conexión en paralelo

Nota Conexión en paralelo

Solo deben conectarse en paralelo motores torque del mismo "tamaño" y con el mismo "consumo" (misma versión de devanado). Las referencias de pedido (MLFB) de los motores solo deben diferenciarse en el dígito relativo al "componente (ubicación de interfaces)".

Para más información y esquemas de conexiones, ver el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6", capítulo "Motores acoplados".

Para poder utilizar varios motores torque en paralelo en un SINAMICS Motor Module, deben cumplirse los siguientes requisitos:

● Los motores deben estar dispuestos según lo indicado en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6".

● El sentido de giro de los motores conectados en paralelo debe coincidir con lo indicado en el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6". En caso de disposición espalda con espalda, al conectar el esclavo deben cambiarse las fases V y W para que el esclavo tenga el mismo sentido de giro que el maestro; ver a este respecto el manual de configuración "Motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6", capítulo "Conexión de potencia y de señales en el funcionamiento paralelo".

● Asegure y compruebe la posición de las tensiones FEM de los motores conectados en paralelo como se describe en el capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones (Página 194)". Respete la desviación máxima de la posición de fase de las tensiones FEM de los motores, según el capítulo "Comprobar el offset de ángulo de conmutación mediante mediciones". Solo debe conectar los motores al convertidor después de comprobar que la desviación del ángulo de conmutación de todos los motores conectados en paralelo está dentro de los límites.

● Tenga en cuenta que debe comprobarse que los circuitos de vigilancia de temperatura se desconecten correctamente antes de la puesta en marcha y la primera conexión de la tensión del circuito intermedio.

A continuación, realice la puesta en marcha con ayuda de la herramienta de puesta en marcha STARTER según lo indicado en el capítulo "Parametrización de un motor y encóder (Página 172)". La conexión en paralelo para los motores torque para incorporar SIMOTICS T-1FW6 seleccionados en la lista de motores solo se puede parametrizar en la lista de experto del accionamiento.

Una vez completada la configuración, abra la lista de experto del accionamiento en la herramienta de puesta en marcha STARTER y asigne el número de motores con conexión en paralelo al parámetro p0306 = N. El número de motores ajustado debe coincidir con el número de motores realmente conectados en paralelo.

Tras modificar p0306, es imprescindible adaptar los parámetros de regulación mediante el cálculo automático con p0340 = 1; ver también la ayuda relativa al parámetro p0306 en la herramienta de puesta en marcha STARTER.



Si p0306 se modifica en la puesta en marcha rápida (p0010 = 1), se predetermina adecuadamente la intensidad máxima p0640. Esto no ocurre en la puesta en marcha del motor (p0010 = 3).

Los datos del motor que se muestran en la herramienta de puesta en marcha STARTER son válidos únicamente para un motor y solo se extrapolan en paralelo a N de forma interna.

2.13.8 Optimización de la regulación Durante la ejecución de la configuración del accionamiento, en el paso "Cálculo de los datos del motor/regulación" se calculan parámetros de regulador específicos del accionamiento; ver la imagen "Pantalla de cálculo de los datos del motor/regulación (Página 178)". Para poder sacar partido al rendimiento óptimo de la máquina, es necesaria una optimización de los parámetros de regulador. La optimización de los ajustes permite conseguir una mayor precisión de posicionamiento y mecanizado y se reducen los tiempos de ciclo.

La optimización del regulador solo debe realizarla personal técnico experimentado.

Para la optimización del regulador, el control ofrece la posibilidad de medir las respuestas de frecuencia o registrar los escalones de consigna. En especial, la medición de respuesta de frecuencia permite considerar frecuencias propias específicas de la máquina que limitan el ancho de banda de la regulación.

Puede solicitar el servicio de optimización de la regulación en su sucursal de Siemens.


Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI


2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Utilización de bits de error El número y la posición de los bits de error puede variar en los encóders SSI. En caso de fallo, pueden transmitirse incluso códigos de error en la información de posición.

Por esta razón, es imprescindible evaluar todos los bits de error existentes (ver "Parametrización" y "Restricciones" en este capítulo); de lo contrario, en caso de fallo, podría interpretarse un código de error como información de posición.

Requisitos de hardware ● SMC20 Sensor Module Cabinet-Mounted

● SME25 Sensor Module External

● SMC30 Sensor Module Cabinet-Mounted

● CU320-2 Control Unit

Tipos de encóder compatibles

Tabla 2- 21 Vista general de tipos de encóder compatibles en función del módulo de evaluación SIEMENS

Evaluación de encóder mediante módulo

Pistas incrementales

Posición absoluta Alimentación para encóder

Velocidad de transferencia SSI

Observaciones

SMC20 sen/cos, 1 Vpp SSI no cíclico 1) 5 V 100 kbaudios - SME25 sen/cos, 1 Vpp SSI no cíclico 1) 5 V 100 kbaudios SME25 es

adecuado solo para sistemas de medida directa

SMC30 Onda rectangular o sin pistas incrementales

SSI no cíclico 1), 3) SSI, cíclico 2)

5 V ó 24 V 100-250 kbaudios

-

1) "No cíclico" significa que el valor absoluto se lee solo al inicializar el Sensor Module y, a continuación, se calcula la posición solo mediante las pistas incrementales. 2) "Cíclico" significa que la posición absoluta se lee permanentemente (generalmente en el PROFIBUS o ciclo de regulador de posición) y se utiliza para obtener la posición (X_IST1). 3) Para las pruebas de coherencia se lee cíclicamente el protocolo SSI.



Nota

Deben utilizarse exclusivamente encóders compatibles con una velocidad de transferencia de 100 kHz y que tengan nivel alto ("high") en estado de reposo.

El tiempo monoestable ha de parametrizarse de forma que sea mayor o igual que el tiempo monoestable especificado del encóder. El valor ha de situarse dentro del intervalo 15-30 µs.

El nivel durante el tiempo monoestable debe ser bajo ("low").

Tiempo de aceleración del encóder Para asegurar que los datos recibidos del sensor sean correctos, el módulo de evaluación del encóder comprueba si el encóder conectado está activado y listo:

● Después de conectar la tensión de alimentación al encóder, no se evalúan señales durante un tiempo de espera de 800 ms.

● Después del tiempo de espera, se aplican señales de prueba al cable de reloj y se analiza el comportamiento de la línea de datos. Hasta que el encóder no esté listo, la línea de datos del encóder se mantiene permanentemente en estado de reposo (por regla general "high"). Se espera que el encóder haya alcanzado su estado de disponibilidad en ese tiempo.

● Si el encóder no notifica el estado de disponibilidad después de aproximadamente 10 segundos, el módulo de evaluación del encóder notifica un error de tiempo excedido.

El tiempo de espera comienza de nuevo al:

● Aplicar la tensión de alimentación de 5 V al encóder.

● Conmutar a la tensión de alimentación de 24 V después de arrancar la evaluación del encóder según el nivel de tensión parametrizado.

Nota

Cada vez que se enchufa el encóder se inicia la rutina de activación. La rutina de activación finaliza con la notificación de disponibilidad al módulo de evaluación.

Nota

Se permite una alimentación externa del encóder con 24 V.



Parametrización Encóder predefinido

Para la puesta en marcha existen diversos encóders SSI predefinidos que pueden seleccionarse en las ventanas de puesta en marcha de la herramienta STARTER.

Encóders definidos por el usuario

Si no existen entradas predefinidas para el encóder utilizado, pueden introducirse datos de encóder definidos por el usuario en determinadas ventanas del asistente de puesta en marcha.

Ajustes especiales ● Bits de error (caso especial: varios bits de error)

Si un encóder SSI dispone de varios bits de error, la evaluación se activa como sigue en la lista de experto mediante el parámetro p0434[x]:

Valor = dcba ba: posición del bit de error en el protocolo (0 ... 63) c: nivel (0: nivel bajo, 1: nivel alto) d: estado de la evaluación (0: Des, 1: Con con 1 bit de error, 2: Con con 2 bits de error ... 9: Con con 9 bits de error)

Con varios bits de error se aplica:

– Se ocupan la posición especificada en ba y los bits siguientes en orden ascendente.

– El nivel ajustado en c vale para todos los bits de error.

Ejemplo:

p0434 = 1013 --> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel bajo.

p0434 = 1113 --> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel alto.

p0434 = 2124 --> La evaluación está conectada y los 2 bits de error están a partir de la posición 24 con nivel alto.

● Resolución fina p0418 y p0419

Para poder aprovechar la zona de desplazamiento completa del encóder absoluto, la información de posición junto con la resolución fina no deben superar 32 bits.

Ejemplo:

Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. Es decir, la resolución de la posición absoluta es de 30 bits.

En consecuencia, solo puede ajustarse una resolución fina de 2 bits. Los parámetros p0418[x] y p0419[x] de la lista de experto han de ajustarse, por tanto, al valor 2.



Diagnóstico Ejemplo 1

Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. La resolución fina p0418[x] y p0419[x] está ajustada al valor 2. En el parámetro r0482[x] (X_IST1) se representa el producto de "Rayas por vuelta" y resolución fina p0418[x]. En encóders SSI sin pistas incrementales, el número de rayas y la resolución monovuelta son idénticos. En el ejemplo, por tanto, la posición real X_IST1 (r0482[x]) debe haberse modificado tras una vuelta de encóder en función del siguiente valor: resolución monovuelta * resolución fina = 216 * 22 = 262144

Ejemplo 2

Se utiliza un encóder SSI con pistas incrementales. Los ajustes incorrectos del protocolo SSI se detectan, p. ej., en que después de conectar la instalación se muestra una posición absoluta diferente que antes de la última desconexión.

Para comprobarlo, debe considerarse la posición absoluta X_IST2 (r0483[x]). Según PROFIdrive, en este parámetro se muestra solo un valor si el bit 13 (Solicitar cíclicamente valor absoluto) de la palabra de mando de encóder p0480[x] se setea al valor 1.

Este bit puede setearse, p. ej., mediante el convertidor binector-conector.

Después de conectar, el encóder SSI se gira unas pocas vueltas. Después de desconectar/conectar, el valor de posición absoluta del X_IST2 (r0483[x]) no ha de haber cambiado. Solo se permiten pequeñas desviaciones de la resolución fina.

Puesta en marcha 2.15 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto


2.15 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto

Descripción Los resólvers de 2 polos (1 par de polos) pueden utilizarse como encóders absolutos monovuelta. La posición real absoluta del encóder se proporciona en Gn_XIST2 (r0483[x]).

Formato de posición real

Con el ajuste de fábrica, la resolución fina de Gn_XIST1 se diferencia de la resolución fina de Gn_XIST2 (p0418 = 11, p0419 = 9). Por esta razón, puede producirse un ligero decalaje de la posición del encóder al desconectar o conectar la unidad de accionamiento.

En consecuencia, si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto, se recomienda ajustar la resolución fina de Gn_XIST1 (p0418) y de Gn_XIST2 (p0419) al mismo valor, p. ej.: p0418 = p0419 = 11.

Los resólvers de 2 polos se introducen automáticamente como encóders absolutos monovuelta en el perfil PROFIdrive (r0979).

Seguimiento de posición

El seguimiento de posición puede activarse también para un resólver de 2 polos. No obstante, hay que tener en cuenta que el resólver no gira más de media vuelta de encóder si está desconectado (distancia polar). La activación y configuración del seguimiento de posición se describe en el capítulo "Seguimiento de posición".

PosS: ajuste de encóder absoluto

Si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto para el posicionamiento simple (PosS), hay que ajustar el valor absoluto:

● en la herramienta de puesta en marcha STARTER (posicionador simple → referenciado) o

● en la lista de experto.

Sitúe la coordenada del punto de referencia p2599 en el valor correspondiente a la mecánica y solicite el ajuste mediante p2507 = 2.

A continuación hay que guardar los datos de RAM en ROM.

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS


2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

PELIGRO Peligro de descarga eléctrica

En los bornes "Temp+" y "Temp-" solo deben conectarse sensores de temperatura que cumplan los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Si no puede garantizarse la separación eléctrica segura (p. ej., en motores lineales o motores no Siemens), debe utilizarse un Sensor Module External SME120 o SME125, o un Terminal Module TM120. ¡De lo contrario existe peligro de descarga eléctrica!

La tabla siguiente muestra una vista general de los componentes con conexiones para sensores de temperatura disponibles en el sistema de accionamiento SINAMICS.

Tabla 2- 22 Conexiones para sensores de temperatura de componentes SINAMICS

Módulo Interfaz Pin Nombre de la señal Datos técnicos SMC10/SMC20 X520 (Sub-D) 13

25 Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

X520 (Sub-D) Canal de temperatura 2

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

SMC30

X531 (borne) Canal de temperatura 1

3 4

Temp- Temp+


X23 (Sub-D) 1 8

Temp+ Temp-


CU310-2 DP CU310-2 PN

X120 (borne) 1 2

Temp+ Temp-


CUA31 X210 (borne) 1 2

Temp+ Temp-


X210 (borne) Canal de temperatura 2

1 2

Temp+ Temp-


CUA32

X220 (SUB-D) Canal de temperatura 1

1 8

Temp+ Temp-


TM31 X522 (borne) 7 8

Temp+ Temp-


1 2

Temp- Temp+

TM120 X524 (borne)

3 4

Temp- Temp+

Conexión de sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente



Módulo Interfaz Pin Nombre de la señal Datos técnicos 5 6

Temp- Temp+

7 8

Temp- Temp+

cerrado, en caso de aplicación de motor lineal, conectar aquí el sensor de temperatura del motor KTY84-1C130

X531 1 2 3 4

Temp+ Temp- Temp+ Temp-

X532 1 2 3 4


X533 1 2 3 4


X534 1 2 3 4


X535 1 2 3 4


TM150

X536 1 2 3 4


KTY84-1C130/PTC/NC bimetálico/PT100/PT1000 La información sobre la interconexión de los canales de temperatura se presenta abajo.

SME20 Interfaz del sistema de medida

7 9

Temp- Temp+

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC Se precisa cable de conexión con referencia 6FX8002-2CA88- xxxx 1)

X200 (conector) Canal de temperatura 2

1 2

Temp- Temp+



3 4

Temp+ Temp-


SME120/SME125


5 6

Temp+ Temp-


Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Active Line Module

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura del Active Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado



Módulo Interfaz Pin Nombre de la señal Datos técnicos Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Smart Line Module

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura del Active Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Basic Line Module

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura del Basic Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

Booksize X21/X22 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Motor Module

Para Chassis se aplica: X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado: Alarma y temporización (solo con eval. de temp. mediante MM) Sensor de temperatura PT100

1) Cable para conexión a sistemas de medida directos: referencia 6FXx002-2CB54-xxxx

Indicaciones sobre la puesta en marcha El índice [0..n] utilizado a continuación identifica el juego de datos de motor o el de encóder.

SMC10/SMC20

La evaluación de temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor).

SMC 30 (a partir de la referencia 6SL3055-0AA00-5CA2)

Además de la evaluación de temperatura mediante el borne X531 (canal de temperatura 1), este módulo dispone de una evaluación de temperatura en el conector hembra SUB-D X520 (canal de temperatura 2).

En el ajuste predeterminado (p0600 = 1 "Temperatura vía encóder 1" y p0601 = 2 "KTY"), la temperatura se evalúa mediante el primer canal de temperatura. El sensor de temperatura está conectado al borne X531 del SMC30. La temperatura se muestra mediante r0035.

La evaluación de la temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente:

● p0600[0..n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el SMC30 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor).

● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de datos de motor.

● p4601[0..n]: seleccionar el tipo de sensor de temperatura para canal de temperatura 2 (depende del juego de datos de encóder n, no del juego de datos del motor).



Nota

Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder que se encarga de evaluar la temperatura.

La temperatura se muestra en el parámetro r4620[1] (Canal de temperatura 2). Con varios canales de temperatura (utilización del canal de temperatura 1 y 2 de SMC30), el parámetro r0035 muestra la temperatura máxima.

Ejemplo:

En el conector hembra SUB-D X520 del SMC30 del encóder 1 se ha conectado un sensor de temperatura KTY.

Se parametriza mediante:

● p0600[0..n] = 1/p0601[0..n] = 10/p4601[0..n] = 20

Los dos canales de temperatura (X520 y X531) pueden utilizarse al mismo tiempo. Además de la parametrización anterior en el p4600[0..n], para ello hay que introducir también el tipo de sensor de temperatura conectado al borne X531. Se genera el valor máximo de temperatura del motor y se muestra en r0035.

Nota

Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder que se encarga de evaluar la temperatura.

CU310-2 DP/CU310-2 PN

La Control Unit 310-2 tiene una interfaz de encóder SMC30 integrada. A esta interfaz de encóder se accede mediante el contacto Sub-D X23 de 15 polos y se evalúa como canal de temperatura 1.



Para la evaluación de temperatura se puede elegir entre tres posibilidades:

Posibilidad Se requieren los siguientes ajustes de parámetros: Un canal de temperatura 1 mediante la interfaz de encóder SMC30 X23.

• p0600[0..n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor).

