UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO MONAGAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE SISTEMAS

MATURIN MONAGAS VENEZUELA

CURSOS ESPECIALES DE GRADO

LA EVOLUCIÓN EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS A LO LARGO DE LA HISTORIA.

Profesora:

Judith Devia

Realizado por:

Equipo DCS

Cedeño W. Anthony J C.I.: 20597736

López R. José A. C.I.: 21350912

Maturín, febrero 2014

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN.....................................................................................................1

MARCO TEÓRICO...................................................................................................2

1. Procesos productivos.......................................................................................2

2. Evolución de los sistemas de producción.........................................................2

2.1. De la producción artesanal a la industrial..................................................2

2.2. Producción en serie...................................................................................3

2.3 Nacimiento de la producción flexible...........................................................5

DISCUSIÓN.............................................................................................................7

CONCLUSIONES.....................................................................................................9

BIBLIOGRAFIAS....................................................................................................10

INTRODUCCIÓN

Un proceso productivo es un conjunto de elementos, personas, y acciones, que transforman materiales y/o brindan servicios de cualquier índole. Es por ello, que resulta muy importante dominar el proceso a partir de sus componentes. El no hacerlo, puede significar que el resultado final no es el deseado, con el consiguiente derroche de materiales, energía, tiempo, y por sobre todo con la insatisfacción del cliente de dicho proceso.

Resulta absurdo pensar en un arranque de proceso sin la previa validación del mismo, con la consiguiente comprobación del estado de las cosas, de manera de asegurar que el producto final sea el que se busca, optimizando recursos y disminuyendo costos innecesarios.

La Revolución Industrial fue, seguramente, uno de los hechos que más influyó en los manejos productivos de todo el mundo ya que marcó un antes y un después no sólo en la forma en la que se desarrollaría la producción sino también en los estratos sociales.

La Revolución Industrial provocó cambios rotundos en la sociedad que afectaron considerablemente su economía. Dichas modificaciones tuvieron que ver con la inserción de estructuras automáticas que provocaron que la región pasara de tener una producción agrícola tradicional a una mecanizada.

Es necesario señalar, que rápidamente la revolución industrial alcanzó a otros países, haciéndolos crecer rotundamente y colaborando con la estructura económica de los mismos; en esta segunda fase se vieron más firmemente los cambios que este movimiento trajo a los tipos y modos de producción.

Cabe mencionar que el trabajo se trasladó del campo a la ciudad, al crearse métodos manufacturados de trabajo y nuevos servicios que hicieron que creciera la cantidad de ofertas laborales en las grandes urbes y muchas personas se trasladaran de las regiones más desérticas a la ciudad para mejorar sus condiciones de vida.

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MARCO TEÓRICO

1. Procesos productivos

En un proceso de producción es necesaria una serie de operaciones sobre los materiales con la ayuda de ciertos medios técnicos (herramientas y máquinas) y se necesitan personas con ciertas habilidades y saberes. Por lo tanto, un proceso de producción es el conjunto de operaciones que integra un ciclo de transformación. El proceso de producción consta de tres elementos:

Insumos: material inicial que se incorpora al proceso para su transformación.

Operaciones: etapas del proceso de transformación necesarias para convertir insumos en productos terminados.

Producto: resultado final de un sistema de producción.

Sistema de producción al armazón o esqueleto dentro del cual puede ocurrir la creación de valor u objeto. En un extremo del sistema se encuentran los insumos y en el otro los productos. Conectando los extremos existe una serie de procesos, la inspección y el almacenamiento de los mismos

2. Evolución de los sistemas de producción

2.1. De la producción artesanal a la industrial

Hasta mediados del siglo XVIII eran los talleres artesanales los que producían gran parte de las mercancías consumidas en Europa. En estos talleres, los artesanos controlaban el proceso de producción. Frecuentemente en los talleres un grupo de artesanos se dedicaban a la producción de una mercancía de su principio a su fin, es decir, hacían las mercancías en su totalidad, no existía una profunda división del trabajo, y eran ellos los que establecían, por ejemplo, las jornadas de trabajo. Los artesanos producían solo un artículo sin que nadie interviniera, de manera que conocían la totalidad de su producto, las bases prácticas para hacerlo, y lo vendían directamente a sus consumidores, el producto era usualmente exhibido por una ventana.

Los talleres estaban organizados de manera que cada uno tenía un maestro y varios aprendices, cuando el aprendiz dominaba el manejo de todas las herramientas, aprendía la

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técnica y conocía los secretos de su oficio llegaban a ser maestro y podía establecer su propio taller.

