licatadores/ Soladores - Proalso cpas2 especiales web.pdf · La mejora de la cualificación...

PROALSO Apartado Correos, 225

12080 – Castellón Tel/Fax: 964 261 072

[email protected] ⁄⁄ www.proalso.esAsociación Profesional de Alicatadores/ Soladores

Proyecto cofinanciado por los Fondos FEDER,

dentro del Programa Operativo FEDER de la Comunitat

Valenciana 2007-2013.

marcas del lomo

Asociación Profesional de Alicatadores/ Soladores

Coordinación: Proalso. Asociación Profesional Alicatadores Soladores.

Autores:Algora Sebastiá, EnriqueBaena Molina, EstebanBoira Sales, ErnestoGallén Francés, AntonioMartínez Trilles, MatíasMontañes Sabater, DavidPorcar Ramos, José LuísSanchís Ballester, CarlosViebig, JorgeVoltolini, Roberto

Diseño Gráfico: Alicer, Instituto de Tecnología Cerámica.

Manual de instalación en aplicaciones especiales de recubrimientos cerámicos.

Carnet profesional Alicatador Solador

Nivel 2: Aplicaciones especiales

El proyecto del Carnet Profesional de Alicatador Solador

es una iniciativa de Proalso consensuada y respaldada

por las principales organizaciones del sector:

Asociación Profesional de Alicatadores/ Soladores

Quedan prohibidos, dentro de los límites establecidos por la ley y bajo los apercibimientos legales previstos, la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier medio o procedimiento, ya sea electrónico o mecánico, el t ratamiento informático, alquiler o cualquier otra forma de cesión de la obra sin autorización previa.

Todas las imágenes son propiedad de sus respectivos dueños y han sido reproducidas con su consentimiento.

ISBN-13: 978-84-613-7729-9 Nº REGISTRO: 10/3690DL: B-5457-2010

ĺndice

25

14

36

Presentación

Página 3Revestimientos cerámicos exteriores

Página 264Diagnosis de defectos y disfunciones en recubrimientos cerámicos

Página 140Otros recubrimientos modulares rígidos

Página 70Revestimiento cerámico en piscinas

Página 100Recubrimientos cerámicos con especiales prestaciones

Página 232Proyección y replanteo del espacio a recubrir

Presentación

8

La promoción de la calidad en los acabados con recubrimientos cerámicos es el principal objetivo que motivó la constitución de Proalso como asociación profesional y que ha guiado su posterior desarrollo. La mayor parte de las actividades que realiza esta asociación van encaminadas a este objetivo prioritario para la profesión y para todo el sector cerámico en general.

La mejora de la cualificación profesional y la especialización de las empresas y profesionales que forman parte de Proalso, desde la colaboración con entidades y empresas representativas del sector, es la vía para la mejora de la calidad. Por ello, los profesionales que forman parte de Proalso, quieren evolucionar con el mercado, adaptarse a los nuevos sistemas y soluciones en recubrimientos cerámicos para adecuar la profesión a los retos del futuro.

El sector de la baldosa cerámica ha mostrado todo su potencial y dinamismo en los últimos años con el desarrollo incesante de nuevos productos, nuevas soluciones en sistemas cerámicos cada vez más especializados e innovadores y la ampliación de la oferta a nuevos usos y destinos alternativos en los que la cerámica va adquiriendo más notoriedad en virtud de sus excelentes prestaciones técnicas y estéticas.

El profesional alicatador solador, debe ser consciente de esta evolución y de la necesidad de adecuar sus conocimientos para poder prestar un servicio de puesta en obra especializado y de calidad.

Es por ello que la formación técnica especializada va cobrando un papel insustituible para la evolu-ción del sector de la instalación como parte integrante de la cadena de valor en el posicionamiento de los sistemas de recubrimiento cerámico tanto en la edificación nueva como en la rehabilitación.

La puesta en marcha del Carnet Profesional Alictador Solador ha constituido un hito fundamen-tal en esta tarea, por cuanto supone una línea de trabajo en la que colaboran las principales entidades implicadas en la cadena de valor de la cerámica en la búsqueda de la mejora de la calidad en los procesos de instalación de recubrimientos cerámicos. Desde el fabricante, tanto de baldosas cerámicas (Ascer), como de materiales de agarre y rejuntado (Afam, Anfapa) hasta los distribuidores de materiales cerámicos (Andimac) pasando por el IPC, con una larga tradición en el desarrollo de materiales formativos dirigidos al alicatador solador, han contribuido junto con Proalso, como representante del profesional de la instalación, a crear, implantar y exigir la acredi-tación profesional.

Desde el año 2008, Proalso está implementando la formación para la acreditación de los profe-sionales de la instalación cerámica que solicitan la obtención del Carnet Profesional Alicatador Solador. En esta primera fase, se ha puesto en marcha la formación dirigida a profesionales con experiencia en aplicaciones convencionales. La documentación formativa se centra en los aspec-tos esenciales de la colocación de recubrimientos cerámicos, desde la baldosa cerámica, hasta las técnicas de colocación, pasando por los soportes, materiales de agarre y rejuntado, juntas de movimiento y operaciones de corte y mantenimiento.

Carnet Profesional Alicatador Solador, Aplicaciones EspecialesProalso: Asociación Profesional de Alicatadores/Soladores

9

El objetivo es actualizar los conocimientos del profesional para la ejecución de cualquier sistema cerámico, teniendo en cuenta todos los elementos que interactúan en el mismo, con elevados márgenes de calidad, evitando los posibles defectos que puedan surgir y contribuyendo a la mejora de la experiencia con la cerámica del usuario final.

En este contexto, se imponía la elaboración de una documentación dirigida a complementar la oferta formativa de los profesionales que han recibido la formación en aplicaciones convencio-nales, para favorecer la mejora, cualificación y especialización del sector de la instalación de recubrimientos cerámicos cada vez más avanzados tecnológicamente. El presente documento pretende ofrecer una guía en la que se recogen de forma unificada los criterios de instalación y ventajas técnicas de las principales aplicaciones especiales en las que actualmente la cerámica tiene un papel protagonista.

En el primer capítulo se recogen las aplicaciones en recubrimientos cerámicos exteriores, tanto en fachadas aplacadas como en fachadas ventiladas; en el segundo capítulo se recogen las principales características del recubrimiento de piscinas con baldosas cerámicas; en el tercer capítulo se recogen los recubrimientos con especiales prestaciones mecánicas, como el caso de recubrimientos industriales y los nuevos sistemas de pavimentación urbana.

En el cuarto capítulo se agrupan una serie de aplicaciones especiales, bien por el tipo de material que se aplica, baldosa y mosaico de vidrio, piedra natural y artificial, revestimientos cerámicos ligeros laminados de gran formato, bien por el propio sistema, como el caso de los pavimentos técnicos elevados, los sistemas de colocación en seco.

La información se complementa con dos apartados de especial interés para el alicatador solador que ha recorrido todo el itinerario formativo: por un lado, el capítulo dedicado a la proyección y replanteo de los espacios a revestir, y por otro lado, el capítulo dedicado a diagnosticar y prevenir los posibles defectos y disfunciones en alicatados y solados.

Proalso.


Revestimientoscerámicosexteriores

1

Fachadas aplacadas

Fachadas ventiladas

12


13

2

643

1

5

Página 10Introducción

Página 33Variantes del sistema: fachada aplacada con anclaje mecánico

Página 39Herramientas y equipamiento especial

Página 13 Materiales en revestimientos exteriores

Página 12Tipos de revestimientos cerámicos y ventajas frente a otras alternativas

Página 20 Proceso de colocacióny puesta en obra

1.1 Fachadas aplacadas

14


1 IntroducciónFachadasaplacadas

a) Adaptación estructural

La utilización de las baldosas cerámicas para recubrir cerramientos de edificios tiene una larga tradición

histórica en diversas aplicaciones con fines decorativos que demuestran las cualidades estéticas de la cerá-

mica y sus aportaciones técnicas para una mayor durabilidad de los elementos arquitectónicos.

Actualmente, un cerramiento no sólo tiene la función de separación de los espacios interior y exterior de

un edificio, sino que adquiere en la construcción moderna otras funcionalidades que satisfacen mayores

exigencias en:

Protección de los restantes elementos constructivos del edificio y prolongación de su vida útil. ›

Impermeabilización y buen comportamiento a la difusión del vapor. ›

Aislamiento acústico y térmico. ›

Minimización de los costes de mantenimiento y limpieza, considerando el valor de la reposición e insta- ›

lación de materiales nuevos.

El revestimiento cerámico será la piel de ese sistema de cerramiento, con su contribución a la impermeabi-

lidad y su inalterabilidad ante todo tipo de acciones externas para la mejora de la calidad del hábitat. Para

disfrutar de las ventajas y prestaciones de dichos recubrimientos es esencial atender a los requerimientos

técnicos necesarios para su correcta instalación y puesta en obra con garantías de calidad y durabilidad.

Las funciones de los cerramientos y el revestimiento cerámicoEl revestimiento cerámico de un edificio contribuye a la impermeabilidad y a la inalterabilidad a todo tipo de ac-

ciones externas. Este sistema tiene que ser capaz de adecuarse a los siguientes requerimientos funcionales:

Un edificio está sometido a diferentes movimientos de origen intrínseco a la propia construcción o inducidos

desde el exterior, a saber:

Retracciones de maduración de los elementos constructivos. ›

Asentamiento de la estructura. ›

Peso de los elementos constructivos. ›

Cargas dinámicas y estáticas. ›

Dilataciones y contracciones de origen térmico y, en menor medida, higroscópico. ›

Presión y depresión originadas por el viento. ›

Movimientos de naturaleza sísmica. ›

La previsión de la entidad de esos movimientos entrará a formar parte del proyecto y los cerramientos se

diseñarán y ejecutarán de acuerdo con esa previsión. La selección de los materiales y las juntas de coloca-

ción y de movimiento serán los elementos fundamentales de la adaptación estructural.

15


b) Protección contra la acción del agua y la humedad exterior

c) La difusión del vapor y la

eliminación del agua de condensación

d) Movimientos de dilatación/contracción

por acción térmica e higroscópica

Protección del edificio de la acción del agua de lluvia, nieve o hielo y la humedad exterior procedente del

medio aéreo o terrestre y transmitidas por capilaridad de los elementos constructivos.

La previsión de la modalidad e intensidad de las acciones derivadas del agua y la humedad nos llevará al

diseño del cerramiento y a la selección de los materiales más adecuados. Esta previsión tendrá en cuenta

las condiciones climáticas del entorno del edificio, así como la altura y orientación del mismo. La colocación

con adhesivos cementosos asegura un óptimo comportamiento frente a la acción del agua, siempre que se

ejecute bajo las premisas de calidad.

A la acción directa del agua debemos añadir el riesgo de helada si el agua consigue penetrar, a cualquier

nivel, en el cerramiento y se produce la congelación. En el revestimiento cerámico, la previsión del riesgo de

helada es esencial para mantener inalterable tanto la cara vista como el interior, dado que la acción mecánica

del hielo será progresiva en el tiempo y en la medida que se altere esa necesaria impermeabilidad superficial.

La humedad procedente del suelo o de otros elementos constructivos se eliminará disponiendo la corres-

pondiente impermeabilización.

La acción del granizo, como agresión mecánica por impacto, puede considerarse totalmente irrelevante en

el caso de revestimientos cerámicos, no así con otros materiales en los que puede llegarse a la rotura o un

manifiesto deterioro mecánico.

La humedad ambiental se traslada siempre desde el espacio con mayor presión de vapor hasta el espacio

con menor presión. En invierno, esta humedad circula desde el espacio interior (mayor temperatura y por

ello posibilidad de mayor presión de vapor) al espacio exterior, pudiéndose producir condensaciones en

cualquier punto del cerramiento donde se alcance la temperatura de rocío. Estas condensaciones pueden

provocar el deterioro de los materiales, la creación de cultivos orgánicos o la acción destructora del hielo en

el caso de que el agua de condensación se congele.

Estas acciones negativas de la humedad/agua de origen en la difusión del vapor se evitan bien permitien-

do la libre circulación hacia el exterior y su posterior incorporación al ambiente, o bien disponiendo de una

barrera en el lugar que asegure la ausencia de condensaciones o que, si se producen, puedan drenarse

convenientemente.

