INOCUIDAD DEL PRODUCTO QUESO FUNDIDO …00:34Z-498… · PROGRAMA DE POSTGRADO DE CIENCIA Y...
Transcript of INOCUIDAD DEL PRODUCTO QUESO FUNDIDO …00:34Z-498… · PROGRAMA DE POSTGRADO DE CIENCIA Y...
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERÍA DIVISION DE ESTUDIOS PARA GRADUADOS
PROGRAMA DE POSTGRADO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
INOCUIDAD DEL PRODUCTO QUESO FUNDIDO DURANTE LAS OPERACIONES DE PRE-ALMACENAMIENTO,
ALMACENAMIENTO Y DESPACHO
Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Académico de
MAGISTER SCIENTIARUM EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS
Autor: Lcda. Eileen Chiquinquira Sanz Morales
Tutor Académico: Profa. Maritza Viloria
Co - Tutor Académico: Profa. Ana Irene Rivas
Maracaibo, Julio de 2013
4
Sanz Morales, Eileen Chiquinquira. Inocuidad del producto queso fundido durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho. (2013). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Estudios para Graduados. Maracaibo. Venezuela. 283 p. Tutora: Profa. Maritza Viloria. Co-Tutora: Profa. Ana Irene Rivas
RESUMEN El enfoque de este trabajo de grado fue orientado a proponer un sistema de BPM que garantice la inocuidad del producto queso fundido durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho en una empresa de producto lácteo, el cual se baso en el análisis del cumplimiento de los programas de prerrequisitos de un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos en conformidad con la norma PAS 220:2008, la identificación de peligros biológicos, físicos y químicos en las operaciones de la cadena alimentaria, la identificación de los puntos críticos de control en las mismas, el análisis de la calidad microbiología del producto tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN), así como la estandarización de los procesos y registros del departamento de logística de la empresa. De acuerdo a las características del estudio y el origen de la información, la investigación fue de tipo proyectiva, con un diseño de tipo transeccional contemporáneo y descriptiva, utilizando como técnicas de recolección de información la observación directa y las entrevistas no estructuradas al personal responsable de los procesos. Como resultado se obtuvo la identificación de los peligros potenciales y reales que atentan contra la inocuidad del producto, mediante un análisis de los puntos críticos de control y de la verificación de los cumplimientos de los programas de prerrequisitos, la calidad microbiológica del producto donde se encontró que es apto para el consumo humano, porque cumple con los criterios microbiológicos establecidos por COVENIN, así como la estandarización de los procesos asociados a estos prerrequisitos, para el establecimiento de un sistema de BPM que permita garantizar la inocuidad el producto queso fundido. Palabras clave: Inocuidad, análisis de peligros, puntos críticos de control, queso fundido, HACCP. Correos electrónicos: [email protected]
5
Sanz Morales, Eileen Chiquinquira. Cheese product safety during pre-storage, storage and delivery. (2013). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Estudios para Graduados. Maracaibo. Venezuela. 283 p. Tutora: Profa. Maritza Viloria. Co-Tutora: Profa. Ana Irene Rivas
ABSTRACT The focus of this degree work was aimed to propose a BPM system to ensure product safety during operations cheese pre-storage, office storage and a dairy product company, which was based on the analysis of compliance prerequisite programs of a management system of food safety in accordance with PAS 220:2008, identification of biological, physical and chemical operations in the food chain, the identification of critical points control them, the microbiological quality analysis based product microbiological criteria established by the Venezuelan Industrial Standards Committee (COVENIN), and the standardization of processes and logistics department records of the company. According to the characteristics of the study and the source of information, research was projective type, type design with a contemporary transactional and descriptive, using information gathering techniques direct observation and unstructured interviews to personnel responsible for processes. The result was the identification of potential and actual dangers that threaten the safety of the product, through an analysis of critical control points and verification of the fulfillment of prerequisite programs, the microbiological quality of the product where it was found that is fit for human consumption, because it meets the microbiological criteria established by COVENIN, and the standardization of the processes associated with these prerequisites for the establishment of a BPM system that guarantees safety cheese product. Keywords: Safety, hazard analysis, critical control points, melted cheese, ACCP. E-mail: [email protected]
6
DEDICATORIA
Este trabajo especial de grado va dedicado a Dios todopoderoso por ser
siempre mi guía y mi camino a seguir.
A mi esposo y mi hijo Santiago, por ser los principales pilares de apoyo,
amor y comprensión, estar a mi lado brindándome su mano para seguir
adelante en mis metas.
A Lilian y Miguel por ser más que mis padres, mis mejores amigos, por
hacer de mi una mejor persona a través de sus consejos, enseñanzas y amor.
A mis hermanos por su apoyo y confianza en todo lo necesario y estar a
mi lado apoyándome y aconsejándome siempre.
A mis amigos, que de alguna manera también han puesto su granito
para la culminación de esta meta.
Eileen Sanz M.
7
AGRADECIMIENTOS
Quisiera agradecer a DIOS, por guiar siempre mi camino, por este
momento de mi vida y por muchos otros que sin su presencia, bendición y
amor no hubiese podido superar, Señor confío en ti, hoy y siempre.
Quiero expresar mi agradecimiento a todas aquellas personas que
hicieron posible la culminación de esta gran meta.
A mi esposo Abraham, y a mi hijo Santiago por brindarme siempre su
apoyo incondicional y gracias por formar parte de mi vida.
A Mamá y Papá, por su amor, apoyo incondicional y consejos que
siempre me han guiado.
A mi suegra y a mis hermanos por su apoyo y confianza en todo lo
necesario y estar a mi lado apoyándome y aconsejándome siempre.
A Mis compañeros, sus contactos dentro de la empresa y todo el
personal que dedicó parte de su tiempo, además de conocimiento, en leer,
opinar, responder y corregir la presente tesis. No hubiese sido posible sin la
ayuda, paciencia y amabilidad de los profesores encargados de su Tutoría, Ing.
Maritza Viloria e Ing. Ana Irene Rivas.
A las profesoras Gisela Páez y Lilia Arenas por todo su apoyo y
dedicación.
Eileen Sanz M.
8
TABLA DE CONTENIDO
Página
RESUMEN…………………………………………………………………….. 4 ABSTRACT……………………………………………………………………. 5 DEDICATORIA......................................................................................... 6 AGRADECIMIENTOS……………………………………………………....... 7 TABLA DE CONTENIDO…………………………………………………….. 8 ÍNDICE DE TABLAS …………………………………………………………. 11 ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………… 12 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 13 CAPÍTULO I. EL PROBLEMA………………………………………………..
16
1.1.-Planteamiento del problema……………………………………………. 16 1.2.- Formulación del problema……………………………………………… 23 1.3.- Objetivos de la investigación…………………………………………… 23 1.3.1 Objetivo general……………………………………………………….. 23 1.3.2 Objetivos específicos…………………………………………………. 23 1.4.- Justificación de la investigación……………………………………….. 24 1.5.- Alcance de la investigación……………………………………………. 27 1.6.- Delimitación de la investigación………………………………………. 27
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO…………………………………………..
29
2.1.- Antecedentes de la investigación…………………………………….. 29 2.2.- Bases Teóricas…………………………………………………………. 33 2.2.1 Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos………………. 33 2.2.1.1 Inocuidad de los alimentos………………………………………. 33 2.2.1.2 Seguridad alimentaria……………………………………………. 34 2.2.1.3 Gestión de la inocuidad………………………………………….. 35 2.2.1.4 Planificación y realización de productos inocuos……………… 37 2.2.2 Programa de prerrequisitos (PPR)…………………………………. 37 2.2.3 Buenas prácticas de fabricación (BPF)……………………………. 39 2.2.4 La inocuidad de la industria de alimentos………………………… 43 2.2.5 Fundamentos institucionales y normativos sobre la inocuidad de
los limentos……………………………………………………………
45 2.2.6 Sistemas de análisis de peligros biológicos, químicos y físicos de
los alimentos……………………………………………………………
47 2.2.6.1Análisis de peligros…………………………………………………. 47 2.2.6.1.1 Peligros biológicos ……………………………………………… 49 2.2.6.1.2Peligros químicos………………………………………………… 49 2.2.6.1.3 Peligros físicos ………………………………………………….. 50 2.2.7 Plan APPCC……………………………………………………………. 50 2.2.7.1 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
9
(APPCC)…………………………………………………………… 51 2.2.7.2 Principios del sistema APPCC………………………………….. 51 2.2.7.3 Árbol de decisión…………………………………………………. 54 2.2.8 Proceso de elaboración de producto queso fundido…………….. 57 2.2.8.1 Preparación de la mezcla……………………………………….. 58 2.2.8.2 Fundido de la mezcla……………………………………………. 58 2.2.8.3 Envasado del product……………………………………………. 59 2.2.8.4 Embalaje y enfriamiento del producto………………………….. 60 2.2.9 Criterios microbiológicos para el análisis del producto queso
fundido…………………………………………………………………
60 2.2.9.1 Aerobios Mesofilos……………………………………………….. 62 2.2.9.2 Coliformes fecales y E.coli………………………………………. 63 2.2.9.2.1 E.coli…………………………………………………………….. 64 2.2.9.3 Staphylococcus aureus………………………………………….. 65 2.2.9.4 Anaerobios Mesofilos esporulados…………………………….. 66 2.2.9.5 Mohos y levaduras……………………………………………….. 67 2.2.9.6 Criterios Microbiológicos Planteados según la norma COVENIN
3559:2000……………………………………………………….
69 2.2.10 Estandarización de procesos para la inocuidad de los
alimentos………………………………………………………….. 70 2.2.10.1 Beneficios de la estandarización…………………………….. 70 2.3.- Glosario de términos………………………………………………. 71 CAPÍTULO III MARCO METODOLOGICO………………………………
76
3.1.- Tipo y diseño de la investigación……………………………………. 76 3.1.1 Tipo de investigación………………………………………………… 76 3.1.2 Diseño de la investigación………………………………………….. 77 3.2.- Técnicas e instrumentos de recolección de información………….. 78 3.3.- Población, muestra y unidad de análisis……………………………. 80 3.4.- Procedimiento metodológico…………………………………………. 81 CAPÍTULO IV ANALISIS Y DISCUSION DE LOS RESULTADOS……..
86
4.1.- Análisis y resultados por objetivo……………………………………. 86 4.1.1 Programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de
un sistema de la inocuidad de los alimentos en conformidad con la norma PAS 220:2008……………………………………………. 86
4.1.1.1 Construcción y distribución de edificaciones……………. 89 4.1.1.2 Distribución de las instalaciones y el espacio…………… 90 4.1.1.3 Servicios de aire, agua y energía………………………… 91 4.1.1.4 Disposición de residues…………………………………… 92 4.1.1.5 Equipo y mantenimiento…………………………………… 93 4.1.1.6 Gestión de materiales comprados………………………. 94 4.1.1.7 Medidas para la prevención de contaminación cruzada.. 94 4.1.1.8 Limpieza……………………………………………………… 96 4.1.1.9 Control de plagas…………………………………………… 97 4.1.1.10 Higiene personal e instalaciones para los empleados… 98 4.1.1.11 Retrabajo…………………………………………………… 99 4.1.1.12 Procedimientos para retirar el producto del mercado……… 100
10
4.1.1.13 Almacenaje…………………………………………………….. 101 4.1.1.14 Información del producto/ conciencia del consumidor…….. 102 4.1.1.15 Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo……………….. 102 4.1.2 Peligros biológicos, químicos y físicos asociados al proceso de
pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los cuales están expuestos los alimentos…………………………………………
104 4.1.2.1 Descripción del proceso desde la recepción de materia prima hasta la entrada a producción……………………………………. 122 4.1.2.2 Descripción del proceso que sufre el producto terminado desde su salida del área de producción hasta la llegada al cliente…. 125
4.1.3 Análisis de peligros biológicos, químicos y físicos asociados al proceso logístico del producto……………………………………………….. 131 4.1.4 Puntos críticos de control que aseguren la inocuidad de los alimentos en el proceso logístico…………………………………………… 157 4.1.5 Calidad microbiológica del producto terminado tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por COVENIN durante las operaciones…………………………………………………………..…….. 185
4.1.5.1 Recuento de Aerobios Mesofilos……………………………… 185 4.1.5.2 Coliformes fecales y E.coli…………………………………….. 185 4.1.5.3 Staphylococcus aureus………………………………………… 186 4.1.5.4 Hongos y levaduras…………………………………………….. 187 4.1.5.5 Anaerobios Mesofilos esporulados…………………………… 188 4.1.5.6 Operación de pre-almacenamiento…………………………… 188 4.1.5.7 Operación de almacenamiento………………………………… 190 4.1.5.8 Operación de despacho………………………………………… 192
4.1.6 Propuesta de un estándar para los procesos que garantizan el cumplimiento de los programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del producto queso fundido………………….. 194
4.2.- Discusión de los resultados……………………………………………… 197 CONCLUSIONES………………………………………………………………. 201RECOMENDACIONES………………………………………………………… 203REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………….. 205 ANEXOS………………………………………………………………………… 211A: Lista de Verificación ………………………………………………………… 212B: Estandarización de los procesos: Manejo de sustancias tóxicas;
Control de plagas; Limpieza y desinfección de recepción, almacén y despacho; Limpieza, desinfección y fumigación de estibas y tarimas en los almacenes……………………………………………………………
240
11
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
1. Flujograma para la elaboración de queso fundido para untar……………
61
2. Construcción y distribución de edificaciones……………………………… 89 3. Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar……………... 90 4. Servicios de aire, agua, energía…………………………………………… 91 5. Disposición de residuos……………………………………………………… 92 6. Equipo y mantenimiento……………………………………………………... 93 7. Gestión de materiales comprados………………………………………….. 94 8. Medidas para la prevención de contaminación cruzada………………… 95 9. Limpieza………………………………………………………………………. 96 10. Control de plagas…………………………………………………………… 97 11. Higiene personal e instalaciones para los empleados…………………. 98 12. Retrabajo……………………………………………………………………. 99 13. Procedimientos para retirar el producto del mercado………………….. 10014. Almacenaje………………………………………………………………….. 10115. Información del producto / conciencia del consumidor………………… 10216. Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo……………………………. 10317. Diagrama de procesos ingredientes, aditivos y material de empaque.. 12318. Diagrama de procesos producto final……………………………………. 12619. Árbol de decisión para identificar los PCC………………………………. 15820. Criterio de codificación para los procedimientos………………………… 19621. Criterio de codificación para los formatos………………………………... 196
12
INDICE DE TABLAS
Página
1. Criterios metodológicos planteados según la Norma COVENIN
3559:2000………………………………………………………………….
69 2. Metodología de la investigación………………………………………… 82 3. Resumen de los elementos evaluados………………………………….. 88 4. Nivel de criticidad de los resultados……………………………………… 88 5. Lista de productos………………………………………………………….. 1076. Hoja descriptiva modelo……………………………………………………. 1077. Hoja descriptiva queso fundido……………………………………………. 1088. Hoja descriptiva queso cheddar…………………………………………… 1099. Hoja descriptiva leche descremada en polvo…………………………….. 11010. Hoja descriptiva suero en polvo………………………………………….. 11111. Hoja descriptiva aceite de mantequilla…………………………………… 11212. Hoja descriptiva salsa inglesa……………………………………………. 11313. Hoja descriptiva harina de mostaza……………………………………… 11414. Hoja descriptiva Sorbato de potasio……………………………………… 11515. Hoja descriptiva onoto en aceite…………………………………………. 11616. Hoja descriptiva paprika…………………………………………………… 11717. Hoja descriptiva envases de vidrio………………………………………. 11818. Hoja descriptiva tapas…………………………………………………….. 11919. Hoja descriptiva etiquetas………………………………………………… 12020. Hoja descriptiva cajas de cartón ………………………………………… 12121. Identificación de peligros de ingredientes, aditivos y material de
empaque…………………………………………………………………… 12722. Identificación de peligros del producto final……………………………. 12923. Escala de gravedad……………………………………………………….. 13224. Escala de probabilidad……………………………………………………. 13225. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud…………… 13426. Evaluación del peligro……………………………………………………… 13527. Sistema de análisis de peligros identificados……………………………. 13628. Identificación de Puntos Críticos de Control…………………………….. 16029. Plan HACCP……………………………………………………………………….. 18030. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de Pre-
almacenamiento………………………………………………………….
18931. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de
almacenamiento……………………………………………………………. 32. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de despacho………………………………………………………………........
191
193
33. Elementos de los procedimientos o instrucciones de trabajo………….
195
13
INTRODUCCIÓN
A pesar de los enormes avances científicos y tecnológicos y de la mejora
general en todo el mundo de los sistemas alimentarios, las enfermedades
transmitidas por alimentos persisten y son motivo de grave preocupación para
los organismos que se ocupan de la salud pública, así como, para los
consumidores y las empresas productoras de alimentos de consumo humano.
Éstos últimos, tienen derecho a acceder a alimentos nutricionalmente
adecuados e inocuos. La inocuidad es un aspecto fundamental de la salud
pública y elemento esencial para la gestión de calidad total, prioritaria para
todos los estratos sociales del país, para los consumidores, productores,
importadores y para el gobierno en general.
La inocuidad de los alimentos es un proceso que tiene como finalidad
asegurar la calidad en la producción y elaboración de productos de consumo
humano, a lo largo de toda la cadena alimentaria. Garantizar la obtención de
alimentos sanos, nutritivos y libres de peligros para el consumo de la
población, implica la adopción de metodologías o sistemas que permiten
identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de los mismos
en el lugar donde se producen, transportan, almacenan o se consumen, así
como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad transmitida por
un producto contaminado puede causar a la salud humana.
Por ello, es de gran importancia detectar la existencia de puntos críticos de
control y posibles peligros químicos, físicos o biológicos en cualquier parte de
la cadena de suministro que puedan poner en peligro la inocuidad del
producto, afectando al consumidor final o a las empresas productoras de
alimentos, causando desde enfermedades, intoxicaciones o brotes hasta
pérdidas monetarias, pérdidas de imagen o desventaja frente a competidores.
La empresa en estudio, se encuentra en la búsqueda del aseguramiento
de sus procesos, orientado a garantizar la inocuidad de sus productos,
14
mediante un sistema de gestión de seguridad alimentaria que identifique los
peligros y puntos críticos de control asociados a las actividades logísticas de
almacenamiento, despacho y distribución, y que establezca un sistema de
análisis tanto para los peligros como para los puntos críticos de control.
Por esta razón, esta investigación tiene como objetivo principal Proponer
un sistema de BPM que garantice la Inocuidad del Producto Queso Fundido
durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho
en una empresa de producto lácteo. Proyecto que está estructurado en cuatro
(4) capítulos, donde en el primero se realizó el planteamiento del problema,
junto con la justificación, delimitación y alcance del mismo. En el segundo
capítulo, se estableció los antecedentes y las bases teóricas que soportaron la
investigación. En el tercero, se definió el tipo y diseño del estudio, así como, la
metodología que se siguió para el desarrollo de los objetivos planteados, los
cuales están contenidos a su vez, en el capítulo 4 de la presente investigación.
Al respecto, se describen las características de los productos y procesos
actuales de la Planta en estudio, con el fin de conocer sus operaciones y
actividades, basando el estudio en el desarrollo de los requisitos expuestos en
la Norma ISO 22000:2005. En principio, se describió los programas de
prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de la
inocuidad del producto queso fundido en conformidad con la norma PAS
220:2008, obteniendo el porcentaje de cumplimiento para cada requisito
establecido en dicha norma.
Seguidamente, se identificaron los peligros biológicos, químicos y físicos
asociados a las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y
despacho, a los cuales está expuesto el producto queso fundido, mediante la
descripción de los procesos logísticos efectuados dentro de la planta,
observación directa y entrevistas no estructurada al personal, con la finalidad
de poder definir un sistema de análisis de peligros asociado al producto.
15
Una vez identificados los peligros, se determinaran los puntos críticos de
control existentes en dichas operaciones, que necesariamente deben ser
tenidos en cuenta por la empresa para garantizar la inocuidad del producto,
estableciendo los límites críticos para cada punto encontrado, que servirán
para su constante monitoreo y seguimiento.
Seguidamente, se analizó la calidad Microbiológica del producto terminado,
tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por la
Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN), durante las
operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, que sirvió
para determinar que el producto queso fundido es apto para el consumo
humano.
En último lugar, con el objetivo de cumplir con el sistema de gestión de
seguridad alimentaria, se estandarizó los procedimientos y registros del
departamento de logística, en conformidad con los programas de
prerrequisitos, de manera que se pueda controlar y mejorar todas las
operaciones que se realizan dentro del departamento. Finalmente, se
establecieron las conclusiones y recomendaciones de acuerdo a los resultados
obtenidos para cada objetivo planteado y desarrollado.
16
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA En este primer capítulo se hizo una presentación general del tema a
tratar, describiendo el problema, los objetivos perseguidos con la ejecución de
la investigación, así como también la justificación y delimitación de la misma.
1.1. Planteamiento del problema
Las organizaciones preocupadas por la calidad de sus productos, han
enfocado sus operaciones en busca del mejoramiento de la producción. En
este que hacer se encuentran primordialmente las empresas del sector
alimentario, para quienes la calidad del producto terminado es de vital
importancia, porque se deben ofertar al mercado bienes de consumo inocuos.
A fin de lograr este propósito, las mismas deben establecer normas, promover
un adecuado sistema de procesamiento, manuales de procedimientos,
medidas de control e incluso vigilancia y seguimiento.
En conformidad con Hidalgo (2003), la inocuidad se refiere a la propiedad
que tienen los alimentos de no causar daño al consumidor cuando se preparan
y/o consumen, de acuerdo a su uso previsto y constituye un derecho
ciudadano, que se tiene que garantizar. Normalmente está asociada a prevenir
riesgos ya sean crónicos o agudos, debido a la presencia de patógenos
microbianos, biotoxinas y/o contaminantes físicos o químicos, que pueden
encontrarse presentes en el mismo lugar de producción primaria del alimento o
durante etapas como el transporte, el almacenamiento, elaboración
propiamente dicha (manipulador-procesador), en niveles inaceptables que
puedan afectar la salud de los consumidores.
Plantea Quintero (2005), que es importante que el manipulador-
procesador de alimentos se preocupe por proteger la salud del consumidor,
con el fin de prevenir infecciones y/o intoxicaciones con bacterias patógenas
17
tales como Staphilococcus aureus, Salmonella, Clostridium perfringens,
Campylobacter, Bacillus cereus, Escherichia coli, Shigella, Cholerae; Yersinia
enterocolitica, Escherichia coli y los parásitos. Además de los peligros
microbiológicos también existen los químicos tales como: pesticidas,
antibióticos y agroquímicos, entre otros y los físicos que pueden ser
provocados por la presencia de trozos de metales, vidrio, madera, piedrecillas,
entre otros, que afectan la inocuidad del alimento.
Lo anteriormente planteado es válido para todos los alimentos, pero
específicamente en el caso de los productos lácteos, los cuales son un
componente esencial de la dieta pero también son productos potencialmente
peligrosos si se procesan en condiciones no conformes; son necesarios
identificar como productos alimenticios de alto riesgo, tal como lo señalan
Demirbas, Karahan, Kenanoglu, y Karagozlu (2006); Papademas y Bintsis
(2010). Plantean los mismos autores que durante el procesamiento de
productos lácteos, los microorganismos se encuentran asociados a varias
fuentes, por ejemplo, personal, agua, equipos, aditivos y los materiales de
embalaje, resultando de suma importancia su cuidado.
Los sistemas tradicionales de control de la calidad e inocuidad de los
productos en general y en específico de los lácteos, se basan en el control final
de los productos, y tienen un enfoque reactivo, punitivo y de retirada del
mercado de los alimentos. En estos sistemas, la garantía de calidad e
inocuidad es responsabilidad de la empresa agroalimentaria y del estado o
gobierno. Sin embargo, la calidad de los productos o servicios, no sólo está
presente en el producto final en sí mismo; tampoco se puede dejar la
responsabilidad de la inocuidad de los alimentos en manos del consumidor
final tal como lo señala Clavijo (2001).
Por ello, estos sistemas tradicionales han sido considerados como poco
efectivos para garantizar la inocuidad de los alimentos y la subsecuente
reducción significativa de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos
18
(ETA). Por tanto, este sistema de control tradicional en el ámbito internacional
está siendo sustituido por el Sistema de Análisis de Peligros y Control de
Puntos Críticos (HACCP), que es un sistema con un enfoque preventivo, que
antes de basarse en el análisis del producto final, se basa en el análisis de
riesgo y control de procesos, en los puntos identificados como críticos a lo
largo de todo el proceso de elaboración del producto, y en el que son
responsables todos los que intervienen directa o indirectamente en la
producción.
Esta concepción es mucho más efectiva para garantizar la inocuidad y
puede ser utilizada por todo el sector alimentario, incluyendo las autoridades
oficiales competentes encargadas de la vigilancia y control de los alimentos.
Su aplicación entre otras ventajas, facilita las labores de inspección y el
control.
La clave para lograr alimentos inocuos y de calidad consiste en reforzar
todos los eslabones de la cadena alimentaria, incluyendo desde el modo de
criar/cultivar, hasta la elaboración y/o producción, el empaque, el transporte, la
distribución, la venta, y almacenamientos intermedios y finales, hasta que el
producto llegue al consumidor o cliente final, es decir “de la granja a la mesa”.
Rodríguez (2006); Peña (2009); Pérez (2009), plantean que sólo mediante un
esquema lógico e integrado, es la única forma de lograr un producto final que
satisfaga las exigencias de los consumidores y que le permita a las empresas
alimentarias, mantener y aumentar la participación en un mercado cada vez
más competitivo
El Sistema HACCP, ha sido reconocido por organizaciones
internacionales como el Codex Alimentarius, la Comisión Internacional de
Normas Microbiológicas de Alimentos (ICMSF), la International Association of
Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), la Comisión de la Unión
Europea, así como también por organismos académicos, normativos y de
salud de los países miembros de la Organización Mundial del Comercio.
19
Todas estas organizaciones han recomendado la aplicación extensiva
del HACCP para la gestión de la inocuidad de los alimentos, con el objeto
proteger la salud de la población mediante la reducción del riesgo de ETAS y
facilitar el proceso de globalización de la economía y la apertura de nuevos
mercados, junto con el acuerdo de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (MSF)
de la Organización Mundial de Comercio (OMC), de la cual Venezuela es
miembro FAO (2006).
La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) tienen un
gran interés en promover sistemas nacionales de control de los alimentos que
estén basados en principios y directrices de carácter científico, al tiempo que
abarquen todos los sectores de la cadena alimentaria. Ello reviste especial
importancia para los países en desarrollo que tratan de mejorar la inocuidad y
calidad de los alimentos y la nutrición, pero exige un fuerte compromiso político
y normativo.
Debido a esto, diferentes entes gubernamentales que rigen los sistemas
de seguridad alimentaria, han creado y establecido diferentes normas para
regular, controlar y supervisar a dichas organizaciones alimentarias
garantizando así un sistema preventivo de aseguramiento de la calidad
enfocado primordialmente a la inocuidad, para asegurar la salud de los
consumidores. Así, este sistema es usado en empresas del sector alimentario
en distintos países de Europa y América.
En el año 2006, se estableció la obligatoriedad de la aplicación del
sistema HACCP en los países de la Comunidad Europea. En el caso de
América Latina, los países tradicionalmente exportadores de productos
pesqueros y carne, como Argentina, Perú y Venezuela, han logrado un
desarrollo sostenido en este campo y cuentan en su mayoría con programas
similares a los aplicados por los países importadores. Costarrica ( 2001).
20
Según la FAO/OMS (2005), el gobierno de Venezuela ha declarado
oficialmente estar consciente del carácter fundamental que reviste el
establecer sistemas compatibles con los avances tecnológicos y regulatorios,
dirigidos a producir alimentos inocuos y de calidad para el abastecimiento
interno y la exportación.
En la actualidad Venezuela ha trabajado en busca de la conformación
de un sistema nacional de control de alimentos, con el fin de garantizar la
inocuidad y calidad de los productos, bajo el enfoque de responsabilidades
compartidas en toda la cadena alimentaria. Así mismo persigue la reducción de
las ETA a través de la prevención, la gestión de riesgos sobre bases
científicas, mediante la aplicación de herramientas tales como las Buenas
Prácticas Agrícolas (BPA), las Buenas Prácticas de Manufactura/Fabricación
(BPM/BPF),el Control de los Procesos y Sistema de Análisis de Peligros y
Control de Puntos Críticos (HACCP), de acuerdo con las directrices para el
fortalecimiento de los sistemas nacionales de control de alimentos de la
FAO/OMS (FAO/OMS, 2003).
El manejo de la inocuidad es un proceso que va de la mano con el
manejo de la calidad, de una forma operacional práctica bajo el concepto de
Sistema Integrado de Calidad e Inocuidad, que se basa en la aplicación de
programas donde se integren: la higiene/salubridad, mediante la aplicación de
programas prerrequisitos (BPA; Buenas Prácticas de Higiene, BPH; BPM/BPF;
Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento, POES); la inocuidad o
HACCP y la calidad o lo mejor de ISO 9000.
Evidentemente, tal como le señala Quintero (2005), la inocuidad posee
costos muy altas y difíciles de cuantificar asociados a deficiencias, con
consecuencias económicas para los individuos, las familias, las empresas y los
países, de allí que la obtención y garantía de ésta debe ser un objetivo no
negociable para las organizaciones del sector alimentario, por lo que se hace
sumamente necesario disminuir los riesgos de contaminación de los alimentos
21
al menor nivel posible, aplicando normas que garanticen su viabilidad.
Es por ello que las empresas conscientes de esta realidad, han decidido
comenzar a aplicar la Norma ISO 22000, la cual define los requisitos relativos a
la Gestión de la Seguridad Alimentaria para las compañías que tengan
necesidad de alcanzar altos niveles de seguridad en su producción alimentaria,
a fin de situarse por encima de las exigencias legislativas. Se trata de un
estándar que armoniza las necesidades del mercado y de los consumidores.
En la actualidad existen normas y métodos que definen y especifican los
requerimientos para desarrollar e implantar Sistemas de Gestión de Seguridad
Alimentaria, con el fin de lograr una armonización internacional que permita
una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena
de suministro.
En el ámbito mundial, el sector alimentario está avanzando en la
certificación y aseguramiento de la calidad; las industrias lácteas tienen una
participación activa en esto y muchas de ellas reconocen la necesidad de
incorporar programas de gestión de calidad en las PyMEs (Pequeñas y
Medianas Empresas) lecheras; una tarea pendiente en la mayoría de los
casos. La solución práctica y sustentable se encuentra en la alineación de
todos los participantes de cualquier cadena alimenticia, desde la granja hasta
la mesa del consumidor, así lo señala Pérez (2009).
Por lo general, para garantizar la calidad de los productos, la mayoría de
las organizaciones se enfocan estrictamente en su proceso productivo,
controlando y supervisando la elaboración del producto, desde la entrada de la
materia prima hasta su procesamiento, otorgándole menor importancia a las
actividades de almacenamiento y despacho del producto, las cuales sin que lo
parezcan juegan un papel importante en la cadena alimentaria y en la garantía
22
final de la inocuidad de los alimentos y en este caso particular del producto
lácteo queso fundido.
En este orden de ideas, las actividades de almacenamiento deben
considerarse de gran importancia y atención, ya que en estas se encuentra la
fuente vital de ingreso de la empresa (producto final), dejando claro que dicha
operación no agrega valor al producto, pero es fundamental ya que garantiza
las condiciones de mantenimiento, resguardo e inocuidad del producto hasta
que este llega al consumidor final.
Generalmente en los almacenes de las empresas lácteas con sus
distintos derivados entre ellos el queso fundido, se han detectado que existen
condiciones que pueden atentar contra la inocuidad del producto terminado,
debido a malos diseños constructivos que provocan la poca circulación de
aire dentro del espacio, que dependiendo de la cantidad de producto terminado
almacenado ocasiona altas temperaturas, pudiendo ocasionar que el producto
pierda la textura original, altere el sabor o acelere la fecha de vencimiento del
mismo.
De la misma forma, los almacenes por lo general contienen equipos en
desuso, parte de la infraestructura y pisos, en malas condiciones y
deteriorados, que pueden servir como agentes para la formación de riesgos
biológicos y físicos, para el producto terminado.
En cuanto al despacho y distribución, se le debe dar la misma
importancia que la actividad de almacenamiento, ya que en ésta, se
implementa el manejo de materiales (producto terminado y embalado) desde el
almacén hasta el área de carga de vehículos, donde se debe considerar los
mismos peligros y condiciones antes mencionados al que el producto se
expone hasta ser despachado. De igual manera, es necesario evaluar estas
mismas condiciones del transporte hasta que llegue a su destino (cliente o
consumidor final). Es por esto, que se determinarán las condiciones de las
23
plantas para garantizar que el producto conserve sus propiedades tal cual
como salió del proceso productivo.
