Informe 3 de Mineralurgia

Universidad de Santiago de Chile Laboratorio de mineralurgia

Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería en Minas

Laboratorio de mineralurgia

INFORME LABORATORIO

EXPERIENCIA N° 3:

“TAMIZAJE EN SECO Y EN HÚMEDO”

Profesor: Gil Olivares Cortés.

Ayudantes: Milton Cabezas.

Manuel Cartes Escobar.

Asignatura: Mineralurgia.

Integrantes: Patricio Muñoz Moreno

Rogelio Sanfurgo Cáceres

Nicolás Pérez …….

Esteban ¿López? …….

Profesor: Gil Olivares Ayudantes: Milton Cabezas Manuel Cártes


Santiago, Jueves 27 de Septiembre de 2012.

RESUMEN:

De los diversos métodos que existen para el análisis granulométrico quizás el más utilizado es en el cual se utilizan tamices acoplados en serie. Para realizar este procedimiento se utiliza una serie de tamizes cuyas mallas se ponen en orden decreciente de abertura, es decir, la malla con mayor abertura va primero y la de menor abertura va al final antes del fondo.

Para esta experiencia se utilizó una serie de tamices de “Tyler” en donde las mallas utilizadas fueron: #14, #20, # 28, #35, #48 y #65. El tamizaje realizado en la experiencia fue hecho en seco, sin embargo en el presente informe también está contenido el tamizaje en húmedo el que fue analizado teóricamente, es decir una toma de datos por parte de los ejecutantes de la experiencia..

PRINCIPALES RESULTADOS!!



ÍNDICE



INTRODUCCIÓN:

Los granos que conforman el suelo tienen diferentes tamaños y van desde los grandes

que son los que se pueden tomar fácilmente con las manos, hasta los granos pequeños,

los que no se pueden ver a simple vista. El análisis granulométrico al cuál se somete un

suelo es de mucha ayuda para la construcción de proyectos, tanto estructuras como

carreteras porque con este se puede conocer la permeabilidad y la cohesión del suelo.

También el suelo analizado puede ser usado en mezclas de asfalto o concreto. Los

Análisis Granulométricos se realizaran mediante ensayos en el laboratorio con tamices de

diferente abertura, dependiendo de la separación de los cuadros de la malla. Los granos

que pasen o se queden en el tamiz tienen características ya determinadas.

Para el ensayo o el análisis de granos gruesos será muy recomendado el método del

Tamiz; pero cuando se trata de granos finos este no es muy preciso, porque es más difícil

que la muestra pase por una malla tan fina; Debido a esto el Análisis granulométrico de

Granos finos será bueno utilizar otro método Este informe, correspondiente a la

experiencia Nº3, busca determinar y conocer el análisis Granulométrico de las partículas

de un mineral conocido (que fue pasado previamente por un proceso de chancado), luego

en tamizaje en seco para poder realizar ajustes de Shumanh y Rosin – Rammler y hacer

el análisis en cada uno de estos. Esta experiencia es muy importante, ya que como

Ingenieros de Minas debemos tener el conocimiento de estos procesos, debido a que del

tamaño de partícula depende la cantidad de energía que se utilizan en los procesos

posteriores de separación de la especie mineral deseada, lo que significa un costo

operacional mayor si la partícula no tiene el tamaño adecuado y lo fundamental en el

proceso extractivo minero es maximizar la producción y minimizar costos.



OBEJTIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Reconocer y familiarizarse con los equipos del laboratorio de mineralurgia

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Identificar los equipos de chancado y molienda

Describir los equipos antes mencionados

Realizar esquemas con las medidas correspondientes para caracterizar los

equipos

Analizar y comentar el funcionamiento de los equipos



FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Ro-Tap

Equipo de construcción robusta, con el objetivo de agitar eficientemente para eliminar el

proceso manual.

Los tamizadores Ro-Tap están diseñados y construidos para la reproducción exacta de un

movimiento circular en el tamizado manual, además contiene un golpe superior en sentido

vertical, lo que hace que ayude a la clasificación de las partículas.

Estos equipos tienen una capacidad de seis tamices de 200 mm de diámetro y de 50 mm

de altura, mas una tapa y un fondo. Pero también existen Ro-Tap de 12 tamices, pero con

dimensiones distintas, es decir, tiene 200 mm de diámetro pero su altura es de 25 mm,

además de tapa y fondo. También poseen timer digital de hasta 99 minutos con detención

automática.

Chancado de Mandíbula

Este tipo de chancador está compuesto de dos placas de hierro instaladas, en las que una

de ella es móvil con un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa

fija. Esta presiona muy fuerte y velozmente, para poder fragmentar el material que entra al

chancador (cámara de trituración).

El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero. Las chancadoras

grandes pueden estar construidas en partes y unidas a través de pernos. Las mandíbulas

están hechas de acero fundido y están recubiertas por placas remplazables de acero al

manganeso u otras aleaciones. El ángulo formado entre las mandíbulas, generalmente es

menor a 26° para presionar a las partículas y así no permitir que se deslicen.

El chancador de mandíbula lleva ese nombre debido a la ubicación y al movimiento de las

placas, las que se asemejan a las de las mandíbulas de los animales, es por ello que la

placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra mandíbula móvil.

El tamaño del chancador de mandíbula se denomina indicando las dimensiones de la

abertura de alimentación (gap) y el ancho de la boca de alimentación (width), estas

medidas pueden ser en pulgadas o milímetros.