Las baldosas cerámicas vidriadas y las de baja porosidad son totalmente impermeables a la difusión del

vapor. Por tanto, si precisamos una adecuada difusión del vapor de agua a través del cerramiento con un

revestimiento cerámico entraremos en la consideración de las juntas de colocación.

Al papel fundamental de contribución a disminuir la rigidez mecánica de un revestimiento cerámico debemos

añadir ahora la propiedad de las juntas de colocación de difundir el vapor de agua que llegue al reverso de

la baldosa cerámica.

La mayoría de materiales implicados en un cerramiento, desde la cerámica hasta los morteros, tienen coefi-

cientes de dilatación térmica lineal moderados. Donde se producen variaciones importantes es entre aqué-

llos y los metales, y especialmente entre aquéllos y los materiales de base orgánica, lo cual hay que tener

muy presente en el sellado de la junta de entrega a esos materiales (por ejemplo, las entregas a carpintería

de aluminio y PVC).

Considerando un cerramiento revestido de baldosas cerámicas oscuras expuesto a variaciones térmicas

elevadas en un intervalo de tiempo concreto (por ejemplo, que alcance una temperatura de 70ºC tras una

fuerte insolación y descienda a -10ºC en una noche con helada) tendremos variaciones dimensionales por

metro lineal del orden de varias décimas de milímetro.

Por otra parte, la relación del coeficiente de dilatación de las baldosas cerámicas con otros materiales impli-

cados en la colocación suele estar en la proporción 1:2 (hormigón granulado) o 1:4 (aluminio). Siendo que

los estratos inferiores estarán a menor temperatura puede existir una cierta compensación que mitigue las

fuerzas de cizalladura entre estratos.

38


Grapas de arranque Grapas de terminación Grapas de continuación Grapa continuación junta mínima

Se utilizan para iniciar o terminar la sujeción de una pieza cerámi-ca en el aplacado mixto.

Existen diversos modelos según fabricante.

Se utilizan para continuar la sujeción de una pieza cerámica, con la inmediata superior en el aplacado mixto. Esta grapa se

coloca entre 2 piezas cerámicas. Existen diversos modelos según fabricante.

En el caso de colocación de fachadas aplacadas con anclaje mixto mediante grapas ocultas, es necesario el mecani-zado previo en forma de ranura en el canto de las baldosas. Generalmente, en los formatos más utilizados en exterior, la pieza tendrá dos ranuras en cada una de las aristas que quedan en horizontal. Las grapas de continuación se alojan

en la pieza que hemos colocado y anclarán también en la pieza que se coloque en la hilada superior.

Juego Grapa de Continuación

Adhesivo Cementoso C2T S2

Ranurado lateralsobre base cerámica

Adhesivo Cementoso C2T S2

12 a

14

mm

75 a 85 mm

39


Se indica a continuación el modo de proceder utilizando uno de los anclajes existentes, el método es extra-

polable a la mayor parte de los utilizados en la actualidad.

Aplacado con junta

ancha. Grapa oculta.

45

CaracterísticasPorcelánico TAU

Már

mol

Cal

iza

Gra

nito

Mad

era

Plá

stic

.

Alu

mi.

Hor

mig

.

Natur. Pulido Lucie. Satin. GL

Características dimensionales

ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO - -

Resistencia a la flexión ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO ALTO

Resistencia a la helada ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO

Permeabilidad ALTO MED MED MED MED MED ALTO BAJO

Relación masa/superficie MEDIO BAJO BAJO BAJO MED MED ALTO BAJO

Expansión por humedad ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO - MED

Dilatación térmica lineal ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO BAJO MED

Resistencia a las manchas ALTO ALTO ALTO MED ALTO BAJO MED BAJO ALTO ALTO MED BAJO

Corrosión Niebla Salina ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO

Atmósfera SO2 ALTO ALTO ALTO ALTO MED BAJO BAJO MED MED ALTO ALTO BAJO

Envejecimiento radiación solar

ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO MED BAJO MED MED -

5

9

3

7

2

6

4

8

Página 48Tipologías desistemas de fijación

1Página 42Introducción

Página 66Herramientas yequipamiento específico

Página 68Medios de elevación

Página 43Comparativa propieda-des básicas del sistema(fachada ventilada vs fachada tradicional)

Página 44Comparativa decaracterísticas en fachadas ventiladas. (Revestimiento cerámico vs alternativas)

Página 57Proceso de montaje

Página 52Componentesbásicos del sistema

Página 59Componentesadicionales del sistema

1.2 Envolventes ventiladas

46

1 Introducción

Desde la antigüedad a nuestros días, la idoneidad de uso de las baldosas cerámicas en exterior, especialmente

en fachadas, ha estado avalada por una amplia tradición arquitectónica, prueba de las inigualables característi-

cas físico-químicas y estéticas de los materiales cerámicos.

Las técnicas utilizadas tradicionalmente para su instalación en fachadas son bien conocidas por los aplica-

dores, bien sea mediante capa gruesa, capa fina o incluso con anclajes mecánicos adicionales.

Con la aparición del gres porcelánico y los grandes formatos a mediados de los 90, la cerámica encuentra

nuevas aplicaciones hasta ese día inviables de ejecutar por la repercusión del formato de baldosa en los

costes de instalación.

A partir de ese momento el gres porcelánico como producto de revestimiento de fachadas empieza a tomar

posiciones de forma contundente y llegando a nuestros días como el mejor producto a utilizar en la ejecu-

ción de la envolvente de un edificio.

La fachada ventilada con cerámica es algo más que un revestimiento cerámico de exterior, es un sistema

multiestrato que mejora las características higro-térmicas del edificio y por supuesto permite optimizar las

excelentes características del revestimiento cerámico como elemento de acabado de la fachada ventilada.

Como envolvente ligera, la fachada ventilada se basa en los principios de especialización y división de fun-

ciones ordenando los elementos para resolver los aspectos estéticos, funcionales, de mantenimiento, etc.

Se trata de un sistema constructivo que básicamente está conformado por un cerramiento, normalmente com-

puesto por los cantos del forjado y una pared de ladrillo y un revestimiento exterior sustentado normalmente

a través de una estructura metálica. Sobre el cerramiento interior se aplicará el aislamiento de forma continua

cubriendo la pared de ladrillo y los cantos del forjado.

Entre el cerramiento interior con el aislamiento en su superficie y la “hoja” exterior, en nuestro caso la cerá-

mica, existe una cámara de aire que es la que permite que se cree el “efecto chimenea”, el cual es debido al

calentamiento del paramento exterior y provoca una variación de la densidad de la capa de aire del espacio

intermedio con respecto al aire ambiente, con el consiguiente movimiento de ascensión, de ahí vienen la

propiedades principales como cerramiento del edificio respecto a la temperatura y humedad.

Las fachadas ventiladas pueden tener diferentes acabados en su hoja exterior, lo que vemos, entre los que

cabe destacar los siguientes: Piedra Natural, Gres Porcelánico, Laminados a Alta presión HPL, tableros

fenólicos, aluminio, vidrio, etc

Con la incorporación de la fachada ventilada se contribuye a la viabilidad técnica, estética, energética y

ecológica de la edificación garantizando una reducción muy importante de las transmisiones térmicas del

exterior del edificio, tanto en invierno como en verano.

Envolventesventiladas


47

2 Comparativa de propiedades básicas del sistema (Fachada Ventilada VS Fachada tradicional)

La cámara ventilada es un sistema de aislamiento del exterior donde se crea el “efecto chimenea”, el cual

es debido al calentamiento del paramento exterior y provoca una variación de la densidad de la capa de aire

del espacio intermedio con respecto al aire ambiente, con el consiguiente movimiento de ascensión.

El aislamiento exterior tiende, en verano y en invierno, a mantener estable la temperatura interior. En

invierno limita los peligros de condensación y las sensaciones de baja temperatura. La temperatura interior

no oscila bruscamente a pesar de las interrupciones de la calefacción por la noche o de las puntas de las

oscilaciones de la temperatura exterior invernal.

Eliminación depuentes térmicos

La corrección de los puentes térmicos permite reducir notablemen-

te las dispersiones globales (incluso en un 30%), por lo que se

obtienen grandes ventajas de tipo energético. El aislamiento exte-

rior reduce los saltos térmicos en la estructura mural, elimina las

radiaciones directas con la consiguiente protección de la envoltura

del edificio.

Envolventesventiladas

Ausencia decondensaciones

de humedad

Mediante el diagrama de Glaser se puede observar

que en el aislamiento exterior no se forma conden-

sación, porque la curva de la presión del vapor de

agua en ambiente saturado no intercepta la curva

generada por la presión ejercitada por el vapor de

agua en ambiente húmedo pero no saturado.


2Recubrimientosen espacios

hídricos

Piscinas

Mosaico Vitreo Vs Gres Extrusionado

2x2 cm Formato 12x24.5 cm

21% % de junta por m2 de superficie 7%

Enfoscado maestreado Mano Obra preparación soporte Sólo regularización

Difícil ejecución Líneas y Señalizaciones Muy fácil

Problemática Partes Antideslizantes Muy Fácil

Difícil ejecución Escocias Hay pzas. especiales

Mala solución Aristas exteriores Hay pzas. especiales

DETERIORO rápido Envejecimiento por el uso DURABILIDAD

Ref. 91812x24,5 cm.

Ref. 341 Ref. 342

Ref. 331 Ref. 332

Ref. 213 Ref. 232

Ref. 2218x24,5 cm.

Ref. 941 Ref. 942 Ref. 2224x24,5 cm.Ref. 321

8x24,5 cm.Ref. 3224x24,5 cm.

Ref. 23024,5x24,5 cm.

Ref. 93112x24,5 cm.

Ref. 919 Sport12x24,5 cm.

Ref. 93015x24,5 cm.

Aristas, medias cañas y piezas complementarias

Canaletas, zócalos y complementos

Borde Piscina 2416x24,5 cm.

Ángulo Exterior20x20 cm.

Borde Piscina 3316x33 cm.

Ángulo Interior16x16 cm.

Sistemas de coronación

Sistema Sport


Ref. 95112x24,5 cm.

Ref. 12212x24,5 cm.

Ref. 414 Sport12x12 cm.

Ref. 41212x12 cm.

Ref. 41112x12 cm.


Ref. 21218x18 cm.

Ref. 21118x18 cm.


Ref. 31212x12 cm.

Ref. 31112x12 cm.

Sistema Finlandés Sistema Zurich

Sistema Itálica Sistema Gresan



Ángulo Exterior16x16 cm.33x33 cm.


Ángulo Interior20x20 cm.37x37 cm.

Ref. 10112x24,5 cm.

Ref. 11112x24,5 cm.

Ref. 10512x24,5 cm.

Ref. 124 Sport24,5x24,5 cm.

Ref. 10912x24,5 cm.

Base Gresan24,5x24,5 cm.

Ref. 10212x24,5 cm.

Ref. 11512x12 cm.

Ref. 20512x12 cm.

Base Itálica33x33 cm.


Ref. Listelo5,8x24,5 cm.

Ref. 11412x12 cm.

Ref. 50512x12 cm.

Ref. 40512x12 cm.

Base Itálica24,5x24,5 cm.

Ref. 90312x24,5 cm.

Base Gresan33x33 cm.

Formatos y Texturas

Angulares Romos

9

32

10

54

11 12 13

1Página 74Recubrimientos cerámicos en losespacios hídricos

Página 77Sistemasde coronaciónpara piscinas

Página 89Comparativa entre mosaico vítreo y gres extrusionado para piscinas

Página 76Asistencia técnicaen proyectos y obras

Página 92Análisis de un ejemplo:piscina semi-olímpica

Página 75Caracterización dela cerámica para el recubrimiento de espacios hídricos

Página 90Resumen especificaciones de R.F.E.N. para piscinas de uso deportivo

Página 76Depuración de piscinas

76 8

Página 83El proyecto deejecución delrevestimiento

Página 81Resumen sistemasde coronaciónmás usuales

Página 87Proceso de colocación y materiales

Página 93Planos de colocación

Página 95Principales partidas de proyecto para estudioy presupuesto

2.1 Piscinas

78


Piscinas1 Recubrimientos cerámicosen los espacios hídricos

En los últimos años el concepto de “piscina” como mero lugar de natación se expande incorporando otras acti-

vidades, de ocio, relax, lúdicas y terapéuticas configurando espacios multifuncionales con el uso del agua como

denominador común. Instalaciones deportivas, vasos polivalentes y de competición, piscinas de recreo, vasos

de aprendizaje, infantiles y de chapoteo, parques acuáticos, hidroterapia, talasoterapia, balnearios urbanos, well-

ness, vestuarios y locales anexos, constituyen espacios hídricos a recubrir con sistemas cerámicos específicos.

