MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Integrantes:

Chacin Claudia

Salazar Andrés

Maracaibo- Zulia

INDICE

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INDUSTRIAL

INTRODUCCION

1) Analizar un artículo de internet sobre Paradas de plantas.

2) Desarrollar los puntos del contenido programático del tema de Control de

Mantenimiento, con el material que estará en la fotocopiadora de Suheil, y

complementarlo con otra bibliografía.

3) Analizar un artículo de internet donde se observe el control del mantenimiento.

4) Presentar formatos relacionados con el mantenimiento industrial, y explicar la

importancia y uso de los mismos. Entre estos formatos deben estar como

mínimo: Plan de mantenimiento preventivo, orden de trabajo, ficha técnica, registró

de fallas; entre otros.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

INTRODUCCION

1) Analizar un artículo de internet sobre Paradas de plantas.

METODOLOGÍA DE DIRECCIÓN Y GESTIÓN DE PROYECTOS DE PARADAS

DE PLANTA DE PROCESO

Optimizar el mantenimiento en una empresa, planta o complejo industrial a través

de la construcción de una filosofía de trabajo que permita mejorar los procesos,

alargar la vida útil del equipamiento, minimizar las fallas, disminuir los tiempos de

reparación, aumentar la seguridad y operación de los equipos, y sobretodo, una

reducción significativa de los costos de producción y mantenimiento, es la misión

primordial de una gerencia moderna y de calidad

En todas las cosas, el éxito depende de la preparación previa; y sin esta, es

seguro que habrá fracaso. Y en la actualidad es muy común “Planificar antes de

Actuar” o la exhortación más popular “Planifica tu trabajo” trabajar bajo un plan y

este concepto básico en la industria se asocia a una parada de planta.

En este artículo el autor escribe sobre un aspecto de mucha importancia en el

medio industrial. Éste tiene que ver con las “Paradas de Plantas”. No sin antes

definir ¿Qué es una parada de planta? Y explica que “Consiste en realizar un

mantenimiento mayor planificado y programado a un equipo, sistema o

instalaciones de un proceso productivo, o de toda la planta en general, y en la cual

se interrumpe completamente el funcionamiento para realizar la intervención”.

Principalmente se realiza por ejemplo: a plantas cuyo proceso productivo es de

flujo continuo y en cual no se cuenta con los equipos de respaldo, dentro de la

estructura funcional, para que mientras se realicen los trabajos, se pueda

continuar con la operación. Esta decisión  tiene que ver con la relación costo-

beneficio, debido a que la colocación de equipamiento adicional durante la

ingeniería Básica y de Detalle resulta excesivamente costoso, tal es el caso por

poner un ejemplo sencillo: una planta de olefinas, amoniaco, urea, etc. También es

válido para aquellas plantas donde su proceso productivo se lleva a cabo durante

la temporada de recolección. Esto es, la planta opera mientras está la temporada

de cosecha de un rubro cualesquiera, y la misma  trabaja a fondo hasta agotar

toda la materia prima. Tal es el caso por dar un ejemplo: pulpa de tomate, cambur,

arroz, azúcar, etc. 

En relación a lo comentado anteriormente, no confundir entonces un trabajo de

emergencia de otro que es planificado y programado. Ahora bien, la intención del

artículo no es detallar todo lo que hay que hacer, sino más bien, comentar las

consideraciones más importantes a contemplar para realizarlo.

En el mismo orden de ideas se llega a las siguientes interrogantes: Qué hacer, A

qué hacerlo, Con qué hacerlo, Por Qué hacerlo, Con quién hacerlo, Con  cuánto

tiempo y dinero, Cuándo hacerlo, Para Qué hacerlo y con Cuáles Condiciones de

Seguridad. Todas estas preguntas hay que tomarlas en cuenta durante las cuatro

etapas de la parada: la Planificación propiamente dicha, Programación, Ejecución

y Cierre. Significa, todo lo que hay que hacer en: “el antes, durante y el después

de la parada”.

