MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES ELCTRICOS INDUSTRIALES

Nombre del Alumno: Gustavo Poblete MontalvaNombre del Docente: Miguel ngel Gmez Asignatura: Desarrollo de Habilidades ComunicativasFecha: 14/05/2015

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ndice

INTRODUCCIN- 3 -Mantenimiento Correctivo- 4 -Historia del Mantenimiento Correctivo- 4 -Qu es el Mantenimiento Correctivo?- 4 -Desventajas del Mantenimiento Correctivo- 5 -Ventajas del Mantenimiento Correctivo- 7 -Mantenimiento Preventivo- 7 -Historia del Mantenimiento Preventivo- 7 -Qu es el Mantenimiento Preventivo?- 8 -Desventajas del Mantenimiento Preventivo- 9 -Ventajas del Mantenimiento Preventivo- 9 -Mantenimiento Predictivo- 10 -Historia del Mantenimiento Preventivo- 10 -Qu es el Mantenimiento Predictivo?- 11 -Tcnicas de Mantenimiento Predictivo- 12 -1.Anlisis de vibraciones.- 12 -2.Termografa.- 13 -3.Ultrasonido.- 15 -Desventajas del Mantenimiento Predictivo- 16 -Ventajas del Mantenimiento Predictivo- 17 -Conclusin- 18 -Bibliografa- 19 -

INTRODUCCIN

El objetivo principal de este informe es dar a conocer las ventajas en el mbito de seguridad y economa, respecto a la implementacin de un programa de mantenimiento predictivo de motores elctricos dentro de la industria chilena.Desde la revolucin industrial hasta hoy en da, los motores elctricos se han vuelto un elemento imprescindible dentro de los procesos industriales en todo el mundo, por lo que es de suma importancia sacar el mximo de vida til a los motores elctricos, para evitar detenciones no programas de los procesos productivos, generando prdidas millonarias. Todas las mquinas estn afectas a fallar en funcionamiento, ya sea por; fatiga de material, desgaste prematuro de piezas, errores humanos, cambio de condiciones de trabajo, trabajo fuera de parmetros nominales, etc. Por lo que es necesario contar con un plan de mantenimiento adaptado a nuestras necesidades para minimizar las fallas catastrficas de nuestras mquinas.El objetivo general de este informe es da a conocer los 03 tipos de mantenimientos utilizados actualmente en la industria (correctivo, preventivo y predictivo), y de acuerdo a lo ledo en este informe, el lector pueda determinar que mantenimiento es el ms apropiado para sus necesidades.

Mantenimiento Correctivo

Historia del Mantenimiento CorrectivoHasta los aos 50, en pleno desarrollo de la produccin en cadena y de la sociedad de consumo, lo importante era producir mucho a bajo costo. En esta etapa, el mantenimiento era visto como un servicio necesario que deba costar poco y pasar inadvertido como seal de que las cosas marchaban bien.En esta etapa, mantener era sinnimo de reparar y el servicio de mantenimiento operaba con una organizacin y planificacin mnimas (mecnica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos productivos no tenan demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable y, debido a esta sencillez, fcil de reparar. La poltica de la empresa era la de minimizar el costo de mantenimiento. Correccin de las averas o fallas, cuando stas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso del mantenimiento preventivo.

Qu es el Mantenimiento Correctivo?Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. El mantenimiento de correctivo o mantenimiento por rotura fue el escozo de lo que hoy da es el mantenimiento, esta etapa del mantenimiento va precedida del mantenimiento planificado (PM).

