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MANUAL DE CALIDAD DEL PROVEEDOR

El presente manual pertenece a la empresa BURY Sp. z o. o. Se prohíbe cualquier modificación o distribución sin el consentimiento de la empresa BURY Sp. z o. o.

Manual de Calidad del Proveedor BURY Sp. z o. o.

F HB 079 A Versión 01 2/22

Edición de modificaciones

Versión Descripción de la modificación Editor Fecha 00 Borrador Piotr Soboń 05.12.2014 01 - A Control editorial Piotr Soboń 18.12.2014 02 - B Punto 1.2 – detalles Grzegorz Darłak 27.03.2017



Índice 1. Introducción __________________________________________________ 5

1.1. Filosofia de la calidad ___________________________________________ 5

1.2. Objetivo y ámbito de aplicación ___________________________________ 5

2. Calificación de proveedores ______________________________________ 6

2.1. Aprobación de proveedores ______________________________________ 6

2.2. Elección del Proveedor __________________________________________ 6

2.3. Desarrollo de Proveedores _______________________________________ 7

3. Desarrollo del producto, proceso – planificación y realización ____________ 7

3.1. Fases de desarrollo - definiciones __________________________________ 7

3.2. Evaluación de capacidades de fabricación ___________________________ 8

3.3. Planificación avanzada de la calidad de producto (APQP) _______________ 9

3.4. Documentación y requisitos ______________________________________ 9

3.5. Caracterísiticas especiales del producto ____________________________ 10

3.6. Características específicas de proceso _____________________________ 10

3.7. Capacidad del proceso para características especiales ________________ 10

3.8. Diágrama de flujo del proceso (PFC) ______________________________ 11

3.9. Análisis modal de fallos y efectos (FMEA) __________________________ 12

3.10.Plan de control de proceso de producción (CP) ______________________ 12

3.11.Instrucción de trabajo __________________________________________ 13

3.12.Planificación de herramientas y dispositivos ________________________ 13

3.13.Instrumentos de medición y de pruebas ___________________________ 14

3.14.Plan de embalaje _____________________________________________ 14

3.15.Garantía de calidad para partes del subcontratista ___________________ 14

3.16.Primeras muestras ____________________________________________ 15

4. Producción en serie ____________________________________________ 17

4.1. Responsabilidad del Proveedor ___________________________________ 17

4.2. Capacidad de proceso en producción en serie _______________________ 17

4.3. Muestras límites ______________________________________________ 17



4.4. Proceso de realización de modificaciones ___________________________ 18

4.5. Trazabilidad __________________________________________________ 18

4.6. Recalificación _________________________________________________ 18

5. Incompatibilidades y medidas correctivas __________________________ 19

5.1. Información sobre incompatibilidades _____________________________ 19

5.2. Modo de actuar con producto no conforme _________________________ 19

5.3. Piezas sujetas a re-tratamiento __________________________________ 20

5.4. Resolución de problemas _______________________________________ 20

6. Evaluación del proveedor _______________________________________ 21

6.1. Información general ___________________________________________ 21

6.2. Evaluación de resultados en materia de la calidad ___________________ 21

6.3. Evaluación de resultados en materia de logística _____________________ 22

6.4. Evaluación de las demás condiciones de colaboración ________________ 22

6.5. Proceso de escalamiento ________________________________________ 22



1. Introducción

1.1. Filosofía de calidad La empresa BURY, a través de una gestión de calidad consistente desea satisfacer las más grandes expectativas de nuestros Clientes. Este estándar solo puede conseguirse en colaboración con nuestros Proveedores. Las buenas relaciones con nuestros Proveedores son la base de la estrategia: ¨Cero errores¨ La calidad de los productos fabricados siempre es la mayor prioridad en todas las actividades, consideraciones y decisiones. Uno de los pilares de nuestra estrategia de calidad es la prevención de errores en las etapas más tempranas de la elaboración del producto. Un intercambio estrecho de la información durante la fase de desarrollo es uno de los elementos críticos de este proceso. Al proveedor se le pedirá que aportase un conocimiento técnico especializado y que presentase propuestas constructivas y alternativas.

1.2. Objetivo y ámbito de aplicación El presente documento concierne a todos los Proveedores de prototipos, piezas de pre-series, piezas de serie y servicios prestados a favor de la empresa BURY y forma parte de todas las solicitudes de propuestas y encargos. El proveedor está obligado a mantener un Sistema de Gestión de Calidad que cumpla los requisitos de la norma ISO 9001 o EN9100 y a desarrollarlo posteriormente con el fin de obtener la conformidad con ISO/TS 16949 o VDA6.1 y AutomotivSPICE Level 3 para proveedores del desarrollo del software dedicado. El Proveedor fabricará y controlará los productos de acuerdo con los principios del Sistema de Gestión de Calidad. Con el fin de garantizar la falta de defectos en los productos y suministros, tanto la planificación como la realización de control será documentada. El Proveedor está obligado a hacer todo lo posible para conseguir la estrategia de ¨Cero errores¨ y para optimizar y mejorar sus procesos de producción de manera continua y controlada. El proveedor comprometerá a sus subcontratistas a cumplir las obligaciones de este documento. La empresa BURY puede exigir al Proveedor la entrega de pruebas que demuestren la eficacia del Sistema de Gestión de Calidad empleado por sus subcontratistas y/o que garantice la calidad de sus productos con la ayuda de otro tipo de medios.