2) Desarrollar los puntos del contenido programático del tema de Control de

Mantenimiento

La buena administración del mantenimiento exige que tanto la directiva de la

empresa como la Organización de mantenimiento, estén consientes de dos

aspectos:

Que parte del costo unitario de Producción es imputable a mantenimiento

Los beneficios generados por mantenimiento se traducen en un incremento

de los niveles de Producción y de los niveles de productividad, como

resultado de una mayor disponibilidad de los equipos e instalaciones.

Atendiendo a estos aspectos, es obvio que el mantenimiento debe ser no solo

planificado, programado y ejecutado, sino también controlado en todas sus partes.

Áreas de control

Existen fundamentalmente dos áreas de control:

Control contable.

Control operativo

Control contable:

Consiste en el análisis de los costos ocasionados por dicha función, previo

conocimiento de estos,.

Este análisis permite determinar el comportamiento de tales costos y medir

el efecto que los mismos tienen sobre los costos de producción, sobre las

inversiones y en general sobre la rentabilidad de la empresa, por lo tanto

constituye un instrumento eficaz de control de la gestión de mantenimiento.

El sistema de control contable debe reunir las siguientes características:

A. Debe ser rápido y flexible: las acciones correctivas deben ser adoptadas.

En el caso de paradas de planta o proyectos mayores en general, se

recomienda una frecuencia semanal como mínimo.

B. Permanente: es importante realizar el control con continuidad, a fin de darle

consistencia a los resultados.

C. Comprensible: los resultados deben ser expuestos en forma sencilla e

ilustrada, mediante el uso de herramientas graficas y en un lenguaje

adaptado al nivel que se desee informar.

D. Informativo: los resultados deben ser comunicados y utilizados por las

partes interesadas.

Control operativo:

Esta referido básicamente a la fase ejecutora del mantenimiento, a fin de

evaluar la asignación de trabajos y de recursos de los mismos. Al igual que ele

control contable, debe reunir las características indicadas en este, a fin de que los

planes y programas puedan ser evaluados y reajustados según los resultados del

análisis.

Entre los objetivos principales deben mencionarse:

1. Alertar sobre el volumen de ordenes de trabajo atrasadas o sobre su

ejecución fuera del horario normal de trabajo.

2. Mantener equilibradas las cargas de trabajo.

3. Mantener a los usuarios dentro de la asignación presupuestaria, según tipo

y cantidad de trabajo solicitada.

4. Mantener el nivel de mantenimiento adecuado

5. Contribuir con la optimización de los recursos utilizados en la función de

mantenimiento.

Herramientas de control:

Cualquiera sea el área de control considerada, existe un conjunto de

herramientas que permiten a la organización de mantenimiento, medir y evaluar su

gestión, en términos de comportamiento de las variables y parámetros

involucrados en dicho análisis.

Es importante recalcar que previo al proceso de control de la gestión de

mantenimiento ha de ser necesario realizar la respectiva planificación y

programación de la misma.

Consecuentemente, surge la necesidad de contar con una herramienta o

instrumento que enlace ambos procesos: planificación/programación y

ejecución/control, este instrumento lo constituye la orden de trabajo.

La orden de trabajo en su modalidad más simple, contiene información

básica sobre el trabajo a ejecutar, los recursos a utilizar y los recursos realmente

utilizados, por lo tanto se convierte en el documento que puede ofrecer del 40% al

70% de la información necesaria para controlar el mantenimiento.

Este instrumento no es solo la transmisión de una acción por escrito, porque

no tendría ningún sentido; su objetivo debe estar enfocado hacia el logro de metas

tales como registro de información sobre: el tipo y causa de las fallas, materiales,

repuesto y horas hombre utilizados en la ejecución de las acciones; estado en que

quedo el objeto después de su ejecución u otros.