• p0601[0..n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n = juego de datos de motor.

• r0035: indicación del valor de temperatura.

Un canal de temperatura 1 mediante el borne X120, p. ej. si no se utiliza ningún encóder.

• p0600[0..n] = 11: activación del canal de temperatura 1 mediante el borne X120.

• p0601[0..n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n = juego de datos de motor.

• r0035: indicación del valor de temperatura.

Dos canales de temperatura mediante X23 y X120. Para ello, la interfaz de encóder X23 se asigna al canal de temperatura 1 y el borne X120 al canal de temperatura 2.

• p0600[0..n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor).

• p0601[0..n] = 10: evaluación a través de varios canales de temperatura. • p4600[0..n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de

temperatura 1, n = juego de datos de encóder. • p4601[0..n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de

temperatura 2, n = juego de datos de encóder. • r4620[0...3]: lectura de los valores de temperatura.

– Índice n = 0 canal de temperatura 1 – Índice n = 1 canal de temperatura 2

• r0035: indicación del valor de temperatura más alto de los canales de temperatura 1 y 2.

CUA31

La parametrización de la evaluación de temperatura mediante el borne X210 puede efectuarse en la pantalla de STARTER (Avisos y vigilancias > Temperatura del motor). En el campo "Selección sensor de temperatura" debe seleccionarse "Sensor de temperatura vía Motor Module (11)". La temperatura del sensor se muestra en r0035.

CUA32

La evaluación de temperatura mediante el borne X210 o el conector hembra SUB-D X220 se parametriza con dos canales de temperatura.

p0600 = 11: sensor de temperatura vía Motor Module

Con SINAMICS S120 AC Drive (AC/AC) y uso del Control Unit Adapter CUA31/CUA32, la conexión del sensor de temperatura se encuentra en el adaptador (X210).



TM31

El Terminal Module 31 (TM31) se utiliza cuando se necesitan entradas/salidas digitales y analógicas adicionales. El tipo de sensor utilizado se ajusta mediante p4100 y la señal de temperatura se interconecta vía r4105.

TM120

Si los sensores de temperatura no están separados eléctricamente en los motores utilizados, necesitará un Terminal Module 120 (TM120). En el TM120 se pueden conectar hasta 4 sensores de temperatura diferentes. El TM120 captura valores de temperatura, los evalúa y los envía a la Control Unit a través de DRIVE-CLiQ. Las temperaturas reales medidas con KTY84 se evalúan en el rango de -140 °C ... +188,6 °C. Las temperaturas reales fuera de este rango no se tienen en cuenta. Los umbrales de fallo o de alarma (p4102) de los valores de temperatura se pueden ajustar de -48 °C a 251 °C.

Ajustes para la medición:

● Con p0600 = 20 o 21 se activa la medida de la temperatura del motor a través de un sensor externo.

● Con p0601 = 11 se ajusta la evaluación para varios canales de temperatura.

● En p0604 se ajusta el umbral de alarma de la temperatura del motor.

● En p0605 se ajusta el umbral de fallo de la temperatura del motor.

● Con p0608 y p0609 se asignan los canales de temperatura a las fuentes de señal para las temperaturas de motor.

– Con p4100[0...3] = 1 se ajusta el tipo de sensor de temperatura PTC al canal correspondiente, de 1 a 4, y se activa la evaluación.

– Con p4100[0...3] = 2 se ajusta el tipo de sensor de temperatura KTY84 al canal correspondiente, de 1 a 4, y se activa la evaluación.

– Con p4100[0...3] = 4 se ajusta el tipo de sensor de temperatura NC bimetálico y se activa la evaluación.

● En el parámetro r4101[0...3] se muestra el valor de resistencia actual del sensor de temperatura correspondiente.

● En el parámetro r4105[0...3] se muestra la temperatura real de la evaluación de temperatura. Si no hay ningún sensor seleccionado o si la temperatura real no es válida, en el parámetro r4105[0...3] aparece el valor -300 °C.

● Con p4610[0...n] a p4613[0...n] se asignan los sensores de temperatura al motor y se determina la reacción.



TM150

El Terminal Module 150 (TM150) tiene 6 bornes de conexión de 4 polos para los sensores de temperatura. Se pueden conectar sensores de temperatura en tecnología de 2, 3 o 4 hilos. Se pueden evaluar hasta 12 canales de entrada si cada dos sensores de 2 hilos se conectan a los 4 polos de las regletas de bornes de entrada. En los ajustes de fábrica se pueden evaluar 12 canales de entrada. Los canales de temperatura de un TM150 se pueden dividir en un máximo de 3 grupos y evaluar conjuntamente.

Si se utilizan sensores a 2 hilos, se puede medir y guardar la resistencia de los cables para aumentar la precisión. Para ello, cortocircuite el cable del sensor lo más cerca posible del sensor. El procedimiento está descrito en p4109[0...11] del manual de listas SINAMICS S120/150. A continuación, la resistencia medida del cable se tiene en cuenta en la evaluación de la temperatura. En r4110[0...11] se guarda el valor de la resistencia del cable.

El TM150 puede detectar y evaluar los sensores de temperatura del tipo KTY84, PTC, NC bimetálico, PT100 y PT1000. Los umbrales de fallo o de alarma de los valores de temperatura se pueden ajustar de -99 °C a 251 °C. Los sensores de temperatura se conectan a la regleta de bornes X531 hasta X536 según se especifica en la tabla anterior. Para más información sobre la configuración y las conexiones, ver los esquemas de funciones 9625, 9626 y 9627 de SINAMICS S120/S150 Manual de listas.

● p4100[0...11] ajusta el tipo de sensor para el canal de temperatura correspondiente.

Valor de p4100[0...11] Sensor de temperatura Rango del indicador de temperatura r4105[0...11]

0 Evaluación desactivada - 1 Termistor PTC -50 °C o +250 °C 2 KTY84 -99 °C a +250 °C 4 NC bimetálico -50 °C o +250 °C 5 PT100 -99 °C a +250 °C 6 PT1000 -99 °C a +250 °C

● r4105[0...11] muestra el valor real del canal de temperatura.

Para los sensores de temperatura conmutables, como p. ej. PTC y NC bimetálicos, se muestran dos valores límite de forma simbólica:

– r4105[0...11] = -50 °C: La temperatura real es menor que la temperatura nominal de respuesta.

– r4105[0...11] = +250 °C: La temperatura real es mayor que la temperatura nominal de respuesta.

Nota Para PTC y NC bimetálico se aplica lo siguiente:

El indicador en r4105[0...11] no se corresponde con la temperatura real.

● Con p4108[0...5] = 0 se puede unir un sensor con alimentación a 2 hilos a los bornes 1 y 2 de una conexión a 4 hilos. Los bornes 3 y 4 permanecen abiertos.



● Con p4108[0...5] = 2 se puede unir un sensor con alimentación a 3 hilos a los bornes 3 y 4 de una conexión a 4 hilos. El conductor de medida se conecta al borne 1. Los bornes 2 y 4 se deben cortocircuitar.

● Con p4108[0...5] = 3 se puede unir un sensor con alimentación a 4 hilos a los bornes 3 y 4 de una conexión a 4 hilos. El conductor de medida se conecta a los bornes 1 y 2.

Encontrará más información en el esquema de funciones 9626 de SINAMICS S120/S150 Manual de listas, así como en el capítulo "Protección térmica del motor" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

SME20

La evaluación de sensores de temperatura KTY o PTC puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (Avisos y vigilancias > Temperatura del motor):

● Selección de sensor de temperatura (≙ p0600[0..n]): selección de la fuente a la que está asignado el módulo SME (sensor de temperatura vía encóder (1, 2 ó 3), sensor de temperatura vía interconexión BICO o sensor de temperatura vía Motor Module)

● Tipo de sensor de temperatura (≙ p0601[0..n]): Ajuste del tipo de sensor para la vigilancia de la temperatura del motor.

Figura 2-68 Selección del sensor de temperatura en módulos SME20

SME120/SME125

En módulos con varias conexiones para sensores de temperatura (módulos SME), el sensor de temperatura se selecciona en función del juego de datos de encóder n vía parámetros p4601[0..n]..p4603[0..n]. El borne X200 permite evaluar como máximo tres sensores de temperatura del motor a la vez.

La evaluación de la temperatura del motor mediante el borne X200 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente:

● p0600[0..n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el módulo SME y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor).

● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de datos de motor.



● p4601[0..n]-p4603[0..n]: seleccionar tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 2-4 en función del juego de datos de encóder n. En el borne X200 solo están disponibles los canales de temperatura 2-4.

● A través del parámetro r4620[0...3] Motor Temperaturas SME se muestran las temperaturas actuales del motor, medidas mediante un SME120 o SME125. Significado de los índices: [1] = canal de temperatura SME 2/sensor de temperatura del motor 2 [2] = canal de temperatura SME 3/sensor de temperatura del motor 3 [3] = canal de temperatura SME 4/sensor de temperatura del motor 4

Parámetro de diagnóstico r0458[0...2] Sensor Module Propiedades

Índice [0...2]: encóder 1...encóder 3

El parámetro r0458 permite consultar las siguientes propiedades a los módulos de sensores de temperatura:

Bit Propiedad 02 Conexión Sensor de temperatura disponible 03 Conexión para PTC en motor con DRIVE-CLiQ disponible adicionalmente 04 Temperatura en módulo existente 08 Evaluación a través de varios canales de temperatura ajustada

La selección de varios canales de temperatura p4601 ... p4603 es posible solo, p. ej., si se ha seteado el parámetro p0601 = 10. Puede comprobarse mediante la entrada r0458.8 = 1.

Para más información sobre el parámetro r0458, consulte la bibliografía: SINAMICS S 120/S150 Manual de listas.

Active Line Module, Basic Line Module, Smart Line Module, Motor Module (Chassis)

El parámetro p0601 "Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor" permite ajustar el tipo de sensor para la medición de temperatura en la entrada X21 (Booksize) o X41 (Chassis). La medida se muestra en r0035.



Fallos y alarmas

F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura

Sensor KTY: La temperatura del motor ha superado el umbral de fallo (p0605) o ha transcurrido la temporización (p0606) después de superarse el umbral de alarma (p0604). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610.

Sensor PTC + bimetal: Se ha superado el umbral de disparo de 1650 ohmios y ha transcurrido la temporización (p0606). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610.

Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r949 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso.

A07015 Accto: Sensor de temperatura del motor Alarma

Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo.

Con el fallo se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de la alarma A07015.


F07016 Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo

Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo.

Si se ha emitido la alarma A07015, se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de la alarma A07015.




Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • 8016 Señales y funciones de vigilancia - Vigilancia térmica motor

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • r0035 CO: Temperatura del motor

• r0458[0...2] Sensor Module Propiedades

• p0600[0..n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia

• p0601[0..n] Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor

• p0601 Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor

• p0603 CI: Temperatura del motor Fuente de señal

• p0604[0...n] Mod_temp_mot 2/KTY Umbral de alarma

• p0605[0...n] Mod_temp_mot 1/2 Umbral

• p0606[0...n] Mod_temp_mot 2/KTY Temporización

• p0607[0...n] Fallo sensor de temperatura Temporización

• p0610[0...n] Sobretemperatura en motor Reacción

• p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor

• p4100 TM31 Evaluación de temperatura Tipo de sensor

• p4102[0...7] TM150 Umbral de fallo/umbral de alarma

• r4105[0...3] CO:TM120 Evaluación de temperatura Valor real

• r4105 CO:TM31 Evaluación de temperatura Valor real

• p4600[0...n] Sensor de temperatura en motor 1 Tipo de sensor




• r4620[0...3] Temperatura del motor medida

Puesta en marcha 2.17 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)


2.17 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Descripción abreviada El panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) es un sencillo panel de mando con seis teclas y una unidad de visualización de dos líneas con iluminación de fondo. El BOP20 se puede enchufar a la Control Unit SINAMICS y manejar con la misma.

El BOP20 admite las siguientes funciones:

● Introducción y cambio de parámetros

● Indicación de estados operativos, parámetros y alarmas

● Indicación y confirmación de fallos

● Conexión y desconexión durante la puesta en marcha

● Simulación de un potenciómetro motorizado

2.17.1 Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.17.1.1 Información general sobre el BOP20 El BOP20 permite conectar y desconectar accionamientos para la puesta en marcha, así como visualizar y modificar parámetros. Los fallos pueden tanto diagnosticarse como confirmarse.

El BOP20 se fija a la Control Unit. Para ello debe retirarse la cubierta (encontrará más información sobre el montaje en el SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema).

Indicadores y teclas

Figura 2-69 Vista general de los indicadores y de las teclas



Información sobre los indicadores

Tabla 2- 23 Indicadores

Indicador Significado Arriba a la izquierda 2 dígitos

Aquí se visualiza el objeto de accionamiento activo del BOP. Los indicadores y las pulsaciones de teclas se refieren siempre a este objeto de accionamiento.

RUN Se enciende cuando al menos un accionamiento del grupo de accionamientos está en estado RUN (en servicio). RUN también se visualiza a través del bit r0899.2 del accionamiento correspondiente.

Arriba a la derecha 2 dígitos

En este campo se indica lo siguiente: • Más de 6 cifras: caracteres aún disponibles pero no visibles

(p. ej., "r2" ––> 2 caracteres a la derecha no visibles, "L1" ––> 1 carácter a la izquierda no visible)

• Fallos: selección/visualización de los demás accionamientos con fallos • Identificación de entradas BICO (bi, ci) • Identificación de salidas BICO (bo, co) • Objeto fuente de una interconexión BICO con otro objeto de accionamiento distinto al activo

S Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y el valor aún no se ha guardado en la memoria no volátil.

P Se enciende cuando para un parámetro el valor no es efectivo hasta después de pulsar la tecla P.

C Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y aún no se ha iniciado el cálculo para una gestión coherente de los datos.

Abajo, 6 dígitos Visualización, p. ej., de parámetros, índices, fallos y alarmas.

Información sobre las teclas

Tabla 2- 24 Teclas

Tecla Nombre Significado

CON Conexión de los accionamientos para los que se emite el comando CON/DES1 desde el BOP.

Con esta tecla se activa la salida de binector r0019.0.

DES Desconexión de los accionamientos para los que se emiten los comandos CON/DES1, DES2 o

DES3 desde el BOP. Al pulsar esta tecla se resetean simultáneamente las salidas de binector r0019.0, .1 y .2. Después de soltar la tecla, las salidas de binector r0019.1 y .2 se ajustan de nuevo a la señal "1". Nota: el efecto de estas teclas puede establecerse a través de la parametrización BICO (p. ej., por medio de estas teclas es posible controlar simultáneamente todos los accionamientos disponibles).

Funciones El significado de esta tecla depende de la indicación actual.

Nota: el efecto de esta tecla para confirmar fallos puede establecerse a través de la parametrización BICO.



Tecla Nombre Significado

Parámetro El significado de esta tecla depende de la indicación actual.

Al pulsar esta tecla durante 3 segundos se ejecuta la función "Copiar RAM en ROM". La S deja de visualizarse en la pantalla del BOP.

Más

Menos

El significado de estas teclas depende de la indicación actual y sirve para aumentar o disminuir los valores.

Funciones del BOP20

Tabla 2- 25 Funciones

Nombre Descripción Retroiluminación La iluminación de fondo puede configurarse a través de p0007 para que se desconecte

automáticamente tras un tiempo establecido de falta de uso. Conmutar accionamiento activo

El accionamiento activo desde la perspectiva del BOP puede establecerse a través de p0008 o a través de las teclas "FN" y "Flecha arriba".

Unidades Las unidades no se visualizan a través del BOP. Nivel de acceso A través de p0003 puede establecerse el nivel de acceso para el BOP.

Cuanto más alto sea el nivel de acceso, más parámetros podrán seleccionarse con el BOP. Filtro de parámetros Por medio del filtro de parámetros en p0004 es posible filtrar los parámetros disponibles de

acuerdo con su función. Seleccionar pantalla normal

En la pantalla normal se muestran los valores reales y las consignas. La pantalla normal se puede ajustar mediante P0006.

Lista de parámetros de usuario

Por medio de la lista de parámetros de usuario en p0013 puede establecerse una selección de parámetros para el acceso.

Desenchufe en caliente Es posible desenchufar y enchufar el BOP bajo tensión. • Las teclas CON y DES tienen una función.

Al desenchufar se detienen los accionamientos.

Después de enchufar deben volver a conectarse los accionamientos. • Las teclas CON y DES no tienen función

Desenchufar y enchufar no tiene ningún efecto en los accionamientos. Pulsación de teclas Para las teclas "P" y "FN" se aplica lo siguiente:

• En combinación con otra tecla, debe pulsarse siempre primero "P" o "FN" y después, la otra tecla.



Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) Todos los objetos de accionamiento • p0005 BOP Pantalla normal Selección

• p0006 BOP Pantalla normal Modo

• p0013 BOP Lista definida por el usuario

• p0971 Guardar parámetros de objeto de accionamiento

Control Unit del objeto de accionamiento • r0002 Control Unit Pantalla normal

• p0003 BOP Nivel de acceso

• p0004 BOP Filtro de visualización

• p0007 BOP Iluminación de fondo

• p0008 BOP Objeto de accionamiento tras arranque

• p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros

• p0011 BOP Introducción de contraseña (p0013)

• p0012 BOP Confirmación de contraseña (p0013)

• r0019 CO/BO: Palabra de mando BOP

• p0977 Guardar todos los parámetros

Otros objetos de accionamiento (p. ej., SERVO, VECTOR, X_INF, TM41, etc.) • p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros



2.17.1.2 Visualización y manejo con el panel BOP20

Características ● Pantalla normal

● Modificación del objeto de accionamiento activo

● Visualización/modificación de parámetros

● Visualización/confirmación de fallos y alarmas

● Control del accionamiento a través del panel BOP20

Pantalla normal La pantalla normal o de visualización de estado pueden configurarse para cada objeto de accionamiento a través de p0005 y p0006. Por medio de la pantalla normal es posible cambiar a la pantalla de parámetros o a otro objeto de accionamiento. Son posibles las siguientes funciones:

● Modificación del objeto de accionamiento activo

– Pulse las teclas "FN" y "Flecha arriba" -> el número del objeto de accionamiento situado en la parte superior izquierda parpadea.

– Seleccione el objeto de accionamiento deseado con las teclas de flecha.

– Confirme con la tecla P.

● Pantalla de parámetros

– Pulse la tecla "P".

– Seleccione el parámetro deseado con las teclas de flecha.

– Pulse la tecla "FN" -> se muestra "r00000".

– Pulse la tecla P -> vuelta a la pantalla normal.



Pantalla de parámetros En el BOP20 se seleccionan los parámetros a través de su número. Desde la pantalla normal se pasa a la pantalla de parámetros por medio de la tecla P. Con las teclas de flecha es posible seleccionar parámetros. Si se pulsa otra vez la tecla P se muestra el valor del parámetro. Pulsando al mismo tiempo las teclas "FN" y una de las teclas de flecha es posible cambiar entre objetos de accionamiento. Pulsando la tecla "FN" en la pantalla de parámetros puede cambiarse entre "r00000" y el último parámetro mostrado.

Figura 2-70 Pantalla de parámetros



Valor visualizado Con la tecla P puede cambiarse de la pantalla de parámetros a la pantalla de valores. En la pantalla de valores existe la posibilidad de cambiar los valores de los parámetros de ajuste con "Flecha arriba" y "Flecha abajo". El cursor puede seleccionarse con la tecla "FN".

Figura 2-71 Valor visualizado



Ejemplo: Modificación de un parámetro Requisito: debe estar ajustado el nivel de acceso correspondiente (para este ejemplo, p0003 = 3).

Figura 2-72 Ejemplo: cambiar p0013[4] de 0 a 300



Ejemplo: modificación de los parámetros de entrada de binector y de conector En la entrada de binector p0840[0] (DES1) del objeto de accionamiento 2 se interconecta la salida de binector r0019.0 de la Control Unit (objeto de accionamiento 1).

Figura 2-73 Ejemplo: modificación de parámetros indexados de binector



2.17.1.3 Visualización de fallos y alarmas

Visualización de fallos

Figura 2-74 Fallos

Visualización de alarmas

Figura 2-75 Alarmas



2.17.1.4 Control del accionamiento a través del panel BOP20 Para la puesta en marcha puede controlarse el accionamiento a través de BOP20. En el objeto de accionamiento Control Unit hay disponible para ello una palabra de mando (r0019) que puede interconectarse con las entradas de binector correspondientes, p. ej. del accionamiento.

Las interconexiones no funcionan si se ha seleccionado un telegrama estándar PROFIdrive, pues su interconexión no puede separarse.

Tabla 2- 26 Palabra de mando de BOP20

Bit (r0019) Nombre Ejemplo de parámetro de conexionado

0 CON/DES (DES1) p0840 1 Sin parada natural/parada natural (DES2) p0844 2 Sin parada rápida/parada rápida (DES3) p0848 7 Confirmar fallo (0 -> 1) p2102 13 Subir potenciómetro motorizado p1035 14 Bajar potenciómetro motorizado p1036

Nota

Para la puesta en marcha sencilla debe interconectarse únicamente el bit 0. En la interconexión del bit 0 ... 2 se realizará la desconexión con la siguiente prioridad: AUS2, AUS3, AUS1.



2.17.2 Funciones importantes a través del panel BOP20

Descripción Por medio del panel BOP20 es posible ejecutar mediante parámetros las siguientes funciones, que son de utilidad al manipular un proyecto:

● Establecimiento del ajuste de fábrica

● Copia de RAM en ROM

● Detección vía LED

● Confirmación de fallos

Establecimiento del ajuste de fábrica Los ajustes de fábrica del equipo completo pueden establecerse en el objeto de accionamiento CU.

● p0009 = 30

● p0976 = 1

Copia de RAM en ROM La grabación de todos los parámetros en memoria no volátil (tarjeta de memoria) puede iniciarse en el objeto de accionamiento CU:

● pulsando la tecla P durante 3 segundos, o bien

● p0009 = 0

● p0977 = 1

Nota

Este parámetro no se acepta si se ha seleccionado una identificación (p. ej. la identificación de datos del motor) en un accionamiento.



Detección vía LED El componente principal de un objeto de accionamiento (p. ej. Motor Module) puede identificarse a través del índice de p0124. El LED Ready del componente empieza a parpadear. El índice se corresponde con el índice de p0107. A través de este parámetro se puede identificar el tipo de objeto de accionamiento.

En los objetos de accionamiento los componentes también pueden identificarse por medio de los siguientes parámetros:

● p0124 Reconocimiento de etapa de potencia vía LED

● p0144 Reconocimiento de Voltage Sensing Module vía LED

● p0144 Reconocimiento de Sensor Module vía LED

Confirmación de fallos Pulsando la tecla Fn pueden confirmarse todos los fallos cuya causa se haya solucionado.


Diagnóstico 3

Este capítulo describe las siguientes posibilidades de diagnóstico en el sistema de accionamiento SINAMICS S:

● Diagnóstico mediante LED

● Diagnóstico desde STARTER

● Búfer de diagnóstico

● Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

● Avisos - Fallos y alarmas

● Tratamiento de errores en encóders

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED


3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.1 Control Units

3.1.1.1 Descripción de los estados de los LED de una CU320-2 Los distintos estados de las Control Units CU320-2 DP y CU320-2 PN durante el arranque y el servicio se indican mediante los LED de la Control Unit. Los distintos estados tienen diferentes duraciones.

Tabla 3- 1 LED

LED Función RDY Ready DP/PN Servicio cíclico de PROFIdrive a través de PROFIBUS (DP) o PROFINET (PN) OPT OPTION

● En caso de fallo, el arranque finaliza y la correspondiente causa se muestra a través de los LED.

● Al final de un arranque sin fallos se apagan todos los LED brevemente.

● Tras el arranque, los LED son controlados por el software cargado.



Control Unit 320-2 DP durante el arranque

Tabla 3- 2 Software de carga

LED

RDY DP OPT

Estado Comentario

Rojo Naranja Naranja Reset Reset de hardware LED RDY encendido en rojo, todos los demás LED encendidos en naranja

Rojo Rojo Apagado BIOS loaded – Rojo

intermitente 2 Hz

Rojo Apagado BIOS error • Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Rojo intermitent

e 2 Hz

Rojo intermitent

e 2 Hz

Apagado File error • Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa

• Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Rojo Naranja intermitent

e

Apagado FW loading El LED RDY se enciende en rojo, el LED DP parpadea en naranja sin frecuencia de parpadeo fija.

Rojo Apagado Apagado FW loaded – Apagado Rojo Apagado FW checked

(no CRC error)–

Rojo intermitente 0,5 Hz


Apagado FW checked (CRC error)

• CRC defectuoso

Tabla 3- 3 firmware

LED

RDY DP OPT

Estado Comentario

Naranja Apagado Apagado Inicializando – Cambiante En marcha Ver la tabla siguiente



Control Unit 320-2 DP en servicio

Tabla 3- 4 Control Unit CU320-2 DP: Descripción de los LED tras el arranque

LED Color Estado Descripción, causa Solución – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o

está fuera del margen de tolerancia admisible. Comprobar la alimentación

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset –

Verde

Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria –

Rojo Luz interm. 2 Hz

Fallo general Comprobar la parametrización/configuración

Rojo/ verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados

– Naranja

Luz interm. 2 Hz

Finalización de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

Realizar un POWER ON del correspondiente componente

RDY (READY)

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1.

–

– Apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía). Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY).

–

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso. – Verde

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo. Causas posibles: • El controlador no transmite consignas. • En modo isócrono el controlador no transmite

ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

–

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización/configuración errónea

Adaptar la configuración entre maestro/controlador y CU

DP PROFIdrive funcionam. cíclico

Rojo

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Eliminar el fallo




está fuera del margen de tolerancia admisible. Componente no preparado para el servicio. La Option Board no está disponible o no se ha creado un objeto de accionamiento correspondiente.

Comprobar la alimentación o el componente

Luz continua

Option Board lista para el servicio – Verde

Luz interm. 0,5 Hz

Depende de la Option Board utilizada –

OPT (OPTION)


Existe al menos un fallo en este componente. La Option Board no está preparada (p. ej., después de la conexión).

Solucionar y confirmar el fallo.

RDY y DP Rojo Luz interm. 2 Hz

Fallo de bus: la comunicación se ha interrumpido Eliminar el fallo

RDY y OPT Naranja Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de la Option Board CBE20 conectada

–

Control Unit 320-2 PN durante el arranque


LED

RDY PN OPT

Estado Comentario

Rojo Naranja Naranja Reset Reset de hardware LED RDY encendido en rojo, todos los demás LED encendidos en naranja

Rojo Rojo Apagado BIOS loaded – Rojo

intermitente 2 Hz

Rojo Apagado BIOS error • Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Rojo intermitent

e 2 Hz

Rojo Luz interm.

2 Hz

Apagado File error • Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa

• Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Rojo Naranja intermitent

e

Apagado FW loading El LED RDY se enciende en rojo, el LED PN parpadea en naranja sin frecuencia de parpadeo fija.

Rojo Apagado Apagado FW loaded – Apagado Rojo Apagado FW checked

(no CRC error) –



Apagado FW checked (CRC error)

• CRC defectuoso



Tabla 3- 6 Firmware

LED

RDY PN OPT

Estado Comentario

Naranja Apagado Apagado Inicializando – Cambiante En marcha Ver la tabla siguiente

Control Unit 320-2 PN en servicio

Tabla 3- 7 Control Unit CU320-2 PN: Descripción de los LED tras el arranque


está fuera del margen de tolerancia admisible. Comprobar la alimentación

Luz continua


–

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset –

Verde

Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria –


Fallo general Comprobar la parametrización/configuración

Rojo/ verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados

– Naranja

Luz interm. 2 Hz

Finalización de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

Realizar un POWER ON del correspondiente componente

RDY (READY)


Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]). Nota: ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1.

–

– Apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía). Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY).

– PN PROFIdrive funcionam. cíclico

Verde Luz continua

La comunicación cíclica está en curso. –



LED Color Estado Descripción, causa Solución Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo. Causas posibles: • El controlador no transmite consignas. • En modo isócrono el controlador no transmite

ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

• "Shared Device" está seleccionado (p8929=2) y solamente hay un controlador conectado.

–

Luz interm. 0,5 Hz

Fallo de bus, parametrización/configuración errónea

Adaptar configuración entre controlador y dispositivos

Rojo

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer

Solucionar el fallo

– Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible. Componente no preparado para el servicio. La Option Board no está disponible o no se ha creado un objeto de accionamiento correspondiente.

Comprobar la alimentación o el componente

Luz continua

Option Board lista para el servicio – Verde

Luz interm. 0,5 Hz

Depende de la Option Board utilizada –

OPT (OPTION)


Existe al menos un fallo en este componente. La Option Board no está preparada (p. ej., después de la conexión).

Solucionar y confirmar el fallo

RDY y DP Rojo Luz interm. 2 Hz

Fallo de bus: la comunicación se ha interrumpido Solucionar el fallo

RDY y OPT Naranja Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de la Option Board CBE20 conectada

–



3.1.1.2 Descripción de los estados de los LED de una CU310-2 En la parte frontal de la carcasa de la CU310-2 DP hay cuatro LED.

Tabla 3- 8 LED

RDY Ready COM Option Board OUT > 5V Alimentación del encóder > 5 V (TTL/HTL) MOD Modo de operación (reservado)

Durante el arranque de la Control Unit, cada LED está activado o desactivado (según la fase por la que pasa el sistema). Si están activados, el color de los LED muestra el estado de la fase de arranque correspondiente.

En caso de fallo, finaliza el arranque en la fase correspondiente. Los LED activados mantienen el color mostrado en ese momento, de modo que el fallo puede determinarse por medio de la combinación de LED encendidos y apagados.

Si la CU310-2 DP ha arrancado correctamente, se apagan todos los LED brevemente. El sistema está listo para el servicio cuando el LED "RDY" permanece encendido en color verde.

Durante el servicio, el software cargado controla todos los LED.

Control Unit 310-2 DP durante el arranque


LED

RDY COM OUT > 5V MOD

Estado Comentario

Naranja Naranja Naranja Naranja POWER ON Todos los LED encendidos durante aprox. 1 s

Rojo Rojo Apagado Apagado Hardware-Reset

Tras accionar el pulsador RESET se encienden los LED durante aprox. 1 s

Rojo Rojo Apagado Apagado BIOS loaded - Rojo

intermitente 2 Hz

Rojo Apagado Apagado BIOS error Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa

Rojo intermitente

2 Hz

Rojo intermitente

2 Hz

Apagado Apagado File error

Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso



Tabla 3- 10 Firmware

LED

RDY COM OUT > 5V MOD

Estado Comentario

Rojo Naranja Apagado Apagado Firmware loading

LED COM intermitente con frecuencia irregular

Rojo Apagado Apagado Apagado Firmware loaded

-

Apagado Rojo Apagado Apagado Firmware Check

(no CRC error)

-

Rojo intermitente

0,5 Hz

Rojo intermitente

0,5 Hz

Apagado Apagado Firmware Check

(CRC error)

CRC defectuoso

Naranja Apagado Apagado Apagado Firmware Initialisation

-

Control Unit 310-2 DP en servicio

Tabla 3- 11 Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 DP

LED Color Estado Descripción/causa Solución - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o

está fuera del margen de tolerancia admisible. Compruebe la alimentación.

Luz continua El equipo está listo para el servicio. Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset -

Verde

Luz interm. 2 Hz Escritura en la tarjeta de memoria - Rojo Luz interm.

2 Hz Fallo general Compruebe la

parametrización/configuración

Rojo/verde Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio pero faltan licencias de software.

Instale las licencias que faltan.

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados.

- Naranja

Luz interm. 2 Hz

Fin de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER ON del componente correspondiente.

Conecte el componente.

RDY (READY)

Verde/naranja o rojo/naranja

Luz interm. 2 Hz

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación mediante p0124[0] = 1.

-



LED Color Estado Descripción/causa Solución - Apagado La comunicación cíclica (aún) no ha tenido lugar.

Nota: PROFIdrive está listo para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED: RDY).

-

Luz continua La comunicación cíclica está en curso. - Verde Luz interm.

0,5 Hz La comunicación cíclica aún no está completamente en curso. Causas posibles: - El controlador no transmite consignas. - En modo isócrono, el controlador no transmite ningún GC (Global Control) o transmite uno erróneo.

-

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización incorrecta o el archivo de configuración es erróneo.

Adapte la configuración entre el maestro/controlador y la Control Unit.

COM

Rojo

Luz interm. 2 Hz


Elimine el fallo de la comunicación de bus.

MOD - Apagado - - - Apagado - - OUT > 5 V Naranja Luz continua La tensión de la alimentación de electrónica de

control para el sistema de medida es 24 V.1)

1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

Control Unit 310-2 PN durante el arranque


LED

RDY COM OUT>5V MOD

Estado Comentario

Naranja Naranja Naranja Naranja POWER ON Todos los LED encendidos durante aprox. 1 s

Rojo Rojo Apagado Apagado Hardware-Reset

Tras accionar el pulsador RESET se encienden los LED durante aprox. 1 s

Rojo Rojo Apagado Apagado BIOS loaded - Rojo

intermitente 2 Hz

Rojo Apagado Apagado BIOS error Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa

Rojo intermitente

2 Hz

Rojo intermitente

2 Hz

Apagado Apagado File error

Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso



Tabla 3- 13 Firmware

LED

RDY COM OUT>5V MOD

Estado Comentario

Rojo Naranja Apagado Apagado Firmware loading

LED COM intermitente con frecuencia irregular

Rojo Apagado Apagado Apagado Firmware loaded

-

Apagado Rojo Apagado Apagado Firmware Check

(no CRC error)

-

Rojo intermitente

0,5 Hz

Rojo intermitente

0,5 Hz

Apagado Apagado Firmware Check

(CRC error)

CRC defectuoso

Naranja Apagado Apagado Apagado Firmware Initialisation

-

Control Unit 310-2 PN en servicio

Tabla 3- 14 Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 PN

LED Color Estado Descripción/causa Solución - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o

está fuera del margen de tolerancia admisible. Compruebe la alimentación.

