Logistica Comercial

Logística d’emmagatzematge 07.10.2014

LOGÍSTICA COMERCIAL

1. Logística integral

La venta de productos y servicios genera la necesidad de llevar a cabo diferentes actividades

logísticas. Por ejemplo, la distancia que separa a los fabricantes de los compradores origina la

necesidad de transportar los productos, y el diferente ritmo de fabricación y compra origina la

necesidad de almacenarlos. Ambas actividades, la de transporte y la de almacenaje, forman

parte de las actividades logísticas.

La logística integral es la parte del proceso de gestión de la cadena de suministro

encargada de planificar, poner en funcionamiento y controlar de forma eficiente tres

elementos: el almacenaje, el flujo directo e inverso de los bienes y la información

relacionada con los mismos, entre el punto de origen y el de consumo, con la finalidad de

cumplir las exigencias del cliente.

Así, tal como se especifica en la definición anterior, la logística no se limita a la realización de

determinadas tareas, sino que también es esencial llevar a cabo la planificación y el control de

las mismas con la finalidad de satisfacer a los clientes y el objetivo de que las empresas

implicadas obtengan rentabilidad. Dichas actividades se realzan en relación al almacenamiento y

el flujo de bienes y de información.

Como vemos, la logística integral es un concepto bastante complejo, y para poder comprender

esta definición con más claridad es necesario explicar los siguientes conceptos que aparecen en

la unidad.

• por parte de un proveedor a un centro comercial es una actividad logística, ya

que supone el traslado de bienes, y conlleva un flujo físico y, normalmente,

también implicará la actividad de almacenamiento. Además, en esa operación

se produce un flujo de información, ya que para que se envíe la mercancía ha

sido necesario que la empresa realice el pedido y existirá documentación

justificativa del envío: el albarán.

2. Cadena logística o cadena de suministro

La cadena logística está formada por las empresas que participan en la producción,

distribución, manipulación, almacenaje y comercialización de un producto. Es decir, que

la cadena comienza con los proveedores y termina con los clientes finales.

Una cadena de suministro está formada de tres partes: el suministro, la fabricación y la distribución.

El suministro se encarga de cómo, dónde y cuándo aprovisionarse de las materias primas para poder fabricar. La fabricación o producción transforma estas materias primas en productos terminados, y la distribución cumple el objetivo de que dichos productos finales lleguen al cliente a través de una red de distribuidores, almacenes y comercios minoristas.


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Teniendo en cuenta esta definición de logística integral, en la cadena de suministro intervienen dos componentes de la logística.

2.1. Logística interna

Se centra en la gestión de las actividades relacionadas con el aprovisionamiento, la

fabricación, el almacenamiento y la distribución que lleva a cabo una empresa. Es decir, es

la logística de una empresa individualmente considerada.

La logística interna de una empresa será diferente si nos referimos a una empresa industrial o comercial.

• la empresa industrial realizará la fabricación de un determinado producto, por lo que deberá proveerse de materias primas que transformará en dicho producto que será distribuido a sus clientes. El proceso de fabricación en las empresas industriales supone unos gastos y la utilización de un sistema de producción que será más o menos complejo dependiendo del producto de que se trate.

• la empresa comercial se dedica a la distribución de un producto terminado, pero no la fabrica. En este caso la empresa incurre en unos gastos de distribución que pueden incluir únicamente transformaciones en la forma del producto, por ejemplo su envasase o el cambio de embalaje.

2.2. Logística externa

Se refiere a la gestión coordinada de las actividades dentro de la cadena de suministro o

abastecimiento. Es decir, que la logística externa debe coordinar las operaciones con

proveedores, distribuidores, clientes, transportistas y operadores logísticos.

Así, la logística integral abarca aspectos logísticos de los procesos que son propios del

funcionamiento de la empresa (logística interna) y procesos entre los diferentes agentes de la

cadena de suministro (logística externa).


3. Almacenaje

Es la actividad de la empresa encargada de recepcionar, almacenar, conservar, custodiar

una mercancía y expedirla al cliente.

El almacenamiento surge de la necesidad de acumular productos, ya que normalmente el ritmo de

la producción en la empresa y el de la demanda de los clientes son diferentes.

Además de almacenar productos para la venta, las empresas pueden necesitar almacenar

materias primas a componentes para que su proceso de fabricación pueda funcionar

correctamente. Es decir, que no se vea interrumpido por la falta de materiales. La utilidad del

almacenaje en el proceso de fabricación puede verse fácilmente en la Fig. 1.6.