Los recubrimientos en estos espacios están expuestos a altas y variadas solicitaciones, derivadas de su uso

intensivo, su funcionalidad y también del entorno donde se ubican.

Las demandas básicas exigibles a estos recubrimientos son: ergonomía, resistencia mecánica, impermeabili-

dad, seguridad y confort. Formas redondeadas, cambios de plano sin aristas agresivas, superficies sin poros,

antideslizantes donde sea necesario, esmaltados luminosos y químicamente resistentes para soportar produc-

tos de acondicionamiento del agua y procesos de limpieza y desinfección profunda.

Los sistemas de recubrimiento en cerámica extrusionada, extremadamente versátil y resistente, ofrecen

soluciones a todos los requisitos que se plantean en éstos espacios hídricos. Variedad de formas, colores,

texturas y una amplia gama de piezas especiales en 3D que dan una respuesta funcional integral a las de-

mandas de diseño de los técnicos prescriptores, con la finalidad de obtener recubrimientos duraderos y con

alta calidad de acabados.

Aprobado el CTE, en el Doc. Básico SU1 se especifican los requisitos seguridad, especialmente de resistencia

al deslizamiento de los solados en éstos espacios, cuantificándose en Clase 3 para zonas de playa, corona-

ción y fondos de piscina a profundidad igual o menor de 1,50 m.

La cerámica satisface, además, otras demandas del usuario derivadas de los nuevos usos del agua y que

trascienden la mera funcionalidad: necesidades emocionales, de confort, bienestar y lúdicas.

Utilizar cerámica como recubrimiento de estos espacios hídricos es una inversión segura y rentable pero

que requiere de una ejecución profesional y especializada.

79


Piscinas2 Caracterización de la cerámica parael recubrimiento de espacios hídricos

Ref. 91812x24,5 cm.

Ref. 341 Ref. 342

Ref. 331 Ref. 332

Ref. 213 Ref. 232

Ref. 2218x24,5 cm.

Ref. 941 Ref. 942 Ref. 2224x24,5 cm.Ref. 321

8x24,5 cm.Ref. 3224x24,5 cm.

Ref. 23024,5x24,5 cm.

Ref. 93112x24,5 cm.


Ref. 93015x24,5 cm.

Aristas, medias cañas y piezas complementarias

Canaletas, zócalos y complementos

Borde Piscina 2416x24,5 cm.

Ángulo Exterior20x20 cm.


Ángulo Interior16x16 cm.

Sistemas de coronación

Sistema Sport


Ref. 95112x24,5 cm.

Ref. 12212x24,5 cm.


Ref. 41212x12 cm.

Ref. 41112x12 cm.


Ref. 21218x18 cm.

Ref. 21118x18 cm.


Ref. 31212x12 cm.

Ref. 31112x12 cm.

Sistema Finlandés Sistema Zurich

Sistema Itálica Sistema Gresan



Ángulo Exterior16x16 cm.33x33 cm.


Ángulo Interior20x20 cm.37x37 cm.

Ref. 10112x24,5 cm.

Ref. 11112x24,5 cm.

Ref. 10512x24,5 cm.

Ref. 124 Sport24,5x24,5 cm.

Ref. 10912x24,5 cm.

Base Gresan24,5x24,5 cm.

Ref. 10212x24,5 cm.

Ref. 11512x12 cm.

Ref. 20512x12 cm.

Base Itálica33x33 cm.


Ref. Listelo5,8x24,5 cm.

Ref. 11412x12 cm.

Ref. 50512x12 cm.

Ref. 40512x12 cm.

Base Itálica24,5x24,5 cm.

Ref. 90312x24,5 cm.

Base Gresan33x33 cm.

Formatos y Texturas

Angulares Romos

Recubrimientos cerámicos con

especiales prestaciones

3

Recubrimientos industrialesResistencia y estanqueidad químicas

Sistema de pavimentación urbana

103

Características técnicas

Norma Descripción Mínimo Exigido Proyect Exagres

UNE-EN: ISO 10545-2:95

DIMENSIONESLargo y anchoEspesorRectitud de los ladosOrtogonalidadPlanaridad

±1`00 %±10`00 %±0`50 %±1`00 %±0`50 %

cumple ampliamente las normas

UNE-EN: ISO 10545-3:97 ABSORCIÓN DE AGUA < 3% < 1%

UNE-EN: ISO 10545-4:97

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (N/mm2)CARGA DE ROTURA (N)

Mínimo: 23 N/mm2

Mínimo: 1.100 N> 28 N/mm2

> 4.000 N

UNE-EN: ISO 10545-6:98 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN PROFUNDA ≤ 275 mm3 ≤ 220 mm3

B.C.R.A. TORTUS COEF.DE FRICCIÓN DINÁMICA (antideslizamiento)seco: 0,74húmedo: 0,71

UNE-EN: ISO 10545-13:98 RESISTENCIA QUÍMICA exigida UA

ULA/UHA

UNE-EN: ISO 10545-9:97 RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO exigida garantizada

UNE-EN: ISO 10545-12:97

RESISTENCIA A LA HELADA (100 ciclos hielo-deshielo) exigida garantizada

UNE-EN: ISO 12633-2003 RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO liso: Clase 2

Grip: Clase 3

DIN 51097 ÁNGULO CRÍTICO DE DESLIZAMIENTO liso: Branurado: C

DIN 51130 ÁNGULO CRÍTICO DE DESLIZAMIENTO liso: R10ranurado: R11

VOLUMEN DE RETENCIÓN ref. 903 ranurado: V10

Características Revestimientos Continuos Solados con Baldosa Cerámica

Espesor de capa 3-5 mm 25 mm

Resistencia Química Buena Excelente

Resistencia a la abrasión Baja Buena

Antideslizamiento Bajo si no son texturados Muy Bueno y homogéneo

Higiene Problemática si son texturados Facilidad de limpiezamantenimiento y desinfección

Encuentros y puntos singulares del solado Difícil ejecución Fácil por la variedad de piezas especiales

Reformas y reparaciones Difíciles cambios de color Fáciles

Amortización Deterioro Rápido Durabilidad

7

3

11

5

1

9

4

8

6

2

10

Página 114Control de acopios y condiciones de aplicación

Página 106Características de los recubrimientos cerámicos para uso industrial

Página 122Mantenimiento de recubrimientos industriales

Página 112Antideslizamientoo resistencia al resbalamiento


Página 117Colocación de las baldosas cerámicas

Página 111Pavimentación en industrias agroalimentarias

Página 115Diagnóstico y preparación de los soportes

Página 113Diseño de pavimentos industriales

Página 105Ventajas de lospavimentos cerámicos industriales

Página 119Preparación y aplicación de los materiales de rejuntado

Recubrimientos industrialesResistencia y estanqueidad químicas3.1

104

Recubrimientosindustriales

Introducción1

Las excelentes propiedades del recubrimiento cerámico como contenedor de sustancias químicas, pasa

a ocupar una posición relevante en un gran número de aplicaciones industriales, de las que destacan los

contenedores y los recubrimientos antiácido.

Los recubrimientos cerámicos han iniciado un proceso de recuperación imparable en aquellas aplicaciones

especiales donde la química está presente, incluso de la forma más discreta: depósitos y canalizaciones de

agua, evacuación de aguas residuales, balsas de decantación y depósito, hostelería, arquitectura sanitaria

y, muy especialmente, todos los espacios que albergan actividades industriales relacionadas directa o indi-

rectamente con productos químicos (industria metalmecánica, alimentaria, química, farmacéutica, etc.)

Por otra parte, la legislación cada vez más exigente en materia medioambiental, obliga a la consideración

de los recubrimientos de alta resistencia química bajo los siguientes aspectos:

Utilización de materiales que por su composición y características no representen un problema medio- ›

ambiental.

Que aseguren la resistencia química pretendida junto con otras propiedades funcionales, como un ópti- ›

mo comportamiento a lo largo de la vida útil del espacio a revestir, para evitar costes de mantenimiento

y reposición y la generación de residuos.

Que confieran total estanqueidad a los espacios revestidos con el fin de eliminar cualquier contamina- ›

ción y aislar las fuentes contaminantes de una forma absolutamente controlada.

Que la limpieza del espacio y el mantenimiento ordinario puedan realizarse de forma sencilla, y con la ›

utilización de productos no agresivos con el medio ambiente y la menor cantidad posible de agua.

El objetivo de un pavimento industrial es el de confeccionar un recubrimiento basado en plaquetas cerá-

micas con la fijación y el sellado de las juntas correspondiente que ofrezca protección al hormigón frente a

los agentes químicos. Para ello se presentarán dos alternativas, de las cuales la primera representará una

protección frente a la agresión química y la segunda representará una protección de grado superior con la

inclusión entre sus prestaciones de una impermeabilización completa frente a filtraciones eventuales que

puedan producirse por fisuras accidentales del revestimiento final.

La impermeabilización química tiene por objeto proteger los elementos constructivos del ataque de sustancias

químicas pero, a su vez, permite asegurar que esos productos químicos puedan estar permanentemente con-

trolados y, especialmente, evitar que pasen a capas freáticas o aguas subterráneas con el consiguiente daño,

en ocasiones irreparable. Por ello, la impermeabilización química tiene el doble objetivo de barrera contra las

filtraciones y de protección de la construcción. En ese contexto, los recubrimientos cerámicos representan la

epidermis de un recubrimiento antiácido que aporta los restantes requisitos funcionales: resistencia mecánica

adecuada, fácil limpieza y canalizador de los productos químicos hacia lugares de evacuación o depósito.


105

Recubrimientosindustriales

Ventajas de los pavimentos cerámicos industriales2

Este documento recoge un procedimiento de ejecución y las claves de elección de productos para la coloca-

ción y sellado de recubrimientos industriales y de gres antiácido.

Para la correcta ejecución de los trabajos es imprescindible el conocimiento del tipo de agente químico, de

la frecuencia del contacto y de la temperatura a la que se produce el mismo de modo que pueda elegirse el

tipo de mortero de rejuntado que sea resistente a este ataque.

Este procedimiento se aplica genéricamente a la colocación y sellado de gres antiácido en pavimentos de

hormigón o mortero de cemento sometidos a agresión química en industrias agroalimentarias, farmacéuticas,

químicas, laboratorios, cocinas, salas de proceso en lecherías, queserías, cervecerías, depuradoras, etc.

La pavimentación industrial y más genéricamente la puesta en obra de recubrimientos cerámicos de espe-

ciales prestaciones, constituye un importante segmento dentro del ámbito de trabajo del profesional solador

y alicatador. Dentro de los recubrimientos para usos intensivos, las baldosas y piezas especiales cerámicas

de gres industrial, han experimentado un notable crecimiento frente a otros recubrimientos industriales com-

petitivos, especialmente los continuos.

Los recubrimientos continuos irrumpieron con gran fuerza hace varios años en el mercado, alcanzando una

importante cuota en poco tiempo; este repentino “éxito” basado en la rapidez de puesta en obra, un precio

atractivo y un mercado inexperto, ha puesto de manifiesto las limitaciones de los recubrimientos continuos

y bien por inadecuación al uso o por deficiente puesta en obra, siguen apareciendo numerosas patologías.

Concretamente su baja resistencia a la abrasión y a las altas temperaturas, merman considerablemente la

durabilidad, lo que unido al deficiente compromiso entre higiene y antideslizamiento, ha desembocado en un

aumento imparable de la demanda de la solución clásica: baldosa de gres industrial.