Por todo lo anteriormente planteado surge la necesidad de evaluar el
proceso logístico en él las operaciones de pre-almacenamiento,
almacenamiento y despacho, para las empresas lácteas con su derivado
queso fundido, a fin de identificar qué etapas requieren puntos de chequeo o
control, siendo necesario proponer un sistema de inocuidad, a partir de la
identificación y análisis de los peligros biológicos, químicos y físicos, que
permitan establecer los puntos críticos de control adecuados y finalmente
analizar microbiológicamente el producto final que aseguren la calidad del
producto final durante las operaciones de pre-almacenamiento,
almacenamiento y despacho.
1.2. Formulación del problema
¿Se asegura la Inocuidad del Producto Lácteo “Queso Fundido" durante las
operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho?.
1.3. Objetivos de la investigación 1.3.1. Objetivo general
Proponer un sistema de BPM que garantice la Inocuidad del Producto Queso
Fundido durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y
despacho en una empresa de producto lácteo.
1.3.2. Objetivos específicos
Describir los programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de
un sistema de gestión de la inocuidad del producto queso fundido en
conformidad con la norma PAS 220:2008.
24
Identificar los peligros biológicos, químicos y físicos asociados a las
operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los
cuales está expuesto el producto queso fundido.
Identificar los puntos críticos de control que aseguren la inocuidad del
producto queso fundido en las operaciones de pre-almacenamiento,
almacenamiento y despacho.
Analizar la calidad Microbiológica del producto terminado, tomando como base
los requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de
Normas Industriales (COVENIN), durante las operaciones de pre-
almacenamiento, almacenamiento y despacho.
Proponer un estándar de los procesos que garantice el cumplimiento de los
programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del
producto queso fundido.
1.4. Justificación de la investigación
La inocuidad es un tema de gran importancia en la actualidad y cada vez
es más evidente la preocupación a nivel mundial de garantizar un alimento
inocuo, por lo que organismos internacionales han establecido normativas y
reglamentos que ofrecen las herramientas necesarias para cumplir con dicho
objetivo.
Mejorar y garantizar la seguridad alimentaria implantando un sistema que
garantice la inocuidad, es el objetivo primordial de cualquier empresa y se
deben desarrollar investigaciones que permitan el alcance y perfeccionamiento
de esta premisa; esta garantía sólo se consigue a través de políticas
alimentarías y nutricionales acordes con la realidad de cada país, que
fortalezcan su acción mediante estrategias educativas orientadas a promover
una buena salud y nutrición.
25
Para las empresas lácteas actualmente es muy importante implementar
sistemas de gestión de la calidad e inocuidad, especialmente en el mundo tan
competitivo en el que vivimos. La calidad y la inocuidad, son componentes de
crecimiento económico que permiten el acceso a los mercados. Para poder
mantener y aumentar la participación en el mercado, una empresa debe
ofrecer al público productos y servicios de calidad, ya que los consumidores
son más exigentes a medida que hay mayor número de competidores.
La calidad de los productos o servicios no sólo está presente en el
producto final en sí mismo, sino también en todos los procesos de la empresa,
en la tecnología que utilicen, las buenas prácticas de manufactura, el servicio
hacia los clientes y las relaciones con los proveedores, entre otras. Este
proyecto es de suma importancia para la empresa de productos lácteos porque
la calidad forma parte de sus políticas, para poder mantenerse en el mercado y
ser competitiva. Como paso inicial a la implementación de un sistema de
gestión de la calidad basado en las normas ISO 22000:2005.
Desde el punto de vista teórico, se espera que los resultados del estudio
sean útiles y de ayuda para futuras investigaciones, desarrolladas en el sector
alimentario, específicamente para el área de almacén, despacho y distribución.
De igual manera, dichos resultados permitirán verificar el cumplimiento de los
requisitos establecidos en la norma ISO 22000:2005, tomando en
consideración los términos inocuidad y trazabilidad dentro de las operaciones y
además buscar el mejoramiento continuo basado en esa medición objetiva de
los procesos.
Desde el punto de vista práctico, con el resultado de la investigación se
podrá determinar cuáles son las debilidades que pueden ser corregidas dentro
de las actividades que abarcan las operaciones de pre-almacenamiento,
almacenamiento y despacho; tomando en cuenta el interés de las empresas de
mejorar el sistema de la cadena de suministro. Dentro de esta investigación se
ofrece un sistema para garantizar la inocuidad del producto.
26
De la misma manera, con el desarrollo de este estudio se aportará
conocimiento y aprendizaje al personal de las organizaciones lácteas
productoras de queso fundido, sobre las normas, procedimientos y
prerrequisitos para el sistema de inocuidad de este alimento, para que de esta
manera puedan enfrentar con éxito diferentes situaciones de su entorno, de
forma que puedan garantizar una mayor competitividad y permanencia en el
mercado a largo plazo.
Por otra parte, las razones por las cuales se realiza esta investigación,
están dadas por las ventajas que supone a las empresas asumir un sistema de
gestión de la inocuidad de los alimentos basado en la norma ISO 22000:2005,
mediante la evaluación de las condiciones actuales de los almacenes y
sistema de distribución que utilizan. Esta investigación es de suma importancia
para las empresas de productos lácteos que elaboren queso fundido, porque la
calidad forma parte de sus políticas, para poder mantenerse en el mercado y
ser competitivas.
Por esto la siguiente investigación resulta de ayuda a nivel metodológico,
debido a que se convierte en una herramienta útil para asegurar el
cumplimiento de los requisitos especificados por leyes, estatutos, reglamentos
y/o consumidores y para solventar las posibles necesidades de mejoramiento
de dichas actividades que forman parte de la cadena de suministro de las
empresas.
En cuanto a su aporte social, esta investigación permite identificar los
puntos críticos de control de los alimentos dentro del proceso logístico en las
operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, detectando
los peligros biológicos, químicos y físicos que afectan directamente a los
consumidores del producto lácteo queso fundido.
27
1.5 Alcance de la investigación
La investigación se basó en proponer la Inocuidad del Producto Lácteo
Queso Fundido sólo en las operaciones de pre-almacenamiento,
almacenamiento y despacho sin incluir las operaciones de producción, debido
que la empresa posee controles para el proceso productivo, pero no para las
operaciones conexas, como recepción de materia prima, almacenamiento de
producto y despacho del producto terminado y la inocuidad del alimento se
garantiza aplicando controles en cada uno de sus operaciones.
De igual modo abarcará la evaluación del cumplimiento de los programas
de prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de
la inocuidad de los alimentos de conformidad con la norma PAS 220:2008, así
como, la identificación y análisis de los peligros y los puntos críticos de control
que aseguren la inocuidad del alimento en estudio (queso fundido), asociado a
las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.
De igual manera se analizará los criterios microbiológicos del producto
terminado. Todo ello con la finalidad de estandarizar los procesos y registros
de los programas de prerrequisitos para el cumplimiento del sistema de
inocuidad de alimentos, para de esta manera, asegurar la calidad del producto
y la salud así como bienestar de los consumidores.
1.6. Delimitación
La investigación se realizó en el período comprendido Enero 2012 y Julio
2013. Las principales fuentes de información que soportaron la investigación
fueron: la norma ISO 22000:2005, la norma ISO 22004:2007, la norma PAS
220:2008, la norma COVENIN 3802:2002 y la norma COVENIN 3559:2000
(queso fundido). Por otra parte para garantizar la inocuidad del producto final
se analizaron los criterios microbiológicos considerando las variaciones
durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y
28
despacho, basados en la norma COVENIN 3559:2000.
La población objeto de estudio, es una empresa familiar que actualmente
tiene problemas con la calidad de sus productos por la falta o la pobre
definición de una estructura organizativa, procesos, procedimientos y de los
recursos necesarios en todos sus departamentos.
Este trabajo de investigación está adscrito al proyecto titulado: Propuesta
de un sistema logístico eficiente para las operaciones de almacenamiento,
despacho y distribución del producto final centrado en la gestión de calidad
alimentaria aprobado por CONDES según Nº CTDDI-104-2012, perteneciente
a la facultad de ingeniería.
29
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En este segundo capítulo se establecieron las bases teóricas que son la
columna vertebral donde se soporta esta investigación. A su vez, se detallaron
los antecedentes, términos básicos, conceptualización de las variables y
finalmente se definió el sistema de variables
2.1. Antecedentes de la investigación
Romero (2009) centro su trabajo en evaluar la calidad sanitaria de quesos
cremas tropical mexicano de la región de Tonalá, Chiapas. Los objetivos de su
trabajo fueron: Evaluar microbiológicamente el queso crema tropical en
producto terminado, en función de la presencia de bacterias mesófilas
aerobias, patógenas como Salmonella spp. y E.coli. Además, determinar las
características fisicoquímicas del queso crema tropical y su influencia en el
desarrollo de Salmonella spp. y E.coli.
Las variables microbiológicas evaluadas fueron: número de bacterias
coliformes fecales (BCF), E. coli, bacterias mesófilas aerobias (BMA) y
detección de Salmonella, y fisicoquímicas: actividad acuosa (Aw), pH, acidez
total, humedad, grasa, contenido de proteína, calcio, cloruro de sodio (NaCl) y
cenizas %.
Este estudio sirvió como base para abordar la problemática en cuestión,
logrando estructurar bases teóricas del mismo. A su vez, proporcionó registros
y procedimientos, que ayudaron en el desarrollo de la presente investigación.
Dávila (2006) realizó una evaluación microbiológica de las diferentes
etapas del proceso de elaboración de queso tipo Gouda. El objetivo perseguido
fue diagnosticar el cumplimiento de las BPF-POES y evaluar las condiciones
microbiológicas en diferentes etapas del proceso de elaboración industrial del
30
queso Gouda como paso previo para el diseño de un plan HACCP. Para esto,
se diseñó un sistema que evaluará principalmente el cumplimiento de las
buenas prácticas de fabricación (BPF), siendo éste un prerrequisito
indispensable en la investigación. Del mismo modo, se elaboró un flujograma
de recorrido describiendo detalladamente cada etapa del proceso, el cual sirvió
como base para la evaluación de peligros.
Los análisis microbiológicos se realizaron según Normas COVENIN. Se
evidenció que aunque el proceso térmico de pasteurización es efectivo para
destruir la carga microbiana patógena de la leche cruda y que el agua potable
utilizada es de calidad sanitaria aceptable, existen deficientes prácticas de
fabricación en el proceso de elaboración del queso, así como en los
procedimientos de higiene y saneamiento en planta y operarios.
Al respecto, dicha investigación sirvió como marco de referencia para el
estudio planteado ya que aporta un conjunto de procedimientos, técnicas y
actividades para el levantamiento de toda la documentación, requerida para un
sistema que logre la inocuidad en los alimentos, desde el análisis de la planta
hasta el producto final.
Por su parte Dávila (2006) trabajó en el diseño de un Plan HACCP para el
proceso de Elaboración de queso tipo Gouda en una empresa de productos
lácteos. El objetivo de este estudio fue diseñar un plan HACCP para su
implementación en el proceso de elaboración de queso tipo Gouda en una
industria de productos lácteos.
La metodología empleada está basada en la aplicación de los siete
principios del HACCP, la información obtenida en la planta respecto al
cumplimiento de los prerrequisitos (70-80%), la experiencia del equipo HACCP
y la secuencia señalada en la norma COVENIN 3802 para la implementación
del sistema HACCP. Se elaboró un plan HACCP que contiene: el alcance, la
selección del equipo HACCP, la descripción del producto y su uso, el diagrama
31
de flujo del proceso, el análisis de peligros y la tabla de control del plan con los
puntos críticos de control (PCC).
Dicho estudio, resultó de ayuda a esta investigación ya que se basó en los
principios del sistema APPCC en busca de la inocuidad de los alimentos, el
cual sirve como modelo para el diseño de procedimientos y formatos para
desarrollar dicho plan.
Por otro lado, D’ Angelo (2005) realizó el diseño de un sistema de gestión
de la calidad, basado en las normas ISO 9000:2000, para el proceso de
fabricación del queso blanco pasteurizado en una empresa de productos
lácteos.
Para lograr este objetivo, se diseño una investigación de tipo investigación
y desarrollo con un enfoque cualitativo a un nivel descriptivo transversal; en la
cual la población está conformada por los procesos de fabricación de todos los
productos lácteos y la muestra escogida fue el proceso del queso blanco
pasteurizado. El proyecto se dividió en varias fases: recolección de datos en
planta, conformada por una fase inicial y otra definitiva. En esta fase de
recolección de datos, se identificará el proceso, sus fases y posibles errores.
Luego en la fase de análisis de datos se establecerán los puntos críticos,
controles, estándares y acciones correctivas del proceso, para diseñar de la
propuesta, revisarla con la alta gerencia y elaborar los informes de la
evaluación del proceso y la propuesta del Sistema de Gestión de la Calidad.
Este estudio sirvió como modelo para el estudio planteado ya que aporta
un conjunto de procedimientos, técnicas y actividades para el levantamiento de
toda la documentación requerida para que un sistema logre la inocuidad en los
alimentos. El presente estudio muestra el estado de actual de la Empresa de
Productos lácteos, examinando los requerimientos y procesos necesarios para
la implantación de un Sistema de Gestión de la Calidad basado en la Norma
32
ISO 9000:2000. En la propuesta del sistema de gestión de la calidad
intervienen la alta gerencia, los departamentos de producción, control de
calidad, almacén y despacho, siendo estas operaciones la unidad de análisis
de la investigación.
Por su parte Sandoval (2005), trabajó en la evaluación de la calidad
sanitaria y detección de Salmonella spp en cremas de leche no pasteurizadas
expendidas en el eje costero Carabobo-Falcón. Venezuela. En dicho estudio
Se evaluó la Calidad Sanitaria y presencia de Salmonella spp. en cremas de
leche no pasteurizadas expendidas en el eje costero Carabobo-Falcón, según
Metodología por la APHA. Se obtuvo 93,7% de las muestras con contajes de
Bacterias Aerobias Mesófilas no aceptables de acuerdo a la normativa
Venezolana (COVENIN 3046 –93), según este indicador sólo 6,7% de las
muestras estuvo dentro de los límites microbiológicos.
De las cremas analizados 93,3% presentó carga de mohos fuera del rango
de aceptación y según contaje de levaduras 96,7% son rechazables. Se
recomiendan posteriores estudios con una muestra mayor sin embargo, las
muestras de crema de leche analizadas, pueden considerarse de pobre calidad
sanitaria y por ende susceptibles de sufrir alteraciones y causar enfermedades,
sugiriendo posibles fallas en las condiciones sanitarias de producción.
Este estudio sirvió de referencia, ya que proporciona un conjunto de
procedimientos utilizadas para el levantamiento de la metodología necesaria y
para el razonamiento de los criterios microbiológicos.
Ahora bien, Díaz (2002) realizó la aplicación de un sistema de
aseguramiento de calidad, basado en HACCP, para una línea de procesado de
queso tipo mantecoso, cuyo objetivo fue el diseñar un sistema para asegurar la
calidad del alimento, se realiza evaluando riesgos; identificando los peligros
microbiológicos, físicos y/o químicos que afecten la calidad sanitaria del queso,
determinar los puntos de control críticos mediante un análisis de peligros y
33
establecer las acciones correctivas cuando se identifique un PCC para reducir
los peligros identificados hasta niveles aceptables, basado en los manuales de
procedimiento y programas de aseguramiento de calidad.
Dicha investigación, resulta de ayuda a este estudio ya que se basó en los
principios del sistema APPCC en busca del aseguramiento de la calidad, el
cual sirve como modelo para el diseño de procedimientos y formatos para
identificar los puntos críticos de control que aseguren la inocuidad de los
alimentos.
Por su parte, Díaz (2001) trabajó con Staphylococcus aureus en queso
blanco fresco y su relación con diferentes microorganismos indicadores de
calidad sanitaria. Dicho estudio se baso en determinar cuantitativamente la
presencia de St. aureus en queso blanco fresco en venta en la ciudad de
Mérida-Venezuela y relacionar este microorganismo con algunos de los
indicadores de calidad sanitaria tradicionales: coliformes totales, coliformes
fecales, mohos y levaduras
Este estudio sirvió de referencia, ya que proporciona un conjunto de
procedimientos y técnicas utilizadas para el levantamiento de la metodología
necesaria para el análisis de los criterios microbiológicos.
2.2.- Bases teóricas
2.2.1 Sistema de gestión de inocuidad de los alimentos.
2.2.1.1 Inocuidad de los alimentos.
El Codex Alimentarius, la Norma ISO22000:2005 y la Norma COVENIN
3802:2002 coinciden en definir a la inocuidad como la garantía de que los
alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen
de acuerdo con el uso previsto.
34
La preservación de alimentos inocuos implica la adopción de metodologías
que permiten identificar y evaluar los potenciales peligros de contaminación de
los alimentos en el lugar donde se producen, se almacenan, se distribuye o se
consumen, así como la posibilidad de medir el impacto que una enfermedad
transmitida por un alimento contaminado puede causar a la salud humana.
Por lo antes mencionado se puede decir que la inocuidad de los
alimentos engloba acciones encaminadas a garantizar la máxima seguridad
posible de los alimentos. Las políticas y actividades que persiguen dicho fin
deberán de abarcar toda la cadena alimenticia, desde la producción al
consumo.
2.2.1.2. Seguridad alimentaria
Según la definición ofrecida por la Organización para la Alimentación y la
Agricultura (1990), agencia de Naciones Unidas más conocida como FAO, por
sus siglas en inglés, la seguridad alimentaria existe cuando todas las personas,
en todo momento, tienen acceso físico, social y económico a alimento
suficiente, inocuo y nutritivo para cubrir sus necesidades dietéticas y sus
preferencias alimenticias a fin de llevar una vida activa y saludable.
Maxwell y Frankenberger (1993), definen la seguridad alimentaria como
el acceso seguro y permanente de hogares a alimentos suficientes en cantidad
y calidad, para una vida sana ya activa.
La Ley Orgánica de Seguridad y Soberanía Agroalimentaria de
Venezuela, promulgada en Julio de 2008 (MPPAL, 2008), plantea que «La
actividad de producción de alimentos, sobre la base de las condiciones
especiales propias de la geografía, el clima, la tradición, cultura y organización
social venezolana, queda establecida como esencial para el país y
fundamental para el desarrollo económico y social de la nación,
35
consagrándose el principio de la seguridad alimentaria en función la
disponibilidad suficiente y estable de ALIMENTOS DE CALIDAD en el ámbito
nacional y el acceso oportuno y permanente a éstos por parte del público
consumidor.»
En general, el término seguridad alimentaria hace referencia a la
disponibilidad de alimento y el acceso que las personas tienen a él. Se
considera que un hogar está en una situación de seguridad alimentaria cuando
sus miembros no viven con hambre o bajo el temor a la inanición.
2.2.1.3 Gestión de la inocuidad
Las organizaciones dentro de la cadena alimentaria varían desde
productores de alimentos para animales y productores primarios, hasta
fabricantes de alimentos, operadores de transporte y almacenaje,
subcontratistas para la venta al por menor y centros de servicios de
alimentación junto con organizaciones interrelacionadas, tales como:
productores de equipamiento, material de embalaje, agentes de limpieza,
aditivos e ingredientes (ISO 22000:2005).
En esta norma se especifican los requisitos para un sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos, combinando los siguientes elementos claves
para asegurar la inocuidad a lo largo de toda la cadena alimentaria hasta el
punto de consumo final:
Comunicación interactiva
Gestión de sistemas
Programa de prerrequisitos y
Principios del APPCC
Dichos requisitos deben lograr una comunicación a lo largo de la cadena
36
alimentaria para asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de
los alimentos sean identificados y controlados adecuadamente en cada punto
dentro de la cadena alimentaria, teniendo en cuenta la comunicación entre
clientes y proveedores, acerca de los peligros identificados y las medidas de
control ayudaran a entender estos requisitos, con el objeto de entregar
productos alimenticios inocuos al consumidor final.
Del mismo modo, permiten identificar las causas y evaluar las condiciones
de los peligros asociados con la inocuidad de los alimentos, los que se deben
documentar, implementar y mantener en un sistema eficaz de la gestión de la
inocuidad y actualizarlo cuando sea necesario de acuerdo con los requisitos
anteriormente mencionados. Para ello, se debe establecer el alcance del
sistema de gestión de inocuidad, el cual debe especificar los productos o
categoría de productos, los procesos y los lugares de producción cubiertos por
dicho sistema.
Según la Norma ISO 22000:2005, toda organización que requiera un
sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos debe cumplir con:
Responsabilidad de la dirección: se debe proporcionar evidencia, un
compromiso por parte de la dirección; definir, documentar y comunicar
políticas de la inocuidad de los alimentos y planificar el sistema de
gestión.
Gestión de los recursos: se debe proporcionar los recursos adecuados
para establecer, implementar, mantener y actualizar el sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos, abarcando recursos humanos de
infraestructura y ambiente de trabajo.
Planificación y realización de productos inocuos: se debe implementar,
operar y asegurar la eficacia de las actividades planificadas y de
cualquier cambio en las mismas, a través de los programas de
prerrequisitos, los programas de prerrequisitos operativos y/o el plan
HACCP.
37
Validación, verificación y mejora del sistema de gestión de la inocuidad
de los alimentos: se debe implementar las procesos necesarios para
validar las medidas de control y/o las combinaciones de medidas de
control para verificar y mejorar el sistema de gestión de la inocuidad de
los alimentos, así como, auditorias, evaluación de los resultados y
actualización del sistema.
2.2.1.4. Planificación y realización de productos inocuos
La organización debe planificar y desarrollar los procesos necesarios
para la realización de productos inocuos.
La organización debe implementar, operar y asegurar la eficacia de las
actividades planificadas y de cualquier cambio en las mismas. Esto incluye los
PPR así como también el plan APPCC (ISO 22000:2005).
2.2.2. Programa de prerrequisitos (PPR)
Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo
largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la
producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos para el
consumo humano (ISO 22000:2005).
Los PPR se seleccionan con el objeto de mantener un ambiente higiénico
de producción, de procesamiento y/o de manipulación, más no con la finalidad
de controlar peligros identificados específicos. Estos dependen del segmento
de la cadena alimentaria en el que opera la organización y del tipo de
organización.
Cuando se seleccionan y/o establecen los PPR, la organización debe
considerar y utilizar la información apropiada (por ejemplo los requisitos legales
y reglamentarios, los requisitos del cliente, las directrices reconocidas, los
38
principios y los códigos de práctica de la Comisión del Codex Alimentarius, las
normas nacionales, internacionales o del sector).
Para establecer los programas de prerrequisitos, la norma ISO
22000:2005, establece que las organizaciones deben considerar lo siguiente:
La construcción y la distribución de los edificios y las instalaciones
relacionadas.
La distribución de los locales, incluyendo el espacio de trabajo y las
instalaciones para los empleados.
Los suministros de aire, agua, energía y otros servicios.
Los servicios de apoyo, incluyendo la eliminación de los desechos y de
las aguas residuales.
La idoneidad de los equipos y su accesibilidad para la limpieza, el
mantenimiento.
La gestión de los materiales comprados (por ejemplo las materias
primas, los ingredientes, los productos químicos y el embalaje), los
suministros (por ejemplo agua, aire, vapor y hielo), la disposición (de
basura y aguas residuales) y la manipulación de los productos (por ejemplo
el almacenamiento y el transporte).
Las medidas para prevenir la contaminación cruzada.
La limpieza y desinfección, el control de plagas, la higiene del personal y
otros aspectos según sea apropiado, denominados POES (Procedimientos
Operativos Estandarizados de Saneamiento).
La verificación de los PPR debe planificarse y modificarse según sea
necesario, y mantener los registros de las verificaciones y modificaciones;
además los documentos deberían especificar de qué manera se gestionan las
actividades incluidas en los PPR.
Los prerrequisitos para implementar adecuadamente el plan APPCC
incluyen las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y la Especificación
39
Pública a Nivel Público (PAS 220:2008). Con ellos se busca reducir los peligros
originados en cada etapa del proceso y por lo tanto canalizar mejor los
recursos tecnológicos, financieros y de personal.
En cuanto a la fabricación de productos lácteos como el queso fundido
para untar, a lo largo de toda la cadena alimentaria se debería aplicar buenas
prácticas de higiene a fin de garantizar que todos los productos resulten
inocuos e idóneos para el uso previsto.
2.2.3. Buenas prácticas de fabricación. (BPF)
Según el MSAS (1996), en Venezuela las buenas prácticas de fabricación
(BPF) aplicadas a todos los sectores de la cadena alimentaria, es definida
como un conjunto de medidas preventivas o de control utilizadas en la
fabricación, envasado, almacenamiento y transporte de alimentos
manufacturados a fin de evitar, eliminar o reducir los peligros para la inocuidad
y salubridad de estos productos.
Para el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), se
deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referente a los locales,
transporte, equipos, residuos en el suministro de agua, higiene personal y las
características propias del producto.
La norma de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), abarca tópicos,
de las cuales solo nombraremos los siguientes:
Establecimientos
El establecimiento no debe estar ubicado en zonas que se inunden, que
contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que puedan
afectar la calidad del producto que elabora. Las vías de tránsito interno deben
40
tener una superficie pavimentada para permitir la circulación de camiones,
transportes internos y contenedores.
En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y
sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias
indeseables. Deben ser selladas las aberturas que permitan las entradas de
animales domésticos, insectos, roedores, moscas y/o contaminantes del medio
ambiente como humo, polvo, vapor.
Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la
contaminación cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben
tener presente que operación se realiza en cada sección, para impedir la
contaminación cruzada. Además, debe tener un diseño que permita realizar
eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección. El agua utilizada debe
ser potable, provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria.
Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.
Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser
de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las
superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Los expertos
recomiendan evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.
Higiene
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen
estado higiénico, de conservación y de funcionamiento. Para la limpieza y la
desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden
producir contaminantes dentro de las instalaciones, además de enmascarar
otros olores.
41
Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es
importante remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban
capacitación sobre "Hábitos y manipulación higiénica de los alimentos". Esta
es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles
enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas
que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes
médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que
comunicarlo inmediatamente a su superior. Por otra parte, ninguna persona
que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con
alimentos hasta su alta médica.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa
con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe
realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber
acudido al baño, luego de haber manipulado material contaminado y todas las
veces que las manos estén en contacto con un factor contaminante. Debe
haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice
el cumplimiento de este procedimiento.
Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe
mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y
mallas que cubran cabello y vello facial. No debe trabajarse con anillos,
colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y
alimentos.
42
La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la
contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas
antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el lugar de
producción ya que son agentes contaminantes.
Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final.
Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse
en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de
microorganismos. De esta manera, también se los protege de la alteración y de
posibles daños del recipiente.
Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de
productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un
mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas.
Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo
competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al
establecimiento.
Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte
equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la
temperatura adecuada.
Documentación.
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de
definir los procedimientos y los controles. Además, permite un fácil y rápido
rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El
sistema de documentación debe permitir diferenciar números de lotes,
siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el
producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.
43
Es importante supervisar que las operaciones se estén desarrollando en
forma adecuada cumpliendo con las BPF, garantizando de esta manera la
calidad del producto elaborado. También se deben documentar en forma
apropiada los distintos procesos, las indicaciones para la elaboración, la
recepción de materia prima y material de empaque, y la distribución del
producto, así como las anomalías y otros datos de interés. El objetivo es poder
conocer la historia de un lote producido.
Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la
capacitación del personal, resulta indispensable implementar las medidas
relacionadas con el mismo; se debe hacer énfasis en la importancia que tiene
el personal en los procesos de elaboración de un producto.
El mismo deberá ser concientizado acerca de su papel primordial en la
elaboración del alimento. Asimismo, es importante incluir en la capacitación
conceptos sobre higiene en la manipulación de alimentos, controles sobre el
estado de salud de los empleados, evitando que aquellos con enfermedades
contagiosas o heridas estén en contacto con los alimentos. En cuanto al
personal, se espera un cambio de actitud como consecuencia de haber
comprendido el por qué de los cuidados a tener para garantizar la calidad
alimentaria.
2.2.4. La inocuidad en la industria de alimentos
En las organizaciones que son las industrias de alimentos, la inocuidad es
un componente esencial de la calidad total. En las industrias alimentarias, la
inocuidad de los productos debe considerarse sin ninguna duda, la prioridad
máxima. Que un alimento sea inocuo es frecuentemente uno de los requisitos
no escritos incluido en muchas de las especificaciones de los clientes. Esto es
evidente y no es negociable, a diferencia de otras características del producto
(como el aspecto, el sabor o el costo). Los consumidores demandan y confían
44
en que la inocuidad esté presente en todo tipo de alimento, sea
manufacturado, tratado con mínimo proceso, o fresco y la industria alimentaria
tiene la responsabilidad legal y moral de cumplir con esas expectativas.
En la actualidad la industria de los alimentos requiere un enfoque integrado
y profesional para el desarrollo del negocio, para así asegurar la satisfacción
del cliente, la calidad y la inocuidad de los productos y procesos. La
elaboración de productos alimenticios inocuos necesita que el sistema de
garantía de inocuidad se edifique sobre cimientos sólidos. La implementación
de un sistema de análisis de peligros y puntos de control críticos, HACCP por
sus siglas en inglés (Hazard Analysis and Critical Control Points), actualmente
constituye un sistema fundamental para cumplir con estos requisitos de
inocuidad, e idealmente debería vincularse a un sistema de gestión de la
calidad integral.
Según la NACMCF (1997), el HACCP es un sistema de gestión en el cual
la inocuidad alimentaria es abordada a través del análisis y control de peligros
biológicos, químicos y físicos, partiendo de la producción de la materia prima,
acopio y manejo, hasta la manufactura, distribución y consumo del producto
terminado.
El desarrollo del concepto de HACCP surge en la década de los 60,
producto del trabajo conjunto entre la compañía Pillsbury, el Ejército de los
Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio
(NASA) para producir alimentos inocuos a través de un programa con «cero
defectos», que garantizara la inocuidad de los alimentos que los astronautas
consumirían en el espacio. Pillsbury introdujo y adoptó el sistema HACCP en el
programa espacial, dando a conocer el concepto en 1971.
Plantea la FAO (2002), que en 1974 la Administración de Alimentos y
Medicamentos de Estados Unidos (FDA, Food and Drug Administration),
partiendo de los principios de HACCP se promulgó las regulaciones relativas a
45
las conservas de alimentos de baja acidez; esto le dio confianza y validez a
estos principios. A comienzos de la década de 1980, la metodología del
HACCP fue adoptada por otras importantes compañías productoras de
alimentos.
La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en
1985 que las plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del
HACCP con el fin de garantizar su inocuidad. La Comisión del Codex
Alimentarius (CCA) aprobó la incorporación del concepto en las Directrices
para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de
Control (CCA, 1993) y posteriormente en los Principios Generales de Higiene
de los Alimentos (CCA, 1997), recomendando la aplicación del HACCP en
todos los casos posibles. El HACCP ha sido reconocido internacionalmente
como una herramienta esencial para garantizar la inocuidad de los alimentos
para el consumo humano y para el comercio internacional.
2.2.5. Fundamentos institucionales y normativos sobre la inocuidad de los
alimentos
A nivel mundial, la inocuidad de los alimentos, se encuentra enmarcada
por una serie de normativas, directrices, leyes y recomendaciones que le dan
importancia y carácter regulatorio en muchos países.
Desde el punto de vista institucional, las organizaciones internacionales
pioneras, encargadas de adoptar estándares para la producción y comercio de
alimentos, a escala mundial, regional, nacional, local y de normas
internacionales, son:
La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación
(FAO): la esencia de las actividades de la FAO consiste asegurar que las
personas tengan acceso regular a alimentos de buena calidad que les
46
permitan llevar una vida activa y saludable, brindando sus servicios tanto a
países desarrollados como a países en desarrollo, actúa como un foro neutral
donde todos los países se reúnen en pie de igualdad para negociar acuerdos
y debatir políticas. También es una fuente de conocimientos y de información;
ayudando a los países en desarrollo y a los países en transición a modernizar
y mejorar sus actividades agrícolas, forestales y pesqueras, con el fin de
asegurar una buena nutrición para todos (FAO, 2011).
La Organización Mundial de la Salud (OMS): es la autoridad rectora y
coordinadora para la salud dentro del sistema de las Naciones Unidas. Su
objetivo principal es que todos los pueblos alcancen el nivel de salud más
alto posible; además de ser la responsable de desempeñar una función de
liderazgo en los asuntos sanitarios mundiales, configurar la agenda de las
investigaciones en salud, establecer normas, articular opciones de política
basadas en la evidencia, prestar apoyo técnico a los países y vigilar las
tendencias sanitarias mundiales (OMS ,2011).
