Lean manufacturing
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Manufacturing
Lean
Agenda
• Concepto de Lean• Antecedentes• Los cinco principios
de lean• Ventajas de lean• Bloques de una
fábrica lean• Conclusión
Qué es el Lean Manufacturing
Un enfoque sistemático para identificar y eliminar desperdicio (actividades sin valor agregado) a través de mejoramiento continuo mediante la circulación del producto hacia el cliente en la búsqueda de la perfección
Antecedentes• La manufactura esbelta, puede considerarse como un
conjunto de disciplinas que han contribuido a denominarlo “Milagro Japones” “la manufactura Esbelta” nació en Japón inspirada en los principios de William Edwards Deming. Se llamó “Toyota Producción
System”• Las áreas mas importantes que contempla la
manufactura esbelta son: Kaizen y Mudas 5sS Kamban y Just in time Poka Yoke SMED, TPM 6M’ y 7H’
Los Cinco Principios del Lean Management
• 1. Valor
• 2.Cadena de Valor
• 3.Flujo
• 4. Pull
• 5. Perfección
Ventajas del Lean Manufacturing Rápidez en la respuesta y
servicio al cliente Cultura de Mejora continua Fortalecer la Base de Suministros
Sobrevivencia
Status de Clase Mundial
Sistema de Producción del siglo 21
Altamente aprobado por los Gurús Manufactureros (i. e. Womack, Schonberger, Shingo. )
Reducción de Costo
Mejora de Clima Organizacional
Mejor calidad y orden
CONVERSION COMPETITIVA
Bloques del Edificio de una Empresa Lean
Bloques del Edificio de Una Empresa Lean
Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta
GenteMaterialesMétodosMáquinas
Bloques del Edificio de Una Empresa Lean
Trabajo Estandarizado
Operaciones seguras realizadas con todas las tareas organizadas en la mejor secuencia conocida y usando la combinación de recursos más efectiva
Ciclo de TiempoSecuencia del trabajoRequerimientos mínimo de inventarioMáquinasTiempo Takt
Bloques del Edificio de Una Empresa Lean
Trabajo Estandarizado
Generar Trabajo Estandar incluye la evaluación de los siguientes elementos:
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Organizacion del puesto de trabajo
Un puesto de trabajo seguro, limpio y ordenado, en el cual se tenga un lugar para cada cosa y se elimine cualquier elemento que no sea necesarioPara esto es necesario tener en cuenta lo siguiente:•Ordenar•Establecer•Limpieza•Estandarizar•Sostener(Estos puntos los conoceremos más tarde como las 5 S’s)
Existe ademas una 6ta. S: seguridadExisten marcas claras; sin obtruccionesAberturas del piso cubiertasPiso libre de cables y alambresMaterial apilado estableMateriales flamables almacenado
apropiadamenteEquipo de fuego claramente marcado
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Organizacion del puesto de trabajo
Comunicar de una manera sencilla información importante y necesaria acerca de:
•Equipo
•Seguridad
•Actividades de producción
•Calidad
•Almacenamiento
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Sistemas visuales
El layout de planta o de un departamento de la empresa debe ser ordenado y distribuido de tal manera que facilite el movimiento y flujo de materiales, evitando retrocesos o recorrido de distancias innecesarias.