Luz continua El equipo está listo para el servicio. Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz Puesta en marcha/Reset -

Verde

Luz interm. 2 Hz Escritura en la tarjeta de memoria - Rojo Luz interm.

2 Hz Fallo general Compruebe la

parametrización/configuración

Rojo/verde Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio pero faltan licencias de software.

Instale las licencias que faltan.

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados.

- Naranja

Luz interm. 2 Hz

Fin de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER ON del componente correspondiente.

Conecte el componente.

RDY (READY)


Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1.

-



LED Color Estado Descripción/causa Solución - Apagado La comunicación cíclica no ha tenido lugar

(todavía). Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED: RDY).

-

Luz continua La comunicación cíclica está en curso. - Verde Luz interm.

0,5 Hz La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo. Causas posibles: • El controlador no transmite consignas. • En modo isócrono, el controlador no

transmite ningún GC (Global Control) o transmite uno erróneo

-

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización incorrecta o el archivo de configuración es erróneo.

Adapte la configuración entre el maestro/controlador y la Control Unit.

COM

Rojo

Luz interm. 2 Hz


Elimine el fallo de la comunicación de bus.

MOD - Apagado - - - Apagado - - OUT > 5 V Naranja Luz continua La tensión de la alimentación de electrónica de

control para el sistema de medida es 24 V.1)

1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.



3.1.2 Etapas de potencia

3.1.2.1 Active Line Module Booksize

Tabla 3- 15 Significado de los LED en el Active Line Module

Estado

Ready DC Link

Descripción, causa

Solución

Apagado Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Apagado El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

–

Verde

Rojo El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red

Naranja Naranja Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. – Rojo – Existe al menos un fallo de este componente.

Nota: El LED se controla independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

– Se está descargando el firmware. –

Verde/rojo intermitente 2 Hz

– Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER ON.

Verde/naranja o bien Rojo/naranja

– La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124 = 1.

–

ADVERTENCIA Peligro de descarga eléctrica por tensión del circuito intermedio elevada

Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Tenga en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.



3.1.2.2 Basic Line Module Booksize

Tabla 3- 16 Significado de los LED en el Basic Line Module

Estado

Ready DC Link

Descripción, causa

Solución


–


–


–

Verde


Comprobar la tensión de red.








Verde/naranja o bien Rojo/naranja intermitente


–





3.1.2.3 Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW

Tabla 3- 17 Significado de los LED en el Smart Line Module de 5 kW y 10 kW

LED Color Estado Descripción, causa Solución – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está

fuera del margen de tolerancia admisible. –

Verde Luz continua

Componente listo para el servicio. –

Amarillo Luz continua

La precarga aún no ha finalizado. El relé de puenteo se ha desexcitado. Los bornes EP no están alimentados con 24 V DC.

–

READY

Rojo Luz continua

Exceso de temperatura Sobreintensidad

Diagnosticar el fallo (a través de los bornes de salida) y confirmar (a través del borne de entrada)

– Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Amarillo Luz continua

Tensión del circuito intermedio en el margen de tolerancia admisible.

–

DC LINK

Rojo Luz continua

Tensión del circuito intermedio fuera del margen de tolerancia admisible. Fallo de red.

Comprobar la tensión de red.





3.1.2.4 Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW

Tabla 3- 18 Significado de los LED en el Smart Line Module ≥ 16 kW

Estado

Ready DC Link

Descripción, causa

Solución


–


–


–

Verde










Verde/naranja o bien Rojo/naranja intermitente


–





3.1.2.5 Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module

Tabla 3- 19 Significado de los LED en el Motor Module

Estado

Ready DC Link

Descripción, causa

Solución


–


–


–

Verde












–





3.1.2.6 Braking Module, formato Booksize

Tabla 3- 20 Significado de los LED en el Braking Module Booksize

LED Color Estado Descripción, causa Solución – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera

del margen de tolerancia admisible. Componente desactivado a través del borne.

–

Verde Luz continua


READY

Rojo Luz continua

Falta habilitación (borne de entrada) Exceso de temperatura Desconexión por sobreintensidad Vigilancia I2t responde Defecto a tierra/cortocircuito Nota: En caso de un exceso de temperatura, el fallo solo se podrá confirmar tras un tiempo de enfriamiento.

Diagnosticar el fallo (a través de los bornes de salida) y confirmar (a través del borne de entrada)

– Apagado No hay tensión en el circuito intermedio o bien la alimentación de la electrónica de control falta o está fuera del margen de tolerancia admisible. Componente no activo.

– DC LINK

Verde Luz intermitente

Componente activo (la descarga del circuito intermedio se efectúa a través de la resistencia de freno).

–



3.1.2.7 Smart Line Module, diseño Booksize Compact

Tabla 3- 21 Significado de los LED en el Smart Line Module Booksize Compact

Estado

RDY DC LINK

Descripción, causa

Solución


–

– El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–


–

Verde






Verde/rojo (0,5 Hz)


Verde/rojo (2 Hz)




–


Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Tenga en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.



3.1.2.8 Motor Module, diseño Booksize Compact

Tabla 3- 22 Significado de los LED en el Motor Module Booksize Compact

Estado Descripción, causa Solución RDY DC LINK Apagado Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera

del margen de tolerancia admisible. –

– El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–


–

Verde






Verde/rojo (0,5 Hz)


Verde/rojo (2 Hz)




–


Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Tenga en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.



3.1.2.9 Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis

Tabla 3- 23 Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Active Line Module

LED, estado

Ready DC Link

Descripción

Apagado Apagado Falta alimentación de la electrónica de control o está fuera del rango de tolerancia admisible.


Naranja El componente está preparado para la comunicación y está teniendo lugar una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica. Hay tensión de circuito intermedio.

Verde


Naranja Naranja Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. Rojo --- Existe al menos un fallo de este componente.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


--- Se está descargando el firmware.


--- Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

--- La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Tabla 3- 24 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Active Line Module

LED Color Estado Descripción Apagado Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V. Encendido Componente preparado para el funcionamiento.

POWER OK Verde

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.




Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa.


3.1.2.10 Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis

Tabla 3- 25 Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Basic Line Module

LED, estado

Ready DC Link

Descripción




Verde












Tabla 3- 26 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Basic Line Module


POWER OK Verde

Luz intermitente







3.1.2.11 Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis

Tabla 3- 27 Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

LED, estado

READY DC LINK

Descripción




Verde




Luz interm. 0,5 Hz: Verde rojo


Luz interm. 2 Hz: Verde rojo


Luz interm. 2 Hz: Verde naranja o rojo naranja


Tabla 3- 28 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Smart Line Module


POWER OK Verde

Luz intermitente





Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa.


3.1.2.12 Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis

Tabla 3- 29 Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Motor Module

LED, estado

Ready DC Link

Descripción




Verde









--- La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124 = 1.



Tabla 3- 30 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Motor Module


POWER OK Verde

Luz intermitente





3.1.2.13 Control Interface Module en Power Module diseño Chassis

Tabla 3- 31 Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Power Module

LED, estado

READY DC LINK

Descripción




Verde




Luz interm. 0,5 Hz: Verde rojo




LED, estado

READY DC LINK

Descripción

Luz interm. 2 Hz: Verde rojo


Luz interm. 2 Hz: Verde naranja o rojo naranja

--- La detección del componente vía LED está activada (p0124). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124 = 1.

Tabla 3- 32 Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Power Module


POWER OK Verde

Luz intermitente



Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa.




3.1.3 Módulos adicionales

3.1.3.1 Control Supply Module

Tabla 3- 33 Control Supply Module: descripción de los LED


del margen de tolerancia admisible. – READY

Verde Luz continua


– Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

–

Naranja Luz continua

Tensión del circuito intermedio en el margen de tolerancia admisible.

–

DC LINK

Rojo Luz continua

Tensión del circuito intermedio fuera del margen de tolerancia admisible.

–

3.1.3.2 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20

Tabla 3- 34 Sensor Module Cabinet 10/20 (SMC10/SMC20): descripción de los LED



Verde Luz continua


–


Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. –

Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: El LED se controla independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware. – Verde/rojo

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER ON.

RDY READY


Luz intermitente

La detección del componente vía LED está activada (p0144). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

–



3.1.3.3 Sensor Module Cabinet SMC30

Tabla 3- 35 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet SMC30



Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: El LED se controla independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Verde/rojo Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware. –

Verde/rojo Luz interm. 2 Hz


RDY READY


Luz intermitente


–

– Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o esta está fuera del margen de tolerancia admisible. Alimentación ≤ 5 V.

– OUT > 5 V


La alimentación de electrónica de control del sistema de encóder está disponible. Alimentación > 5 V. Atención Es preciso asegurarse de que el encóder conectado pueda funcionar con una alimentación de 24 V. Si un encóder previsto para una alimentación de 5 V se conecta a 24 V, puede destruirse su electrónica.

–



3.1.3.4 Sensor Module Cabinet SMC40

Tabla 3- 36 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet-Mounted SMC40



Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua



Verde/rojo Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER ON

RDY READY

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Luz intermitente


–

Cada canal dispone de un LED multifunción.

3.1.3.5 Communication Board CBC10 para CANopen

Tabla 3- 37 Significado de los LED de la Communication Board CAN CBC10


del margen de tolerancia admisible. Communication Board defectuosa o sin insertar.

–

LED encendido

OPERATIONAL –

LED intermitente

PREOPERATIONAL No es posible ninguna comunicación PDO

–

Verde

LED con parpadeo simple

STOPPED Únicamente es posible la comunicación NMT

–

OPT en la Control Unit

Rojo LED encendido

BUS OFF Comprobar la velocidad de transferencia Comprobar el cableado



LED Color Estado Descripción, causa Solución LED con parpadeo simple

ERROR PASSIVE MODE El contador de errores para Error passive ha alcanzado el valor 127. Tras el arranque del sistema de accionamiento SINAMICS no hubo ningún otro componente CAN activo en el bus.

Comprobar la velocidad de transferencia Comprobar el cableado

LED con parpadeo doble

Error Control Event, se ha producido un Guard Event Comprobar la interconexión con el maestro CANopen

3.1.3.6 Communication Board Ethernet CBE20

Significado de los LED de la Communication Board Ethernet CBE20

Tabla 3- 38 Significado de los LED en los puertos 1-4 de la interfaz X1400

LED Color Estado Descripción – Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia

admisible (link no disponible o defectuoso). Link Port

Verde Luz continua

Hay otro equipo conectado al puerto x y se mantiene la conexión física.

– Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible (inactividad).

Activity Port

Amarillo Luz intermitente

Los datos se reciben o envían al puerto x.

Tabla 3- 39 Significado de los LED Sync y Fault en CBE20

LED Color Estado Descripción – Apagado Si el LED Link Port está verde:

El CBE20 funciona correctamente, se realiza el intercambio de datos con el controlador IO configurado.

Fault

Rojo Parpadeo • Ha transcurrido el tiempo de vigilancia de respuesta. • La comunicación está interrumpida. • La dirección IP es incorrecta. • Configuración incorrecta o no existente. • Parametrización incorrecta • Falta el nombre de dispositivo o es incorrecto • Controlador IO no existente/desconectado, pero enlace Ethernet establecido. • Otros fallos de CBE20



LED Color Estado Descripción Luz continua

Fallo del bus de CBE20 • No hay conexión física con una subred o un interruptor. • Velocidad de transferencia errónea. • La transferencia dúplex no está activada.

– Apagado Si el LED Link Port está verde: el sistema de tareas de la Control Unit no está sincronizado con el ciclo IRT. Se genera una señal de reloj (ciclo) sustitutiva a nivel interno.

Luz intermitente

El sistema de tareas de la Control Unit se ha sincronizado con el ciclo IRT y se efectúa el intercambio de datos.

Sync

Verde

Luz continua

Sistema de tareas y MC-PLL sincronizados con el ciclo IRT.

Tabla 3- 40 Significado del LED OPT en la Control Unit


del margen de tolerancia admisible. Communication Board defectuosa o sin insertar.

–

Luz continua

Communication Board está lista para el servicio y está teniendo lugar una comunicación cíclica.

– Verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Communication Board está lista para el servicio, pero todavía no tiene lugar una comunicación cíclica. Causas posibles: • Existe por lo menos un fallo en: • La comunicación se está estableciendo.

–

Luz continua

Todavía no tiene lugar una comunicación cíclica mediante PROFINET. No obstante, es posible una comunicación acíclica. SINAMICS espera un telegrama de parametrización o de configuración.

–

Luz interm. 0,5 Hz

La actualización del firmware a CBE20 ha concluido con un fallo. Causas posibles: • CBE20 está defectuoso. • La tarjeta de memoria de la Control Unit está

defectuosa. El CBE20 no se puede utilizar en este estado.

–

Rojo

Luz interm. 2 Hz

La comunicación entre la Control Unit y el CBE20 presenta defectos. Causas posibles: • La Board se ha extraído tras el arranque. • La Board está defectuosa.

Enchufar la Board correctamente; en caso necesario, sustituirla.

OPT

Naranja Luz interm. 0,5 Hz

Se está actualizando el firmware. –



3.1.3.7 Voltage Sensing Module VSM10

Tabla 3- 41 Significado de los LED en el Voltage Sensing Module VSM10



Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua



Luz interm. 0,5 Hz


Luz interm. 2 Hz


READY


Luz intermitente


–

3.1.3.8 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20

Tabla 3- 42 Significado de los LED en el DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20



Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua



Luz interm. 0,5 Hz


READY

Verde/rojo

Luz interm. 2 Hz




LED Color Estado Descripción, causa Solución Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Luz intermitente


–

3.1.4 Terminal Module

3.1.4.1 Terminal Module TM15

Tabla 3- 43 Significado de los LED en el Terminal Module TM15

LED Color Estado Descripción, causa Solución - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera


Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Luz interm. 0,5 Hz


Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON Realizar un POWER ON

READY


Luz intermitente

La detección del componente vía LED está activada (p0154). Nota: ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

–





LED Color Estado Descripción, causa Solución - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está


Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Luz interm. 0,5 Hz


Luz interm. 2 Hz


READY


Luz intermitente


–



LED Color Estado Descripción, causa Solución - Apagado Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera

del margen de tolerancia admisible. Comprobar la alimentación

Verde Luz continua


-


Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. -

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware. - Verde/ Rojo

Luz interm. 2 Hz


READY


Luz interm. 2 Hz

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0154). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0154 = 1.

-






del margen de tolerancia admisible. Comprobar la alimentación

Verde Luz continua


–



Rojo

Luz continua



Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware. – Verde/ rojo

Luz interm. 2 Hz

La descarga de firmware ha finalizado. Esperar a POWER ON.

Realizar un POWER ON.

READY


Luz interm. 2 Hz


–





Verde Luz continua


–



Rojo Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Luz interm. 0,5 Hz


READY

Verde/rojo

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON. Realizar un POWER ON



LED Color Estado Descripción, causa Solución Verde/naranja o bien Rojo/naranja

Luz intermitente


–

– Apagado Marca cero encontrada, esperar la salida de señalización de marca cero, O componente desconectado.

–

Rojo Luz continua

Marca cero no habilitada o búsqueda de marca cero –

Luz continua

Congelado en marca cero. –

Z-Pulse

Verde

Luz intermitente

La marca cero se emite con cada vuelta virtual. –

3.1.4.6 Terminal Module TM54F

Tabla 3- 48 Significado de los LED en el Terminal Module TM54F



Verde Luz continua El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

–

Naranja Luz continua Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ. – Rojo Luz continua Hay al menos un fallo en este componente.

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.


Luz interm. 0,5 Hz


Luz interm. 2 Hz


READY


Luz intermitente


–

– Encendido La alimentación de sensor dinamizable funciona sin problemas.

– L1+, L2+,

Rojo Luz continua En la alimentación de sensor dinamizable hay un fallo. – – Encendido La alimentación de sensor funciona sin problemas. L3+ Rojo Luz continua En la alimentación de sensor hay un fallo.



