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HACCP EN LA INDUSTRIA PESQUERA
LAMBAYEQUE, NOVIEMBRE 2012
Ing. María Laura Muro
La industria pesquera es una de
las industrias más importantes en
el Perú, dentro de los permanente
cambio que se viene dando, esta
industria se ha sosteniéndose en
el tiempo.
En el Perú se tiene una diversidad
en especies marinas, que se
extienden a lo largo de todo el
litoral peruano, su
aprovechamiento trae consigo
mejoras en la tecnología de los
procesos de extracción y
procesamiento teniendo como
base la preservando del recursos
marinos, y minimizando los
impactos ambientales.
Introducción
SECTOR PESQUERO
El sector pesquero comprende actividad
primarias como la extracción y
actividades secundarias como la
transformación de recursos
hidrobiológicos como peces, moluscos,
crustáceos y otras especies, tanto para el
consumo humano directo como son la
producción de enlatado, fresco o
congelado, y el consumo humano
indirecto como es la producción de
harina y aceite de pescado.
El sector pesquero se rige bajo la Ley General de
Pesca – D.L. Nº25977, reglamentada mediante el Decreto Supremo Nº 012-2001-PE. La finalidad de dichas normas es la de lograr un desarrollo sostenido del sector. Además se plantea la optimización de los recursos hidrobiológicos mediante una explotación racional y que cuide el medio ambiental.
En el Perú, el Instituto del Mar del Perú – IMARPE,
realiza estudios científicos para establecer el comportamiento de las especies, en base a estos estudios el Ministerio de la Producción determina los volúmenes de captura permisibles y los periodos de veda con la finalidad de asegurar el desarrollo sostenible de las pesquerías.
Uno de los cambios más importantes en el sector pesquero, es decladación del D. Leg. 1084 – Ley sobre Límites Máximos de Captura por Embarcación. El objetivo es el mejorar significativamente el sector pesquero mediante la modernización de sus operaciones. También se pretende la conservación de la biomasa pesquera que en los últimos años ha sido muy depredada, poniendo en riesgo la sostenibilidad de esta actividad económica y perjudicando el equilibrio ecológico.
Actualmente existen 7 grandes grupos pesqueros: Tecnológica de Alimentos (TASA), Copeinca, Hayduk, Austral, Diamante, Exalmar y la empresa pesquera CFG Investment S.A.C. En su conjunto, estas empresas representan el 55% de las exportaciones pesqueras y 70% de las de harina de pescado.
Tecnológica de Alimentos S.A. es una organización dedicada a la extracción, transformación y comercialización de alimentos pesqueros.
Se tiene 13 Plantas distribuidas estratégicamente a lo largo del litoral peruano, y que según sus instalaciones pueden producir harina steam drive y aceite de pescado para CHD e CHI
TECNOLOGICA DE ALIMENTOS
Contamos con: 13 plantas de harina de pescado operativas y 1 Planta de Congelados.
Samanco–60 TM/hora
Callao Norte–150 TM/hora
Supe–80 TM/hora
Végueta–140 TM/hora
Pisco Norte–100 TM/hora
Pisco Sur–139 TM/hora
Atico–141 TM/hora
Matarani–140 TM/hora
Ilo–80 TM/hora
Paita–100 TM/hora
Malabrigo–214 TM/hora
Chimbote–226TM/hora
Parachique–50 TM/hora
Steam Dried (SD)
Fair Average Quality (FAQ)
Planta de Congelados
Ilo–33 TM/hora
• Nuestros productos son exportados a los mercados de América, Europa, Asia, y son utilizados como insumos para la elaboración de alimentos balanceados para piscicultura, acuicultura, porcicultura, ganadería, avicultura y otros.
• El aceite de pescado se utiliza en elaboración de pinturas resinas, alimentos balanceados, industria farmacéutica y alimentos de consumo humano aprovechando los ácidos grasos omega 3.