Los inputs o materiales procedentes del aprovisionamiento de la empresa son almacenados en el

embudo (stock), a la espera de su incorporación al proceso de fabricación. Es decir, hay una

diferencia entre la velocidad o ritmo al que son suministrados los materiales y el momento en que

pueden incorporarse a la fabricación, por eso es necesario almacenarlos. Por otro lado, el ritmo al

que las empresas fabrican los productos normalmente no coincide con el ritmo al que compran los

clientes, y además suele existir cierta distancia entre los centros de fabricación y los lugares de

compra. Esta necesidad de almacenaje se puede ver claramente representada en la Fig. 1.7.

En este caso, los productos (outputs) salen a un determinado ritmo procedentes del proceso de

fabricación, mientras que los clientes los demandan a otro ritmo diferente. El almacenamiento

(grifo) permite regular la salida de los productos para que se haga al ritmo que precisan los

clientes (demanda).

En relación al almacenaje, la logística de una empresa se encarga de las siguientes actividades o

funciones:


Para poder realizar estas funciones correctamente será necesario llevar a cabo las siguientes actividades:

• Elegir el tipo de almacén más apropiado para la actividad, así como decidir su tamaño y ubicación.

• Plantear el layout (distribución de las diferentes zonas del almacén) de manera que la actividad sea lo más eficiente posible.

• Utilizar las instalaciones y estanterías apropiadas para cada tipo de mercancía.

• Utilizar los medios adecuados para trasportar la mercancía dentro del almacén (me-dios de manutención).

• Gestionar la documentación del proceso: pedidos, albaranes, etc.

• Gestionar las existencias: decidir cuándo solicitar mercancía, en qué cantidad y a quién, además de registrar sus entradas y salidas del almacén.

1. Recepción de mercancías

Cuando llega mercancía al almacén se le da entrada en el mismo y se le asigna una ubicación. Por

ejemplo, llego un camión con mercancía y, tras realizar las comprobaciones de la documentación y

la mercancía, se le asigna un determinado hueco en una estantería del almacén.

2. Almacenamiento

Consiste en la actividad de ubicación de la mercancía en la zona de almacenaje hasta que sea

solicitada por el cliente. Almacenamos la mercancía en el hueco de la estantería que le hemos asig-

nado previamente hasta que nos realicen un pedido.

3. Conservación

Consiste en el mantenimiento de la mercancía en perfectas condiciones según sea su naturaleza.

Por ejemplo, cuando almacenemos productos congelados, el almacén dispondrá de cámaras de

congelación.

4. Expedición

Consiste en realizar las operaciones apropiadas para colocar la mercancía solicitada por el cliente

(pedido) en el medio de transporte adecuado. Por ejemplo, se prepara un palé seleccionando la

mercancía y se traslada a la zona de expedición del almacén para ser cargado en un camión.

5. Organización y control

Consiste en realizar las operaciones que garanticen que se cumplen los objetivos del almacenaje.

Por ejemplo, se registra la entrada y salida de la mercancía, lo cual permite conocer en cualquier

momento la cantidad de productos almacenados.


• Decidir el tipo de embalaje apropiado para realizar los envíos a los clientes.

• Seleccionar el medio de transporte adecuado según el tipo de mercancía, el destino de la misma y el coste.

Teniendo en cuenta estas actividades, podemos decir que las decisiones relativas al almacenaje

de los productos son fundamentalmente de dos tipos: decisiones estratégicas y decisiones

tácticas.

• Decisiones estratégicas. Son aquellas que se toman a medio o largo plazo. Por ejem-plo, la decisión de ubicar unos almacenes en uno u otro lugar o su dimensión tiene carácter de permanencia. Normalmente, una vez que se toma esa decisión, no se cambiará el lugar, salvo circunstancias especiales, ya que hacerlo conllevaría impor-tantes gastos para la empresa.

• Decisiones tácticas. Son aquellas que se toman a corto plazo. Por ejemplo, la decisión de almacenar una determinada cantidad de stock de un producto que puede modifi-carse con bastante facilidad.

4. Flujo físico y flujo de información

Las actividades logísticas suponen el transporte de mercancías desde los productores a los clientes

y también el retorno de devoluciones, envases, etc., a los fabricantes. Para que estas actividades

se puedan realizar es necesario que intervengan dos tipos de flujos logísticos: el flujo de

materiales y el de información.