Sin embargo es en la segunda mitad del el siglo XVIII, con la llegada de la Revolución Industrial, cuando la extensión y profesionalización de la producción de bienes de consumo, así como también la dirección de estas operaciones, tuvo un gran despegue. La Revolución industrial estuvo dividida en dos etapas: la primera del año 1750 hasta 1840, aproximadamente.

Con la primera Revolución Industrial la economía basada en el trabajo manual, fue reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. Esta primera revolución se caracterizó por un cambio en los instrumentos de trabajo de tipo artesanal por nuevas máquinas. Este cambio se da porque a pesar de que los rudimentarios instrumentos utilizados por los artesanos cumplían con el objetivo para el cual fueron creados; estos, al ser manejados por trabajadores con fuerza y velocidad limitada, limitaban también la producción. Este tipo de manufactura no era suficiente para la demanda requerida de esa época. Es así como se requiere un nuevo actor: la máquina. Con la llegada de estas nuevas tecnologías aparecieron las fábricas en donde todas las modernas máquinas se convirtieron en propiedad de un capitalista.

Una de las innovaciones tecnológicas más importantes fue la máquina de vapor, movida por la energía del carbón. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La producción artesanal no pudo competir con la industrial, fue así como la era artesanal fue llevada a la ruina. Los antiguos artesanos, entonces tuvieron que convertirse en trabajadores asalariados para sobrevivir, a partir de entonces serian controlados por el capitalista industrial.

2.2. Producción en serie

Tras la primera fase de la industrialización, se inició una nueva etapa, la Segunda Revolución Industrial, que habría de durar de 1880 hasta 1914. Esta etapa implica el desarrollo de las industrias como la eléctrica, del petróleo y del acero. Ésto por la sustitución del hierro por el acero en la industria y el reemplazo del vapor por la electricidad y los derivados del petróleo como fuente de energía. Con el uso del petróleo se da la introducción del motor de combustión interna, que diera lugar a la comercialización del automóvil, y con ello la producción en masa de bienes de consumo.

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Con la complejidad de los nuevos procesos de producción, en esta segunda fase de la industrialización, surgió la necesidad de nuevos sistemas organizativos. En esta época se acentúa la división del trabajo y su especialización. Llega la ciencia a la industria. Es entonces, cuando aparece Frederic W. Taylor (1856 – 1915) en escena.

Taylor, un ingeniero y economista norteamericano, creía que la administración de las operaciones debería ser enfocada como una ciencia. En esa época, no había conceptos claros acerca de las responsabilidades de los trabajadores y la gerencia. Prácticamente no existían normas de trabajo eficaces y los trabajadores laboraban a un ritmo deliberadamente lento. Las decisiones administrativas se tomaban “sobre la marcha”, basándose en la intuición. Los trabajadores eran colocados en los puestos con poco o ningún cuidado de acoplar sus habilidades y aptitudes con las tareas que se les exigiría realizar.

La finalidad de Taylor era maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas (que implicaba la descomposición del proceso de producción en el menor número de tareas posibles), la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

Henry Ford siendo un joven empresario, pero convertido ya en principal accionista de la Ford Motor Company, estaba tratando de diseñar un automóvil que fuera fácil de producir y sencillo de reparar. Finalmente, luego de varios intentos, en 1908 llegó a la fabricación del modelo T, que se trataba de un vehículo muy barato que, a diferencia de los coches producidos hasta ese momento, estaba al alcance del norteamericano medio.

Hasta entonces el automóvil había sido un objeto de fabricación artesanal y de costo elevado, destinado a un público muy limitado, solo los ricos podían comprar coches. El dueño de la fábrica, usualmente un maestro artesano (empresario) que sabía cómo reparar y construir un auto, tomaba las especificaciones y necesidades del cliente. Muchos meses después el cliente tenía su carro, pero requería probarlo acompañado de un mecánico, quien debía modificarlo de acuerdo con las indicaciones que este le diera. El carro era único en su especie y el costo era demasiado alto.

El proyecto de Ford consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo masivo de la familia media estadounidense. Ford aspiraba que el automóvil dejase de ser un patrimonio exclusivo de las clases acomodadas y se convirtiese en un objeto de consumo generalizado, al alcance de las clases medias.

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Durante los cinco años siguientes, Ford buscó una mejor manera de construir el modelo T; buscaba más rapidez, reducción de costos y mayor eficiencia. Es así, como en 1913, llevando hasta el extremo las recomendaciones de la organización científica del trabajo de Taylor, Ford introdujo en sus plantas las cintas de ensamblaje móviles, que permitían un incremento enorme de la producción.