2. Calificación de proveedores

2.1. Aprobación de proveedores La empresa BURY lleva una lista de Proveedores que han demostrado sus capacidades en cuanto al cumplimiento de los requisitos técnicos, de calidad y logísticos, incluyendo la ubicación de sus centros de fabricación. Todos los materiales, semiproductos y servicios - tanto muestras como suministros en serie - suelen adquirirse solo de los Proveedores de la lista de Proveedores calificados. Nuevos proveedores y nuevas ubicaciones de sus centros de producción pueden ser inscritos en la lista de Proveedores calificados si: • poseen el certificado SZJ válido, conforme, por lo menos, a ISO 9001, • poseen una evaluación positiva del departamento de compras (sobre la

base de una encuesta de evaluación de proveedor), • han obtenido una nota positiva de la auditoría de calificación del proveedor

(auditoría del análisis de potencial) - si es de aplicación. La empresa BURY requiere de sus Proveedores una política ambiental activa. Además, requiere que introduzcan un sistema de gestión ambiental adecuado. La empresa BURY se reserva el derecho a realizar auditoría de calidad en la fábrica del Proveedor. La auditoría puede realizarse como parte del proceso de calificación del Proveedor e incluir el Sistema de Gestión de la Calidad, proceso de fabricación o producto. Además, la empresa BURY se reserva el derecho a realizar auditoría en caso de observar el deterioro de calidad de entregas. El Proveedor garantizará el derecho a realizar una auditoría por el representante del Cliente de la Empresa BURY. La fecha y el ámbito de la auditoría serán acordados individualmente en cada caso con el Proveedor. La Empresa BURY espera de sus Proveedores una gestión y archivo adecuados de la documentación. El archivo tiene que posibilitar el acceso a datos durante el periodo de almacenamiento. Para los documentos técnicos que no describan partes y características importantes desde el punto de vista de la seguridad, el periodo de almacenamiento es de, por lo menos, 5 años, si no han sido definidos otros plazos. Para el resto de los documentos, de aplicación serán las directrices jurídicas pertinentes. Todos los detalles han sido descritos en la norma VDA 1.

2.2. Elección del Proveedor La elección del proveedor del producto o servicio determinados puede realizarse solo sobre la base de la lista de Proveedores calificados. Son



preferibles los Proveedores que, además de disponer de un sistema de gestión de calidad certificado, dispongan también de un sistema de gestión de medio ambiente certificado en conformidad con ISO 14001.

2.3. Desarrollo de Proveedores La empresa BURY desarrolla su equipo de Proveedores de conformidad con ISO/TS 16949. La empresa BURY está dispuesta a apoyar a sus Proveedores, transmitiéndoles toda la información necesaria y definiendo sus expectativas de manera precisa. Todas las reuniones con los Proveedores tienen por objetivo el intercambio de conocimientos y experiencias. Con el fin de cumplir los requisitos de la Empresa BURY, el sistema de gestión de calidad del Proveedor tiene que estar orientado a la prevención, y no a la detección de errores. Por ello, es necesario el uso de conocimientos en el ámbito de desarrollo del producto y proceso. Así, se puede evitar la fabricación de piezas no conformes con los requisitos. Los métodos de prevención adecuados en la planificación de calidad, tales como análisis de capacidad de producción, análisis de fallos, determinación de fiabilidad, FMEA etc., tienen que usarse durante la planificación de dispositivos, procesos, operaciones y herramientas. Los métodos de prevención de errores tienen que usarse también durante la fase de resolución de un problema dado. Con el fin de realizar el desarrollo, la Empresa BURY exige de sus Proveedores la realización de la calificación posterior consecuente de sus empleados y el uso de sistemas de motivación orientados a la consecución de una mejora continua. 3. Desarrollo del producto, proceso – planificación y realización

3.1. Fases de desarrollo - definiciones Los prototipos son piezas que normalmente no se fabrican con el uso de herramientas de serie. Salvo que se especifique lo contrario, los prototipos se fabrican con la ayuda de operaciones de producción a elección del fabricante. Para la fabricación de prototipos han sido elaborados dibujos y esbozos, en algunos casos cuadernos de deberes que describen un elemento dado. El fabricante, sobre la base de los datos mencionados y con la ayuda de todos los medios técnicos y técnico-productivos que le sean accesibles, fabrica tales elementos. Los prototipos tienen que ser identificados de forma precisa con el uso de etiquetas o etiquetas colgantes. Las piezas de pre-serie son piezas, cuyo proceso de producción todavía no es de todo conforme con el proceso de producción planeado para la producción en serie. En general, el fabricante, el material y las herramientas de