4.1. Flujo de bienes, flujo de materiales o flujo físico

El flujo de bienes es el movimiento de las mercancías propiamente dicho.

Tiene dos componentes: el flujo directo y el inverso.

El flujo directo supone el transporte de los bienes desde los fabricantes a los clientes.

El flujo inverso supone el retorno al fabricante a través de la logística inversa, de ciertos

productos y/o materiales o envases.

Normalmente, al hablar de logística nos referiremos al flujo directo de bienes. Los procesos de

almacenamiento descritos en este manual están centrados fundamentalmente en dicho flujo.

4.2. Flujo de información

Es la información que debe existir entre el proveedor y el cliente.

Este flujo es imprescindible para que se produzca el flujo físico. Se trata de la información

obtenida del mercado sobre las previsiones de ventas, necesaria para la fabricación. Además, se

considera también flujo de información el flujo documental que acompaña a la mercancía hasta

llegar al cliente.


5. Objetivos de la logística

El objetivo básico de la logística es tratar de garantizar que los productos lleguen a los

clientes en las condiciones pactadas en el momento y el lugar adecuados y al mínimo coste posible. Se considera así que debe conseguir al mínimo coste las utilidades de

forma, tiempo y lugar.

La logística debe tratar de equilibrar coste y nivel de servicio al cliente. Asegurar el nivel de

servicio máximo, es decir, disponer del producto en el momento y el lugar adecuados y en las

condiciones deseadas por los clientes, supone un coste muy elevado para las empresas. Por otro

lado, tratar únicamente de minimizar los costes logísticos para enviar los productos a los clientes no garantiza un nivel de servicio apropiado. Por ello la logística debe tratar de equilibrar ambos

objetivos aparentemente contrapuestos.

Los objetivos que se consiguen con una buena planificación logística son: Adquirir los materiales

en las condiciones más adecuadas, de esta forma evitamos realizar operaciones de desembalaje,

preparación y adaptación posterior.

• Reducir los costes de transporte, realizando agrupación de cargas y minimizando etapas y

distancias en el recorrido.

• Reducir los costes de manipulación, procurando cambiar la mercancía de lugar el menor

número de veces.

• Reducir los grupos de clasificación del stock, así como minimizar el volumen, el espacio y el

número de recintos destinados a almacenaje.

• Reducir el número de revisiones y control de existencias, haciendo las necesarias y de la

forma más fácil y cómoda posible.

Los costes logísticos

Los costes logísticos son todos aquellos que se derivan de las actividades logísticas de una

empresa.

Para tratar de minimizar los costes logísticos, tal como se especifica en el objetivo de la logística,

es preciso conocer cuáles son los componentes de dichos costes y tratar de minimizar el coste

total, suma de todos ellos. Es decir, que tratar de disminuir el coste de una actividad logística

concreta, sin tener en cuenta la relación que tiene con otras actividades logísticas de la empresa,

puede aumentar el coste logístico total en vez de disminuirlo.


Podemos clasificar los costes logísticos en:

• Costes de aprovisionamiento. Están formados por los costes del personal que realiza los

pedidos, e incluyen material de oficina, costes informáticos y costes de administración y

comunicaciones.

• Costes de almacenaje. Están integrados por el coste del espacio de almacenaje, el coste de

las instalaciones (en propiedad o alquiler) y su mantenimiento, el coste de manipulación de

las mercancías en el almacén y el coste de tenencia de los stocks. - El coste del espacio es

el que se deriva de la utilización del recinto en el que se guarda la mercancía. Tendrá

diferentes componentes si se trata de almacenes en propiedad o alquilados. En el primer

caso, el principal componente de este coste sería la amortización, y en el segundo la cuota

de alquiler.

o El coste de las instalaciones es la inversión realizada en los elementos que se utili-

zan para almacenar. Puede estar formado por alquileres, amortizaciones, repara-

ciones o gastos de financiación.

o El coste de manipulación de las mercancías es el coste de los recursos humanos y

técnicos necesarios para realizar las operaciones en el almacén. Incluye gastos de

personal, alquileres, amortizaciones, gastos de financiación, reparaciones y man-

tenimiento.

o El coste de tenencia de los stocks está formado por el coste de las primas de segu-

ros y el coste de oportunidad de mantenimiento de los stocks.

• Costes de transporte. Estos costes tendrán diferentes componentes si la empresa realiza el

transporte de sus mercancías con medios propios o ajenos. Además, podemos diferenciar

los costes de transporte según se realice un transporte de corta o larga distancia.