LED Color Estado Descripción, causa Solución Entradas de seguridad/entradas dobles

LED LED – x x+1 NC/NC 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) – Rojo Luz continua Divergencia de estados en las entradas x y x+1 – – – No hay señal en la entrada x y no hay señal en la

entrada x+1

NC/NA 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) – Rojo Luz continua Mismos estados en las entradas x y x+1 – – – No hay señal en la entrada x y no señal en la entrada

x+1

LED LED x x+1 NC/NC 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) Verde Verde Luz continua Una señal en la entrada x y una señal en la entrada x+1 NC/NA 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18)

F_DI z (entrada x, (x+1)+, (x+1)-)

Verde Verde Luz continua Una señal en la entrada x y ninguna señal en la entrada x+1

–

1) Entradas x+1 (DI 1+, 3+, .. 19+) ajustables individualmente mediante parámetro p10040 (TM54F). p10040 (TM54F) = 0: la entrada x+1 es un contacto NC. p10040 (TM54F) = 1: la entrada x+1 es un contacto NA. Ajuste de fábrica: p10040 (TM54F) = 0 para todas las entradas x+1. Entradas digitales individuales, no de seguridad

– Apagado Ninguna señal en la entrada digital x (x = 20..23) – DI x Verde Luz continua Señal en la entrada digital x – Salidas digitales de seguridad con canal de relectura asociado F_DO y (0+..3+, 0-..3-)

Verde Luz continua La salida y (y=0 .. 3) conduce una señal –

Entrada de relectura DI 2y para salida F_DO y (y = 0..3) en parada de prueba. El estado de los LED depende asimismo del tipo de cableado externo. DI 2y – Apagado Uno de los dos cables de salida y+ o y- o ambos cables

de salida y conducen una señal. –

Verde Luz continua Ninguno de los dos cables de salida y+ e y- conduce una señal

–

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER


3.2 Diagnóstico desde STARTER Las funciones de diagnóstico apoyan al personal de puesta en marcha y de servicio técnico en la puesta en marcha, la localización de fallos, el diagnóstico y el mantenimiento.

Requisito ● Servicio online de la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Funciones de diagnóstico En la herramienta de puesta en marcha STARTER están disponibles las siguientes funciones de diagnóstico:

● Especificación de señales con el generador de funciones

● Registro de señales con la función Trace

● Análisis del comportamiento de regulación con la función de medida

● Emisión de señales de tensión para instrumentos de medición externos a través de hembrillas de medida

3.2.1 Generador de funciones El generador de funciones forma parte de la herramienta de puesta en marcha STARTER.

El generador de funciones se puede utilizar p. ej. para las siguientes tareas:

● para medir y optimizar lazos de regulación;

● para comparar la dinámica en accionamientos acoplados;

● para especificar un perfil de desplazamiento sencillo sin necesidad de programa de desplazamiento.

El generador de funciones permite crear distintas formas de señal.

La señal de salida puede inyectarse en el lazo de regulación a través de interconexiones BICO en el modo de operación "Salida de conector" (r4818).

Con la regulación vectorial, esta consigna se puede introducir adicionalmente en la estructura de regulación conforme al modo de operación ajustado, p. ej., como consigna de velocidad, par perturbador o consigna de intensidad. La influencia de lazos de regulación superiores se desactiva automáticamente.



Propiedades ● Modos de operación del generador de funciones para los tipos de accionamiento SERVO

y VECTOR:

– Salida de conector

● Modos de operación del generador de funciones para un servoaccionamiento:

– Consigna de velocidad de giro después del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro)

– Consigna de velocidad de giro antes del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro)

– Par perturbador (después del filtro de consigna de intensidad)

– Consigna de intensidad después del filtro (filtro de consigna de intensidad)

– Consigna de intensidad antes del filtro (filtro de consigna de intensidad)

● Posibilidad de conexión en cualquier accionamiento de la topología.

● Se pueden ajustar las siguientes formas de señal libremente parametrizables:

– Rectángulo

– Escalera

– Triángulo

– Senoidal

– PRBS (pseudo random binary signal, ruido blanco)

● Para cada señal es posible un offset. El arranque al offset es parametrizable. La generación de señales empieza después del arranque al offset.

● Limitación de la señal de salida ajustable a un valor mínimo y máximo.

Puntos de inyección de señales del generador de funciones

Figura 3-1 Puntos de inyección de señales del generador de funciones



Otras formas de señal Se pueden generar varias formas de señal.

Ejemplo:

En la forma de señal "Triángulo" se obtiene, a través de la correspondiente parametrización de "Límite superior", un triángulo sin punta.

Figura 3-2 Forma de señal "Triángulo" sin punta

Parametrización y manejo del generador de funciones El generador de funciones se maneja y parametriza con STARTER.

Figura 3-3 Generador de funciones

Nota

En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.



Arrancar/parar generador de funciones


Si se ha parametrizado de una determinada forma el generador de funciones (p. ej. offset) se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico.

Si está activado el generador de funciones, no se vigila el movimiento del accionamiento.

Iniciar generador de funciones:

1. Cargue el generador de funciones.

– Haga clic en el icono .

o bien

– En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamientos" > "Accionamiento_xy" > "Puesta en marcha" > "Generador de funciones".

2. Seleccione "Generador de funciones como herramienta PeM".

3. Seleccione el modo de operación, p. ej., "Consigna de velocidad de giro después del filtro".

4. Seleccione el accionamiento, p. ej., "SERVO_02".

5. Ajuste la forma de la señal, p. ej., "Rectángulo".

6. Haga clic en el botón "Tomar el mando".

7. En "Control de señal de vida", haga clic en el botón "Aceptar". (el botón "Tomar el mando" adquiere el color amarillo).

8. Haga clic en el icono "Conectar accionamiento".

9. Arranque el generador de funciones haciendo clic en el triángulo que hay junto al cero rojo (botón "Arrancar GenFunc").

10. Lea atentamente la advertencia de "Precaución" y confirme con "Sí".

El accionamiento arranca y comienza la función Trace ajustada.

Ahora pueden efectuarse registros Trace.

Parar generador de funciones:

1. Haga clic en el botón "Parar GenFunc".

O bien

2. Haga clic en el icono "Desconectar accionamiento" para parar el accionamiento.

Parametrización

En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Generador de funciones" en la barra de funciones con el icono .



3.2.2 función Trace

3.2.2.1 Trace individual La función Trace permite capturar medidas en función de condiciones de disparo a lo largo de un período de tiempo definido. Las medidas también pueden capturarse mediante un registro inmediato.

Puede parametrizar las funciones Trace en la herramienta de puesta en marcha STARTER, mediante la pantalla de parametrización "Trace".

Abrir la pantalla de parametrización "Trace" 1. Haga clic en el icono de la herramienta de puesta en marcha STARTER (Trace de

equipos/generador de funciones).

Se mostrará la pantalla de parametrización "Trace". Ejemplo:

Figura 3-4 Función Trace



Parametrización y manejo de la función Trace

Nota

Encontrará información detallada sobre la parametrización y el manejo de la función Trace en la ayuda online de STARTER, en el capítulo "Trace, funciones de medida y ajuste automático del regulador".

Figura 3-5 Función Trace

La indicación del ciclo del equipo parpadea 3 veces con aprox. 1 Hz cuando hay un cambio del segmento de tiempo de < 4 ms a ≥ 4 ms (ver la descripción en "Propiedades"). La indicación también parpadea en sentido inverso de ≥ 4 ms a < 4 ms.



Propiedades ● Dos Trace independientes por Control Unit

● Hasta 8 canales de registro por Trace Cuando se utilizan más de 4 canales por Trace individual se conmuta el ciclo de equipo de Trace automáticamente de 0,125 ms (0,250 ms con regulación vectorial) a 4 ms. De este modo, el rendimiento de SINAMICS S120 no se ve demasiado afectado por la función Trace.

● Trace individual: Ciclos de equipo del Trace SINAMICS S120 hasta 4 canales: 0,125 ms (servorregulación)/0,250 ms (regulación vectorial) ≥ 5 canales: 4 ms (servorregulación/regulación vectorial) Los ciclos Trace predefinidos pueden aumentarse.

● Trace sin fin: Los datos de parámetros se escriben en la memoria hasta que esta está llena. Los siguientes datos de parámetros se pierden. Para evitarlo se puede seleccionar un búfer anular. Cuando el búfer anular está activo, la herramienta de puesta en marcha STARTER comienza de nuevo a escribir automáticamente en la memoria del Trace desde el principio después de que se haya guardado el último parámetro de Trace. Ciclo de equipo del Trace SINAMICS S120 para Trace sin fin:

– Hasta 4 canales: 2 ms (servorregulación/regulación vectorial)

– ≥ 5 canales: 4 ms (servorregulación/regulación vectorial) Los ciclos Trace predefinidos pueden aumentarse. Si el segmento de tiempo de 4 ms no está disponible, se pasa al siguiente segmento de tiempo más alto.

● Disparo

– Sin disparo (registro inmediatamente después de arrancar)

– Disparo de señal con flanco o con nivel

● Herramienta de puesta en marcha STARTER

– Escalado automático o ajustable de los ejes de visualización

– Medición de señales por cursor

● Ciclo Trace ajustable: múltiplos enteros de tiempo de muestreo base



3.2.2.2 Trace múltiple Un Trace múltiple está formado por Trace individuales, completados y sucesivos. El Trace múltiple de la tarjeta permite registrar de forma cíclica (un número determinado de) Trace con la misma configuración Trace (número de canal, profundidad de muestra, ciclo de registro, etc.) y guardarlos de forma persistente en la tarjeta de memoria del accionamiento.

Las funciones "Trace sin fin", "Trace individual" y "Trace múltiple" no pueden utilizarse de forma simultánea. En el caso de que la configuración sea errónea, se emitirá la alarma "A02097". Un Trace múltiple con ciclo 1 no es otra cosa, al fin y al cabo, que un Trace individual con resultados de medición guardados.

ATENCIÓN Menor vida útil de las tarjetas de memoria debido al Trace múltiple

El Trace múltiple puede acortar la vida útil de las tarjetas de memoria porque los soportes de memoria se desgastan técnicamente, sobre todo, debido a los accesos de escritura

Nota

El rendimiento de todo el sistema puede empeorar si se está ejecutando un Trace múltiple.

Requisito Solo es posible un Trace múltiple si la tarjeta de memoria está insertada y desbloqueada. En este caso se emite la alarma "A02098 MTrace: Guardar imposible" con valor de alarma "1".

Realizar un Trace múltiple

Activar el Trace múltiple

Nota

El Trace múltiple puede activarse y configurarse por separado para cada registrador Trace.

El Trace múltiple y el número de ciclos se define mediante el parámetro p4840. El Trace múltiple se desactiva con el ajuste p4840 = 0.

El Trace múltiple se activa con el ajuste de parámetro p4840 ≥ 1.



Ejecución de un Trace múltiple 1. El Trace múltiple se inicia, al igual que el Trace individual, con el parámetro p4700.

2. El componente Trace múltiple guarda los resultados de la medición tras producirse la condición de disparo y registrarse completamente los datos Trace.

3. El componente Trace múltiple reinicia de forma automática el Trace individual, ahora realmente finalizado. Para ello, se utiliza la misma configuración Trace (condición de disparo, ciclo de registro, etc.) que anteriormente. En este momento, se vacía la memoria de registro del Trace individual anterior.

4. Los ciclos subsiguientes se procesan automáticamente de forma idéntica. El ciclo en curso se muestra, incluido el tiempo muerto que lo sigue, en el parámetro r4841 (inicio en 1).

Estado Trace

El estado del Trace individual correspondiente puede leerse con el parámetro r4705. No es posible detener el Trace múltiple y reanudarlo. Solo es posible interrumpirlo e iniciarlo de nuevo después.

Asignación temporal

La asignación temporal del Trace individual puede realizarse mediante dos parámetros. Ambos parámetros indican en qué momento se cumplió la condición de disparo:

● r4797 muestra el instante de disparo del registrador Trace 0.

● r4798 muestra el instante de disparo del registrador Trace 1.

3.2.2.3 Trace de inicio Un Trace de inicio consiste en un Trace individual convencional con sus principales opciones de configuración (número de canal, profundidad de muestra, ciclo de registro, etc.). Con la configuración correspondiente, el Trace de inicio se activa de forma automática tras un reinicio del accionamiento.

Configuración del Trace de inicio 1. Ajuste la configuración de Trace como desee (p. ej.: p4710, p4711, etc.).

2. Active el Trace de inicio con el ajuste de parámetro p4703[Bit 0] = 1.

Después de reiniciar el accionamiento, se reinicia un Trace (sin ninguna otra acción del usuario).



3.2.2.4 Vista general de alarmas y parámetros importantes

Vista general de alarmas y fallos importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • A02097 MTrace: No es posible activar Trace múltiple

• A02098 MTrace: Guardar imposible

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) Trace de inicio • p4703 Opciones de Trace

Trace múltiple • r4797 Trace 0 Instante de disparo

• r4798 Trace 1 Instante de disparo

• p4840 MTrace Número ciclos Ajuste

• r4841 MTrace Ciclo actual Visualización



3.2.3 Función de medida La función de medida sirve para la optimización del regulador del accionamiento. La función de medida permite, mediante una sencilla parametrización, desactivar de forma controlada la influencia de lazos de regulación superiores y analizar la respuesta dinámica de los distintos accionamientos Para este fin se acoplan el generador de funciones y Trace. En un punto del lazo de regulación (p. ej. consigna de velocidad de giro) se aplica la señal del generador de funciones, en otro punto (p. ej. velocidad de giro real) se registra con Trace. Al parametrizar una función de medida se parametriza también automáticamente el Trace. Para Trace ya existen modos de operación predefinidos que se utilizan para este fin.

Parametrización y manejo de la función de medida La parametrización y el manejo de la función de medida se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-6 Pantalla base "Función de medida"

Nota

En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.



Funciones de medida ● Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (después del filtro de

consigna de velocidad)

● Proceso regulado de velocidad de giro (excitación después del filtro de consigna de intensidad)

● Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad)

● Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (antes del filtro de consigna de velocidad)

● Regulador de velocidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de velocidad)

● Regulador de velocidad Escalón magnitud perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad)

● Regulador de intensidad Respuesta a frecuencia de referencia (después del filtro de consigna de intensidad)

● Regulador de intensidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de intensidad)

Iniciar/parar función de medida


Si se ha parametrizado de una determinada forma la función de medida (p. ej. offset) se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico.

Si está activada la función de medida no se vigila el movimiento del accionamiento.

Así se inicia la función de medida:

1. Establezca las condiciones para iniciar la función de medida.

2. Seleccione el accionamiento en el árbol de proyecto.

3. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamiento" > "Puesta en marcha" > "Función de medida".

4. Ajuste la función de medida deseada.

5. Cargue los ajustes en el equipo de destino haciendo clic en el icono "Descargar parametrización".

6. Arranque el generador de funciones (botón "Iniciar función de medida").



Así se detiene la función de medida:

La función de medida funciona durante un periodo de tiempo concreto y después se detiene automáticamente.

1. Si desea que la detención sea inmediata, haga clic en el botón "Parar función de medida".

Parametrización

En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Función de medida" en la barra de funciones con el icono .

3.2.4 Hembrillas de medida Las tres hembrillas de medida sirven para emitir señales analógicas. En cada hembrilla de medida de la Control Unit puede emitirse cualquier señal analógica libremente interconectable.

ATENCIÓN Uso incorrecto de las hembrillas de medida

Las hembrillas de medida deben utilizarse exclusivamente para la puesta en marcha y para fines de servicio técnico.

Solamente el personal técnico especializado adecuadamente puede efectuar las mediciones.

Vista frontal Vista desde abajo

Figura 3-7 Hembrillas de medida de CU310-2 DP/PN, hembrillas de medida de CU320-2 DP/PN



Parametrización y manejo de las hembrillas de medida La parametrización y el manejo de las hembrillas de medida se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER. Se puede acceder a la ventana de manejo de las hembrillas de medida a través de la ventana del proyecto en "Control Unit" > "Entradas/salidas". En la ventana de las entradas/salidas, haga clic en la ficha "Hembrillas de medida".

Figura 3-8 Pantalla base "Hembrillas de medida"

Nota

En la ayuda online encontrará más información sobre la parametrización y el manejo.



Propiedades ● Resolución: 8 bits

● Gama de tensiones: 0 V a +4,98 V

● Ciclo de medida: en función de la señal de medida (p. ej. velocidad real en el ciclo del regulador de velocidad 125 μs)

● Resistencia a cortocircuito

● Escalado parametrizable

● Offset ajustable

● Limitación ajustable

Evolución de señales en hembrillas de medida La evolución de las señales en las hembrillas de medida se representa en el esquema de funciones 8134 (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas).

¿Qué señal se puede emitir por las hembrillas de medida? La señal a emitir por una hembrilla de medida se determina mediante la correspondiente alimentación de la entrada de conector p0771[0...2].

Señales de medida importantes (ejemplos):

r0060 CO: Consigna de velocidad antes del filtro de consigna de velocidad r0063 CO: Velocidad real r0069[0...2] CO: Intensidades de fase Valor real r0075 CO: Consigna de intensidad formadora de campo r0076 CO: Intensidad real formadora de campo r0077 CO: Consigna de intensidad formadora de par r0078 CO: Valor real de intensidad formadora de par

Escalado Con el escalado se determina el procesamiento de la señal de medida. Para ello debe definirse una recta con 2 puntos.

Ejemplo:

x1/y1 = 0,0%/2,49 V x2/y2 = 100,0%/4,98 V (ajuste estándar)

– 0,0% corresponde a 2,49 V





Offset El offset tiene un efecto aditivo en la señal que se va a emitir. Con ello puede situarse la señal que se va a emitir en el rango de medida para mostrarla.

Limitación ● Limitación con

La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca la limitación de la señal a 4,98 V o a 0 V.

● Limitación des

La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca el desbordamiento de la señal. Cuando hay desbordamiento, la señal salta de 0 V a 4,98 V o de 4,98 V a 0 V.