Desventajas del Mantenimiento Correctivo Un proceso productivo al tener un mantenimiento correctivo como plan de trabajo se vuelve poco fiable e impredecible. Las paradas y fallos pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor aadido del producto final, en plantas que requieren una alta fiabilidad (p. ej. Empresas que utilizan el frio en su proceso), las que tienen unos compromisos de produccin con clientes sufriendo importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (p. ej. Industria de generacin elctrica) o las que producen en campaas cortas (industria agricultora). Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes.Ejemplo histrico: El motor principal de una planta de manufactura se detiene por falla de rodamientos. Para poner en servicio el motor nuevamente es necesario reemplazar ambos rodamientos, de los cuales uno se encuentra en stock y el otro solo se encuentra en Brasil. Los costos por transporte areo del rodamiento quintuplican a los costos por transporte martimo y terrestre, pero debido a la premura de poner en funcionamiento la planta se accede al transporte areo. La vida til de los equipos se acorta por la reaccin en cadena que provocan las fallas. Ejemplo histrico: En una empresa que prestaba servicios a la minera en el rea de correas, presento el siguiente caso. La polea de un reductor que trabajo desalineada un par de meses provocando el desgaste excesivo de la pieza. Luego de cambiar la polea el eje conductor se fractura. Los resultados del anlisis de la falla dan como conclusin que debido al desalineamiento de la polea, el eje trabajo con fuerzas radiales y axiales excesivas, produciendo fisuras internas en l y por consiguiente la fractura del eje.

Impide el diagnstico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse una y otra vez. Ejemplo histrico: En una planta de tratamiento de aguas servidas de Santiago, el motor principal de la ventilacin en el rea de solventes presentaba constantes problemas de rodamientos, llegando a cambiarse 3 juegos de rodamientos en 2 meses. El encargado de adquisiciones solicito la presencia de una empresa especialistas en motores. El informe emitido por la empresa conclua que el problema era el debalanceo del rotor. Posterior al balanceo de rotor, el motor no present ms fallas por rodamientos. Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente puede justificarse su no realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las limpiezas, las inspecciones visuales, y los ajustes. Determinados equipos necesitan adems de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo. Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de la no realizacin del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo. Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la produccin: tambin pueden suponer accidentes con riegos para las personas o para el medio ambiente. Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy cualificados, con un stock de repuestos importantes y por consiguiente altos costos de almacenaje, con medios tcnicos muy variados, etc.

Ventajas del Mantenimiento Correctivo No genera gastos fijos, al no tener un equipo de especialistas ni de instrumentos enfocados a la maquinaria tiempo completo. No es necesario programar ni prever ninguna actividad de correccin o preventiva. Slo gasta dinero cuando est claro que se necesite hacerlo. A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico. Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los dispositivos electrnicos.

Mantenimiento Preventivo

Historia del Mantenimiento PreventivoDe 1914 a 1918 la industria de los pases beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del da; adems, sus productos deban tener buena calidad, ya que si fallaban poda costar la vida a sus usuarios. Tambin se tom en cuenta la necesidad de que cada una de estas fbricas estuviera bien administrada, pues se tenan que tomar decisiones importantes, an es sus escalones ms bajos; sin embargo, el empirismo remaba en la administracin de la industria en todos los escalones de direccin, desde el supervisor hasta el gerente general. El pensamiento de W. Taylor no haba logrado una manera cientfica de administrar, pero su libro Principios de Administracin Cientfica proporciona informacin suficiente para que Henri Fayol, Ingeniero francs, en 1916 presentara su libro Administracin General e Industrial, en el cual consideraba que toda administracin estaba estructurada por la previsin, la organizacin, el mando, la coordinacin y la fiscalizacin, aspectos que han permitido que el proceso administrativo actual sea ms eficiente. Para el mantenimiento, 1950 representa una importante parte del pensamiento humano inmerso en este tema, y es considerado el inicio de la Tercera Revolucin Industrial, ya que se empez a hacer conciencia de que la industria deba cuidar no slo el estado en que se encontraban sus mquinas, sino tambin el estado que se consegua de su producto o servicio; se pas del pensamiento al cuidado de las mquinas, Mantenimiento Preventivo (MP, por sus siglas en ingls) al pensamiento al cuidado del producto Mantenimiento Productivo (PM, por sus siglas en ingls). Ahora empezaba a descubrirse que la empresa 47 estaba integrada por un sistema abierto, al cual llamaremos sistema "equipo/satisfactorio"