Constituye el soporte más importante para el historial de fallas de los

diferentes objetos de mantenimiento. (Norma covenin 3049-93)

A partir de esta información y con la ayuda de otras herramientas,

fundamentalmente de control, es posible elaborar los reportes contentivos del

análisis y evaluación de dicha función: algunas de estas herramientas son:

Índices de control

Diagramas y gráficos de control estadístico

Curvas de progreso físico

Redes de trabajo (PERT-CPM)

Evidentemente para usar tales herramientas es imprescindible la existencia de un

sistema de información mínimo que reciba, procese y almacene los datos.

Índices de control: constituyen una de las formas más efectivas para medir

y evaluar la gestión de mantenimiento, a través del análisis de las

tendencias que estos presentan en varios periodos de tiempo.

Una clasificación general de estos índices es la siguiente:

o Índices de planificación: estos intentan medir la eficacia o el

desempeño en el proceso de planificación así como también la carga

de trabajo de mantenimiento revelando aquellos aspectos que

requieren con mayor prontitud revisión y mejoramiento.

o Índices de mano de obra: estos reflejan la forma como el personal de

mantenimiento es utilizado.

o Índices de costos: el objetivo fundamental de estos índices radica en

poder medir y controlar efectivamente los costos de mantenimiento.

Diagramas y gráficos de control estadístico: son utilizados para analizar la

tendencia de los índices de control.

Curvas de progreso físico: es la comparación del avance físico real vs el

avance físico planificado, en el período ya acumulado a la fecha, a objeto

de establecer las desviaciones del programa y tomar las acciones en el

proyecto.

Redes de trabajo: técnica de revisión y evaluación de programas.

Reportes de control:

Los reportes de control consisten en una presentación resumida y sencilla,

a través del uso de formatos, tablas, gráficos, diagramas, entre otros, de los

resultados obtenidos durante el proceso de control. El tipo de reporte generado

dependerá del tipo de herramienta utilizada para controlar la gestión de

mantenimiento.

Decisiones resultantes:

Quizás uno de los procesos más importantes dentro de la administración

del mantenimiento, sea el control, puesto que brinda la oportunidad de medir,

comparar y evaluar las actividades de dicha función, como una forma de conocer

la eficacia de su desempeño y efectuar los cambios necesarios, si así lo amerita la

situación.

La gama de decisiones resultante en esta etapa de control, van desde

reconocer el buen desempeño de mantenimiento y estimular su continuo

mejoramiento y desarrollo, hasta la reestructuración organizativa, funcional y

técnica del mismo.

Pueden resultar decisiones como las que se nombran a continuación:

Reorganización de la estructura de mantenimiento.

Cambios en las políticas de mantenimiento.

Reformulación de los planes de mantenimiento preventivo y rutinario,

principalmente de los programas.

Redefinición del personal de servicio.

Mejoramiento de los métodos de trabajo.

Rendimiento del personal

Entrenamiento del personal

Nuevas políticas salariales

Nuevos planes de incentivos laborales

Reemplazamiento de equipos

Ajustes al presupuesto de mantenimiento

Nuevo sistema de información

Concesión de trabajos a contratistas

Revisión de las estimaciones de repuestos

Reubicación y redistribución físicas de las áreas de mantenimiento

Interacción continua con otras áreas

Centralización Vs descentralización de la función de mantenimiento.

3) Analizar un artículo de internet donde se observe el control del

mantenimiento.

http://www.cogiscan.com/rastreo-y-control-de-soluciones/software-de-aplicaci

%C3%B3n/control-de-mantenimiento/?lang=es

La salida de producción de una línea de manufactura es enormemente afectada

por tiempo muerto no planeado y re trabajo causado por máquinas y herramientas

que no están calibradas correctamente.

Monitoreando y manteniendo los activos en el piso de manufactura en su potencial

de operación óptima es esencial para maximizar la salida y mantener los costos de

producción a un mínimo.

El Control de Mantenimiento de Cogiscan monitorea el estado de mantenimiento

de activos de producción y proporciona advertencias y alarmas cuando están

vencidos para el mantenimiento. Cuando un activo requiere mantenimiento, el

sistema muestra el tipo de trabajo y la descripción del trabajo que tiene que ser

llevada a cabo junto con una liga a un manual de instrucción de referencia.