Veamos una comparativa entre éstas dos soluciones de recubrimiento para uso industrial:

Características Revestimientos Continuos Solados con Baldosa Cerámica

Espesor de capa 3-5 mm 25 mm

Resistencia Química Buena Excelente

Resistencia a la abrasión Baja Buena

Antideslizamiento Bajo si no son texturados Muy Bueno y homogéneo

Higiene Problemática si son texturados Facilidad de limpiezamantenimiento y desinfección

Encuentros y puntos singulares del solado Difícil ejecución Fácil por la variedad de piezas especiales

Reformas y reparaciones Difíciles cambios de color Fáciles

Amortización Deterioro Rápido Durabilidad


125

Sistema de pavimentación urbana3.2

2

53

1

4

Página 127La baldosa cerámica en pavimentación urbana

Página 134La técnica de colocación en pavimentación urbana

Página 128Requisitos del soporte para la colocación en pavimentos urbanos


Página 132Los materiales de agarre y rejuntado

126

Pavimentaciónurbana

Introducción:Pavimentos porcelánicos en espacios urbanos1

Históricamente la tendencia productiva en baldosas cerámicas en nuestro país se ha focalizado en los

recubrimientos destinados a viviendas. Esta tendencia está sufriendo una gran modificación con la oferta

de sistemas cerámicos cada vez más especializados que aportan a los recubrimientos cerámicos nuevas

funcionalidades añadidas.

Este es el caso de los pavimentos cerámicos urbanos destinados a recubrir espacios de pública concurren-

cia como aceras, plazas, zonas peatonales, paseos, espacios comerciales, etc.

Aunque tradicionalmente son otro tipo de materiales los que han ocupado el protagonismo principal en es-

pacios de pública concurrencia, estamos asistiendo a soluciones emergentes en el campo de las baldosas

cerámicas. Esto significa que progresivamente vamos a encontrarnos con instalaciones en aceras, urbani-

zaciones, espacios públicos como plazas, paseos que están pavimentados con estos materiales.

Los materiales cerámicos utilizados en pavimentación urbana aportan nuevos valores técnicos, estéticos y

funcionales que superan las posibilidades de la mayor parte de productos tradicionales o sustitutivos.

Obviamente, las características principales de este tipo de pavimentaciones, frente a los revestimientos ce-

rámicos convencionales, son su condición de exteriores y las especiales necesidades en cuanto a prestacio-

nes mecánicas, muy superiores a otro tipo de pavimentos.

Para tener éxito en la puesta en obra de estos sistemas es necesario conocer los principales puntos críticos

que pueden influir negativamente en la calidad, durabilidad y acabado del sistema de pavimentación urbana.

De este modo, podremos evitar en la medida de lo posible las patologías y defectos que por las caracterís-

ticas del destino y uso específico pueden darse en la pavimentación urbana con baldosas cerámicas. Para

ello, habrá que seguir las recomendaciones de instalación y puesta en obra de la guía de colocación de

pavimentos urbanos con baldosas cerámicas.

En este sentido, los principales aspectos a tener en cuenta para la planificación de la ejecución del sistema

de pavimento urbano son: la correcta selección de las baldosas cerámicas, la utilización de materiales de

agarre y rejuntado adecuados, la ejecución de soleras de compresión aptas para las exigencias mecánicas

requeridas, la correcta resolución de entregas y puntos singulares de los pavimentos para evitar el deterioro

prematuro y asegurar el buen comportamiento sin pérdida de aspecto a lo largo de la vida útil.


127

Pavimentaciónurbana

La baldosa cerámica en pavimentación urbana2Para que el sistema de pavimentación urbana sea apropiado a su destino, uso y requerimientos, se debe

realizar una adecuada selección de la baldosa cerámica, teniendo en cuenta los siguientes factores:

Se trata de baldosas pisables aplicadas en exterior, con posibilidad de riesgo de helada según destinos,

con una alta frecuencia de intensidad de tránsito peatonal e incluso exposición a otras cargas puntuales

de mayor entidad, por este motivo también tendrá un mayor riesgo de abrasión superficial, y por su puesto,

a considerar siempre en pavimentación exterior, el riesgo de deslizamiento por desgaste superficial o por

sustancias que favorezcan el deslizamiento, como la presencia de agua.

Para la selección de la baldosa cerámica se tendrán que considerar las siguientes características físicas:

Módulo de rotura (según norma ISO 10545-4) > 40 MPa y espesor mínimo superior a 12 mm (sin incluir ›

el relieve posterior de la baldosa), o prestación mecánica equivalente. Se ha comprobado experimen-

talmente que baldosas con estas características de formato igual o inferior a 400x400mm superan los

límites de cargas relativos a pavimentos urbanos con acceso ocasional de vehículos de reparto de mer-

cancías (carga por rueda inferior a 900 kg), cuando se instalan de acuerdo a la metodología descrita en

este documento. En la utilización de formatos superiores, aún siendo factible, deberá considerarse que

se reducirá ligeramente su carga límite y también resultará más difícil garantizar la distribución homogé-

nea del adhesivo bajo la pieza, por lo que será recomendable utilizar baldosas de espesor mínimo lige-

ramente superior, o bien limitar su aplicación a las superficies exentas de cargas elevadas, por ejemplo

modulando el pavimento con baldosas de formato inferior compatible en los accesos a los garajes y/o

en otras superficies con altas solicitaciones mecánicas.

Resistencia al desgaste por tránsito peatonal (según UNE 138001 IN) igual a clase H6. ›

Resistencia al impacto duro (según Cahier CSTB 3659 Anexo 6), como índice del comportamiento de ›

una baldosa cerámica, una vez colocada, respecto a la agresión por impacto.

Resistencia a la helada (según norma ISO 10545-12), característica exigible solamente en zonas clima- ›

tológicas con riesgo de congelación.

Resistencia química (según norma ISO 10545-13) clase LA para ácidos y bases en baja concentración ›

y clase igual o superior a HB para ácidos y bases en alta concentración.

Resistencia a las manchas (según norma ISO 10545-14) mayor o igual a clase 3. ›

Para satisfacer estos requerimientos, tenemos que orientarnos a baldosas con porosidad interna reducida,

preferentemente de gres porcelánico (absorción de agua inferior al 0,5%) y en la mayoría de los casos con

grosores superiores a la media de producción convencional, lo que incrementará su resistencia mecánica.

Para pavimentos urbanos siempre deberemos exigir baldosas cerámicas de clase 3 en resistencia al resba-

lamiento, según Documento Básico SU seguridad de Utilización, sección SU 1 (Seguridad frente al riesgo de

caídas) del Código Técnico de la Edificación.

Otras características de las baldosas cerámicas a contemplar en pavimentación urbana son: el formato de la

baldosa y la junta de colocación.

Respecto a los formatos más adecuados, cuanto menor su superficie, menor rigidez tendrá el pavimento ce-

rámico y más contribuiremos a la distribución de las cargas a las que se verá sometida la baldosa. Para pavi-

mentos urbanos con acceso ocasional de vehículos de reparto de mercancías (carga por rueda inferior a 900

kg), estaremos hablando de formatos cuya superficie no supere los 1600 cm2. Para formatos que superen

estas dimensiones de forma razonable, se tendrán en cuenta otras recomendaciones adicionales en cuanto

al aumento de espesor y/o modulación con piezas de menor formato en las zonas de alta solicitación mecáni-

ca, así como precauciones especiales en relación a soportes, materiales de agarre y rejuntado específicos.

Las junta de colocación como separación física entre las baldosas adyacentes tiene funciones muy impor-

tantes en cualquier sistema cerámico que están suficientemente expuestas. Su disposición y anchura tienen

que adecuarse a los requerimientos del sistema. Para los pavimentos urbanos con baldosas cerámicas la

junta de colocación nunca debe ser inferior a 5mm., en casos extraordinarios, puede llegar a ser necesaria

una junta de colocación de anchura superior.


Otros recubrimientosmodulares rígidos

4

Baldosas y mosaico de vidrio

Piedra natural y artificial

Revestimientos cerámicos ligeros [laminados]

Pavimentos técnicos

Sistemas de colocación en seco

Soleras de Anhidrita

143

31 2Página 159Herramientas y equipamiento especial

Página 144Materiales

Página 151Proceso de colocación y puesta en obra

Recubrimientos con baldosasy mosaico de vidrio4.1

144

Baldosas y mosaico de vidrio

Materiales: Materiales vítreos para recubrimientos1

Existe una abundante normativa que trata sobre el vidrio en general y sobre el uso de elementos de vidrio en el

campo de la construcción y edificación en particular. No obstante ninguna de estas normas aborda claramente

el empleo de piezas de vidrio o cristal como recubrimiento rígido adherido para superficies arquitectónicas.

Al mismo tiempo existe en la actualidad (y desde hace varias décadas) una gran oferta productiva y comer-

cial de piezas de vidrio para estos fines.

Ante esta situación cabe hacer dos consideraciones:

Es un hecho que tanto la composición como los procesos de fabricación de las piezas de vidrio que en ›

la actualidad se emplean para estos tipos de recubrimientos, difieren sensiblemente de las de piezas

cerámicas utilizadas para el mismo fin (baldosas cerámicas).

Lo que no difiere es precisamente el fin o destino previsto para dichas piezas, pues están destinadas a ›

colocarse por adherencia directa en suelos y/o paredes.

Por tanto, es perfectamente razonable utilizar como normas de referencia las mismas que se ocupan de

baldosas cerámicas y los correspondientes materiales de agarre y rejuntado.

Cuanto menos podremos utilizarlas en algunas de sus partes. Concretamente aquellas partes que tratan

aspectos directamente relacionados con su colocación o puesta en obra (absorción de agua, adhesivos y

materiales de rejuntado…)

Normativa de referencia

En lo que respecta la absorción de agua, tenemos un aspecto muy característico de estos materiales que

además es determinante a la hora de considerar su puesta en obra por adherencia directa. La absorción de

agua del vidrio es, a nuestros efectos, nula, por lo que las piezas de recubrimiento con él fabricadas tendrán

esta mima absorción.

Comparando las piezas de vidrio con la clasificación de baldosas cerámicas que encontramos en la norma

UNE-EN 14411 estarían comprendidas en el grupo de menor absorción de agua (grupo I) y concretamente

en el subgrupo Ia en donde la absorción de agua (E) es inferior al 0,5%.


145

Clasificación

Sin embargo, existen otro tipo aspectos que diferencian a los distintos materiales vítreos para recubrimien-

tos existentes en el mercado. Diferencias que poco o nada cubren las normativas, pero que en muchas oca-

siones pueden hacer necesario el empleo de una técnica y/o materiales de colocación diferentes, o cuanto

menos unas atenciones y precauciones específicas.

Se hace pues necesario clasificar, o al menos caracterizar de algún modo, los principales tipos de materia-

les vítreos para recubrimiento existentes. Las clasificaciones que podemos hacer pueden atender a muy

diferentes criterios.

De todos ellos nos centraremos en dos, que serán especialmente significativos desde el punto de vista

de la colocación.

El primer criterio de clasificación obedece a una diferenciación que existe a nivel global para todos los recu-

brimientos rígidos modulares, pero que es especialmente significativa dentro del campo de los materiales de

vidrio o cristal. Esta diferenciación es la que divide a estos materiales en dos grandes grupos:

mosaicos ›

baldosas ›

En el mercado existen mosaicos tanto cerámicos como vítreos y baldosas tanto cerámicas como de vidrio o

de cristal.

Podemos afirmar que en todos los casos la colocación de mosaicos presenta alguna peculiaridad que lo

diferencia, en mayor o menor medida, de la colocación de baldosas en general.

Sin embargo, dentro de los materiales vítreos, la presencia de mosaicos en el mercado es abrumadoramen-

te mayoritaria respecto a la de baldosas de vidrio (al contrario de lo que ocurre con los materiales cerámicos

en donde la proporción de mosaicos es más reducida).

Por todo esto, se hace imprescindible proporcionar, unas pautas de actuación que en ciertos aspectos serán

diferentes para uno u otro caso.

En realidad no existen unos criterios de clasificación claros, unívocos y universalmente aceptados para

poder considerar que unas determinadas piezas recaen dentro de uno u otro grupo.

Tradicionalmente las diferencias han estado relacionadas esencialmente con los siguientes aspectos:

Formato › : los mosaicos suelen ser siempre de formatos y espesores pequeños en comparación a las baldosas.

Diseños de la superficie final › : los mosaicos suelen reproducir figuras más complejas, tanto geométri-

cas como dibujos más o menos artísticos o incluso imágenes.