Qu es el Mantenimiento Preventivo?Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento planificado, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de manuales de los manuales tcnicos. Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa. Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.La programacin de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, anlisis limpieza, lubricacin, calibracin que deben llevarse a cabo en forma peridica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; tambin conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado- MPP.Su propsito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operacin a los niveles y eficiencia ptimos. La caracterstica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo Menos continuidad en la operacin. Aunque se solucionen todos los problemas que pueda traer la mquina en ese momento, no tendr tanta continuidad a la otra revisin que se haga, pues revisaran todos los aspectos nuevamente. Mayor tiempo de detencin de planta innecesario. Muchas veces se planifica detenciones de planta para reemplazo de repuestos que podran fallar, esto sin saber si los repuestos que estn instalados en la mquina estn en buenas o malas condiciones. Lo que se traduce en perdida de produccin por reemplazo de repuestos que podran durar un tiempo ms prolongado. Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos. No se permite determinar con exactitud el desgate o depreciacin de las piezas de los equipos.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo Seguridad. Las obras e instalaciones sujetas a mantenimiento preventivo operan en mejores condiciones de seguridad. Vida til. Una instalacin tiene una vida til mucho mayor que la tendra con un sistema de mantenimiento correctivo. Coste de reparacin. Es posible reducir el costo de reparacin si se utiliza el mantenimiento preventivo. Inventario. Tambin es posible reducir el costo de los inventarios empleando el sistema de mantenimiento preventivo. Carga de trabajo. La carga de trabajo para el personal de mantenimiento preventivo es ms uniforme que en un sistema de mantenimiento correctivo. Aplicabilidad. Mientras ms complejas sean las instalaciones y ms confiabilidad se requiera, mayor ser la necesidad del mantenimiento preventivo.

Mantenimiento Predictivo

Historia del Mantenimiento PreventivoEn los primeros tiempos la recoleccin de datos rutinaria se realizaba utilizando un equipo porttil. Cuando se trataba de un anlisis de vibracin o de una termografa, este equipo que resultaba pesado, se llevaba a cada una de las reas de la planta donde deba ser utilizado. Esto resultaba incmodo y acarreaba una gran prdida de tiempo. La llegada en los aos 80 de los microprocesadores hizo que estos instrumentos desapareciesen.En los aos 90, la introduccin de sensores electrnicamente enfriados permiti a los tcnicos de infrarrojos (termografistas), jubilar su equipo que por aqul entonces era enfriado por nitrgeno lquido. Este desarrollo, junto con la tecnologa digital y circuitos integrados cada vez ms capaces, permiti crear imgenes de mejor calidad y fcilmente interpretables.La introduccin de los ordenadores personales y de los porttiles operados por batera con memoria suficiente ayudados por software cada vez ms sofisticados, aument an ms la capacidad de los tcnicos de mantenimiento predictivo para realizar en campo un anlisis detallado.Hoy da, para la mayora de las tecnologas, como las utilizadas en la prueba de motor, el anlisis ultrasnico y el conteo de partcula en lubricantes y lquidos hidrulicos (en el sitio), el uso de un paquete de monitoreo electrnico combinado con un ordenador personal o un microprocesador, constituyen los ltimos adelantos, esto puede ser fcilmente transportado por el tcnico en una mochila y es capaz de realizar la operacin en campo ayudado por una batera de cuatro a ocho horas.Con todo esto podemos decir que el programa tradicional de mantenimiento predictivo ha evolucionado hacia un enfoque ms moderno, basado en combinaciones disponibles comercialmente de sensores, microprocesadores, ordenadores y software, y permanentemente cableado de sistemas instalados de monitoreo.El profesional de mantenimiento predictivo tambin ha evolucionado. Los profesionales que entran en el campo del mantenimiento predictivo y del monitoreo estn entre los mejor y ms brillantes de cualquier organizacin. Su retencin es generalmente una alta prioridad, pero no es excepcional para ellos poder pasar a supervisin o inclusive a posiciones gerenciales. A pesar de esto, algunas compaas deciden subcontratar el mantenimiento predictivo.

Qu es el Mantenimiento Predictivo?El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente de maximiza. El uso de mantenimiento predictivo cosiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibracin de un rodamiento) en intervalos peridicos hasta que el componente falle. La figura 1 muestra una curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo. Como la curva sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibracin alcance 31.75 [mm/s]. Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico se innecesario en la mayora de las aplicaciones.

Figura N 1

Tcnicas de Mantenimiento PredictivoExisten varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las cuales podemos mencionar las siguientes.