Al incentivar el mantenimiento preventivo y promover el control de mantenimiento,

la solución mantiene los activos de producción corriendo a su máximo potencial

mientras que evitan tiempo muerto de máquinas no planeado.

Dependiendo del tipo de activo (máquina, alimentador, herramienta, etc.), el

estado de mantenimiento es desencadenado por un intervalo de tiempo, un

número de ciclos o, un métrico de rendimiento (por ejemplo, fallas al recoger

componentes para alimentadores). Las advertencias visuales y alarmas

proporcionan el estado de mantenimiento a operadores y opcionalmente, la línea

de producción puede ser parada para forzar intervenciones de mantenimiento.

Reportes de mantenimiento pueden ser generados para mostrar el estado o la

historia de mantenimiento de un activo.

Los usuarios también pueden proactivamente prepararse para el mantenimiento

usando una herramienta de búsqueda que muestra activos que requieren un

mantenimiento inminente

4) Presentar formatos relacionados con el mantenimiento industrial, y explicar

la importancia y uso de los mismos. Entre estos formatos deben estar

como mínimo: Plan de mantenimiento preventivo, orden de trabajo, ficha

técnica, registró de fallas; entre otros.

Programación de Actividades de Mantenimiento Preventivo

Programación de Actividades de Mantenimiento Preventivo

Equipo: Empaquetadora de Granos

Actividad Duración Frecuencia Operatividad Responsable Materiales Repuestos Observaciones

Cambio de la

Selladora Vertical

2 hrs Anual Parado Jefe de

Mantenimiento

Llave L,

Aceite 3 en

1

Selladora

Vertical

Lubricación del

dosificador

30 min Mensual Parado Ayudante Aceite 3 en

1

Limpiar el

dosificador

30 min Diario Parado Ayudante Gasolina

Cambiar el

dosificador

1 hr Anual Parado Jefe de

Mantenimiento

Llave L,

lubricante

Dosificador

Cambiar goma del

cilindro de aire

30 min Trimestral Parado Ayudante Llave L Goma del

Cilindro

Lubricar el cilindro

de aire

30 min Mensual Parado Ayudante Aceite 3 en

1

Cambiar el cilindro

de aire

1 hr Anual Parado Jefe de

Mantenimiento

Llave L,

lubricante

Cilindro de

Aire

Revisar el

funcionamiento de

la maquina

empaquetadora

15 min Semanal Operando Jefe de

Mantenimiento

Revisar

funcionamiento

eléctrico

15 min Mensual Operando Jefe de

Mantenimiento

Voltímetro

Verificar ruidos

extraños

15 min Diario Operando Operador Sonómetro

Calibración del

dosificador

20 min Trimestral Operando Jefe de

Mantenimiento

Orden de trabajo

Una orden de trabajo es un sencillo procedimiento que desde los inicios de la

industrialización y de su racionalización, se viene utilizando en todas partes. A

pesar de la sencillez del sistema, este procedimiento realiza un importante aporte

a la organización, siempre y cuando se le saque todo el provecho posible.

Este formato de Orden de Trabajo permitirá llevar un control de los diferentes

acciones de mantenimiento a realizar bien sea cuando se generen fallas o cuando

corresponda realizarle actividades de mantenimiento preventivo a los equipos. El

mismo será elaborado por el Jefe de Mantenimiento de acuerdo a la actividad a

realizar, para que el mismo vele por el cumplimiento de estas actividades con los

recursos y en el tiempo estimado.

En general, en este formato se identifica el logotipo de la empresa, las demás

partes a identificar por el Jefe de mantenimiento son:

a. Encabezado o sección principal, en este segmento se establecen los

siguientes datos de la maquina:

- N° de orden de trabajo donde se especifica el número de orden secuencial,

así como por quién fue solicitada y por quién será aprobada la misma.