La Comisión del Codex Alimentarius: fue creada en 1963 por la FAO y la
OMS para desarrollar normas alimentarias, reglamentos y otros textos
relacionados, tales como códigos de prácticas bajo el Programa Conjunto
FAO/OMS de Normas Alimentarias. Es una colección de normas
alimentarias, de caracteres voluntarios y aceptados internacionalmente.
Estas normas establecen los requisitos que deben satisfacer los alimentos
para garantizar al consumidor productos inocuos, nutritivos, genuinos, no
adulterados y debidamente etiquetados. También contiene disposiciones de
carácter consultivo en forma de códigos internacionales recomendados de
prácticas de higiene y de elaboración para diferentes alimentos (Codex
Alimentarius, 2011).
Norma CODEX (CAC/RCP 4-2004). “Código internacional de prácticas
recomendado- Principios generales de higiene de los alimentos”.
Gaceta Oficial número 36.081 del 07 de noviembre de 1996 “Normas de
Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de
Alimentos para Consumo Humano”.
47
Norma ISO 22000:2005. “Sistema de gestión de la Inocuidad de los
Alimentos – Requisitos para cualquier organización en la cadena
alimentaria”.
La OMC, con sus Medidas sanitarias y fitosanitaria: establece las reglas
básicas para la normativa sobre inocuidad de los alimentos y salud de los
animales y preservación de los vegetales.
En el sector alimenticio existe una interrelación entre éstas para lograr y
garantizar la inocuidad de los alimentos, donde cada una interactúan con el
objetivo de establecer un sistema integral de gestión de inocuidad a lo largo de
todo el proceso productivo, acompañado de todos los programas de control
que apliquen para lograr practicas de higiene básicas, y como resultado
obtener una certificación por la ISO 22000:2005.
2.2.6. Sistema de análisis de peligros biológicos, químicos y físicos de los
alimentos
2.2.6.1. Análisis de peligros
Según la Norma COVENIN 3802:2002, peligro es definido como agente
biológico, químico o físico presente en un alimento, o la condición en que éste
se halla, que puede ocasionar un efecto adverso para la salud. De la misma
forma, según la norma ISO 22000:2005, se debe llevar a cabo un análisis de
peligros para determinar cuáles son los peligros que deben ser controlados, el
nivel de control requerido para asegurar la inocuidad de los alimentos y qué
combinación de medidas de control se requiere.
Por otra parte se puede definir el análisis de peligros como el proceso de
recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones
que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos.
48
Todos los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos
razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el tipo de
proceso y las instalaciones de elaboración utilizadas deben ser identificados y
registrados. La identificación debe realizarse en base a:
La información preliminar y los datos recopilados de acuerdo con el
equipo de inocuidad de los alimentos, las características del producto, los
diagrama de flujo de las etapas de proceso y la descripción de las
medidas de control.
La experiencia.
La información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos
epidemiológicos y otros antecedentes históricos
La información de la cadena alimentaria sobre los peligros relacionados
con la inocuidad de los alimentos que puede ser importante para la
inocuidad de los productos finales, los productos intermedios y los
alimentos para consumo.
Debe indicarse la etapa o las etapas (desde las materias primas,
procesamiento y distribución) en las cuales se puede introducir cada peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos.
Cuando se identifican los peligros se deben considerar:
Las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada
Los equipos del proceso, servicios asociados y el entorno
Los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.
Para cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
identificado, se debe determinar, cuando sea posible, el nivel aceptable del
peligro para la inocuidad de los alimentos en el producto final. El nivel
determinado debe tener en cuenta los requisitos legales y reglamentarios
establecidos, los requisitos del cliente en materia de inocuidad de los
49
alimentos, el uso previsto por el cliente y otros datos pertinentes. Se debe
registrar la justificación y el resultado de la determinación.
2.2.6.1.1 Peligros biológicos
Están constituidos por agentes víricos, bacterianos y parasitarios
presentes en los alimentos, los cuales pueden ocasionar alteraciones en la
salud de las personas que lo consumen, ya sea por su carácter de agente
infectante o infeccioso o por el efecto tóxico. Para Piédrola (2002), los agentes
biológicos presentes en los alimentos pueden ser de origen endógeno, cuando
están presentes en el alimento antes de su procesado, o de origen exógeno,
cuando han llegado al alimento en el proceso de elaboración, transporte,
almacenamiento, venta y conservación.
Entre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos
microbiológicos, como bacterias, virus, hongos y parásitos. Estos
microorganismos están generalmente asociados a los seres humanos y a las
materias primas que entran a las fábricas de alimentos y muchos de estos
microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los
alimentos. La mayoría son destruidos o inactivados mediante el cocinado, y
muchos pueden reducirse al mínimo mediante un control adecuado de las
prácticas de manipulación y almacenamiento (higiene, temperatura y tiempo).
2.2.6.1.2 Peligros químicos
Según la FAO (2002), las sustancias químicas peligrosas en los alimentos
pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su
elaboración. Altas concentraciones de contaminantes químicos perjudiciales en
los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en
concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas, así mismo,
las sustancias que son agregadas a los alimentos durante su proceso,
empaque o distribución, incluyendo: pesticidas, fungicidas, insecticidas,
fertilizantes, antibióticos, lubricantes, sanitizantes, entre otros.
50
2.2.6.1.3 Peligros físicos
La presencia de objetos extraños en el alimento de acuerdo con la FAO
(2002) puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros físicos pueden ser el
resultado de una contaminación o de las malas prácticas en muchos puntos de
la cadena alimentaria, desde la cosecha hasta el punto de consumo,
incluyendo las fases de almacenamiento, despacho y distribución. Es decir
cualquier material extraño que normalmente no esté presente en el alimento y
que implique un peligro para la salud del consumidor.
2.2.7. Plan APPCC (HACCP)
Un plan APPCC (o HACCP), es un conjunto de procesos y
procedimientos debidamente documentados de conformidad con los principios
del Sistema APPCC, con el objeto de asegurar el control de los peligros que
resulten significativos para la inocuidad de los alimentos, en el segmento de la
cadena alimentaria considerada, así lo plantea la FAO (2002).
Por medio de los requisitos establecidos por la norma ISO 22000:2005, el
plan APPCC junto con el plan de prerrequisitos (PPR), son la clave para el
análisis de peligros en un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos,
el cual ayuda a organizar los conocimientos requeridos para establecer una
combinación eficaz de medida de control, que identifiquen y evalúen los
peligros que razonablemente se puede esperar que ocurran en la cadena
alimentaria, incluyendo peligros que pueden estar asociados con el tipo de
proceso e instalaciones utilizadas.
De este modo proporcionan los medios para determinar y documentar por
qué ciertos peligros identificados necesitan ser controlados por una
organización en particular y por qué otros no los necesitan.
51
2.2.7.1. Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC
O HACCP)
El sistema APPCC que tiene fundamentos científicos y carácter
sistemático, y que permite identificar, evaluar y controlar peligros específicos y
medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos
(COVENIN 3802:2002). Identifica, evalúa y controla los peligros biológicos,
físicos y químicos asociados con la producción primaria, fabricación,
almacenamiento, transporte, despacho, preparación y consumo de alimentos.
Por lo consiguiente, es un trabajo de un equipo multidisciplinario cuyos
miembros deben poseer información actualizada sobre todo lo concerniente al
proceso objeto de estudio.
2.2.7.2. Principios del sistema APPCC
Según la norma COVENIN 3802-2002: Directrices generales para la
aplicación del sistema APPCC en el sector alimentario, el sistema de Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) se fundamenta en los
siguientes principios:
Principio 1. Realizar un análisis de peligros: en este principio se debe
identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en
todas las fases del proceso, desde la recepción de la materia prima, hasta el
despacho del producto terminado, y así poder establecer aquellos que
necesitan ser controlados, permitiendo el análisis y las medidas preventivas de
control que se requieran para cada uno de ellos o reducir sus consecuencias a
niveles aceptables.
Principio 2. Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC): un Punto
Crítico de control queda definido al determinar en las fases operacionales el
control que puede ser aplicado dada la existencia de un peligro, con el fin de
eliminarlo o reducirlo al mínimo. Cuando se identifican los peligros se deben
52
considerar:
las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada,
los equipos del proceso, servicios asociados y el entorno, y
los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.
Principio 3. Establecer el (los) Límites Críticos de Control (LCC) para cada
PCC: los límites críticos de control, son los niveles o tolerancias
preestablecidos que no deben superarse para asegurar que el PCC se
encuentra controlado, por lo que se requiere la especificación de los límites
críticos para cada medida preventiva.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de
cada PCC: el monitoreo o vigilancia es la medición u observación programada
de un PCC, es decir, una secuencia planificada de observaciones o mediciones
para determinar si un PCC está bajo control, generando un registro exacto que
será usado en la etapa de verificación posterior; proporcionando de esta forma,
información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de
recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el
producto.
Principio 5. Establecer la(s) acción(es) correctiva(s) cuando un
determinado PCC no está controlado: se refiere a los procedimientos que
deben efectuarse sobre el proceso y al destino de los productos afectados por
una desviación, deben ser definidas previamente y aplicarse cuando los
resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control de
un PCC y orientadas a restablecer el control del proceso, antes que se
produzca una pérdida de la inocuidad.
Cuando existe una desviación en los límites críticos establecidos, los
planes de acción correctiva deben estar destinados a:
53
Tener definido con antelación cual será el destino del producto
rechazado.
Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC.
Registrar las medidas correctivas que se han tomado ante una desviación
del PCC.
Principio 6. Establecer los procedimientos de verificación para confirmar
que el sistema de APPCC está funcionando eficazmente: se deben establecer
procedimientos encaminados a confirmar que el sistema APPCC funciona
correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables
todos los peligros significativos para el alimento; mediante métodos, ensayos y
comprobación, incluyendo el análisis, implementando una secuencia de
verificación de acuerdo a la dinámica del sistema de producción.
Principio 7. Establecer la documentación concerniente a todos los
procedimientos y registros apropiados a estos principios y su aplicación: Se
debe contar con un sistema de registro eficiente y preciso apropiados para
estos principios y su aplicación, documentándose todo el sistema APPCC, así
como, los protocolos de los programas de prerrequisitos, y por supuesto los
registros generados por todos ellos, siendo fundamental en lo que se refiere al
primero, los registros de la monitorización de los PCC, registros de las
acciones correctoras y de las actividades de verificación, así como los de
medidas preventivas.
Dichos registros pueden consistir en hojas de control manual, registros
gráficos, u otros registros informáticos, en todo caso deben ser apropiados al
funcionamiento y tamaño de la empresa.
54
2.2.7.3. Árbol de decisión
El árbol de decisión consiste en una serie sistemática de cuatro
preguntas destinadas a determinar objetivamente si el peligro identificado en
una operación o etapa específica del proceso, es un PCC.
Seguidamente, se exponen las preguntas pertenecientes al árbol de
decisión elaborado para la empresa en estudio (figura #) desde la primera (P1)
hasta la cuarta (P4), el cual se aplica en el capítulo 4 de esta investigación.
Pregunta 1 (P1). ¿Existen medidas preventivas de control para el peligro
identificado?
Esta pregunta tiene por objeto determinar si la empresa utiliza una medida
de control en la operación seleccionada o en cualquier otra operación de la
planta, con el fin de controlar el peligro identificado.
Si la respuesta a la pregunta P1 es SI, se debe considerar la pregunta P2.
Si la respuesta es NO, se debe hacer una pregunta suplementaria para
determinar si el control en esta etapa es necesario para la inocuidad del
producto.
Si el control no es necesario, entonces la etapa en cuestión no es un PCC,
y se pasa a aplicar el Árbol de Decisión al próximo peligro identificado en esta
misma etapa.
De lo contrario, si la respuesta a esta pregunta suplementaria es SI, es
necesario modificar la etapa, proceso o producto de manera que pueda
controlarse el peligro especificado. El cambio propuesto debe ser aprobado por
la gerencia de planta y ordenada su implementación.
Pregunta 2 (P2). ¿Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un
nivel aceptable?
55
Para responder a esta pregunta en cada una de las etapas del proceso, fue
necesario usar los datos del diagrama de flujo propuesto en el objetivo 2 de
esta investigación.
En el contexto exacto, esta pregunta identificará aquellas etapas del
proceso que han sido diseñadas para eliminar o reducir el peligro hasta un
nivel aceptable, como son: pasteurización, cocción, enfriamiento, envasado
aséptico, evisceración, uso de persevantes, formulación del producto.
No obstante, la pregunta P2 también puede aplicarse a las materias primas
o ingredientes y aditivos, y a las prácticas o procedimientos asociados con
dichas etapas, como son: saneamiento, prevención de la contaminación
cruzada, y aspectos concernientes al personal y de higiene ambiental.
De igual forma, se debe considerar los datos técnicos del producto, así
como el proceso empleado para la logística del mismo. Si la respuesta a la
pregunta P2 es SI, luego la etapa del proceso bajo estudio es un PCC.
Antes de aplicar el árbol de Decisión a la próxima etapa, se debe identificar
cuál es el factor crítico, es decir, un ingrediente, la etapa del proceso, la
ubicación, o una práctica o procedimiento asociada con esta etapa. Si la
respuesta es NO, se continúa con la pregunta P3 para la misma etapa del
proceso.
Pregunta 3 (P3). ¿Podría producirse una contaminación por encima de niveles
aceptables, o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
La pregunta 3 se refiere tanto a la probabilidad como a su gravedad y su
respuesta consiste en emitir un juicio, lo que conlleva a una evaluación del
riesgo. Tal evaluación debe basarse en los datos del diagrama de flujo y su
propia experiencia del proceso.
56
Se debe tomar en cuenta si cualquiera de los ingredientes, aditivos o
material de empaque usados pudiera representar alguno de los peligros
identificados por encima de los niveles aceptables. Si no se está seguro de la
respuesta a esta pregunta, se debe suponer la respuesta SI.
Asimismo, se debe evaluar el ambiente del proceso, es decir, personal,
equipos, aire, paredes, pisos, drenajes, entre otros, los cuales pueden ser una
fuente del peligro bajo estudio y por tanto contaminar el producto.
Nuevamente, se debe puede suponer la respuesta SI a menos que estén
confiados en que la respuesta es NO. Es importante tomar en cuenta no
solamente la etapa específica del proceso en discusión, sino también el efecto
acumulativo del tiempo y temperatura en las etapas subsecuentes del proceso,
de ahí que debe evaluar lo siguiente:
¿Los ingredientes usados son una fuente probable del peligro bajo
estudio?
¿La etapa del proceso se realiza en un ambiente que probablemente sea
una fuente de peligro?
¿Es posible la contaminación cruzada a partir de otro producto o
ingrediente?
¿Existen espacios muertos en el equipo en donde pueda acumularse el
producto y permitir el incremento del peligro a niveles inaceptables?
¿Las condiciones de tiempo/temperatura son tales que se incrementará el
peligro en el producto a niveles inaceptables?
Si después de analizar todos estos factores, se está seguro que la
respuesta a P3 es NO, esta etapa no es un PCC y se debe aplicar el Árbol de
Decisión a la próxima etapa. Si la respuesta a P3 es SI, luego se considerará
la P4 para la misma etapa.
57
Pregunta 4 (P4). ¿Se puede eliminar el peligro identificado en una etapa
posterior del proceso o se reducir su posible presencia a un nivel aceptable?
Esta pregunta tiene por objeto identificar los peligros que reconocidamente
representan una amenaza para la salud de los seres humanos o que podrían
aumentar hasta un nivel inaceptable, y que serán controlados en una
operación posterior del proceso. Solamente será contestada si la respuesta de
la pregunta P3 es afirmativa.
Luego se procederá secuencialmente a través de las restantes etapas del
proceso en el diagrama de flujo y determinará si cualquiera etapa(s)
siguiente(s) eliminará el peligro o reducirá su frecuencia a un nivel aceptable.
La pregunta P4 tiene una función muy importante cuando se identifican los
PCC, la cual consiste en permitir la presencia de un peligro en una etapa del
proceso si el mismo será eliminado o reducido hasta un nivel aceptable en una
etapa posterior, ya sea como parte del proceso o por la acción del consumidor.
De no hacerse esta consideración resultarían demasiados PCC para un
sistema de control efectivo y práctico, como es lo deseable.
Si se decide que la respuesta a P4 es SI, se procederá a aplicar el Árbol
de Decisión al próximo peligro o a la próxima etapa del proceso. Si la
respuesta es NO, indica que se ha identificado un PCC.
En este caso se debe establecer en forma específica lo que es crítico, una
etapa(s) del proceso(s), ubicación, una práctica o procedimiento asociado con
la etapa del proceso estudiada. Una vez identificado el PCC, la decisión se
adopta como si fuese suficiente la medida de control existente.
2.2.8. Proceso de elaboración del producto queso fundido
La materia prima empleada es el queso cheddar que se utiliza como base
58
para hacer el queso fundido, es importado de Nueva Zelanda. Por último, los
micro- ingredientes como el onoto, sales, entre otros es comprado a
mayoristas de la ciudad.
2.2.8.1. Preparación de la mezcla
Encender el agitador del mezclador para iniciar el proceso de molienda
Introducir el queso (cualquier tipo) en el molino para ser triturado, el cual
pasa por una malla para disminuir el diámetro de las partículas y facilitar el
mezclado con los otros ingredientes.
Agregar a la mezcla colorante (según especifique la fórmula), una vez
descargada una ¼ parte del queso, con el agitador en funcionamiento se
continúa con la molienda del queso restante.
Agregar a la mezcla de forma lenta los ingredientes en polvo para evitar
la formación de grumos: harina de mostaza, leche en polvo, suero en polvo,
sal, Sorbato de potasio y nisina.
Mantener en agitación la mezcla durante 5 minutos para evitar que se
formen grumos en la misma con los ingredientes en polvo.
Agregar a la mezcla los ingredientes líquidos a base de agua: salsa
inglesa, agua y se continúa con la agitación de la mezcla durante 5 minutos.
Agregar los ingredientes grasos crema de leche o mantequilla (en caso
de ser crema de leche ésta debe estar a un máximo de 10°C y la mantequilla
debe ser atemperada con 24 horas de anticipación).
Mantener la mezcla en agitación durante 20 minutos.
Luego se toma una muestra para enviar a control de calidad y realizarle
el análisis correspondiente.
2.2.8.2. Fundido de la mezcla
Previamente se debe precalentar la fundidora antes de la primera carga
por un espacio de 10 minutos aproximadamente.
59
Agregar la mezcla pesada o aforada con el agitador en funcionamiento a
un caudal de caída constante.
Agregar la sal fundente y la mitad del agua una vez que haya en la
cocina una ¼ parte de la mezcla, en este momento se abre la válvula de vapor
de la fundidora y se da inicio al proceso de fundido.
Se continúa agregando el resto de la mezcla con el vapor abierto hasta
llegar a la temperatura de fundido y luego se cierra.
Agregar el ácido láctico disuelto en la otra mitad del agua según
formulación.
Ajustar y mantener la temperatura por un tiempo mínimo de 2 minutos
(tiempo de pasteurización).
Inspeccionar visualmente la mezcla, verificando la apariencia, textura,
cantidad de agua y ácido agregado, una vez finalizados los 2 minutos.
2.2.8.3. Envasado del producto
Descargar el producto de la fundidora al tanque de almacenamiento
para su posterior traslado a la línea de envasado.
Inspeccionar constantemente el traslado del producto, que pasa a través
de la bomba de desplazamiento positivo en acero inoxidable, la cual ejerce su
función impulsando el producto a través de unos filtros coladores, los cuales
deben cambiarse cada 4 horas para mantener la eficiencia de bombeo y
calidad del producto.
Inyectar aire comprimido a los envases a través de la surtidora de
envases, para remover partículas que puedan estar adheridas al mismo.
Colocar los envases limpios en la línea de envasado, para ser llenados
con el producto homogeneizado (el producto pasa por un homogenizador a
una presión de 1.500 libras para lograr uniformidad en la textura, color y
cuerpo).
Luego pasa a través de la tubería de acero inoxidable a la llenadora a
una temperatura mínima de 75°C.
60
Inspeccionar visualmente el llenado automático de los envases con el
producto, teniendo un control de nivel de llenado que reduzca al mínimo la
capa de aire entre la superficie y la tapa.
Inspeccionar que las tapas se calienten por acción del vapor y que en el
sellado de la tapa haya suficiente presión para que se efectúe el vacío.
La presión final de vacío debe medirse con un vacuómetro manualmente
y ésta debe estar como mínimo a 12 mmHg.
2.2.8.4. Embalaje y enfriamiento del producto
Previamente el envase debe pasar a través de la etiquetadora y
codificadora (para identificar el producto, el lote de producción y fecha de
vencimiento respectivamente), este proceso se hace a través de una banda
transportadora.
En la máquina agrupadora, con bandejas de cartón se forma la unidad
de carga (12 envases).
Luego pasa por la embaladora, todo este proceso es automático.
Se colocan las cajas empacadas en paletas o estibas con una
separación entre caja y caja que permita garantizar la circulación de aire frío
de la cava para evitar cambios en la coloración y posible sedimentación del
producto.
Trasladar las cajas a la cava de enfriamiento y mantenerlas 24 horas
como mínimo o hasta alcanzar la temperatura de refrigeración de 15°C.
Finalizado el tiempo de enfriamiento, se debe trasladar las cajas al
almacén de producto terminado a temperatura ambiente hasta su liberación.
De manera gráfica y con la utilización del flujograma de procesos, en la
figura 1, se puede visualizar el proceso antes mencionado:
2.2.9. Criterios microbiológicos para el análisis del producto queso fundido
Según la norma COVENIN (3559:2000) para queso fundido, los
microorganismos que se deben analizar son los siguientes:
Aerobios Mesofilos
61
1S e l e c c i o n a r l a m a t e r i a p r i m a
p a r a e l a b o r a r e l q u e s o f u n d i d ou n t a b l e
1 1
1 3
L i m p i a r e l q u e s o c h e d d a r yc o l o c a r e n c a r r o s d e a c e r o
i n o x i d a b l e 1 2
1 6
1 0
1 4
1 5
1 7
R e a l i z a r e l a t e m p e r a d o d e l q u e s oc h e d d a r
Q u e s o C h e d d a r , o t r o si n g r e d i e n t e s y s a l e sf u n d e n t e s
H a c i a e l m o l i n o
P e s a r p r e v i a m e n t e l o si n g r e d i e n t e s a n t e s d e r e a l i z a r
l a m e z c l a
5
T r i t u r a r y p a s a r p o r m a l l a e lq u e s o p a r a f a c i l i t a r e l m e z c l a d o
A g r e g a r o n o t t o y p a p r i k a c o n e la g i t a d o r e n f u n c i o n a m i e n t o a l c a e r
1 / 4 p a r t e d e l q u e s o
6
7
M a n t e n e r e n a g i t a c i ó n p o r 5 m i n u t o sl a m e z c l a
A g r e g a r l o s i n g r e d i e n t e s p o r 5 m i n u t o sp a r a e v i t a r e m p e l o t a m i e n t o d e l a m e z c l a
A g i t a r p o r 5 m i n u t o s l a m e z c l a
A g r e g a r l o s i n g r e d i e n t e s g r a s o s y a g i t a rp o r 5 m i n u t o s p a r a t o m a r m u e s t r a
P r e c a l e n t a r l a c o c i n a p o r 1 0 m i n u t o sa p r o x i m a d a m e n t e
1
E n c e n d e r e l a g i t a d o r d e l b l e n d e re i n i c i a r m o l i e n d a d e l q u e s o R e a l i z a r a n á l i s i s f í s i c o s - q u í m i c o s a l a
m u e s t r a
P e s a r p r e v i a m e n t e l a c a n t i d a d d em e z c l a a a g r e g a r a l a c o c i n a
I n i c i a r e l c o c i n a d o a g r e g a n d o l a m e z c l ap r e v i a m e n t e p e s a d a c o n e l a g i t a d o r e n
f u n c i o n a m i e n t o
A g r e g a r l a s s a l e s e m u l s i f i c a n t e s y l as a l u n a v e z a g r e g a d o e l 1 / 3 d e l a
m e z c l a y c o n t i n u a r a g r e g a n d o e l r e s t od e l a m e z c l a d e l b l e n d
4
A g r e g a r l o s i n g r e d i e n t e s e np o l v o , c o n e l a g i t a d o r e n
f u n c i o n a m i e n t o
C o n t i n u a r m o l i e n d a d e l q u e s or e s t a n t e
2
3
1
8
9
1
Coliformes
Coliformes fecales
Staphyloccocus aureus
Anaerobios mesófilos esporulados
Mohos
Levaduras
Figura 1. Flujograma para la elaboración de queso fundido para untar
FLUJOGRAMA PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO FUNDIDO
PARA UNTAR
62
La determinación de estos microorganismos en general valora la calidad
sanitaria de los productos analizados indicando, además de las condiciones
higiénicas de la materia prima, la forma como fueron manipulados durante su
elaboración, con la finalidad de comprobar si el producto analizado es Inocuo.
2.2.9.1. Aerobios Mesofilos (AM)
Se consideran microorganismos aerobios Mesofilos, todas las bacterias,
hongos y levaduras capaces de desarrollarse a 30ºC, pero pueden hacerlo en
rangos bien amplios de temperaturas inferiores y mayores a los 30ºC. Todas
las bacterias patogénicas de origen alimenticio son mesófilas.
El recuento de microorganismos aerobios Mesofilos se estima la flora total,
pero sin especificar tipos de gérmenes. Tienen un valor limitado como
indicador de la presencia de patógenos o sus toxinas. Un recuento total de
aerobios Mesofilos bajo no asegura que un alimento este exento de patógenos
o sus toxinas; tampoco un recuento total alto significa inevitablemente,
presencia de flora patógena. Excepto en productos que se elaboran por
fermentación, altos recuentos microbianos se consideran poco aconsejables
para la mayor parte de los alimentos.
Su significado es diverso:
Materia prima excesivamente contaminada
Deficientes métodos de manipulación durante la elaboración de los
productos
La posibilidad, por tratarse de microorganismos Mesofilos de que entre
ellos puedan haber patógenos, dado que esta flora suele ser mesófila
Altos recuentos suelen ser signo de inmediata alteración del producto.
Tasas superiores a 106- 107 UFC/g suelen ser ya inicio de
descomposición.
63
Alimentos perecederos manipulados correctamente pueden desarrollar
RAM elevados y perder calidad si son almacenados por un período de tiempo
prolongado. En este caso, el RAM no se encontraría elevado por la condición
de higiene del producto, sino por la vida útil del mismo. Por ello es que la
utilidad del indicador depende de la historia del producto y el momento de la
toma de muestra.
La determinación de estos microorganismos en los alimentos, en especial
en queso fundido se utiliza para monitorear la implementación de Buenas
Prácticas de Manufactura. El recuento refleja: contenido microbiano de
materiales crudos e ingredientes, la eficiencia del procedimiento de elaboración
/ proceso, la condición de higiene del equipo y utensilios y la relación tiempo-
temperatura de almacenamiento y distribución (Quintero, 2005).
2.2.9.2. Coliformes totales y E.coli
Los microorganismos coliformes son bacterias facultativas aerobias y
anaerobias; Gram negativas y que fermentan la lactosa produciendo acido y
gas dentro de las 48hs a 35ºC y para productos lácteos a 32 ºC.
La presencia de bacterias coliformes en los alimentos no significa
necesariamente que hubo una contaminación fecal o que hay patógenos
entéricos presentes. Las bacterias coliformes son particularmente útiles como
componentes de criterios microbiológicos para indicar contaminación
postproceso térmico. Algunos coliformes (E. coli) son comunes en las heces
del hombre y otros animales, pero otros (Enterobacter, Klebsiella, Serratia,
Erwinia) comúnmente se encuentran en el suelo, agua y semillas.
Generalmente, en la leche cruda, vegetales, carne, aves y otros alimentos
crudos se encuentran recuentos bajos de bacterias coliformes naturalmente
por lo que presentan poco o ningún valor para el monitoreo de los mismos.
Estos organismos se eliminan fácilmente por tratamiento térmico, por lo cual su
64
presencia en alimentos sometidos al calor sugiere una contaminación posterior
al tratamiento térmico o que éste ha sido deficiente. Esto debería generar la
determinación del punto del proceso donde se produjo la contaminación. Si se
obtiene un recuento elevado en alimentos que han sufrido un proceso térmico,
debe considerarse que existieron fallas (ausencia o deficiencia) en la
refrigeración post-cocción (Quintero, 2005)
Los coliformes se estresan subletalmente por congelación, por lo que el
recuento de coliformes en alimentos freezados debe ser interpretado con
cuidado. El uso del recuento de coliformes como indicador requiere un
conocimiento amplio del proceso que al alimento ha sufrido (producción,
procesamiento, distribución, etc.)y del efecto que él ha tenido en las bacterias
coliformes (Quintero ,2005).
La determinación de coliformes totales, se aplica a productos para la
alimentación humana y animal. Entre ellos se encuentran los productos lácteos
y sus derivados, cárnicos y sus derivados, esponjado de carcasa bovina o
suina. La presencia de coliformes totales en el alimento indica malos hábitos
de manipulación del alimento, brindando información sobre las condiciones
higiénicas del producto y la eventual presencia de patógenos (Quintero, 2005).
2.2.9.2.1. Recuento de Escherichia coli
El hábitat natural de este microorganismo es el intestino de los animales
vertebrados. Los criterios microbiológicos que incluyen E. coli son de utilidad
en casos en que se desea determinar contaminación fecal. La contaminación
de un alimento con E. coli implica el riesgo de que puedan encontrarse en el
mismo patógenos entéricos que constituyan un riesgo para la salud. Sin
embargo, la ausencia de E. coli no asegura la ausencia de patógenos
entéricos.
65
En muchos productos crudos de origen animal, bajos recuentos de E. coli
pueden ser esperados dada la asociación cercana de estos alimentos con el
ambiente animal y por la probabilidad de la contaminación de las carcasas,
reses, etc. con materia fecal animal durante la faena.
E. coli se puede eliminar fácilmente mediante procesos térmicos, por
consiguiente, la presencia de la misma en un alimento sometido a
temperaturas elevadas significa un proceso deficiente o, lo que es más común,
una contaminación posterior al proceso atribuible al equipo, manipuladores o
contaminación cruzada. Sin embargo, si el objetivo del análisis es controlar la
contaminación post tratamiento térmico, los organismos seleccionados
deberían ser las bacterias coliformes en lugar de E. coli (Quintero, 2005).
2.2.9.3. Staphyloccocus aureus
Es una especie bacteriana gran positiva integrada por formas cocáceas de
0,8 – 1,0 um de diámetro, que se dividen en más de un plano, por lo que se
agrupan irregularmente en racimos. Son inmóviles y carecen de esporas. Es
una especie muy sensible al calor y a los desinfectantes. Su presencia o la de
sus toxinas en los alimentos es signo evidente de falta de higiene.
Una característica muy importante de esta bacteria es que sus toxinas
pueden ser causa de intoxicación cuando se ingieren con los alimentos. El ser
humano constituye un reservorio bastante importante del St. aureus, porque
está presente en las manos, brazos, cara, fosas nasales, boca y piel, el
procesador y el producto entran en contacto siendo de esta forma un potencial
microorganismo patogénico (Bergdoll, 1990). Este microorganismo puede ser
capaz de producir brotes de intoxicaciones alimentarias que generan en los
pacientes síntomas como diarreas, vómitos, dolores abdominales y que en
niños y ancianos puede ocasionar la muerte (Cava y col.., 2006; Maldonado y
Llanca ,2008).
66
Pueden ocurrir que no se detecte St. aureus en un alimento, que el número
detectado sea pequeño y que, sin embargo, exista cantidad detectable
suficiente de enterotoxina estafilocóccica. En este caso, los gérmenes que
originaron la toxina han ido descendiendo en número e, incluso,
desapareciendo, mientras que la toxina, por su mayor resistencia, permanece
en el alimento (Rodríguez, 2008). El recuento de St. aureus se utiliza como
componentes de criterios microbiológicos para alimentos cocidos, para
productos que son sometidos a manipulación excesiva durante su preparación
y para aquellos que son sometidos a manipulación después del proceso
térmico (Quintero, 2005).
Generalmente, los estafilococos se eliminan durante la cocción. Altos
recuentos en alimentos sometidos a procesos térmicos se deben a
contaminación posterior a este tratamiento (manipulación, contacto con equipo
o aire contaminado y/o conservación inadecuada del mismo- falta de
refrigeración). La presencia de S. aureus puede indicar un riesgo potencial
para la salud. Un número elevado de estafilococos puede indicar la presencia
de toxinas termoestables, no obstante, un recuento bajo no significa ausencia
de las mismas, ya que una población numerosa pudo haberse reducido a un
número más pequeño debido a una etapa del proceso, por ej., calentamiento o
fermentación (Quintero, 2005).