producción más importantes corresponden con el estatus de producción en serie. Las diferencias en cuanto al estatus de producción en serie en materia de elemento de construcción pueden ser admitidos solo previa autorización de la Empresa BURY. Las piezas de pre-serie requieren la aceptación técnica de los departamentos de desarrollo competentes de la Empresa BURY. Para este fin, antes de entregar las piezas de pre-serie, hay que entregar sus modelos junto con la documentación de calibrado. Se trata, por lo menos de: • prueba de dimensiones, • prueba de funciones, • certificado de investigación sobre materiales, • IMDS o hoja de características de material. Además, hay que documentar adecuadamente todas las incompatibilidades del elemento de construcción y todas las incompatibilidades del proceso de producción con las actividades de reparación correspondientes. Las piezas de pre-serie tienen que identificarse de forma precisa con el uso de etiquetas o etiquetas colgantes. Las primeras muestras se fabrican por el personal de producción en la localización de centro de producción final con el uso de herramientas de serie finales, operaciones de fabricación finales, materiales finales, procesos de rapidez adecuada y con el tiempo de ciclo adecuado. Mediante la primera calibración el proveedor confirma, que el producto y el proceso de su fabricación pueden cumplir los requisitos definidos en los dibujos y en las especificaciones. La primera calibración tiene que ser aprobada por el departamento de aseguramiento de calidad de la Empresa BURY, de conformidad con la norma VDA 2 o manual de referencia AIAG - Proceso de aprobación de piezas para la producción en serie (PPAP). Las primeras muestras tienen que ser identificadas de forma precisa con el uso de etiquetas o etiquetas colgantes. 3.2 Evaluación de capacidades de fabricación Todos los documentos técnicos necesarios para el proceso de desarrollo, tales como dibujos, especificaciones, listas de componentes, datos CAD, tienen que ser verificados por el Proveedor en cuanto a su integridad en general, falta de incompatibilidades y el uso planeado. La empresa BURY espera del Proveedor , que éste presente su propuesta de modificaciones y complementaciones necesarias de los dibujos y especificaciones cuidadosamente verificados, lo cual será realizado en el espíritu de la mejora continua de calidad de producto, seguridad de proceso y producción ecológica. El Proveedor evaluará, si la pieza analizada puede fabricarse en las condiciones de la producción en serie y de acuerdo con los requisitos descritos en los dibujos y especificaciones.



La evaluación de capacidades de producción tiene que ser ejecutada por el Proveedor y presentarse en el momento de presentar la oferta. La evaluación de capacidades de fabricación es obligatoria para nuevos productos y en caso de cambios de operación. Hay que tener cuidado sobre todo con las tolerancias expresadas en términos de estadística y con funciones y cargas de elementos de construcción. Después, hay que determinar, si la capacidad de fabricación del Proveedor permite realizar la entrega de la cantidad de piezas planeada y si se respetarán los plazos previstos. 3.3. Planificación avanzada de la calidad de producto (APQP) La planificación avanzada de la calidad sirve de base para la posible prevención de errores y para la mejora continua. El proceso de la planificación de calidad avanzada incluye las fases desde el desarrollo hasta la producción en serie. Eso requiere disponer de un equipo interdisciplinar, formado por todos los departamentos principales tales como el departamento de venta, desarrollo, planificación de producción, producción, compras y aseguramiento de la calidad. Los datos de contacto de los miembros de equipo que trabaja en un proyecto dado tienen que ser comunicados a la Empresa BURY. Dentro de APQP hay que elaborar un plan que presente todas las actividades, la fecha adecuada de cierre de actividades, así como las responsabilidades dentro de las actividades requeridas. Los detalles han sido descritos en la norma VDA - Maturity level assurance for new parts o en manual de referencia AIAG - Advanced Product Quality Planning and Control Plan (APQP) 3.4. Documentación y requisitos Para las necesidades de solicitudes de ofertas y encargos, la empresa BURY ofrece toda la información necesaria y todos los datos técnicos. Estos datos están compuestos por este Manual de Calidad del Proveedor, por todos los dibujos actuales y especificaciones de la Empresa BURY, directrices técnicas de la Empresa BURY y condiciones técnicas de entregas, así como por las normas de la Empresa BURY y normas del cliente que describen las cualidades de calidad a cumplir. Si el Proveedor es responsable del desarrollo del producto, adicionalmente tiene que presentar los datos técnicos oportunos, que serán aprobados por los departamentos de desarrollo competentes de la Empresa BURY.



En caso de tener que realizar las pruebas o ensayos específicos para un proyecto dado, el Proveedor presentará su alcance y plan dentro de APQP, para la aceptación de laboratorio de ensayo adecuado de la Empresa BURY. Durante la realización de todos los niveles de APQP, el Proveedor seguirá verificando los datos técnicos desde el punto de vista de su integridad, importancia y corrección. En caso de introducir modificaciones, el proveedor tiene la obligación de acordar su alcance con el departamento de desarrollo adecuado de la Empresa BURY. Las modificaciones realizadas en productos y procesos aprobados tienen que ser notificadas según los procedimientos de calibrado aplicables y pueden ser introducidas solo bajo la condición de obtener la aprobación de la Empresa BURY. 3.5. Características especiales del producto

Por características especiales del producto se entienden características del elemento de construcción o su componente importantes para su funcionamiento, seguridad o conformidad con las prescripciones legales. Para determinar las características especiales del producto, es necesario elaborar un análisis FMEA, que tiene que ser documentado y realizado en la fase del desarrollo del producto. En la documentación técnica, las características especiales del producto se presentan mediante símbolos:

