PROPIEDAD DE LOS MATERIALES II

INTEGRANTES DEL EQUIPO:FABIAN HUMBERTO BARRERA PACHECOGUSTAVO MOO CALANMIGUEL ANGEL BURGOS GONZALEZEDGAR ALAIN CERVERA CAMARGO

HISTORIA DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO

Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intentó crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Sir William Siemens patentó el horno de arco eléctrico.

El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult, con una planta comercial establecida en EE.UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero resorte. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de carburo.

HORNO ELECTRICO DE ARCO (H.E.A)

Se utilizan principalmente para la fabricación de acero a partir de chatarra o prerreducido.

En un horno eléctrico de arco(H.E.A) se pueden distinguir 3 partes fundamentales:

PARTE MECANICA.

COMPUESTA DE:

*Cuba

*Anillos de bóveda

*Plataforma

*Mecanismo de basculación

*Brazos portaelectrodos y columnas

*Mecanismo de accionamiento de electrodos

*Superestructura

*Vigas de suspensión de bóveda

*Mecanismo de elevación y giro de bóveda

PARTE ELECTRICA

COMPUESTA DE:

*Seccionador de entrada

*Interruptor general

*Transformador de potencia, (reductor de tensión).

*Paneles de mando y control

*Embarrado secundario

*Batería de condensadores

ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS

Estos son:

*Circuito hidráulico

*Equipo de regulación

HORNO ELECTRICO DE ARCO (H.E.A)

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleación requeridos.

Funcionamiento

La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.

Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxígeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la acción de varios fundentes.

Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.

Este horno puede producir una hornada de acero en un período de dos a seis horas, dependiendo del horno individual.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.