En épocas más próximas a nosotros se ha ido produciendo una menor disponibilidad de mano de obra es-

pecializada y un incremento generalizado de los costes de la mano de obra en todo el mundo occidental. Al

mismo tiempo, y en relación con estos hechos, la industrialización de los procesos productivos fue cobrando

cada vez mayor entidad.

Todo esto condujo a que la pujante industria de los mosaicos (tanto vítreos como cerámicos) comenzara a

comercializarlos con una nueva característica que hoy en día contribuye en gran medida a caracterizarlos y

diferenciarlos de otro tipo de recubrimientos rígidos (baldosas).

Esta tercera característica consiste en que hoy en día en los mosaicos:

Las piezas se suministran › premontadas en grupos, más o menos extensos según su formato y destino

de uso, sobre un “soporte” provisional para facilitar y acelerar su puesta en obra.

Según la forma de agrupar las piezas en hojas, placas o planchas, podremos realizar a su vez una clasifi-

cación de los mosaicos. Esta clasificación también será útil a la hora de seleccionar técnicas o materiales

de colocación y a la hora de proceder a la puesta en obra de las mismas. Las formas de agrupamiento más

extendidas actualmente son las siguientes:


161

Piedra natural y artificial

Método Ventajas Inconvenientes

1

Solicitar a un especialista (normalmente fabricante de adhesivos) la caracte-rización de la piedra por medio de la realización de los correspondientes ensayos.

Máxima precisión y seguridad pues:-se refiere al comportamiento de esa piedra concreta -se refiere al comportamiento de la piedra con los materiales de agarre y rejuntado del fabricante

Tiempo necesario (el habitual para los ensayos más la posibilidad de disponer de laboratorios).Disponibilidad no asegurada y vinculada a cuestiones comerciales (adquirir los productos de ese fabricante)

2

Solicitar a un laboratorio de ensayos la caracterización de la piedra por medio de la realización de los correspondientes ensayos. Es preferible recurrir a labora-torios acreditados oficialmente.

Como cliente que contrata un servicio de pago la disponibilidad está más asegurada y suele ser mayor que en el caso anterior.Si el laboratorio tiene experiencia se sigue obteniendo una alta precisión y seguridad (menor que la anterior pues no está referida a materiales de agarre concretos).

Tiempo necesario y coste económico. Pocos laboratorios de ensayos, incluso acreditados oficialmente. Normalmente no se recibe información sobre la aparición de defectos estéticos (manchas o sombreados). No existen métodos normalizados oficialmente.

3

Solicitar a un especialista información sobre la caracterización de la piedra a partir de ensayos ya realizados sobre ese material en el pasado

Muy elevada rapidez en el caso de que tengan información en su base de datos.Cierto compromiso ya que se les pueden pedir por escrito las indicaciones para la colocación

Puede haber diferencias con la piedra concreta que tengamos (menor precisión y seguridad).No es un método utilizable si el especia-lista no dispone de datos al respecto en su histórico de ensayos.

4

8

2

6

1

5

3

7


Página 179Anexo II

Página 163Ventajas frente a productos alternativos

Página 178Herramientas yequipamiento específico


Página 176Variantes en el mercado de baldosas de piedra

Página 163Materiales utilizados

Página 178Anexo I

4.2

162

Piedra naturaly artificial

Introducción1

Las piedras naturales tienen un prestigio indudable en arquitectura. Desde hace milenios existe una tradi-

ción ampliamente difundida en lo que respecta a su uso para la realización de recubrimientos modulares

rígidos para la arquitectura, tanto en interiores como en exteriores.

Los métodos de colocación tradicionales, para los tipos de material lapídeo habitualmente colocados desde

antiguo, están ampliamente ensayados y son de sobra conocidos. Aunque no estén exentos de limitaciones

en diversas situaciones.

En las últimas décadas la tecnología de corte utilizada en la industria de la piedra en general, ha avanzado

de tal forma, que ha hecho posible la obtención de placas y baldosas de espesores muy inferiores a los

habituales hasta entonces. De unos espesores que muy raramente eran inferiores a los 30 mm se ha logra-

do obtener, para casi cualquier tipo de piedra, espesores del orden de 10 mm, o inferiores, de una forma

segura, fiable y económicamente rentable.

Hoy en día es posible encontrar en el mercado mármoles, pizarras y otras piedras naturales con formatos

de, por ejemplo, 30x30 cm y espesores de 1 cm, que ya disponen del acabado superficial definitivo y que

se presentan envasados en cajas totalmente análogas a las ya habituales, desde hace décadas, para los

recubrimientos cerámicos.

Esta evolución ha hecho que los recubrimientos lapídeos se hayan popularizado y difundido mayormente, incluso

entre personal poco habituado a su instalación y uso, y en zonas geográficas con poca tradición en este sentido.

Sin embargo la colocación, a pesar de haberse simplificado en muchos sentidos y circunstancias, no se ha

convertido en algo trivial que pudiese realizarse por cualquiera y, sobre todo, sin los adecuados cuidados,

informaciones, atención y precauciones.

El menor espesor de las piezas de piedra natural a colocar y los nuevos materiales, formatos y espesores

empleados para fabricar piedra artificial aglomerada, tuvieron la consecuencia negativa relacionada con la

puesta en obra: la aparición de defectos y patologías causados por nuevos comportamientos en los recubri-

mientos.

En este módulo se tratan las principales problemáticas, nuevas o ya conocidas, de los recubrimientos de

piedra desde el punto de vista de su colocación mediante adherencia directa. Por tanto no se abordan

aspectos relacionados con la colocación en envolventes exteriores ventiladas o la colocación tradicional de

estos materiales (colocación en capa gruesa y/o de placas de más de 20 mm de espesor).

Imagen Naturamia Imagen Levantina, Crema Marfil Imagen Levantina


163



Ventajas frente a productos alternativos

Materiales utilizados

2

3Materiales pétreos

para recubrimientos

No obstante, antes de exponer la problemática mencionada, conviene disponer de algún tipo de clasificación

de los materiales lapídeos que se emplean habitualmente en arquitectura para la realización de recubri-

mientos modulares rígidos. Nos ayudará a una primera aproximación a la selección de materiales de agarre,

rejuntado y sellado.

El pulido posterior a la colocación que admiten, (o requieren), ciertos recubrimientos de suelos puede (si se

realiza correctamente) proporcionar una planitud y un acabado superficial extraordinarios, prácticamente

imposibles de igualar mediante otros recubrimientos rígidos discontinuos que no admitan dicho pulido.

En caso de que el recubrimiento admita el pulido de forma posterior a su puesta en servicio, también queda

muy facilitada la reparación de posibles deterioros o degradación de pavimentos, como manchas o desgas-

te, que puedan surgir a lo largo de su vida útil, siempre y cuando estos deterioros sean superficiales.

La facilidad de manipulación y colocación hace que los costes de instalación sean inferiores a los recubri-

mientos pétreos adheridos tradicionales.

Esta última aclaración es importante pues frecuentemente se objeta que es necesario el empleo de adhesi-

vos específicos, a menudo significativamente más caros que una capa de unos 4 cm de espesor de mortero

cementoso. Sin embargo, hay que tener en cuenta la mayor velocidad de ejecución que se logra al manipu-

lar baldosas de menos de 10 mm de espesor frente a placas de más de 25 mm y que normalmente no es

necesaria la operación de pulido final.

Por lo tanto, el coste final podría llegar a ser significativamente inferior a la solución tradicional, incluso en

aquellos casos en que las diferencias de rendimiento de mano de obra no sean tan claras.

Es posible la colocación de recubrimientos pétreos sobre prácticamente cualquier tipo de soporte o super-

ficie de colocación: en suelos, paredes o techos, sobre madera, metal, hormigón, yeso… seleccionando

los materiales de agarre, rejuntado y sellado elástico y la técnica de colocación oportunos y diseñando el

sistema adecuadamente. Esto es completamente impensable con recubrimientos pétreos tradicionales

colocados en capa gruesa.

La reducción de espesor del recubrimiento y la posibilidad de colocarlo en capa delgada proporcionan una

reducción de las cargas que actuarán sobre la estructura. Esto permite el empleo de piedra natural incluso

en obras de rehabilitación con estructuras antiguas que no permitirían sobrecargas mayores, como las que

se tienen con recubrimientos pétreos tradicionales.

Clasificación y normativa de aplicación.

Es necesario presentar algún tipo de clasificación de los materiales de recubrimiento. La primera e inmedia-

ta gran división de los materiales pétreos para recubrimientos es la siguiente:

Piedra natural ›

Piedra aglomerada o artificial ›

Las subdivisiones del primer grupo se pueden hacer desde diversos puntos de vista: comercial, científico,

técnico, extractivo, de elaboración o transformación, entre otros.

Para nuestros efectos siguen siendo útiles las antiguas clasificaciones de rocas ornamentales. Estas nos

pueden dar una primera idea del comportamiento esperado de la piedra sin entrar en excesivas complicacio-

nes científicas.


183

Soporte Base Tiempo de endurecimiento Tiempo mínimo de secado en condic. óptimas Humedad residual de equilibrio

tipo grosor días días aprox. %

De cemento 5 cm 28 60 1,7



De anhidrita 2 cm 15 28 0,2

De anhidrita 5 cm 15 40 0,2

Tipo de mancha Producto de limpieza

Grasas Detergente alcalino/solvente

Aceites industrialesCera

Solvente

Solvente

Tinta, rotuladorBetún de judea

Solvente

Solvente

ÓxidosRestos de cemento

Ácidos

Ácidos

CalYeso

Ácidos

Ácidos

VinoJuntas y adhesivos epoxi

Detergente alcalino/ácido

Solvente

Goma neumáticosCoca cola

Solvente

óxidante

HeladoZumos

Detergente alcalino

Óxidante

Resinas/esmaltesAlquitrán

Solvente

Solvente

CaféNicotina

Detergente alcalino/solvente

Solvente/óxidante

SOPORTE EXPOSICION ADHESIVO

Enfoscado de mortero Interior/exterior C2E S1 - C2TE S1

Hormigón Interior/exterior C2E - C2TE S1

Enfoscado base yeso Interior C2TE S1- PRIMER

Cartón-yeso Interior C2TE S1- PRIMER

Madera absorbente Interior R2T

Madera inabsorbente/paneles prefabricados flexibles

Interior/exterior R2 - R2T

Metal Interior/exterior R2 - R2T

Viejos revestimientos

piezas cerámicasInterior C2E S1

Materiales plásticos como PVC Interior R2 - R2T

Colocación con MDF, HDF, PVC Interior R2 - R2T

4

8

2

6

1

5

3

7

Página 187Controles de soporterecomendados antesde la colocación

Página 196Recomendaciones para la limpieza yel mantenimientodel producto

Página 184Característicastécnicas y funcionales

Página 190Proceso de colocación de láminas de porcelánico

Página 184Revestimiento deláminas de porcelánico

Página 189Corte y acabado de los cantos de la lámina porcelánica

Página 185Manipulación de las placas de lámina porcelánica

Página 195Indicaciones parala selección de los adhesivos y materiales de soporte

Revestimientos cerámicos ligeros:

laminados4.3

184



Revestimientos de láminas de porcelánico

Es un material cerámico totalmente innovador y único en su género, fabricado en placas de 1000 x 3000

mm., de tan sólo 3 mm. de espesor. Gracias a sus características únicas, se puede utilizar en cualquier en-

torno climático, tanto en interiores como en exteriores, para revestir cualquier tipo de superficie. Se fabrica

partiendo de materias primas naturales, por lo que es ecológico y fácilmente reciclable.

Se puede aplicar en ambientes en los que se utiliza cerámica, cristal, madera, acero. Debido a su bajo

espesor, en ocasiones debe colocarse junto a una fibra de vidrio que le aporte mayor rigidez y estabilidad, o

incluso se puede colocar la fibra de vidrio entre dos placas.

Es un material que conserva todas las características de la cerámica de altas prestaciones pero con unos

valores de peso y tamaño superiores.