◊ - ajuste / función, - - conformidad / seguridad. 3.6. Características especiales de proceso

Por características especiales del proceso se entienden características del proceso de producción importantes para el funcionamiento de un elemento de construcción o su componente, para la seguridad o conformidad con las prescripciones legales o para la estabilidad del proceso. Para determinar las características especiales del proceso, es necesario elaborar un análisis FMEA, que tiene que ser documentado y realizado en la fase del desarrollo del proceso. 3.7. Capacidad del proceso para las características especiales

Para las características especiales, el Proveedor está obligado a realizar un análisis de capacidad del proceso y presentar las pruebas adecuadas que



demuestren la consecución de la capacidad inicial del proceso durante la primera calibración, así como la capacidad del proceso durante la producción en serie. Para tales casos, de aplicación serán los siguientes índices de capacidad de proceso:

Si no se consiguen los índices de capacidad requeridos, el Proveedor está obligado a optimizar sus procesos. Hasta el momento de obtener el nivel mínimo requerido, hay que realizar una prueba de 100% con el fin de eliminar las entregas defectuosas. Las características especiales tienen que ser identificadas de forma adecuada en todos los documentos: en el diagrama de flujo de proceso (PFC), FMEA, plan de control de proceso de producción (CP), instrucciones de trabajo. Todos los detalles han sido descritos en la norma VDA 4 o en el manual de referencia AIAG - Statistical Process Control. 3.8. Diagrama de flujo de proceso (PFC)

El plan de flujo de proceso es una descripción gráfica de todo el desarrollo de proceso empezando por la entrada de la mercancía, a través de la producción, terminando por el envío. Está complementado por unas descripciones breves de todas las fases de fabricación, especificaciones de los medios de producción y varios puntos de control. Además, refleja el flujo de material. Los diagramas de desarrollo de proceso son esenciales para la planificación de calidad. Son la base para la elaboración de FMEA y de planes de control de proceso de producción y su mantenimiento. Las operaciones de importancia, controles automáticos y lugares de pruebas tienen que ser identificados, valorados en el FMEA del proceso desde el punto de vista del riesgo existente y protegidos en el plan de control de proceso de producción mediante métodos de pruebas adecuados. La designación y el flujo de material tienen que determinarse de un modo que imposibilite el uso de un material o pieza inadecuados. En todas las reuniones que tengan lugar en la fase de pre-serie relativas al FMEA del proceso, planes de control de proceso

Tipo de prueba Índice de

capacidad del proceso

Capacidad inicial del proceso (antes de empezar la producción en serie) Ppk ≥ 1,67

Capacidad de proceso a largo plazo (producción en serie) Cpk ≥ 1,33



de producción y confirmación de la capacidad, hay que tener presente en todo el momento el plan actual y el plan detallado del flujo de proceso. 3.9. Análisis modal de fallos y efectos (FMEA) FMEA es una herramienta que sirve de ayuda a la hora de prevenir los errores mediante un análisis estructurado de causas que llevan a la aparición de fallos potenciales. Los FMEA tienen que elaborarse tanto durante el desarrollo del producto, como durante la planificación del proceso. Son necesarios para todos los productos y procesos, tanto nuevos como modificados. FMEA son ¨unos documentos vivos¨, que tienen que actualizarse en todo el momento, dependiendo de las modificaciones del producto y proceso. FMEA del producto tiene que ser realizado por el departamento responsable de la construcción del producto. FMEA del proceso reconoce los posibles puntos débiles del proceso y ayuda en la elaboración de acciones adecuadas encaminadas a su eliminación. El departamento de desarrollo de proceso de producción competente es responsable de su realización antes de empezar la producción de herramientas y dispositivos. En la realización de análisis hay que tener en cuenta sobre todo las características especiales de FMEA de producto en cuanto a la documentación técnica de componente o elemento. Todos los detalles han sido descritos en VDA 4 o en el manual de referencia AIAG - FMEA. 3.10. Plan de control de proceso de producción (CP) Una fase importante de la planificación de la calidad consiste en la elaboración de un plan de control del proceso de producción. El plan de control del proceso de producción describe el sistema de realización de ensayos para piezas y procesos. El plan de control de proceso de producción dado puede referirse a un grupo o familia de productos, que hayan sido fabricados con el uso del mismo proceso en el mismo lugar. Adicionalmente, se recomienda que se determinen y usen en todo el momento las instrucciones relativas al control de proceso y planes de mantenimiento. El plan de control de proceso de producción describe las acciones necesarias en cada fase del proceso de producción, incluyendo pruebas en la entrada de la mercancía, pruebas relativas al proceso y pruebas en la salida del producto, así como todas las pruebas periódicas (recalificación) que tienen por objetivo confirmar, que todos los procesos están bajo control. Por ensayos periódicos



