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1. EL CONCRETO LIQUIDO (GROUT) El concreto líquido o grout es un material de consistencia fluida que resulta de mezclar cemento, agregados y agua, pudiéndose agregar cal hidratada normalizada en una proporción que no exceda 1/10 del volumen de cemento u otros aditivos que no disminuyan la resistencia o que originen corrosión del refuerzo. Se emplea para llenar los alvéolos de la albañilería y de acuerdo a diseño se pueden llenar todos o solamente los alvéolos que contengan refuerzo. El concreto líquido es una mezcla homogénea a la cual se debe añadir la cantidad necesaria de agua para que su trabajabilidad medida en el cono estándar sea de 9 ½ a 10 pulgadas. El concreto líquido o grout se clasifica en fino y grueso; la diferencia entre ambos es que el segundo, además de arena, lleva agregado grueso (confitillo) y el primero solamente arena. El grout fino se usa cuando la menor dimensión del alveolo de la albañilería es inferior a 60 mm, en caso de que la menor dimensión del alveolo sea mayor o igual a 60 mm se emplea el Grout grueso. El concreto líquido cumple la función de integrar la armadura con la albañilería en un solo conjunto estructural y de esta manera incrementar la resistencia a flexo-tracción y al Corte del muro. COMPONENTES DEL CONCRETO LÍQUIDO

Cemento: Los cementos para ser usados en la fabricación de concreto líquido son los mismos que se utilizan como aglomerantes en el mortero, y por lo tanto pueden ser:

- Cemento Pórtland tipos I y II de acuerdo a NTP 334.009 - Cemento Adicionado IP de acuerdo a NTP 334.830 - Una mezcla de cemento Pórtland o cemento adicionado y cal hidratada normalizada de acuerdo a la NTP 339.002

Agregado Fino: El agregado fino debe consistir en arena natural o manufacturada con las mismas características físicas de la que se especifica para el mortero.

Agregado Grueso: El agregado grueso será piedra pequeña (confitillo) que cumpla con la granulometría especificada en la Tabla 3. De acuerdo a la NTE E-070 se podrá usar otra granulometría siempre que los ensayos de pilas y muretes proporcionen las resistencias requeridas en los planos y las especificaciones técnicas.

Agua: El agua para la preparación del concreto líquido debe ser limpia, potable. Debe estar libre de sales de cualquier tipo y materia orgánica.

DOSIFICACIÓN En la Tabla 4 se muestran las proporciones volumétricas del concreto líquido o grout de acuerdo a la norma técnica de edificación E-070 de Albañilería. PREPARACIÓN Y FLUIDEZ Los materiales que componen el grout (ver Tabla 4) deben ser batidos mecánicamente con agua hasta lograr la consistencia de un líquido uniforme, sin segregación de los agregados, con un revenimiento medido en el Cono de Abrams comprendido entre 225 mm y 250 mm. RESISTENCIA La resistencia a la compresión mínima del concreto líquido debe ser f’c=13,72 MPa (140 kg/cm2) medida a los 28 días de edad. El concreto líquido será muestreado y ensayado de acuerdo a la ASTM C 1019. De acuerdo a esta norma se fabrican probetas con una esbeltez igual a 2 que se fabrican en obra empleando como moldes las unidades de

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albañilería usadas en la construcción y recubiertas con papel filtro; estas probetas no son curadas y serán mantenidas en sus moldes hasta cumplir los 28 días de edad y ser ensayadas. CONCRETO LIQUIDO EMBOLSADO En el mercado se ofrecen embolsados de mezclas con proporción en volumen cemento: arena 1:4 y cemento: arena: confitillo 1:2,5:1,5 que son mezclas de cemento Pórtland tipo I, arena y/o piedra que cumplen con la graduación y características especificadas en las normas anteriormente citadas. Generalmente la presentación es en bolsas de 40 kg, a la cual se añade la cantidad de agua recomendada por el fabricante o la necesaria para obtener la consistencia el asentamiento de 225 mm a 250 mm. HERRAMIENTAS Y EQUIPO Un albañil debe llevar consigo todas las herramientas necesarias para el trabajo en un maletín. Utilizar la herramienta correcta para el trabajo le ahorra tiempo al albañil y dinero al contratista. La compra de las herramientas, por primera vez, puede resultar un poco costosa, por lo que se debe conocer el uso indicado y el cuidado adecuado de cada una de ellas. HERRAMIENTAS DE MANO DEL ALBAÑIL 1. Badilejo de albañil 2. Bandeja para mortero 3. Topes de madera 4. Cordel de nylon de 8mm 5. Botella de plástico 6. Tensor de línea 7. Nivel de 1.20mt 8. Junteador (bruñador) 9. Wincha de acero de 5mt 10. Cepillo 11. Picota de Albañil 5.2 HERRAMIENTAS MECÁNICAS 1. Cortadora de bloques 2. Vibrador 5.3 EQUIPO MECÁNICO 1. Mezcladora USOS

Elementos donde existe alta densidad del acero de refuerzo, siempre y cuando el tamaño máximo del agregado sea adecuado, de acuerdo al espaciamiento dado.

Elementos esbeltos y/o sitios de difícil acceso.

Rellenos en mampostería estructural.

Concretos arquitectónicos.

Elementos en los que no se requiere la utilización de equipos de colocación y por lo tanto necesitan mayor manejabilidad del concreto para su llenado.

Ideal para ser utilizado para bombeo de elementos a gran altura.

VENTAJAS Y BENEFICIOS

Calidad certificada.

Control de desperdicios.

Mezcla homogénea y manejable.

Mínima segregación.

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Alta fluidez, facilidad en la colocación.

Facilita el llenado y nivelación.

Excelente acabado.

2. CONCRETO CICLÓPEO Es el concreto simple en cuya masa se incorporan grandes piedras o bloques; y q no contiene armadura. Es aquel que está complementado con piedras desplazadas de tamaño máximo, de 10” cubriendo hasta el 30 %, como máximo del volumen total; éstas deben ser introducidas previa selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra en su ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de concreto simple. El concreto ciclópeo no se considera concreto estructural. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO CICLOPEO -CEMENTO.- El cemento debe ser inspeccionado en busca de grumos causados por la humedad. Las bolsas de cemento deben ser inspeccionadas en busca de rasgaduras, perforaciones u otros defectos. Si el cemento va a ser agregado por bolsas, el peso de las bolsas debe ser revisado por lotes y la variación no debe ser mayor de un3 %. -ARENA: Debe ser mezclada con áridos sulfurosos como la arcilla, bien graduada a escala y libre de limo, arcilla o materiales inorgánicos. La gravedad específica o módulo de fineza puede ser especificada para mezclas especiales tales como hormigones de agregado grueso reducido u hormigones aligerados con material morgoso tipo cerámico. -AGREGADO GRUESO: Las especificaciones pueden permitir grava o piedra triturada. El uso de toca triturada requiere más cemento y arena para trabajabilidad comparables. Inclusotes de aire también mejoran la trabajabilidad. Agregados ligeros no son recomendados. Los agregados no deben estar cubiertos de limo, arcilla o material orgánico y sales químicas. La gravedad específica del agregado grueso debe estar especificada y también debe estar graduada con un máximo de tamaño ¾ de pulgada (19,05 mm.) y con las cantidades de agregado menores de 3/16 ( 4,76 mm) distribuidas uniformemente y dentro del 3%. -AGUA: Como regla general, el agua de mezclado debe ser potable. No debe contener impurezas que puedan afectar la calidad del hormigón. No debe tener ningún tipo de sabor o contener limo u otras materias orgánicas en suspensión. Aguas muy duras pueden contener elevadas concentraciones de sulfatos. Pozos de agua de regiones áridas pueden contener sales disueltas dañinas. Si es cuestionable , el agua puede ser químicamente analizada. RESISTENCIA: Posee una resistencia a la compresión de 175 kg/cm2 a los 28 días después del vaciado. USOS RECOMENDADOS Se usa para muros de contención por gravedad, presas de gravedad , cimiento corrido, sobre cimientos , calzaduras y fundaciones masivas, entre otros. CIMIENTO CORRIDO: Se utiliza para bases, sub. bases , sardineles y jardineras. Este sirve de base a 2 sobre cimientos y eventualmente a los muros. Donde no se especifique otra cimentación para los muros de albañilería , se construirán cimientos corridos. SOBRECIMIENTOS: Se construirán encima de los cimientos corridos y antes de asentar los ladrillos de los muros. NOTA: El concreto ciclópeo no debe ser usado en estructuras en las que el espesor sea menor de 30 cm. COLOCACIÓN DEL CONCRETO CICLÓPEO Las piedras deben colocarse cuidadosamente de preferencia a mano, sin dejarla caer o tirarla, para no causar daño a las formaletas, a las tuberías transversales en el caso de cabezales o al concreto adyacente, parcialmente fraguado.

