Mantenimiento industrial

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Son todas la acciones que tienen como objetivo mantener un articulo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar acabo alguna función requerida. El Mantenimiento se dedica a la conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Son todas la acciones que tienen como objetivo mantener un articulo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar acabo alguna función requerida.El Mantenimiento se dedica a la conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

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FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia y eficacia para brindar la máxima capacidad de producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

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OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO

Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las instalaciones.

Conseguir ambos objetivos a un costo razonable Cumplir todas las normas de seguridad y medio

ambiente. Maximizar la productividad y eficiencia. Evitar reducir y en su caso reparar las fallas sobre

bienes precitados Optimización de recursos humanos Evitar detenciones inútiles o paros de maquina

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TIPOS DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO

CONCEPTO VENTAJAS DESVENTAJAS

APLICACION

CORRECTIVO

Se ejecuta en caso de falla notable en el rendimiento operativo del equipo o inactividad total.

Genera costos ante falla existente

Incertidumbre sobre cuando se producirá la falla, que puede ser en el momento mas inconveniente e involucrar un alto costo

En todos los casos

PREVENTIVO Considera el historial de fallas en maquinas iguales para la programación de paradas y verificación.

El mantenimiento es programado para el momento productivo oportuno.

El mantenimiento puede ser innecesario.

No aplicable cuando las posibles averías no generan grandes gastos comparados con el mantenimiento

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PREDICTIVO Monitoreo programable de variables indicativas del funcionamiento. Se ejecuta el mantenimiento cuando algunas de ellas se alejan de sus valores promedio.

Se evitan desarmes innecesarios y se conoce el estado de la maquina.

Un monitoreo mal implementado o llevado mal puede permitir que la maquina falle

Cuando el costo de paradas para una reparación mas profunda en el caso de mantenimiento correctivo o paradas innecesarias en caso de mantenimiento preventivo justifica la implementación de esta tipo

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FALLAS

FALLAS TEMPRANAS: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total delas fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

FALLAS ADULTAS: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan mas lentamente que las anteriores.

FALLAS TARDIAS: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida de la maquina.

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Actividades del mantenimiento industrial

Limpieza Inspección Lubricación Ajuste

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Limpieza

Las máquinas limpias son más fáciles de mantener operan mejor y reducen la contaminación. La limpieza constituye la actividad más sencilla y eficaz para reducir desgastes, deterioros y roturas.

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Inspección

Se realizan para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria y equipo. EL personal de mantenimiento deberá reconocer la importancia de una inspección objetiva para determinar las condiciones del equipo. Con las informaciones obtenidas por medio de las inspecciones, se toman las decisiones a fin de llevar a cabo el mantenimiento adecuado y oportuno.

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Lubricacion

Un lubricante es toda sustancia que al ser introducida entre dos partes móviles, reduce el frotamiento calentamiento y desgaste, debido a la formación de una capa resbalante entre ellas. La lubricación es la acción realizada por el lubricante.

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Ajuste

 Es una consecuencia directa de la inspección; ya que es a través de ellas que se detectan las condiciones inadecuadas de los equipos y maquinarias, evitándose así posibles fallas.

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Fallas

Error en el proceso de una maquinaria debido al desgaste

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¿Cuándo hay una falla?

    Cuando la pieza queda completamente inservible.

    Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.

    Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos

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Causas

›     Mal diseño, mala seleccion del material.›     Imperfecciones del material , del

proceso y/o de su fabricación.›     Errores en el servicio y en el montaje.›     Errores en el control de Calidad,

mantenimiento y reparación.›     Factores ambientales, sobrecargas.

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CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

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INTRODUCCION

El área de mantenimiento industrial es de principal importancia en el ámbito e la ejecución de las operaciones en las industrias.

un buen mantenimiento depende ,no solo un funcionamiento eficiente e las instalaciones si no que además es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son en control del siclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos estimados a mantenerlas .

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La evolución del mantenimiento se genera en 4cuatro generaciones

4ªGeneracion 3ªGeneracion 2ªGeneracion1ªGeneracion

Mantentenimie-nto

correctivo total .

Se espera a la avería para

corregir.

Se empiezan a realizar tareas de

mantenimiento para

prevenir averías trabajos cíclicos y

repetitivos con una

frecuencia determinada

Se implanta al mantenimiento a condición es decir se

realizan monitorizacio

nes de parámetros en función de los

cuales se efectuaran los

trabajos propios de

situación de los

elementos .

Se implantan sistemas de

mejora continua de los planes de mantenimiento

preventivo y predictivo de la organización y de la ejecución

del mantenimiento . Se establecen los grupos de

mejora y seguimiento de

las acciones.

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Sistema predictivo

Es la primera parte de este trabajo en donde se delinearon los puntos básicos que se deben de tomar en cuenta para seleccionar una estrategia de mantenimiento adecuada. Una vez determinada la facilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una maquina de unidad.