se entienden, por ejemplo, ensayos funcionales, de fiabilidad y durabilidad según la especificación técnica y requisitos para el producto. El plan de control de proceso de producción es necesario durante toda la vida útil del producto, es decir, tanto en la fase de prototipo, pre-serie, como en la fase de producción en serie. Sigue siendo un documento vivo, que refleja los métodos de realización de ensayos, frecuencia de ensayos, documentación y sistemas de medición utilizados. El plan de control de producción tiene que contener todas las características especiales procedentes de FMEA del producto, opcionalmente de documentación técnica de componentes o elementos de construcción, así como las características especiales del proceso que resulten de FMEA del proceso. 3.11. Instrucción de trabajo El departamento de desarrollo de proceso de producción adecuado tiene que garantizar, que las instrucciones de trabajo dadas contengan una cantidad adecuada de detalles y que sean accesibles para el personal responsable de la realización del proceso de producción. Las instrucciones de trabajo tienen que ser colocadas en puestos de trabajo adecuados y contener la información relativa a todas las actividades importantes para los procesos, parámetros de máquinas, etc. 3.12. Planificación de herramientas y dispositivos Los diagramas de flujo de proceso, FMEA de proceso y plan de control de proceso de producción tienen que ser verificados en función de problemas anteriores - hay que comprobar, si se han tenido en cuenta todos los requisitos resultantes de ellos en el desarrollo de máquinas nuevas, herramientas, instrumentos de medición y equipos. El proveedor tiene que elaborar un calendario detallado de adquisición de herramientas, instrumentos de medición y equipos nuevos. Tal calendario tiene que verificarse periódicamente desde el punto de vista de su comportamiento para poder garantizar la conformidad con el calendario de la Empresa BURY. Si el calendario del proveedor, en resultado de modificaciones técnicas, problemas con herramientas o por otros motivos no está conforme, hay que informar inmediatamente sobre tal situación a los empleados del departamento de compras de la Empresa BURY.



3.13. Instrumentos de medición y de pruebas El Proveedor está obligado a implementar los instrumentos de medición y de ensayos adecuados para el control de proceso. Con el fin de garantizar la seguridad de la producción y el envío de piezas libres de defectos, todos los instrumentos de medición y de ensayos enumerados en el plan de control de proceso de producción tienen que ser aprobados. Además, hay que demostrar la capacidad de instrumentos de medición y de ensayos para el control de características especiales. Todos los detalles han sido descritos en VDA 5 o en el manual de referencia AIAG - Measurement System Analysis. 3.14. Plan de embalaje La elección de empaque influye en la calidad del producto. Por eso, el empaque tiene que ser verificado durante la evaluación de posibilidades de producción y antes de presentar la oferta. El Proveedor tiene que tener presente, que el empaque tiene que ser adecuado y tener en cuenta varios métodos y rutas de transporte, considerando la prevención de riesgo en materia de pérdida de calidad por humedad, corrosión y suciedad. Además, tiene que garantizar, que todas las piezas llegarán a su destino intactas y en el estado que no disminuyese su valor. El empaque tiene que ser aprobado por el departamento adecuado de la Empresa BURY. 3.15. Aseguramiento de la calidad de piezas provenientes de un subcontratista El proveedor es responsable de sus subcontratistas y tiene que garantizar, que cumplan todos los requisitos de la Empresa BURY. El Proveedor tiene que transmitir a sus subcontratistas toda la información necesaria. El Proveedor tiene que garantizar la eficacia del sistema de gestión de calidad de sus subcontratistas de acuerdo con las normas del sistema de gestión de la calidad que sean de aplicación. Hay que elaborar un plan de acciones para todas las incompatibilidades observadas. Además, en el Proveedor recae la responsabilidad por sus subcontratistas en cuanto a la supervisión de la calidad de sus productos consistente en: • llevar el plan de control de proceso de producción,



• garantizar, que todos los productos entregados y servicios prestados estén conformes a las especificaciones utilizadas y que pueda garantizarse la trazabilidad.

• introducir las medidas correctivas (por ejemplo, a través de la implementación de procesos 8D) y la accesibilidad a los documentos requeridos

Si después de aprobar la primera muestra se introduce un nuevo subcontratista, es necesario entregar y aprobar nuevas primeras muestras. Además, el Proveedor tiene que realizar los ensayos de producto, proceso y sistema de su subcontratista de forma regular y controlar, si tal subcontratista realiza las auditorías por su propia cuenta. La Empresa BURY tiene derecho a visitar, en el tiempo que elija y después de acordarlo con el Proveedor, a sus subcontratistas con el fin de realizar la evaluación de la calidad de sus productos y procesos. 3.16. Primeras muestras Antes de empezar la producción en serie, el Proveedor está obligado a presentar el producto y proceso para su aprobación, de acuerdo con la norma VDA 2 o con el manual de referencia AIAG - Proceso de aprobación de piezas para la producción en serie (PPAP). Este proceso tiene que ir precedido por la aceptación técnica del producto. La aprobación del producto y del proceso se realiza mediante la fabricación y presentación de primeras muestras. Para ello, el Proveedor realiza la validación de la efectividad de la operación de producción que empieza con una prueba de producción. Tal prueba tiene que ser realizada por el personal de producción en la localización de centro de producción final con el uso de herramientas de serie finales, operaciones de fabricación finales, materiales finales, procesos de rapidez adecuada y con el tiempo de ciclo adecuado. Normalmente, la cantidad mínima de piezas producidas es de 300, pero puede fijarse también otra cantidad. Las piezas fabricadas durante la prueba de producción se usan para: • determinar la capacidad de proceso inicial, • evaluar sistemas de medición, • confirmar las posibilidades de producción, • validar el proceso de producción, • autorizar las piezas de producción, • evaluar el envasado. Las primeras muestras tienen que ser entregadas e identificadas con una etiqueta colgante o etiqueta ¨Primera muestra¨.