• Otros costes logísticos. Costes ocultos y generales:

o Los costes ocultos son aquellos que suponen una pérdida de valor de las existencias

o una pérdida difícil de valorar económicamente. Están formados por costes de

rotura de stocks, deterioros, obsolescencias, devoluciones, etc.

o Los costes generales representan una parte de los gastos de funcionamiento (elec-

tricidad, calefacción, agua, etc.), los gastos de dirección, la contratación de consul-

tores externos, etc.


6. Funciones de la logística

Podemos distinguir las funciones de la logística según la fase de la cadena de suministro en la

que se encuentra. Así, diferenciamos entre las funciones de gestión del aprovisionamiento, del

proceso de fabricación y de la distribución.

6.1. Gestión del aprovisionamiento

Es el conjunto de actividades que llevan a cabo las empresas para garantizarse el

suministro de bienes y servicios necesarios para la realización de sus actividades.

Las principales funciones de este tipo de logística son las siguientes:

• Compras. Evaluación de las necesidades en base a la previsión de ventas y la selección de

proveedores.

• Almacenamiento. Custodia, protección y conservación de las existencias mientras per-

manecen en la empresa.

• Gestión de stocks. Control y valoración de las existencias. Hay que garantizar las exis-

tencias mínimas para asegurar el abastecimiento de la demanda o el cálculo del stock de

seguridad. También se deben reducir los costes originados por las existencias.

6.2. Gestión del proceso de fabricación

En el plan de producción se especifican todos los aspectos relativos al proceso de fabricación.

• Planificación de la producción. Supone determinar las cantidades que hay que producir

de forma que se cubra la demanda de los clientes y no se sobrepase la capacidad de las

instalaciones.

• Sistemas MRP o de planificación de necesidades de materiales. Calculan dichas ne-

cesidades y los momentos más adecuados para realizar los productos en un determinado

periodo de tiempo.

• Planificación de la capacidad de fabricación. Supone planificar los recursos de fabri-

cación necesarios para cumplir con la programación de la producción y así atender la

demanda de los clientes.

• Ejecución y control. Supone la fabricación de los productos y la comprobación del grado

de cumplimiento de los planes de producción. Permite a la empresa mejorar los procesos

y, por tanto, la calidad final del producto ofertado al mercado.

6.3. Gestión de la distribución

La distribución se encarga de transportar el producto desde las fábricas a los clientes a lo

largo de diferentes canales de distribución. Debe asegurarse de que la mercancía llegue en

perfecto estado y en condiciones óptimas.

El transporte es la última función de la cadena logística. Debe tratar de poner el producto en los

puntos de destino en los plazos fijados y en buenas condiciones de seguridad para la mercancía

y las personas.


El canal de distribución es el recorrido que sigue el producto desde el origen (fabricante) hasta el

destino (consumidor). Dicho recorrido se puede hacer atravesando múltiples etapas o ninguna,

es decir, el producto se puede vender a través de múltiples intermediarios, entre el fabricante y

el consumidor, o distribuirse de forma directa. El fabricante decide el sistema de

comercialización para su producto y elige entre: venta directa o venta indirecta.

• Venta directa: consiste en hacer llegar el producto al consumidor a través de vendedores

propios o agentes comerciales. Los vendedores propios pertenecen a la plantilla de

trabajadores de la empresa; los agentes comerciales actúan a nivel individual y venden

por cuenta y en nombre del fabricante, sin pertenecer a su plantilla, a cambio de una

comisión en base a las ventas realizadas.

• Venta indirecta: consiste en hacer llegar el producto al consumidor final a través de uno

o más intermediarios, que compran el producto y lo revenden a un precio más alto.

Existen dos tipos de intermediarios: detallistas (compran el producto al fabricante o al

mayorista y lo revenden al consumidor) y mayoristas (compran el producto al fabricante

y se lo venden al detallista, quien posteriormente lo revenderá al consumidor final).

Según el número de intermediarios que intervienen en la distribución se distinguen los

siguientes tipos de canales:

• Canal de nivel cero: no existen intermediarios entre el fabricante y el consumidor. Se

trata de ventas directas con costes fijos muy elevados; por ello, solo se utiliza para

productos de alto valor unitario, como en construcción, aviación, grandes ordenadores,

maquinaría industrial, etc., y especialmente cuando la venta se realiza a empresas.