POR QUE SE APLICA EL HACCP EN LA
INDUSTRIA PESQUERA?
La harina y el aceite de pescado es un ingrediente que sirve para elaborar alimentos para animales que indirectamente terminan como alimentos para el hombre.
DEFINICION DEL CODEX
HACCP es un sistema preventivo que identifica,
evalúa y controla los peligros que son significativos
para la seguridad del alimento.
¿QUÉ SIGNIFICA HACCP? Hazard Analysis and Critical Control Point
Una herramienta que se utiliza para
asegurar la inocuidad de los
alimentos y proteger al consumidor
de Peligros microbiológicos, químicos
y físicos.
INOCUIDAD ALIMENTARIA
La garantía de que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando
se preparen y/o consuman de acuerdo
con el uso a que se destinan.
PELIGRO SIGNIFICATIVO
Aquel peligro que presentándose en
el alimento lesiona o daña la salud
del consumidor.
Material extraño ejm: Fragmentos de metal,
vidrio, piedras, huesos, madera, plástico,
restos de plagas etc.)
PELIGROS FISICOS
PELIGROS QUIMICO
Sustancias químicas indeseables Ejm: PCB, dioxinas,
agentes de limpieza, lubricantes, materiales
adicionales de la producción, histamina, minerales,
restos de ácidos, Metales pesados, etc.
Microorganismos, toxinas producidas por éstos y
portadores de enfermedades animales que pueden
entrar al producto o desarrollarse en éste. Ejemplo:
Salmonelosis, entero -bacterias, hongos y levadura
(como organismos indicadores) harinas de mamíferos
(como portador de BSE), etc.
PELIGROS BIOLOGICO
HACCP no es un sistema de riesgo cero
Está diseñado para minimizar el riesgo de
peligros en la seguridad del alimento.
Es Sistemático.
Deberá guiarse por evidencia científica de
riesgos para la salud humana.
Identifica peligros específicos y medidas para su
control.
Se centraliza en la prevención.
Es dinámico ( ejm. se adapta a los nuevos
diseño de equipos , desarrollo tecnológico).
HACCP (Documento D2.1)
Puede ser aplicado a la cadena alimentaria (“
de la chacra a la mesa ” )
Mejora la confianza en la seguridad del
alimento
Requiere total involucramiento/compromiso de
la Alta Dirección y fuerza laboral
Requiere una gestión multidisciplinaria
Compatible a Sistemas de Gestión de Calidad
HACCP
1. Formación de equipo Haccp
2. Descripción del Producto
3. Identificación del uso previsto
4. Elaboración del Diagrama de Flujo
5. Descripción del Proceso
6. Definición de los Programas Pre-Requisitos
7. Análisis de Peligros
8. Determinación de los puntos críticos de Control
9. Determinación de los límites críticos
10. Establecer Procedimientos de Monitoreo, PCC´s
11. Establecer Acciones Correctivas
12. Validación y Verificación del Haccp
13. Establecer el Mantenimiento de registros
SECUENCIA LOGICA DE APLICACIÓN DEL HACCP
según los requerimientos del GMP+D2.1
PRINCIPIO 1
PRINCIPIO 2
PRINCIPIO 3
PRINCIPIO 5
PRINCIPIO 6
PRINCIPIO 7
PRINCIPIO 4
Fase 1. Formación del equipo Haccp
Equipo Haccp - Experto en proceso,
- Un miembro del equipo tiene que ser
calificado
- Experto en operaciones de saneamiento y
mantenimiento
- Un miembro con conocimientos de
calidad del producto.
- Un representante de la alta Dirección
EQUIPO DE VALIDACION
Personal con conocimiento del proceso,
mantenimiento y calidad del producto
Fase 2. Descripción del Producto Terminado
La especificación debe, como mínimo, si es aplicable, incluir:
a. Características de los alimentos:
1.Datos generales (nombre, código, origen, etc.)