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Todas las piedras antes de ser colocadas deben ser limpias y mojarse con agua limpia de manera de evitar que las piedras absorban agua del concreto Cada piedra debe ser rodeada de por lo menos 8 centímetros de concreto y no debe colocarse ninguna, a menos de 25 centímetros de cualquier superficie superior, ni a menos de 8 centímetros de cualquier otra superficie de la estructura que se está construyendo. Si se interrumpe la fundición, al dejar una junta de construcción, deben dejarse piedras sobresaliendo no menos de 10 centímetros para formar amarre. Antes de continuar la fundición, debe limpiarse la superficie donde se colocará el concreto fresco y mojarse la misma con agua limpia. Se usará concreto ciclópeo en los sitios indicados por la Interventoría, donde sea necesario profundizar las excavaciones por debajo de la cota proyectada o con el objeto de obtener una cimentación de soporte de acuerdo con lo solicitado por las estructuras. Su dosificación será la indicada en los planos o por el Interventor. La piedra será limpia, durable, libre de fracturas y no meteorizada ni sucia. Tendrá un tamaño entre 15 y 30 cm. y se someterá a las especificaciones del agregado grueso, salvo en lo que se refiere a la gradación. Todas y cada una de las piedras deberán quedar totalmente rodeadas de concreto sin que la distancia mínima entre dos piedras adyacentes o las piedras y la cara del bloque de concreto sea menor de 10 cm. Las piedras deben quedar perfectamente acomodadas dentro de la masa de concreto y colocadas en ésta con cuidado. Ninguna piedra puede quedar pegada a la formaleta ni a otra piedra. El concreto deberá vibrarse por métodos manuales al mismo tiempo que se agregan las piedras para obtener una masa uniforme y homogénea. Esta dosificación se hará en función del volumen de concreto colocado, fabricado en obra con revolvedora, o suministrado de planta. La superficie sobre la que se va a colar el concreto ciclópeo deberá estar exenta de troncos, raíces, hierbas y demás cuerpos extraños que estorben, o puedan contaminar el concreto. Previamente al colado se deberá humedecer la superficie de desplante. El concreto ciclópeo deberá vibrarse para garantizar que no existan oquedades o burbujas y se logre la compactación del concreto. La superficie del concreto ciclópeo deberá quedar perfectamente nivelada y limpia, para poder recibir los trazos respectivos y los elementos estructurales. PREPARACIÓN Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO CICLÓPEO En su preparación y colocación deberán seguirse las siguientes indicaciones: * Las piedras brutas tendrán una dimensión máxima, en cualquier sentido, no mayor que la mitad del ancho del elemento a rellenar. * Deberá usarse, en lo posible, piedra de río sin partir, a fin de que conserve sus condiciones de canto redondo. * El concreto desplazado por la piedra bruta no debe, en ningún caso, exceder del 50% del volumen del elemento a rellenar. * La piedra bruta empezará a colocarse a mano, después de haber vaciado en la base del elemento a rellenar una capa de por lo menos 5 cm. de espesor del concreto corriente que integrará ei concreto ciclópeo. * Las piedras se dispondrán de modo que la distancia mínima entre ellas y el encofrado o las paredes de excavación sea de 3 cm. * El concreto debe cubrir o envolver totalmente a cada piedra. El mezclado del concreto se realizará a mano o utilizando máquina mezcladora, la que deberá estar equipada con una tolva de carga, tanque de agua y será capaz de mezclar plenamente los agregados, cemento y arena hasta alcanzar una consistencia uniforme. Curado del concreto: Deberá iniciarse tan pronto como sea posible luego de comprobar que la superficie esté suficientemente dura para no ser dañado. El curado se efectuará como mínimo por 10 días consecutivos en todas las estructuras. El concreto vaciado debe mantenerse constantemente húmedo, ya sea por medio de frecuentes riegos con agua o cubriéndolos con una capa de arena u otro material suficientemente húmedo. El concreto debe ser protegido del secamiento prematuro, temperaturas excesivas calientes o frías y debe ser mantenido con la menor pérdida de humedad a fin de lograr la hidratación del cemento y endurecimiento del concreto. NOTA: El volumen total de piedra adicional no debe exceder de un tercio del volumen total del concreto ciclópeo.

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PROPIEDADES Las propiedades del concreto ciclópeo son: -MANEJABILIDAD: Es la propiedad mediante la cual se determina su capacidad para ser colocado y compactado apropiadamente y acabado sin segregación.-CONSISTENCIA: Es el estado de fluidez, es decir, que tan dura o blanda es una mezcla de concreto cuando se encuentra en estado plástico. -PLASTICIDAD: Es la propiedad del concreto que permite que sea fácilmente moldeable, cambiando lentamente de forma si se saca del molde.