- Fecha y Turno en la cual será realizada la solicitud.

- Tiempos de parada y arranque del equipo.

- El equipo y sus datos respectivos, al cual se le va a realizar las tareas de

mantenimiento.

- Área a la cual pertenece el equipo.

- Grado de prioridad que tiene la Orden de trabajo, la cual puede ser de

emergencia, urgencia o rutinario

- Tipo de mantenimiento que va a ser aplicado al equipo.

b. Seguidamente se señalara información esencial de qué recursos van a ser

necesitados para realizar las actividades de mantenimiento de acuerdo a la

necesidad existente, como por quién será realizado, el salario del mismo, el

tiempo empleado, así como información a los materiales utilizados para su

reparación y el costo total de realizar dicha reparación del equipo.

c. Finalmente se encuentra una sección donde debe firmar el jefe de

mantenimiento y en jefe de turno para que la orden de trabajo tenga efecto.

Industria Happy C.A.

Orden de Trabajo de Mantenimiento

N° de

actividad:

Solicitada

por:

Orden de trabajo n°: Fecha:

Turno:

Código de

equipo:

Especifique el trabajo a

realizar:

Equipo: Critico

Sección: Semi critico

No critico

Priori

dad

Emerge

ncia

Tipo de

Mantenimie

nto:

Previsión

Urgente Preven

tivo

Inicio

Rutinari

o

Avería Termin

o

Rutina Fecha de Arranque:

Mano de obra Materiales utilizados:

Trabajo

realizado por:

Tiem

po

Sala

rio

costo Descripci

ón y

código:

Canti

dad

Unid

ad

Costo

Unita

rio

Total

es

Costo de Mano de Obra: Costo de materiales: Costo

totales:

Observaciones:

______________________

Jefe de Mantenimiento

Registro de Fallas

Este formato tiene el propósito de hacer un seguimiento a las fallas ocurridas en

cada equipo y determinar su prioridad y tipo de falla, para posteriormente

analizarlas y tomar las acciones correctivas encaminadas a evitar la ocurrencia de

las mismas, debido a que en Industrias Happy C.A no se le hace un seguimiento ni

se registran las averías que presentan sus diversos equipos, lo cual impide

elaborar planes adecuados mediante un análisis de las principales causas que

ocasionan las averías de cada uno de dichos equipos.

El mismo contiene el logo de identificación de la empresa y la siguiente

información:

Equipo: en esta sección del formato de plasma la identificación o nombre

del equipo a analizar.

Código: corresponde al código de identificación funcional del equipo.

Fecha: se indica la fecha en la que ocurre la falla en esta sección.

Nº: permite identificar el número consecutivo de la falla.

Falla: corresponde a la descripción de la falla o avería.

Prioridad: se refiere a la importancia del trabajo a realizar que puede ser:

emergencia (E), urgencia (U) y normal (N).

Tipo de falla: se plasma la clasificación de la fallas, bien sea en mecánica

(M) o eléctrica (E).

Medidas correctivas para evitar la falla: en esta sección se registran

todas aquellas acciones que se pueden llevar a cabo para evitar la

ocurrencia de la falla.

Observaciones: se refiere a cualquier comentario, sugerencia, inquietud

y/o aspecto de relevancia con respecto a la falla.

Industria Happy C.A.

REGISTRO DE FALLAS

Equipo: Código:

Nº Falla Fecha Prioridad Tipo de Falla Medidas correctivas

para evitar la falla

Observaciones

E U N M E

Prioridad: E. Emergencia U. Urgencia N Normal

Tipo de Falla: M. Mecánica E. Eléctrica

Realizado por: Supervisado por:

Lista de verificación

Es una herramienta básica que utiliza el jefe de mantenimiento para cumplir

con la programación planificada con antelación para dicho mantenimiento.

Al momento de llenar el formato se encontraran con las siguientes secciones

dentro del mismo:

Encabezado que es el segmento donde se establecen los siguientes datos

de la maquina:

Equipo y su respectivo código al cual se le va a proceder a realizar la

evaluación.