Su versatilidad abre nuevas posibilidades de producción a los profesionales del sector de la instalación de

recubrimientos, la reforma y el interiorismo. Puede ser colocado directamente sobre el antiguo soporte a

revestir sin la necesidad de realizar obra, haciendo que la altura de la superficie sólo se incremente en 3,5

mm. De esta forma, no es necesaria la nivelación de otros suelos y puertas. Su colocación fácil y limpia

ahorra tiempo y coste a la hora de llevar a cabo la reforma.

Se puede colocar en exterior para fachadas ventiladas, donde aporta menor carga estructural y menor tiem-

po de colocación; en túneles o estaciones de metro. En interiores para revestimientos, pavimentos, techos

técnicos registrables.

También es un material apto para lugares asépticos o con requisitos de higiene específicos como en hospi-

tales, laboratorios analíticos o áreas de manipulación de alimentos.

Los diseñadores e interioristas juegan con las dimensiones de 1000x3000 mm. para crear nuevas realida-

des. Un ejemplo de ello son los diseñadores y fabricantes de muebles. Puede ser utilizado para revestir

puertas, mesas, encimeras, mamparas, tabiquería interior, mobiliario de cocina, baño, oficina o doméstico.

Características técnicas y funcionales

Versatilidad: Las láminas de porcelánico vibrocompactadas son materiales muy versátiles, gracias a su ›

gran formato, las láminas pueden cortarse y adaptarse a las necesidades de formato, tamaño y superfi-

cie de cada proyecto; proporcionando soluciones adoptando cualquier forma a toda clase de necesida-

des constructivas.

Ligereza: Es más duro que el granito pero más ligero que el aluminio. Es un 70% más ligero, el peso del ›

material es de 7,1 kg por metro cuadrado de superficie, así que una placa entera de 1.000 x 3.000 mm

pesa poco más de 21 kg. Se puede manipular con las tecnologías utilizadas para la cerámica, el vidrio o

las piedras naturales.

1

2


185

Otros recubrimientosmodulares rígidos3

Impermeabilidad: nivel de absorción próximo a 0, impermeable y resistente a líquidos. ›

Superficie higiénica: no desprende sustancias nocivas ni permite la producción de moho, hongos ni bac- ›

terias, por lo que es totalmente compatible con los productos alimenticios.

Fácil de limpiar: no necesita cuidados ni productos especiales para su limpieza. ›

Colores inalterables: al no tener pigmentos orgánicos, es resistente a la radiación UV y a las condicio- ›

nes climáticas más severas.

Resistencia al fuego y a altas temperaturas: frente al fuego, no emite humo ni sustancias tóxicas. ›

Resistencia a productos químicos: disolventes, desinfectantes y detergentes. ›

Resistente a la flexión: tiene un módulo de rotura elevado, es rígido y estable. ›

Resistencia al desgaste: su superficie y dureza lo hacen altamente resistente al rayado y a la abrasión. ›

Respetuoso con el Medio Ambiente: 100% natural. No desprende ninguna sustancia al entorno y puede ›

ser reciclado fácilmente para la fabricación de áridos o similares.

Mayor durabilidad. Garantiza un bajo mantenimiento y escasa necesidad de remplazo de paneles. ›

No necesita mantenimiento específico tras su instalación. ›

Manipulación de las placas de lámina porcelánica

Como se ha indicado, las láminas de porcelánico conservan todas las características del gres porcelánico

en cuanto a dureza y resistencia. No obstante, debido a su inusual tamaño, es necesario tener en cuenta

ciertas precauciones en las labores de almacenaje, distribución en obra y manipulación de las placas que

son obviamente tareas más delicadas que en las baldosas de cerámica.

Las recomendaciones que se indican a continuación se refieren a las placas de porcelánico laminado y

derivados, de dimensiones superiores al formato 1000x1000 mm. Para las placas de dimensiones iguales

o inferiores al formato 1000x1000 mm, adoptar las medidas para el desplazamiento y el almacenaje de los

materiales cerámicos de formato común.

Para el desplazamiento de piezas suministradas o su almacenaje, la carretilla elevadora puede desplazar el

embalaje teniendo en cuenta las dimensiones especiales, colocando las horquillas únicamente en los lados

largos, colocándose en el centro y ampliando la sujeción lo máximo posible.


199

3

7

1

54

2

6

Página 204Componentes básicos del sistema

Página 211Descripción de herramientas necesarias


Página 210Componentes a di c i o -nales del sistema

Página 207Proceso de montaje

Página 201Usos y propiedades de los pavimentos técnicos

Página 210Mantenimiento de p a vimentos técnicos

Pavimento técnico4.4

200

Pavimento técnicoIntroducción1

Pavimento técnico de interior Pavimento técnico de exterior

El pavimento técnico es un sistema constructivo que básicamente está compuesto por un soporte, normal-

mente el forjado y un pavimento sustentado normalmente a través de una estructura que será metálica en

el caso de ser un sistema de interior o de polipropileno en caso de ser de exterior. Entre el pavimento y el

soporte, existe una cámara de aire que es la que permite el paso de instalaciones en su interior y adicional-

mente el aislamiento y las pendientes de agua en caso del sistema de exterior.

Está constituido por unos pies de altura regulable sobre los que se insertan mecánicamente los marcos me-

tálicos que tendrán que soportar el sistema multiestrato formado por un soporte de colocación y las baldo-

sas cerámicas adheridas a ese soporte.

Según las cargas previstas y la modalidad de uso, tendremos unas estructuras más o menos resistentes,

unos soportes más o menos gruesos y una cuadrícula de marcos con diferentes luces.

En cualquier caso, los paneles transmiten siempre una sensación de seguridad y de solidez asociada tam-

bién a una pavimentación tradicional como es el caso de las baldosas cerámicas. Las columnas o pies de

sustentación (una para cada cruce entre cuatro módulos) son de acero con cabeza de aluminio y dotadas

de un sistema de regulación a rosca con tornillo de autobloqueo para compensar las diferencias de planitud

del pavimento preexistente. Estas columnas admiten alturas útiles que pueden ir desde 10 hasta 120 cm, lo

que da una gran libertad para diseñar la cámara bajo el pavimento.

Los marcos que constituyen la malla estructural, también metálicos, están diseñados para soportar las

cargas mecánicas previstas. Su montaje sobre las columnas es extremadamente sencillo e incorporan las

correspondientes guarniciones de plástico, con función de aislamiento acústico y también de crear estan-

queidad al agua y al aire entre estos marcos y los soportes de colocación.

Los pavimentos técnicos podrán tener un acabado diferente del panel que básicamente puede ser Piedra

Natural, Gres Porcelánico, Vinilo, madera, baldosa de terrazo, etc


201

Pavimento técnicoUsos y propiedades de los pavimentos técnicos2

Antecedentes

Pavimentos técnicos de interiores

Pavimentos técnicos de exteriores

Los pavimentos técnicos han tenido unos antecedentes en los que fundamentalmente los acabados han

sido con vinilo sobre soportes de aglomerado encapsulado en chapa galvanizada.

Los pavimentos técnicos en su versión de interior permiten la flexibilidad absoluta en la instalaciones de

electricidad, telefonía, datos, fontanería, calefacción, etc sin ningún tipo de obra ya que es totalmente

registrable, la capacidad de estos pavimentos a soportar cualquier tipo de cargas estáticas o dinámicas se

obtendrá con la combinación de pedestales o travesaños, estructura horizontal, a tal efecto.

Las estructuras de esta tipología son normalmente en acero zincado y la resistencia a la humedad de los

paneles es variable (normalmente no son resistentes a la humedad).

Los diferentes sistemas existentes en el mercado están diseñados para su utilización en ambientes exterio-

res, permitiendo ocultar instalaciones y hacer transitable un espacio que antes no lo era. Lo que le convierte

en un pavimento idóneo en terrazas, cubiertas y azoteas convencionales.

Los pavimentos técnicos en su versión de exterior tienen fundamentalmente el objetivo de mejorar el funcio-

namiento térmico del edificio, pues funciona de forma similar a las fachadas ventiladas, a esto le aúna las

ventajas de que protege la membrana de impermeabilización, permite el paso de instalaciones, y permite

ejecutar una cubierta invertida, en la que las pendientes están por debajo del pavimento y de esa forma

tenemos una superficie horizontal utilizable como si de un pavimento de interior se tratase.

La estructura para el pavimento técnico de exterior normalmente es de polipropileno, de esa forma son total-

mente resistentes a la humedad, al igual que los paneles cerámicos.

Los pavimentos cerámicos sobreelevados son una modalidad técnica de recubrimiento destinada a competir

con solados a una cierta altura, utilizados habitualmente en instalaciones como oficinas o departamentos de

informática, con el fin de permitir cableados ocultos y variaciones de los puestos de trabajo con adaptación

de las instalaciones sin necesidad de obra. Estos pavimentos se han resuelto, hasta fecha reciente, median-

te entarimados y placas de diferentes materiales sintéticos, con problemas serios en cuanto a limpieza, mal


213

4

8

2

6

1

5

3

7

Página 216Variantes y tipologías del sistema


Página 215Usos y destinos: nuevos campos de aplicación

Página 218Materiales que intervienen


Página 217Características técnicas de los sistemas

Página 215Ventajas e inconvenientes frente a productos sustitutivos

Página 219Requisitos técnicos para la instalación

Sistemas de colocación en seco4.5

214


Introducción1

En este apartado se engloba los diferentes sistemas de colocación en seco de baldosas cerámicas que

existen en el mercado como una alternativa más para el profesional de la instalación cerámica. Éste tipo de

sistemas, aunque relativamente recientes, están experimentando una buena acogida en el mercado y cada

vez son más las empresas que los ofrecen como una alternativa, en determinadas condiciones y para usos

específicos, a la colocación convencional de cerámica.

Estos sistemas cerámicos de colocación en seco hay que entenderlos como una nueva tipología de instala-

ción de materiales cerámicos, es un grave error confundir este tipo de sistemas de colocación en seco como

una sustitución de la colocación convencional. Las prestaciones son totalmente diferentes ya que se trata de

un producto desarrollado para aplicaciones determinadas.

Entendemos aquí por sistemas de colocación en seco de baldosas cerámicas aquellos que permiten una

instalación de baldosas cerámicas sin necesidad de emplear morteros tradicionales, adhesivos cementosos,

ni ningún otro tipo de adhesivo. Sin embargo, en esta tipología no se incluyen otros sistemas que también

prescinden de la adherencia al soporte mediante adhesivos convencionales como puede ser el sistema de

fachada ventilada o el sistema de pavimento técnico. Se trata de aplicaciones generalmente restringidas a

pavimentos por el propio concepto del sistema.

La baldosa cerámica normalmente se sirve en obra adherida a un soporte plástico, el diseño del soporte

plástico permite el ensamble de las piezas con un perfecto acople, mediante diferentes tipos de sistemas de

anclaje, mayoritariamente machihembrado, aunque existen otros tipos de conectores, que garantiza todas

las prestaciones del recubrimiento final.

Generalmente estos sistemas pueden ir acompañados de un sustrato que puede hacer la función de aislan-

te térmico y acústico, sobre el que se realiza la instalación.

Según el sistema a utilizar se debe realizar una operación de rejuntado tras la colocación si el propio siste-

ma no tiene la junta ya incorporada.

Con estas nuevas alternativas que desde hace unos años existen en el mercado, se puede incrementar el

abanico de posibilidades de uso, nuevos destinos y aplicaciones en la colocación en seco e incorporar los

valores de la cerámica a este tipo de sistemas.

La colocación de recubrimientos cerámicos siempre ha ido ligada, por regla general, a un tipo de obra donde

se genera polvo, se manejan composiciones adhesivas húmedas y se producen abundantes residuos. Este

tipo de sistemas, permiten prescindir de estos factores.

Imagen Dry System Imagen Dry SystemImagen EasyKer System


215



Usos y destinos: Nuevos campos de aplicación

Ventajas e inconvenientes frente a productos sustitutivos

2

3

Asimismo, dentro del abanico de recubrimientos que permiten su utilización inmediata después de la colo-

cación o incluso durante su instalación como son el parquet, tarima flotante, suelos de vinilo, moquetas... el

recubrimiento cerámico siempre ha tenido en contra su intransitabilidad durante su instalación o inmedia-

tamente tras su colocación, debido a la necesidad de esperar al fraguado del material de agarre (morteros

tradicionales o adhesivos cementosos). Con este tipo de sistemas de ensamblaje de las piezas en seco

permite pisar el pavimento durante la colocación, lo que hace que el recubrimiento cerámico entre dentro de

este grupo de pavimentos de inmediato transito.