• Canal de un nivel: el producto pasa por un intermediario mayorista o detallista antes de

llegar al con4.umidor. Por ejemplo, en los bienes de consumo el fabricante llega al

consumidor a través del detallista.

• Canal de dos niveles: entre el fabricante y el consumidor hay, al menos, dos

intermediarios (mayorista y detallista).

• Canal de tres niveles: cuando se introducen otros intermediarios como un importador,

agentes de ventas, centrales de compra, etc., en estos casos se dice que el canal es muy

largo (véase las figuras 1.1 y 1.2)


En lo relativo al transporte, las empresas deben tomar algunas decisiones:

• Elección del medio de transporte más adecuado para el envío. Para ello tendrá en cuenta

la naturaleza del producto y el coste de dicho transporte.


• Subcontratar o no el transporte de sus productos. Es decir, decidir si contar con una flota

de vehículos propios o recurrir al servicio de transportistas u operadores logísticos.

Aparte de estas dos consideraciones, a la hora de organizar la distribución de un producto se

deben tomar otras dos decisiones:

• Cálculo del número de rutas necesario para hacer el reparto, de forma que se minimicen

los costes de transporte.

• Cálculo del número de medios de transporte necesarios. Este número dependerá del

volumen de la mercancía que se deba transportar en cada ruta.

Ciclo de vida del producto

El Ciclo de Vida del Producto (CVP) es el tiempo que el producto está en el mercado; comienza

cuando se fabrica por primera vez y se prolonga hasta que, por falta de demanda, se deja de

vender y, como consecuencia, de fabricar.

El producto durante su vida pasa por cuatro etapas o fases: introducción, crecimiento, madurez

y decadencia.

• Introducción o lanzamiento: empieza cuando el producto se pone a la venta por primera

vez; se caracteriza por un lento crecimiento de las ventas y unos costes elevados que dan

como resultado bajos beneficios. Durante la fase de introducción el fabricante tiene que

soportar fuertes gastos de inversión (nueva tecnología, diseño inicial, distribución,

promoción y publicidad) y la producción en esta etapa suele ser reducida.

• Crecimiento o desarrollo: la inversión empieza a generar beneficios, las ventas aumentan

rápidamente y, algunas veces, el incremento de la demanda es superior a la fabricación.

El objetivo de la empresa es mantener el ritmo de crecimiento, asegurar el precio de

venta y la rentabilidad del producto. Durante la fase de crecimiento los competidores

empiezan a imitar el producto y se deben tomar medidas para evitar que estos ocupen

puntos desatendidos, introduciendo nuevos productos. La estrategia del fabricante debe

consistir en potenciar el producto y abrir nuevos puntos de distribución o establecer

franquicias de la marca.

• Madurez suele ser la fase más larga. El producto ha alcanzado su nivel máximo, se ha

posicionado como líder del mercado, las ventas se mantienen constantes y se estabiliza

la demanda. El fabricante debe hacer frente a la supervivencia del producto utilizando

estrategias como bajar el precio, mejorar o innovar las características del producto,

introducir promociones en forma de rappels, ofertas 3x2 o más cantidad por el precio

inicial; a la vez que tiende a racionalizar los gastos o reducir los beneficios.

• Decadencia se caracteriza porque la demanda disminuye y las ventas descienden, debido

a la aparición de productos sustitutivos, cambios tecnológicos o de moda. El fabricante

comienza a reducir la producción, el producto no se demanda y desaparece del mercado.

La empresa intentará dar salida a los stocks a precios bajos, entrar en otros mercados o

desarrollar nuevos productos.

El CVP se representa mediante una curva que relaciona el volumen de ventas y el tiempo de

permanencia en el mercado


7. Logística inversa en la cadena de suministro

La logística inversa1 se encarga de garantizar el retorno de productos, materiales, envases,

embalajes o residuos desde el cliente al fabricante.

Las razones que justifican la existencia de la logística inversa son la concienciación cada vez mayor

de las empresas por cuidar el medio ambiente y la obtención de un beneficio económico derivado

de la recuperación y el reciclaje de materiales.

La logística directa es el circuito que realiza el producto (incluidas materias primas y piezas que lo

componen) desde el fabricante al consumidor; en cambio la logística inversa es el circuito

contrario, desde el consumidor al fabricante o la gestión de residuos.