3. CONCRETO ARMADO Este tipo de concreto contiene material que aumenta su integridad estructural y esta uniformemente distribuido, las cuales pueden ser fibras de acero, fibras de vidrio, fibras sintéticas y fibras naturales. De esta forma aumenta sus capacidades a soportar esfuerzos que el concreto simple no podría soportar de otra forma. Entre las propiedades importantes del concreto reforzado se encuentran la gran resistencia al fuego y efectos de intemperie, la estabilidad de su durabilidad, el poco costo que requiere la supervisión durante su construcción, la versatilidad para su empleo en formas arquitectónicas caprichosas, propiedades que constituyen la fuerza que genera avances en la tecnología y conocimientos sobre el concreto reforzado CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES a) Concreto El concreto es una mezcla de cemento, agregados inertes (por lo general grava y arena) y agua, la cual se endurece después de cierto tiempo de mezclado. Los elementos que componen el concreto se dividen en dos grupos: activos e inertes. Son activos, el agua y el cemento a cuya cuenta corre la reacción química por medio de la cual esa mezcla, llamada “lechada”, se endurece (fragua) hasta alcanzar un estado de gran solidez. Los elementos inertes (agregados) son la grava y la arena, cuyo papel fundamentales formar el “esqueleto” del concreto, ocupando gran parte del volumen del producto final, con lo cual se logra abaratarlo y disminuir notablemente los efectos de la reacción química del fraguado: la elevación de temperatura y la contracción de la lechada al endurecerse. El agua que entra en combinación química con el cemento es aproximadamente un33% de la cantidad total y esa fracción disminuye con la resistencia del concreto. En consecuencia, la mayor parte del agua de mezclado se destina a lograr fluidez y trabajabilidad de la mezcla, coadyuvando a la “contracción del fraguado” y dejando en su lugar los vacíos correspondientes, cuya presencia influye negativamente en la resistencia final del concreto. b) Acero de refuerzo El acero para reforzar concreto se utiliza en distintas formas; la más común es la barra o varilla que se fabrica tanto de acero laminado en caliente, como de acero trabajado en frío. Los diámetros usuales de barras producidas varían de ¼ pulg. a 1 ½ pulg. (Algunos productores han fabricado barras corrugadas de 5/16 pulg, 5/33 pulg y 3/16 pulg.) En otros países se usan diámetros aún mayores. Todas las barras, con excepción del alambrón de ¼ de pulg, que generalmente es liso, tienen corrugaciones en la superficie para mejorar su adherencia al concreto. Generalmente el tipo de acero se caracteriza por el límite de esfuerzo de fluencia. Existe una variedad relativamente grande de aceros de refuerzo. DISTINTAS APLICACIONES DEL CONCRETO ARMADO EN LOS ELEMENTOS DE UNA EDIFICACIÓN:

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ZAPATAS AISLADAS VIGAS DE CIMENTACION

VIGAS Y COLUMNAS CARACTERÍSTICAS, ACCIÓN Y RESPUESTA DE LOS ELEMENTOS DE CONCRETO ARMADO

El objeto del diseño de estructuras consiste en determinar las dimensiones y características de los elementos de una estructura para que ésta cumpla cierta función con un grado de seguridad razonable, comportándose además satisfactoriamente una vez en condiciones de servicio. Debido a estos requisitos es preciso conocer las relaciones que existen entre las características de los elementos de una estructura (dimensiones, refuerzos, etc.), las solicitaciones que debe soportar y los efectos que dichas solicitaciones producen en la estructura. En otras palabras, es necesario conocer las características acción-respuesta de la estructura estudiada.

Las acciones en una estructura son las solicitaciones a que puede estar sometida. Entre éstas se encuentran, por ejemplo, el peso propio, las cargas vivas, las presiones por viento, las aceleraciones por sismo y los asentamientos. La respuesta de una estructura, o de un elemento, es su comportamiento bajo una acción determinada, y puede expresarse como deformación, agrietamiento, durabilidad, vibración. Desde luego, la respuesta está en función de las características de la estructura, o del elemento estructural considerado.

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En los procedimientos de diseño, el dimensionamiento se lleva a cabo normalmente a partir de las acciones interiores, calculadas por medio de un análisis de la estructura.

Las principales acciones interiores que actúan en las estructuras las podemos enumerar en: a) compresión, b) tensión, c) torsión y, d) cortante. La compresión en elementos estructurales casi nunca se presenta sola, sino con tensión, combinación a la que se le denomina flexión; y para términos de análisis a la compresión sola se le denomina carga axial: asimismo, en los diversos elementos estructurales se pueden presentar muchas combinaciones

CONTROL EN OBRA El control en obra del proceso de fabricación de los hormigones constituye un aspecto fundamental. Debe prestarse especial atención a los siguientes puntos:

• Respetar las proporciones de los componentes del hormigón obtenidos en laboratorio, a menos que se produzcan cambios en sus características, en cuyo caso deberán efectuarse ajustes al diseño.

• Controlar la humedad de los agregados, particularmente apilándolos en lugares protegidos contra la lluvia. En caso de no ser posible controlar los cambios de humedad se debe verificar periódicamente su contenido.

• No utilizar agregados que contengan sales o materiales orgánicos.

• No utilizar cemento que denote inicios de un proceso de fraguado

. • Controlar constantemente que el asentamiento del cono de Abrams se encuentre dentro de límites aceptables.

El propio cono de Abrams puede ser utilizado para ajustar un diseño si los agregados se han humedecido por permanecer a la intemperie, en cuyo caso se deberá modificar fundamentalmente la cantidad de agua añadida.

• Si se usan aditivos, deben hacerse previamente mezclas de prueba para asegurarse de su buen comportamiento.

• Se deberá tener especial cuidado con el transporte del hormigón para no producir segregación.

• Se deberá tomar un número suficiente de muestras cilíndricas para poder realizar ensayos a los 7, 14 y 28 días. Se deberán reservar muestras para poder ensayarlas ocasionalmente a los 56 días.

• Si se usan aditivos, deben hacerse previamente mezclas de prueba para asegurarse de su buen comportamiento.

• Se deberá tener especial cuidado con el transporte del hormigón para no producir segregación.

• Se deberá tomar un número suficiente de muestras cilíndricas para poder realizar ensayos a los 7, 14 y 28 días.

Se deberán reservar muestras para poder ensayarlas ocasionalmente a los 56 días.

4. CONCRETO PRETENSADO El término pretensado se usa para describir el método de pretensionado en el cual las armaduras activas de la pieza se tesan antes del vertido del Concreto. El Concreto se adhiere al acero en el proceso de fraguado, y cuando éste alcanza la resistencia requerida, se retira la tensión aplicada a los cables y es transferida al hormigón en forma de compresión. Este método produce un buen vínculo entre las armaduras y el Concreto, el cual las protege de la oxidación, y permite la transferencia directa de la tensión por medio de la adherencia del Concreto al acero. La mayoría de los elementos pretensados tienen un tamaño limitado debido a que se

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requieren fuertes puntos de anclaje exteriores que estarán separados de la pieza a la distancia correspondiente a la que se deberán estirar las armaduras. Consecuentemente, éstos son usualmente prefabricados en serie dentro de plantas con instalaciones adecuadas, donde se logra la reutilización de moldes metálicos o de concreto y se pueden pretensar en una sola operación varios elementos. Las piezas comúnmente realizadas con Concreto pretensados son dinteles, paneles para cubiertas y entrepisos, vigas, viguetas y pilotes, aplicados a edificios, naves, puentes, gimnasios y estadios principalmente. CARACTERISTICAS

Piezas Prefabricada

El Presfuerzo se aplica antes que las cargas.

El anclaje se da por adherencia.

La acción del pre esfuerzo es interna.

El acero tiene trayectorias rectas.

Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático).

VENTAJAS

Mejora el comportamiento estructural.

Conlleva un uso más eficiente de los materiales, por lo que permite reducir el peso y el costo total de la estructura.

Mayor resistencia frente a fenómenos de fatiga.

Menores deformaciones.

Disminuye las fisuras del Concreto, aumentando su vida útil.

Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia.

Importancia de luces que salvan.

Se utiliza una baja cuantía de acero, sobretodo una baja cuantía de armadura pasiva.

Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material. En vigas, por ejemplo, se utilizan alturas del orden de L/20 a L/23, donde L es la luz de la viga, a diferencia de L/10 utilizado en el Concreto armado.

Disminuyen las alturas y secciones de los elementos.

Menos peso para pilares y fundaciones.

