Gestión de Mantenimiento
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30/07/2015 Ing. Claudio Nicolás Baldino 1
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE INFRAESTRUCTURA, MÁQUINAS & EQUIPOS
Facultad de Ciencias de la Administración
Licenciatura en Administración
Administración de la Producción (4101)
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GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Confiabilidad: es la capacidad de un producto para realizar su función de la manera prevista, sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones establecidas.
¿Porqué tener un sistema de mantenimiento de instalaciones, máquinas y equipos?
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GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (2001) (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria), que señalan que la principal causa de las averías es la suciedad. Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de mecanizado, etc. Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc. Desgaste/Rotura de herramientas (25%)
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Definición: “es la programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación y calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario”.
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Propósito: prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
Característica principal: es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial y corregirlas en el momento oportuno.
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Ventajas del Mantenimiento Preventivo: 1. Confiabilidad: los equipos operan en mejores condiciones de
seguridad y de funcionamiento, ya que se conoce su estado.
2. Disminución del tiempo muerto: tiempo de parada de equipos / máquinas sin producción.
3. Mayor duración: de los equipos e instalaciones.
4. Disminución de existencias en Almacén: se ajustan los repuestos de mayor y menor costo y consumo.
5. Uniformidad en la carga de trabajo: debido a una programación de actividades.
6. Menor costo de las reparaciones
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Fases del Mantenimiento Preventivo: 1. Establecer: Inventario técnico, con manuales, planos
y características de cada equipo; 2. Escribir los procedimientos técnicos, listados de
trabajos a efectuar periódicamente indicando todos los recursos asignados;
3. Control de frecuencias, indicación de la fecha a efectuar el trabajo;
4. Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
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GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO ¿QUÉ ES UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?
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Limpieza Interior Semanal Limpiar Resp. Equipo
Limpieza Exterior Semanal Limpiar Resp. Equipo
Dispositivos de
Protección (1.000 hs)Semanal
Limpiar y lubricar
guiasResp. Equipo
Dispositivos de
Protección (5.000 hs)Semestral
Comprobar
funcionamientoMantenimiento
3 SISTEMA ELECTRICORefrigerador del
armario (10.000 hs)Anual
Comprobar
estanqueidad y
caudal de agua
Mantenimiento
Plato del Molde
(1.000 hs)Semanal
Lubricar Plato del
MoldeResp. Equipo
Patines (1000 hs.) Semanal Lubricar los Patines Resp. Equipo
Cilindro (1.000 hs) SemanalControl visual del
módulo cilindroResp. Equipo
Columnas (1.000 hs) SemanalLimpiar y lubricar las
columnasResp. Equipo
Cilindro (5.000 hs) SemestralSustituir el cartuco
filtranteMantenimiento
Posición de la Máquina
(10.000 hs)Anual
Controlar y reajustar la
posicíonMantenimiento
Aceite Hidráulico
(20.000 hs)Bianual
Cambiar Aceite
HidraulicoMantenimiento
6BANCADA DE LA
MÁQUINA
4 UNIDAD DE CIERRE
5UNIDAD DE
INYECCIÓN
1 GENERAL
Máquina / Equipo / Subconjunto Elemento Frecuencia
2DISPOSITIVOS DE
PROTECCIÓN
feb-11 mar-11
SEMANA SEMANA SEMANA
Aprobó:
ActividadResponsable
Ejecución
ene-11
Equipo: Inyectora Nº 1 - Arburg Allrounder 320 C Período: 1er. Trimestre Año 2011
Código: PR-P05-R1 rev0 Fecha de Emisión Realizó: Revisó:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
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Mantenimiento Correctivo: 1. No Planificado: Se trata de la corrección de las averías o
fallas, cuando éstas se presentan en forma no planificada, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo.
Esta forma de mantenimiento impide el diagnóstico de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc.
Ejemplo: es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada, paralizando la producción.
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Mantenimiento Correctivo:
2. Planificado: consiste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone de personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para efectuarlo.
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Mantenimiento Predictivo: Basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, dependiendo de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para ello, se utilizan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
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Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
1. Reduce los tiempos de parada. 2. Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. 3. La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de
forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.
4. Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
5. Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.
6. Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.
7. Facilita el análisis de las averías y permite el análisis estadístico del sistema.
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GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM®)
TPM es “Total Productive Maintenance”, traducido literalmente “Mantenimiento Productivo Total”.
Mantenimiento – Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos.
Productivo – Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE “Eficiencia global de los medios de producción”).
Total – Porque implica a todo el personal, no sólo a Mantenimiento.
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El origen del término "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en diversos escenarios.
Mientras algunos afirman que fue iniciado por los manufactureros americanos hace más de cuarenta años, otros lo asocian al plan que se usaba en la planta Nippon Denso, una manufacturera de partes eléctricas automotrices de Japón a fines de los 1960's.
Seiichi Nakajima un alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crédito de haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementación en cientos de plantas en Japón.
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El objetivo general del TPM es aumentar el OEE, mediante la eliminación de averías y el sostenimiento de las condiciones mejoradas. Objetivos asociados:
Reducción de los costes de mantenimiento Incremento de la productividad Reducción de reprocesos Reducción de chatarras Mejora de la motivación del personal MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averías) / MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías)
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TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)
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Actitud Anterior
“Yo opero, tú arreglas”
“Yo arreglo, tú diseñas”
“Yo diseño, tú operas”
Actitud TPM
“Todos nosotros somos
responsables de nuestra
maquinaria ó equipo”
¿Quién es el
responsable aquí?
¡ EL !
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L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S
1.- Limpieza Inicial (5S’s)
2.- Prevención de la suciedad
3.- Estándares de limpieza y
lubricación
4.- Mantenimiento autónomo
básico
5.- Mantenimiento autónomo
pleno
Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el
cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas,
mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el
tiempo requerido para limpiar y lubricar
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastado
limpiando, lubricando y apretando ( específicamente
tareas diarias y periódicas
Inspección General: Con la inspección manual se genera
instrucción los miembros de círculos descubren y corrigen
defectos menores del equipo
Inspección autónoma: Desarrollar y emplear listas de
chequeo para inspección autónoma
Organización y orden: Estandarizar categorías de control de
lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control
del mantenimiento: estándares de inspección, limpieza y
lubricación, registro de datos.
Desarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incre
mentar regularidad de actividades mejora. Registrar resultados
análisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia
5 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo
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Participantes en el desarrollo del TPM: • Dirección (como promotor del proyecto) • Ingeniería (como responsable de la estandarización) • Mantenimiento (en tareas adicionales de formar al
personal y ser formado en nuevas competencias) • Producción (como parte activa y responsable de la
fiabilidad de los equipos)
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Inconvenientes del TPM:
- Proceso de implementación lento y costoso.
- Cambio de hábitos productivos.
- Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.
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GESTIÓN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
TPM - Mantenimiento Autónomo: - Básicamente la prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. - El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. ¿Porqué? Mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.
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El Mantenimiento Autónomo Incluye: •Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.
•Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
•Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
•Pequeños ajustes
•Formación - Capacitación técnica.
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