En general la presencia de un número elevado de staphylococcus aureus
en un alimento refleja higiene defectuosa por mala manipulación. Si, además
los St. aureus aislados son cepas enterotoxigenicas, suponen un riesgo para la
salud
2.2.9.4. Anaerobios Mesófilos Esporulados.
Los anaerobios esporulados proceden principalmente del suelo, por lo que
se encuentran ampliamente distribuidos en la leche, hortalizas y otros
productos alimenticios. También es posible encontrarlos en la carne, ya que
67
algunas especies también se desarrollan en los intestinos del hombre y
animales.
2.2.9.5. Mohos y Levaduras
Los hongos y las levaduras según Camacho (2009), se encuentran
ampliamente distribuidos en el ambiente, pueden encontrarse como flora
normal de un alimento, o como contaminantes en equipos mal sanitizado.
Ciertas especies de hongos y levaduras son útiles en la elaboración de
algunos alimentos, sin embargo también pueden ser causantes de la
descomposición de otros alimentos. Debido a su crecimiento lento y a su baja
competitividad, los hongos y levaduras se manifiestan en los alimentos donde
el crecimiento bacteriano es menos favorable.
Estas condiciones pueden ser bajos niveles de pH, baja humedad, alto
contenido en sales o carbohidratos, baja temperatura de almacenamiento, la
presencia de antibióticos, o la exposición del alimento a la irradiación. Por lo
tanto pueden ser un problema potencial en alimentos lácteos fermentados,
frutas, bebidas de frutas, especias, oleaginosas, granos, cereales y sus
derivados y alimentos de humedad intermedia como las mermeladas, cajetas,
especias, entre otros.
Los hongos y levaduras pueden utilizar ciertos sustratos como pectinas,
carbohidratos como polisacáridos, ácidos orgánicos, proteínas y lípidos.
También pueden causar problemas a través de: (a) síntesis de metabolitos
tóxicos (micotoxinas), (b) resistencia al calor, congelamiento, antibióticos o
irradiación y (c) habilidad para alterar sustratos no favorables permitiendo el
crecimiento de bacterias patógenas.
Pueden también causar malos olores y sabores y la decoloración de las
superficies de alimentos. El término moho se suele aplicar para designar a
ciertos hongos filamentosos multicelulares cuyo crecimiento en la superficie de
68
los alimentos se suele reconocer fácilmente por su aspecto aterciopelado o
algodonoso, a veces pigmentado. Generalmente todo alimento enmohecido se
considera no apto para el consumo. La identificación y clasificación de los
mohos se basa en observaciones macroscópicas y microscópicas.
Por otro lado el término levadura se refiere a aquellos hongos que
generalmente no son filamentosos, sino unicelulares y de forma ovoide o
esferoide, y que se reproducen por gemación o por fisión. Las levaduras que
se encuentran en los alimentos pueden ser benéficas o perjudiciales. Las
levaduras se utilizan en la elaboración de alimentos como el pan, la cerveza,
vinos, vinagre y quesos, también se utilizan en la obtención de enzimas y
alimentos fermentados. Las levaduras son perjudiciales cuando producen la
alteración del sauerkraut, de los zumos de frutas, de los jarabes, de la melaza,
de la miel, de las carnes, del vino, de la cerveza y de otros alimentos.
Los caracteres morfológicos de las levaduras se determinan mediante su
observación microscópica. Su forma puede ser desde esférica a ovoide,
alimonada, piriforme, cilíndrica, triangular e incluso alargada. La mayoría se
reproducen asexualmente por gemación multicelular o por gemación polar.
Unas pocas especies se reproducen por fisión.
Plantea el mismo Camacho (2009), que en los cultivos en placas de agar
es difícil diferenciar las colonias de levaduras de las colonias bacterianas; la
observación microscópica de los microorganismos es la única forma segura de
diferenciarlas. La mayoría de las colonias jóvenes de levaduras son húmedas y
algo mucosas; la mayoría de las colonias son blancuzcas, aunque algunas
tienen un color crema o rosado. Son oxidativas, fermentativas, o bien su
actividad metabólica es a la vez de ambos tipos. La mayoría de las levaduras
crecen mejor con un alto contenido de humedad. No obstante, crecen mejor
que la mayoría de las bacterias en sustratos que contienen elevadas
concentraciones de solutos (por ejemplo carbohidratos o cloruro de sodio), es
decir son osmotolerantes.
69
Sin embargo la mayoría de las levaduras necesitan mayor humedad que
los mohos. Para la mayoría de las levaduras la Aw mínima de crecimiento
oscila entre 0.88 y 0.94. El intervalo de temperaturas de crecimiento es
parecido al de los mohos, con una temperatura óptima en torno a los 25 a
30°C y una temperatura máxima en torno a los 35 a 47°C. Crecen mejor en
aerobiosis, aunque las especies de tipo fermentativo son capaces de crecer,
aunque lentamente, en anaerobiosis (Camacho, 2009). Los azúcares son la
fuente energética más apropiada para las levaduras, aunque las oxidativas,
pueden oxidar los ácidos orgánicos y el alcohol (Camacho, 2009).
2.2.9.6. Criterios microbiológicos planteados según la norma COVENIN
3559:2000
Tabla 1. Criterios Microbiológicos Fuente: COVENIN 3559:2000
Requisitos Queso Fundido conservado a temperatura ambiente
Método de ensayo
N c m M
Aerobios Mesofilos
(ufc/g)(*)
5 2 1x103 1x104 (COVENIN 902-3338)
Coliformes (NMP/g)(*) 5 2 7,0 43,0 (COVENIN 1104)
Coliformes fecales
(NMP/g)(*)
5 2 < 3,0 4,0 (COVENIN 1104)
Staphyloccocus aureus
(ufc/g)(*)
5 2 1x102 1x103 (COVENIN 1292)
Anaerobios mesófilos
esporulados (ufc/g)(*)
5 2 10 1x102 (BAM)
Mohos (ufc/g)(*) 5 2 10 1x102 (COVENIN 1337)
Levaduras (ufc/g)(*) 5 2 10 1x102 (COVENIN 1337)
Donde: n= Número de muestras del lote. c= Número de muestras defectuosas. m= Límite mínimo o único. M= Límite máximo. *: Requisitos microbiológicos recomendados (véase COVENIN 409).
70
2.2.10. Estandarización de procesos para la inocuidad de los alimentos
Es un proceso dinámico que documenta los trabajos a realizar, la
secuencia, los materiales, condiciones, máquinas, herramientas, métodos,
conocimiento, habilidades y equipos de seguridad a usar en los mismos,
facilitando la mejora continua de los procesos para lograr niveles de
competitividad mundial. Si se quiere lograr una estandarización efectiva, es
necesario que todos los miembros del proceso participen en la selección y
documentación del método, así como también que reciban la capacitación
necesaria. A partir de esto, la estandarización logra:
Eliminar la variabilidad de los procesos
Representar la forma más fácil, segura y mejor de realizar un trabajo
Proporcionar una base para el entrenamiento
Proveer una base para el diagnóstico y auditoría
Proveer una forma de medir el desempeño
Asegurar resultados esperados
Optimizar el uso de materiales, herramientas y equipos
Mejorar la calidad y seguridad dentro de la organización
Acondicionar el trabajo y los sistemas de manera que la mejora continua
pueda ser introducida.
2.2.10.1. Beneficios de la estandarización
Al lograr la estandarización de los procesos se obtienen algunos
beneficios, los cuales se mencionan a continuación:
Seguridad: Se eliminan las condiciones de trabajo inseguras al
estandarizar la secuencia de operaciones y al retirar elementos innecesarios
en las estaciones de trabajo.
Calidad: El trabajo estandarizado tiene un enfoque especial en
satisfacer las expectativas del cliente, y por ende resalta aquellas
actividades críticas que están destinadas a cumplir con los estándares de
calidad.
71
Costo: Se disminuyen los costos por daños, por pérdidas de material, y
se disminuye en un alto grado el re-trabajo.
Capacidad de Respuesta: Disminuye el tiempo de ciclo de cada
operación, balanceando la carga operativa, de tal forma que se puede
aumentar la velocidad de línea y generar una mayor productividad.
Desarrollo Organizacional: Las actividades de trabajo estandarizado son
desarrolladas por la misma gente que realiza el trabajo, lo que inculca
mayor organización en el trabajo y conocimientos de estandarización y
mejora continua.
2.3. Glosario de términos
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan de sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. (HACCP)
(COVENIN 3802:2002).
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): Método
sistemático dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros
asociados con las materias primas y demás ingredientes, el proceso y su
ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la
inocuidad del alimento (COVENIN 3802:2002).
Árbol de Decisión: Secuencias de preguntas que se aplican a cada etapa
del proceso donde se ha identificado uno o más peligros, para determinar si es
o no un Punto Crítico de Control (PCC) (COVENIN 3802:2002).
Cadena alimentaria: secuencia de las etapas y operaciones involucradas
en la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación
de un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el
consumo (ISO 22000:2005).
72
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener
el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP (COVENIN
3802:2002).
Diagrama de flujo: presentación esquemática y sistemática de la secuencia
de etapas y de su interacción (ISO 22000:2005).
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena
alimenticia, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final. (COVENIN 3802:2002).
Inocuidad de los alimentos: concepto que implica que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo
con el uso previsto (ISO 22000:2005).
Insumo: Comprende las materias primas, ingredientes, envases, materiales
de empaques y embalaje de alimentos u otros que se utilicen. (COVENIN
3802:2002).
Materia prima: Componentes naturales o artificiales, elaboradas o no,
empleadas en la cadena alimentaría ya sea en forma directa, fraccionada, ó
para su conversión en productos para consumo humano (COVENIN
3802:2002).
Medida de control: acción o actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable (ISO 22000:2005).
Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso (COVENIN
3802:2002).
Peligro: Está definido como agente biológico, químico o físico presente en
73
un alimento, o la condición en que éste se halla, que puede ocasionar un
efecto adverso para la salud (ISO 22000:2005).
Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos: agente biológico,
químico o físico presente en un alimento, o la condición en que éste se halla,
que puede ocasionar un efecto adverso para la salud (ISO 22000:2005).
Producto terminado: producto que no será objeto de ningún tratamiento o
transformación posterior por parte de la organización (ISO 22000:2005).
Programa de prerrequisitos (PPR): Condiciones y actividades básicas que
son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un
ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de
productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano (ISO
22000:2005).
Punto Crítico de Control (PCC): etapa en la que puede aplicarse un control
y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable (ISO
22000:2005).
Queso fundido ó procesado: es el producto lácteo preparado a partir de
una o más variedades de queso, con o sin la adición de otros derivados
lácteos, ingredientes saborizantes descrito en esta norma, aditivos permitidos y
sometido a tratamiento adecuado que garantice su conservación la
temperatura ambiente o refrigerado durante su vida útil. Se obtiene moliendo,
mezclando, fundiendo y emulsificando queso con la ayuda de calor y sales
emulsificantes, utilizando procesos tecnológicos adecuados para obtener un
producto final emulsificado, el cual puede presentarse en barras, bloques,
rebanadas, porciones o pastas, y que posee las características señaladas en
esta norma (COVENIN 3559:2000)
74
Queso fundido ó procesado para untar: Producto lácteo preparado a partir
de una o más variedades de queso, con o sin la adición de otros derivados
lácteos, ingredientes saborizantes descrito en esta norma, aditivos permitidos y
sometido a tratamiento adecuado que garantice su conservación la
temperatura ambiente o refrigerado durante su vida útil. Se obtiene moliendo,
mezclando, fundiendo y emulsificando queso con la ayuda de calor y sales
emulsificantes, utilizando procesos tecnológicos adecuados para obtener un
producto final emulsificado, el cual puede presentarse en barras, bloques,
rebanadas, porciones o pastas, y que posee las características señaladas en
esta norma (COVENIN 3559:2000).
Adicionalmente el queso fundido para untar contiene 35% mínimo de
queso, y que puede contener otros ingredientes mencionados (derivados
lácteos, agua, sal comestible, especies, hierbas y vegetales como ajo,
aceitunas, pimentón, cebollín) y con la adición o no de sustancias
conservadoras, espesantes y estabilizantes
Riesgo: Estimación de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y su
severidad (COVENIN 3802:2002).
Severidad: Magnitud del peligro o de sus consecuencias. (Norma
COVENIN 3802:2002 Directrices Generales para la Aplicación del Sistema
HACCP en el Sector Alimentario)
Tablero de control: Permite hacer seguimiento al menos diario, del estado
de situación de un sector o proceso de la empresa para poder tomar a tiempo
las medidas necesarias. Debe proveer la información que se necesita para
entrar en acción y tomar decisiones operativas en áreas como las finanzas,
compras, ventas, precios, producción, entre otros (Ballvé A, 2007).
Validación: obtención de evidencia de que las medidas de control
gestionadas por el plan HACCP y por los PPR operativos son capaces de ser
75
eficaces (ISO 22000:2005).
Verificación: confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de
que se han cumplido los requisitos especificados (ISO 22000:2005).
76
CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO
Este capítulo comprende todos los aspectos relativos a la metodología
de la investigación, es decir, involucra el tipo y diseño de la investigación, las
herramientas e instrumentos de recolección de información, así como, el
procedimiento metodológico a seguir para dar cumplimiento a cada objetivo
planteado, se muestran las fases, detallando cada etapa a ejecutar para
establecer las técnicas y estrategias, en forma organizada, clara y sencilla.
3.1. Tipo y diseño de la investigación
3.1.1. Tipo de Investigación
Según los objetivos propuestos en la presente investigación, la misma se
situó en la modalidad de proyectiva y descriptiva, dentro del enfoque
cuantitativo.
Por su parte Hurtado (2007) señala que una investigación es del tipo
proyectiva cuando su propósito es proponer soluciones a una situación
determinada a partir de un proceso de indagación.
El término proyectivo está referido a proyecto en cuanto propuesta. Sin
embargo, a esta propuesta el investigador puede llegar mediante vías
diferentes que involucran procesos, enfoques, métodos y técnicas propias: la
perspectiva, la prospectiva y la planificación holística, entre otras (Barrera,
2005).
Por otra parte, la investigación se tipifico descriptiva, una investigación es
de tipo descriptiva cuando tiene como objetivo la descripción precisa del
evento de estudio. Este tipo de investigación se asocia al diagnostico, y su
propósito es exponer el evento estudiado, haciendo una enumeración detallada
77
de sus características, de modo tal que en los resultados se pueden obtener
dos niveles, dependiendo del fenómeno y propósito del investigador (Hurtado,
2007).
Bernal (2006) afirma que la investigación descriptiva, es aquella donde se
reseñan las características o rasgos del fenómeno estudiado; soportándose
principalmente para la recolección de los datos en el uso de encuestas,
entrevistas, observación directa y revisión documental.
En el caso de la presente investigación se definió del tipo descriptivo, pues
se aplicaron estas técnicas para recabar la información, permitiendo analizar
las características y rasgos importantes de las variables objeto de estudio en
las empresas del sector alimenticio.
3.1.2. Diseño de la investigación Señala Hernández y col. (2006), que el diseño constituye el plan que
guiará al investigador para alcanzar los objetivos establecidos y responder a
las preguntas de investigación que se han planteado. De la correcta selección
del diseño depende, entre otros casos, que los resultados del estudio tengan
mayores posibilidades de validez, de allí su importancia.Por otra parte Hurtado
(2007) plantea que el diseño se refiere a dónde y cuándo se recopila la
información, así como la amplitud de la información a recopilar, de modo que
se pueda dar respuesta a la pregunta de investigación de la forma más idónea
posible. Los diseños se refieren a los aspectos operativos de la investigación,
este diseño se tipifico como transeccional contemporáneo.
Hernández y col. (2006), señalan que los diseños de investigación se
transeccionales, también conocidos como transversales, recolectan datos en
un solo momento, en un tiempo único. Su propósito es describir variables y
analizar su incidencia e interrelación en un momento dado. Tomando en cuenta
esta visión de los autores, el diseño de esta investigación se definió como
78
transeccional contemporáneo donde su propósito es obtener información de un
evento actual y el investigador estudia el evento en un único momento del
tiempo (Hurtado, 2007).
Para analizar las actividades de valor logísticas como soporte para la
medición de desempeño de los elementos éticos en las empresas del sector
alimenticio, se necesitó de un diseño de investigación relacionado con fuentes
primarias y secundarias de información, las cuales fueron los encuestados así
como los datos que se encontraron respectivamente.
Esta recolección de información se definió como diseño de fuente mixta, el
cual alude a las fuentes documental y de campo, se hizo a través de una
investigación de campo, en la cual el investigador recaba la información
directamente del sitio donde se dan los eventos, en su ambiente natural.
También por medio de una documental, la cual se hace tomando información
de hechos recabados previamente (Hurtado, 2007).
Esta recolección de información se realizó en un momento específico del
tiempo, utilizando instrumentos detallados para cada caso, a fin de obtener los
datos necesarios para dar respuesta a los objetivos de investigación.
3.2. Técnicas e instrumentos de recolección de información
Las técnicas de recolección de datos conducen a la verificación del
problema planteado, cada tipo de investigación determina las técnicas a utilizar
y, cada técnica establece los medios, herramientas o instrumentos que serán
utilizados para tal fin. Los datos obtenidos de la realidad a través de estos
medios, herramientas o instrumentos conllevaran a su posterior
procesamiento, es decir, a la siguiente fase de la investigación.
Las técnicas que se utilizaron en este estudio fueron las fuentes primarias
y fuentes secundarias, donde:
79
Según Hernández y col. (2006), las fuentes primarias son aquellas que
proveen un testimonio o evidencia directa sobre el tema de investigación. Las
fuentes primarias son escritas durante el tiempo que se está estudiando o por
la persona directamente envuelta en el evento. La naturaleza y valor de la
fuente no puede ser determinado sin referencia al tema o pregunta que se está
tratando de contestar. Las fuentes primarias ofrecen un punto de vista desde
adentro del evento en particular o periodo de tiempo que se está estudiando.
Las fuentes primarias utilizadas para llevar a cabo el estudio fueron la
observación directa y las entrevistas.
La observación directa: Es una técnica que consiste en observar
atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar información y registrarla para
su posterior análisis. La observación es un elemento fundamental de todo
proceso investigativo; en ella se apoya el investigador para obtener el mayor
numero de datos. Debido a esto para llevar a cabo el proceso investigativo
servirá de ayuda la utilización de dicha técnica ya que observa en detalle el
proceso de almacenamiento y despacho, recopilando la información necesaria
para desarrollar el análisis de peligros y puntos críticos de control, utilizando
como instrumentos guías y los formatos establecidos en la norma COVENIN
3802:2002.
Las entrevistas: se utilizan para recabar información en forma verbal, a
través de preguntas que propone el analista. Esta puede ser dirigida a
gerentes o empleados, los cuales son usuarios actuales del sistema existente,
usuarios potenciales del sistema propuesto o aquellos que proporcionarán
datos o serán afectados por la aplicación propuesta. Esta debe ser
estructurada o planificada de manera sistemática, o no estructurada. El
analista puede entrevistar al personal en forma individual o en grupos que
interactúen en la problemática en cuestión.
80
Para el caso en estudio se realizan entrevistas no estructuradas o abiertas
al departamento de aseguramiento de la calidad o a cualquier personal que
interactúe con el sistema de inocuidad de los alimentos en la planta en estudio,
en relación al análisis de los peligros, determinación de los puntos críticos de
control y de las medidas correctivas a ejecutar. Serán entrevistas a nivel
general, flexibles para su manejo, utilizando como instrumentos guías, y los
formatos de la norma COVENIN 3208:2002.
Según Hernández y col. (2006), las fuentes secundarias son aquellas que
contienen información abreviada. Solo sirven como simple ayuda al
investigador, preferentemente para suministrar información sobre documentos
primarios, ya que son fuentes de tipo indirecta.
3.3. Población, muestra y unidad de análisis
Para Chávez (2001), la población consiste en el universo sobre el cual
se pretenden generalizar los resultados. Está constituida por
características que le permiten distinguir los sujetos unos de otros. Estas
características deben ser limitadas con el fin de establecer los parámetros
muéstrales y se incluyen en estas áreas la totalidad de los sujetos, objetos,
fenómenos o situaciones que se deseen investigar. La población de la
investigación quedó constituida por una empresa láctea que es la única que
elabora queso fundido en el estado Zulia y la que permitió acceso para realizar
la investigación, siendo las unidades de análisis los productos pertenecientes a
las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.
El tipo de muestra para las unidades de análisis fue no probabilística,
debido a que éstas fueron escogidas de acuerdo al tiempo, complejidad,
frecuencia del proceso y disponibilidad de la empresa para suministrar
productos a objeto de ser estudiados, es decir, la misma empresa definió la
cantidad de unidades que estaba dispuesta a facilitar para la investigación,
quedando conformada por 60 unidades.
81
Ahora bien, la selección de las unidades de análisis en base a las
cantidades prevista por la empresa para las tres operaciones objeto de estudio,
se realizó de forma aleatoria. Quedando el estudio conformado para la
determinación de los criterios microbiológicos, por las 60 unidades de análisis
en cuestión de queso fundido, distribuidas de la siguiente manera: 20 muestras
en la operación de pre-almacenamiento, 20 muestras del almacén seleccionas
después de 5 días de almacenadas y 20 muestras del despacho. A cada una
de éstas se le realizaran los análisis por duplicado según los criterios de
COVENIN para su procesamiento.
Es importante destacar, que las unidades de análisis de la operación de
pre-almacenamiento, son aquellas que recién salen del proceso productivo,
siendo el referente de comparación.
Las pertenecientes al almacenamiento, son aquellas que tienen 5 días en
promedio en el almacén, que es la frecuencia de rotación del inventario de
producción; mientras que las definidas en la operación de despacho, son
unidades que después de estar 5 días expuestas a las condiciones de
almacén, reciben adicionalmente el calor y las condiciones atmosféricas al ser
transportadas hasta el distribuidor final, es de destacar en este punto que no
se consideró la unidad de análisis en el punto de venta, pues se desconocen
las condiciones de almacenamiento del distribuidor final.
3.4. Procedimiento metodológico
Las diferentes fases y herramientas comprenden todos los pasos
necesarios para obtener la información necesaria para el desarrollo de la
investigación. En el siguiente Tabla se plantea en forma resumida la
metodología utilizada, para el cumplimiento de cada objetivo.
82
Tabla 2. Metodología de la investigación
OBJETIVO 1: Describir los programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de la inocuidad del producto queso fundido en conformidad con la norma PAS 220:2008.
Fases Metodología
1. Recopilación de
Información
Revisión de documentos del Departamento de logística, relacionados con los Programas de Prerrequisitos de Inocuidad en la Fabricación de los Alimentos (PAS 220:2008), tales como: limpieza y desinfección, control de plaga. Revisión de la Resolución del antiguo Ministerio de Sanidad y Asistencia Social (M.S.A.S.), de fecha 04/11/1996, Nº SG-457-96, hoy Ministerio del Poder Popular para la Salud (M.P.P.S); donde se establece la normativa sobre Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Almacenamiento y Transporte de alimentos para consumo humano. Revisión del Código Internacional de Prácticas sobre Principios generales de higiene de los alimentos (CAC/RCP 4-2003), elaborado por el Codex Alimentarius, el cual establece las directrices de un sistema de inocuidad de alimentos para consumo humano. Revisión documental de la norma ISO 22000:2005. Revisión de los programas de limpieza, desinfección y fumigación realizados en la empresa, con el fin de conocer la metodología de implementación en cuanto a su descripción y frecuencia.
Fases Metodología 2. Análisis de la
Información Análisis de los resultados obtenidos en PAS 220:2008 y en la norma de BPF. Mediante las técnicas de recolección de datos especificados, se identificó el cumplimiento de los programas de prerrequisitos del Departamento de Logística. Entrevistas no estructuradas al personal. Descripción de los programas y registros de saneamiento: limpieza y/o desinfección, fumigación y control de plagas, realizados en el proceso logístico. Análisis de los resultados del cumplimiento de la limpieza y fumigación.
83
Tabla 2. Metodología de la investigación. Continuación… OBJETIVO 2: Identificar los peligros biológicos, químicos y físicos asociados a las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los cuales está expuesto el producto queso fundido.
Fases Metodología 1. Recopilación de Información
Revisión documental: Se revisó la norma ISO 22000:2005, donde se establecen los pasos a seguir para la identificación de los peligros. Visitas a los almacenes, zona de carga y descarga para observar las condiciones en las que se encuentran. Observación directa del proceso logístico. Entrevistas al personal operativo.
2. Descripción de las áreas de almacenamiento, despacho y distribución.
Reuniones con el supervisor del departamento para recolectar la información pertinente de las condiciones de cada área.
Formulación de la descripción del proceso logístico, en cuanto a su inocuidad, como: condiciones de almacenamiento, proceso de despacho y sistema de distribución.
Observación directa del proceso. 3. Identificación del
proceso logístico Descripción detallada del proceso de
almacenamiento, recepción y despacho de ingredientes, material de empaque y producto terminado, así como también de la distribución del producto terminado.
Elaboración del diagrama de flujo secuencial del proceso, estableciendo el recorrido en función de los ingredientes, material de empaque y producto terminado para la identificación de los posibles peligros en relación a las instalaciones, desde su recepción al despacho.
Confirmación del diagrama de flujo secuencial del proceso logístico, mediante la inspección en horarios laborables.
Fases Metodología
4. Identificación de los peligros que puedan atentar contra la inocuidad de los productos
Revisión de bibliografías y normativas relativas a los riesgos asociados con las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, las cuales pertenecen al departamento logístico.
Evaluación de las operaciones de almacenamiento y despacho, por medio del diagrama de flujo secuencial para detectar los tipos de peligro que puedan presentarse.
84
Tabla 2. Metodología de la investigación. Continuación… OBJETIVO 3: Identificar los puntos críticos de control que aseguren la inocuidad del producto queso fundido en las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.
Fases Metodología
1. Recolección de la Información
Consulta de bibliografías, metodologías y normativas referentes a la determinación de los puntos críticos de control.
Entrevistas con el supervisor del departamento, para recolectar información sobre los controles aplicados en el proceso logístico actualmente.
2. Identificación de los puntos críticos del proceso de almacenamiento, despacho y distribución.
Observación del proceso para verificar si alguno de los peligros identificados pueden ser controlados mediante la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Aplicación del árbol de decisión, a cada uno de los peligros identificados, para determinar los puntos críticos de control.
Registro de los resultados obtenidos en la aplicación del árbol de decisión identificando los Puntos Críticos de Control.
OBJETIVO 4: Analizar la calidad Microbiológica del producto terminado, tomando como base los requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN), durante las operaciones de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho.
Fases Metodología 1. Criterios Microbiológicos Se analizaran 60 muestras de queso fundido, distribuidas de
las siguientes maneras: 20 muestras en la fase de pre- almacenamiento, 20 muestras del almacén después de 5 días almacenadas y 20 muestras de despacho, todas escogidas aleatoriamente, y se realizaran los análisis por duplicado según los criterios de COVENIN para su procesamiento.
Determinación de Aerobios Mesofilos (COVENIN 9023338)
Determinación de Coliformes fecales (COVENIN 3276:1997)
Determinación de staphyloccocus aureus (COVENIN 1292-89)
Determinación de anaerobios mesófilos esporulados (BAM)
Determinación de Mohos y Levaduras (COVENIN 1337)
2. Resultados Esperados Los resultados esperados del análisis, durante las operaciones de pre-almacenamiento, despacho y distribución, basado en las Normas COVENIN para su procedimiento, son conocer si el producto “queso fundido” es un producto inocuo y presenta criterios microbiológicos aptos para el consumo humano a lo largo de su cadena de suministro y el tiempo.
85
Tabla 2. Metodología de la investigación. Continuación… OBJETIVO 5: Proponer un estándar de los procesos que garantice el cumplimiento de los programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del producto queso fundido.
Fases Metodología 1. Recopilación de Información
Revisión Documental: Se revisó la Norma ISO 22000:2005 para establecer los procedimientos necesarios para el sistema de inocuidad de los alimentos.
Consulta de bibliografías, metodologías y normativas referentes a la conformación del sistema de Inocuidad
2. Identificación de los procedimientos y registros documentados
Selección de la documentación y los procedimientos que componen cada sección previamente establecida:
- Procedimientos y registros de los programas de prerrequisitos - Procedimientos y registros del Programa de Inocuidad
3. Elaboración de los procedimientos y registros
Registro de todos los procedimientos de los programas que conformaran el Plan de Inocuidad: - Información general del programa - Descripción de registros y formatos
Actualización de las tablas e información de los formatos propuestos.
- Formatos de Limpieza y/o Desinfección, Fumigación y Control de Plagas aplicados a los almacenes, zona de carga y transporte.
Se realizó la documentación de los procesos de tal manera que todo el personal que labora en la organización pueda tener acceso a la información.
4. Resultados esperados Establecimiento de una propuesta de los estándares y registros para el departamento de logística asociados con los programas de prerrequisitos para el cumplimiento del sistema de inocuidad de los alimentos.
Estandarización de los procesos asociados al departamento de logística que garanticen el cumplimiento constante del sistema de inocuidad de los alimentos.
86
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
En este capítulo se presenta el análisis y discusión de los resultados
obtenidos durante la investigación, el cual llevó a la elaboración de una
propuesta de un sistema de gestión de seguridad alimentaria para el
departamento de logística, mediante la evaluación del cumplimiento de los
programas de prerrequisitos necesarios para la implantación del sistema, la
identificación y análisis de peligros y la determinación de los puntos críticos de
control, a fin de estandarizar procesos que garantice la inocuidad del producto.
4.1. Análisis de resultados por objetivo
4.1.1. Programas de prerrequisitos necesarios para la implantación de
un sistema de gestión de la inocuidad del producto queso fundido en
conformidad con la norma PAS 220:2008
La norma PAS 220:2008 especifica los requerimientos para establecer,
implementar y mantener los programas de prerrequisitos para ayudar en el
control de peligros de la seguridad alimentaria que afecta a todas las
organizaciones, independientemente de su tamaño o complejidad, que están
involucradas en la etapa de manufacturación de la cadena alimentaria. La
misma está diseñada para servir de apoyo a las empresas interesadas en
cumplir los requerimientos de las norma ISO 22000:2005.
Para el desarrollo de este objetivo, se elaboró una lista de verificación
basada en la Norma PAS 220:2008 antes mencionada, que permitió conocer la
situación de la empresa en relación al cumplimiento de los programas de
prerrequisitos necesarios para la implementación de un sistema de gestión de
seguridad alimentaria.
87
En ella, se evaluó cada aspecto reflejado en la norma y se analizaron de
acuerdo a su criticidad, utilizando la teoría de tablero de control, propuesta por
Ballvé, A. (2007), donde se trabajó con los siguientes niveles de aceptación en
conformidad con parámetros definidos por la propia empresa:
Aspecto confiable (80-100%)
Aspecto con oportunidades de mejora (50-79%)
Aspecto critico (0-49%)
Estos niveles se aplicaron a cada punto de la norma dentro de la empresa.
La lista de verificación diseñada y aplicada a la empresa, se puede observar en
su totalidad en el Anexo A, titulado, Lista de Verificación para la Evaluación de
los Prerrequisitos, cabe destacar que la misma fue completada junto con el
personal de la planta mediante el uso de observación directa y entrevistas no
estructuradas.
De igual forma, se diseñó una tabla resumen correspondiente a la lista de
verificación aplicada durante la investigación, que se utilizó para obtener el
cumplimiento promedio de los programas de prerrequisitos empleados por la
empresa, así como, el cumplimiento de cada uno de los aspectos evaluados.
Para esta tabla de control, se establecieron filas correspondientes a cada
aspecto, ubicados en la columna de aspectos evaluados.
Los resultados de cada aspecto fueron dispuestos dentro de las columnas
de cumplimiento (SI) e incumplimiento (NO) con sus respectivos porcentajes
de acuerdo al total de ítems evaluados para el aspecto en particular.
La última columna corresponde al nivel de criticidad en el cual se situó el
aspecto evaluado, el cual se expresa en colores: verde para aspectos
confiables, amarillo para aspectos con oportunidades de mejora y rojo para
aspectos críticos.
88
A continuación, se muestran la tabla resumen de los elementos evaluados
(Tabla 3) y los niveles de criticidad de los resultados (Tabla 4) obtenidos, la
cual se diseñó en base a la teoría de tablero de control antes mencionada.