Ejemplo de salida de valores medidos a través de una hembrilla de medida En un accionamiento, la velocidad real (r0063) debe emitirse por la hembrilla de medida T1.

Se pueden realizar las siguientes configuraciones:

1. Conectar y ajustar el instrumento de medición.

2. Interconectar la señal (p. ej. con STARTER).

Interconectar la entrada de conector (CI), correspondiente a la hembrilla de medida, con la salida de conector (CO) que se desea emitir:

CI: p0771[1] = CO: r0063

3. Parametrizar la evolución de señales (escalado, offset, limitación).



Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • 8134 Diagnóstico - Hembrillas de medida

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) Parámetros ajustables • p0771[0...2] CI: Hembrillas de medida Fuente de señal

• p0777[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x1

• p0778[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y1

• p0779[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x2

• p0780[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y2

• p0783[0...2] Hembrillas de medida Offset

• p0784[0...2] Hembrillas de medida Limitación con/des

Parámetros observables • r0772[0...2] Hembrillas de medida Señal a sacar

• r0774[0...2] Hembrillas de medida Tensión de salida

• r0786[0...2] Hembrillas de medida Normalización por voltio

Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico


3.3 Búfer de diagnóstico En el entorno SIMATIC S7 ya se realiza un mecanismo de búfer de diagnóstico, con el que pueden protocolizarse también los eventos del servicio importantes en el sistema de automatización como una especie de libro de incidencias (limitación: la disponibilidad del mecanismo de búfer de diagnóstico depende, además, de la versión del hardware de la Control Unit).

El búfer de diagnóstico se encuentra en la memoria no volátil, de modo que en la misma se pueden leer datos escritos con anterioridad para el análisis a posteriori de un fallo de servicio (incluidos los antecedentes).

Los eventos esenciales, que pueden introducirse en el búfer, son:

● Fallos

● Cambios importante en el estado de arranque (estados finales) y aceleraciones parciales de DO.

● Procesos de puesta en marcha

● Cambio de estado de la comunicación PROFIBUS/PROFINET

● Excepciones

A través de las características de la unidad de accionamiento (icono en el navegador de proyectos --> tecla derecha del ratón), se pueden abrir os registros del búfer de diagnóstico en el punto de menú "Equipo de destino" > "Diagnóstico de equipos".

Nota Versión completa de STEP 7

El diagnóstico de equipos de la herramienta de puesta en marcha STARTER solo se muestra si está instalada la versión completa de STEP 7.

Eventos registrados por el búfer de diagnóstico El listado siguiente muestra las entradas definidas para las unidades de accionamiento SINAMICS. La información adicional se identifica con <>.

Fallos

Para cada número DO posible se define una entrada. El código de fallo y el valor de fallo se guardan en la información adicional.

Ejemplo: Fallo DO 5: código de fallo 1005 valor de fallo 0x30012 Las alarmas no se guardan en el búfer de diagnóstico. Los fallos propagados (fallos que se notifican a todos los DO) se guardan solo una vez en el búfer de diagnóstico.



Procesos de arranque y modificaciones del estado de arranque

En principio, en los procesos de arranque sólo se registran el inicio y el final. Los estados de arranque (ver r3988) solo se registran si son estados finales que solo se pueden abandonar mediante una acción del usuario (r3988 = 1, 10, 200, 250, 325, 370, 800). Los estados de arranque y las modificaciones de los estados de arranque son:

● POWER ON

● Error en el arranque (r3988 = 1)

● Error fatal en el arranque (r3988 = 10)

● Esperando primera puesta en marcha (r3988 = 200)

● Error de topología en el arranque (r3988 = 250)

● Esperando entrada del tipo de accionamiento (r3988 = 325)

● Esperando seteo de p0009 = 0 (r3988 = 370)

● Estado de arranque r3988 = <Estado en 670 o 680> alcanzado

● Arranque finalizado, funcionamiento cíclico

● Motivo de rearranque <0 = motivo interno; 1 = arranque en caliente; 2 = arranque desde archivos guardados; 3 = arranque tras descarga>

● Reset del accionamiento mediante p0972 = <Modo>

● Arranque parcial DO <Número de DO> iniciada

● Arranque parcial DO <Número de DO> finalizada

Procesos de puesta en marcha

● Puesta marcha del equipo: Nuevo estado p0009 = <Nuevo valor p0009>

● Puesta en marcha DO <Número de DO>: Nuevo estado p0010 = <Nuevo valor p0010>

● Ram2Rom DO <0 para todos los DO> arrancada

● Ram2Rom DO <0 para todos los DO> ejecutada

● Descarga de proyecto iniciada

● DO <DO_Nummer> desactivado

● DO <DO_Nummer> desactivado de nuevo

● Componente <Número de componente> desactivado

● Componente <Número de componente> desactivado de nuevo

● Power Off/Power On necesario tras actualizar el firmware (DO <Número de DO> componente < Número de componente >)

● DO <N.º DO> desactivado y no presente

● Componente <Número de componente> desactivado y no presente



Comunicación (PROFIBUS, PROFINET...)

● Intercambio cíclico de datos PZD <IF1 o IF2> arrancado

● Intercambio cíclico de datos PZD <IF1 o IF2> finalizado

● Conmutación a tiempo UTC en el estado de recuento de horas de servicio <Días> <Milisegundos>

● Corrección de la hora (reajuste) en <valor de corrección> segundos

Excepciones

En el nuevo arranque, las excepciones pueden consultarse en el diagnóstico de volcado ya existente al volver a arrancar. Las entradas de las excepciones en el búfer de diagnóstico se realizan siempre en primer lugar, antes incluso de la entrada "POWER ON".

● Dirección de la excepción Data Abort: <Contenido contador de programa>

● Dirección de excepción de coma flotante (Floating Point Exception): <Contenido contador de programa>

● Dirección de la excepción Prefetch Abort: <Contenido contador de programa>

● Información del tipo de excepción <Codificación del tipo>: <Info dependiente del tipo>

Tratamiento de la etiqueta de fecha/hora Una vez realizada la sincronización horaria (en funcionamiento cíclico), como etiqueta de fecha/hora se emplea el tiempo UTC. Hasta este momento (POWER ON y conmutación a tiempo UTC) para todas las entradas se emplea el contador de horas de funcionamiento. En las entradas subsiguientes se introduce el tiempo UTC.

Diagnóstico 3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha


3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha En el parámetro r0002 hay un indicador de estado para poder identificar objetos de accionamiento de las clases "Alimentaciones", "Motor Module", "SERVO" y "VECTOR" que no se hayan puesto en marcha.

● r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha

● r0002 "Accto Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha

El parámetro r0002 "Accto Indicador de estado" = 35 se muestra si p3998[D] = 0 se encuentra en algún juego de datos. El parámetro p3998 indica si todavía se debe realizar la primera puesta en marcha del accionamiento (0 = sí, 2 = no).

El parámetro p3998 se ajusta al valor 2 si el cálculo de los parámetros del motor y de regulación de todos los juegos de datos se ha realizado sin errores (ver r3925 bit 0 = 1) y la selección de encóder p0400 no está establecida en 10100 (identificar encóder).

La restricción de que todos los juegos de datos de accionamiento (DDS) deban estar puestos en marcha para poder salir de la puesta en marcha se garantiza mediante la comprobación de los parámetros afectados (ver también F07080 en el SINAMICS S120/S150 Manual de listas).

Infeed Module Se considera que una alimentación (Active Line Modules, Basic Line Modules o Smart Line Modules con DRIVE-CLiQ) está puesta en marcha si la tensión de red y la frecuencia de red se han parametrizado con los valores adecuados. Como ajuste básico de la frecuencia de red se espera 50 Hz o 60 Hz.

La tensión de red p0210 debe adaptarse a la red existente en determinadas circunstancias.

Para salir del estado r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35, tras realizar la adaptación de la tensión de red si fuera necesario, el parámetro p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" debe ajustarse al valor 3.

Por ejemplo, en un equipo de 400 V la tensión p0210 siempre está predeterminada, p. ej., con 400 V. Esto hace posible una conexión a todas las redes de entre 380 V y 480 V, pero en determinados casos el servicio no es óptimo y se emiten avisos de alarma (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas). Si el equipo no funciona conectado a una red de 400 V, se debe adaptar la tensión nominal p0210. Dado el caso, esto también se puede efectuar tras la primera conexión ajustando p0010 = 1.



Motor Module Se considera que un accionamiento está puesto en marcha si los juegos de datos del motor y del encóder que tiene asignados están completados con datos válidos en cada juego de datos de accionamiento (DDS):

● Juegos de datos de motor (MDS): p0131, p0300, p0301, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas)

● Juegos de datos de encóder (EDS): p0141, p0142, p0400, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas)

Tras parametrizar los datos del motor y del encóder mediante la puesta en marcha rápida (p0010 = 1 -> 0), se debe salir de esta con p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" > 0.

Si la puesta en marcha no debe desarrollarse a través de la puesta en marcha rápida, los datos del motor se deben introducir mediante p0010 = 3 (p0340[0...n] "Cálculo automático Parámetros del motor/regulación" =1 tras especificar los datos de la placa de características y, a continuación, se deben introducir los datos del encóder mediante p0010 = 4.

Si no se cumplen las condiciones anteriormente indicadas, en r0002 del accionamiento correspondiente se indica el valor r0002 = 35: "Ejecutar la primera puesta en marcha".

No se considera si las fuentes BICO necesarias para la conexión (habilitación de impulsos) ya están parametrizadas o todavía están establecidas en el valor 0. Ejemplo:

● p0840 "BI: CON/DES1" o

● p0864 "BI: Alimentación lista"

Si tras la puesta en marcha de todos los DDS el parámetro p0010 se vuelve a setear a un valor mayor que 0, en r0002 se indica el valor r0002 = 46: "Bloqueo conexión - Finalizar modo PeM (p0009, p0010)".

El accionamiento se ha puesto en marcha pero no se pueden habilitar impulsos.

Observación sobre p0010 = 1 (puesta en marcha rápida): La puesta en marcha rápida con p3900 > 0 (con p0010 = 1) tiene efecto en todos los DDS cuyos datos del motor y del encóder ya se han introducido.

Esto significa que si la puesta en marcha rápida se ejecuta una segunda vez, una tercera, etc., los datos ya calculados y adaptados por el usuario en determinadas circunstancias se sobrescriben o se vuelven a calcular.

Por esta razón se debería realizar una puesta en marcha posterior específica de un DDS determinado a través de p0010 = 3 y p0010 = 4 (p. ej. una modificación del motor), en lugar de mediante p0010 = 1.



Ejemplo En la siguiente imagen se representa de forma esquemática el comportamiento del diagnóstico de las alimentaciones y accionamientos que no se han puesto en marcha. Para ello se parte de una configuración con una etapa de potencia (DO2) y dos DDS, MDS y EDS, respectivamente. DO1 representa la CU.

La puesta en marcha de los equipos ya se ha realizado.

Ya se ha introducido el número de juegos de datos, los componentes asignados al DO2 y las asignaciones de juegos de datos.

Figura 3-9 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas


3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.1 Generalidades sobre fallos y alarmas Los fallos y estados detectados por los distintos componentes de la unidad de accionamiento se muestran mediante de avisos.

Estos avisos se dividen en fallos y alarmas.

Nota

Todos los fallos y alarmas se describen individualmente en el capítulo "Fallos y alarmas" del SINAMICS S120/S150 Manual de listas. También hay esquemas de funciones para la memoria de fallos, la memoria de alarmas, el disparo de fallos y la configuración de fallos en el capítulo "Esquemas de funciones" - "Fallos y alarmas".

Características de los fallos y las alarmas ● Fallos (identificación F01234)

– Se identifican con Fxxxxx.

– Pueden provocar una reacción de fallo.

– Deben confirmase una vez eliminada su causa.

– Estado a través de Control Unit y LED RDY.

– Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.3 (fallo activo).

– Entrada en la memoria de fallos.

● Alarmas (identificación A56789)

– Se identifican con Axxxxx.

– No tienen ningún otro efecto en la unidad de accionamiento.

– Las alarmas se resetean automáticamente una vez eliminada la causa. No se necesita confirmarlas.

– Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.7 (alarma activa).

– Entrada en la memoria de alarmas.

● Características generales de los fallos y las alarmas

– Se pueden configurar (p. ej., transformar fallo en alarma, reacción de fallo).

– Disparo posible con avisos seleccionados.

– Disparo de avisos posible a través de señal externa.

– Contienen el número de componente para la identificación del componente SINAMICS afectado.

– Contienen información de diagnóstico sobre el aviso en cuestión.



Confirmación de fallos En la lista de fallos y alarmas se indica junto a cada fallo cómo se debe confirmar tras la eliminación de su causa.

● Confirmar fallos con "POWER ON"

– Conectar/desconectar la unidad de accionamiento (POWER ON)

– Accionar la tecla RESET en la Control Unit

● Confirmar fallos con "INMEDIATAMENTE"

– Mediante señal de mando PROFIBUS

STW1.7 (resetear memoria de fallos): flanco 0/1

STW1.0 (CON/DES1) = setear "0" y "1"

– Mediante señal de entrada externa

Entrada de binector e interconexión a una entrada digital

p2103 = <Fuente de señal deseada>



Abarca todos los objetos de accionamiento (DO) de una Control Unit


● Confirmar fallos con "BLOQUEO DE IMPULSOS"

– El fallo sólo se puede confirmar si se bloquean los impulsos (r0899.11 = 0).

– Existen las mismas posibilidades que para la confirmación INMEDIATAMENTE.

Nota

Recién concluida la confirmación de todos los fallos pendientes, el accionamiento puede ponerse en marcha nuevamente.



3.5.2 Memoria de fallos y alarmas

Nota

Para cada accionamiento existe una memoria de fallos y una memoria de alarmas. En estas memorias se introducen los avisos específicos del accionamiento y del equipo.

Cuando se desconecta la Control Unit, los datos de la memoria de fallos quedan almacenados de forma no volátil; es decir, el historial de fallos se conserva después de la conexión.

Nota

La entrada en la memoria de fallos/alarmas se realiza con retardo. Por tanto, la memoria de fallos/alarmas solo debe leerse cuando se detecte además una modificación en la memoria (r0944, r2121) tras la aparición de "Fallo activo"/"Alarma activa".



Memoria de fallos Los fallos aparecidos se guardan en una memoria de fallos de la forma siguiente:

r0949[63] [I32]r2133[63] [ Float]

r0945[0]

r0945[1]

r0945[7]

r0945[56]

r0945[57]

r0945[63]

r0945[8]

r0945[9]

r0945[15]

r0949[0] [I32]r2133[0] [Float]

r0949[1] [I32]r2133[1] [Float]

r0949[7] [I32]r2133[7] [Float]

r0949[56] [I32]r2133[56] [ Float]

r0949[57] [I32]r2133[57] [ Float]

r0949[8] [I32]r2133[8] [Float]

r0949[9] [I32]r2133[9] [Float]

r0949[15] [I32]r2133[15] [ Float]

r0948[0] [ms]r2130[0] [ d]

r0948[1] [ms]r2130[1] [ d]

r0948[7] [ms]r2130[7] [ d]

r0948[56] [ms]r2130[56] [d]

r0948[57] [ms]r2130[57] [d]

r0948[63] [ms]r2130[63] [d]

r0948[8] [ms]r2130[8] [ d]

r0948[9] [ms]r2130[9] [ d]

r0948[15] [ms]r2130[15] [d]

r2109[0] [ ms]r2136[0] [d]

r2109[1] [ ms]r2136[1] [d]

r2109[7] [ ms]r2136[7] [d]

r2109[56] [ms]r2136[56] [d]

r2109[57] [ms]r2136[57] [d]

r2109[63] [ms]r2136[63] [d]

r2109[8] [ ms]r2136[8] [d]

r2109[9] [ ms]r2136[9] [d]

r2109[15] [ms]r2136[15] [d]

r3115[63]

r3115[57]

r3115[56]

r3115[15]

r3115[9]

r3115[8]

r3115[7] <1>

r3115[7]

r3115[0]

<1>

r3122[0]

<1>

r3122[7]

r3122[7]

r3122[8]

r3122[9]

r3122[15]

r3122[56]

r3122[57]

r3122[63]

r3120[0]

r3120[7]

r3120[7]

r3120[8]

r3120[9]

r3120[15]

r3120[56]

r3120[57]

r3120[63]

Figura 3-10 Estructura de la memoria de fallos



Propiedades de la memoria de fallos:

● Un nuevo caso de fallo consta de uno o más fallos y se introduce en el "caso de fallo actual".

● La disposición en la memoria se realiza según el tiempo de aparición.

● Si aparece un nuevo caso de fallo, la memoria de fallos se reorganiza. El historial se guarda en el "Caso de fallo confirmado" 1 a 7.

● Si se elimina la causa y se confirma con al menos un fallo en el "caso de fallo actual", la memoria de fallos se reorganiza. Los fallos no solucionados permanecen en el "caso de fallo actual".