Dicho método, consistía en instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil hasta los puestos de los trabajadores, colocados a los lados de la banda, cuando la banda se detenía, los trabajadores que estaban en ese lugar realizaban en él las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado. La fabricación en cadena permitía ahorrar pérdidas de tiempo de trabajo, al no tener que desplazarse los obreros de un lugar a otro de la fábrica. Al mismo tiempo, la dirección de la empresa adquiría un control estricto sobre el ritmo de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se imprimía a la cadena de montaje.

Cada operación quedaba dividida en una sucesión de tareas mecánicas y repetitivas, ya que se simplifican tareas complejas en varias operaciones simples que pueda realizar cualquier obrero sin necesidad de que sea mano de obra cualificada, con lo que dejaban de tener valor las cualificaciones técnicas o artesanales de los obreros, y la industria naciente podía aprovechar mejor la mano de obra sin cualificación.

En la producción en serie la máquina pasa a ser protagonista principal del proceso productivo, desplazando al obrero. Este aspecto marca una diferencia fundamental entre la producción artesanal, donde el obrero desempeña un papel activo y creador en el trabajo, y la producción en serie donde eso pasa a ser una pieza más del enorme complejo industrial.

Con la puesta en marcha de un método de montaje en cadena, se vio posibilitada la fabricación de un automóvil a bajo precio y para un mercado amplio. El éxito fue rotundo, este innovador método, que permitía optimizar tiempo y recursos. El tiempo total de producción del automóvil se redujo considerablemente, pudiéndose fabricar muchos autos en poco tiempo. El precio del modelo T de Ford pasó de 850 dólares en 1908 a menos de 300 dólares para 1920.

2.3 Nacimiento de la producción flexible

Al termino de las dos primeras décadas del siglo XX, Ford (fundamentado en la forma de producción y organización del trabajo definida por Taylor) logrado cambiar los

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sistemas de producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el sistema económico.

La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero para que este sistema proporcionara resultados satisfactorios debían cumplirse ciertas condiciones, la principal era que se mantuvieran elevados niveles de demanda, que permitieran dar salida a los crecientes stocks. Es decir, la producción en masa requería de un consumo en masa, por lo tanto una pregunta lógica surgió ¿quiénes serían los consumidores en masa?, a la cual Ford respondió: los asalariados. Entonces, para que la producción tuviese salida en los mercados era necesario el aumento simultáneo del poder adquisitivo de los asalariados.

Esto fue posible gracias a los altos beneficios que el nuevo sistema de producción garantizaba. Éste permitía el incremento de la productividad y la reducción de los costos, lo que consecuentemente permitió a Ford elevar los salarios que ofrecía a sus trabajadores muy por encima de lo que era normal en la industria estadounidense de la época. Los trabajadores de la Ford entraron, gracias a los altos salarios que recibían, en el umbral de las clases medias, convirtiéndose en consumidores potenciales de productos como los automóviles que Ford vendía. De esta forma se permitía que los trabajadores aumentaran sus niveles de consumo, lo que hacía posible finalmente dar salida a la propia producción siempre que se mantuviesen bajos precios y salarios nominales suficientemente elevados. Se trataba de hacer, como dijo Ford, que los trabajadores fueran los consumidores de los productos que fabricaban.

Irónicamente, el crecimiento continuado del consumo, aspecto que posibilitó el desarrollo y la expansión del modelo fordista, provocó también su agotamiento. A medida que aumentaba el poder adquisitivo de las clases asalariadas aumentaba también su consumo lo que a su vez estimulaba la apertura de nuevos horizontes a la producción.

Esta dinámica requiere crear continuamente "nuevas necesidades" como forma de mantener un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de ganancia. Este proceso conduce a una diversificación enorme de la producción, de modo que se debe generalizar la realización de infinidad de variaciones sobre un mismo producto, para poder crear así la ilusión de estar consumiendo nuevos bienes sin que éstos lleguen verdaderamente a serlo.

Sin embargo, el sistema de producción fordista se asienta sobre las bases de fabricación de una gran cantidad de un mismo producto y de una sola vez. De hecho, transformó la demanda de bienes similares entre sí en la demanda de un único producto estándar. Como dijo Ford ante la salida del modelo Ford T "todo cliente podrá tener el coche del color que prefiera con tal de que lo prefiera negro".

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DISCUSIÓN

Los procesos de producción en la sociedad tienen vital importancia ya que estuvieron presentes desde las primeras civilizaciones para mejorar calidad de vida y a partir de allí, se fueron desarrollando los cambios culturales que la vida cotidiana requería. La historia de la organización de la producción y del trabajo y al impacto social, cultural y económico que su desarrollo implica. Historia de las antiguas sociedades y las formas organizativas de su producción

Revolución industrial cambió mucho el paradigma de desarrollo en todo el mundo. En el siglo XVIII con el descubrimiento de vapor, el Reino Unido fue la punta de lanza para iniciar el cambio en el proceso productivo, como un subsuelo rico en el carbón, y una población que ha puesto en práctica el valor existente, que fue de vapor de potencia, con el fin de distintas actividades, en particular el transporte y las industrias.