Tabla 3. Resumen de los elementos evaluados
Tabla 4. Nivel de criticidad de los resultados
Luego de haber aplicado la lista de verificación propuesta, junto con la
ayuda del personal de calidad, mantenimiento, producción y logística de la
planta, se pudo observar en los resultados, que a nivel general la empresa
presenta oportunidades de mejora de acuerdo con el resultado promedio de la
lista de chequeo en 75.86% de cumplimiento de los 236 ítems correspondiente
a los aspectos evaluados. De la misma manera, se observó 24.44% de
Nivel de criticidad en los resultados Aspecto confiable (80% - 100%)
Aspecto con oportunidad de mejora (50% - 79%) Aspecto crítico (0% - 49%)
Nivel de SI % NO % crit ic idad
1 Alcance2 Referencias normativas3 Términos y definiciones4 Construcción y distribución de edificaciones 10 83% 2 17%5 Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar 23 79% 6 21%6 Servicios de aire, agua, energía 22 88% 4 12%7 Disposición de residuos 3 75% 1 25%8 Equipo y mantenimiento 24 92% 2 8%9 Gestión de materiales comprados 12 86% 2 14%10 Medidas para la prevención de contaminanción cruzada 10 43% 13 57%11 Limpieza 18 69% 7 31%12 Control de plagas 10 67% 4 33%13 Higiene personal e instalaciones para los empleados 26 76% 7 24%14 Retrabajo 8 89% 1 11%15 Procedimientos para retirar el producto del mercado 2 67% 1 33%16 Almacenaje 11 73% 4 27%17 Información del producto / conciencia del consumidor 1 100% 0 0%18 Food Defense. Bioseguridad y bioterrorismo 1 50% 1 50%
TOTAL 181 - 55 -Evaluac ión Promedio - 76% - 24%
Cumplimiento IncumplimientoRESUMEN DE LOS ELEMENTOS EVALUADOS
N° Aspectos evaluados
89
incumplimiento para tales aspectos de todos los ítems evaluados.
De la figura 2 a la 16, se detallan cada uno de los aspectos considerados
en la norma PAS 220:2008, que fueron evaluados dentro de la empresa,
destacando en ellos su nivel de cumplimiento e incumplimiento, haciendo
énfasis en cada uno de ellos, de los aspectos que resultaron menos
favorecidos y en los cuales se requiere mayor atención.
4.1.1.1. Construcción y distribución de edificaciones
En la Figura 2, se muestra la proporción de los resultados relacionados a la
construcción y distribución de edificaciones evaluados. En ella se observa 83%
de cumplimiento y 17% de incumplimiento de los ítems especificados en la
norma.
Figura 2. Construcción y distribución de edificaciones
El incumplimiento antes mencionado es consecuencia de que actualmente
la empresa, no posee planes maestros para todos los departamentos
existentes en la planta. De igual manera, se evidenció que no es llevado a
cabo ni documentado un monitoreo regular de posibles medios de
contaminación y portadores tomando en cuenta el medio ambiente, lo que
significa que no se realizan las acciones de acuerdo a las posibles variaciones
que pudieran surgir. Sin embargo, de acuerdo a su nivel de criticidad este es
90
un aspecto confiable, es decir, es mejorable pero no se considera como una
prioridad actualmente en la empresa.
4.1.1.2. Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar
Con respecto a lo que se muestra en la Figura 3, correspondiente a la
Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar, se puede observar
que el porcentaje de incumplimiento es un poco más elevado en relación al
mostrado en el punto anterior, esta vez representado por 21%
Figura 3. Distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar.
Esto se debe a que la empresa no posee un plan de zonificación en línea
con el plan maestro, el cual tampoco poseen todos los departamentos como se
mencionó anteriormente. Por ende, no todo el personal conoce el plan de
zonificación o entiende cuales son las rutas relevantes que se aplican dentro
de las actividades de la planta. Por otro lado, se confirmó que no todo el
mantenimiento o monitoreo ejecutado en las operaciones es asegurado y
documentado.
Del mismo modo, se verificó que los visitantes y terceros no respetan las
rutas en las barreras establecidas en el reglamento de las instalaciones,
91
debido a que se desconoce y se encuentra desactualizado acorde a las
nuevas operaciones de la planta. Además de esto, se comprobó que las
ventanas y puertas que abren hacia el exterior, así como, conductos de
ventilación en el techo o ventiladores, no poseen mallas contra insectos, lo que
es un riesgo que puede atentar contra la inocuidad del producto.
Aunado a la situación descrita en este aspecto, el mismo se considera
como confiable, no obstante, su porcentaje de cumplimiento se encuentra
apenas encima de lo establecido de acuerdo a su nivel de criticidad con
79,12%, lo que significa que debe estar en la lista de prioridades más próximas
de la empresa para atender, ya que estos valores cambian durante el tiempo y
podría dejar de ser confiable si no se acciona de manera correcta.
4.1.1.3. Servicios de aire, agua y energía
Una vez evaluados los ítems relacionados a los Servicios de aire, agua y
energía, se evidenció que solo se cumple el 88% de los mismos, por lo que
este aspecto es considerado confiable.
Figura 4. Servicios de aire, agua, energía.
Como es obvio, el porcentaje de incumplimiento es de 12%, referente a
que los aditivos utilizados para calderas en la empresa no son aprobados
92
previamente por la autoridad reguladora para ser utilizadas en agua destinada
para consumo humano, aunque sigue siendo apta y potable, no es examinada
para su verificación y posterior aprobación.
4.1.1.4. Disposición de residuos
Realizada la evaluación de la Disposición de residuos dentro de la
empresa (figura 5) , se observó 25% de incumplimiento de los requisitos, lo
que significa que este aspecto presenta oportunidades de mejora y debe estar
dentro de las prioridades de la empresa ya que solo se cumple 75% de los
ítems evaluados.
De manera de evitar que las marcas registradas no sean reusadas, los
materiales con textos, productos o materiales impresos deben ser alterados, o
en su defecto, destruidos, manteniendo registros de estas destrucciones para
su mejor control.
Figura 5. Disposición de residuos
Estas acciones no son realizadas actualmente en la planta, y todo el
material para desecho es almacenado temporalmente en el área de despacho
hasta que el aseo urbano retire la misma.
93
4.1.1.5. Equipo y mantenimiento
De manera general este es uno de los aspectos que se cumplen casi en su
totalidad con 92% y solo 8% de incumplimiento, ubicándolo según su criticidad
como confiable en referencia a otros antes mencionados. (Ver figura 6).
Una de las causas del incumplimiento de este aspecto, es que las
superficies que mantienen contacto con el producto no han sido diseñadas de
acuerdo al HACCP, lo que genera una serie de peligros y riesgos como
residuos de productos de limpieza en los envases, deterioro del envasado,
entre otros, los cuales se describirán con detalle más adelante en la
investigación.
Figura 6. Equipo y mantenimiento
Se observa también, que las líneas que son liberadas para producción
luego de un mantenimiento no son siempre inspeccionadas previamente antes
de usarlas y que además, no se documenta el proceso de limpieza dentro del
manual de procedimientos de mantenimiento, quedando muy pocas veces
registradas las acciones realizadas.
94
4.1.1.6. Gestión de materiales comprados
Con el cumplimiento del 86% de los items evaluados para la Gestión de
Alimentos comprados (figura 7), este aspecto se considera como confiable a
pesar de contar con 14% de incumplimiento de los requerimientos.
Lo antes mencionado tiene relación con el transporte empleado en la
planta, el cual es contratado. Por otra parte, la inspección de los vehículos
antes y durante la descarga para verificar la calidad y inocuidad del producto
en tránsito no siempre es llevada a cabo porque las responsabilidades de
cumplir con tal acción no están claramente definidas.
Figura 7. Gestión de materiales comprados.
4.1.1.7. Medidas para la prevención de contaminación cruzada
De acuerdo a los requerimientos evaluados en la figura 8, se observa que
es un aspecto crítico con tan solo 43% de cumplimiento de los ítems, lo que
significa que se tiene 57% de incumplimiento de los mismos, estableciendo
como prioridad de mejora este punto como principal.
95
Figura 8. Medidas para la prevención de contaminación cruzada
Mediante la aplicación del instrumento, se evidenció que no existen
programas establecidos para prevenir, controlar o detectar contaminaciones
físicas por alérgenos. La conciencia y administración de alérgenos no es
conocida ni implantada en los programas de entrenamiento; por ende, los
posibles alérgenos presentes en el producto, bien sea por diseño o contacto
cruzado durante la manufactura no son declarados, ni identificados para ser
considerados por los planes HACCP en las instalaciones tanto del proveedor
como de la empresa. Es por esto, que los productos no están protegidos de
contactos cruzados accidentales con alérgenos por prácticas de limpieza,
calibres de líneas o secuencia de producción.
De igual manera, se verificó que los posibles retrabajos que contenían
alérgenos no son usados en productos con el mismo diseño, es decir, no se
tiene un proceso para remover o destruir el material alergénico. Actualmente,
no existe un procedimiento implementado para asegurar que todos los
alérgenos mayores o los alérgenos requeridos por la legislación local estén
declarados en la etiqueta, la cual cabe destacar no posee.
De la misma forma, se determinó que no se lleva a cabo una evaluación
de peligros para determinar las fuentes de contaminación potenciales,
96
vulnerabilidad del producto o medidas de control adecuadas para áreas
determinadas de la empresa. Como la empresa se encuentra en fase de
remodelación, la separación de productos crudos de productos terminados no
se cumple en todas las áreas, pues en ocasiones se almacenan las materias
primas cerca del producto terminado; tampoco existe separación de
estructuras con barreras físicas o uso de herramientas dedicadas o
diferenciales de presión, lo que puede generar una contaminación
microbiológica cruzada. En cuanto a la contaminación física, se determinó que
no se usan registros de roturas de vidrios, solo se desechan o reciclan, tal sea
el caso.
4.1.1.8. Limpieza
Con respecto a la figura 9, se considera un aspecto con oportunidad de
mejora, ya que posee 69% de cumplimientos de los requerimientos y 31% de
incumplimiento, esto es debido a que la facilidad de limpieza de los equipos y
cualquier otra superficie en contacto con el producto no es validada por el
departamento de mantenimiento de la organización.
Figura 9. Limpieza
Del mismo modo, al igual que lo expuesto anteriormente, la organización
no valida los programas de limpieza para equipos y otras superficies en
97
contacto con productos, para asegurar que todas las partes de los equipos se
limpian según una frecuencia definida, incluyendo la limpieza de equipos de
limpieza.
Por otra parte, los sistema de limpieza CIP (Cleaning in place) no se
encuentran en funcionamiento por razones de falta de conocimiento, a pesar
de que se cuenta con un área destinada para estos sistemas. Por último,
dentro de la planta, no se realizan programas de limpieza en seco, solo se
utiliza la limpieza de forma húmeda.
4.1.1.9. Control de plagas
De acuerdo con el punto de Control de plagas (figura 10), siendo este uno
de los puntos más críticos en el sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos, se considera un aspecto con oportunidad de mejora, ya que posee
67% de cumplimiento de los requerimientos y 33% de incumplimiento, esto
debido a que la empresa utiliza contratista para el control de plagas rastreras y
voladores, no comprometiéndose a atacar dichas plagas.
Figura 10. Control de plagas
98
De la misma forma, a pesar de contar con una persona encargada de
administrar los controles de plagas que se realicen en la planta, ésta no cuenta
con programas definidos para el control de plagas, ni controlan los químicos y
materiales que se utilicen en dichos controles. Por otra parte existen
deficiencias en la prevención de acceso de plagas a la planta ya que los
orificios, alcantarillas y otros potenciales puntos de acceso de plagas no se
encuentran sellados ni controlados.
4.1.1.10. Higiene personal e instalaciones para los empleados
Con respecto a la figura 11 correspondiente a la Higiene personal e
instalaciones para los empleados, se considera, al igual que el anterior, un
aspecto con oportunidad de mejora, ya que cuenta con 76% de cumplimientos
de los requerimientos y un 24% de incumplimiento, debido, entre otras cosas,
que a pesar de contar con áreas destinadas a la higiene del personal, no se
tenga señalizado el lugar de las mismas.
De la misma manera, la organización no se enfatiza en adiestrar al
personal a mantener sus manos y brazos limpias, aclarándoles que estos
pueden perjudicar las condiciones del producto.
Figura 11. Higiene personal e instalaciones para los empleados
99
Además, los vestuarios no se encuentran ubicados para permitir que el
personal que manipula alimentos se mueva al área de producción de forma tal
que los riesgos para la limpieza de su ropa de trabajo sean minimizados.
Por otra parte, en cuanto los comedores para el personal y áreas
designadas para el consumo de alimentos, la planta no cuenta con un área
para resguardar la comida propia de los empleados, es decir, estos colocan su
comida en lugares no designados para tal fin.
Con lo relacionado a ropa de trabajo y de protección, se puede destacar
que los guantes utilizados en el área de producción no se verifican
regularmente su estado de pureza y saneatización, pudiendo ocasionar
grandes peligros a la inocuidad del producto.
4.1.1.11. Retrabajo
Con respecto a la figura 12, se considera un aspecto confiable, contando
con un 89% de complimiento de los requerimientos por tan solo 11% de
incumplimiento.
Figura 12. Retrabajo
100
Sin embargo, en relación a almacenaje, identificación y trazabilidad, la
planta no documenta y cumple los requerimientos de segregación de productos
para reproceso debido a que no existe un control sobre los alérgenos en la
misma.
4.1.1.12. Procedimientos para retirar el producto del mercado
De acuerdo con la figura 13, sobre los Procedimientos para retirar el
producto del mercado propuesto en la evaluación, se considera un aspecto con
oportunidad de mejora, ya que posee 67% de cumplimiento de los
requerimientos y 33% de incumplimiento de los aspectos evaluados.
Figura 13. Procedimientos para retirar el producto del mercado
Esto, debido a que no se implementan sistemas para asegurar que el
producto que no alcanzó los estándares de inocuidad requeridos pueda ser
identificado, localizado y removido de todos los puntos necesarios en la
cadena de suministro, otorgándole esta responsabilidad al cliente,
responsabilidad que debe caer totalmente sobre la empresa productora del
alimentos, en este caso, General de Alimentos C.A.
101
4.1.1.13. Almacenaje
Con respecto a la figura 14 sobre Almacenaje, el mismo es considerado un
aspecto con oportunidad de mejora, contando con 73% de cumplimiento de los
requerimientos y 27% de incumplimiento, ya que si por motivos excepcionales
fuera devuelto un stock de producto defectuoso, estos no son almacenados en
áreas separadas y seguras, preferentemente en otro edificio, dicho producto es
almacenado en el mismo almacén de producto terminado, siendo este un
aspecto con oportunidad de mejora en la inocuidad de los alimentos según los
niveles de criticidad adoptados en la tabla resumen antes descrita.
. Figura 14. Almacenaje
Del mismo modo, se determinó que la empresa no cuenta con un sistema
de gestión de la inocuidad de los alimentos (SGIA), por lo cual no se cuenta
con un análisis de peligros que pueda alertar a la planta sobre una posible
contaminación del producto en el área de almacenaje. Por último, el
montacargas utilizado en el almacén funciona a gas, esparciendo monóxido
de carbono en el mismo, contaminando el ambiente donde se dispone el
producto final.
102
4.1.1.14. Información del producto/ conciencia del consumidor
De acuerdo al punto sobre Información del producto / conciencia del
consumidor, el cual se muestra en la Figura 15, se considera un aspecto
confiable ya que cuenta con 100% de cumplimiento de los requerimientos,
aportando de buena forma al consumidor la información general del producto
en relación a su inocuidad y la seguridad alimentaria que esto significa para él,
es decir, el cliente posee pleno conocimiento del producto que consume y esto
le genera la confianza necesaria para seguir adquiriéndolo, además, a la
empresa para seguir produciéndolo y distribuyéndolo de manera satisfactoria.
Figura 15. Información del producto / conciencia del consumidor
4.1.1.15. Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo
En la figura 16, se evaluó lo relacionado a Food Defense. Bioseguridad y
Bioterrorismo, lo cual se considera un aspecto con oportunidad de mejora
debido a que cumple con el 50% de los requerimientos. Con respecto al 50%
de incumplimiento de los ítems evaluados, se debe a que cada establecimiento
no evalúa el peligro que representa para los productos los actos de sabotaje,
vandalismo o terrorismo, ni establece medidas de protección proporcionales al
103
producto, lo que a la larga puede generar peligros que incidirán en la inocuidad
del producto y causar malestar al consumidor final.
Figura 16. Food defense. Bioseguridad y bioterrorismo.
Una vez expuestos los resultados obtenidos de la lista de verificación
propuesta para la investigación, se pudo sintetizar que la empresa debe
enfocarse primordialmente en las medidas para la prevención de
contaminación cruzada, ya que es un aspecto crítico y presenta un gran
porcentaje de incumplimiento de los considerados en los programas de
prerrequisitos contenidos en la noma PAS 220:2008.
De igual manera, la empresa debe considerar aspectos tales como:
disposición de residuos, limpieza, control de plagas, higiene personal e
instalaciones para los empleados, procedimientos para retirar productos del
mercado, almacenaje, food defense, bioseguridad y bioterrorismo, ya que a
pesar que no son aspectos críticos, estos presentas oportunidades de mejora,
que corrigiéndolos contribuirán en la implementación del sistema de gestión d
seguridad de la inocuidad de los alimentos producidos en la planta.
Sin embargo, existen aspectos que se pueden considerar confiables
para la organización, como son: construcción y distribución de edificaciones,
distribución de las instalaciones y el espacio para trabajar, servicio de aire
104
agua y energía, equipo y mantenimientos, gestión de materiales comprados,
retrabajo e información del producto/conciencia del consumidor, pero de igual
manera, se deben monitorear para mantener su confiabilidad y cumplimiento a
lo largo del tiempo.
4.1.2. Peligros biológicos, químicos y físicos asociados a las operaciones de
pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, a los cuales está expuesto
el producto queso fundido
Todos los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos
razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el tipo de
proceso y las instalaciones de elaboración utilizadas deben ser identificados y
registrados. La identificación debe realizarse en base a:
la información preliminar y los datos recopilados de acuerdo a las
características de los productos.
la experiencia del personal que labora en la planta.
la información externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos
epidemiológicos y otros antecedentes históricos.
la información de la cadena alimentaria sobre los peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos que puede ser importante para la inocuidad de los
productos finales, los productos intermedios y los alimentos para consumo.
De la misma manera, debe indicarse la etapa o las etapas (desde las
materias primas, procesamiento y distribución) en las cuales se puede
introducir cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos. Es por
esto que, cuando se identifican los peligros se deben considerar:
Las etapas precedentes y siguientes a la operación especificada.
Los equipos del proceso, servicios asociados y el entorno.
Los eslabones precedentes y siguientes en la cadena alimentaria.
105
Para cada peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
identificado, se debe determinar, cuando sea posible, el nivel aceptable del
peligro para la inocuidad de los alimentos en el producto final. El nivel
determinado debe tener en cuenta los requisitos legales y reglamentarios
establecidos, los requisitos del cliente en materia de inocuidad de los
alimentos, el uso previsto por el cliente y otros datos pertinentes. Se debe
registrar la justificación y el resultado de la determinación.
Con respecto a esto, con el objetivo de identificar los peligros asociados a
las actividades logísticas de almacenamiento, despacho y distribución, se
recopiló información mediante observación directa y entrevistas no
estructuradas concernientes a las características generales del producto y su
relación con los peligros que necesitan ser controlados, el nivel de control
requerido para asegurar la inocuidad de los alimentos y qué combinación de
medidas de control se requiere.
Para llevar a cabo un análisis de peligros es necesario poseer documentos
que describan todas las materias primas, los ingredientes y los materiales en
contacto con el producto. Para esto, se elaboraron hojas descriptivas con
información relacionada especialmente a la inocuidad del producto queso
fundido, de las materias primas e ingredientes utilizados y almacenados en
Planta. Los aspectos que se mencionan son:
Las características biológicas, químicas y físicas.
La composición de los ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y
coadyuvantes del proceso.
El origen.
El método de producción.
Los métodos de embalaje y distribución.
Las condiciones de almacenamiento y la caducidad.
La preparación y/o el tratamiento previo a su uso o procesamiento.
106
Los criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o
las especificaciones de los materiales comprados y de los ingredientes
apropiados para sus usos previstos.
Del mismo modo, las características de los productos finales deben
describirse en documentos hasta el grado que sea necesario para llevar a cabo
el análisis de peligros incluyendo información sobre los siguientes aspectos,
según sea apropiado:
El nombre del producto o identificación similar.
La composición.
Las características biológicas, químicas y físicas pertinentes para la
inocuidad de los alimentos.
La vida útil prevista y las condiciones de almacenamiento.
El embalaje.
El etiquetado en relación con la inocuidad de los alimentos y/o instrucciones
para su manipulación, preparación y uso.
Los métodos de distribución.
La organización debe identificar los requisitos legales y reglamentarios de
inocuidad de los alimentos relacionados con lo anterior y debe mantener estas
descripciones actualizadas.
En la tabla 5, se detallan los ingredientes y aditivo del producto final
elaborado por la empresa.
Para dar cumplimiento con el objetivo propuesto y en base a lo que
establece la norma ISO 22.000:2005, fue necesario diseñar y elaborar las
hojas descriptivas de cada uno de los ingredientes, material de empaque,
aditivo y del producto final, debido a que la empresa no contaba con esta
información.
107
Tabla 5. Lista de productos.
La Hoja Descriptiva comprende información relacionada con: nombre del
producto, tipo de producto, origen del producto, descripción, composición,
características del mismo, embalaje y distribución, almacenaje y caducidad,
etiquetado, criterio de aceptación para el mismo, uso previsto y tipo de
adquisición de éste. Su propósito es facilitar la información para la
identificación de los peligros asociados a la inocuidad del producto final. En la
tabla 6, se muestra la hoja descriptiva modelo.
Tabla 6. Hoja descriptiva modelo.
HOJA DESCRIPTIVA NOMBRE DEL PRODUCTO: TIPO DE PRODUCTO:
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: DESCRIPCION:
Producto Final • Queso fundido
Ingredientes
• Queso cheddar • Leche descremada en
polvo • Suero en polvo • Aceite de mantequilla • Salsa inglesa • Agua • Harina de mostaza • Sal
Aditivos • Sorbato de potasio • Onoto en aceite • Paprika
Material de empaque
• Envases de vidrio • Tapas • Etiquetas • Cajas de cartón
108
Tabla 6. Hoja descriptiva modelo. Continuación… COMPOSICION/INGREDIENTES: CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: EMBALAJE Y DISTRIBUCION: ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: CRITERIO DE ACEPTACION: MERCADO/USO PREVISTO: TIPO DE ADQUISICION:
En las tablas de la 7 a la 20, se muestran todas y cada una de las hojas
descriptivas de los productos asociados con la elaboración, embalaje y
empaque del queso fundido.
Tabla 7. Hoja descriptiva queso fundido.
HOJA DESCRIPTIVA NOMBRE DEL PRODUCTO: Queso Fundido TIPO DE PRODUCTO: Producto final INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Planta XXX Edo. Zulia, Venezuela DESCRIPCION: Queso fundido para untar COMPOSICION/INGREDIENTES: Queso cheddar, leche descremada en polvo,
salsa inglesa, suero en polvo, aceite de mantequilla, agua, paprika, onoto en aceite, sal y Sorbato de potasio.
CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Producto
libre de microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano, envase resistente.
EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en cajas de cartón de 12
envases por caja, embalados por plástico termoencogible. Se distribuye en camiones sin barandas, libres de sucio y polvo, manteniendo temperaturas por debajo de 40 °C.
109
Tabla 7. Hoja descriptiva queso fundido. Continuación…
ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacena en un lugar limpio, libre de polvo y plagas, manteniendo una temperatura menor a 40 °C. Posee una caducidad de 8 meses.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: El etiquetado es resistente
al ataque de soluciones solubles, litografiadas a 4 colores, libre de materias extrañas, embaladas en caja de cartón, almacenadas en lugares secos.
CRITERIO DE ACEPTACION: No aplica MERCADO/USO PREVISTO: Se dispone para consumo masivo de la
población. Se distribuye en su totalidad a entres gubernamentales TIPO DE ADQUISICION: No aplica.
Tabla 8. Hoja descriptiva queso cheddar.
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Queso Cheddar TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente principal
INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Importado de Nueva Zelanda, por razones económicas y de
calidad del producto. DESCRIPCION: Queso base para la preparación del queso fundido para
untar, aspecto pálido, de sabor acido, duro prensado y de forma de bloque. La corteza tiene una consistencia dura, aspecto liso y el color varia de paja pálido a oscuro hasta anaranjado.
COMPOSICION/INGREDIENTES: Leche líquida, aditivos. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: La corteza
tiene una consistencia dura, su aspecto es liso y en cuanto a color varia de paja pálido a paja oscuro hasta anaranjado.
EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Caja de cartón.
110
Tabla 8. Hoja descriptiva queso cheddar. Continuación…
ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en cavas térmicas, limpias, secas y libre de plagas, con una temperatura de 2 a 4 °C. Posee una caducidad de 2 años.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: Las instrucciones de uso se
disponen en la caja de embalaje. CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se encuentre
mínimo 6 meses antes de su vencimiento. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
Tabla 9. Hoja descriptiva leche descremada en polvo
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Leche descremada en polvo TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Santa Bárbara del Zulia, Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Polvo fino, obtenido mediante la deshidratación de leche
pausterizada. COMPOSICION/INGREDIENTES: Leche líquida, Vitaminas, minerales y
grasas. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Libre de
microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en sacos plásticos, envueltos en
cartón de 25 kg.
111
Tabla 9. Hoja descriptiva leche descremada en polvo. Continuación…
ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y libre de plagas. Posee una caducidad de 1 año.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee
CRITERIO DE ACEPTACION: Al momento de llegar a la planta se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros en el material de empaque.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado.
Tabla 10. Hoja descriptiva suero en polvo
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Suero en polvo TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Polvo fino y acuoso, se obtiene mediante la
coagulación y remoción del cuajo durante la producción de quesos.
COMPOSICION/INGREDIENTES: Suero líquida, Vitaminas, minerales y grasas.
CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Libre de
microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano, color claro. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en sacos plásticos,
envueltos en cartón de 25 kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos,
secos y libre de plagas. Posee una caducidad de 1 año.
112
Tabla 10 . Hoja descriptiva suero en polvo. Continuacion…
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee
CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros en el material de empaque.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
Tabla 11. Hoja descriptiva aceite de mantequilla
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Aceite de mantequilla TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Importado de Nueva Zelanda, por razones económicas y de calidad del producto. DESCRIPCION: Emulsión de agua en grasa, obtenida como resultado del desuero, lavado
y amasado de los conglomerados de glóbulos grasos que se forman con el batido de la crema de leche.
COMPOSICION/INGREDIENTES: Suero, crema de leche, grasas. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido, libre de
microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en tambores metálicos de 200 kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y libre de
plagas. Posee una caducidad de 2 años. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee
113
Tabla 11. Hoja descriptiva aceite de mantequilla. Continuación…
CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en el tambor.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
Tabla 12. Hoja descriptiva salsa inglesa
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Salsa inglesa TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTOORIGEN: Edo Aragua, Venezuela. DESCRIPCION: Condimento líquido, utilizado para condimentar
carnes y preparas un sinfín de recetas, de color marrón oscuro y libre de cuerpos extraños.
COMPOSICION/INGREDIENTES: Agua, vinagre, sal, entre otros aditivos CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido, libre de
microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en bolsas de polietileno
transparente con nudo sanitario, dispuestos en cuñetes estériles de 17 kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares
frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 6 meses.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se
encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en las bolsas.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
114
Tabla 13. Hoja descriptiva harina de mostaza
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Harina de mostaza TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela DESCRIPCION: Color amarillento, alcanzada por operaciones
sucesivas, machacando y cerniendo para remover el afrecho de la semilla de mostaza, son usadas para dar sabor de mostaza a un producto y por su funcionalidad como emulsificador.
COMPOSICION/INGREDIENTES: Semilla de mostaza CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Polvo fino que incluye el
grano de la semilla. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en bolsas plásticas
transparentes. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares
frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 1 años.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se
encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en las bolsas.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
115
Tabla 14. Hoja descriptiva Sorbato de potasio
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Sorbato de potasio. TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Frankfurt, Alemania. DESCRIPCION: Es un conservante suave, cuyo principal uso
es de conservante de alimentos. COMPOSICION/INGREDIENTES: Sorbato de postasio. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Solido en
forma de polvo, color blanco inodoro, libre de microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano.
EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en envases de
plástico blanco (cuñetes). ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en
lugares frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 2 años.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta
se encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en el contenedor.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
116
Tabla 15. Hoja descriptiva onoto en aceite
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Onoto en aceite TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Edo Carabobo, Venezuela. DESCRIPCION: Colorante natural onoto oleo soluble, se utiliza
en la elaboración de alimentos consumo humano. COMPOSICION/INGREDIENTES: Onoto. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido,
colorante natural de bixina de fácil solubilidad en grasas y aceites. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en envases plásticos
de polietileno de alta densidad de color negros, en presentaciones de 10 y 20 kg.
ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares
frescos, secos y libre de plagas, a temperatura de 8 a 12 °C. Posee una caducidad de 2 años.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se
encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en los envases.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
117
Tabla 16. Hoja descriptiva paprika
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Paprika TIPO DE PRODUCTO: Ingrediente
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Aceite de pipas de calabazas, que se
obtiene a partir de la variedad de la calabaza. COMPOSICION/INGREDIENTES: Calabaza CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: Líquido, libre
de microorganismos y sustancias dañinas al cuerpo humano. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: Se disponen en cuñetes de 20
kg. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en
lugares frescos, secos y libre de plagas, a temperatura ambiente. Posee una caducidad de 1 año.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta se
encuentre del rango de caducidad del mismo, sin agujeros ni abolladuras en los cuñetes.
MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
118
Tabla 17. Hoja descriptiva envases de vidrio
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Envases de vidrio. TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: Envases de vidrio tipo rosca twist off, para uso de tapas,
transparente para contener 200 y 300 grs de queso fundido para untar, para ser esterilizado con vapor, envases no retornables de borosilicatos o sódicos cálcicos que cumplen cualquier condición de contacto con los alimentos, el envase es completamente libre de poros.
COMPOSICION/INGREDIENTES: silicato, silicato de sosa,
silicato de sal CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: rígidos y
cilíndricos, libre de olores extraños y desagradables. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: los frascos deben ser paletizados a granel en
paletas de madera, con separadores de cartón corrugado en la parte superior de la paleta, con esqueleto metálico para hacer la paleta estable y proteger los frascos
ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y
libre de plagas, a temperatura ambiente, bajo techo y baja humedad relativo. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta, verificar que no
vengan golpeados o rotos. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado.
119
Tabla 18. Hoja descriptiva tapas
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Tapas TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque
INFORMACION DEL PRODUCTO ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: tapa de apertura rápida tipo twist off, para frascos de 200 y
300 grs de queso fundido para untar, dicha tapa contiene un botón de seguridad para asegurar que el frasco mantenga el vacio una vez llenado. La tapa tiene un material plástico tipo plastizol, que hermetiza la tapa con el frasco.
COMPOSICION/INGREDIENTES: tapa metálica blanca, con barniz protector
plastizol sellante y esmalte en su parte interna. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: rígidas y
circular, libre de olores extraños y desagradables. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: cajas de cartón previamente
embaladas en plásticos, 1720 tapas por caja. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos
y libre de plagas, a temperatura ambiente, lejos de sustancias químicas o solventes de olores fuertes y bajo techo.
ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momento de llegar a la planta se encuentre
bien selladas. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
120
Tabla 19. Hoja descriptiva etiquetas
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Etiquetas TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: etiquetas de papel del tipo litho 70 litografiadas, con
recubrimiento superficial antihumedad, presentación en magazín, etiquetas sueltas para ser aplicadas en maquinas y pegada al frasco con goma blanca tipo caseína.
COMPOSICION/INGREDIENTES: no posee. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: papel
litografiado a 4 colores, resistentes a sustancias liquidas. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: los magazín que contienen las etiquetas deben
ser embalados en caja de cartón. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y
libre de plagas, a temperatura menor de 30 °, su manejo debe ser cuidadoso. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momento de llegar a la planta se encuentre bien
selladas. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
121
Tabla 20. Hoja descriptiva cajas de cartón
HOJA DESCRIPTIVA
NOMBRE DEL PRODUCTO: Cajas de cartón TIPO DE PRODUCTO: Material de empaque
INFORMACION DEL PRODUCTO
ORIGEN: Edo Zulia, Venezuela. DESCRIPCION: caja de cartón corrugados, código covenin 0201, tipo y grado IC-
020M, completamente marrón, impresión en tinta, un solo color, que contiene un arreglo de 12 frascos (4*3). La caja esta conformada por una sola pieza con junta de fabricación encolada interna.