● Si se han introducido 8 fallos en el "caso de fallo actual" y se produce un nuevo fallo, este sobrescribirá el fallo que se encuentra en el índice 7 de los parámetros.

● Con cada cambio en la memoria de fallos aumenta r0944.

● En caso de fallo es posible que se emita un valor de fallo (r0949). El valor del fallo ayuda a diagnosticarlo de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción del fallo.

Borrar memoria de fallos

● Borrar la memoria de fallos de todos los objetos de accionamiento: p2147 = 1 --> Después de la ejecución, se ajusta automáticamente p2147 = 0.

● Borrar la memoria de fallos de un determinado objeto de accionamiento: p0952 = 0 --> El parámetro pertenece a ese objeto de accionamiento.

La memoria de fallos se borra automáticamente en los siguientes eventos:

● Selección del ajuste de fábrica (p0009 = 30 y p0976 = 1).

● Descarga con cambio de estructura (por ejemplo, varía el número de objetos de accionamiento).

● Arranque después de cargar otros valores de parámetros (por ejemplo, p0976 = 10).

● Actualizar el firmware a la nueva versión.



Memoria de alarmas, historial de alarmas Una alarma en la memoria de alarmas consta de un código de alarma, del valor de alarma y del tiempo de alarma (entrante, eliminada). El historial de alarmas ocupa los últimos índices ([8...63]) de los parámetros.

Figura 3-11 Estructura de la memoria de alarmas

Las alarmas aparecidas se guardan en la memoria de alarmas de la forma siguiente:

En la memoria de alarmas se muestra un máximo de 64 alarmas:

● Índice 0 ... 6: indicación de las 7 alarmas más antiguas

● Índice 7: indicación de la alarma más reciente

En el historial de alarmas se muestra un máximo de 56 alarmas:

● Índice 8: indicación de la alarma más reciente

● Índice 9 .. 63: indicación de las 55 alarmas más antiguas



Propiedades de la memoria/del historial de alarmas:

● La disposición en la memoria de alarmas se realiza según el tiempo de aparición de 7 a 0. En el historial de alarmas, es de 8 a 63.

● Si se han introducido 8 alarmas en la memoria de alarmas y se produce una nueva, las alarmas resueltas se transfieren al historial de alarmas.

● Con cada cambio en la memoria de alarmas aumenta r2121.

● En caso de alarma es posible que se emita un valor de alarma (r2124). El valor de la alarma ayuda a diagnosticarla de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción de la alarma.

Borrado de la memoria de alarmas, índice [0...7]:

● La memoria de alarmas (índice [0...7]) se resetea como sigue: p2111 = 0

3.5.3 Configuración de avisos Las características de los fallos y las alarmas están predeterminadas en el sistema de accionamiento.

En algunos avisos es posible modificar las características en un marco predeterminado por el sistema de accionamiento tal como sigue:

Modificación del tipo de aviso (ejemplo) Seleccionar el aviso Ajustar el tipo de aviso p2118[5] = 1001 p2119[5] = 1: fallo (F, Fault) = 2: alarma (A, Alarm) = 3: sin aviso (N, No report) Modificación de la reacción de fallo (ejemplo) Seleccionar el aviso Ajustar la reacción de fallo p2100[3] = 1002 p2101[3] = 0: ninguna = 1: DES1 = 2: DES2 = 3: DES3 = 4: STOP1 (en prep.) = 5: STOP2 = 6: IASC/Freno DC

Cortocircuitado interno del inducido o freno por corriente continua

= 7: ENCÓDER (p0491) Modificación de la confirmación (ejemplo) Seleccionar el aviso Ajustar la confirmación p2126[4] = 1003 p2127[4] = 1: POWER ON = 2: INMEDIATAMENTE = 3: BLOQUEO DE IMPULSOS



Se pueden modificar 19 tipos de aviso por cada objeto de accionamiento.

Nota

Si hay interconexiones BICO entre objetos de accionamiento, la configuración se debe realizar en todos los objetos interconectados.

Ejemplo:

El TM31 tiene interconexiones BICO con el accionamiento 1 y 2, y F35207 debe reconfigurarse como alarma. • p2118[n] = 35207 y p2119[n] = 2 • Debe efectuarse este ajuste en TM31, el accionamiento 1 y el accionamiento 2.

Nota

Solo se modifican a voluntad los avisos que también aparecen enumerados en los correspondientes parámetros con índice. Cualquier otro ajuste en los avisos debe dejarse o mantenerse como venía de fábrica.

Ejemplos: • Para los avisos enumerados mediante p2128[0...19] se puede modificar el tipo de aviso.

Para todos los demás avisos, se deja el ajuste de fábrica. • La reacción del fallo F12345 se ha modificado a través de p2100[n]. Debe restablecerse

el ajuste de fábrica (p2100[n] = 0).

Disparo cuando llegan avisos (ejemplo) Seleccionar el aviso Señal de disparo p2128[0] = 1001 BO: r2129.0 o bien p2128[1] = 1002 BO: r2129.1

Nota

El valor de CO: r2129 puede utilizarse como disparador agrupado.

CO: r2129 = 0 no se ha producido ningún aviso seleccionado.

CO: r2129 > 0 disparador agrupado. Se ha producido al menos 1 aviso seleccionado. Las salidas individuales de binector BO: r2129 deben examinarse.



Disparo externo de avisos Si se interconecta la correspondiente entrada de binector con una señal de entrada, es posible activar el fallo 1, 2 ó 3 o la alarma 1, 2 ó 3 a través de una entrada de señal externa.

Tras el disparo de un fallo externo 1 a 3 en el objeto de accionamiento Control Unit, este fallo también está pendiente en todos sus objetos de accionamiento correspondientes. Si uno de estos fallos externos se dispara en otro objeto de accionamiento, solo estará pendiente allí.

BI: p2106 ––> Fallo externo 1 ––> F07860(A) BI: p2107 ––> Fallo externo 2 ––> F07861(A) BI: p2108 ––> Fallo externo 3 ––> F07862(A) BI: p2112 ––> Alarma externa 1 ––> A07850(F) BI: p2116 ––> Alarma externa 2 ––> A07851(F) BI: p2117 ––> Alarma externa 3 ––> A07852(F)

Nota

Una alarma o fallo externo se activa con una señal 1/0.

En el caso de fallos y alarmas externos, normalmente no se trata de avisos internos del accionamiento. Por tanto, la causa de los fallos y alarmas externos debe solucionarse fuera de la unidad de accionamiento.



3.5.4 Vista general de esquemas de funciones y parámetros importantes

Vista general de esquemas de funciones importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • 1750 Esquemas generales – Vigilancias, fallos, alarmas

• 8060 Diagnóstico - Memoria de fallos

• 8065 Diagnóstico - Memoria de alarmas

• 8070 Diagnóstico - Palabra de disparo para fallos/alarmas (r2129)

• 8075 Diagnóstico - Configuración de fallos/alarmas

• 8134 Diagnóstico - Hembrillas de medida

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) • r0944 CO: Cambio en memoria de fallos Contador

• p0952 Contador de casos de fallo

• p2100[0...19] Ajustar número de fallo para reacción al efecto

• r2139.0...12 CO/BO: Palabra de estado fallos/alarmas 1

• r3120[0...63] Número de componente Fallo

• r3121[0...63] Número de componente Alarma

• r3122[0...63] Atributos de diagnóstico Fallo

• r3123[0...63] Atributos de diagnóstico Alarma



3.5.5 Propagación de fallos

Reenvío de fallos de la Control Unit En el caso de fallos ocurridos en el objeto de accionamiento "Control Unit", se supone siempre que se han visto afectadas funciones centrales del accionamiento. Por tanto, estos fallos se reenvían adicionalmente a todos los demás objetos de accionamiento (propagación). Las reacciones a fallo actúan sobre el objeto de accionamiento Control Unit y sobre el resto de los objetos de accionamiento. Este comportamiento es aplicable también a los fallos activados en la Control Unit, dentro de un esquema DCC, con ayuda del bloque DCC.

Un fallo propagado de la Control Unit debe confirmarse en todos los objetos de accionamiento a los que se ha reenviado este fallo. Con ello, este fallo se confirma automáticamente en la Control Unit. Alternativamente, los fallos de los objetos de accionamiento también pueden confirmarse en la Control Unit.

Las alarmas de la Control Unit no se propagan, es decir, no se reenvían a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo Los fallos de objetos de accionamiento solo se reenvían a accionamientos, es decir, un fallo en un TB30 para el accionamiento. Sin embargo, un fallo en el accionamiento no para el TB30.

Reenvío de fallos debido a interconexiones BICO Si dos o más objetos de accionamiento están unidos mediante interconexiones BICO, los fallos de objetos de accionamiento del tipo Control Unit, TB30, DMC20/DME20, de todos los Terminal Modules o de ENCODER-DO se reenvían a objetos de accionamiento con funciones de regulación, p. ej., alimentaciones o Motor Modules. Dentro de estos dos grupos de tipos de objetos de accionamiento no se produce reenvío de fallos.

Este comportamiento es igualmente aplicable a los fallos activados en los tipos de objetos de accionamiento arriba mencionados, dentro de un esquema DCC, con ayuda del DCC STM.



3.5.6 Clases de alarma

Clases de alarma de fallos y alarmas En los telegramas cíclicos existen avisos de alarma diferenciados entre las clases de alarma "Alarma" y "Fallo" existentes hasta ahora.

Las clases de alarma se amplían en 3 niveles de aviso adicionales entre la alarma "pura" y el fallo.

La función permite que un control superior (SIMATIC, SIMOTION, SINUMERIK, etc.) tenga una reacción de control diferenciada ante avisos de alarma del lado del accionamiento.

En el lado del accionamiento los nuevos estados actúan como alarmas, es decir, en el lado del accionamiento no se produce NINGUNA reacción inmediata (como en el nivel "Alarma" anterior).

La información sobre la clase de alarma se reproduce en la palabra de estado ZSW2, en las posiciones de bit 5-6 (con SINAMICS) o bit 11-12 (SIMODRIVE 611) (ver también "ZSW2" en el capítulo "Comunicación cíclica" de la comunicación PROFIdrive, en el Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120).

ZSW2: válida para Interface Mode SINAMICS p2038=0 (esquema de funciones 2454)

Bit 5-6 Clase de alarma

= 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora)

= 1: alarma de la clase de alarma A

= 2: alarma de la clase de alarma B

= 3: alarma de la clase de alarma C

ZSW2: válida para Interface Mode SIMODRIVE 611 p2038=1 (esquema de funciones 2453)

Bit 11-12 Clase de alarma

= 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora)

= 1: alarma de la clase de alarma A

= 2: alarma de la clase de alarma B

= 3: alarma de la clase de alarma C

Estos atributos de diferenciación de las alarmas están asignados de forma implícita a los números de alarma correspondientes. El programa de usuario del control superior determina la reacción a la clase de alarma existente en la alarma.



Aclaraciones sobre las clases de alarma

● Clase de alarma A: servicio del accionamiento no restringido actualmente

– p. ej., alarma en caso de sistemas de medida inactivos;

– ausencia de mermas en el movimiento actual;

– prevención de posibles conmutaciones al sistema de medida defectuoso.

● Clase de alarma B: servicio restringido temporalmente

– p. ej. prealarma de temperatura: se puede requerir la desconexión del accionamiento sin tomar ninguna otra medida;

– tras una temporización -> fallo adicional;

– tras rebasar un umbral de desconexión -> fallo adicional.

● Clase de alarma C: servicio restringido funcionalmente

– p. ej. límites de tensión/intensidad/par/velocidad de giro reducidos (i2t);

– p. ej. continuación de la marcha con precisión/resolución reducida;

– p. ej. continuación de la marcha sin encóder.

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders


3.6 Tratamiento de errores en encóders Un error presente en un encóder se puede confirmar en un telegrama PROFIdrive según los canales de encóder a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15) o de la interfaz de accionamiento del objeto de accionamiento asignado.

Ejemplo de configuración: sistema de 2 encóders ● Encóder G1, sistema de medida del motor

● Encóder G2, sistema de medida directo

Caso de observación: Todos los encóders notifican errores.

● Los errores se introducen en la interfaz de encóder y desde allí en el canal de encóder n del telegrama PROFIDRIVE; se setea el bit 15 de la palabra de estado de encóder (Gn_ZSW.15 = 1).

● Los fallos se reenvían al objeto de accionamiento.

● Los errores del sistema de medida del motor ajustan el objeto de accionamiento en Fallo (ZSW1 bit 3); los fallos también se notifican a través de la interfaz del accionamiento. Se efectúa una entrada en la memoria de fallos p0945. La reacción al fallo parametrizado se inicia internamente.

● Los fallos de los sistemas de medida directos se convierten en el tipo de aviso "Alarma" a través del objeto de accionamiento asignado y se notifican a través de la interfaz del accionamiento (ZSW1 bit 7). Se efectúa una entrada en la memoria de alarmas r2122. No se inicia ninguna reacción del accionamiento.



DO

G1 G2

FF

F

FAFA

F

F F

FA

F

F A

A

Figura 3-12 Tratamiento de fallos de encóders

Alarma A: La alarma se anula de inmediato si se ha podido confirmar el fallo del encóder. Fallos F: El fallo permanece en el objeto de accionamiento hasta que se confirma a través de la interfaz cíclica.



Confirmación cíclica

Confirmación a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15)

Son posibles las reacciones siguientes:

● Si no hay ningún otro fallo, el encóder pasa a considerarse como libre de errores. El bit de fallo de la interfaz del encóder se confirma. Tras la confirmación los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz verde. El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz de encóder independientemente del tipo de sistema de medida (del motor o directo).

● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se realiza correctamente, y el fallo con mayor prioridad (puede tratarse del mismo registro de fallo o de uno distinto) se transfiere a través de la interfaz de encóder. En los módulos de evaluación los LED RDY emiten una luz roja permanente. El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz de encóder, independientemente del tipo de sistema de medida (mediante el motor o directo).

● La interfaz de encóder no capta el objeto de accionamiento. Los fallos activados en el objeto de accionamiento se mantienen, el accionamiento no arranca ni siquiera si el encóder está libre de fallos. El objeto de accionamiento también se debe confirmar a través de la interfaz de accionamiento (RESET de la memoria de fallos).

Confirmación a través de la interfaz de accionamiento (STW1.7 (cíclica) o p3981 (acíclica))

Son posibles las reacciones siguientes:

● Si no hay ningún otro error, el encóder pasa a establecerse como libre de errores, el bit de error se confirma en la interfaz de accionamiento. Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz verde. La confirmación tiene lugar en todos los encóders que están asignados al accionamiento de forma lógica.

● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se realiza correctamente, y el siguiente fallo con mayor prioridad se transfiere a través de la interfaz de accionamiento y también a través de la interfaz de encóder afectada.

● Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz roja permanente.

● Las interfaces de encóder de los encóders asignados NO se resetean mediante la confirmación en la interfaz de accionamiento, los errores activados se mantienen.

● Las interfaces de encóder también se deben confirmar a través de la palabra de mando de encóder Gn_STW.15 correspondiente.