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Layout de planta
Bloques del Edificio de una Empresa Lean
Bloques del Edificio de Una Empresa Lean
Calidad en Pull Systems Equipos La Fuente Kanban
Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta
• El trabajo en equipo y la comunicación son importantes en lean
• Es importante entrenar a operarios en varias operaciones
• Filosofía de mejora continua en el personal
• Calidad en el proceso no por inspección
• Participación en los procesos de decision
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Equipos
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Calidad en la fuente
• El operario debe cerciorarse que el producto al salir de su operación cumpla con los requerimientos de calidad establecidos
Sistema Push:Los recursos son proveídos al consumidor en base a agendas o pronósticos
Sistema Pull:Un método para controlar el flujo de recursos reemplazando o produciendo solo lo que ha sido consumido. Consiste en:•Producción basada en el consumo•Lotes pequeños•Bajos inventarios•Mejor comunicación
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Push vrs. Pull
• En el sistema pull se utiliza el Kanban:Una señal para indicar cuando se
necesitan más partes (Orden de Producción)
Tarjeta, Bin vacío, Kanban en Proceso (IPK) en el piso de la planta
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Push vrs. Pull
Ventajas del sistema pull:
Manufacturar sólo lo que necesita el cliente
Mejora las comunicaciones de las necesidades del cliente a través de controles visuales
Reduce tiempo de producción y WIP
Lleva a reducir costo por unidad
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Push vrs. Pull
Bloques del Edificio de una Empresa Lean
Bloques del Edificio de Una Empresa Lean
Poka-yoke Takt Time
Establecer Almacenaje Reducción Reducción / TPM de Banda
Calidad en Pull Systems Equipos La Fuente Kanban
Trabajo Organización del Sistemas Diseño de Estandarizado Area de Trabajo Visuales La Planta
• Reducción de tiempos de preparación de maquinaria y equipo ante los cambios de productos
Busca:• Minimizar inventarios• Mantener una calidad
consistente• Reducir lead time• Reducir tiempos muertos
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Reduccion de seteo
• En la reducción de seteo se utiliza el sistema de SMED, una serie de técnicas de cambios de maquinaria de producción en menos de 10 minutos
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Reduccion de seteo
Lento: Debe remover la tuerca completamente antes de remover el conector.
Más Rápido: Afloje
la tuerca y deslice el
conector ranurado
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Reduccion de seteo
Mantenimiento Preventivo Total (TPM) es una serie de métodos para mantener el equipo funcionando
(Lavar el Carro – 5 S Cambiar el Aceite – TPM)
Metas del sistema TPM:
Maximizar la Efectividad del sistema
Establecer un programa de mantenimiento preventivo enfocándose en el ciclo de vida del equipo completo
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Reduccion de seteo
Materia prima, esta se almacenan en el área de trabajo a donde será utilizada
Funciona mejor si la relación con el vendedor permite embarques pequeños y frecuentes a tiempo
Simplifica el registro de la trayectoria del inventario físico, su almacenamiento y manejo
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Punto de almacenamiento de uso
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Reduccion del tamaño del lote (flujo continuo)
El mejor tamaño del lote es uno – circular una pieza, o hacer una y mover una!
Beneficios: Reduce WIP, tiempo de liderazgo, tiempo de ciclo, etc. y mejora la calidad
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Reduccion del tamaño del lote (flujo continuo)
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que bien previene que se cometa un error o hace que el error sea obvio en un vistazo. Significa a prueba de errores.
Dispositivos Poka-yoke
Desempeñar bien cuando las acciones correctivas incluyen el tratar de eliminar descuidos y omisiones.
Puede reducir a casi cero el costo y tiempo de inspección informativa.
Usado con inspección en la fuente, puede asegurar que existan condiciones operativas apropiadas para la producción actual.
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Poka Yoke
Ejemplos:
El área de toma de combustible de un carro tiene tres dispositivos a prueba de errores:
1. El tubo o manguera de llenado se mantiene más grande, la boquilla del combustible con plomo para que no sea insertado.
2. El seguro de la tapadera del combustible no permite que el motorista conduzca sin esta tapadera puesta.
3. La tapadera del combustible es colocada con un “rach” que nos indique la presión suficiente al enroscar y no presionar más de lo necesario.
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Poka Yoke
Bloques de una empresa de Lean Manufacturing
Takt time
Takt Time = Taza de Demanda
Takt Time =
Takt Time =
META: Producir según Demanda
Tiempo de Trabajo Disponible
Número de Unidades requeridas
528 Minutos
1500 piezas requeridas= 0.352 Min / pieza.
ConclusionComparacion entre empresa lean y
tradicionalLean:• Simple y visual• Manejada según demanda• Solo inventario necesario• Lotes pequeños• Tiempo mínimo de liderazgo• Responsabilidad compartida con los
trabajadores.• Recompensa compartida con los
trabajadores.
Tradicional:• Compleja• Manejada según pronósticos• Inventario en exceso• Producción por lotes grandes• Tiempo largo de liderazgo • Responsabilidad exclusiva de
los gerentes.• Recompensa a trabajadores por
tiempo laborado.