COMPOSICION/INGREDIENTES: cartón corrugado. CARACTERISTICAS BIOLOGICAS, FISICAS Y QUIMICAS: soporta un
peso de hasta 3.6 kg, libre de olores extraños. EMBALAJE Y DISTRIBUCION: se embalan en fardos de 25 cajas, amarradas con
fleje plástico. ALMACENAMIENTO Y CADUCIDAD: Se almacenan en lugares frescos, secos y
libre de plagas, a temperatura ambiente. ETIQUETADO E INSTRUCCIONES DE USO: No posee CRITERIO DE ACEPTACION: Al momentos de llegar a la planta las cajas no se
encuentran con golpes, roturas o aplastamiento del corrugado. MERCADO/USO PREVISTO: Se utiliza para uso industrial. TIPO DE ADQUISICION: Comprado
Luego de haber realizado la descripción del producto, ingredientes, aditivos
y material de empaque del mismo, se evaluó el flujo de cada uno de éstos
dentro de la planta, analizando las etapas comprendidas desde la salida de
122
producción del producto principal, hasta la entrega al cliente, así como
también, el análisis de los ingredientes, aditivos y material de empaque,
comprendidas desde la recepción en planta hasta la entrada a producción, con
el fin de verificar la calidad de los mismos, asegurando la inocuidad del
producto final. Para esto se elaboró la descripción de las etapas del proceso
con sus respectivos diagramas de flujos asociados al proceso logístico, los
cuales proporcionaron las bases para evaluar la posible presencia, incremento
o introducción de peligros relacionados con la inocuidad del producto.
Los mismos se realizaron tras haber entrevistado al personal de calidad y
logística, observaciones directas de las operaciones y con la ayuda de otras
fuentes de información como planos.
4.1.2.1. Descripción del proceso desde la recepción de materia prima
hasta la entrada a producción
Al momento de llegar el vehículo correspondiente a las instalaciones con la
materia prima a recibir, se le da acceso a la planta para su posterior recepción,
luego procede el encargado de compras y calidad, inspeccionar visualmente la
misma, verificando si lo que arribo a la planta es lo solicitado. Una vez
verificada la materia prima, ésta es descargada y estibada para ser
almacenada en el almacén correspondiente (cavas si la materia prima necesita
refrigeración o almacén de producto terminado si no necesita refrigeración),
acotando que actualmente la materia prima y el producto terminado se
disponen en el mismo almacén.
De la misma forma, cuando el departamento de producción envía al
departamento de logística la solicitud de requerimientos de materia prima, ésta
es llevada al área de producción para su posterior uso, inspeccionándola antes
de introducirla al proceso. Si la materia prima no cumple con las
especificaciones de producción, la materia prima es devuelta al almacén y se
reporta al departamento de compras la irregularidad de dicho material, por otra
123
parte, si la materia prima cumple con las especificaciones, ésta sufre una
demora hasta que el encargado de producción le da la entrada al proceso. Por
último, luego de la demora descrita previamente, la materia prima entra a la
cocina para empezar el proceso de producción. En la figura 17, se presenta el
diagrama descrito.
Figura 17. Diagrama de procesos ingredientes, aditivos y material de empaque.
GENERAL DE ALIMENTOS DIAGRAMA DEL PROCESO LOGÍSTICO
Producto: Ingredientes, aditivos y material de empaque
Diagrama: Actual Revisión: 00
Elaborado por: Sanz, Eileen N° de pág.: 1 de 2
Fecha: Aprobado por:
124
Figura 17. Diagrama de procesos ingredientes, aditivos y material de empaque. Continuacion…
GENERAL DE ALIMENTOS DIAGRAMA DEL PROCESO LOGÍSTICO
Producto: Ingredientes, aditivos y material de empaque
Diagrama: Actual Revisión: 00
Elaborado por: Sanz, Eileen N° de pág.: 2 de 2
6 OPERACION
2
3
INSPECCION
TRANSPORTE
DEMORA
ACTIVIDADES
1
Fecha:
Aprobado por:
125
4.1.2.2. Descripción del proceso que sufre el producto terminado desde su
salida del área de producción hasta la llegada al cliente
Al momento de la salida del producto terminado, queso fundido (cajas de
12 unidades) del área de producción, éste es estibado y embalado para su
posterior almacenamiento.
Sin embargo, el producto sufre una demora luego de ser embalado ya que
espera un tiempo considerable de un día mínimo en el área de producción, ya
que la empresa maneja la política de llevar al almacén el producto terminado
después de terminar un lote determinado de producción, ocasionando esto,
aglomeramiento de material en espacios reducidos.
Del mismo modo, al momento de llegar una orden de despacho de
producto, éste es trasladado a la zona de despacho, inspeccionando el mismo
para control interno de la empresa. Luego el producto a despachar es
ordenado y amarrado dentro del vehículo responsable de trasladar el mismo al
cliente. Por otra parte, el departamento de seguridad se encarga de verificar si
la cantidad de producto a despachar coincide con la orden de despacho, con el
fin de darle salida al vehículo.
Por último, el producto terminado es llevado al cliente, donde éste espera
la orden de acceso a las instalaciones del mismo para su posterior descarga.
Una vez descrito estos procesos, mediante la observación directa y entrevistas
con el personal encargado de estas actividades de almacén y despacho, se
procedió a elaborar los diagramas antes mencionados, que son de gran ayuda
para la consecución de este objetivo.
Seguidamente, en la figura 18, se muestra el diagrama actual
correspondiente a dicho proceso logístico.
126
Figura 18. Diagrama de procesos producto final. GENERAL DE ALIMENTOS
DIAGRAMA DEL PROCESO LOGÍSTICO Producto: Queso fundido (producto final). Caja
de 12 unidades Diagrama: Actual Revisión: 00
Elaborado por: Sanz, Eileen N° de pág.: 1 de 1
1
PRODUCTO FINALTWISTI KESO (CAJA 12 UNIDADES)
ESTIBAR
ESTIBAS
2 EMBALAR
ESPERA DEL PRODUCTO PARA
LLEVAR A ALMACEN
1 AL ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO
3 ALMACENAR
2 A LA ZONA DE DESPACHO
1 INSPECCION DE CONTROL INTERNO
4
5
CARGAR CAMION
CUBRIR Y AMARRAR CARGA
61 REVISAR ORDEN DE CARGA Y MERCANCIA
3 AL CLIENTE
6DESCUBRIR Y DESAMARRAR MERCANCIA
7VERIFICAR DESCARGA
DE MERCANCIA
2 ESPERA POR ORDEN DENTREGA
7 OPERACIÓN
1
3
INSPECCION
TRANSPORTE
DEMORA
ACTIVIDADES
2
61 OPERACIÓN COMBINADA
1
Fecha: Aprobado por:
127
Una vez elaborados los diagramas de flujo, se verificó en el sitio que
cada etapa del mismo es una representación exacta y completa del proceso
logístico. Con ellos, se aseguró la identificación de las principales operaciones
en la logística del producto, confirmando así, los supuestos acerca del
almacenamiento, distribución y despacho del producto dentro y fuera de las
instalaciones. Seguidamente, en los Tablas 21 y 22, en los cuales se indican y
describen los peligros asociados a estas etapas, utilizando como apoyo los
diagramas antes expuestos, la observación directa del proceso y la entrevista
no estructurada al personal.
Dichos Tablas (Tablas 21 y 22) fueron diseñados para facilitar la
identificación de los peligros en las etapas de recepción y almacenamiento de
materia prima, así como también, almacenamiento, despacho y distribución del
producto terminado, detallando cada uno de estos. Primeramente, se describe
el producto que va a ser evaluado, y se enumera las etapas que sufre la
materia prima y material de empaque como el producto terminado, en cada
etapa se detalla los peligros biológicos, químicos y físicos al cual está expuesto
dichos productos.
Tabla 21. Identificación de peligros de ingredientes, aditivos y material de empaque.
GENERAL DE ALIMENTOS IDENTIFICACION DE PELIGROS
Producto: Ingredientes, aditivos y material de empaque
Revisión: 00
Elaborado por: Sanz, Eileen 1. Recepción
PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Excremento de roedores y voladores: podría llegar a generar parásitos
y bacterias. Hongos en el vehículo de trasporte: podría llegar a generar hongos y
levaduras. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS
Residuos de fumigantes: podría contaminar la materia prima Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes: podría
contaminar la materia prima Residuos de plaguicidas: podría contaminar la materia prima
128
Tabla 21. Identificación de peligros de ingredientes, aditivos y material de empaque. Continuación…
PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones: podría
llegar a poner en contacto la materia prima o material de empaque con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios de la misma.
Empaque deteriorado: podría contener contaminantes que afecten la inocuidad de la materia prima y/o contaminar el material de empaque de la misma.
Caducidad de la materia prima: podría integrar al proceso ingredientes y aditivos vencidos.
Cuerpos extraños y polvo: podría llegar a contaminar la materia prima. Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con
la materia prima. 2. Almacenamiento
PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Presencia de hongos y moho: podría entrar en contacto con la materia
prima y/o material de empaque. Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga
bacteriana en la materia prima y/o acelerar la fecha de vencimiento de la misma. Excremento de roedores y voladores: podría contaminar la materia
prima y/o material de empaque. Plumas de aves: podría generar la aparición de bacterias o virus en el
producto. Presencia de insectos o plagas en estibas: podría entrar en contacto
con la materia prima y/o material de empaque. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS
Residuos de fumigantes: podría contaminar la materia prima Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes: podría
contaminar la materia prima Residuos de plaguicidas: podría contaminar la materia prima
PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Filtraciones y humedad: podría ocasionar daños y malformaciones en el
empaque de la materia prima y/o material de empaque. Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo: podría causar
contaminación de la materia prima y/o material de empaque. Iluminación deficiente: podría ocasionar accidentes que contaminen la materia prima y/o material de empaque. Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones: podría
llegar a poner en contacto la materia prima o material de empaque con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios de la misma.
Empaque deteriorado: podría contener contaminantes que afecten la inocuidad de la materia prima y/o contaminar el material de empaque de la misma.
Caducidad de la materia prima: podría integrar al proceso ingredientes y aditivos vencidos.
Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con la materia prima.
Fecha:
Aprobado por:
129
En la Tabla anterior, se identificó los peligros biológicos, químicos y físicos
que pueden sufrir los ingredientes, aditivos y material de empaque en las
etapas de recepción en la planta y almacenamiento. De la misma forma, se
presenta la Tabla 22, para la identificación de los peligros asociados al
producto final en las operaciones de Pre-almacenamiento, Almacenamiento y
despacho
Tabla 22. Identificación de peligros del producto final.
GENERAL DE ALIMENTOS IDENTIFICACION DE PELIGROS
Producto: (producto final). Cajas de 12 unidades en presentaciones de 200 y 300 gr.
Revisión: 00
Elaborado por: Sanz, Eileen 1. Pre- Almacenamiento
PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Presencia de hongos y moho: podría entrar en contacto con el
producto. Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga
bacteriana en el producto y/o acelerar su caducidad y alterar condiciones físicas. Excremento de roedores y voladores: podría contaminar el producto. Plumas de aves: podría generar la aparición de bacterias o virus en el
producto. Presencia de insectos o plagas en estibas: podría entrar en contacto
con el producto. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS
Residuos de fumigantes: podría contaminar el producto. Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes: podría
contaminar el producto. Residuos de plaguicidas: podría contaminar el producto.
PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Filtraciones y humedad: podría ocasionar daños y malformaciones en el
empaque de producto y alterar las condiciones físicas del producto. Estibas en mal estado y/o mal fabricadas: podría ocasionar ruptura del
material de empaque, ralladuras y/o abollar el producto. Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo: podría causar
contaminación del producto. Ruptura de envases de vidrio y/o cajas: podría llegar a poner en
contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.
Caducidad del producto: ocasiona un desecho de producto, y evita la entrada de capital a la empresa.
Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con el producto.
Material de empaque deteriorado: podría llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.
Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con el producto.
130
Tabla 22. Identificación de peligros del producto final. Continuación… 2. Almacenamiento
PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS Presencia de hongos y moho en la zona de carga: podría entrar en
contacto con el producto. Excremento de roedores y voladores en la zona de carga: podría
contaminar el producto. Presencia de insectos o plagas en estibas: podría entrar en contacto
con el producto. Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga
bacteriana en el producto y/o acelerar su caducidad. PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS
Residuos de fumigantes en la zona de carga: podría contaminar el producto.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en la zona de carga: podría contaminar el producto.
Residuos de plaguicidas en la zona de carga: podría contaminar el producto.
PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS Estibas en mal estado y/o mal fabricadas: podría ocasionar ruptura del
material de empaque, ralladuras y/o abollar el producto. Ruptura de envases de vidrio y/o cajas en la zona de carga: podría
llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.
Presencia de insectos y plagas: podría llegar a entrar en contacto con el producto.
3. Despacho PELIGROS BIOLOGICOS IDENTIFICADOS
Excremento de roedores y voladores: podría llegar a generar parásitos y bacterias.
Hongos en el vehículo de trasporte: podría llegar a generar parásitos y bacterias.
Temperatura y humedad inapropiada: podría aumentar la carga bacteriana en el producto y/o acelerar su caducidad.
PELIGROS QUIMICOS IDENTIFICADOS Residuos de fumigantes en el vehículo de transporte: podría contaminar
el producto. Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en el
vehículo de transporte: podría contaminar el producto. PELIGROS FISICOS IDENTIFICADOS
Mala disposición del producto en el vehículo: podría ocasionar ruptura del material de empaque, ralladuras y/o abollar el producto.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo: podría causar contaminación del producto.
Ruptura de envases de vidrio y/o cajas: podría llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.
Material de empaque deteriorado: podría llegar a poner en contacto el producto con agentes infecciosos y ocasionar desperdicios del mismo.
Fecha:
Aprobado por:
131
Una vez identificados los 64 peligros inminentes al cual se encuentra la
materia prima y el producto, en las distintas operaciones del proceso logístico,
se prosigue a definir el sistema de análisis para estos peligros, con el fin de ser
controlados y/o eliminados.
4.1.2.3. Análisis de peligros biológicos, químicos y físicos asociados al
proceso logístico del producto
Tras enumerar los peligros biológicos, químicos y físicos que se podrían
presentar en cada fase (recepción, pre-almacenamiento, almacenamiento y
despacho ), se evaluó la importancia o riesgo potencial de cada peligro,
considerando la probabilidad de que ocurra y su gravedad, en conformidad con
lo establecido en la Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y
sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control
(APPCC). FAO (2002).
La estimación del riesgo que se presenta se basa en una combinación de
experiencia del personal de logística y calidad, datos epidemiológicos e
información contenida en la literatura técnica de la empresa.Por tal razón, se
elaboró un sistema de análisis donde se detalla la etapa del proceso, el tipo de
peligro identificado en esa etapa, si éste atentó contra la inocuidad o no, su
importancia, gravedad y nivel de riesgo, así como, las medidas de control
propuestas, para eliminarlo o reducirlo.
Este sistema se diseñó con la finalidad de determinar cuáles son los
peligros que necesitan ser controlados, el nivel requerido para asegurar la
inocuidad del alimento y que combinación de medidas de control se requiere.
Para esto, se presentan los Tablas 23 y 24 donde se muestran las categorías
seleccionadas para dicho sistema en donde cada peligro es evaluado.
Primeramente, se muestra la escala de gravedad, que no es más que, la
magnitud que tiene un peligro o el grado de las consecuencias que puede
llegar a traer consigo. Es necesario señalar que las enfermedades pueden
132
clasificarse según su gravedad, mediante las siguientes categorías:
Tabla 23. Escala de gravedad Escala de Gravedad Descripción
Alta o Muy graves (A) Aquellas que se consideran como
una amenaza a la vida.
Medianos o Moderados (M) Aquellas que se consideran como
graves o crónicas.
Bajo (B) Aquella que se consideran como
moderadas o leves.
Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC)
(FAO, 2002).
De la misma manera, existe un riesgo de peligro, el cual es una función de
la probabilidad de que ocurra un efecto adverso y de la magnitud de dicho
efecto, a consecuencia de la existencia de un peligro en un alimento. Los
grados de riesgo se clasifican como se muestra en el Tabla 24.
Tabla 24. Escala de probabilidad.
Probabilidad de que ocurra Descripción
Alta (A) Altamente probable de que ocurra, se
repite frecuentemente.
Moderado (M) Es posible que ocurra, pasa en
ocasiones.
Bajo (B) Es muy poco probable de que ocurra,
no ha pasado.
Insignificante (I) Nunca ha ocurrido.
Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC)
(FAO, 2002).
Los datos anteriores se pueden emplear para determinar los lugares
apropiados para establecer puntos críticos de control (PCC), grados de
vigilancia que se necesitan y cambios generales que se pueden introducir en el
proceso logístico para disminuir la magnitud de los peligros existentes. Con
133
base en estas evidencias, se utilizó un modelo bidimensional para evaluar el
riesgo para la salud que suponen cada uno de estos peligros incorporando
todo lo antes mencionado, el cual se puede observar en la Tabla 25. Esta tabla,
permitió la selección y evaluación de las medidas de control, que servirán de
ayuda para prevenirlos, eliminarlos o reducirlos, situándolos en niveles
aceptables definidos en el siguiente objetivo de esta investigación.
Las medidas de control seleccionadas se clasificaron según los programas
de prerrequisitos evaluados en la primera parte de la investigación,
específicamente objetivo número uno, asegurando la inocuidad del producto y
utilizando un enfoque lógico proporcionado por la norma ISO 22000:2005
referente al Sistema de Inocuidad de los Alimentos, que incluyó la evaluación
de aspectos como:
Su vialidad para el seguimiento, es decir, la capacidad del personal
encargado para realizar su seguimiento en el momento oportuno para
permitir correcciones inmediatamente.
Su lugar en el sistema de análisis con respecto a otras medidas de control.
La probabilidad de que falle el funcionamiento de una medida de control.
Si la medida de control se establece y aplica específicamente para eliminar o
reducir significativamente el nivel del peligro.
Si la interacción que ocurre entre dos o más medidas da como resultado un
efecto combinado mayor que la suma de sus efectos individuales.
Para la definición del sistema de análisis de peligros de la empresa se
diseñó un Tabla de análisis donde se especificó las etapas del proceso:
recepción y almacenamiento de materia prima y material de empaque y
almacenamiento, despacho y distribución del producto terminado; los peligros
potenciales asociados a cada etapa; su significancia para la inocuidad del
alimento; la evaluación de cada uno de los peligros y sus medidas de control
134
correspondiente, con la finalidad de facilitar la comprensión del análisis de
peligros asociados al producto queso fundido.
Tabla 25. Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud.
Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).
(FAO, 2002).
La evaluación del peligro que se empleó en la Tabla 26, muestra la
adaptación del modelo bidimensional para evaluar riesgos a la salud, que se
mencionó anteriormente, donde:
MODELO BIDIMENSIONAL PARA EVALUAR EL RIESGO PARA LA SALUD
PROBABILIDAD DE QUE OCURRA
Alta (A) Sa Me Ma Cr
Moderado (M) Sa Me Ma Ma
Baja (B) Sa Me Me Me
Insignificante
(I) Sa Sa Sa Sa
Insignific
ante (I)
Baja
(B)
Mediana
(M)
Alta
(A)
GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS
IMPORTANCIA DEL PELIGRO Sa: Satisfactorio (Insignificante);
Me: Menor Ma: Mayor Cr: Crítico
NOTA: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado
de control.
135
Tabla 26. Evaluación del peligro Evaluación del Peligro
P Probabilidad de que ocurra
G Gravedad de las consecuencias
Im Importancia del peligro
Fuente: Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC).
(FAO, 2002).
Para la realización del Tabla de análisis se utilizaron la norma ISO
22000:2005 (Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos) y el Manual
de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis
de Peligros y de Puntos Críticos de Control (APPCC) (FAO, 2002).
De igual manera, se utilizó la observación directa y entrevistas no
estructuradas al personal del departamento de logística, producción, calidad y
mantenimiento de la planta.
También se consultó a personal contratado para la evaluación de los
riegos y la formulación de las medidas de control de cada peligro identificado,
así como, la revisión de la documentación de los controles internos para la
inocuidad del producto de la empresa.
En el Tabla 27 se presenta el Tabla de análisis de peligros, donde se
incorporan los aspectos antes mencionados.
136
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados.
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Rec
epci
ón
PELIGROS BIOLOGICOS
Excremento de
roedores y voladores.
SI B B Me
Inspección visual y
documentación al medio de transporte y a la materia prima al momento de efectuar la recepción.
Verificar la limpieza y saneamiento del material recibido.
Hongos en el vehículo
de trasporte.
SI B M Me
Inspección visual del vehículo de transporte y zona de descarga del material.
Verificar la limpieza y saneamiento del vehículo de transporte y de la zona de descarga.
137
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Rec
epci
ón
PELIGROS QUIMICOS
Residuos de
fumigantes.
SI B B Me
Verificar la limpieza y
saneamiento de las áreas de recepción.
Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.
Residuos de productos
químicos de limpieza o lubricantes.
NO B B Me
Controlar la contaminación
accidental con productos químicos.
Aislar los productos químicos no alimentarios durante la recepción.
Residuos de
plaguicidas.
SI B B Me
Verificar la limpieza y saneamiento de las áreas de recepción.
Verificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas.
138
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Rec
epci
ón
PELIGROS FISICOS
Ruptura de sacos, cajas,
tambores, envases de vidrio y galones.
SI B M Me
Inspección visual del material a
recibir al momento de su descarga.
Control ambiental, asegurarse que se respeten las BPF.
Verificar las condiciones de las
edificaciones, la superficie de trabajo, los equipos y/o herramientas a utilizar al momento de la descarga.
Empaque deteriorado
NO M B Me
Inspección visual del material a recibir al momento de su descarga.
139
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Rec
epci
ón
PELIGROS FISICOS
Caducidad de la materia
prima
SI B A Me
Verificar el certificado de calidad de la materia prima que envía el proveedor y comparar con el material recibido.
Cuerpos extraños y polvo
NO I B Sa
Inspección visual del material a
recibir al momento de su descarga.
Control ambiental, asegurarse que se respeten las BPF.
Presencia de insectos y
plagas
SI I B Sa
Verificar el certificado de
calidad de la materia prima que envía el proveedor y comparar con el material recibido.
Inspección visual del material a recibir al momento de su descarga.
140
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
de m
ater
ia p
rima
y m
ater
ial d
e em
paqu
e
PELIGROS BIOLOGICOS
Presencia de hongos y moho
SI M M Ma
Control de temperatura y
tiempo. Revisión visual periódica de
los almacenes y de la materia prima y/o material de empaque
Temperatura y humedad inapropiada
SI B M Me
Control de temperatura y
humedad en los almacenes. Control de fermentación y/o
del PH de la materia prima. Ventilación apropiada de los
almacenes.
Excremento de roedores y voladores
SI B M Me
Limpieza y saneamiento periódico de los almacenes.
Exterminación de roedores y voladores en la planta.
141
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
de m
ater
ia
prim
a y
mat
eria
l de
empa
que
PELIGROS BIOLOGICOS
Plumas de aves
SI B B Me
Limpieza y saneamiento periódico de los almacenes.
Exterminación de aves.
Eliminación de entradas de aire y ventanas innecesarias en la planta.
Presencia de insectos o
plagas en estibas
SI B M Me
Limpieza y saneamiento
periódico de las estibas.
Fumigación periódica de plagas.
Registro del control de
plagas
142
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
de m
ater
ia p
rima
y m
ater
ial d
e em
paqu
e
PELIGROS QUIMICOS
Residuos de fumigantes
SI B B Me
Verificar la limpieza y
saneamiento de los almacenes.
Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes
NO B B Me
Controlar la contaminación accidental con productos químicos.
Aislar los productos químicos no alimentarios fuera de los almacenes.
Residuos de plaguicidas SI B B Me
Verificar la limpieza y saneamiento de las áreas de almacenamiento de materia prima y/o material de empaque.
Verificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas.
143
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
de m
ater
ia p
rima
y m
ater
ial d
e em
paqu
e
PELIGROS FISICOS
Filtraciones y humedad SI M B Me
Mantenimiento correctivo y preventivo de las instalaciones.
Estibas en mal estado y/o mal fabricadas NO M B Me
Mantenimientos correctivos de las estibas mal fabricadas.
Sustitución periódica de las estibas en mal estado.
Verificación del certificado de fabricación de las estibas al momento de recibirlas.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo
SI B M Me
Establecimientos de normas y procedimientos para la protección y resguardo del material en el almacén.
Verificación de existencia de cuerpos extraños en el almacén y/o materia prima.
144
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
de m
ater
ia p
rima
y m
ater
ial d
e em
paqu
e
PELIGROS FISICOS
Iluminación deficiente NO M B Me
Mantenimiento correctivo y preventivo del sistema de iluminación de la planta.
Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones
SI B M Me
Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.
Charla de inducción sobre el uso de equipo y herramientas para el uso de materiales.
Verificar la disposición de la materia prima y/o material de empaque en el almacén.
Empaque deteriorado NO M B Me
Establecimiento de normas y procedimientos para el manejo de materiales.
Verificar la disposición de la materia prima y/o material de empaque en el almacén.
145
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
de m
ater
ia p
rima
y m
ater
ial d
e em
paqu
e
PELIGROS FISICOS
Caducidad de la materia prima SI B A Me
Verificar el certificado de calidad de la materia prima que envía el proveedor.
Establecimiento del sistema de rotación de inventarios PEPS.
Presencia de insectos y plagas SI I B Sa
Limpieza y saneamiento periódico de las áreas de almacenamiento.
Fumigación periódica de plagas.
146
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS BIOLOGICOS
Presencia de hongos y moho SI M A Ma
Control de temperatura y tiempo.
Revisión visual periódica del APT y del producto.
Temperatura y humedad inapropiada SI M M Ma
Control de temperatura y humedad en el almacén de producto terminado (APT).
Ventilación apropiada del almacén.
Excremento de roedores y voladores SI B M Me
Limpieza y saneamiento periódico del APT.
Exterminación de roedores y voladores en la planta.
147
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS BIOLOGICOS
Plumas de aves SI B B Me
Limpieza y saneamiento periódico del APT.
Exterminación de aves.
Eliminación de entradas de aire y ventanas innecesarias en la planta.
Presencia de insectos o plagas en estibas SI B M Me
Limpieza y saneamiento periódico de las estibas.
Fumigación periódica de plagas.
Registro del control de plagas.
148
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS QUIMICOS
Residuos de fumigantes SI B M Me
Establecer un control de etiquetado, donde la etiqueta contenga información precisa sobre los ingredientes y alérgenos conocidos.
Verificar la limpieza y saneamiento del APT.
Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes
NO B B Me
Establecer un control de etiquetado, donde la etiqueta contenga información precisa sobre los ingredientes y alérgenos conocidos.
Controlar la contaminación accidental con productos químicos.
Aislar los productos químicos no alimentarios fuera del APT.
149
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS QUIMICOS
Residuos de plaguicidas SI B M Me
Establecer un control de etiquetado, donde la etiqueta contenga información precisa sobre los ingredientes y alérgenos conocidos.
Verificar la limpieza y saneamiento de las áreas de almacenamiento de producto terminado.
erificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas en los programas de saneamiento de la empresa.
150
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS FISICOS
Filtraciones y humedad SI M M Ma
Mantenimiento correctivo y preventivo de las instalaciones.
Estibas en mal estado y/o mal fabricadas NO B M Me
Mantenimientos correctivos de las estibas mal fabricadas.
Sustitución periódica de las estibas en mal estado.
Verificación del certificado de fabricación de las estibas al momento de recibirlas.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo
SI B M Me
Establecimientos de normas y procedimientos para la protección y resguardo del producto en el almacén.
Verificación de existencia de cuerpos extraños en el almacén de producto terminado.
151
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS FISICOS
Iluminación deficiente NO M B Me
Mantenimiento correctivo y preventivo del sistema de iluminación de la planta.
Ruptura de envases de vidrio y/o cajas SI B A Me
Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.
Charla de inducción sobre el uso de equipo y herramientas para el uso de materiales.
Verificar la disposición del producto en el almacén.
Presencia de insectos y plagas SI B M Me
Limpieza y saneamiento periódico del APT.
Fumigación periódica de plagas.
152
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Alm
acen
amie
nto
del p
rodu
cto
final
PELIGROS FISICOS
Material de empaque deteriorado SI B A Me
Establecimientos de normas
y procedimientos para el manejo de materiales.
Verificar la disposición del producto terminado en el almacén.
Caducidad del producto SI B A Me
Verificar constantemente la
fecha de vencimiento del producto.
Establecimiento del sistema de rotación de inventarios PEPS.
153
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Des
pach
o
PELIGROS BIOLOGICOS
Presencia de hongos y moho en la zona de carga
SI B A Me
Control de temperatura y tiempo.
Revisión visual periódica de la zona de carga y del producto a ser despachado.
Excremento de roedores y voladores en la zona de carga
SI B M Me
Limpieza y saneamiento periódico de la zona de carga
Exterminación de roedores y voladores en la planta.
Registro de exterminaciones en el plan de saneamiento de la planta.
Presencia de insectos o plagas en estibas SI B B Me
Limpieza y saneamiento de las estibas antes de la salida del vehículo de transporte.
Fumigación periódica de plagas.
Temperatura y humedad inapropiada en la zona de carga
SI B M Me Ventilación apropiada de la
zona de carga.
154
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Des
pach
o
PELIGROS QUIMICOS
Residuos de fumigantes en la zona de carga SI B B Me
Verificar la limpieza y saneamiento de la zona de carga.
Verificar y documentar la frecuencia de fumigación.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en la zona de carga
NO B B Me
Controlar la contaminación accidental con productos químicos.
Aislar los productos químicos no alimentarios fuera de la zona de carga.
Residuos de plaguicidas en la zona de carga
SI B B Me
Verificar la limpieza y saneamiento de la zona de carga.
Verificar y documentar la frecuencia del uso de plaguicidas.
155
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Des
pach
o
PELIGROS FISICOS
Estibas en mal estado y/o mal fabricadas NO B B Me
Mantenimientos correctivos de las estibas mal fabricadas.
Sustitución de las estibas en mal estado antes de la salida del vehículo de transporte de la planta.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo
SI B M Me
Control ambiental, asegurarse que se respeten las BPF.
Verificar la limpieza y saneamiento de la zona de descarga.
Iluminación deficiente en la zona de carga NO B B Me
Mantenimiento correctivo y preventivo del sistema de iluminación de la planta.
156
Tabla 27. Sistema de análisis de peligros identificados. Continuación…
Etapa Identifique los peligros potenciales, asociados
con esta etapa
¿Es el peligro
identificado, significativo
para la inocuidad
del alimento?
Evaluación del peligro Medidas de control
propuestas
P G Im
Des
pach
o
PELIGROS FISICOS
Ruptura de envases de vidrio y/o cajas SI B A Me
Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.
Charla de inducción sobre el uso de equipo y herramientas para el uso de materiales.
Presencia de insectos y plagas SI B M Me
Limpieza y saneamiento periódico de la zona de carga.
Fumigación periódica de plagas.
Material de empaque deteriorado SI B M Me
Verificar que material de empaque no venga deteriorado del APT.
Establecimientos de normas y procedimientos para el manejo de materiales.
Verificar la disposición del producto terminado en las estibas al momento de la carga.
157
4.1.4. Puntos críticos de control que aseguren la inocuidad de los alimentos en el
proceso logístico
Las directrices del Codex definen un Punto Crítico de Control (PCC) como una
“fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable”.
Antes de determinar los PCC, se verificó si alguno de los peligros identificados
se podía controlar totalmente mediante la aplicación de las Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF) o las Buenas Prácticas de Higiene (BPH).
Aquellos peligros que no fueron controlados mediante BPF, fueron analizados
para determinar si se trataba de un PCC o no, para lo cual se elaboró un árbol de
decisión con el apoyo de la norma COVENIN 3802:2002.
El árbol de decisión se aplicó a las etapas de recepción, almacenamiento,
despacho, tanto para materia prima como para producto final, de manera secuencial
según los diagramas de flujo propuestos, tomando en cuenta los peligros y las medidas
de control establecidas en el sistema de análisis de peligros de dicha investigación,
mediante entrevistas no estructuradas al personal de calidad, logística y producción de
la planta.