Rapidez de ejecución.

Poco personal en obra. Acero de presfuerzo: El acero de presfuerzo es el material que va a provocar de manera activa momentos y esfuerzos que contrarresten a los causados por las cargas. Existen tres formas comunes de emplear el acero de presfuerzo: alambres paralelos atados en haces, cables torcidos en torones, o varillas de acero.

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1. Alambres: Se fabrican individualmente laminando en caliente lingotes de acero hasta obtener alambres redondos que, después del enfriamiento, pasan a través de troqueles para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. El proceso de estirado se ejecuta en frío, lo que modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia. Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16.000 hasta 19.000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado y tridentado.

2. Torón. El torón se fabrica con siete alambres firmemente torcidos cuyas características se mencionaron en el

párrafo anterior; sin embargo, las propiedades mecánicas comparadas con las de los alambres mejoran notablemente, sobre todo la adherencia. El paso de la espiral o hélice de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable. Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6” de diámetro, siendo los más comunes los de 3/8” y de 1/2" con áreas nominales de 54.8 y 98.7 mm2, respectivamente.

3. Varillas de acero de aleación. La alta resistencia en varillas de acero se obtiene mediante la introducción de algunos minerales de ligazón durante su fabricación. Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en las varillas para incrementar aún más su resistencia. Después de estirarlas en frío se les libera de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas. Las varillas de acero de aleación se producen en diámetros que varían de 1/2" hasta 13/8”.

Acero de refuerzo El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de Concreto pretensionado. La resistencia nominal de este acero es Fy = 4,200 kg/cm2. Este acero es muy útil para:

Aumentar Ductilidad.

Aumentar Resistencia.

Resistir Esfuerzos de Tensión y Compresión.

Resistir Cortante y Torsión.

Restringir agrietamiento por maniobras y cambios de temperatura.

Reducir Deformaciones a largo plazo.

Confinar al Concreto. Generalmente se requiere un Concreto de mayor resistencia para el trabajo de pretensionado que para el Concreto Armado. Un factor por el que es determinante la necesidad de Concretos más resistente, es que el Concreto de alta resistencia está menos expuesto a las grietas por contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja resistencia antes de la aplicación del presfuerzo. Es importante seguir todas las recomendaciones y especificaciones de cada proyecto a fin de cumplir con las solicitaciones requeridas. Puesto que con una cantidad excesiva de cemento se tiende a aumentar la contracción, es deseable siempre un factor bajo de cemento. Con este fin, se recomienda un buen vibrado siempre que sea posible, y para aumentar la maniobrabilidad pueden emplearse ventajosamente aditivos apropiados.

5. CONCRETO HIDRÁULICO Ingredientes del concreto El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino), grava o piedra triturada (agregado grueso) yagua. Mediante un proceso llamado hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto se endurece y se convierte en un material durable. Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto forma estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas

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extremas del invierno y del verano sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que fue preparado. Además de los ingredientes de la mezcla de concreto en sí misma, será necesario un marco o cimbra y un refuerzo de acero para construir estructuras sólidas. La cimbra generalmente se construye de madera y puede hacerse con ella desde un sencillo cuadrado hasta formas más complejas, dependiendo de la naturaleza del proyecto. El acero reforzado puede ser de alta o baja resistencia, características que dependerán de las dimensiones y la resistencia que se requieran. El concreto se vacía en la cimbra con la forma deseada y después la superficie se alisa y se le da el acabado con diversas texturas. CEMENTANTES EN GENERAL Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aun estando inmersos en ella, característica que los distingue de los cementantes aéreos que solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire. Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas escorias y ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De acuerdo con el grado de poder cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos cementantes pueden utilizarse en forma individual o combinados entre sí. Al referirse específicamente al concreto convencional, como se emplea en la construcción, resultan excluidas las cales hidráulicas, por lo cual solo procede considerar los cementos, las escorias, los materiales puzolanico y sus respectivas combinaciones. Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos hidráulicos existen diversas clases de cemento con diferente composición y propiedades, en cuya elaboración intervienen normalmente las materias primas. El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se usan en él. Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha convertido en el cemento más usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice y alúmina, y las fuentes más comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta. Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características físicas y químicas diferentes. CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND Todos los cementos para concreto hidráulico que se producen en México son elaborados a base de Clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el interés en éste y en los cementos a que da lugar. REQUISITOS DE EJECUCIÓN. A.01.- Los concretos hidráulicos se designaran de acuerdo con la carga unitaria de ruptura a la compresión (f´c), fijada en el proyecto. El contratista obtendrá las probetas de ensaye y al efectuar los ensayes se encuentra que el concreto elaborado no cumple con dicha f´c, deberá removerse o demolerse y sustituirse por concreto nuevo que cumpla con las características fijadas en el proyecto. La dosificación de los materiales requeridos en la elaboración del concreto, para la f´c fijada en el proyecto, será determinada por el contratista bajo su exclusiva responsabilidad; si el contratista lo solicita, el C A P F C E colaborara en el proyecto de dosificación del concreto, pero no intervendrá obligatoriamente en la dosificación de los materiales durante la elaboración del mismo, por lo que será el propio contratista el único responsable de los consumos reales y de las resistencias que se obtengan. A.02.- Un concreto elaborado cumple con un f´c del proyecto si a los 28 días de edad, para cemento tipo 1 y a los 14 días para el cemento tipo 3, satisface lo indicado a continuación: a) Cuando se trate de elementos que trabajen a flexión, tales como zapatas, contratrabes, trabes, muros, losas, etc. El promedio de las resistencias de cada grupo de 5 muestras consecutivas obtenidas del concreto colado en 1 día, curadas en el laboratorio, deberá ser por lo menos igual al f´c. Se requieren como mínimo 5 muestras de cada clase de concreto colado en 1 día y/o por cada 50 metros cúbicos de concreto. Las muestras se obtendrán de bachadas escogidas al azar y cada una deberá constar de 2 especímenes obtenidos en la misma bachada. El número total de muestras de cada clase de concreto será como mínimo de 10. b) Cuando se trate de elementos tales como columnas, pilas, pilotes, arcos o elementos presforzados, en que predominen los esfuerzos por compresión a lo largo de todo el elemento, el promedio de las resistencias de cada grupo de 3 muestras consecutivas obtenidas de concreto colado en 1 día, curadas en el laboratorio, deberá ser por lo menos igual a f´c. se requieren 5 muestras de cada clase de concreto en 1 día y/o por cada 50 M3 de concreto. las muestras se obtendrán de bachadas

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escogidas al azar y cada una deberá constar de 2 especímenes obtenidos de la misma bachada. El número total de muestras que sean de la misma clase de concreto, será como mínimo de 10. c) Cuando se trate de elementos estructurales tales como guarniciones, pisos, dalas, castillos muros, banquetas y losas hasta de dos metros de luz cuyos volúmenes sean inferiores a 5 M3, se tomaran como mínimo 4 especímenes procedentes cada uno de diferentes bachadas, debiendo satisfacerse que el promedio de sus resistencias sea cuando menos igual a f´c El concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras estructuras tiene un peso unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico (kg/m3). El peso unitario (densidad) del concreto varia, dependiendo de la cantidad y de la densidad relativa del agregado, de la cantidad del aire atrapado o intencionalmente incluido, y de los contenidos de agua y de cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el tamaño máximo del agregado. Para el diseño de estructuras de concreto, comúnmente se supone que la combinación del concreto convencional y de las barras de refuerzo pesa 2400 kg/m3. Además del concreto convencional, existe una amplia variedad de otros concretos para hacer frente a diversas necesidades, variando desde concretos aisladores ligeros con pesos unitarios de 240 kg/m3, a concretos pesados con pesos unitarios de 6400 kg/m3,que se emplean para contrapesos o para blindajes contra radiaciones. requeridos para producir una cierta cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento provocado por compuestos descongelantes se puede determinar por medio del procedimiento ASTC 672 "Estándar Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surface Exposed to Deicing Chemicals".