2.Composición (química, física, microbiológica)
3.Uso de insumos y ayudas de producción (incluyendo
cualquier aditivo y sustancias de soporte para el
procesamiento)
4.Requisitos (legislación de alimentos , acuerdos con los
compradores) y tolerancias (±).
5.Dentro del esquema GMP+ FSA, los componentes
alimenticios deben, al menos, cumplir con los estándares
de su producto tal como lo establece GMP+BA1
Estándares de Productos (Incluyendo las normas de
residuos)
6.Otras características (incluyendo almacenamiento y
empaque)
Fase 3. Descripción del Uso
b. Características de uso
1. Uso previsto
2. Instrucciones de preparación
3. Instrucciones de alimentación de los animales
4. Condiciones de almacenamiento
5. Vida útil
6. Condiciones y acuerdos relacionados al
transporte y lugar de envío
7. Información legal requerida en el empaque y
otros documentos adjuntos.
Las Especificaciones del producto terminado ofrecen un indicador inicial de los posibles peligros. Los componentes utilizados y otros elementos están incluidos en los componentes alimenticios (insumos, aditivos, sustancias de soporte para el procesamiento) y estos podrían afectar a los alimentos mismos y a la Inocuidad de los alimentos. Estos podrían ocasionar problemas a las características químicas, físicas y microbiológicas (ejemplo, contaminación o sustancias indeseables).
GUIA:
Fase 4. Elaboración del Diagrama de Flujo/Plano de Planta
Debe cumplir, como mínimo, con los siguientes
requisitos:
Representación de todos los pasos individuales en
el proceso (desde la compra hasta la entrega),
incluyendo los trabajos sub-contratados así como la
descripción de todos los productos utilizados, sub-
productos, devoluciones de los clientes y
deshechos que puedan producirse durante el
proceso.
Datos claros, precisos y suficientes para establecer
los peligros posibles.
Fase 5. Descripción del proceso y verificación del Diagrama de Flujo
El quipo HACCP debe diseñar una descripción del proceso de
producción de cada uno de los componentes alimenticios mediante
diagramas de flujo y planos de planta que permitan que la
organización pueda identificar y evaluar los peligros.
El diagrama de flujo y el diseño deben ser verificados por el equipo
HACCP, y debe mantenerse siempre actualizado.
Debe ser realizada por el equipo Haccp
La verificación debe realizarse en proceso y ambos turnos
Debe quedar un acta de constatación del esta verificación.
HACCP
Fase 6. Programa Pre-Requisitos
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA,
PROGRAMA GENERAL DE HIGIENE
PROGRAMA OPERACIONAL DE
SANEAMIENTO
Esquema de Calidad e inocuidad
PASOS PRELIMINARES Y
PROGRAMAS PRE REQUISITOS ANTES
DE ESTABLECER HACCP
PGH/BPM
-Principios Generales de Higiene
-Buenas Prácticas de Manufactura
NPOS
- Normas de Procedimientos
Operacionales de saneamiento (SSOP)
Procedimientos, tales como BPM, que
tratan de las condiciones operacionales
y proveen la base
para el sistema HACCP
El equipo HACCP debe identificar y registrar todos los peligros potenciales que pueden tener efecto negativo en la Inocuidad de los alimentos.
La identificación de los peligros se basa en:
Insumos y sustancias auxiliares
La especificación del componente de los alimentos
El diseño del negocio y los recursos utilizados
El diseño del diagrama de proceso
El diseño de la distribución
Experiencia, habilidad, investigación y otros recursos de
información (Internacional / Externa)
Fase7. Análisis de los peligros
Fase 7. Evaluación del riesgo
Determinar que peligros potenciales constituyen en realidad un riesgo. Riesgo es definido en dos elementos: gravedad y probabilidad de ocurrencia del peligro potencial.
Probabilidad es lo que se espera de manera real que ocurra – posible ocurrencia.
Gravedad es el efecto sobre la salud del animal objetivo así como el daño en el hombre cuando los productos de origen animal son consumidos por estos.