El proceso de aprobación de pieza para la producción en serie ha sido descrito en la norma VDA 2 (PPF) o en el manual de referencia AIAG - Proceso de aprobación de piezas para la producción (PPAP). Durante el proceso de aprobación de piezas para la producción en serie, al Proveedor se le requiere por lo menos: • que entregue las partes de acuerdo con el pedido (cantidad/plazo), • que presente el reporte de ensayos de primeras muestras (EMPB/PSW) y

protocolos que confirmen la medición completa de 5 muestras por molde / herramienta de cada número de pieza para todas las dimensiones de acuerdo con el dibujo,

• que presente dibujo (todas las posiciones medidas identificadas y marcadas con un número de acuerdo con el reporte de medición),

• que no cambie ninguna de las dimensiones requeridas en el dibujo, • que presente ensayos sobre la capacidad inicial del proceso con Pp/Ppk

para todas las características especiales sobre la base de, por lo menos, 25 muestras aleatorias de 5 unidades cada una, con el fin de obtener los datos suficientes que hagan posible tomar la decisión adecuada.

• que presente una lista de equipos de medida y de ensayos junto con la prueba de su capacidad,

• que presente la hoja de características del material, elaborada de forma completa en el marco de „International Material Data System” (IMDS) y enviada a la Empresa BURY - el número de identificación IMDS tiene que mencionarse en el reporte de ensayos de primeras muestras EMPB/PSW.

• que presente el análisis del material que confirme el cumplimiento de todas las especificaciones en materia de materiales empleados u, opcionalmente, certificados de control de materiales en conformidad con la norma EN-10204-2004,

• que presente datos de ensayos relativos a todos los requisitos marcados en el dibujo o en las especificaciones técnicas (pruebas funcionales, de durabilidad),

• que presente diagrama de flujo del proceso, • que presente plan de control de proceso de producción, • una aprobación por escrito del Proveedor del proceso de producción, • que presente la confirmación de cumplimiento de los requisitos legales. En caso de observar incompatibilidades durante el ensayo de primeras muestras, el Proveedor adjuntará el plan de medidas correctivas. Tales medidas tienen que incluir acciones, responsabilidades y plazos finales. En tal caso, solo puede expedirse la aceptación condicional. Después de analizar los documentos presentados, realizar los ensayos por la Empresa BURY y después de cerrar las acciones correctivas eventuales, la aceptación completa será expedida por el departamento de aseguramiento de la calidad de la Empresa BURY.



4. Producción en serie

4.1. Responsabilidad del Proveedor Una vez obtenida la aprobación de primeras muestras, el Proveedor tiene que garantizar la entrega solo de las piezas compatibles con las directrices. El Proveedor es responsable de todo lo que permite cumplir con el requisito mencionado más arriba (FMEA, plan de control de proceso de producción etc.) durante todo el periodo de entregas. Las pruebas en la entrada de la mercancía, pruebas realizadas durante el desarrollo del proceso y pruebas en la salida del producto tienen que ser realizados de acuerdo con el plan de control de proceso de producción e instrucción de realización de pruebas. El alcance de pruebas y el control de proceso tienen que ser determinados teniendo en cuenta la estabilidad y capacidad del proceso. Con el fin de minimizar los costes de pruebas y aumentar la seguridad del proceso, todas las operaciones realizadas por el Proveedor tienen que ser orientadas a métodos de eliminación de errores. Para la eliminación de errores sirve el control estadístico de procesos (SPC). Por eso, es preciso el uso de hojas de control de proceso tales como hojas de control X-R o X-s, elaboradas sobre la base de la capacidad inicial del proceso. El control de procesos o de la calidad de producto tiene que realizarse sobre la base de características especiales. La capacidad de proceso tiene que ser controlada de forma regular y la documentación pertinente tiene que ser completa.

4.2. Capacidad de proceso en la producción en serie En la producción en serie, el índice de capacidad de proceso debería mencionarse para las características específicas acordadas. Los requisitos para los índices han sido mencionados en el punto 3.7. Hay que detectar la causa de cada falta de conformidad y eliminarla para siempre mediante la realización de operaciones adecuadas. Hay que realizar el control de 100% hasta el momento de poder volver a demostrar la capacidad requerida. El proveedor es responsable de control de procesos y de almacenamiento de datos SPC. El proveedor tiene que entregar tales datos a la Empresa BURY a su petición o de conformidad con el acuerdo firmado.