6. CONCRETO CONFINADO Es la construcción con base en piezas de mampostería unidas por medio de mortero, reforzada de manera principal con elementos de concreto reforzado construidos alrededor del muro, confinándolo. CIMENTACION El sistema de cimentación debe conformar anillos cerrados,(cimentación corrida) con el fin de que las cargas se distribuyan lo más uniformemente sobre el terreno para que la vivienda sea sólida y trabaje monolíticamente en caso de sismo (AIS). MODULO Debido a que los muros confinados es un sistema que utiliza piezas de bloques o ladrillos de arcilla o de concreto, reforzados con columnas y viga de amarre; el modulo básico estará enfocado a la debida utilización de estos elementos o materiales de construcción, reduciendo tiempos, desperdicios y costos, cumpliendo los requisitos que el sistema implica debido a la NSR10. 1. Elemento de la mampostería el bloque debido a que estos son de carga cumplen una función de estructural y divisorios, deben tener unas resistencias mínimas, ya que su utilización es en totalidad en todo el muro. Por eso analizaremos el modulo básico que contenga un ladrillo de dimensiones mayores para reducir sus un/m2 que sea de fácil trasiego y cumpla las siguientes características de NSR10 en la resistencia que es su función principal: UNIDADES DE MAMPOSTERÍA PERMITIDAS — La mampostería de muros confinados se debe construir utilizando unidades de concreto, de arcilla cocida o sílico-calcáreas. Las unidades de mampostería pueden Ser de perforación vertical, de perforación horizontal o maciza. Valores mínimos para la resistencia de las unidades, fcu — Las unidades de mampostería que se empleen en la construcción de muros de mampostería confinada deben tener al menos las resistencias mínimas que se dan en la tabla Resistencia mínima de las unidades Para muros de mampostería confinada Tipo de unidad | fcu (MPa) | Tolete de arcilla | 15 | Bloque de perforación horizontal de arcilla | 3 |

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Bloque de perforación vertical de concreto o de arcilla (sobre área neta) | 5 | 2. Los refuerzos de hierro son de vital importancia ya que son los que le dan la resistencia a los esfuerzos de flexión en las vigas y columnas de confinamiento, para la modulación el largo de estos refuerzos son de 3mts, corrugado. Con las siguientes características: Especificaciones de requerimiento de la NSR 10 para mampostería confinada. Los siguientes capítulos especificara ítems para la elección de M. COLUMNAS DE CONFINAMIENTO DIMENSIONES MÍNIMAS — Las dimensiones mínimas para los elementos de confinamiento debe ser las siguientes: Espesor mínimo — El espesor mínimo de los elementos de confinamiento debe ser el mismo del muro confinado. Área mínima — El área mínima de la sección transversal de los elementos de confinamiento es de 20 000 mm² (200 cm²). UBICACIÓN Deben colocarse columnas de confinamiento en los siguientes lugares: (a) En los extremos de todos los muros estructurales. (b) En las intersecciones con otros muros estructurales. (c) En lugares intermedios a distancias no mayores de 35 veces el espesor efectivo del muro, 1.5 veces la distancia vertical entre elementos horizontales de confinamiento ó 4 m. REFUERZO MÍNIMO - El refuerzo mínimo de la columna de confinamiento debe ser el siguiente: (a) Refuerzo longitudinal — No debe ser menor de 4 barras N° 3 (3/8”) ó 10M (10 mm) ó 3 barras N9 4, (1/2”) ó 12M (12 mm). (b) Refuerzo transversal — Debe utilizarse refuerzo transversal consistente en estribos cerrados mínimo de diámetro (1/4”) ó 6M (6 mm), espaciados a 200 mm. Los primeros seis estribos se deben espaciar a 100 mm en las zonas adyacentes a los elementos horizontales de amarre. VIGAS DE CONFINAMIENTO En general, las vigas de confinamiento se construyen en concreto reforzado. El refuerzo de las vigas de Confinamiento debe anclarse en los extremos terminales con ganchos de 909. Las vigas de amarre se vacían directamente sobre los muros estructurales que confinan. DIMENSIONES — El ancho mínimo de las vigas de amarre debe ser igual al espesor del muro, con un área transversal mínima de 20 000 mm2 (200 cm2). UBICACIÓN — Deben disponerse vigas de amarre formando anillos cerrados en un plano horizontal, entrelazando los muros estructurales en las dos direcciones principales para conformar diafragmas con ayuda del entrepiso ó la cubierta. Deben ubicarse amarres en los siguientes sitios: (a) A nivel de cimentación — El sistema de cimentación constituye el primer nivel de amarre horizontal. (b) A nivel del sistema de entrepiso en casas de dos niveles — Las vigas de amarre pueden ir embebidas en la losa de entrepiso. En caso de utilizarse una losa maciza de espesor superior o igual a 75 mm, se puede prescindir de las vigas de amarre en la zona ocupada por este tipo de losa, colocando el refuerzo requerido para la viga dentro de la losa. REFUERZO MÍNIMO — El refuerzo mínimo de las vigas de amarre debe ser el siguiente: (a) Refuerzo longitudinal — El refuerzo longitudinal de las vigas de amarre se debe disponer de manera simétrica respecto a los ejes de la sección, mínimo en dos filas. El refuerzo longitudinal no debe ser inferior a 4 barras N° 3 (3/8”) ó 10M (10 mm), dispuestos en rectángulo para anchos de viga superior o igual a 110 mm. Para anchos inferiores a 110 mm, y en los casos en que el entrepiso sea una losa maciza, el refuerzo mínimo debe ser dos barras N9 4 (1/2”) ó 12M (12 mm) con límite de fluencia, no inferior a 420 MPa. (b) Refuerzo transversal — Considerando como luz el espacio comprendido entre columnas de amarre ubicadas en el eje de la viga, o entre muros estructurales transversales al eje de la viga, se deben utilizar estribos de barra N9 2 (1/4”) ó 6M (6 mm), espaciados a 100 mm en los primeros 500 mm de Cada extremo de la luz y espaciados a 200 mm en el resto de la luz. Cuando una viga de amarre cumpla funciones adicionales a las aquí indicadas, como servicio de dintel o de apoyo para losa, ésta debe diseñarse de acuerdo a los

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requisitos del Título C de este Reglamento, adicionando a la armadura requerida por las cargas la aquí exigida para la función de amarre.— Refuerzo mínimo — El refuerzo mínimo de acero que debe colocarse en la losa maciza será el estipulado por la tabla El refuerzo indicado solo puede ser utilizado para condiciones de carga estructuras del grupo de uso. GANCHOS ESTÁNDAR El término gancho estándar usado en esta sección significa: (a) Un doblez de 180 grados más una extensión recta de al menos 4veces el diámetro de la barra pero no menor de 64 mm en el extremo libre de la barra. (b) Un doblez de 90 grados más una extensión recta de al menos 12 veces el diámetro de la barra en el extremo libre de la barra. (c) Un doblez de 135 grados más una extensión recta de al menos 6 veces el diámetro de la barra en el extremo libre de la misma. Los empalmes entre varilla no serán menos de 70cm.