La gravedad debe fundamentarse sobre la bibliografía, experiencia práctica y / o datos experimentales, etc.
La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas de la situación específica de una empresa.
SIGNIFICANCIA DEL PELIGRO
GUIA DEL CODEX
Probabilidad (Frecuencia) Gravedad (Consecuencia)
1. Ocurre frecuentemente
2. Podría ocurrir, se sabe que ha ocurrido con cierta frecuencia
3. Teóricamente posible, pero en la práctica es muy poco probable que ocurra.
Alta
Media
Baja
1. Enfermedades graves, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiestan de inmediato y con efectos a largo plazo, posiblemente con consecuencias fatales.
2. Enfermedades sustanciales, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiesta de inmediato y con efectos a largo plazo.
3. Enfermedades menores, efectos y/o heridas dañinos, no se manifiestan o apenas se manifiestan, o los efectos a largo plazo de dan en caso de dosis extremadamente altas.
Alta
Media
Baja
GUIA DEL CODEX
EVALUACION DE RIESGOS
Gravedad Probabilidad de que ocurra en producto
final
Alta 3 4 4
Media 2 3 4
Baja 1 2 3
Baja Media Alta
Evaluación del riesgo ( Apéndice D2.1)
Si la evaluación del riesgo resulta 4, no corresponde a un
punto crítico de control (CCP). Esta determinación será
realizada durante la siguiente fase del análisis del HACCP
La evaluación del riesgo debe ser registrada en cada fase
del proceso, incluyendo una breve motivación de la
probabilidad y gravedad de los elementos. Esta motivación
sirve para aclarar la opción tomada por el equipo HACCP
usando la tabla de análisis de los peligros. (Tabla 1)
Nro Fase
del proceso
Descripción del peligro
Cat. Prob
abilidad
Gravedad
Rie
sgo
Tipo de medida
Referencia
Q1
Q2 Q3
Q4
CCP Motivación
1 Compra C 1 2 2 2 - - - -
M 2 3 4 4 Y N N CCP1
P
Se necesitará de más de una medida de control para controlar el riesgo y más de un riesgo podría ser controlado por una sola medida de control.
6.4 Establecimiento de medidas de control y puntos críticos de control (PCC’s)
Categoría de
riesgo
Medidas de control
1 No se requiere de medidas de control 2 No se requiere de medidas de control, pero esta
conclusión debe ser revisada periódicamente durante la auditoría anual de verificación.
3 Requiere de medidas de control, será suficiente el control de las medidas generales de control del programa pre-requisito.
4 Se requiere de medidas de control específicas especialmente desarrolladas para controlar el riesgo.
El equipo HACCP debe entonces determinar si esta medida de control es la última medida en el proceso para controlar el riesgo. Si fuera el caso, existe un punto crítico de control (CCP). Las razones por las cuales existe un punto crítico de control (CCP) deben ser registradas.
Con la finalidad de establecer si una medida de control específica es efectiva, el equipo HACCP debe fijar para cada Punto Crítico de Control (PCC):
Qué parámetros debe medirse, analizarse y observarse
Qué estándares de productos (límites de acción y rechazo) aplican para estos parámetros. Debe considerarse los estándares de este producto como parte de las obligaciones (contractuales).
Fase 8. Establecimiento de los puntos críticos de
control (PCC’s)
Fase 9. Establecimiento de los límites críticos de control (PCC’s)
PUNTO DE CONTROL:
Se refiere a los riesgos que deben controlarse por medio de una medida de control general, para prevenir, eliminar o reducir un peligro.
PC PUNTO CRITICO DE CONTROL: Se refiere a los riesgos que deben controlarse por medio de una medida específica. Para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo para la SEGURIDAD del producto
PCC
CALIDAD SEGURIDAD
DIFERENCIA ENTRE UN PC Y UN PCC
Fase 10. Monitoreo
Se debe diseñar: Un plan de monitoreo o vigilancia por escrito, incluir, el control de los PCC en el proceso de producción. El plan incluye todas las mediciones, análisis y observaciones numéricas que indiquen que los puntos críticos de control están controlados y se aplican a materiales procesados hasta e inclusive los alimentos producidos (productos terminados).