4.3. Muestras límites Las muestras límites, estableciendo el estándar de aceptación visual, definen la calidad de propiedades no medibles. Las propiedades a controlar con las



muestras límites se determinan en el plan de control de proceso de producción. El proveedor es responsable de la elección de piezas para la determinación de muestras límites. Tales piezas tienen que ser representativas para el proceso de producción y deberían proceder de la pre-producción. Las muestras tienen que entregarse a la Empresa BURY con la suficiente antelación. La propiedad cualitativa debería ser indicada en un elemento de construcción dado de forma precisa. Tales elementos deberían ser identificados claramente como ¨muestras límites¨, fechados y firmados. La cantidad mínima de muestras requerida es de dos juegos (pero pueden ser necesarios más juegos dependiendo de las necesidades del cliente de la Empresa BURY).

4.4. Proceso de realización de modificaciones El Proveedor no está autorizado a realizar por su propia cuenta ningunas modificaciones relativas al proceso de producción o al producto. En caso de tener que introducir alguna modificación, hay que presentar una solicitud formal. Tal solicitud tiene que presentarse en el departamento de compras de la Empresa BURY. La presentación de la solicitud no es igual a la obtención del permiso para introducir o realizar tal modificación. La modificación puede ser introducida solo si el proveedor obtiene consentimiento de la Empresa BURY expresado por escrito. El proceso de informar sobre las modificaciones ha sido descrito en la norma VDA 2 (PPF) o en el manual de referencia AIAG - Proceso de aprobación de piezas para la producción en serie (PPAP).

4.5. Trazabilidad El Proveedor, a través del etiquetado de productos (o, si eso no fuese posible, a través de otros medios), asume la responsabilidad de garantizar la trazabilidad de los productos entregados. Es necesario, que el proveedor crea un sistema de trazabilidad para todas las piezas entregadas a la Empresa BURY, incluyendo la información sobre lote de fabricación, fecha, etc. El Proveedor está obligado a mejorar y estabilizar en todo el momento la calidad del sistema para poder separar las piezas defectuosas de forma rápida. Un sistema de trazabilidad eficaz permite minimizar los costes en caso de realizar algún trabajo de mantenimiento. El sistema tiene que hacer posible la trazabilidad de lotes en términos de línea de producción, fecha de fabricación y documentos de ensayos. Los números de lote y fecha de fabricación deberían figurar en cada pieza.

4.6. Recalificación



El Proveedor está obligado a controlar anualmente (excepto cuando se especifique lo contrario) una cantidad de piezas determinada y procedente de la producción en términos del cumplimiento de todos los requisitos establecidos por la Empresa BURY. Tales requisitos relativos a ensayos tienen que incluirse en el plan de control de proceso de producción. El Proveedor tiene que documentar los ensayos de re-calificación y ponerlos en conocimiento de la Empresa BURY en el plazo requerido. 5. Incompatibilidades y medidas correctivas

5.1. Información sobre incompatibilidades La planificación de calidad, aprobación de piezas de prototipo, de pre-serie y de serie, así como el sistema de control de proceso y producto del Proveedor son una garantía inicial del cumplimiento de los requisitos de la calidad de la Empresa BURY, determinados en los dibujos y especificaciones. Además, la Empresa BURY espera del Proveedor, que éste le informe formalmente y de inmediato sobre cualquier sospecha de haber suministrado materiales no conformes. Tal forma de actuar permite conseguir una minimización significativa de los efectos resultantes de desperfectos. En circunstancias excepcionales, cuando los estándares de la calidad de la Empresa BURY no pueden ser cumplidos, el Proveedor puede solicitar una aprobación especial. La validez de tal aprobación especial está limitada en relación con el periodo de tiempo determinado y/o cantidad de piezas. Durante este periodo, el Proveedor tiene que solucionar el problema existente. Las medidas correctivas tienen que ser reflejadas en la documentación del sistema de gestión de calidad del Proveedor.

5.2. Modo de actuar con el producto no conforme Todas las piezas entregadas que la Empresa BURY califique como defectuosas, serán paradas y separadas en el almacén provisional de piezas no conformes. El Proveedor responsable será informado sobre tal situación de forma inmediata. Con el fin de evitar las interrupciones inesperadas en la cadena de producción de la Empresa BURY, el suministro de piezas conformes tiene que ser una máxima prioridad para el Proveedor. Por eso, el Proveedor está obligado a fijar con la Empresa BURY, lo antes posible, la adopción de medidas adecuadas tales como sorteo, recambio, re-tratamiento etc. Si el Proveedor no es capaz de hacerlo, la Empresa BURY empezará la realización de trabajos necesarios, cuyos gastos serán sufragados por el Proveedor. El Proveedor está obligado a adoptar las siguientes medidas:



• marcar y separar las piezas defectuosas que se encuentren en el almacén del Proveedor,

• marcar las tres primeras entregas de piezas conformes con unas etiquetas adecuadas que tienen que pegarse en cada contenedor,

• elaborar el informe 8-D que evidencie la finalización de pasos 1,2 y 3 en el plazo de 24 horas desde la notificación sobre incompatibilidades,

• establecer la causa principal (paso 4 en el reporte 8-D) en el plazo de 10 días desde la notificación sobre la incompatibilidad - si eso no es posible, hay que presentar un informe detallado de las medidas adoptadas hasta entonces, así como un calendario de trabajos que serán emprendidas en el futuro.