Cabe destacar, que no existen límites en el número de PCC que puedan
identificarse en un determinado estudio, por esto la utilización del árbol de decisión se
realizó con la ayuda de personal de la planta, mediante observación directa, de manera
flexible y con sentido común con respecto a las operaciones realizadas dentro de las
instalaciones. En la Figura 19, se presenta el Árbol de decisión diseñado para la
investigación, el cual incorpora las cuatro preguntas antes mencionadas para la
identificación de los posibles PCC dentro de los procesos logísticos que se realizan
dentro de la empresa.
158
Figura 19. Árbol de decisión para identificar los PCC
Fuente: Adaptación norma COVENIN 3802:2002
Para la facilitar la identificación y registro de los puntos críticos de control (PCC)
se diseñó el Tabla 26, para la identificación de los PCC con apoyo del Manual de
159
capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) (2002) y la Norma Venezolana
COVENIN 3802:2002, donde se expresan las etapas del proceso logístico de la
empresa, los peligros identificados, las cuatro preguntas antes descritas en el Árbol de
Decisión y los PCC identificados.
Del mismo modo, cada etapa del proceso se dividió mediante una fila
describiendo el tipo de peligro asociado a la misma.
De igual forma, se anexó una columna de observaciones al Tabla, donde se
indican las Normas de Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte
de Alimentos para Consumo Humano (Gaceta Oficial N° 36.081 del 7 de noviembre de
1996) (BPF) en el caso de que los peligros identificados puedan ser controlados o
eliminados totalmente mediante su aplicación, entre otras observaciones.
El desarrollo de este protocolo de identificación tuvo por objeto visualizar de
forma secuencial los PCC, independientemente de la numeración de las operaciones
del proceso, y para indicar fácilmente a la empresa él o los tipos de riesgos que habrán
de controlarse en una determinada operación del proceso logístico.
Cabe destacar, que el desarrollo del Tabla de identificación de los PCC, se
consultó al personal de calidad, producción y logística de la empresa.
En el Tabla 28, se muestra la identificación de Puntos Críticos de Control,
destacando que el significado de cada pregunta contenida en dicho Tabla se encuentra
desarrollada y explicada en el marco teórico de esta investigación.
160
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control.
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
REC
EPC
ION
Peligros biológicos.
Excremento de roedores y voladores
- - - - -
Según los artículos 48, 49 y 50 de las BPF se pueden eliminar o reducir dichos peligros en el área de recepción, que en parte establecen: Limpiar con agua potable u otro medio adecuado la materia prima e insumos e inspeccionar, clasificar y analizar para determinar si cumplen las especificaciones de calidad.
Hongos en el vehículo de trasporte.
- - - - -
161
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
REC
EPC
ION
Peligros químicos.
Residuos de fumigantes.
- - - - -
Según los artículos 48, 49 y 50 de las BPF se pueden eliminar o reducir dichos peligros en el área de recepción, que en parte establecen: Limpiar con agua potable u otro medio adecuado la materia prima e insumos e inspeccionar, clasificar y analizar para determinar si cumplen las especificaciones de calidad.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes.
- - - - -
Residuos de plaguicidas.
- - - - -
162
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
REC
EPC
ION
Peligros físicos. Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones
- - - - -
Según los
artículos 48, 49 y 50 de las BPF se pueden eliminar o reducir dichos peligros en el área de recepción, que en parte establecen: Limpiar con agua potable u otro medio adecuado la materia prima e insumos e inspeccionar, clasificar y analizar para determinar si cumplen las especificaciones de calidad.
Empaque deteriorado - - - - -
Caducidad de la materia prima - - - - -
Cuerpos extraños y polvo - - - - -
Presencia de insectos y plagas - - - - -
163
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DE
MAT
ERIA
PR
IMA
Y M
ATER
IAL
DE
EMPA
QU
E.
Peligros biológicos.
Presencia de hongos y moho SI SI - - PCC 1
-
Temperatura y humedad inapropiada
- - - - -
Según el artículo 80 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, manteniendo continuamente temperaturas de refrigeración o congelación, vigiladas y registradas para la adecuada conservación del alimento.
Excremento de roedores y voladores
NO - - - No es PCC
Establecer un programa de exterminio de roedores y voladores.
164
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DE
MAT
ERIA
PR
IMA
Y M
ATER
IAL
DE
EMPA
QU
E.
Peligros biológicos.
Plumas de aves NO - - - No es PCC
Establecer un programa de exterminio de roedores y voladores.
Presencia de insectos o plagas en estibas
- - - - -
Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento de la empresa.
165
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DE
MAT
ERIA
PR
IMA
Y M
ATER
IAL
DE
EMPA
QU
E.
Peligros químicos.
Residuos de fumigantes - - - - -
Según el artículo 78
de las BPF, se puede eliminar o disminuir estos peligros, mediante el establecimiento de precauciones para prevenir la contaminación de los alimentos cuando se emplean plaguicidas y/o agentes de fumigación, las cuales deben estar incluidas en los programas de saneamiento de la empresa
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes
- - - - -
Residuos de plaguicidas - - - - -
166
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DE
MAT
ERIA
PR
IMA
Y M
ATER
IAL
DE
EMPA
QU
E.
Peligros físicos.
Filtraciones y humedad SI NO SI SI No es PCC -
Estibas en mal estado y/o mal fabricadas
NO - - - NO es PCC
Revisar las condiciones de las estibas antes de incorporarlas al AMP.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños polvo.
- - - - -
Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la implementación de procedimientos para manejo y disposición de los productos con residuos sólidos.
167
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DE
MAT
ERIA
PR
IMA
Y M
ATER
IAL
DE
EMPA
QU
E.
Peligros físicos.
Iluminación deficiente - - - - -
Según los artículos 14 y 15 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la instalación de iluminación de calidad y intensidad higiénica y efectiva, por encima de los alimentos expuestos.
Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones
SI NO SI NO PCC 2 -
168
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DE
MAT
ERIA
PR
IMA
Y M
ATER
IAL
DE
EMPA
QU
E.
Peligros físicos.
Empaque deteriorado - - - - -
Según el artículo 80
de las BPF, se puede eliminar o disminuir este peligro, almacenando y transportando de manera que se minimice las condiciones que puedan afectar la higiene, funcionabilidad e integridad de la materia prima.
Caducidad de la materia prima SI NO NO - No es PCC -
169
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DEL
PR
OD
UC
TO F
INA
L.
Peligros químicos.
Residuos de fumigantes - - - - -
Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir estos peligros, mediante el establecimiento de precauciones para prevenir la contaminación de los alimentos cuando se emplean plaguicidas y/o agentes de fumigación, las cuales deben estar incluidas en los programas de saneamiento de la empresa.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes
- - - - -
Residuos de plaguicidas - - - - -
170
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DEL
PR
OD
UC
TO F
INA
L. Peligros físicos.
Filtraciones y humedad SI NO SI NO PCC 4 -
Estibas en mal estado y/o mal fabricadas
NO - - - NO es PCC
Revisar las condiciones de las estibas antes de incorporarlas al APT.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo.
- - - - -
Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la implementación de procedimientos para manejo y disposición de los productos con residuos sólidos.
171
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DEL
PR
OD
UC
TO F
INA
L.
Peligros físicos.
Iluminación deficiente - - - - -
Según los artículos 14 y 15 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la instalación de iluminación de calidad y intensidad higiénica y efectiva, por encima de los alimentos expuestos.
Ruptura de envases de vidrio y/o cajas
SI SI - - PCC 5 -
Caducidad de la materia prima SI NO - - NO es PCC -
172
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
DEL
PR
OD
UC
TO F
INA
L.
Peligros físicos.
Material de empaque deteriorado
- - - - -
Según el artículo 80 de las BPF, se puede eliminar peligro, almacenando y transportando de manera que se minimice las condiciones que puedan afectar la higiene, funcionabilidad e integridad del producto termina
Presencia de insectos y plagas - - - - -
Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento.
173
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
DES
PAC
HO
Peligros biológicos.
Presencia de hongos y moho en la zona de carga
SI NO SI SI No es PCC -
Excremento de roedores y voladores en la zona de carga
NO - - - No es PCC
Establecer un programa de exterminio de roedores y voladores.
Presencia de insectos o plagas en estibas
- - - - -
Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento de la empresa.
174
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del proceso
Peligro identificado
Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta
3 Pregunta 4 Numero de PCC Observaciones
DES
PAC
HO
Peligros biológicos.
Temperatura y humedad inapropiada
- - - - -
Según el artículo 79 y 80 de las BPF, se puede evitar o disminuir dicho peligro, manteniendo continuamente temperaturas de refrigeración vigilada. Por otra parte, las actividades de almacenamiento y transporte deben realizarse bajo condiciones que eviten la contaminación del alimento y la proliferación de microorganismos indeseables en los mismos para mantener la inocuidad del producto.
175
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
DES
PAC
HO
.
Peligros químicos.
Residuos de fumigantes en la zona de carga
- - - - -
Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir estos peligros, mediante el establecimiento de precauciones para prevenir la contaminación de los alimentos cuando se emplean plaguicidas y/o agentes de fumigación, las cuales deben estar incluidas en los programas de saneamiento de la empresa.
Residuos de productos químicos de limpieza o lubricantes en la zona de carga
- - - - -
Residuos de plaguicidas en la zona de carga
- - - - -
176
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro identificado Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
DES
PAC
HO
.
Peligros físicos.
Estibas en mal estado y/o mal fabricadas
NO - - - NO es PCC
Revisar las condiciones de las estibas antes de incorporarlas al APT.
Protección inadecuada contra cuerpos extraños y polvo.
- - - - -
Según el artículo 78 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la implementación de procedimientos para manejo y disposición de los productos con residuos sólidos. Lo antes mencionado debe ser incluido en los programas de saneamiento de la empresa.
177
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación…
Fase del
proceso Peligro
identificado Pregunta
1 Pregunta 2 Pregunta 3 Pregunta 4 Numero de
PCC Observaciones
DES
PAC
HO
.
Peligros físicos.
Iluminación deficiente en la zona de carga
- - - - -
Según los artículos 14 y 15 de las BPF, se puede eliminar o disminuir dicho peligro, mediante la instalación de iluminación de calidad y intensidad higiénica y efectiva, por encima de los alimentos expuestos. Por otra parte, la iluminación debe ser uniforme y no debe alterar los colores naturales del alimento.
Ruptura de envases de vidrio y/o cajas en la zona de carga
SI NO SI SI No es PCC -
178
Tabla 28. Identificación de Puntos Críticos de Control. Continuación Fase del proceso
Peligro identificado
Pregunta 1 Pregunta 2 Pregunta
3 Pregunta 4 Numero de PCC Observaciones
DES
PAC
HO
.
Peligros físicos.
Material de empaque deteriorado
- - - - -
Según el artículo 80 de las BPF, se puede eliminar este peligro, almacenando y transportando de manera que se minimice las condiciones que puedan afectar la higiene, funcionabilidad e integridad del producto terminado.
Presencia de insectos y plagas
- - - - -
Según los artículos 76, 77 y 78 de las BPF, se puede evitar dicho peligro, estableciendo medidas de control de plagas en los programas de saneamiento.
Material de empaque deteriorado
- - - - -
179
Luego de haber realizado la identificación de los PCC (Tabla 28), mediante la
aplicación del Árbol de decisión, se pudo determinar la existencia de 5 puntos críticos
de control; ubicados: dos de ellos, en la etapa de almacenamiento de materia prima y
material de empaque; y los tres puntos restantes, en la etapa de almacenamiento del
producto final.
Además, se pudo observar que mediante la aplicación de las BPF se pueden
eliminar o disminuir 47 de los 64 peligros previamente identificados. Por otra parte,
aquellos peligros que no son PCC, ni que pueden ser controlados mediante las BPF,
deben modificar una fase, proceso o producto, aplicando las medidas de control
propuestas contenidas en el sistema de análisis de peligros (Tabla 27) y las
observaciones establecidas en el Tabla de identificación de PCC (Tabla 28).
Luego de esto, es necesario que la empresa aplique nuevamente el Árbol de
decisión para estos peligros identificados y modificados, con la finalidad de determinan
si se trata de un PCC o no.
Una vez establecidos los puntos críticos de control, se diseñó un Plan HACCP
(ver Tabla 29), basado en la norma COVENIN 3802:2002, en el cual se establecieron
los limites críticos para cada PCC, el sistema de vigilancia y las acciones correctivas
correspondientes que deben llevarse a cabo en la empresa para evitar que éstos
rebasen dichos límites.
Este sistema de vigilancia, establece los procedimientos de vigilancia capaces de
detectar oportunamente la pérdida de control en un PCC, es decir, el ¿Qué?, lo que
debe vigilarse; el ¿Cómo?, una descripción detallada de cómo llevar a cabo los
procedimientos de vigilancia; Frecuencia, cada cuánto actuar; y el ¿Quién?, las
responsabilidades de la vigilancia para cada PCC y el cargo del operador(a) que ha de
efectuarla. Esta persona debe tener el conocimiento y ser entrenado y la autoridad para
tomar la acción correctiva si no se alcanza la tolerancia especificada.
En el Tabla 29 se muestra el plan HACCP antes mencionado.
180
Tabla 29. Plan HACCP Punto Crítico
de Control
Etapa del proceso
Peligro identificado
Límites Críticos
Vigilancia Acciones
Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
PCC 1
Almacenamiento de materia prima y material de empaque.
Presencia de hongos y moho
Temperatura máxima de 42 °C para almacén no refrigerado y temperatura máxima de 8 °C para cavas refrigeradas.
La temperatura dentro de los distintos almacenes de materia prima y material de empaque.
Utilizando termómetro o termostatos, vigilando que se mantenga la temperatura dentro de los límites.
Diaria. Encargado de almacén.
Ajustar termostato de cava refrigerada.
Mejorar el sistema de ventilación dentro del almacén.
Control de indicadores de temperatura.
De exceder los límites críticos por un tiempo mayor a 48 horas, realizar un análisis microbiológi-co.
181
Tabla 29. Plan HACCP. Continuación… Punto Crítico
de Control
Etapa del proceso
Peligro identificad
o
Límites Críticos
Vigilancia Acciones
Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
PCC 2
Almacenamiento de materia prima y material de empaque.
Ruptura de sacos, cajas, tambores, envases de vidrio y galones
Desperdicio máximo de 1% de la materia prima en almacenamiento.
Materia prima y material de empaque almacena-do
Inspección visual.
Diaria Encargado de almacén y supervisor de calidad.
Asegurar el buen manejo de materiales dentro y fuera del almacén. Aislar la materia prima deteriorada separándola por producto mediante un medio físico y/o funcional para evitar la contaminación cruzada dentro del almacén.
182
Tabla 29. Plan HACCP. Continuación… Punto Crítico
de Control
Etapa del proceso
Peligro identificad
o
Límites Críticos
Vigilancia Acciones
Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
PCC 3
Almacenamiento de producto final.
Presencia de hongos y moho
Temperatura máxima de 42 °C para el almacén.
La temperatura dentro del almacén.
Utilizando termómetro, termostatos, vigilando que se mantenga la temperatura dentro de los límites.
Diaria. Encargado de almacén.
Mejorar el sistema de ventilación dentro del almacén. Control de indicadores de temperatura
De exceder los límites críticos por un tiempo mayor a 1 semana, realizar un análisis microbiológi-co del producto.
183
Tabla 29. Plan HACCP. Continuación… Punto Crítico
de Control
Etapa del proceso
Peligro identificad
o
Límites Críticos
Vigilancia Acciones
Correctivas ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?
PCC 4
Almacenamiento de producto final.
Humedad Temperatura máxima de 42°C dentro del almacén.
La temperatura dentro del almacén.
Utilizando termómetro o termostatos
Diaria Encargado de almacén.
Verificar propiedades físicas del producto y aislar aquellos defectuosos.
PCC 5
Almacenamiento de producto final.
Ruptura de envases de vidrio y/o cajas.
Desperdicio máximo del 2% de producto final en almacén.
Producto final.
Inspección visual.
Diaria Encargado de almacén.
Asegurar el buen manejo de materiales dentro del almacén. Aislar la materia prima deteriorada separándola por un medio físico para su desecho.
184
Luego de haber culminado el HACCP, cabe destacar que para el
establecimiento de los limites de control para el PCC 1 y PCC 3, se consultó al
personal de calidad y saneamiento ambiental de la empresa sobre el histórico de
presencia de hongos y moho en la planta, enfocándose en las condiciones que se
encontraba los almacenes y las cavas cuando había existencia de éstos; notando
que el factor común en todo el histórico eran las altas temperaturas en los lugares
infectados por hongos y moho.
Por esta razón se estableció un máximo de temperatura para almacenes y
cavas de 42 °C y 8 °C respectivamente, siendo ésta la temperatura máxima que
pueden soportar los productos involucrados como los son el producto final queso
fundido, queso cheddar, mantequilla, leche descremada en polvo, entre otros.
Del mismo modo, para los límites de control de los PCC 2 y PCC 5, se
entrevistó al personal involucrado al departamento de costos de la empresa, los
cuales determinaron en base a los requerimientos de la gerencia y los costos
asociados a la perdida de material y producto final en los últimos años, un máximo
de 1% de desperdicio de materia prima y material de empaque, y un máximo de 2%
de desperdicio relacionado a rompimiento de envases del producto final.
Por último, para determinar el límite de control para el PCC 4, se consultó de
la misma manera al personal de calidad y saneamiento ambiental de la empresa
sobre la existencia de alta humedad en el almacén de producto final, llegando a la
conclusión de que la humedad está altamente relacionada con las elevadas
temperatura a la que frecuentemente se somete el almacén.
Por tal razón, se estableció el mismo límite de control de los PCC 1 y PCC 3
máxima de 42 °C, destacando que es el mismo almacén tanto para materia prima
como para producto final.
De igual forma, para el diseño del sistema de vigilancia y desarrollo de las
acciones correctivas se trabajó conjuntamente con el personal de calidad,
departamento de logística y saneamiento ambiental, mediante entrevistas no
estructuradas y reuniones con los mismos.
185
4.1.5. Calidad Microbiológica del producto terminado, tomando como base los
requisitos microbiológicos establecidos por la Comisión venezolana de Normas
Industriales (COVENIN), durante las operaciones de pre-almacenamiento,
almacenamiento y despacho
Para poder analizar la calidad microbiológica se siguieron los procedimientos
establecidos por la Comisión venezolana de Normas Industriales (COVENIN
3559:2000) para queso fundido conservado a temperatura ambiente.
Durante cada operación de la cadena de suministro, se tomaron 10 g del
producto final queso fundido, fue asépticamente removidas de los frascos para
realizar el recuento de aerobios mesófilos, St. aureus, esporas anaeróbicas, hongos
– levaduras, Número Más Probable (NMP) de coliformes fecales y E. coli. Las
muestras se colocaron en frascos de vidrio estériles a los cuales se les añadió 90 ml
de agua peptonada al 0,1 % para obtener la primera dilución (10-1). Las muestras
se homogeneizaron durante 2 minutos a 8000 r.p.m. en una licuadora. A partir de
esta dilución se procedió a realizar diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5.
4.1.5.1. Recuento de Aerobios Mesofilos
Después de las diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5. Se pipeteo por
duplicado, en las placas de petri estériles, alícuotas de 1ml de diluciones preparadas
de 10-1,10-2,10-3,10-410-,5,10-6 y se adiciono inmediatamente en las placas de
petri 10 a 15ml de agar plate count temperado a 44-46 ºc mezclando el inoculo con
el medio fundido con movimientos de vaivén y rotación. Con el fin de controlar la
esterilidad, se preparo placas conteniendo el medio y el diluyente sin inocular. Una
vez solidificado se invirtió las placas a 29-31 ºc durante 48 h finalmente se calculo el
recuento estándar en placa. Los resultados fueron expresados según lo indica la
norma COVENIN 902-87, unidades formadoras de colonia por gramo.
4.1.5.2. Recuento de Coliformes fecales y E.coli
De las diluciones de la muestra preparadas, se coloco la placa petrifilm en una
superficie plana. Levantando el film superior. Con una pipeta perpendicular a la
186
placa petrifilm se coloco 1ml de muestras en el centro del film inferior; se Bajo el
film superior con cuidado evitando introducir burbujas de aire, y no dejándolo caer.
Con la cara lisa hacia abajo, se coloco el aplicador en el film superior sobre el
inoculo con cuidado ejerciendo una presión sobre el aplicador para repartir el inoculo
sobre el área circular.
No se giró ni deslizó el aplicador, se levantó el aplicador,se esperó un minuto
a que se solidificara el gel, se repitió el proceso con las diferentes diluciones , luego
se incubaron las placas petrifilm cara arriba en pilas de hasta 20 placas por 24h a
35ºC para coliformes totales y a 35 ºC de 24 a 48h para E. coli, finalmente se
leyeron las placas petrifilm en un contador de colonias. Los resultados fueron
expresados según la norma COVENIN 3276-97 en ufc/g. Las colonias típicas de E.
coli son de color azul y las otras cololinas típicas de coliformes son de color rojo.
4.1.5.3. Recuentos de Staphylococcus aureus
Después de las diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5. Se añadió el agar de
Baird Parker a las placas de petri (15ml a cada una), se dejo solidificar y secar en la
estufa. Se transfirió 0,1 ml de las diluciones preparadas sobre la superficie del medio
contenido en placas independientes y se extendió el inoculo con ayuda de las
varillas de vidrio hasta que fue absorbido por el medio. Para cada dilución se
prepararon placas por duplicado. Se incubo las placas en posición invertida a 35-
37ºC durante 30 a 48 h.
Al final del periodo de incubación se conto todas las colonias con las negras y
brillantes de margen estrecho y blanco rodeadas de áreas claras que se extienden
en el medio opaco y además aquellas colonias negras brillantes con o sin borde
blanco y sin zonas claras.
De las placas donde se observo crecimiento se sometió un número
significativo de colonias sospechosas a la prueba de la coagulasa. Esta prueba sirvió
para distinguir entre S. aureus y epidermidis que pueden tener un aspecto
semejante .Los resultados fueron expresados según covenin 1292-89 en Ufc/g
187
4.1.5.4. Recuento de hongos y levaduras
Después de las diluciones sucesivas de 10-2 hasta 10-5, se sembraron por
duplicado en placas de Petri estériles, 1.0 mL de cada una de las diluciones de la
muestra, utilizando una pipeta estéril. Luego se fundió el medio contenido en los tubos
de 22 x 175 mm con 20.0 mL de agar papa dextrosa.
Fueron Enfriados a ±45°C. Después para lograr acidificar los medios a un pH de
3.5, se adicionaron por cada 100.0 mL de agar, 1.4 mL de ácido tartárico al 10%
esterilizado por filtración en membrana, o bien esterilizar la solución a 121°C±1°C
durante 15 minutos.
Esto significa que a cada tubo conteniendo 20.0 mL del medio fundido y
mantenido a ±45°C se le adicionaron 0.3 mL del ácido colocados en la placa de
Petri teniendo precaución de que no toque la muestra antes de agregar el medio de
cultivo. Después de la acidificación, utilizar un tubo de medio acidificado como
testigo y medir el pH para corroborar que se encuentre a 3.5 utilizando un
potenciómetro.
En cada placa de Petri con inóculo, se vertió de 15.0 a 20.0 mL de agar papa
dextrosa acidificado fundidos y mantenidos a ±45°C. El tiempo transcurrido entre la
preparación de las diluciones y el momento en que es vertido el medio de cultivo no
se excedio de 20.0 min.
Se Mezclo cuidadosamente el medio con seis movimientos de derecha a
izquierda, seis en el sentido de las manecillas del reloj, seis en sentido contrario y
seis de atrás hacia adelante, sobre una superficie lisa, teniendo cuidado de no
humedecer con el medio la tapa de la placa de Petri.
Se verificó la esterilidad de los medios acidificados para lo cual se vertio en
una placa de Petri sin inóculo, de 15.0 a 20.0 mL del agar papa dextrosa acidificada
Después de la incubación estas cajas no presentaron desarrollo de colonias.
Se invirtieron las cajas y fueron colocadas en la incubadora a 25±1°C.
Después se contaron las colonias de cada placa a los 3, 4 y 5 días de incubación.
188
Después de 5 días, se seleccionaron aquellas placas que contengan crecimiento
de colonias.
Se realizó una tinción húmeda para mohos con colorante de lactofenol azul de
algodón, para un examen microscópico y una posible identificación de los mohos
que se hayan desarrollado.
Se realizó una tinción de Gram para la observación microscópica de las
levaduras obtenidas. Se conto las colonias de cada placa representativa, después de
3, 4 y 5 días de incubación (a 26 ± 1ºC o a temperatura ambiente).
Finalmente se multiplico por el inverso de la dilución. Se reporto las unidades
formadoras de colonias por gramo o mililitro (UFC/g o mL) de mohos y levaduras
(cada uno en forma independiente), incubadas a 25±1°C durante 5 días.
4.1.5.5. Recuento de esporas anaeróbicas
Se colocaron 10 g de la muestra en un erlenmeyer de 250ml, se le agrego
agua destilada estéril hasta completar 100ml y se agito hasta lograr la disolución
completa. Se llevo la muestra rápidamente a ebullición durante 5 minutos. Se
espero a que la colonia se enfriara.
Luego se Colocaron 1ml de la muestra tratada a cada una de las 5 placas de
petri. Se añadió agar glucosa triptona, previamente fundido y temperado a 45ºc se
mezclo con el inoculo y se dejo solidificar.
Se invirtieron las placas y se incubaron a 35ºc en una campana de
anaerobiosis, durante 72horas. Se contaron el total de colonias en las cinco placas y
se multiplicaron por 5 representado el número total de esporas en 10g de muestra
reportados en ufc/g. (Scheldeman 2005).
4.1.5.6. Operación de pre- almacenamiento
Las muestras de queso fundido analizadas durante esta operaciones son
aquellas muestras que recién salen del proceso productivo, siendo el esta operación
189
la referente o base de comparación para las siguientes operaciones de
almacenamiento y despacho y loos resultados obtenidos pueden apreciarse en el
Tabla 30.
Tabla 30. Criterios microbiológicos analizados durante la operación de Pre- almacenamiento.
Pre- Almacenamiento
Número de
Muestras
Aerobios Mesofilos
ufc/g
ColiformesFecales NMP/g
E.coli NMP/g
S.aureus ufc/g
Esporas Anaeróbicas
ufc/g
Hongos Levaduras
ufc/g1 3 x 101 <1 <1 <1 <1 1 x101
2 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
3 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
4 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
5 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
6 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
7 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
8 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
9 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
10 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
11 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
12 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
13 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
14 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
15 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
16 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
17 2 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
18 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
19 3 x101 <1 <1 <1 <1 1 x101
20 1 x101 <1 <1 <1 <1 <1 x101
Los valores obtenidos para aerobios mesófilos en el queso fundido que no
fueron sometida a ninguna condición física de almacén durante días, muestran
valores de 1 x 101 y 3 x101ufc/g, los cuales se encuentran dentro de los límites
establecidos por la Norma COVENIN 3559:2000 para queso fundido conservados a
temperatura ambiente.
Estos resultados reflejan las buenas condiciones higiénicas en su
procesamiento, por lo tanto se puede considerar que este producto cumple con los
requisitos exigidos para el consumo humano.
Con respecto a las determinaciones de Coliformes fecales y E.coli, ambos
190
indicadores están considerados dentro de los limites de los criterios
microbiológicos para queso fundido, es conocido que la presencia de estos
microorganismos en el alimento indican una posible contaminación de origen fecal,
lo que muestra que con los valores obtenidos de <1 NMP/g el producto no es
potencialmente riesgoso para la salud del consumidor
En la determinación de S.aureus y Esporas anaeróbica no se evidencio
diferencias significativas y se obtuvo una media global de <1 ufc/g, para ambos
microorganismos, lo que refleja las buenas condiciones higiénicas del
manipulador/procesador y de las atmosferas de producción y el vacío del producto
final.
Los resultados obtenidos en el contaje de hongos y levaduras para las
diferentes muestras analizadas. Se aprecia que el contaje de hongos y levaduras se
encuentra entre <1 x 101 y 1 x101ufc/g. No se evidencia diferencias significativas
entre los valores obtenidos para cada unidad de muestra.
Finalmente se evidencia que los resultados obtenidos en las muestras de
queso fundido analizadas durante esta operación de pre- almacenamiento las
mismas cumplen con los requisitos microbiológicos exigidos que debe cumplir el
producto para uso humano, establecidos según la norma venezolana COVENIN
3559:2000 para queso fundido conservados a temperatura ambiente, esto refleja los
buenos controles y condiciones durante la operación de producción del queso
fundido que presenta la empresa.
4.1.5.7. Operación de almacenamiento Las muestras de queso fundido analizadas durante esta operaciones son
aquellas que tienen 5 días en promedio en el almacén, que es la frecuencia de
rotación del inventario de producción y los resultados obtenidos pueden apreciarse
en el Tabla 31.
Los valores obtenidos para aerobios mesófilos en el queso fundido después
de 5 días almacenadas muestran valores de 4 x 101 a 6 x101ufc/g los cuales se
encuentran dentro de los límites establecidos por la Norma COVENIN 3559:2000
para queso fundido conservados a temperatura ambiente.
191
Con respecto a las determinaciones de Coliformes fecales y E.coli, ambos
indicadores están considerados dentro de los limites de los criterios microbiológicos
para queso fundido, es conocido que la presencia de estos microorganismos en el
alimento indican una posible contaminación de origen fecal, lo que muestra que con
los valores obtenidos de <1 NMP/g a 1 NMP/g para Coliformes fecales y de
<1 NMP/g para E. coli, el producto es apto para la salud del consumidor.
Tabla 31 Criterios microbiológicos analizados durante la operación de almacenamiento.
En la determinación de S.aureus se obtuvieron valores de 1 x 101 y 3x101ufc/g lo
que refleja las buenas condiciones higiénicas del manipulador/procesador, sin
embargo observando un aumento en el crecimiento que se encontró en la operación
de pre- almacenamiento de <1 ufc/g .
Los resultados obtenidos en el contaje de hongos -levaduras y esporas
anaeróbicas para las diferentes muestras analizadas, se encuentran entre 1 x 101 y
Almacenamiento después de 5 días almacenadas Número
de Muestras
Aerobios Mesofilos
ufc/g
ColiformesFecales NMP/g
E.coli NMP/g
S.aureus ufc/g
Esporas Anaeróbicas
ufc/g
Hongos Levaduras
ufc/g1 4 x101 1 <1 3 x101 2 x 101 3 x 101
2 5 x 101 1 <1 3 x101 6 x101 5 x101
3 5 x101 1 <1 3 x101 3 x101 1 x101
4 6 x101 <1 <1 3 x101 4 x101 2 x101
5 6 x101 <1 <1 2 x101 2 x101 6 x101
6 4 x101 <1 <1 2 x101 3 x101 2 x101
7 4 x101 <1 <1 1 x101 1 x101 5 x101
8 5 x101 <1 <1 3 x101 4 x101 6 x101
9 5 x101 <1 <1 2 x101 3 x101 1 x101
10 5 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101
11 4 x101 1 <1 1 x101 1 x101 3 x101
12 4 x101 1 <1 2 x101 5 x101 1 x101
13 6 x101 1 <1 2 x101 4 x101 6 x101
14 6 x101 1 <1 3 x101 1 x101 3 x101
15 6 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101
16 5 x101 1 <1 2 x101 4 x101 2 x101
17 5 x101 <1 <1 2 x101 1 x101 2 x101
18 5 x101 <1 <1 1 x101 4 x101 6 x101
19 5 x101 1 <1 1 x101 2 x101 2 x101
20 6 x101 1 <1 1 x101 2 x101 3 x101
192
6 x101ufc/g, evidenciando un aumento en el crecimiento bacteriano comparado
con los obtenidos en la operación de pre-almacenamiento de <1 x 101 y 1 x101ufc/g
para levaduras y de esporas de <1 ufc/g.
Se aprecia que los resultados obtenidos en las muestras de queso fundido
analizadas durante esta operación de almacenamiento cumplen con los requisitos
microbiológicos exigidos que debe cumplir el producto para uso humano
establecidos según la norma venezolana COVENIN 3559:2000 para queso fundido
conservados a temperatura ambiente, esto refleja los buenos controles y
condiciones durante la operación de producción del queso fundido que presenta la
empresa.
A pesar de que estos resultados reflejan las buenas condiciones higiénicas en
su procesamiento, se observa un aumento del crecimiento bacteriano de todos los
microorganismos analizados, comparado con la operación de pre-almacemiento,
esto refleja que a pesar de poseer un buen control durante la producción del
producto existes ciertas condiciones físicas del almacén que están influyendo en el
producto terminado.
4.1.5.8. Operación de despacho
Las muestras de queso fundido analizadas durante esta operación son las
muestras que después de estar 5 días expuestas a las condiciones de almacén,
reciben adicionalmente el calor y las condiciones atmosféricas al ser transportadas
hasta el distribuidor final y los resultados obtenidos pueden apreciarse en el Tabla
32.
