"El PPAP es un folleto con 18 puntos lgicos y bsicos que nos aseguran en primera instancia a nosotros mismos que contamos o no con la capacidad de producir partes que cumplan con los requisitos del cliente y su vez este folleto se comparte al cliente segn el nivel (complejidad) que l requiera.

Entre estos documentos a someter se incluyen: Cul es la parte que queremos crear y como es que estamos cumpliendo con lo que nuestro cliente requiere. Como es que lo vamos a fabricar, indicando cuales van a ser nuestros controles internos para producir piezas buenas y detectar las no conformes. Esto usualmente por medio de un Plan de Control, Anlisis de Modos de Falla y/o un Diagrama de flujo. Cuanto miden las piezas y la capacidad del proceso para que siempre midan lo mismo. Comprobantes de que nuestros mtodos,equiposy materia prima son los adecuados. Muestras retenidas y entregadas de la corrida significante. Cuales ayudas visuales e instrucciones vamos a ocupar para producir. Y sin olvidar la hoja degaranta(tambin conocida como PSW Warrant) donde indicamos si cumplimos no, alguna informacin general de la parte y la firma de la persona representante de la organizacin que aprueba nuestro proceso de fabricacin. Es importante mencionar que este documento se requiere de vuelta con la firma del cliente palomeando si el PPAP se Aprob, Rechaz se queda como interino ( Interim) lo cual es una extensin prorroga hasta que algo se corrija desvi".

Puntos importantesEl proveedor deber obtener la aprobacin completa (tambin conocido como "Full Approval") por parte del cliente en algunos casos como: Una nueva parte o producto (es decir, un nuevomodelo, una nueva pieza, un nuevo material o algn color diferente) Para la correccin discrepancia sobre una parte previamente surtida (en otras palabras, si se detect un typo [dedaso] error en algn peso, dimensin, etc). Alguna modificacin en el producto por cambio de ingeniera que afecta los registros de diseo, especificaciones o materiales. Alguna modificacin cambio en el proceso de produccin. Algunos ejemplos son: el cambiar la linea de produccin a otro lugar, utilizar un nuevo molde en lugar del usual, reparaciones mayores en alguna herramienta de fabricacin, cambio de proveedores, cambio en los parmetros de procesamiento, etc.

Los 18 puntos de los que consta el PPAP1. Design Record- Registro del Diseo, las especificaciones escritas de lo que requiere el cliente, este usualmente es un plano o dibujo.

Nombre del producto (O parte con la que estaremos tratando, Simple Dibujo, Dimensiones)

2. Authorized Engineering Change Documents- Autorizacin para un cambio de Ingeniera que no est marcada en el plano. rdenes de Compra (P.O.), planos marcados, etc.

Cualquier evidencia que indique el cambio de Ingeniera

3. Customer Engineering Aproval- Cuando aplica, se debe contar con documentos donde el cliente aprob el Cambio efectivo.

4. Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)- La empresa que disea el producto debe analizar todo lo que pueda salir mal en el producto y contrarestar estas posibles fallas con controles preventivos y correctivos.

Existe algn tipo de documentacin que respalde este punto?

5. Process Flow Diagram(s)- Diagrama de flujo. Este debe indicar claramente los pasos que sigue la organizacin para producir un producto.

6. Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA)- Analisis de Modo y Efectos de Falla en el Proceso ( AMEF en espaol), este es un documento que en cada paso de la fabricacin del producto se intenta predecir qu es lo que puede salir mal y se ataca con acciones correctivas y preventivas. Por ejemplo: Si me voy a lavar los dientes (Es el Proceso), uno de los pasos es surtir de pasta dental a mi cepillo (paso/operacin), me puedo topar con que se me acabe (falla), para esto me preparo para que siempre que vaya a la mitad compr la que sigue (prevencin), teoricamente as nunca debe salirme interrumpido mi proceso y no retrasar a otros procesos por tener que salir a comprar otra pasta o salir con mal aliento a la calle.

7. Control Plan- El Plan de Control es donde detallamos todos los controles de nuestro proceso y demostramos que estamos cumpliendo con los requerimientos del cliente, en este debemos especificar la frecuencia con la que aplicamos los controles y a que tamao de muestra se lo aplicamos.

8. Measurement System Analysis Studies (MSA)- Estudios para Anlisis del Sistema de Medicin, pero que es el sistema de medicin? Fcil, son nuestros mtodos para determinar como vamos a cuantificar dar medida a las partes que produzcamos, el MSA se enfoca en poner a prueba nuestros mtodos y calificar si estamos midiendo de la manera correcta, si el equipo es el correcto y si las personas que medirn repiten su forma de medir.Todo en base a la medicin, que se puede mencionar al respecto

9. Dimensional Results- Resultados dimensionales (tambien conocido como FAI[First Article Inspection] Layout), es documento donde declaramos las medidas de todas las cotas que el cliente requiri en un plano / dibujo. Generalmente en nuevos proyectos tras cambios de ingeniera, de parametros de proceso en moldes reparados se solicita un Full Layout (se miden todas y cada una de las dimensiones especificadas en el plano).

10. Records of Material / Performance Test Results- Registros del desempeo y resultados de analisis para materia prima.

11. Initial Process Studies- Estudios Iniciales del Proceso, en los cuales generalmente vienen los Estudios de Capacidad de donde podremos evaluar CPk, PPk, Grficos, Etc.

12. Qualified Laboratory Documentation- Documentacin de los Laboratorios que nos respaldan.

13. Appearance Approval Report (AAR)- El Reporte de Aprobacin de la Apariencia aplica usualmente a las partes que tengan requerimientos especificos de color superficie. Este es un rerporte que viene especificado en el manual.

14. Sample Production Parts- Se deben entregar Muestras de las piezas para produccin al cliente para aprobacin.

15. Master Sample- La Muestra maestra son piezas retenidas para consulta que representan la corrida PPAP. Es una muy buena prctica conservar estas muestras y mejor aun conseguirla de regreso firmada por el cliente. Recomendado.

16. Checking Aids - Ayudas para chequeo. Estas son todas las instrucciones de trabajo, ayudas visuales, metodos de empaque medicin, planos de fixturas, etc.

17. Customer Specific Requirements- Requisitos especficos del cliente. La organizacin (proveedor) deber demostrar que se cumplen con los requerimientos especificos de cada cliente, que estos son tomados en cuenta, debemos recordar que cada empresa es diferente y que algunos piden cosas diferentes con respecto a otros.

18. Part Submission Warrant (PSW)- Garanta para Someter la Parte, Al cumplir con todos los puntos anteriores, se firma esta hoja por parte del proveedor y el cliente donde ambos estn enterados que la parte cumple no cumple con los requisitos especificados por el cliente (y algunos otros datos).