Quién
Cómo
Cuándo
Dónde
DEBE EVALUARSE
Método
Frecuencia
Instrumento
Registro
LA VIGILANCIA responde las siguientes preguntas:
Monitoreo
Los resultados del monitoreo deben ser registrados El plan de monitoreo incluye:
Procedimientos y frecuencia del monitoreo;
Los métodos (análisis) y equipos utilizados. Estos métodos
deben ser específicos para el logro de los resultados
planeados
Los laboratorios seleccionados para el análisis pertinente
Laboratorios Acreditados con ISO 17025
La frecuencia de los análisis, revisiones e inspecciones
El cumplimiento de las especificaciones – y el uso, en caso
de incumplimiento de las especificaciones
Todas las inspecciones, revisiones y análisis planificados
Fase 11. Acciones Correctivas
Se debe contar con un procedimiento documentado
para los controles y las responsabilidades asociadas y
gestión de las no-conformidades y este debe
considerar:
Toma de medidas para eliminar la no-conformidad
observada.
Medidas para permitir el uso, lanzamiento o aceptación
con la aprobación de una autoridad competente
Tomar medidas que excluyen el uso o aplicación previstos
originalmente. Si los productos ya no son más adecuados
para la alimentación, deben ser transportados al destino
que esté acorde a las disposiciones de la ley de alimentos
correspondiente.
6.7 Acciones Correctivas Se debe mantener registros de la naturaleza de la NC y de las medidas tomadas al respecto, incluyendo las aprobaciones obtenidas. Si la NC es corregida, debe ser verificada nuevamente para demostrar que cumple con los requisitos. Este control tomaría en cuenta la identificación, documentación, evaluación, diferenciación (si es práctico), y eliminación del componente alimenticio de la no-conformidad y notificar a las partes interesadas, tanto internos como externos.
Fase 12. Validación (Equipo de Validación)
Se debe evaluar los siguientes aspectos: a) Si la lista de los peligros potenciales está en base
datos científicos y si está completa; b) Si las preguntas hechas con la finalidad de comprobar
el impacto de los riesgos fueron respondidas en base a los datos científicos y el conocimiento técnico;
c) Si las medidas de control (tanto generales como específicas) son suficientes para controlar los peligros;
d) Si las fluctuaciones de características a ser controladas (equivalentes a los criterios del proceso) que se encuentran dentro de los valores críticos limite no producen un impacto en la seguridad del producto.
Validación (Equipo de Validación)
Se debe evaluar los siguientes aspectos: e) Si las características y los métodos utilizados para
monitorear las medidas de control son adecuados; f) Si las medidas correctivas son adecuadas y si estas
evitarán que un producto inseguro sea liberado y si estas medidas demuestran que la situación puede ser corregida de manera inmediata.
Verificación
Se debe evaluar los siguientes aspectos:
Una vez diseñado el plan HACCP, se da lugar a una verificación periódica (al menos anual) del sistema.
La verificación y la documentación son ejecutadas por el equipo HACCP.
La verificación es el uso de información adicional para revisar si el sistema es aún efectivo y si está siendo utilizado de acuerdo a lo previsto.
La verificación del plan HACCP se suele llevar a cabo como parte de una revisión general del sistema de gestión que han sido descritos en la sección 8.3 “Evaluación del sistema de gestión y mejoras”.
PROCESO DE HARINA
PESCADO
1. DESCARGA Y RECEPCION DE MATERIA PRIMA
La descarga de materia prima consiste en trasladar el pescado, en las mejores condiciones de calidad desde las bodegas de las embarcaciones, hasta el lugar de recepción en Fábrica.