Fecha y Turno en la cual se está realizando la evaluación.

Actividades que se van a desarrollar.

Luego en la siguiente sección se observarán los resultados de la

evaluación, sin embargo, en el formato están divididos en tres partes, las

cuales son:

La primera columna en donde estarán escritas todas las actividades que se

tiene que realizar.

La segunda columna tiene los posibles estados los cuales pueda presentar

el equipo durante la actividad en la cual está siendo evaluada.

Y por último en la tercera columna se pueden realizar cualquier tipo de

observaciones determinadas durante la verificación.

Finalmente debe contener el nombre del operario que la realizó y la firma

del jefe de mantenimiento.

Este documento es llenado por el operador y entregado al jefe de

mantenimiento con el fin de que pueda controlar y verificar las actividades de

mantenimiento que se les realizan a los equipos.

Industrias Happy C.A

LISTA DE VERIFICACION

Equipo: Código:

Turno: Fecha:

Actividades Estado Observaciones

O P

Nombre del operario: ______________________________

Jefe de Mantenimiento

Historial de Fallas

Este formato permite llevar un control y seguimiento de la información

recolectada sobre las fallas que se presenten en cada equipo y de esta manera

realizar un estudio de dicho historial para determinar las acciones que permitan

evitar o disminuir el número de fallas. El mismo, es realizado por el jefe de

mantenimiento.

Especificaciones del formato:

Equipo: Identificación del equipo para el cual se ejecuta el historial de

fallas.

Código: El que corresponda según el tipo de equipo y área a la que

pertenece, de acuerdo a la codificación propuesta.

Fecha y hora de parada. Tiempo exacto en el que ocurre la falla que

provoca la inoperatividad del equipo.

Fecha y hora de arranque: Momento exacto en que empieza a funcionar el

equipo luego de la parada.

Tiempo entre falla: Corresponde a la diferencia entre el tiempo de parada

y el tiempo de arranque del equipo.

Falla: Breve descripción sobre el tipo de falla que presentó el equipo.

Causa de la falla: Son todos los factores que la originan.

Actividades realizadas: Descripción breve del trabajo ejecutado para la

reparación de la falla.

Observaciones: Notificación de posibles inquietudes, sugerencias y/o

algún otro aspecto relevante.

Elaborado por: Identificación de la persona que realiza el registro del

formato.

Industria Happy C.A.

HISTORIAL DE FALLAS

Equipo: Código:

Fecha y hora

de parada

Fecha y

hora de

arranque

Tiempo

entre

fallas

Falla Causa de

la falla

Actividades

realizadas

Observaciones

Elaborado por:

_________________

Jefe de Mantenimiento

Orden de Compra

Determina los insumos que se necesitan adquirir de una manera ordenada

permitiendo mantener una planificación estructurada dentro de la empresa,

ayudando a un control de los términos de entrega y de los pagos de dichos

insumos.

Para proceder a llenar el formato se debe realizar bajo la siguiente secuencia:

a) El encabezado principal en donde se van a tener datos generales de la

orden de compra tales como:

El número de orden de compra.

Fecha en la cual es emitida la orden de compra.

Fechas de entrega y pagos.

Términos de entrega.

Colocar el proveedor en donde se va a proceder a pedir la partes y/o

repuesto.

Código de la orden.

b) Luego se debe llenar la segunda parte que consta de información más

específica sobre la parte y/o repuesto que va a ser solicitada, es decir,

reconocimiento como el mostrado a continuación:

En la primera columna se debe detallar la cantidad a comprar de cada

renglón tomando en cuenta la descripción del mismo.

En la segunda columna debe estar identificada por el número de catálogo

en donde es ubicado la parte y/o repuesto a solicitar.

En la descripción se debe detallar la codificación técnica del elemento

requerido.

En la cuarta columna debe estar el precio unitario de los insumos

solicitados.

En la última columna debe estar el costo total del pedido.

c) En la parte final del formato está indicado por quien debe ser aprobado la

orden de compra.