7. CONCRETO REFORZADO

Es el más popular y desarrollado de estos materiales, ya que aprovecha en forma muy eficiente las características de buena resistencia en compresión, durabilidad, resistencia al fuego y moldeabilidad del concreto, junto con las de alta resistencia en tensión y ductilidad del acero, para formar un material compuesto que reúne muchas de las ventajas de ambos materiales componentes. Manejando de manera adecuada la posición y cuantía del refuerzo, se puede lograr un comportamiento notablemente dúctil en elementos sujetos a flexión. Por el contrario, el comportamiento es muy poco dúctil cuando la falla está regida por otros estados límite como cortante, torsión, adherencia y carga axial de compresión. En este último caso puede eliminarse el carácter totalmente frágil de la falla si se emplea refuerzo transversal en forma de zuncho. El concreto está sujeto a deformaciones importantes por contracción y flujo plástico que hacen que sus propiedades de rigidez varíen con el tiempo. Estos fenómenos deben ser considerados en el diseño, modificando adecuadamente los resultados de los análisis elásticos y deben tomarse precauciones en la estructuración y el dimensionamiento para evitar que se presenten flechas excesivas o agrietamientos por cambios volumétricos. Por su moldeabilidad, el concreto se presta a tomar las formas más adecuadas para el funcionamiento estructural requerido y, debido a la libertad con que se puede colocar el refuerzo en diferentes cantidades y posiciones, es posible lograr que cada porción de la estructura tenga la resistencia necesaria para las fuerzas internas que se presentan. El monolitismo es una característica casi obligada del concreto colado en sitio; al prolongar y anclar el refuerzo en las juntas pueden transmitirse los esfuerzos de uno a otro elemento y se logra continuidad en la estructura. Las dimensiones generalmente robustas de las secciones y el peso volumétrico relativamente alto del concreto hacen que el peso propio sea una acción preponderante en el diseño de las estructuras de este material y en el de las cimentaciones que las soportan. Los concretos elaborados con agregados ligeros se emplean con frecuencia en muchos países para reducir la magnitud del peso propio. Se incrementan, sin embargo, en estos casos las deformaciones por contracción y flujo plástico y se reduce el módulo de elasticidad para una resistencia dada. Mediante una dosificación adecuada de los ingredientes, puede proporcionarse la resistencia a compresión más conveniente para la función estructural que debe cumplirse. Aunque para las estructuras comunes resulta más económico emplear resistencias cercanas a 250 kg/cm2, éstas pueden variarse con relativa facilidad entre 150 y 500 kg/cm2 y pueden alcanzarse valores aún mayores con cuidados muy especiales en la calidad de los ingredientes y el proceso de fabricación. La variabilidad de las propiedades mecánicas es reducida si se observan precauciones rigurosas en la fabricación, en cuyo caso son típicos coeficientes de variación de la resistencia en compresión poco superiores a 10 por ciento. Se tienen dispersiones radicalmente mayores cuando los ingredientes se dosifican por volumen y sin tomar en cuenta la influencia de la humedad y la absorción de los agregados en las cantidades de agua necesarias en la mezcla. Coeficientes de variación entre 20 y 30 por ciento son frecuentes en estos casos para la resistencia en compresión. Una modalidad más refinada del concreto reforzado permite eliminar o al menos reducir, el inconveniente del agrietamiento del concreto que es consecuencia natural de los esfuerzos elevados de tensión a los que se hace trabajar al acero de refuerzo. Este problema se vuelve más importante a medida que los elementos estructurales son de proporciones mayores y aumentan las fuerzas que se quieren desarrollar en el acero, como es el caso de vigas de grandes claros para techos y para puentes. Esta modalidad es el concreto presforzado que consiste en inducir esfuerzos de compresión en las zonas de concreto que van a trabajar en tensión y así lograr que bajo condiciones normales de operación, se eliminen o se reduzcan los esfuerzos de tensión en el concreto y, por tanto, no se produzca agrietamiento. Las compresiones se inducen estirando el acero con que se refuerza la sección de concreto y

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haciéndolo reaccionar contra la masa de concreto. Para evitar que el presfuerzo inicial se pierda en su mayor parte debido a los cambios volumétricos del concreto, se emplea refuerzo de muy alta resistencia (superior a 15,000 kg/cm2). Otras modalidades de refuerzo del concreto han tenido hasta el momento aplicación limitada, como el refuerzo con fibras cortas de acero o de vidrio, dispersas en la masa de concreto para proporcionar resistencia a tensión en cualquier dirección así como alta resistencia al impacto; o como el refuerzo con placas de acero plegadas en el exterior del elemento con resinas epóxicas de alta adherencia. También en la mampostería se ha usado refuerzo con barras de acero con la misma finalidad que para el concreto. TPOS DE ACERO Acero de refuerzo. El acero para reforzar concreto se utiliza en distintas formas; la más común es la barra o varilla que se fabrica tanto de acero laminado en caliente, como de acero trabajado en frío. Los diámetros usuales de barras producidas en México varían de ¼ pulg. a 1 ½ pulg. (Algunos productores han fabricado barras corrugadas de 5/16 pulg, 5/33 pulg y 3/16 pulg.) usan diámetros aún mayores.

► Clasificación del Acero para construcción acero estructural y acero de refuerzo: De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su propia denominación y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:

► - Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón armado. A su vez poseen su propia clasificación generalmente dada por su diámetro, por su forma, por su uso:

► Barra de acero liso - Barra de acero corrugado.

► Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas, taludes y suelos a manera de perno de fijación. - Malla de acero electrosoldada o mallazo - Perfiles de Acero estructural laminado en caliente - Ángulos de acero estructural en L - Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en formas rectangulares, cuadradas y redondas. - Perfiles de acero Liviano Galvanizado: Estos a su vez se clasifican según su uso, para techos, para tabiques, etc.

COLOCACION DE ACERO DE REFUERZO Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles y dimensiones mostrados en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que estén parcialmente embebidas en el concreto, salvo cuando así se indique en los planos o lo autorice el Interventor. Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada en los planos y deberá asegurarse firmemente, en forma aprobada por el Interventor, para impedir su desplazamiento durante la colocación del concreto. Para el amarre de las varillas se utilizará alambre y en casos especiales soldadura. La distancia del acero a las formaletas se mantendrá por medio de bloques de mortero prefabricados, tensores, silletas de acero u otros dispositivos aprobados por el Interventor.

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ZAPATAS AISLADAS

Se utiliza en suelos de baja compresibilidad y alta resistencia.

Pueden ser cuadradas o rectangulares

La relación L/B no exceda de 1.5

L (longitud) y B (ancho)

En la que descansa o recae un

solo pilar

Columna Corta El efecto esbeltez y es un factor importante, ya que la forma de

Fallar depende de la esbeltez, para la columna poco esbelta la falla es por aplastamiento

Columna Larga Son los elementos más esbeltos y la falla es por pandeo.

Columna Intermedio Es donde la falla es por una combinación de aplastamiento y pandeo.