Dentro del mercado de pavimentos de colocación en seco, el incorporar la cerámica como otro material que

permite ser instalado con esta técnica, es una novedad inexistente en el mercado de este tipo de instalaciones.

Desde el punto de vista de la cerámica se está complementando la oferta de utilizar este material como

recubrimiento mediante otro sistema.

Los sistemas cerámicos de colocación en seco admiten un amplio abanico de aplicaciones entre las que

destacan la reposición en el hogar, franquicias, restaurantes, espacios expositivos, ferias comercios, obra

nueva o reforma, sin ningún tipo de obra húmeda y la aplicación en obra nueva con la posibilidad de rápido

cambio de modelo cerámico si así lo desea el cliente.

Los sistemas de colocación en seco complementan a la colocación convencional de cerámica, permitiendo

recubrir espacios o resolver situaciones particulares en las que los materiales alternativos como parquet, li-

nóleo y laminados en general han sido la opción preferente, pero no sustituyen a la colocación convencional

de la cerámica, que ofrece unos resultados finales distintos y específicos en el recubrimiento constructivo.

Asimismo, abre interesantes posibilidades de utilización como el alquiler de pavimentos cerámicos.

Todas estas alternativas son importantes desde el punto de vista del instalador, ya que permiten satisfacer

necesidades concretas de los clientes en cuanto a rapidez de puesta en servicio o mayores posibilidades en

la rotación de pavimentos cerámicos por motivos estéticos. Pero también, porque permiten una alternativa

de pavimentación cerámica en ámbitos donde tradicionalmente están presentes otros productos.

Considerando como productos sustitutivos o alternativos los diferentes sistemas de colocación en seco

como moquetas, parquets, linóleos, etc., estos sistemas aprovechan todas las ventajas que la cerámica

avanzada aporta actualmente. Los sistemas de colocación en seco cuentan con prestaciones estéticas,

físicas y químicas superiores dentro del campo de recubrimientos sin obra húmeda y de transito inmediato.

Las principales ventajas que se pueden destacar son:

Facilidad de montaje y reducción de tiempos de instalación en condiciones óptimas. ›

Sistemas de alta precisión y las piezas se encajan en seco, sin necesitar ningún tipo de adhesivo. ›

El pavimento puede ser pisado incluso durante la colocación del mismo. ›

Los sistemas cerámicos de colocación en seco permite la sustitución sencilla de piezas (ya sea por ›

motivos estéticos o funcionales). En algunos casos, se trata de sistemas registrables que permiten el

acceso a las piezas individualmente para su extracción, sustitución, etc

El subsuelo está permanentemente accesible sin necesidad de obras. ›

Permite la colocación de sustratos intermedios con funcionalidades diversas. ›

En rehabilitación o colocación sobre pavimentos existentes, mantiene intacto el solado original. ›

Posibilidad de instalación permanente o reutilizable y temporal dependiendo de uso y necesidades. ›


223

31 2

Página 224Descripción, usos y característicasdel producto

Página 229Colocación de los revestimientos sobre la solera


Soleras de anhidrita4.6

224


1

2

Introducción

Descripción, usos y características del producto

Soleras de anhidrita

Soleras de anhidrita

La construcción de suelos autonivelantes empleando anhidrita como ligante, tiene larga experiencia y tradi-

ción en Europa; países como Alemania, Francia, Reino Unido, Holanda y Suiza emplean este mortero desde

hace décadas, tanto por sus características técnicas como por sus ventajas medioambientales.

La anhidrita (sulfato cálcico anhidro) es un residuo de la industria del flúor. Por cada tonelada de flúor obteni-

da, se producen 3,4 toneladas de este residuo que se convierte, una vez aditivado, en un ligante excepcional.

Además de las indudables ventajas técnicas del mortero de anhidrita, cabe destacar su valor medioam-

biental. Contribuye al ahorro energético (energía necesaria para la fabricación del cemento) y al desarrollo

sostenible (no se consumen recursos naturales limitados)

Usos

Características

Soluciones constructivas

Grandes superficies

El mortero autonivelante de anhidrita puede aplicarse, siempre en interior, sobre cualquier tipo de soporte

que reúna unas mínimas características de estabilidad: hormigón, baldosas, madera, asfalto, etc.

Las soleras con mortero de anhidrita pueden ejecutarse:

Adheridas: Mediante un puente de unión el mortero queda adherido al soporte. ›

Desolidarizadas: Se coloca una lámina de polietileno formando una especie de “bañera” sobre la que se ›

vierte el mortero.

Flotantes: Sobre aislamiento acústico, térmico, láminas drenantes, etc. ›

Las características del mortero autonivelante de anhidrita ofrecen grandes ventajas frente al mortero de cemento:

Admiten todo tipo de revestimientos; madera, gres, PVC, vinilo, moqueta, etc. ›

Buenas resistencias mecánicas a flexión y compresión. Permiten ejecutar soleras de espesor reducido ›

(desde 30 mm) con lo que se reducen las cargas y se amplía la habitabilidad. Además, los bajos espeso-

res favorecen el secado de las soleras reduciendo el tiempo de espera para el posterior revestimiento.

La fluidez del mortero autonivelante de anhidrita permite la aplicación con manguera mediante bombeo, ›

facilitando el trabajo en gran medida. Se logran rendimientos de ejecución de hasta 1000 m2 /día en

obras diáfanas.

Debido a la baja retracción del mortero, no se requieren juntas de dilatación en superficies homogéneas ›

inferiores a 1000 m2 o 45 metros lineales (300 m2 o 25 lineales sobre suelo radiante). Las juntas estruc-

turales tienen que ser respetadas.

Es un material 100% autonivelante. La tolerancia admitida en la planimetría es de 5 mm medidos con ›

regla de 2 m o 1 mm medido con regla de 0,2 m. Esta planimetría facilita la colocación de cualquier tipo

de revestimiento, en especial, los rígidos y de gran formato.

Una vez aplicado, es transitable entre las 24 y 48 horas posteriores a la ejecución, en función de las ›

condiciones del local. Permite colocar cargas a partir del séptimo día.

Sobre calefacción radiante de agua caliente a baja temperatura, envuelve perfectamente los tubos ›

debido a su gran fluidez y mejora la transmisión térmica.

Dadas las características del mortero autonivelante de anhidrita, se emplea con gran éxito en la ejecución

de diferentes soluciones constructivas.

Debido a la mínima retracción del mortero pueden ejecutarse grandes superficies con una planimetría per-

fecta y necesidad mínima de juntas de dilatación que interrumpan la continuidad del revestimiento.

La aplicación por bombeo posibilita una gran productividad, pudiéndose ejecutar hasta 100 m2/ día en

superficies sin tabiquería.

225


Rehabilitación

Aislamiento

acústico y/o térmico

Suelo radiante

Gran superficie. Imagen Anhivel.

Aislamiento acústico.

Rehabilitación. Imagen Anhivel.

Lámina drenante. Imágenes Anhivel.

Aplicación sobre radiante.

Detalle del mortero sobre la nopa

Aislamiento térmico.

Con el ecomortero, 100% autonivelante, se consigue una reducción de cargas respecto a los morteros tradi-

cionales y mayor habitabilidad.

Posibilidad de colocación debajo de la losa de mortero flotante de todo tipo de aislamientos, tanto acústicos

como térmicos, de acuerdo con las exigencias del Código Técnico de Edificación.

El coeficiente de conductividad térmica es superior al mortero de cemento y supone una rápida y eficaz

transmisión y distribución del calor así como un importante ahorro energético.

225

Proyección y replanteodel espacio a recubrir

Baldosa

Arco de medio punto

r R R = 50 cm

L

junta de 3 mmnº de baldosas =

11

1

1

W

W

5

5

5

9

3

3

3

3 7

72

2

2

2 6

6

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4

4

4 8

W √2 W

5

1

9

3

7

2

6

4

8

Página 241Proyección yreplanteo avanzados

Página 236La importanciadel replanteo delespacio a revestir

Página 257Solado orladoa cartabón

Página 260Como revestirsuperficies curvas

Página 237Diseño y disposiciónde las juntas

Página 241Replanteo delas juntas demovimiento

Página 247Colocación ortogonalde baldosas cerámicas cuadradas o rectangulares a junta trabada

Página 242Colocación ortogonalde baldosas cerámicas cuadradas rectangularesa junta corrida

Página 252Colocación de baldosas cuadradas a cartabón

5

226


La importancia del replanteo del espacio a revestir

Un buen profesional debe contemplar siempre de forma necesaria una primera fase de planificación general

de los trabajos a realizar. Una adecuada organización de los trabajos, una correcta selección de los materia-

les y un replanteo exhaustivo del espacio a revestir van a contribuir enormemente a la simplificación de los

trabajos y a la optimización de los tiempos de ejecución. Por tanto, la planificación repercute en la calidad

general de ejecución, pero también en el rendimiento de una colocación que compensa el tiempo invertido

inicialmente.

El replanteo generalizado del espacio a revestir (replanteo de niveles, aplomado y comprobación de huecos,

disposición de la trama de juntas, comprobación sobre las entregas a carpintería, preinstalación y mobilia-

rio fijo o equipamiento sanitario) junto con el acopio, control de recepción y distribución en los tajos de los

materiales de colocación son operaciones fundamentales para el desarrollo de los trabajos.

Después de efectuar la limpieza general, pero antes de realizar el acopio de materiales y la organización de

los tajos, como pasos previos a la colocación de las baldosas cerámicas, hay que contemplar un replanteo

generalizado del espacio a revestir y de las juntas de movimiento. Este replanteo incluirá las siguientes fases:

Comprobación de todas las medidas del espacio a revestir, incluso de los huecos y las entregas del re- ›

cubrimiento cerámico a la carpintería, en cuanto a anchura disponible entre la superficie de colocación

y el acabado final con las baldosas cerámicas.

Replanteo de niveles, aplomado de paramentos, planitudes y comprobación de huecos. ›

Disposición de la trama de juntas de colocación en función de las medidas reales de las superficies a reves- ›

tir, adaptando el proyecto gráfico inicial o los requerimientos y gustos del Usuario.

Según la disposición de la trama de juntas y las dimensiones reales de la superficie de colocación ten- ›

dremos una u otra distribución, que persiga los objetivos de:

Ausencia de tiras estrechas y/o puntas pequeñas (colocación a cartabón), ›

Y recurrir al menor número posible de cortes de baldosas. ›

Esta distribución debe tener en cuenta también la existencia o previsión de juntas de movimiento es- ›

tructurales o intermedias.

Inspección, limpieza y protección de las juntas estructurales preexistentes. Replanteo de las juntas de ›

movimiento y planificación de los trabajos de ejecución de esas juntas.

Es habitual que el encargo de alicatado o solado no se acompañe con información gráfica sobre la dispo-

sición de las baldosas y la trama de juntas. En este caso, toda la información está marcada en lápiz sobre

los cercos de la carpintería y el Alicatador/Solador debe interpretar esa escueta información y actuar en

consecuencia. En casos excepcionales, el subcontratista de la colocación contará con planos a escala (nor-

malmente, a escala 1:100, excepcionalmente a escala 1:50) de los espacios a revestir.

Sin embargo, las medidas reales suelen distanciarse bastante (varios centímetros) de las cotas que figuran

en los planos. En consecuencia, el profesional de la colocación no solamente debe efectuar el control del

espacio a revestir sino también realizar las mediciones de todas las superficies, con precisión de milímetros.

El control dimensional dará como resultado unas magnitudes que nos permitirán efectuar los acopios con

seguridad, facturar con realismo y, muy especialmente, poder replantear todas y cada una de las superficies

respecto a la distribución de la trama de juntas y la previsión de corte y manipulación de las baldosas. Pero

además, deberemos controlar:

El nivel primario de referencia y los niveles derivados de él en todos los suelos implicados, así como el ›

control exhaustivo de la planitud y regularidad superficial.

El aplomado de paramentos y ortogonalidad de los encuentros entre aquéllos. ›

La comprobación de nivel, aplomado y ortogonalidad de huecos. ›

La comprobación de niveles en preinstalaciones y equipamiento fijo o, en su caso, la señalización de los ›

espacios que deban ocupar esas instalaciones, equipamiento o mobiliario fijo.