Por otro lado, el administrador es quien registra los materiales necesarios para

realizar las actividades y las envía al proveedor para que este lo procese y envié

las cantidades requeridas por la empresa.

Industrias Happy C.A

ORDEN DE COMPRA

Proveedor:

Fecha de Pedido: Fecha de Pago: N° de orden de compra:

Términos de entrega: Fecha de entrega: Código:

Cantidad N° de

catálogo

Descripción Precio

Unitario

Total

___________________

Administrador

Costo total:

CONCLUSIONES

La salida de producción de una línea de manufactura es enormemente afectada por tiempo muerto no planeado y retrabajo causado por máquinas y herramientas que no están calibradas correctamente.

Monitoreando y manteniendo los activos en el piso de manufactura en su potencial de operación óptima es esencial para maximizar la salida y mantener los costos de producción a un mínimo.

El Control de Mantenimiento de Cogiscan monitorea el estado de mantenimiento de activos de producción y proporciona advertencias y alarmas cuando están vencidos para el mantenimiento. Cuando un activo requiere mantenimiento, el sistema muestra el tipo de trabajo y la descripción del trabajo que tiene que ser llevada a cabo junto con una liga a un manual de instrucción de referencia.

Al incentivar el mantenimiento preventivo, la solución mantiene los activos de producción corriendo a su máximo potencial mientras que evitan tiempo muerto de máquinas no planeado.

Dependiendo del tipo de activo (máquina, alimentador, herramienta, etc.), el estado de mantenimiento es desencadenado por un intervalo de tiempo, un número de ciclos o, un métrico de rendimiento (por ejemplo, fallas al recoger componentes para alimentadores). Las advertencias visuales y alarmas proporcionan el estado de mantenimiento a operadores y opcionalmente, la línea de producción puede ser parada para forzar intervenciones de mantenimiento. Reportes de mantenimiento pueden ser generados para mostrar el estado o la historia de mantenimiento de un activo.

Los usuarios también pueden proactivamente prepararse para el mantenimiento usando una herramienta de búsqueda que muestra activos que requieren un mantenimiento inminente.

RECOMENDACIONES

Verificación del registro de todos los parámetros de lectura obligatorios definidos

en el plan de mantenimiento.

Actualización del inventario de equipos en la que se estará laborado en la

empresa.

Verificar el uso de la adecuada ropa de trabajo asignada al contrato por parte del

personal de mantenimiento.

Verificar la existencia de un plan de utilizado para la realización desde las

operaciones desde mantenimiento, donde se definan las medidas de seguridad y

utilización de EPI's.

Comprobar que los operarios de mantenimiento asignado al servicio disponen de

los pertinentes cursos de formación .en el ámbito de la seguridad.

Elaborar programas que exploten en su totalidad la información, para que a su vez

la toma de decisiones por la alta dirección de la empresa en base a esta

información, sea oportuna y acertada

BIBLIOGRAFIA

Artículo de la Semana: Asset Management - Semana 17-08-2010.

METODOLOGÍA DE DIRECCIÓN Y GESTIÓN DE PROYECTOS DE

PARADAS DE PLANTA DE PROCESOS. Amendola, Luis., Ph.D Certificado

Nivel B-IPMA® Senior Project Manager PMM Institute for Learning

Universidad Politécnica de Valencia, España, Departamento de Proyectos

de Ingeniería e Innovación, e-mail: luigi@pmmlearning.com.

http://pmmlearning.com/images/stories/Articulos/articulo4/articuloparadasde

plantas.pdf.

http://www.cogiscan.com/rastreo-y-control-de-soluciones/software-de-

aplicaci%C3%B3n/control-de-mantenimiento/?lang=es

Tesis, “Sistema Integral de Control de Inventarios para mantenimiento

en Plantas Industriales” por el Ingeniero Heberto Alfonso Aguilar

Martínez, en la Universidad Autónoma de Nuevo León.

http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020130058.pdf