Anexo AA.1 Disponibilidad de los componentes de hardware

Tabla A- 1 Componentes de hardware disponibles desde 3/2006

N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 AC Drive (CU320, PM340) Ver catálogo Nuevo 2 SMC30 6SL3055-0AA00-5CA1 Compatible con SSI 3 DMC20 6SL3055-0AA00-6AAx Nuevo 4 TM41 6SL3055-0AA00-3PAx Nuevo 5 SME120

SME125 6SL3055-0AA00-5JAx 6SL3055-0AA00-5KAx

Nuevo

6 BOP20 6SL3055-0AA00-4BAx Nuevo 7 CUA31 6SL3040-0PA00-0AAx Nuevo


N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 TM54F 6SL3055-0AA00-3BAx Nuevo 2 Active Interface Module

Booksize 6SL3100-0BExx-xABx Nuevo

3 Basic Line Module Booksize 6SL3130-1TExx-0AAx Nuevo 4 Encóder DRIVE-CLiQ 6FX2001-5xDxx-0AAx Nuevo 5 CUA31

Apropiado para Safety Extended Functions PROFIsafe y TM54

6SL3040-0PA00-0AA1 Nuevo

6 CUA32 6SL3040-0PA01-0AAx Nuevo 7 SMC30 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5CA2 Nuevo

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware



N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 TM31 6SL3055-0AA00-3AA1 Nuevo 2 TM41 6SL3055-0AA00-3PA1 Nuevo 3 DME20 6SL3055-0AA00-6ABx Nuevo 4 SMC20 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5BA2 Nuevo 5 Active Interface Module

Booksize 16 kW 6SL3100-0BE21-6ABx Nuevo

6 Active Interface Module Booksize 36 kW

6SL3100-0BE23-6ABx Nuevo

7 Smart Line Modules Booksize Compact

6SL3430-6TE21-6AAx Nuevo

8 Motor Modules Booksize Compact

6SL3420-1TE13-0AAx 6SL3420-1TE15-0AAx 6SL3420-1TE21-0AAx 6SL3420-1TE21-8AAx 6SL3420-2TE11-0AAx 6SL3420-2TE13-0AAx 6SL3420-2TE15-0AAx

Nuevo

9 Power Modules Blocksize Liquid Cooled

6SL3215-1SE23-0AAx 6SL3215-1SE26-0AAx 6SL3215-1SE27-5UAx 6SL3215-1SE31-0UAx 6SL3215-1SE31-1UAx 6SL3215-1SE31-8UAx

Nuevo

10 Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 50 mm

6SL3162-2DB00-0AAx Nuevo

11 Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 100 mm

6SL3162-2DD00-0AAx Nuevo


N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 Control Unit 320-2DP 6SL3040-1MA00-0AA1 4.3 Nuevo 2 TM120 6SL3055-0AA00-3KA0 4.3 Nuevo 3 SMC10 (30 mm de ancho) 6SL3055-0AA00-5AA3 4.3 Nuevo




N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 Control Unit 320-2PN 6SL3040-1MA01-0AA1 4.4 Nuevo 2 Braking Module Booksize

Compact 6SL3100-1AE23-5AA0 4.4 Nuevo

3 SLM 55 kW Booksize 6TE25-5AAx 4.4 Nuevo 4 TM120 Evaluación de hasta

cuatro sensores de temperatura en motor

6SL3055-0AA00-3KAx 4.4 Nuevo


N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 S120 Combi 3 ejes

Power Module 6SL3111-3VE21-6FA0 6SL3111-3VE21-6EA0 6SL3111-3VE22-0HA0

4.4 Nuevo

2 S120 Combi 4 ejes Power Module

6SL3111-4VE21-6FA0 6SL3111-4VE21-6EA0 6SL3111-4VE22-0HA0

4.4 Nuevo

3 S120 Combi Single Motor Module

6SL3420-1TE13-0AA0 6SL3420-1TE15-0AA0 6SL3420-1TE21-0AA0 6SL3420-1TE21-8AA0

4.4 Nuevo

4 S120 Combi Double Motor Module

6SL3420-2TE11-7AA0 6SL3420-2TE13-0AA0 6SL3420-2TE15-0AA0

4.4 Nuevo

5 Braking Module Booksize 6SL3100-1AE31-0AB0 4.4 Nuevo


N.° Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 TM150 Evaluación de hasta 12

sensores de temperatura 6SL3055- 0AA0-3LA0 4.5 Nuevo

2 CU310-2 PN 6SL3040-1LA00-0AA0 4.5 Nuevo 3 CU310-2 DP 6SL3040-1LA01-0AA0 4.5 Nuevo



Tabla A- 8 Componentes de hardware disponibles desde el 4.º trimestre de 2012

N.º Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 Adapter Module 600 6SL3555-2BC10-0AA0 4.5 Nuevo 2 SINAMICS S120M 6SL3532-6DF71-0Rxx

6SL3540-6DF71-0Rxx 6SL3542-6DF71-0Rxx 6SL3562-6DF71-0Rxx 6SL3563-6DF71-0Rxx

4.5 Nuevo


N.º Componente de HW Referencia Versión Cambios 1 Sobrecarga triple, Booksize,

hasta 18 A 6SL312x-xxxxx-xxx4 Para Motor Modules con 50 mm y: 3 A, 5 A, 9 A, 18 A, 2 x 3 A, 2 x 5 A, 2 x 9 A

4.6 Nuevo

Anexo A.2 Disponibilidad de las funciones de software


A.2 Disponibilidad de las funciones de software

Tabla A- 10 Nuevas funciones del firmware 4.3

N.° Función de SW SERVO VECTOR Componente de HW1 Compatibilidad con la serie de motores 1FN6 x - - -2 Compatibilidad con motores DRIVE-CLiQ con conmutación

estrella/triángulo x - -

3 Referenciado con varias marcas cero por vuelta a través de interfaz de encóder

x - -

4 Los motores síncronos de excitación permanente pueden regularse sin encóder hasta la velocidad cero

- x -

5 "SINAMICS Link": comunicación directa entre varios SINAMICS S120 x x - 6 Safety Integrated:

• control de las Basic Functions a través de PROFIsafe • SLS sin encóder para motores asíncronos • SBR sin encóder para máquinas asíncronas • Parámetro propio de valor umbral para SBR:

hasta ahora se usaba el parámetro p9546 de SSM

x x -

7 Objeto de accionamiento encóder: un encóder puede leerse ahora directamente a través del objeto de accionamiento encóder y, seguidamente, evaluarse con SIMOTION a través del TO encóder externo.

- x -

8 Compatibilidad con nuevos componentes • CU320-2 • TM120

x x -

9 Ampliación del archivo GSDML para PROFIsafe x x - 10 Protocolo USS en la interfaz X140 x x - 11 Diagnóstico U/f (p1317) admitido como modo de operación normal x - - 12 Indicación de la utilización de la capacidad basada en consignas, en

lugar de la anterior, basada en valores reales x x -

13 La licencia Performance es necesaria a partir del 4.º eje (en Servo/Vector) o a partir del 7.º eje U/f, en lugar de, como hasta ahora, a partir de una utilización de la capacidad superior al 50%.

x x -

14 Vigilancia de encóder tolerante, 2.ª parte: • Vigilancia banda de tolerancia número de impulsos • Posibilidad de conmutación de la evaluación de flancos en

encóders rectangulares • Ajuste del tiempo de medida de la velocidad cero en la evaluación

de señales del encóder de impulsos • Cambio del procedimiento de medición de captación de valor real

para encóder rectangular • Vigilancia de encóder "LED-Check"

x x -




N.° Función de SW SERVO VECTOR Componente de HW1 Safety Integrated Functions

• SDI (Safe Direction) para motores asíncronos (con y sin encóder), para motores síncronos con encóder

• Condición para Safety sin encóder (motores asíncronos): solo posible con equipos con diseño Booksize y Blocksize. No con equipos con diseño Chassis

x x -

2 Comunicación • Posibilidad de dirección PROFINET por escritura de parámetros

(p. ej., para crear un proyecto completamente offline) • Shared device para módulos PROFINET SINAMICS S:

CU320-2 PN, CU310-2 PN

x x -

3 Retirada de emergencia (ESR = Parada y retirada ampliadas) x x - 4 TM41: redondeos con emulación de encóder de impulsos (relación de

transmisión; como encóder también resólver) x x -

5 Otras frecuencias de pulsación en la servorregulación y el modo isócrono (3,2/5,33/6,4 kHz)

x - -

6 Diseño Chassis: regulador de intensidad en 125 µs con servorregulación para velocidades más altas (hasta una frecuencia de salida de 700 Hz aprox.)

x - -

7 Propagación de fallos x x -


N.° Función de SW SERVO VECTOR Componente de HW1 Compatibilidad con nuevos componentes CU310-2 x x Ver anexo A1 2 Compatibilidad con nuevos componentes TM150 x x - 3 Compatibilidad con nuevos componentes S120M x - - 4 Compatibilidad con cabezales de alta frecuencia con frecuencia de

pulsación de hasta 32 kHz (ciclo del regulador de intensidad 31,25 µs)x - -

5 PROFINET: Compatibilidad con el perfil PROFIenergy x x - 6 PROFINET: Mejora de la facilidad de uso de Shared Device x x - 7 PROFINET: Tiempo de ciclo de envío mínimo ajustable 250 µs x x - 8 PROFINET: Redundancia sin choques del medio de transferencia con

CU310-2 PN, CU320-2 PN y CU320-2 con CBE20 x x -

9 Ampliación para comunicaciones Ethernet/IP a través de CBE20 x x - 10 SINAMICS Link: tiempo de ciclo de envío mínimo ajustable 0,5 ms x x - 11 Parametrización de conexiones de SINAMICS Link sin POWER ON x x - 12 Protección de escritura x x - 13 Protección de know-how x x - 14 PEM sin encóder hasta n = 0 1/min x x -



N.° Función de SW SERVO VECTOR Componente de HW15 Desacoplamiento de la frecuencia de pulsación del ciclo del regulador

de intensidad solo válido para etapas de potencia de diseño Chassis

- x -

16 Ampliación del número de palabras de datos de proceso para alimentaciones a 10 palabras por sentido de envío y de recepción

x x -

Safety Integrated Functions 17 CU310-2 con funcionalidad Safety mediante bornes y PROFIsafe x x - 18 Activación permanente del límite de velocidad lineal y del sentido de

giro seguro sin PROFIsafe o TM54F x x -

19 Posición limitada con seguridad (SLP) x x - 20 Transferencia de la posición limitada con seguridad vía PROFIsafe x x - 21 Límite SLS de ajuste variable x x - 22 Nuevos telegramas PROFIsafe 31, 901, 902 x x -


N.° Función de SW SERVO VECTOR Componente de HW1 Servidor web integrado para SINAMICS

Descarga de proyecto y firmware a tarjeta de memoria vía Ethernet Protección ante fallos de red al actualizar a través del servidor web

x x -

2 Sustitución de piezas con protección de know-how: carga cifrada en sistema de archivos

x x -

3 Parabandas parametrizables para regulación Active Infeed, diseño Chassis

x x -

4 Filtro de consigna de intensidad x - - 5 Medición en giro abreviada - x - 6 Copia de seguridad redundante en tarjeta de memoria x x - 7 Trace múltiple x x - 8 Ajuste mando de freno x x - 9 Rearranque al vuelo rápido - x -

10 Alarmas de diagnóstico para PROFIBUS x x - 11 DCC SINAMICS:

Admisión de librerías DCB creadas de SINAMICS DCB Studio x x -

12 SMC40 (EnDat 2.2) x x - 13 Ampliaciones CANopen x x -

Safety Integrated Functions 14 Safety Integrated Extended Functions con 2 encóders TTL/HTL x x - 15 Safety: Safe Brake Test x x - 16 Safety Info Channel x x -

Anexo A.3 Lista de abreviaturas


A.3 Lista de abreviaturas


Índice alfabético

A Alarmas, 298

configuración, 304 historial de alarmas, 303 memoria de alarmas, 303

Aprendizaje de equipos, 137 Área de trabajo, 58 Arranque con topología parcial, 41 Avisos, 298

configuración, 304 disparo cuando llegan, 305 disparo externo, 306

B Basic Line Module

regulador de Vdc_max, 56 Bautizo

bautizo de la interfaz, 70 Blocksize

PM, 21 Booksize

etapa de potencia Booksize, 19 BOP20

funciones importantes, 223, 234 palabra de mando del accionamiento, 233

Búfer de diagnóstico, 292

Ch Chassis, 20

C Cinco reglas de seguridad, 9 Clases de alarma

fallos y alarmas, 309 Conexión, 51 Configurar la dirección IP, 67 Confirmación, 299 Consignas de seguridad

consignas generales de seguridad, 9 Control Unit CU320-2 DP

LED durante el arranque, 239 LED tras el arranque, 240

Control Unit CU320-2 PN LED durante el arranque, 241 LED tras el arranque, 242

Crear proyecto Offline con PROFIBUS, 79 Offline con PROFINET, 81

D DDS

juego de datos de accionamiento, 296 Desconexión, 51 Diagnóstico

desde Starter, 275, 279, 285, 287 vía LED en Control Supply Module, 264 vía LED en Sensor Module Cabinet 10, 264 vía LED en Sensor Module Cabinet 20, 264

Diagnóstico desde Starter función de medida, 285 función Trace, 279, 283 generador de funciones, 275 hembrillas de medida, 287

Diagnóstico mediante LED Active Line Modules, 249 Basic Line Modules, 250 Braking Module Booksize, 254 Communication Board CBC10, 266 Communication Board CBE20, 267 Control Unit CU310-2 DP, 244 Control Unit CU320-2 DP, 240 Control Unit CU320-2 PN, 242 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 269 Motor Module Booksize Compact, 256 Motor Modules, 253 Sensor Module Cabinet SMC30, 265 Sensor Module Cabinet SMC40, 266 Smart Line Module Booksize Compact, 255 Smart Line Modules a partir de 16 kW, 252 Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 251 Terminal Module TM120, 271 Terminal Module TM15, 270 Terminal Module TM150, 272 Terminal Module TM31, 271 Terminal Module TM41, 272 Terminal Module TM54F, 273 Voltage Sensing Module VSM10, 269

Índice alfabético


DRIVE-CLiQ comprobar conexiones, 24 diagnóstico, 24 reglas de cableado, 24

E EDS

juego de datos de encóder, 296 Encóder

configuración, 141 definido por el usuario, 143 giratorio, 144 lineal, 145 tratamiento de errores, 311

Encóder absoluto monovuelta, 211 Encóder DRIVE-CLiQ, 146 Encóder SSI, 207 Etapas de potencia

conexión en paralelo, puesta en marcha, 134 Evaluación del encóder, 207

F Fallos, 298

configuración, 304 confirmar, 299 memoria de fallos, 301

Fallos y alarmas clases de alarma, 309 interconexiones BICO, 308 propagación, 308 transmisión, 308

Fecha y hora, 294 Formato de posición real

resólver de 2 polos, 211 Función de diagnóstico, 275

generador de funciones, 275 hembrillas de medida, 287

Función Trace llamar a función Trace, 279, 282, 283 manejo de la función Trace, 280 parámetro, 284 propiedades de la función Trace, 281 registro de señales, 275 Trace de inicio, 283 Trace individual, 279 Trace múltiple, 282

G Generador de funciones, 277

propiedades, 276 Generador para señales, 275

H Hembrillas de medida, 287 Hembrillas para medida, 287 Herramientas

STARTER, 57 Historial de alarmas, 303

I Indicador de estado

objetos de accionamiento que no se han puesto en marcha, 295

Interfaz de accionamiento, 311 Interfaz de encóder, 311 Interfaz de usuario, 58 Intervalos de muestreo del sistema

control por U/f, 36 CU31/CU32, 38 DCC, 37 funcionamiento mixto, 36 PosS, 37 regulación vectorial, 35 servorregulación, 34

K KTY 84, 156

L LED

Active Line Modules, 249, 257 Basic Line Modules, 250, 258, 259 Braking Module Booksize, 254 Communication Board CBC10, 266 Communication Board CBE20, 267 Control Unit CU310-2 DP, 244 Control Unit CU320-2 DP, 240 Control Unit CU320-2 PN, 242 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 269 en Control Supply Module, 264 en Sensor Module Cabinet 10, 264 en Sensor Module Cabinet 20, 264 Motor Module Booksize Compact, 256

Índice alfabético


Motor Modules, 253, 261, 262 Power Modules, 262, 263 Sensor Module Cabinet SMC30, 265 Sensor Module Cabinet SMC40, 266 Smart Line Module Booksize Compact, 255 Smart Line Modules, 260 Smart Line Modules a partir de 16 kW, 252 Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 251 Terminal Module TM120, 271 Terminal Module TM15, 270 Terminal Module TM150, 272 Terminal Module TM31, 271 Terminal Module TM41, 272 Terminal Module TM54F, 273 Voltage Sensing Module VSM10, 269

M MDS

juego de datos de motor, 296 Memoria de alarmas, 303 Memoria de fallos, 301 Motor lineal, 148, 155, 156 Motor Modules

conexión en paralelo, puesta en marcha, 133

N Navegador de proyectos, 58 Número de accionamientos regulables

indicaciones, 34

P Parametrización con BOP, 223 Parametrización de la interfaz LAN interna

interfaz LAN interna, 72 Parametrizar

con STARTER, 57 interfaz LAN interna, 72

PosS ajuste de encóder absoluto, 211

Primera puesta en marcha, 87, 97, 108, 121, 126 PROFIBUS

componentes, 22 Propagación, 308 Protección de cables, 20

etapa de potencia, 20 Protección térmica del motor

separación eléctrica segura, 159 SME12x, 156

TM120, 159 Puesta en marcha

con STARTER, 57 conexión en paralelo de Infeed Modules, 131 conexión en paralelo de las etapas de potencia, 131 conexión en paralelo de Motor Modules, 131 lista de comprobación, 19 lista de comprobación de Blocksize, 21 lista de comprobación de Booksize, 19 lista de comprobación de Chassis, 20 motores lineales, 148, 155 primera puesta en marcha, 87, 97, 108, 121, 126

R Registro de señales con la función Trace, 275 Reglas de cableado

DRIVE-CLiQ, 24 Resólver

2 polos, 211

S Seguimiento de posición

resólver de 2 polos, 211 Selección de encóder, 139 Sensores de temperatura

componentes SINAMICS, 212 Servicio online con STARTER, 72 SINAMICS Support Package, 137 SSP, 137 STARTER, 57

funciones importantes, 59 servicio online a través de PROFINET, 72

T T0, T1, T2, 287 Temp-F, 156 Tipos de encóder, 207

V Valor de alarma, 303 Valor de fallo, 301 Vigilancia de la temperatura del motor

CU310-2, 215 CUA31/32, 216 fallos/alarmas, 221

Índice alfabético


SMC10/20, 214 SMC30, 214 SME120/125, 219 SME20, 219 temperatura del motor, 20 TM120, 217 TM150, 218 TM31, 217

Vigilancia de temperatura circuito de vigilancia de temperatura, 20

Vista de detalle, 58

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