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ZAPATA CORRIDA

Forma una losa continua de concreto armado, recibe las cargas de los muros o de una series de columnas

Pueden tener sección rectangular, escalonada o estrechada cónicamente

Sus dimensión es relación con la carga que ha de soportar, resistencia a la compresión del material y presión admisible sobre el

terreno.

Es un elemento resistente uniendo las columnas por medio de contra trabes

Su uso es cuando sea menor del 50% del área de la construcción.

8. CONCRETO MARINO

• Es un concreto elaborado con aditivos especiales, que evitan el deslave del concreto, por lo que se disminuye de manera importante la pérdida de finos de la arena y cemento durante el contacto del concreto con el agua de mar, ríos o niveles freáticos que se encuentren en contacto con los elementos a colar. • Relación A/C (agua/cemento) igual o menor a 0.45 • Contenido mínimo de cementantes (350 kg/m³) • Concreto con cohesión elevada, trabajabilidad alta y tiempos de fraguado ligeramente mayores a lo convencional para lograr la colocación requerida por las especificaciones de los proyectos y el ACI 304 Ventajas • Alta fluidez y cohesión que permite colocar el concreto bajo agua

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• Conserva sus componentes al contacto con el agua • Poco deslave del concreto • Resistente al ataque de los agentes marinos • Mayor vida útil de servicio • No se segrega Usos • Estructuras coladas bajo el mar • Pilas de puentes • Cimentaciones colocadas por debajo del nivel freático • Se recomienda en contacto con agua estática o en movimiento

PRESENTACIONES DE SUS PRODUCTOS.

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PUENTES QUE ATRAVIEZA EL MAR

9. CONCRETO CON HIELO

• Peso volumétrico mayor a 2 200 kg/m³ • Módulo elástico 14000 √ƒ’c kg/cm² • Resistencia mayor o igual a 250 kg/cm² • Temperatura máxima del concreto 21° C (espesor > 1.5 m) por medio del uso de hielo en escarcha • Temperatura máxima del concreto 26°C (espesor > 0.60 < 1.5 m) por medio del uso de hielo suministrado en los depósitos de agua o en escarcha, dependiendo de la temperatura ambiente • Edad de cumplimiento Normal a 28 días, Rápido a 14 días, ART a 7 días y 72 horas Ventajas • Disminución de la contracción por secado, debido a la obtención de bajas temperaturas en el concreto • Menor coeficiente de deformación diferida • Mayor módulo elástico • Mayor resistencia a tensión directa • Mayor resistencia al desgaste • Mayor resistencia al impacto Final del formulario

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Usos • Presas • Cimentaciones de edificios y silos • Muros y losas de cuartos anti radioactivos • Para evitar fisuras, la diferencia de temperaturas entre la superficie y el centro del elemento no debe de exceder de 20° C

Métodos Preventivos

Enfriamiento del concreto

Enfriamiento de los ingredientes del concreto

Disminución del tiempo de transporte, colocación y acabado

Uso de sombrillas, parabrisas, niebla y rociado para limitar la pérdida de humedad durante la colocación y el acabado

Gran Telescopio Milimétrico. Cerro de la Negra, Puebla.

10. CONCRETO LIGERO El concreto ligero tiene características propias; por un medio espumoso adicionado a la mezcla se ha hecho más ligero que el concreto convencional de cemento, arena y grava, que por tanto tiempo ha sido el material empleado en las construcciones. Esto, sin embargo, es más bien una descripción cualitativa en vez de una definición. Asimismo, se ha sugerido definirlo como un concreto hecho con base en agregados de peso ligero, lo cual se presta a dudas ya que en todos lados se conoce por agregado de peso ligero aquel que produce un peso ligero. En todo caso, existen algunos concretos ligeros que ni siquiera contienen agregados. En vista de la dificultad para definirlo, el concreto ligero fue conocido durante muchos años como un concreto cuya densidad superficialmente seca no es mayor a 1,800kg/m3. Por otra parte, con la aplicación en miembros estructurales de concreto reforzado con agregados de peso ligero, la densidad límite tuvo que ser revisada, ya que algunas muestras de concreto hechas para este propósito a menudo daban concretos de densidad (superficialmente secos) de 1,840 kg/m3, o mayores. Esto, sin embargo, es aún concreto ligero dado que resulta todavía bastante más ligero que el concreto común, que usualmente pesa entre los 2,400 y 2,500kg/m3. El concreto ligero se ha utilizado por más de 50 años. Su resistencia es proporcional a su peso, y su resistencia al desgaste por la acción atmosférica es casi como la del concreto ordinario. Con respecto al concreto de arena y la grava tiene ciertas ventajas y desventajas. Sus ventajas están en los ahorros en acero estructural y en los tamaños disminuidos de la cimentación debido a cargas disminuidas y una resistencia y un aislamiento mejores

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contra el fuego, el calor y sonido. Sus desventajas incluyen un mayor costo (30 a 50 por ciento); la necesidad de más cuidado en la colocación; la mayor porosidad y su mayor contracción por secado. Los concretos ligeros son concretos de densidades menores a las de los concretos normales hechos con agregados comunes. La disminución de la densidad de estos concretos se produce por una presencia de vacíos en el agregado, en el mortero o entre las partículas de agregado grueso. Esta presencia de vacíos ocasiona la disminución de la resistencia del concreto, por lo que muchas veces la resistencia no es la condición predominante para los concretos, y en otros casos se compensa. En construcciones de concreto, el peso propio de la estructura representa una proporción importante en la carga total de la estructura por lo que reducir la densidad del mismo resulta beneficioso. Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente reducción del tamaño de los distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y al suelo con menores cargas. Básicamente el uso de concretos ligeros depende de las consideraciones económicas.

APLICACIONES El uso del concreto ligero ha hecho posible, en algunas ocasiones, llevar a cabo diseños que en otra forma hubieran

tenido que abandonarse por razones de peso. En estructuras reticulares, los marcos deben llevar las cargas de pisos y muros. En ellos se pueden lograr considerables ahorros en su costo si se utilizan losas de entrepiso, muros divisorios y

acabados exteriores a base de concreto ligero o celular. Desde el punto de vista de la sustentabilidad, este material induce al ahorro de materiales y en consecuencia al ahorro de energía y materia prima en la producción de material de construcción. En ese orden de ideas también contribuye por sus cualidades de aislamiento térmico al ahorro de energía

para el acondicionamiento de la temperatura al interior de la vivienda o edificación.

PROS Y SUS CONTRAS

Es buen aislante térmico por su contenido de aire.

Es durable.

No es altamente resistente a la abrasión.

Es más caro.

El mezclado, manejo y colado requiere más precauciones.

Es apto, en general, para pretensados, cascarones y edificios de gran altura.

Resulta ideal para la construcción de: elementos secundarios en edificios o viviendas, que requieren de ser ligeros a fin de reducir las cargas muertas. Para colar elementos de relleno que no soporten cargas estructurales. Para la construcción de vivienda con características de aislamiento térmico.

Los elementos para los cuales es más apropiado utilizar el concreto ligero incluyen, entre otros: losas y muros para casas habitación, cines, auditorios, teatros, muros divisorios.

Capas de nivelación de losas y pisos.

Rellenos para nivelar y como aislante.

CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS LIGEROS

Las características de los agregados ligeros varían de forma importante. Por ejemplo, la resistencia del concreto hecha con

pizarra y arcilla expandida es relativamente alta y se compara de manera favorable con la del concreto ordinario. La piedra pómez, la

escoria, y algunas escorias expandidas producen un concreto de resistencia intermedia. La perlita, la vermiculita,

producen un concreto de resistencia muy baja. Las características del aislamiento de los concretos ligeros son mejores que las de los

concretos más pesados. El valor del aislamiento del material más pesado (concreto triturado de pizarra y de arcilla) es cerca de cuatro

veces más que la del concreto ordinario. Todos los agregados de peso ligero, a excepción de las pizarras y las arcillas y escoria expandidas, producen los concretos de alta contracción. La mayoría de los concretos ligeros tienen características que los hacen más manejables ya que se pueden clavar y aserrar

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11. CONCRETO POSTENSADO

Contrario al pretensado el Postensado es un método de presforzado en el cual el tendón que va dentro de unos conductos es tensado después de que el concreto ha fraguado. Así el presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido, y los tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del presforzado. Esté método puede aplicarse tanto para elementos prefabricados como colados en sitio. Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que contienen a los tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto, como se ilustra en la siguiente figura:

La tensión se evalúa midiendo tanto la presión del gato como la elongación del acero. los tendones se tensan

normalmente todos a la vez ó bien utilizando el gato monotorón. Normalmente se rellenen de mortero los ductos de los

tendones después de que éstos han sido esforzados. Se forza el mortero al interior del ducto en uno de los extremos, a

alta presión, y se continua el bombeo hasta que la pasta aparece en el otro extremo del tubo. Cuando se endurece, la

pasta une al tendón con la pared interior del ducto.

VENTAJAS

Eficiencia en la utilización del concreto.

Reducción de secciones hasta un 30%.

Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas.

Aligeramiento de la estructura.

Menor peso de estructura.

Menos peso de cimientos.

Disminuye los efectos de sismo.

Precisión en diseño utilizando el “Método de Elemento Finito”, que permite:

Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisión.

Controlar deflexiones de los elementos estructurales dentro de límites aceptables.

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APLICACIONES

Centros Comerciales. Combinación eficiente de pisos de estacionamiento con pisos comerciales y salas de cine. Inclusión de mezzanines sin sacrificar alturas gracias a la esbeltez de los entrepisos.

Aulas para Escuelas y Universidades. Aprovechamiento de alta economía que permite grandes claros.

Auditorios y Centros Comerciales. Techumbres ligeras de grandes claros utilizando cubiertas metálicas

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12. CONCRETO PREFABRICADO

Los elementos prefabricados de concreto, como su nombre lo sugiere, son elementos de concreto fabricados con anterioridad a las obras, de manera que durante la obra se colocan directamente, ahorrando tiempo y recursos. Hay una infinidad de usos y tipos de productos prefabricados que se pueden elaborar, desde cercos perimétricos hasta casas completas. Los beneficios más notables de este tipo de productos varían entre facilidad y velocidad de colocación, economía, estética, durabilidad, practicidad, entre otros, de acuerdo al tipo de prefabricados utilizados y a su uso. MATERIALES PARA TECHO En la construcción de losas, es fundamental que los elementos que transmiten las cargas a la estructura (trabes y muros) cuenten con la calidad que avale la seguridad tanto en la ejecución como en la etapa de servicio de la losa. Materiales prefabricados son elementos presforzados con equipo de alta tecnología, con una variedad para los diferentes tipos de proyectos. Al utilizar elementos presforzados se pueden utilizar miembros más pequeños para soportar las mismas cargas o miembros del mismo tamaño para cubrir claros más grandes; no se presentan grietas bajo cargas de trabajo y son más permeables, lo que implica una protección contra la corrosión del acero. Se fabrican también viguetas precoladas con acero de refuerzo para soportar cargas de entrepiso o azotea con la cualidad plástica de presentar caras con hendiduras que simulan vetas de madera siendo así un elemento estructural y decorativo.

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MATERIALES PARA PISO Las figuras de adoquín nos permiten dar al constructor múltiple opciones en la solución clásica para pisos, diseñando un pavimento resistente, duradero y con diversidad de cualidades visuales. Para la durabilidad del adoquín es importante seleccionar la pieza adecuada para el uso que tendrá el pavimento, distinguiendo principalmente los tipos peatonal o vehicular, lo que determinará el espesor de la pieza y la resistencia del concreto. Los colores de línea, gris, rojo, ocre, café y naranja; las texturas rugosas, semi-lisas y martelinadas y las figuras rectas y curvas posibilitan diseñar pavimentos de obras con identidad propia. Las ventajas de utilizar nuestros adoquines en pavimentos son las siguientes: • Facilidad de instalación: no se necesita mano de obra especializada • Generador de mano de obra: genera empleos para la comunidad • Económicos: no se pierde material al hacer arreglos en obras (se recoloca) • Durables: alcanzan altas resistencias • Estéticos: por sus diversos colores y formas posibilitan trabajos artísticos • Seguros: al tener superficie áspera, incrementa la tracción de los vehículos. MATERIALES PARA MUROS Existen diferentes tipos como, tabicón, block hueco y block decorativo, el aparejo y los tipos de resistencia que se pueden fabricar, permite solucionar los casos de muro de carga, divisorio, acústico o térmico. Para el sistema de muro con block hueco, se cuenta con piezas especiales para optimizar los tiempos de ejecución en obra como piezas para colar dalas o placas para homogeneizar la textura de la fachada en el caso del block decorativo, aunque la calidad de las piezas posibilita que todos los prefabricados queden aparentes. Los bloques de concreto son elementos prefabricados que se utilizan como alternativa a los ladrillos de arcilla en la construcción. El uso de nuestros bloques de concreto tiene algunas ventajas en el proceso de construcción, entre las que se destacan: • Mayor rendimiento por m2: se utilizan menos unidades por metro de muro construido. • Ahorro de tiempo: por su tamaño se logra un mayor avance en obra. • Ahorro en mortero: al tener menor espesor entre las juntas de los bloques y menor número de juntas por metro construido, se utiliza menos mortero. • Buen acabado: sólo necesitan una pequeña capa de tarrajeo o pueden ser caravista.

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• Durables: fabricado con cementos resistentes a los ataques de sulfatos. PUENTES PREFABRICADOS •Las COLUMNAS PREFABRICADAS son elementos prefabricados de concreto, las cuales sirven como soporte y estructura de múltiples edificaciones. •Su forma, diseño e ingeniería permiten al constructor realizar obras de calidad y obtener una mayor rapidez en la construcción. ATRIBUTOS / VENTAJAS •Acelera el proceso de obra •Acabado de concepto integral •Eficiencia estructural •Variedad de diseños en conexiones •Material de alta resistencia •Alta capacidad de sobrecarga CERCOS •Los cercos de concreto se utilizan para delimitar territorios creando una barrera de acceso público. Los principales

BENEFICIOS DE UTILIZAR CERCOS DE CONCRETO VARÍAN

ENTRE LOS SIGUIENTES, DE ACUERDO AL CERCO UTILIZADO Y A LA OBRA:

• Prácticos: no se necesita manos de obra especializada; fácil de instalar. • Económicos: se puede ahorrar en mano de obra por la facilidad y velocidad de instalación. • Resistentes: elaborados con concretos de alta resistencia. • Durables: la selección y dosificación adecuada de materias primas y el estricto control de calidad garantizan su durabilidad.