ALMACENAMIENTO DE
MATERIA PRIMA
COCCION PRENSA
SECADO I ETAPA SECADO II ETAPA
SECADO III ETAPA TAMIZADO -MOLIENDA
ENVASADO
Esta etapa tiene como
objetivo envasar la harina
de pescado en sacos de
50 Kg. o sacos Jumbos
de 1000 Kg., previo al
envasado se adiciona
antioxidante en dosis
adecuadas.
Limite Crítico: Temperatura de Scrap
T°C = > 85 °C Ubicación: Salida de cada secador Rotadisco Monitoreo: Muestreo del scrap a la salida de cada secador y control directo de la temperatura del scrap. Frecuencia: Control horario
PCC : En la Primera Etapa de secado
Limite Crítico: Temperatura de Scrap
T°C = > 80 °C Ubicación: Salida de cada secador Rotatubos Monitoreo: Muestreo del scrap a la salida de cada secador y control directo de la temperatura del scrap. Frecuencia: Control horario
PCC : En la Segunda Etapa de secado
PROCESO DE ACEITE
PESCADO
SEPARACION CENTRIFUGACION
TRATAMIENTO DE LICORES
RECUPERACION DE GRASA DEL AGUA DE BOMBEO
RECUPERACION DE SOLIDOS DEL AGUA DE BOMBEO
PCC 1: En la Etapa de cocción
Limite Crítico: Temperatura de licor de Prestrainer
T°C = > 85 °C Ubicación: Salida de cada Prestarainer Monitoreo: Lectura directa de termómetro ubicado en tubería a la salida de cada Prestrainers. Frecuencia: Control horario
PCC 4: En el Coagulador
Limite Crítico: Temperatura de espuma :
T°C = > 85 °C Ubicación: Salida de Coagulador Monitoreo: Lectura directa de termómetro ubicado en Equipo coagulador. Frecuencia: Control horario
PLANES DE SOPORTE
CONTINGENCIA : Falla en el suministro de vapor
CONTINGENCIA : Falla en el suministro Eléctrico
CONTINGENCIA: Bajos volúmenes de Materia Prima
CONTINGENCIA : Falla de equipos
CONTINGENCIA: Generación de condensación en equipos.
CONTINGENCIA: Fenómenos de la Naturaleza
PLANES DE COTINGENCIA
PLANES DE CONTROL MICROBIOLOGICO
Control Microbiológico en Superficies de Equipos y
Ambientes
Superficies Inertes: Equipos, herramientas
Hisopado de Superficies vivas: Manos en manipuladores
SUPERFICIES INERTES
Método
Hisopo Superficie regular
Superficie
Irregular(*)
Coliformes
totales <0.1 ufc/cm2
<10ufc/superfici
e muestreada
Patógenos
Ausencia/superfici
e muestreada en
cm2(**)
Ausencia/superfi
cie muestreada
Salmonella Ausencia Ausencia
Enterobacteri
as <10 ufc/g <10 ufc/g
Se realiza a diversos ambientes de planta para evaluar la
contaminación por agentes externos. Para ello se realizan
Plaqueos ambientales de manera aleatorio en planta, donde
se expone la placa que contendrá la muestra por un espacio
de 15 min. Los ambientes que se muestrean pueden ser:
succión de enfriado de harina, succión de ventilador de
asistencia de aire para molinos, toma de aire de compresor
para dosificación de antioxidante, sala de ensaque, almacén
de harina
Plaqueos Ambientales
Los ensayos microbiológicos son realizados por una empresa
certificadora.
La frecuencia de monitoreo es semestral
Los análisis microbiológicos que se realizan son:
Control Microbiológico del Agua
Agua de la Red Pública (potable) y de Mar
Parámetro LMP
E. Coli (ufc/100ml) 0
Bacterias coliformes termotolerantes 0
Enterococos (ufc/100ml) 0
Bacterias heterotróficas (ufc/100mla 35°C) 500
... Muchas Gracias