1 Proyeccióny replanteo

227


En el caso de preinstalaciones de fontanería y electricidad, se aconseja controlar con detalle los planos de ›

entrega, especialmente si vamos a colocar en capa delgada. Sin ese control, podemos encontrarnos con la

desagradable realidad de no tener espacio para el plano de colocación (adhesivo más grosor de la baldosa).

Composición de colocación multiformato modulado con junta predeterminada

Estas instrucciones complejas se traducen en operaciones

sencillas que ocupan un tiempo limitado, si se ejecutan

de forma organizada. Podemos utilizar desde instrumen-

tos de medición habituales como la cinta métrica, el nivel,

las reglas, la manguera de agua y el hilo marcador, hasta

equipamiento más sofisticado, pero de uso sencillo y alto

rendimiento, como es el nivel láser y otros útiles complemen-

tarios (marcados de agujeros, plantillas de formas, escua-

dras graduables, etc.).

En trabajos que supongan complejidad, bien por las super-

ficies implicadas o bien por la disposición de las piezas, es

también aconsejable confeccionar un croquis a escala 1:50,

aunque sea a mano alzada, donde figuren todas las cotas

expresadas en milímetros y también la distribución de las

baldosas. En esos croquis figurarán los elementos constructi-

vos que se interpongan a la superficie de colocación (hue-

cos, pilares, etc), y las entregas a carpintería.

2 Diseño y disposición de las juntas

La planificación de los trabajos de colocación incluye una etapa fundamental que es la disposición de una

forma determinada de las baldosas cerámicas, contando con la junta de colocación y los vínculos/limitacio-

nes que impone la superficie a revestir. Esta etapa enlaza directamente los aspectos formales de un alicata-

do/solado con el rendimiento en la colocación, en el sentido que:

Creará belleza y singularidad al espacio revestido. ›

Simplificará las operaciones de corte y manipulación de baldosas (mayor rendimiento en la colocación). ›

Evitará sustituciones y correcciones y, en última instancia, errores que desembocarán en un mal acaba- ›

do o en la necesidad de levantar parte del recubrimiento cerámico. Por tanto, también con una inciden-

cia directa en el rendimiento de la colocación y, por supuesto, en la calidad.

Pero además, evitará efectos ópticos indeseables en un buen acabado como son la asimetría de la trama

de juntas respecto a los encuentros que limitan la superficie de colocación, la aparición de tiras estrechas en

los cambios de plano o de piezas cortadas de pequeño tamaño (triángulos) en la colocación a cartabón.

Una vez seleccionada la trama de juntas; es decir, la combinación/disposición de las baldosas cerámicas,

efectuaremos el replanteo real con la ayuda de las propias baldosas (elección más manual y más costosa

en tiempo) o efectuaremos el cálculo exacto de la distribución para una anchura determinada de la junta de

colocación. Esta operación nos resolverá:

La geometría del corte y el número de baldosas cortadas. ›

Los encuentros perimetrales (con otras superficies revestidas o no con baldosas cerámicas) y las interrup- ›

ciones del recubrimiento (elementos constructivos, juntas de movimiento, etc.).

La participación de la trama de juntas (en superficie) en el recubrimiento cerámico final. ›

Proyeccióny replanteo

Diagnosis dedefectos y disfunciones

en recubrimientoscerámicos

6

257

421 3

Página 290Patologías derivadas del uso y aplicación de los materiales

Página 268Patologías derivadas de problemáticas en el soporte


Página 281Patologías por fallos en el sistema de colocación

Como evitar defectos y disfunciones en revestimientos cerámicos6

258


Defectos y disfunciones

Defectos y disfunciones

Introducción

Patologías derivadas de problemáticas en el soporte

1

2

La formación para la correcta ejecución de todo tipo de sistemas de recubrimiento cerámico es imprescin-

dible para el alicatador solador actual, que quiere actualizar sus conocimientos a los requerimientos de un

mercado cada vez más especializado.

Tras el recorrido por todos los aspectos que intervienen en los sistemas de recubrimientos cerámicos

(baldosas, soportes, materiales de agarre y rejuntado, técnicas de colocación, juntas de movimiento…) y

el conocimiento de las principales aplicaciones especiales y tecnologías emergentes en el ámbito de la

instalación de recubrimientos cerámicos, el profesional estará en condiciones de ejecutar sus trabajos con la

calidad necesaria para evitar las patologías y problemáticas asociadas a la instalación del sistema cerámico.

Pero incluso así, es necesario conocer las principales patologías que pueden producirse en un recubrimien-

tos cerámicos. Entendemos por patologías, los defectos y disfunciones que afectan a las cualidades propias

de cualquier recubrimiento cerámico, tanto desde el punto de vista funcional, como desde el punto de vista

estético y de durabilidad.

En este apartado, se pretende describir y exponer los principales defectos que se producen, para averiguar

y entender las causas que los producen. Sólo de este modo estaremos en condiciones de evitar que se

produzcan en un futuro. Pero también es importante conocer estos defectos para los casos en los que el

profesional tiene que actuar en proyectos en los que están presentes estas patologías y se requiere una

correcta actuación para poder repararlas y evitar que se reproduzcan en el futuro.

La calidad y durabilidad de los recubrimientos cerámicos depende en gran medida del esfuerzo de los pro-

fesionales de la instalación en realizar las tareas de puesta en obra teniendo en consideración las posibles

patologías que en un futuro pudiera ocasionar.

En general, hemos agrupado las principales patologías en tres apartados:

Patologías derivadas de problemáticas en el soporte: se exponen aquí un grupo de disfunciones y ›

defectos sobre recubrimientos cerámicos cuyo origen hay que situarlo en problemáticas asociadas al

soporte base o a la superficie de colocación y que afectan al resto del sistema cerámico.

Patologías por fallos en el sistema de colocación: son las patologías más directamente relacionadas ›

con la ejecución e instalación del recubrimiento.

Patologías derivadas del uso y aplicación de los materiales. ›

No queremos con esta descripción dar a entender que todas las patologías que se describen son conse-

cuencia directa de una mala instalación por parte del alicatador solador. En muchas ocasiones el profesional

no tiene capacidad de intervenir en el diseño del sistema cerámico, en la preparación de los soportes o en la

selección de los materiales adecuados, por lo que se ve obligado a trabajar en condiciones no aptas para la

ejecución correcta de un sistema de recubrimiento cerámico.

En este apartado, se abordan un grupo de disfunciones y defectos sobre recubrimientos cerámicos que

llevarán, en la mayoría de los casos, a intervenciones de obra para su reparación ya que su origen hay que

situarlo en problemáticas asociadas al soporte base o a la superficie de colocación y que afectan al resto del

sistema cerámico.

259


Abombamientos y levantamientos “efecto barraca”

Causas de los

levantamientos

“efecto barraca”

Sobre un área concreta del solado se produce un levantamiento en dos hiladas contiguas, también deno-

minado abombamiento o “efecto barraca”, en un momento indeterminado que puede ser a los pocos meses

desde su ejecución o al cabo de varios años. Antes de quedar “a dos aguas”, las baldosas suben de nivel,

se camina sobre ellas de forma mórbida, suenan a hueco y salta el mortero de juntas.

Las baldosas levantadas o desprendidas salen limpias por su reverso o con el material de agarre adherido,

incluso con porciones de la superficie de colocación.

Por otra parte, la superficie de colocación puede presentarse, una vez levantadas todas las baldosas suel-

tas, con un aspecto uniforme y bien cohesionado, con fisuras más o menos amplias, o bien con disgregacio-

nes manifiestas acompañadas de grietas profundas.

Esta grave disfunción no es asociable a espacios determinados. Igual se ha presentado en un baño de 6 m2

y al cabo de 7 años de la construcción del edificio, que en comedores de 22 m2, terrazas cubiertas y descu-

biertas, y solados de grandes superficies.

En todos los casos en que se produce el “efecto barraca” debemos comprobar los siguientes puntos en el

resto del pavimento:

Si se ha colocado a junta abierta o no (inspeccionar el estado de las juntas: despegues, fisuras, roturas ›

transversales).

Si se han producido movimientos en los encuentros del solado con el rodapié o el alicatado. ›

Si en otras zonas del solado también existen abombamientos (sonido a hueco, sensación de hundi- ›

miento).

Si se han ejecutado juntas de movimiento perimetrales, sea cual fuere la superficie ocupada por el ›

pavimento.

En grandes superficies (más de 40 m › 2 en interior y 25 m2 en exterior) comprobar si existen juntas de

movimiento intermedias o de fraccionamiento, así como su estado de conservación.

En el caso de levantamientos, la causa primaria es una fuerte compresión del pavimento, que puede tener

su origen en la retracción de la capa de nivelación o ser consecuencia de fenómenos más complejos que

protagonizan los soportes estructurales sobre los que asienta el pavimento.

Respecto al primer origen, los aglomerados de cemento experimentan una reducción de volumen durante el

proceso de hidratación del cemento y pérdida de agua por evaporación o succión hasta el secado.

Esta reducción de volumen, llamada retracción, se ha completado en su mayor parte a los 28 días de haber

aplicado el mortero. Sin embargo, la capa de nivelación tiene un comportamiento en el secado que se ase-

meja al de una rebanada de pan mojado sobre una superficie caliente: su geometría se altera en función de

las tensiones localizadas, consecuencia de diferencias de humedad. Este fenómeno es similar al que sufren

los cuerpos cerámicos durante el secado.

Una deformación cóncava en el secado de una capa de nivelación, por mayor facilidad de evaporación por

su parte superior, provocará una compresión sobre el pavimento cerámico.

Cuando la pérdida de agua tiene lugar bruscamente o de forma no uniforme por exceso de agua en la com-

posición del mortero, se produce fisuración. La solera de nivelación puede llegar a semejarse al lecho de un

pantano seco.

Pero ese mismo efecto se produce al flectar los forjados. Flechas activas de 10 mm. en forjados de 5 m. de

luz ya se consideran de riesgo para un pavimento rígido solidario con la capa de compresión del forjado.

Si tenemos una unión adhesiva rígida y de baja/media resistencia, bastará que se superpongan ambos efec-

tos o se complete uno de ellos para que se produzca su rotura, de forma violenta e intempestiva, en unos

casos, o a través de un lento levantamiento que se extiende en el tiempo a partir de un eje de desarrollo.

Agradecimientos:

A los autores de los diferentes trabajos que conforman este manual, por su

dedicación y por las generosas aportaciones técnicas.

A todas las instituciones comprometidas por la calidad en la colocación

cerámica, y que colaboran con esta asociación en diferentes áreas y muy

especialmente en el Carnet Profesional Alicatador Solador: Ascer (Asociación

Española de fabricantes de Azulejos y pavimentos cerámicos), IPC (I nstituto

de Promoción Cerámica), ITC (Instituto de Tecnología Cerámica), Afam

(A sociación Española de fabricantes de mortero), Anfapa (Asociación Nacio-

nal de fabricantes de morteros industriales), Andimac (Asociación Nacional de

Distribuidores de Cerámica y Materiales de Construcción).

A todos los miembros de Proalso que han aportado sus comentarios y puntos

de vista que enriquecen el contenido del presente manual.

A las empresas que colaboran con Proalso en su compromiso por la calidad

en colocación cerámica, por sus aportaciones técnicas, datos e imágenes que

se recogen en el presente manual: Anhivel, Azulindus&Martí, Basf, Cercol,

Emac, Exagrés – Versatile, Grupo Puma, Kerakoll, Levantina, LuxElements,

M ecanofás, Propamsa, Rubí, Saloni, Schlüter Systems, Tau, Termogres, Wedi.

Al Impiva (Instituto de la Pequeña y Mediana Industria de la Generalitat

V alenciana) por subvencionar el proyecto que ha hecho posible este manual.

PROALSO Apartado Correos, 225

12080 – Castellón Tel/Fax: 964 261 072

[email protected] ⁄⁄ www.proalso.esAsociación Profesional de Alicatadores/ Soladores

Proyecto cofinanciado por los Fondos FEDER,

dentro del Programa Operativo FEDER de la Comunitat

Valenciana 2007-2013.

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