1 «El proceso de planificar y controlar el flujo eficiente y rentable de materias primas, inventario en proceso, productos terminados y la información relacionada, desde el punto de consumo al punto de origen con el fin de recuperar valor o su correcta eliminación»


Fases de la logística inversa

La logística inversa se inicia en la propia fábrica, cuando se detectan piezas o componentes

defectuosos, en materias primas, productos en curso, envases o embalajes. Mediante un

control de calidad se retiran algunos productos del lote y se reparan para su venta

posterior como nuevos o se recuperan sus materiales para fabricar otras unidades. Algunas

veces, por errores humanos, no se detectan defectos durante el proceso de fabricación y,

en estos casos, la devolución del producto procede del cliente.

Una vez que el producto ha iniciado el circuito comercial (logística directa), podemos

distinguir las siguientes formas o fases de logística inversa:

• Devolución del pedido al proveedor o fabricante. El cliente/distribuidor devuelve el

pedido cuando encuentra defectos de piezas o elementos y embalaje rotos por

golpes durante el transporte. Cuando el producto es útil, pero no reúne la calidad

estándar exigida, se revende a bajo precio en el mercado secundario.

Devolución del usuario/consumidor. Sobre el consumidor recae la responsabilidad

de depositar los artículo en los punto establecidos, una vez que su tiempo de vida

útil ha concluido.

• Compromiso del fabricante. Consiste en respetar el medio ambiente, a través del

tratamiento y manejo de desechos nocivos para la naturaleza. Para ello, se prestan

servicios de transporte «cliente-proveedor», así como ofrecer descuentos para la

renovación en su gama de productos.

• Reciclaje y desecho de piezas. El reciclaje de piezas puede ser una gran oportunidad

para optimizar inventarios. Además, las piezas útiles se pueden utilizar en un


proceso de prefabricación y, como resultado final, se generan ganancias a través de

una política verde socialmente convincente. Inicio de un nuevo ciclo de producción.

Las piezas reciclables son tratadas en nuevos procesos de producción (fabricación

de otros productos). Por ejemplo, los desechos de neumáticos se utilizan como asfalto

de carreteras; con el reciclado de envases de plástico se fabrican muebles para jardines

y terrazas, materiales para la construcción, etc.

La logística inversa incluye operaciones muy diversas como: gestión de materiales sobrantes

del inventario, devolución de compras a proveedores, recuperación de embalajes y envases,

devolución de productos de electrodomésticos, electrónica e informática (denominados gama

blanca, gama marrón y gama gris) o gestión de residuos.

Con la gestión de residuos se han desarrollado nuevos conceptos y mercados conocidos como

«sociedad del reciclado», cuyo objetivo es evitar la eliminación descontrolada y utilizar los

residuos como materia prima aprovechable. Esta tendencia está generando nuevas normas de

calidad, transparencia, apertura y organización, entre otros aspectos.

La sociedad del reciclado ha fomentado estrategias preventivas del ciclo de vida total de

productos y procesos. Actualmente se desarrollan productos y procesos que consideran desde

la etapa del diseño aspectos preventivos de su impacto ambiental, para que al final de su ciclo

de vida se obtenga potencial de reutilización, incorporación de mejoras que minimicen la

carga contaminante, uso adicional, fácil desmontaje, etc.

En resumen, las actividades desarrolladas por la logística inversa son:

• Recogida de productos usados.

• Separación de los componentes y materiales.

• Transporte de los componentes y/o materiales para su tratamiento.

• Tratamiento según las necesidades:

o Lavado, granulado, filtración.

o Reparación, reciclaje, reacondicionamiento.

Las opciones son diferentes dependiendo de si retorna a la empresa un producto o unos envases

y/o embalajes.

Los principales procesos de reutilización que se aplican a los productos que retornan a la empresa

son los siguientes:


• Reparación. Al reparar el producto, lo devolveremos al cliente en perfecto estado.

• Renovación. Supone el cambio, reparación o inspección de alguna de sus partes, con lo

que aumenta la vida útil del producto.

• Reciclaje. Recuperamos materiales que forman parte del producto.

• Reprocesamiento. Consiste en separar el producto en sus componentes para restaurarlos y

volver a juntarlos como si se tratase de un producto nuevo.

• Canibalización. Recuperación de alguna de las partes del producto, que se utilizará para la

fabricación de uno nuevo.

• Reutilización directa. Cambiando una pieza el producto se vuelve a utilizar.

El LOGÍSTICA VERDE Y ECO-DISEÑO

Logística verde es un proceso que tiene como objetivo la reducción o

minimización del impacto medioambiental de las actividades de logística

directa y de logística inversa. La logística verde se ocupa de cuestiones

como la medición del consumo de energía o el eco-diseño de embalajes

que no son tratadas por la logística inversa.