1. Anlisis de vibraciones.El anlisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las mquinas y sus componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de produccin, es una de las tecnologas ms utilizadas en el mantenimiento predictivo de las mquinas rotativas.El mantenimiento predictivo aplica tcnicas no destructivas en las mquinas para predecir cundo requieren operaciones de reparacin o cambio de piezas. Una de ellas, y quizs la ms utilizada es el anlisis de vibraciones, que sirve para determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo normal de la planta de produccin.Con el desarrollo de esta tecnologa, se consiguen equipos analizadores de vibracin y paquetes informticos que agilizan y facilitan el anlisis de vibraciones, porque entregan al usuario las grficas de las seales de las vibraciones ya sea en el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su interpretacin y emitir un diagnstico acertado.Todas las mquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las caractersticas de estas vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo de falla que se est presentando, su rpida reparacin y mantenimiento.El anlisis de vibraciones est basado en la interpretacin de las seales de vibracin tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el fabricante o por las normas tcnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las mquinas por medio de sus vibraciones son las siguientes: Desbalanceo Desalineamiento Defectos de rodamientos Ejes torcidos Desajustes mecnicos Defecto de transmisin de correas Defectos de engranajes Problemas elctricos.

Los instrumentos que analizan la vibracin capturan las seales por medio de sensores. Estos sensores se colocan directamente sobre la mquina en aquellos puntos susceptibles a fallas.Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se daan con mayor frecuencia, por lo que un buen sitio para colocar los sensores est sobre los apoyos de los rodamientos puesto que por stos se transmiten las vibraciones.Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, est en la conexin de los sensores, de forma tal, que est debe de estar perfecta y hacer un buen contacto con la estructura de la mquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres direcciones, dos radiales: vertical y horizontal y una axial. La toma de medidas debe ejecutarse manteniendo iguales las condiciones de operacin de la mquina, la ubicacin de los sensores y el tiempo entre una medicin y otra con el fin de que los datos obtenidos se puedan comparar entre s. 2. Termografa.Las cmaras termogrficas para inspecciones de mantenimiento predictivo son potentes herramientas no invasivas para la supervisin y el diagnstico del estado de los componentes e instalaciones elctricas y mecnicas. Por ejemplo las instalaciones mecnicas son la espina dorsal de todas las operaciones.

Los datos trmicos recopilados con una cmara termogrfica pueden ser una fuente muy valiosa de informacin complementaria para los estudios de vibracin y la supervisin de los equipos mecnicos.Los sistemas mecnicos se recalientan si hay errores de alineamiento en ciertos puntos del sistema.Cuando los componentes mecnicos se desgastan suelen disipar calor. Como resultado, los equipos o sistemas defectuosos aumentan rpidamente su temperatura antes de averiarse.Al comparar peridicamente lecturas de una cmara termogrfica con el perfil de temperatura de una mquina en condiciones de funcionamiento normales, es posible detectar una gran cantidad de fallos distintos. Tambin se pueden inspeccionar motores mediante una cmara termogrfica. Los fallos en el motor, como los signos de desgaste en el contacto de las escobillas y los cortocircuitos en los armazones, suelen producir un calor excesivo antes del fallo pero son imposibles de detectar mediante un anlisis de vibraciones puesto que con frecuencia generan poca o ninguna vibracin. La termografa ofrece una visin completa y permite comparar las temperaturas de distintos motores. Otros sistemas mecnicos que se supervisan con cmaras termogrficas son conexiones, transmisiones, cojinetes, bombas, compresores, correas, turbinas y cintas transportadoras. Ejemplos de averas mecnicas que se pueden detectar con la termografa: Problemas de lubricacin Errores de alineacin Motores recalentados Rodillos sospechosos Bombas sobrecargadas Ejes de motor recalentados Rodamientos calientes

Estos y otros problemas se pueden detectar en una fase temprana mediante una cmara termogrfica. Esto ayudar a evitar que se produzcan daos costosos y a garantizar la continuidad de la produccin.