Este fue un suceso sumamente importante para la humanidad ya que se trasladó más allá del proceso de producción, el valor nominal de las cosas, es decir, los productos ya no se fabrican y han sido acusados máquina, que ha hecho el proceso de producción es mucho más rápido y permitir una producción en masa.

Con esto, la población ha aumentado con el tiempo el poder adquisitivo conducen a mejoras en las condiciones de vida de la población, logró un mayor ingreso real ha llevado a un aumento en su propensión marginal a consumir, por lo tanto, estimular la economía y el logro de ganancias en bienestar para la población en general.

Esto fue responsable de un alto crecimiento económico que se ha producido a continuación y que se llevaría a cabo sólo años más tarde por una crisis inflacionaria que ha reducido el nuevo poder adquisitivo de la población y ha creado una serie de factores de revertir la hasta ahora establecida tales como la contracción del consumo, que entraría a una crisis luego de que pondría fin al "boom" del ciclo económico.

Ford y Taylor adoptan el enfoque que trae consigo la nueva administración que es diferente, ya que considera al trabajador como ser humano y no como una máquina, como se creía en la época de la revolución industrial. Esta nueva visión trae para el trabajador beneficios contractuales que antes no poseía, los cuales hacían del trabajo una rutina aburrida más que un ambiente cómodo en el que se trabaja a gusto.

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Sin duda podemos concluir que las estrategias diseñadas por estos 2 hombres se convirtieron en la base de la administración moderna, sus ideas que aunque en un principio despertaron polémica son y seguirán siendo utilizadas por muchos años, debido a la larga lista de resultados que han generado a quienes han decidido ponerlas en práctica.

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CONCLUSIONES

Después de estudiar lo expuesto, se puede notar el importante papel los procesos de producción ya que este determina si la organización seguirá de pie en el mercado ya que al no seguir bien el proceso productivo puede ocurrir que el resultado que se espera no sea el indicado lo cual implica perdidas de materiales, tiempo, recursos humanos y principalmente la insatisfacción del cliente con dicho proceso.

El proceso productivo simplemente significa el conjunto de elementos personas y acciones que realizan la transformación de los insumos (materia prima) (entradas) a un producto o servicio (salidas) agregándole algún tipo de valor.

Es necesario definir los distintos pasos que conforman los distintos procesos productivos para una mayor eficiencia en la manufacturación de los productos que se desea comercializar o los servicios que se desean proveer ya que los factores de la producción en la economía actual deben de estar ligados a la producción e inversión de nuevas tecnologías a través del conocimiento.

Fue gracias a la tecnología, por decirlo así, a la introducción de las máquinas a la industria, que se realizó la Revolución Industrial, también influyó el hecho del crecimiento demográfico, disminuyó la mortalidad, la gente se empezó a concentrar en los centros urbanos, así que también se puede decir que gracias a esta Revolución surgió el urbanismo.

La Revolución Industrial fue la revolución agraria, que gracias a esta transformación se permitió garantizar el suministro de los alimentos y mano de obra necesarios para las ciudades, se empezaron a usar las máquinas, la producción de los alimentos fue creciendo, también para así abastecer a la creciente población.

La producción de bienes pasó de ser una artesanía, que se producía familiarmente, a una industria, realizado por más gente, había más producción de bienes y era más económico.

Frederic W. Taylor y Henry Ford fueron potenciales para el desarrollo de los proceso de producción industrial.

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BIBLIOGRAFIAS

-Escuela Técnica Nº 6 "Comandante Manuel Besares" LA BANDA - PROVINCIA DE SANTIAGO DEL ESTERO – ARGENTINA

http://www.oni.escuelas.edu.ar/2002/santiago_del_estero/madre-fertil/procpro.htm#arriba

-Béranger, P. (1994). En busca de la excelencia industrial. Just in Time, las nuevas reglas de producción (Primera ed.). México, D.F.: Limusa. Noriega Editores.

-Gónzalez Martinez, J. (s.f.). UAM. Recuperado el Noviembre de 2010, de "Producción en serie versus producción flexible":

-Rausch, M. (2007). Henry Ford y el automovil modelo T. USA: Early Learnin Library.

-Villaseñor Contreras, A., & Galindo Cota, E. (2009). Manual de Lean Manufacturing Guía básica 2da. edicion. México: Limusa.

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