Las partículas que entran al espacio comprendido entre mandíbulas se fragmentan debido

al vaivén de la mandíbula móvil lo que produce principalmente fuerzas de compresión

hacia el material a fragmentar.

Otro detalle de este tipo de chancador es que según el movimiento de las placas se

clasifican en los siguientes tipos: Blake, Dodge, Universal.

En la práctica, de estas tres tipos de chancadoras, la más utilizada es el tipo Blake

(patentada en 1858 por E. W. Blake).

Chancador de Mandíbula tipo Blake: Consta de un pivote en la parte superior de la

placa móvil, por lo que tiene un área de entrada fija.

Chancador de Mandíbula tipo Dodge: El pivote se ubica en la parte inferior de la

placa móvil, por lo que tiene un área de entrada variable pero la salida del material

es fija.

Chancador de Mandíbula tipo Universal: Su pivote se encuentra al medio de la

placa móvil, es por ello que el área de entrada y salida del material es variable

Chancador de Rodillos

Este chancador tiene un modo de operación muy simple, consiste en dos rodillos

horizontales que giran en direcciones opuestas. El eje de uno de ellos esta sujeto a un

sistema de resortes que permiten la ampliación de la descarga en caso de ingreso de

partículas duras.

La superficie de los rodillos está cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso,

para evitar el desgaste localizado. Además puede ser lisa, para trituración fina y

corrugada para trituración gruesa.

Estos chancadores siguen siendo utilizados en alguna plantas, pero en la mayoría ha sido

remplazado por los chancadores de conos.



Molino de Bolas

El molino de bolas está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, donde en su

interior está compuesto por bolas libres. Este cuerpo cilíndrico va girando según el motor

que le proporcione energía, el cual mueve un piñón que engrana con el cuerpo cilíndrico.

Las bolas se mueven haciendo tres tipos de efecto, cascada, cataratas y centrifuga.

El material a moler entra por un extremo del molino y sale por el opuesto, para ello existen

dos tipos de descargas, por rebalse (para molienda húmeda) y por diafragma (para

molienda húmeda y seca).

El molino en su interior debe llevar una cierta cantidad de bolas, esta dependerá de la

cantidad de energía disponible para mover el molino, generalmente no supera el 50% de

volumen, pero tampoco debe ser menor al 20% del volumen interior.

Existe una relación que dice que si se desea una producción mínima de finos se debe

usar una carga de bolas cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se

alimenta.

Otro detalle es el sonido de las bolas, el cual nos indica la cantidad de carga dentro del

molino. Si las bolas producen un ruido opaco o bajo, es porque el molino esta

sobrecargado (por exceso de carga o falta de agua), en cambio si el ruido de las bolas es

excesivo, es debido a que el molino esta descargado (por falta de carga o mucha agua)

Harneros

El harnero es un equipo que tiene la función de separar los fragmentos más gruesos

contenidos en una mezcla de material, para clasificar los productos fragmentados en

dimensiones comerciales, operaciones de tratamiento mecánico o físico-químico, antes de

llevarlos a dimensiones homogéneas.

El harneado mecánico se basa en las oportunidades de paso de una partícula a través de

una superficie clasificadora, estas son función de la trayectoria de los granos, la forma de

las partículas, el espesor del agujero, numero sucesivo de agujeros que se puede

encontrar una partícula determinada, etc.

En el comercio se encuentran varios tipos de harneros, están los estacionarios, de barras

o Grizzly, curvos o Sieve Bend. Móviles, rotatorios (trommel). Vibratorios, de doble

bandeja y harneros de alta velocidad.



Harnero Grizzly, se utiliza para harneado de material de tamaño muy grueso.

Consiste en una serie de barras paralelas con abertura, de ancho constante en un

marco montado. Generalmente esta en sentido inclinado entre 35° a 45° sobre la

horizontal. El flujo de mineral va en la misma dirección de las barras para facilitar y

reducir la obstrucción de las aberturas.

Harnero de curvos “Sieve Bend”, se utiliza para harneado húmedo de material fino,

son de alta capacidad. Utilizan una superficie de harneado cóncavo formada por

barras en forma de cuña, estas están en serie paralelas con una abertura de

ancho uniforme y que están a un ángulo recto con el flujo de pulpa sobre la

superficie.

Harnero rotatorio “Trommel”, es uno de los dispositivos para harneado mas

antiguo, tiene una forma cilíndrica y gira entorno a un eje axial con una pequeña

inclinación. En el extremo del tambor ingresa el material, el cual se puede procesar

en seco o en húmedo. Pueden tener distintas secciones de tamaño de abertura,

desde 55 mm hasta 6 mm y aun menor si el material esta húmedo.

Harneros Vibratorios, son los mas utilizados en plantas de procesamiento de

minerales. Por la vibración el material sobre la superficie del harnero tiende a

desarrollar un fluido permaneciendo las partículas mas gruesas en la parte

superior, mientras que las mas pequeñas se separan a través de los intersticios de

las de mayor tamaño, encontrando su camino hacia el fondo.

DESARROLLO DEL TEMA



CONCLUSIÓN



En este laboratorio se reproducen en una menor escala los equipos utilizados en el proceso de reducción de tamaño en la minería con el fin de ejemplificar los procesos desarrollados a una mayor escala.

Estos equipos se utilizan en la reducción de tamaño para liberar los elementos de interés de la roca ya que esta forma un sólido del que no se pueden separar sin realizar esta reducción de tamaño. También sirve para optimizar el carguío y transporte al disminuir el volumen esponjado de la roca.

COMPLETAR


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