• cerrar el reporte 8-D en el plazo de 90 días desde la notificación de la no conformidad (excepto cuando se especifique lo contrario).

En el análisis de causas hay que tener en cuenta tanto el motivo por el que apareció el fallo, como el motivo, por el que tal fallo no ha sido detectado antes de realizar el envío. El Proveedor sufragará los gastos resultantes de las acciones necesarias adoptadas por la Empresa BURY.

5.3. Piezas sujetas a retratamiento Cada tratamiento adicional de piezas suministradas a la Empresa BURY requiere la aceptación de la Empresa BURY antes de realizar el envió de tales piezas. Tales piezas tienen que ser correctamente identificadas y enviadas como una entrega separada. El Proveedor tiene que confirmar, que las piezas de retratamiento, antes de ser enviadas por el departamento de calidad del Proveedor, han sido controladas en función de realización de acciones acordadas relativas a la reparación. Además, el Proveedor tiene que confirmar, que las piezas cumplen los requisitos mencionados en especificaciones y dibujos. Si las piezas defectuosas no pueden repararse de un modo que permita obtener su conformidad con todas las especificaciones, el Proveedor puede, en casos especiales, solicitar la aprobación especial con el fin de poder enviar esas piezas. La aprobación especial será expedida por escrito.

5.4. Resolución de problemas El Proveedor está obligado a analizar las piezas que han sido devueltas por la Empresa BURY, encontrar causas de fallos, elaborar soluciones posibles y realizar medidas correctivas que permitan evitar la aparición de tales fallos en



el futuro. Por este motivo, y también en casos de fallos internos, es necesario implementar un método de resolución de problemas. El método preferido por la Empresa BURY es el procedimiento 8-D. Las medidas similares pueden adoptarse después de consultarlo con la Empresa BURY. La metodología elegida por el Proveedor tiene que expresarse por escrito e incluir los siguientes aspectos: • realización de ensayo que haga posible la determinación de causas raíces de

errores, • definición de medidas correctivas a largo y corto plazo adoptadas con el fin

de eliminar la causa raíz, • implementación de un sistema de control que confirme la adopción de

medidas correctivas y garantice su eficacia, • definición de cualquier otro problema similar que pueda requerir la adopción

de medidas preventivas, incluyendo también variantes y procesos similares, • medidas preventivas y realización de control con el fin de garantizar la

eficacia de las mismas, • determinación de responsabilidades para todas las medidas emprendidas. 6. Evaluación del proveedor

6.1. Información general El Proveedor de la Empresa BURY será evaluado cíclicamente. El Proveedor será informado sobre la evaluación obtenida por un empleado competente del departamento de compras. La evaluación de la cooperación se realiza tanto a nivel de la calidad como a nivel logístico. El Proveedor está obligado a desarrollar continuamente sus indicadores.

6.2. Evaluación de resultados en materia de la calidad Los resultados en materia de la calidad del Proveedor serán evaluados sobre la base de los siguientes indicadores: QS - indicador de evaluación del sistema de gestión, QZ - indicador de la calidad de suministros. El indicador de evaluación de sistemas de gestión se determina sobre la base de los, presentados por el Proveedor, certificados de confirmación de mantenimiento del sistema de gestión de la calidad y medio ambiente. Se prefieren los siguientes sistemas de certificación que confirman el cumplimiento de requisitos del sector automotriz: ISO/TS 16949, VDA 6.1, SPICE Level 3.



Para calcular el indicador de la calidad de suministros, se tienen en cuenta los resultados de control de entrada, las incompatibilidades observadas durante el proceso de producción y las reclamaciones de clientes.

6.3. Evaluación de resultados en materia de logística La base de la evaluación son las incompatibilidades o su falta, relacionadas con el cumplimiento de requisitos establecidos. A los requisitos logísticos pertenecen, sobre todo, el cumplimiento de las, establecidas anteriormente, cantidades y plazos de entregas, posibilidad de mantenimiento de existencias y competitividad de precios. Todos los aspectos mencionados más arriba se tendrán en cuenta a la hora de calcular cada indicador, respectivamente: T – indicador de puntualidad de entregas Z – indicador de posibilidad de mantenimiento de existencias, C – indicador de competitividad de precios.

6.4. Evaluación de las demás condiciones de cooperación El cálculo del indicador de accesibilidad de servicio técnico (S) se realizará teniendo en cuenta la información si el Proveedor, además del producto, tiene en su oferta también el asesoramiento técnico y cursos de formación.

6.5. Proceso de escalamiento La evaluación no satisfactoria del Proveedor puede dar lugar a escalamiento. En tal caso, el Proveedor será informado por escrito sobre el empiezo del escalamiento, así como sobre las operaciones requeridas y consecuencias futuras. Dependiendo de la eficacia de las iniciativas tomadas, empezará el proceso de reducción o el proceso de aumento del nivel de escalamiento. El proceso de escalamiento termina con la cancelación del escalamiento o con la finalización de relaciones empresariales. Los detalles del proceso de escalamiento han sido descritos en el manual F NJ - 133 - ¨Modelo de escalamiento - proveedor crítico para la producción en serie¨.

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