Es paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que sean inductivas de la condición de la maquina .

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Ejemplo

El caso de las ampolletas de nuestras casas .cuando estas fallan lo que hacemos es simplemente reponerlas en dicho caso estamos aplicando mantenimiento correctivo .en este ejemplo la falla no nos produce granes molestias y la reposición requiere de poco tiempo ,agregaremos además los proveedores de Ampolletas existen en todos lados .

Seria un gasto innecesario cambiar todas las ampolletas de la casa cada año ,si es que esto es tasa promedio entre fallas ,o contratar un técnico cada dos semanas para medir la resistencia de los filamentos .

Para este caso el criterio de mantenimiento que mejor se adate a las condiciones es el mantenimiento correctivo .

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Sistema preventivo

Las estrategias convencionales de «reparar cuando se produzca la avería ya no sirve .fueron validas en el pasado pero ahora se es consiente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir es incurrir en unos costos excesivamente elevados (perdidas de producción , deficiencia en la calidad etc.)y por ello las empresas industriales se plantearon implantar procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento .

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Sistema correctivo

En esta sección es en donde se describe un método de evaluación multivariable desarrollo para clasificar evaluación análisis de fallas ocurridas en el área de los sistemas de protección y control.

Propone conceptos de clasificación de fallas según gravedad nivel de tención y equipo afectado analiza el proceso de mantenimiento correctivo y desarrolla técnicas para la evaluación de los tiempos y costos asociados a las intervenciones .

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“CICLO DE VIDA”

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Definiremos también el Costo de Ciclo de Vida, el cual es la sumatoria de todos los costos asignables al activo (directos e indirectos, variables y fijos) desde los costos iniciales de proyecto y adquisición, hasta los costos de operación, mantenimiento y disposición final.

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Aquí debemos plantearnos la siguiente pregunta, ¿el mantenimiento debe ser orientado por costos (como lo es actualmente en la mayoría de las empresas) ó por resultados?

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Para contestar dicha pregunta deberíamos tomar en consideración que centrarse en los resultados implica tener una visión de largo plazo, en tanto que centrarse en los costos implica, por el contrario, tener una visión de corto plazo Además se debe tener presente que las organizaciones están formadas por personas, y que es determinante en las posibilidades de cambio, la cultura de esas personas, por lo tanto, en dicho contexto, los resultados (R) dependen de que logremos cambiar la cultura y las personas que trabajan en ella.

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Dichos resultados están determinados por dos importantes factores como son la calidad (Q) de nuestro sistema (expresada en la calidad del liderazgo que tengamos en nuestra organización), y la aceptación (A) que nuestro personal tenga de los planes y estrategias propuestos, dicha relación se expresa en la siguiente ecuación (que no es matemática sino conceptual):

R = Q * A

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Un indicador clave para evaluar los resultados es el Retorno sobre los Activos, el cual se calcula como el cociente entre el Beneficio de Ciclo de Vida y el Valor de los Activos (VA), según muestra la fórmula a continuación:

ROA = BCV / VA Donde: ROA – RESULTADOS BCV – BENEFICION DE CICLO DE

VIDA VA – VALOR DE LOS ACTIVOS

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MANTENIMIENTO Y CICLO DE VIDA

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En la siguiente grafica se ve las influencia de las decisiones tomadas en las primeras etapas de los proyectos, las cuales determinan la mayor parte del ciclo de vida de las instalaciones,

Cuando solo se ha gastado el 5 % del presupuesto del proyecto las decisiones tomadas determinaron el 70 % del costo de ciclo de vida futuro

Cuando solo llevamos gastados el 20 % del presupuesto del proyecto hemos determinado el 80 % del costo de ciclo de vida futuro.

También podemos ver la diferencia entre proyectos “más baratos” (curva B) pero como menor vida y mayor costo de ciclo de vida, comparados con proyectos “más caros” (curva A) pero con mayor vida y con menor costo de ciclo de vida.

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PRODUCCIÓN Y EFECTIVIDAD

GLOBAL DE EQUIPOS

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Para lograr esto debemos tener objetivos operativos claros, y no hay duda que uno de los más importantes y básicos es el de Producir. La Producción (P) no es el resultado de un esfuerzo aislado, sino el producto de una acción combinada la cual se inicia con la Capacidad Instalada (C), que depende de la inversión realizada; sigue con el Ritmo (R), que depende de cómo se efectúe la operación de las instalaciones; continua con la Calidad (Q), la cual es función del sistema de gestión de calidad que la empresa haya desarrollado; para terminar con la Disponibilidad (D), la cual depende del mantenimiento que realicemos.

P = C x R x Q x D

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Esto nos lleva al siguiente indicador a tener en cuenta que es la Efectividad Global de Equipos (EGE), el mismo es a su vez el producto de tres indicadores también muy importantes, el Ritmo, la Calidad y la Disponibilidad.

EGE = R x Q x D (%)