Los valores obtenidos para aerobios mesófilos en el queso fundido fue de 4 x
101 a 6 x101ufc/g los cuales se encuentran dentro de los límites establecidos por la
Norma COVENIN 3559:2000 para queso fundido conservados a temperatura
ambiente.
Con respecto a las determinaciones de Coliformes fecales y E.coli, ambos
indicadores están considerados dentro de los limites de los criterios microbiológicos
para queso fundido, se aprecian valores de <1 NMP/g a 1 NMP/g para Coliformes
193
fecales y de <1 NMP/g para E. coli, el producto es apto para la salud del
consumidor. En la determinación de S.aureus se obtuvieron valores de 1 x 101 a 3
x101ufc/g lo que refleja las buenas condiciones higiénicas del
manipulador/procesador. Los resultados obtenidos en el contaje de hongos -
levaduras y esporas anaeróbicas para las diferentes muestras analizadas, se
encuentra entre 1 x 101 y 7 x101ufc/g.
Tabla 32 Criterios microbiológicos analizados durante la operación de Despacho.
Durante esta operación de despacho, se evidencia resultados similares a los
obtenidos en la fase de almacenamiento, esto es debido a que estas muestras se
encuentran almacenadas en el mismo espacio físico y bajo las mismas condiciones
mencionadas anteriormente. Adicionalmente, no se observa un aumento significativo
en el crecimiento de los microorganismo, debido a que estas muestras unas vez que
se prepara la orden de despacho estas son rápidamente despachadas a su
proveedor, por ende permanece poco tiempo en dicha área.
Despacho Número
de Muestras
Aerobios Mesofilos
ufc/g
ColiformesFecales NMP/g
E.coli NMP/g
S.aureus ufc/g
Esporas Anaeróbicas
ufc/g
Hongos Levaduras
ufc/g1 4 x101 1 <1 3 x101 2 x101 3 x101
2 5 x101 1 <1 3 x101 6 x101 7 x101
3 6 x101 1 <1 3 x101 3 x101 1 x101
4 6 x101 <1 <1 3 x101 4 x101 2 x101
5 6 x101 <1 <1 2 x101 2 x101 6 x101
6 4 x101 <1 <1 2 x101 6 x101 2 x101
7 4 x101 <1 <1 1 x101 1 x101 1 x101
8 5 x101 <1 <1 3 x 101 4 x101 6 x101
9 5 x101 <1 <1 2 x101 3 x101 1 x101
10 5 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101
11 4 x101 1 <1 1 x101 1 x101 3 x101
12 4 x101 1 <1 2 x101 6 x101 3 x101
13 6 x101 1 <1 2 x101 4 x101 6 x101
14 6 x101 1 <1 3 x101 1 x101 3 x101
15 6 x101 1 <1 2 x101 2 x101 6 x101
16 5 x101 1 <1 2 x101 4 x101 2 x101
17 5 x101 <1 <1 2 x101 1 x101 7 x101
18 5 x101 <1 <1 1 x101 4 x101 6 x101
19 5 x101 1 <1 1 x101 6 x101 2 x101
20 6 x101 1 <1 1 x101 2 x101 3 x101
194
Sin embargo resultados obtenidos en las muestras de queso fundido
analizadas durante esta fase cumplen con los requisitos exigidos que debe cumplir el
producto para uso humano relacionado a los criterios microbiológicos aerobios
Mesofilos, coliformes, coliformes fecales, S.aureus, hongos y levaduras establecidos
según la norma venezolana COVENIN 3559:2000 para queso fundido conservados a
temperatura ambiente.
4.1.6. Propuesta de un estándar para los procesos que garantizan el cumplimiento
de los programas de prerrequisitos asociados con el sistema de inocuidad del
producto queso fundido
Luego de haber desarrollado el plan HACCP para los puntos críticos de
control identificados, se procedió mediante el uso de entrevistas no estructuras y
reuniones con el personal del departamento de logística de la empresa, a identificar
y estandarizar los procesos y registros necesarios para disminuir o eliminar los
puntos críticos de control que se detectaron en el objetivo anterior, con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos en conformidad con los programas de
prerrequisitos.
Los procesos que se identificaron para la conformación del estándar que
garanticen el cumplimiento de los programas de prerrequisitos asociados con el
sistema de inocuidad del producto queso fundido, concernientes al departamento de
logística, se describen a continuación:
Manejo de sustancias tóxicas.
Control de plagas
Limpieza y desinfección de recepción, almacén y despacho.
Limpieza, desinfección y fumigación de estibas y tarimas en los almacenes.
De igual forma, a continuación se nombran los formatos que se identificaron
durante la investigación en referencia a los diferentes programas de inocuidad de los
alimentos y saneamiento ambiental del departamento de logística de la empresa:
Control de roedores.
Control de insectos.
195
Supervisión de la limpieza y desinfección. Hoja de inspección
procedimientos de higiene.
Evaluación para la limpieza, desinfección y fumigación de tarimas y estibas.
Control de entrega de estibas y tarimas.
De acuerdo con la normativa de la empresa, el formato para los
procedimientos debe estar compuesto por el nombre y logo de la empresa, el
número de página, el código de manual, el nombre del programa, el número de
edición, el número de revisión y la fecha de emisión. Bajo este formato se procedió a
redactar y documentar los procesos señalados anteriormente.
La estructura y metodología utilizada para el desarrollo de los programas se
describe en el Tabla 33.
Tabla 33. Elementos de los procedimientos o instrucciones de trabajo
Elementos Descripción
OBJETIVO DEL PROGRAMA
Propósito o la razón del procedimiento. La redacción de los objetivos de cada procedimiento se debe iniciar con un verbo en modo infinitivo, por ejemplo: establecer, determinar, describir, etc.
DEFINICIONES
Breve explicación de aquellos conceptos o palabras que pueden crear confusión, o sean desconocidas para las personas que requieran del manual de procedimientos.
INSTRUCCIONES DE TRABAJO Se describe cada una de las acciones a seguir en el proceso o tarea, indicando el personal responsable.
FORMATOS UTILIZADOS Lista de los formularios a utilizar durante la realización del procedimiento.
INSTRUCCIÓN DE LLENADO
Se explican, los renglones o conceptos que componen el formulario y que deben ser desarrollados o completados por el usuario o unidad emisora. Estas instrucciones se podrán insertar como comentarios si el formulario se encuentra en electrónico.
196
De la misma manera, para la codificación de los procedimientos e
instrucciones de trabajo, así como para los formatos, se utilizó las normativas que
tiene establecida la empresa. En la figura 20, se detalla el sistema de codificación:
Figura 20. Criterio de codificación para los procedimientos
Seguidamente en la figura 21, se presenta la codificación utilizada para los
formatos de registro.
Figura 21. Criterio de codificación para los formatos
La estandarización de los procesos antes mencionados se muestra en el
Anexo B.
Para el manejo de sustancias tóxicas (MIAS-MST-001) se establecieron los
productos químicos de limpieza e insecticidas que se deben usar, así como también
las medidas de seguridad que se deben adoptar para la implementación de dichos
productos.
197
De igual forma, se describió los procedimientos de preparación de las
sustancias que se utilizan comúnmente en la empresa para la limpieza y
desinfección, como lo son: jabón clorinado, yodo, entre otros. Para determinar estos
procedimientos de preparación, se utilizo la observación directa y se consultó a los
encargados del área de limpieza y desinfección de la empresa.
Por otra parte, en cuanto al programa de control de plagas (MIAS-CP-002) se
estableció un eficaz control de las plagas, mediante el desarrollo de medidas
preventivas y correctivas en caso de presencia de alguna plaga dentro de la
empresa, como lo son: roedores, voladores, arañas, entre otros. De igual forma, se
describió el modo de detectar, controlar y eliminar dichas plagas dentro y en los
alrededores de la planta. Del mismo modo, se diseñaron los formatos (MIAS-CP-R01
y MIAS-CP-R02) que sirven para registrar los controles aplicados para roedores e
insectos, respectivamente.
Por otro lado, para el diseño del programa de limpieza y desinfección (MIAS-
LD-003) se consultó al personal de limpieza las actividades que se realizaban en las
áreas de recepción, almacenamiento y despacho, con el fin de modificarlas,
estableciendo los métodos que aplicar la empresa para los productos que se
manipulan o procesan en su planta. De igual forma, se diseñó el formato (MIAS-LD-
R01) para la inspección de los procedimientos de higiene en las áreas de la planta.
Por último, para el diseño del programa de limpieza, desinfección y fumigación
de estibas y tarimas en almacenes (MIAS-LDF-004) se desarrollaron los métodos de
limpieza y desinfección para mantener las estibas y tarimas aptas para su uso dentro
y en los alrededores de los almacenes. A su vez, se diseñaron los formatos (MIAS-
LDF-R01 y MIAS-LDF-R02) para la evaluación de la limpieza, desinfección y
fumigación de las estibas y tarimas, y para el control de entrega de estibas y tarimas,
respectivamente.
4.2. Discusión de Resultados
Los productos lácteos son un componente esencial de la dieta, pero también
se consideran productos potencialmente peligrosos si se procesan en condiciones
198
inadecuadas; por lo tanto, se identifican como un producto alimenticio de alto
riesgo. Durante el procesamiento de productos lácteos, los microorganismos pueden
presentarse a partir de varias fuentes, como: personal, agua, equipos, aditivos y
hasta los materiales utilizados para el embalaje, así lo señalan Demirbas, Karahan,
Kenanoglu, y Karagozlu, 2006; Papademas y Bintsis (2010), quienes afirman que
cada uno de éstos elementos pueden contaminar el producto. Además, los productos
lácteos también son portadores potenciales de medicamentos veterinarios,
contaminantes químicos y toxinas microbianas.
Debido a estas preocupaciones, plantean Scott, (1989) y Topal (2001) que los
países han establecido procedimientos y sistemas para minimizar estos riesgos. Las
instituciones nacionales e internacionales se han centrado en la minimización de las
pérdidas económicas y los riesgos de infección de todos los pasos del proceso de
producción de los productos lácteos. Concordantemente, el Análisis de Peligros y
Sistema de puntos críticos de control (HACCP) es unos de estos sistemas que se
centra en identificar, mantener, evaluar, controlar y supervisar cada punto de las
operaciones de la cadena de suministro, tales como producción, que son importante
para la garantizar la calidad inocua del producto.
HACCP fue desarrollado por la Comisión Codex Alimentarius (CAC, 1996;
ISO, 2007). Sin embargo, HACCP es más efectivo cuando se utiliza con otros
sistemas de gestión de calidad y procedimientos operativos estándar, tales como
Good Manufacturing Practices (GMP) o Buenas Prácticas de Higiene (BPH) Kok,
(2009). El Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos (FSMS) fue presentado
por la Organización Internacional de Normalización (ISO).
La Calidad de los alimentos y las normas comerciales privadas de seguridad
permiten a las empresas mejorar y controlar la calidad de su producto. Estos
sistemas son los más eficaces de asegurar un suministro de alimentos seguros,
especialmente a la luz de los problemas mundiales de seguridad alimentaria que en
muchos países han sido duradero, tal como lo plantean Trienekens y Zuurbier (
2008).
Durante las últimas tres décadas, los protocolos HACCP han sido cada vez
mas aplicados en beneficio de la industria alimentaria y los consumidores, así lo
199
señalan al menos Panisello y Quantick, (2001). Por otra parte Bas, Ersun, y
Kivanc (2006), plantean que HACCP le permite a una industria identificar los
posibles puntos de riesgo y prácticas defectuosas en las primeras etapas de
producción, elaboración o preparación. En los países en desarrollo, la ejecución y
consecuencia de HACCP en muchas industrias lácteas es complicado, debido al alto
costo que genera aplicar un plan HACCP y a la falta de la tecnología disponible en
las plantas de alimentos principalmente.
En la presente investigación, la insuficiencia en condiciones físicas de la
planta actual durante las operaciones de la cadena logística, la cual abarca desde la
recepción de la materia prima hasta el despacho del producto terminado, combinado
con la insuficiencia de conocimientos acerca de las prácticas de HACCP, fueron los
factores de riesgos más importantes que se detectaron durante la investigación.
(Tabla 25).
Los resultados también indicaron la necesidad de realizar cambios en la
estructura de la planta, específicamente en el área de almacén, en cuanto a sus
condiciones físicas, adicionalmente a la necesidad de mejorar la manera como se
llevan a cabo las operaciones de almacenamiento y despacho, donde se evidenció
que el producto se encuentra almacenado en el mismo lugar, generando posibles
contaminaciones cruzadas, así lo avalan autores como Bas et al., (2007); Gilling,
Taylor, Kane, & Taylor, (2001); Panisello y Quantick, (2001), Ward,( 2001).
Por otra parte, los resultados encontrados coinciden con los planteamientos
de Baset al., (2006), para quien las dificultades en la calidad alimentaria en las
empresas lácteas normalmente son consecuencia de equipamiento insuficiente y
condiciones físicas inadecuadas de las instalaciones; siendo estos elementos
coincidentes con los encontrados en la empresa objeto de estudio, pues en el mismo
se documentó como interfieren estas ineficiencias actuales de la planta con la
calidad alimentaria del producto queso fundido.
En general, la ejecución efectiva del plan HACCP requiere un esfuerzo de
equipo más que el compromiso de un solo individuo (Azanza y Zamora-Luna, 2005).
Nuestro estudio documenta que esto también es cierto en la industria láctea. La
responsabilidad de las prácticas de inocuidad de los alimentos no solo debe
200
aplicarse durante el proceso productivo del producto, sino debe ser de manera
general para todas las operaciones de la cadena de suministro, para así lograr la
inocuidad del producto hasta que llegue al consumidor.
El aumento de los controles durante todas las operaciones reflejará
positivamente en la seguridad alimentaria y la calidad de los resultados, así lo
señalan Demirbas & Karagozlu, (2008), Tokuç, Ekuklu, Berberoglu, achique y
Dedeler (2009), Buccheri et al. (2007), y Shiferaw et al. (2000). Asimismo los
resultados obtenidos en esta investigación indican deficiencias en el cumplimiento de
los prerrequisitos necesarios para la implantación de un sistema de gestión de la
inocuidad del producto queso fundido, porcentajes presentes de no cumplimiento de
dichos programa, obstaculizando el rendimiento de la calidad del producto. (Tabla 4)
Otros estudios han documentado que sólo cuando los planes HACCP son
entendido y aplicados correctamente, son eficaces para la prevención de
enfermedades transmitidas por los alimentos basados en la industria, esto en
conformidad con lo señalado por Demirbas y Karagozlu, (2008). Pero no debe
olvidarse que cada empresa es una particularidad, por lo cual tal como lo indican
Sitter y van de Haar, (1998), cada una necesita su propio sistema de seguridad
alimentaria.
La presente investigación permitió divisar las barreras más importantes para la
aplicación de estos sistemas de calidad alimentaria en las empresas de queso
fundido, específicamente en el objeto de estudio, destacándose entre ellas: las
condiciones de la planta, y las deficiencias del conocimiento sobre las prácticas
correctas de HACCP.
A pesar de las grandes deficiencias que fueron encontradas en este estudio, en
base a la aplicación de las buenas prácticas de producción que posee la empresa,
los resultados obtenidos en las muestras de queso fundido analizadas durante las
fases de pre-almacenamiento, almacenamiento y despacho, cumplen con los
requisitos exigidos que debe cumplir el producto para uso humano relacionado a los
criterios microbiológicos aerobios Mesofilos, coliformes, coliformes fecales, S.aureus,
hongos y levaduras establecidos según la norma venezolana COVENIN 3559:2000
para queso fundido conservados a temperatura ambiente.
201
CONCLUSIONES
Luego de haber culminado los objetivos propuestos en la presente
investigación se pueden destacar las siguientes conclusiones:
La empresa General de Alimentos en estudio, en conformidad con la norma
PAS 220:2008 para el cumplimiento de los programas de prerrequisitos necesarios
para la implantación de un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
presenta oportunidades de mejora, es decir, en la auditoría realizada se constato que
cumplen con el 76% de los prerrequisitos establecidos en la norma y poseen un 24%
de incumplimiento, destacando un solo aspecto crítico como lo es “Medidas para la
prevención de contaminación cruzada”, necesitando éste ser mejorado y optimizado
a corto plazo.
El análisis de peligros se efectuó para las fases de recepción,
almacenamiento de materia prima y material de empaque, almacenamiento de
producto final, despacho y distribución, en el cual previamente se realizo la
identificación de los peligros latentes en dichas fases, dando como resultado la
detección de 64 peligros, siendo esto de gran importancia ya que de otra manera los
peligros pasarían desapercibidos, pudiendo ocasionar deterioro del producto y por
ende consecuencias graves a los consumidores.
Se determinó la existencia de cinco (05) puntos críticos de control mediante la
implantación del plan HACCP, en las áreas de almacenamiento de materia prima y
almacenamiento de producto terminado. El determinar cinco puntos críticos de
control indica que es necesario mejorar las condiciones en conformidad de los
prerrequisitos establecidos en la norma PAS 220:2008 como quedó demostrado en
las evaluaciones realizadas.
Los límites críticos y el sistema de vigilancia con los cual se espera tener bajo
control los cinco puntos críticos de control encontrados, que amenazan la inocuidad
del producto fabricado en la planta es el plan HACCP como tal, y de aquí en
adelante solo queda cumplir a cabalidad el sistema de vigilancia propuesto, hacer
actualizaciones en el sistema de ser necesario y aplicar las acciones correctivas en
caso de excederse los límites críticos establecidos.
202
El buen funcionamiento del plan HACCP propuesto depende del personal
involucrado. Cada uno de los empleados del departamento de logística debe tener
pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en dicho plan para asegurar
que se lleve a cabalidad.
Según los resultados obtenidos en las muestras de queso fundido analizadas,
puede afirmarse que las mismas cumplen con los requisitos exigidos al producto
para consumo humano, relacionado a los criterios microbiológicos de aerobios
Mesofilos, coliformes, coliformes fecales, St. aureus, hongos y levaduras
establecidos según la norma Venezolana COVENIN 3559:2000 para queso fundido
conservados a temperatura ambiente.
Se estandarizó los procesos que debe ejecutar el departamento de logística
para asegurar la inocuidad de los alimentos y el saneamiento ambiental, la cual se
incluyó en el manual de procedimientos que se realizó para la empresa llamado
“Manual de inocuidad de los alimentos y saneamiento ambiental”, en el cual se
plasmaron los programas necesarios para garantizar la inocuidad de los productos
que se realizan en la planta de la empresa.
Finalmente, los hallazgos de esta investigación fueron capaces de dilucidar
las barreras y beneficios de los programas de seguridad alimentaria en el sector
lácteo. Los resultados también sugieren que se necesitan aclaraciones del
programa para ayudar a la empresa a comprender los objetivos de las normas de
seguridad alimentaria para garantizar siempre la inocuidad del alimento.
203
RECOMENDACIONES
El desarrollo de los objetivos llevó a proponer las siguientes
recomendaciones:
Considerar los resultados obtenidos en la lista de verificación de los
programas de prerrequisitos, con el fin de mejorar las deficiencias que arrojaron los
porcentajes de no cumplimiento de dichos programas. Además, se recomienda
aplicar la lista de verificación periódicamente para verificar y analizar la situación y
cumplimiento de los programas de prerrequisitos en conformidad con la norma PAS
220:2008.
Mantener actualizado las hojas descriptivas de los productos y diagrama de
flujos de los procesos logísticos que se utilizan dentro de la planta y la lista de
identificación de peligros para controlar la existencia de nuevos peligros existentes.
Por otra parte, se debe eliminar las aberturas existentes en las paredes, puertas,
ventanas y techos de las cavas refrigeradas y almacenes para evitar el ingreso de
voladores, roedores y/o insectos.
Actualizar constantemente el Tabla de análisis de peligros para la inclusión de
nuevos peligros y medidas de control para que disminuya o elimine el impacto que
estos tienen en los productos que se manejan o fabrican dentro de la empresa. Del
mismo modo, capacitar al personal encargado de la inocuidad, con el fin de manejar
los instrumentos utilizados en la evaluación de peligros, como lo es el modelo
bidimensional para evaluar los riesgos para la salud (Tabla 23).
Mantener la capacitación y adiestramiento constante al personal en cuanto al
plan HACCP empleado, sobretodo en el sistema de vigilancia de los puntos críticos
de control, ejecución eficiente de las acciones correctivas y prevención para
garantizar la efectividad del sistema. De la misma forma, aplicar el árbol de decisión
propuesto para futuros peligros identificados por el personal de empresa, en los
procesos logísticos y cumplir con las buenas prácticas de fabricación propuestas
para aquellos peligros que se puedan eliminar o reducirse mediante su aplicación
204
A pesar de que el producto queso fundido cumple con los criterios
microbiológicos planteados por COVENIN, se recomienda que se mantengan
actualizadas las buenas prácticas de manufactura de la empresa en cada operación
de la cadena alimentaria para mantener y garantizar siempre la inocuidad del
producto terminado.
205
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Azanza, P. V., & Zamora-Luna, M. B. V. (2005). Barriers of HACCP team members to guideline adherence. Food Control, 16, 15e22. Ballvé, A. (2007). “Tablero de control, información para crear valor”. Emece Planet. Bergdoll, M.S. (1990). “Staphylococcus aureus” in Doyle,M.P (ed) Food-borne bacterial pathogens, New York: Marcel Dekker. 464 -525.
Bernal, C. (2006). Metodología de la Investigación. México, D.F., Pearson educación. British Standards Institution-BSI. (2008). Especificaciones Disponibles al Público PAS 220:2008. Programas Prerrequisitos en materia de seguridad alimentaria para la fabricación de los alimentos. [En línea]. DirecciónURL:http://media.wix.com/ugd/71fbe3fa67023a3f66b2f0ed4daadf95.ugd?dn=PAS%20220%20ESPA%C3%91OL.pdf> [Consulta: 11/03/2012]. Cava, R., E. Sangronis, E. Lucci y L. Woyzechowsky. (2006). Efecto de la adición de nisina en queso fresco “telita” sobre la supervivencia de Staphylococcus aureus. An Venez Nutr. [online]. (19), no.2 [citado 20 Septiembre 2010], p.69- 73. Disponible en la World Wide Web:<http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext & pid=S0798 07522006000200003 & lng=es & nrm=iso>
Clavijo, A. (2001) “Análisis de riesgos y puntos críticos de control: el enfoque más moderno para garantizar la seguridad alimentaria. Revista Cubana Alimentaria.9-14p Codex Alimentarius. (2003). Código Internacional de Prácticas Recomendado- Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Norma CODEX ALIMENTARIUS CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003. Comisión del Codex Alimentarius. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Textos Básicos. [En línea]. Dirección URL:. ftp://ftp.fao.org/codex/Publications/Booklets/.../FoodHygiene_2003s.pdf . [Consulta: 11/03/2012]. Codex Alimentarius. (2010). Norma General del Codex para el Queso fundido o Queso fundido para untar de una variedad denominada. Norma CODEX STAN 285-1987. Comisión del Codex Alimentarius. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. [En línea]. Dirección URL: http://www.fenagh.net/Publicaciones/CODEX/Norma%20codex%20queso%20fundido.pdf. [Consulta: 19/06/2013
206
Codex Alimentarius. (2011). ¿Qué es el codex? Dirección URL: < ftp://ftp.fao.org/codex/Publications/understanding/Understanding_ES.pdf> [Consulta: 20/02/2012]. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN). (2002). Norma venezolana COVENIN 3802:2002. Directrices generales para la aplicación del sistema HACCP en el sector alimentario. FONDONORMA. Caracas, Venezuela Costarrica g., M.L. (2001). El sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control en la industria de alimentos. Algunas limitaciones en su aplicación. En: Alimentación, Nurición y Agricultura. J.L. Albert (Editor). Dirección de Alimentación y Nutrición de la FAO. Dirección URL:: <http://www.fao.org/docrep/003/y0600m/y0600m04.htm#P0_0>. [Consulta: 16/06/2013]. Chávez (2001). Metodología de la Investigación Educativa. Editorial La Verdad. Zulia, Venezuela. Dávila, J;Reyes ,G; Corzo, O. (2006) “Evaluación Microbiológica de las Diferentes Etapas del Proceso de Elaboración de Queso Tipo Gouda en una Industria Venezolana” Departamento de Tecnología de Alimentos, Escuela de Ciencias Aplicadas del Mar, Universidad de Oriente, Boca del Río, Estado Nueva Esparta, Venezuela.
Dávila, J;Reyes ,G; Corzo, O. (2006) “Diseño de un Plan HACCP para el Proceso de Elaboración de Queso Tipo Gouda en una Empresa de Productos Lácteos”. Departamento de Tecnología de Alimentos, Escuela de Ciencias Aplicadas del Mar, Universidad de Oriente, Boca del Río, Estado Nueva Esparta, Venezuela.
D’ Angelo, L; López E. (2005) titulado “Diseño de un Sistema de Gestión de la Calidad, basado en las normas ISO 9000:2000, para el Proceso de Fabricación del Queso Blanco Pasteurizado de una Empresa de Productos Lácteos” ; Universidad Católica Andrés Bello (Venezuela). Dehollain, P. (1995). “Concepto y factores condicionantes de la seguridad alimentara en hogares”. Universidad Simón Bolívar. [En línea]. Dirección URL: < http://www.saber.ula.ve/bitstream/123456789/17698/1/articulo1_5.pdf > [Consulta: 11/03/2012].
207
Demirbas, N., & Karagozlu, C. MayeJune (2007). HACCP in the Turkey dairy industry. Agrofood Industry Hi-Tech, 18(3), 36e37. Demirbas, N., & Karagozlu, C. (2008). Constraints in meeting food safety and quality requirements in the Turkish dairy industry: a case study of Izmir Province. Journal of Food Protection, (3), 76e80.
De Sitter, H., & van de Haar, S. (1998). Governmental food inspection and HACCP. Food Control, 9, 131e135.
Díaz , C. (2002) “Aplicación de un sistema de aseguramiento de calidad, basado en HACCP, para una línea de procesado de queso tipo mantecoso” Universidad de Concepcion. Fac. de Medicina Veterinaria. España.
Díaz, C; González de García,B. (2002). “Staphylococcus aureus en queso blanco fresco y su relación con diferentes microorganismos indicadores de calidad sanitaria” Laboratorio de Microbiología de Alimentos – Departamento de Microbiología y Parasitología - Facultad de Farmacia – Universidad de Los Andes, Mérida-Venezuela. Fernández P y Chamorro M. (1996). “Metodología de la investigación”. Universidad del Zulia, Facultad de humanidades. Maracaibo, Venezuela. HIDALGO, J. R. (2003). Trazabilidad y calidad alimentaria. Disponible en: http://www.consumaseguridad.com/web/es/normativa_legal/2003/04/02/5789.php Hernández, R., Fernández, C. y Baptista, P. (2006). Metodología de la Investigación. Cuarta edición. Editorial Mc Graw Hill. Ciudad de México. 438 pp. Hurtado de Barrera, Jackeline (2007) “Metodología de la Investigación Holística” Fundación SYPAL. Caracas – Venezuela.
Kok, S. (2009). Application of food safety management systems (ISO 22000/HACCP) in the Turkish poultry industry: a comparison based on enterprise size. Journal of Food Protection, 72(10), 2221e2225.
Maxwell, S. y Frankenberger, T.R. Household Food Security: Concepts, Indicators, Measurements. A technical Review. UNICEF/IFAD, New York, 1993. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. (1996). Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de Alimentos para Consumo Humano.
208
Tomo 3 / Nº 398. Legislación Económica, Diciembre. Caracas. Venezuela. 829 – 839. Ministerio del Poder Popular Para La Alimentación -MPPAL.(2008). Decreto con Rngo, valor y Fuerza de Ley Orgánica de Seguridad y Soberanía Agroalimentaria. Publicado en Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela No. 5.889 Extraordinario de fecha 31 de Julio de 2008. [En línea]. DirecciónURLhttp://www.minpal.gob.ve/index.php?option=com_content&task=view&id=82&Itemid=1. [Consulta: 11/06/2013]. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación-FAO. (1998). Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaria Mundial y Plan de Acción de la Cumbre Mundial sobre la Alimentación. [En línea]. Dirección URL: <http://www.fao.org/DOCREP/003/W3613S/W3613S00.HTM> [Consulta: 11/03/2012]. Organización Internacional para la Estandarización-ISO. (2005). Norma Internacional ISO 22000:2005. Sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos- Requisitos para cualquier organización de la cadena alimentaria. [En línea]. Dirección URL: http://marcelrzmut.comxa.com/SistemasCalidadAlimentos/iso22000_2005.pdf. [Consulta: 11/03/2012]. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación-FAO. (2002).Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos. Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control. Servicio de calidad de los alimentos y normas alimentarias dirección de alimentos y Nutrición Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, [en línea]. Acerca de la FAO, 2011. Dirección URL: < http://www.fao.org/about/es/> [Consulta: 15/04/2012]. Papademas, P., & Bintsis, T. (2002). Microbiology of ice cream and related products. In R. K. Robinson (Ed.), Dairy microbiology handbook e The microbiology of milk and milk products (pp. 213e260). New York: John Wiley and Sons, Inc. Papademas, P., & Bintsis, T. (2010). Food safety management systems (FSMS) in the dairy industry: a review. International Journal of Dairy Technology, 63, 1e15.
Panisello, P. J., & Quantick, P. C. (2001). Technical barriers to hazard analysis critical control point (HACCP). Food Control, 12(3), 165e173.
209
Pérez, A., y Villoch, A. (2009). Sistema de calidad y HACCP: Un nuevo enfoque. . Revista Mensual de la asociación Española para la calidad, 5, 49 - 57. Peña , M. (2009). La inocuidad de los alimentos. Premisa para la industria alimentaria. Recuperado 14 de octubre del 2009. disponible en. http://www.panalimentos.org. Piedrola, G. (2001). “Medicina Preventiva y Salud Pública”. [En línea]. URL: <http://books.google.co.ve/books/about/Medicina_Preventiva_y_Salud_P%C3%BAblica.html?id=4iRoE-hRsB0C&redir_esc=y > [Consulta: 03/03/2012]. Quintero Socorro L. (2005) “Efecto de ácidos orgánicos en la calidad microbiologica de la carne de res subsecuente convertida en carne molida” Universidad del Zulia, Facultad Experimental de Ciencias. Maracaibo, Venezuela. Red de Sociedades Científicas Médicas de Venezuela. (2010) Noticias epidemiológicas. Inocuidad de los alimento. [En línea]. Dirección URL: < http://www.rscmv.org.ve/pdf/noticias_epidemologicas19.pdf > Rodríguez, M. ISO 22000: 2005; Uniendo los Eslabones de la Cadena Alimentaria. Éxito Empresarial. No. 38, 2006: p, 1-3 Rodríguez, M. (2006). Uniendo los Eslabones de la Cadena Alimentaria. Éxito Empresarial, 38, 1-3. Romero-Castillo, P. A.;Leyva-Ruelas, G.;Cruz-Castillo, J. G.;Santos-Moreno, A. “EVALUACIÓN DE LA CALIDAD SANITARIA DE QUESOS CREMA TROPICAL MEXICANO DE LA REGIÓN DE TONALÁ, CHIAPAS” Revista Mexicana de Ingeniería Química, Vol. 8, Núm. 1, sin mes, 2009, pp. 111-119 Universidad Autónoma Metropolitana – Iztapalapa México. Sistemas de gestión de inocuidad de los alimentos. Orientación para la aplicación de la Norma ISO 22000:2005. Tamayo, M. y Tamayo (2003). “Metodología de la Investigación”. Editorial Mc Graw Hill.
Tokuc, B., Ekuklu, G., Berberoglu, U., Bilge, E., & Dedeler, H. (2009). Knowledge, attitudes and self-reported practices of food service staff regarding food hygiene in Edirne, Turkey. Food Control, 20(8), 565e568.
210
Trienekens, J., & Zuurbier, P. (2008). Quality and safety standards in the food industry, developments and challenges. International Journal of Production Economics, 113, 107e122.
Sandoval ,L; Loaiza, R; García F. (2005) “Evaluación de la calidad sanitaria y detección de Salmonella spp en cremas de leche no pasteurizadas expendidas en el eje costero Carabobo-Falcón. Venezuela” . Scheldeman patsy, pil annelies, herman lieve, de vos paul and heyndrickx marc (2005) incidence and diversity of potentially highly heat resistant spores isolated al dairy farms applied and environmental microbiology vol 71, Nº3p. 1480-1494.
Scott, V. N. (1989). Interaction of factors to control microbial spoilage of refrigerated foods. Journal of Food Protection, 52(6), 431e435. Scott, V. N. (2005). How does industry validate elements of HACCP plans? Food Control, 16(6), 497e503.