El eco-diseño (conocido también como diseño verde, diseño sostenible o

diseño responsable) es la aplicación, al diseño de un producto o a su

proceso de fabricación, de metodologías orientadas hacia la prevención o

reducción del impacto medioambiental. Las prácticas del eco-diseño se

distinguen por incorporar criterios específicos medioambientales del

comportamiento del producto a lo largo de su ciclo de vida (producción,

distribución, utilización, reciclaje y tratamiento final).

8. Nueva logística: Cross Docking

Actualmente las empresas buscan una ventaja competitiva para mejorar su posicionamiento

dentro de mercados globalizados. Para ello el flujo de productos, a través de puntos de

almacenamiento y distribución, se deben realizar de la manera más rápida posible. Una de

las mejores herramientas del proceso logístico es el Cross Docking, el cual se define como un

sistema de distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma o

centro de distribución y no son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de forma

inmediata.

El Cross Docking es un sistema de distribución en el cual la mercadería recibida

en un almacén o centro de distribución no se almacena, sino que se prepara

inmediatamente para su próximo envío. Es decir, que la ", mercadería no hace

stock ni ningún otro tipo de almacenaje intermedio.

El modelo del Cross Docking se centra en un proceso de consolidación de productos y

desconsolidación de varios pedidos. La siguiente figura representa un modelo general, sin

embargo el transporte de las unidades desde los proveedores a la plataforma y después

hacia los clientes se puede dar con sistemas de multi-recogida, multi-entrega o no.


Como podemos ver en la figura, los clientes «X», «Y», «Z» compran a los fabricantes «P1 »,

«P2» y «P3»; es decir, cada proveedor tiene que realizar una entrega pequeña a cada uno de

los clientes. Aplicando el modelo del Cross Docking cada fabricante transporta camiones

completos hasta el centro logístico. Desde aquí se envía un camión completo a cada cliente,

pero con productos de cada uno de los fabricantes.

Los invernaderos de El Ejido (Almería), conocidos como «El mar de plástico», utilizan este

sistema de distribución. Cada agricultor o invernadero se dedica a un producto concreto

(tomates, pepinos, calabacines...). Cuando se recolectan se prepara en cestones y

paletizados, se cargan camiones completos del mismo producto con destino a

MERCAMADRID (la mayor Plataforma de Distribución Alimentaria Mundial, con una

extensión de 2.215.060 m2) y desde aquí se distribuyen en camiones completos, pero con

variedad de verduras, cada uno puede llevar 3 palés de pepinos, 6 de tomates, 2 de

calabacines... según las necesidades del supermercado, cuyo pedido ha realizado

directamente al invernadero.

Tipos de Cross Docking

Existes dos tipos: directo e indirecto.

Cross Docking directo. Las unidades de carga (palés o cajas) que llegan al almacén se

transportan al muelle de salida en el mismo formato sin manipulación. Las entregas son

preparadas por el proveedor, en función de cada uno de los clientes finales, mediante una

unidad de carga específica (palés, cajas, etc.). El centro de distribución identifica, clasifica y

envía la mercadería a cada cliente. El Cross Docking directo también se conoce como Cross

Docking predistribuido.

Cross Docking indirecto. Las paletas o cajas entran fragmentadas y hay que

desfragmentarlas y reetiquetarlas para su entrega; esta modalidad conlleva más operaciones

de manipulación. El Cross Docking indirecto también se conoce como Cross Docking

consolidado, pues las unidades logísticas se reciben y son enviadas a un área de

acondicionamiento (dentro del Centro de Distribución) para organizar las nuevas unidades

logísticas y enviarlas a sus respectivos puntos de destino.

El Cross Docking se utiliza preferentemente para productos alimenticios frescos y

medicamentos con el objetivo de incrementar los beneficios que reporta su aplicación, como

son:

• Reducir los tiempos de entrega al cliente y mejorar la disponibilidad del producto.


• Minimizar los costes de distribución.

• Disminuir el tiempo de localizaciones en el almacén.

• Reducir las áreas físicas de almacenamiento.

• Reducir los costes de manipulación y deterioro de la mercadería.

• Respaldar las estrategias JIT (Just in Time) de la cadena de abastecimiento.