Figura N 2

3. Ultrasonido.El anlisis por ultrasonido est basado en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por las mquinas cuando presentan algn tipo de problema. El odo humano puede percibir el sonido cuando su frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20 kHz, por tal razn el sonido que se produce cuando alguno de los componentes de una mquina se encuentra afectado, no puede ser captado por el hombre porque su frecuencia es superior a los 20 kHz. Las ondas de ultrasonido tienen la capacidad de atenuarse muy rpido debido a su corta longitud, esto facilita la deteccin de la fuente que las produce a pesar de que el ambiente sea muy ruidoso. Los instrumentos encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas audibles se llaman medidores de ultrasonido o detectores ultrasnicos. Por medio de estos instrumentos las seales ultrasnicas transformadas se pueden escuchar por medio de audfonos o se pueden observar en una pantalla como se muestra en la Figura 3.

Figura N 3

El anlisis de ultrasonido permite: Detectar friccin en mquinas rotativas Detectar fallas y/o fugas en vlvulas Detectar fugas en fluidos Detectar prdidas vaco Detectar arco elctrico Verificar la integridad de juntas de recintos estancos.

Desventajas del Mantenimiento Predictivo Siempre que hay un dao, necesita programacin. Si al dueo del equipo le urge que se repare, es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisin, por lo que las urgencias tambin deben darse mediante programaciones. Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisin, los equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse. Es importante contar con personal altamente calificado. Aunque la cantidad de personal para el mantenimiento predictivo sea menor al de mantenimiento correctivo y preventivo ste debe contar con conocimientos ms calificados, lo que eleva a su vez el costo y quiz, dependiendo del rea, disminuyan las opciones. Costosa implementacin. Por lo mismo que manejarse mediante programaciones de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se par la mquina y se revis por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo Conocemos el estado de la mquina en todo instante Eliminamos prcticamente todas la averas Sol paramos o intervenimos en la mquina cuando realmente sea necesario Conocemos el dao de los componentes desde su fase inicial, permitindonos programar su sustitucin en el momento ms conveniente Al intervenir en la mquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de reparacin Podemos identificar las fallas ocultas, as como la causa de fallas crnicas Reducimos las piezas de la bodega, adquirindolas cuando detectamos el problema en una fase primaria Incrementamos la seguridad en la planta.

Conclusin

De acuerdo a lo expuesto en este informe podemos concluir el mantenimiento predictivo es una gran herramienta para la industria, ya que nos ayuda a reducir los tiempos de detencin de los procesos productivos y la cantidad de veces que este debe detenerse por el reemplazo de repuestos que estn en buen estado. Tambin nos ayuda a evitar posibles fallas catastrficas que involucren gran cantidad de tiempo perdido en conseguir el reemplazo de la mquina y los altos costos que esto conlleva. En el mbito de la seguridad de la personas tambin es importante debido a que las averas que eventualmente se podran producir son de bajo impacto para la mquina, disminuyendo el potencial de perdida en el entorno. Por lo tanto implementar un sistema de mantenimiento predictivo en toda una planta es poco eficaz y antieconmico por los costes de implementacin y manutencin, por lo que se recomienda realizar un levantamiento de los equipos crticos de la planta y generar un plan de mantenimiento predictivo exclusivo para estos equipos. Los equipos de menor importancia y coste, es posible abordarlos con el sistema de mantenimiento correctivo como por ejemplo; los sistemas de aire acondicionado, sistemas de ventilacin, etc. Ya que, mantener un stock de los repuestos (motores, acoplamientos, impulsores) no requieren de gran inversin ni espacio de almacenaje considerable.

Bibliografa

http://oscarbuap.blogspot.com/2008/08/mantenimiento-correctivo-y-preventivo.html http://mantenimientoindustrialind201335.blogspot.com/ http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibVirtualData/Tesis%20para%20marcaci%C3%B3n3%20%28para%20Inform%C3%A1tica%29/2011/rivera_re/borrador/convertidas%20pdf/Capitulo%201.pdf http://pocoyinmemin.blogspot.com/2011/06/ventajas-y-desventajas-del_09.html http://mantenimientopetroquimica.com/index.php/tipos-de-mantenimiento/32-mantenimiento-predictivoa http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/ http://www.energiza.org/mantenimiento-de-plantas/19-mantenimiento-de-plantas/516-analisis-de-vibraciones-una-tecnologia-clave-del-mantenimiento-predictivo http://www.alava-ing.es/repositorio/6769/pdf/3505/2/guia-de-termografia-para-mantenimiento-predictivo.pdf http://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4546591.pdf