Universidad de Oriente

Núcleo MonagasEscuela de Ingeniera

TPM

Total Productive Maintenance

(Mantenimiento Productivo Total)

Profesor :Ing. Estaba Cesar

Bachilleres:Salazar, LuisMaria Ricardo Urrieta

Maturín, Abril 2015

TPM es un sistema japonés de gestión de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo con los estándar más altos a nivel mundial.

Maximizar los Recursos

Reducción de las Pérdidas

TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos.

HISTORIA INTRODUCCIÓN

En la Primera Guerra Mundial (1914 -1918, los aliados Francia, Inglaterra y Rusia, Japón en agosto de 1914, Italia en 1915, Rumanía en 1916 y Estados Unidos de América en 1917, Vs Alemania, Austria-Hungría, Turquía y Bulgaria en 1915 )

Más tarde, y por poco bajo el mismo telón, la Segunda Guerra Mundial (1939-1945, Alemania, Japón e Italia Vs Los aliados; Francia, Inglaterra y Rusia, Estados Unidos de América en 1941 y otros en menos cantidad), y el hecho que pondría punto final a esta, los bombardeos atómicos sobre Hiroshima y Nagasaki ordenados por Harry Truman, Presidente de los Estados Unidos de América contra el Imperio de Japón. Fue hasta este entonces donde se empezó a tener en cuenta a la máquina como tal y se le dio importancia al servicio que ésta proporcionaba.

En TPM se destacan seis grandes pérdidas:

-Pérdida por avería en los equipos.

- Pérdida debidas a preparaciones.

-Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas.

-Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida.

-Recuperaciones y reprocesado.

-Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.

TPM una metodología TOP-DOWN, busca integrar a todas las áreas de la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas administrativas.

Cuando la junta directiva de la empresa o la gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que el camino es largo y no es fácil.

TPM como la mayoría de las metodologías, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el éxito o fracaso de la implementación del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las empresas practiquen la filosofía.

Disciplina Constancia

TPM

TPM se puede mirar como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo.

Optimizar

Alto nivel gerencia

Nivel de Operación

Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminación rigurosa y sistemática de las pérdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en el producto final con cero defectos y reducción de costos de producción con cero averías o fallas.

OBJETIVOS DEL TPM.

Los principales objetivos son:•Cero accidentes.•Cero contaminaciones.•Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.•Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.•Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.•Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.•Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora.

TÉCNICA DE LAS 5S

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 1960 en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal.

Términos de las 5s.1. Significado: Seiri (japonés) / Clasificar (español)2. Significado: Seiton (japonés) / Ordenar (español)3. Significado: Seisō (japonés) / Limpiar (español)4. Significado: Seiketsu (japonés) / Estandarizar (español)5. Significado: Shitsuke (japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (español)

LOS OCHO PILARES DEL TPM.

MEJORAS ENFOCADAS.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN.

SEGURIDAD Y ENTORNO.

IMPLANTACIÓN DEL TPM.

Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la organización. Tradicionalmente las funciones de “Producción” y “Mantenimiento” están desligadas.

TPM es importante partir de:

- Un conocimiento suficiente de la metodología del TPM.

- Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder

- Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los problemas a la superficie.

- Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan de auditorias que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.

- Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de mecanizado, etc.

- Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.

- Desgaste/Rotura de herramientas (25%).

- Que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo.

- Que sea capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo básico).

- Que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros problemas (apoyo al mantenimiento predictivo).

GRACIAS POR SU ATENCION!!!!