Estrategia y características del Cross Docking

La estrategia consiste en un flujo continuo de productos, ahorro de costes, transporte rápido

y a bajo coste y cumplir las necesidades de los clientes. Las características que permiten

identificar si una empresa está implementando un sistema de Cross Docking son:

• El tiempo de almacenamiento es inferior a 24 horas.

• Las mercancías recibidas se envían al destino final o se lleva a la zona de picking.

• Existe un intercambio efectivo de información entre: proveedores, centro de

distribución y clientes.

Elementos para aplicar Cross Docking

Durante la fase preliminar, para que el resultado de la implementación sea óptimo, hay que

considerar varios elementos fundamentales, como son: Evaluación económica: hay que

percibir una serie de beneficios que justifiquen la inversión en elementos técnicos y el

software (software ODBMS de JDA) que permite administrar y coordinar eficientemente las

líneas comerciales y logísticas.

Compromiso de la alta dirección: se debe acordar una estrategia común y equilibrada para la

distribución de las unidades logísticas, así como permitir el flujo mixto de información entre

las compañías que participan en la estrategia.

Composición horizontal de la organización: esta estrategia requiere de un compromiso

horizontal, es decir, que todas las áreas de la organización deben ser partícipes del proceso.

Utilización de herramientas que permitan ECR: junto con la inversión económica y

compromiso de la alta dirección, es necesario realizar inversiones tecnológicas en

herramientas que permiten la aplicación de estrategias de Respuesta Eficiente al Consumidor

(ECR).


¿QUÉ EMPRESAS SUELEN APLICAR EL CROSS DOCKING?

• Empresas manufactureras: recepción, consolidación y envío de

materias primas o partes hacia la planta. Desde las líneas de

producción para suplir directamente los pedidos de los clientes

(internos y/o externos).

• Distribuidores: fabricantes envían sus mercancías a un

distribuidor que ensamble los productos y luego los envíe hacia

su cliente.

• Transportadores: configuración de estibas basadas en destinos

geográficos. Lo cual permite la consolidación de mercancías y la

optimización de los costes.

Logística inversa y Cross Docking

Hemos visto que las empresas utilizan el Cross Docking como una ventaja competitiva para

abaratar costes de distribución, mediante procesos de consolidación y desconsolidación de

productos. Por otra parte, el último escalón de la logística inversa consiste en retornar los

desechos de los consumidores e iniciar con ellos un nuevo ciclo de producción o utilidad.

Veamos cómo podemos aplicar el Cross Docking en la logística inversa. El consumidor

deposita:

• Contenedor verde, envases de vidrio. Algunas veces estos envases llevan partes de

plástico o metal, como los frascos de colonia con formato espray.

• Contenedor azul, papel y cartón. Pero, ¿nos entretenemos en quitar las tapas

plastificadas de un libro o el alambre de un cuaderno? Contenedor amarillo, es para

multitud de envases (plástico, botes de aluminio, briks multimaterias, etc.).

• Contenedor gris, es para restos de comida o materia orgánica. Pero, en la práctica real,

se utilizan para depositar la bolsa de la basura y muchas veces contienen de todo, bien

porque el consumidor no clasifica o porque no está próximo el contenedor adecuado.

El camión que vacía los contenedores amarillos hace una consolidación (Cross Docking agrupa

mercancías con el mismo destino) y las lleva hasta la planta de clasificación y reciclado

(plataforma logística utilizada en Cross Docking). Aquí se hace una desconsolidación y se

preparan los envíos para los distintos clientes, como fabricantes de envases de plástico,

envases de aluminio, botes de hojalata, muebles, juguetes, etc. Estas fábricas reciben la

materia prima y sin almacenar la incorporan en sus procesos de fabricación de nuevos

productos.

Con los otros contenedores se realiza el mismo proceso. Las diferencias que podemos

encontrar es que la clasificación sea más o menos costosa. Por ejemplo, los envases de vidrio

son muy fáciles de clasificar y la preparación del envío es solo para un tipo de clientes. En

cambio, la clasificación de los restos encontrados en contenedores grises es lenta,

desagradable y los envíos se preparan para empresas con actividades muy diversas. Las

plantas de reciclado de los contenedores grises abastecen a fabricantes de abonos y

compostaje, fábricas de productos cuya materia prima tiene una parte de plástico reciclado, y

los últimos residuos se destinan a incineradoras.


Con el reciclado de los plásticos tanto de las botellas, como de las bolsas del supermercado,

después de un tratamiento adecuado se pueden fabricar juguetes.

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