Función de Ejecución avanzada parte I

7/23/2019 Función de Ejecución avanzada parte I

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©2010 John Wiley & Sons, Inc. M P Groover, Principals of Modern Manufactur ing 4/e SI Version

PLANIFICACIÓN YCONTROL DE LAPRODUCCIÓN

1. Planificación agregada y programación de laproducción maestra ( Aggregate Planning and the

Master Production Schedule)

2. Control de inventario

3. Planificación de los requerimientos de material ycapacidad

4. Producción justo a tiempo y producción esbelta(Just ‑ In‑ Time y Lean Production)

5. Control Shop Floor


Planificación y control de laproducción (PPC ). Definición.

La función de soporte de la manufactura que conciernelos problemas logísticos en manufactura

! Planificación de la producción - planes de quéproductos se van a producir, en qué cantidad, ycuándo

! También considera los recursos requeridos parallevar a cabo el plan

! Control de la producción – determina si han sidoproporcionados los recursos para la ejecución delplan, si no, actúa para corregir la deficiencia



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Actividades en un sistema PPC

! Planificación de la producción agregada

! Programación maestra de la producción

! Planificación de los requerimientos materiales

! Planificación de la capacidad

! Control Shop floor


! Relación entre laplanificación de laproducción y

sistema de controly otras funcionesorganizacionales

Sistema PPC y otrasfunciones en una compañía



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5.1 Planificación agregada yprogramación de la producciónmaestra


El problema de la planificaciónde la producción

! Cualquier empresa de manufactura tiene un plan denegocio, y este debe incluir:

! Los productos que se van a producir

! Cuántos y cuándo

! El plan de manufactura debería tener en cuenta:

! Pedidos actuales y predicciones de ventas

! Niveles de inventario

! Consideraciones sobre la capacidad de la planta



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Planificación a largo plazo

! La planificación a largo plazo es responsabilidad delos ejecutivos de más alto nivel de la empresa

! Tiene que ver con:

! Objetivos y estrategias corporativas

! Líneas de producción futuras

!

Plan de financiación! Obtención de los recursos necesarios para que la

compañía tenga futuro (personal, instalaciones yequipamiento)


y posteriormente otros detalles...

A medida que el horizonte de planificación disminuye, el plan a largoplazo debe trasladarse a planes a medio plazo y corto plazo que sehacen cada vez más específicos

!

En el medio plazo:! Plan de producción agregada y programación de la producción

máster

! En el corto plazo:

! La planificación de los requerimientos materiales y de

capacidad, y los programas detallados de los pedidos



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Plan de producción agregada

Indica los niveles de salida de producción para las líneas deproducto principales más que productos específicos

! Debe ser coordinado con un plan de ventas y marketing y debe

considerar niveles de inventario actuales

! Debe reconciliar planes de marketing para productos actuales yproductos nuevos bajo desarrollo en contra de la capacidad de

recursos disponibles para hacer aquellos productos!

Actividad de planificación corporativa de elevado nivel


Programa maestro de la producción(Master Production Schedule)

Lista de los productos a manufacturar, cuando debencompletarse, y en qué cantidades

! Convierte el programa agregado en un programamuy específico de productos individuales

! Los productos enumerados en el programa másterde generalmente son de 3 categorías:

1. Pedidos de clientes

2. Predicción de la demanda

3. Repuestos de partes



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Plan de producción agregado yPrograma de producciónmaestro

! (a) Plan de producción agregado (b) Programa deproducción maestro


5.2 Control de inventario

Guarda relación con alcanzar un balance entre dosobjetivos en conflicto:

1.

Minimizar el coste de mantenimiento del inventario2. Maximizar el servicio a los clientes



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Tipos de inventario

! Tipos de inventario en manufactura:

! Materias primas

! Componentes adquiridos/comprados

! Inventario in‑ process (work ‑ in‑ process)

!

Productos finales ! Apropiado: diferentes procedimientos de control de

inventario, basados en qué tipo se esta gestionando


Tipos de demanda: demandaindependiente

Demanda o consumo del item no está relacionadacon la demanda por otros items

! Ejemplos de items de demanda independiente

! Productos finales

! Partes de repuesto

! Los clientes compran productos finales y partesde repuesto, y su decisión para hacer esto noestá relacionada con la compra de otros items



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Tipos de demanda:demanda dependiente

Demanda de un item está directamente relacionada con lademanda de otro, normalmente porque es una parte deun producto sujeto a demanda independiente

! Ejemplo: automóvil – es un producto final, su demandaes independiente

!

Sin embargo, los neumáticos de automóviles nuevosson items dependientes

! Todo coche hecho en la planta de montaje finaldebe tener 4 neumáticos (y el de repuesto)


Sistemas de control deinventario

Se requieren dos diferentes sistemas de control deinventario para los dos casos:

! Para items de demanda independiente:

! Sistemas puntuales de pedido

! Para items de demanda dependiente:

! Planificación de requerimientos de material



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Sistemas puntuales de pedido(Order Point Systems)

Nos encontramos con dos asuntos relacionados cuandose controlan los inventarios de items de demandaindependiente:

! ¿Cuánto pedir?

! Se decide a menudo por medio de la fórmula decantidad de pedido (economic order quantity )

! ¿Cuándo pedir?

! Llevado a cabo utilizando puntos de repedido/reposición (reorder points)


! Modelo de nivel de inventario en en tiempo enuna situación make‑ to‑ stock típica

Nivel de inventario en Make-To-

Stock



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Fórmula de cantidad económicade pedido

! La fórmula EOQ minimiza la suma annual de costesde manejo y costes de puesta a punto (carrying costs

y setup costs)

donde

EOQ = cantidad económica de pedido -economic order quantity-

(numero de partes que deberían producirse en el lote),Da = demanda annual por item (pc/año),

C su = costes de puesta a punto para un pedido ( !/pedido), y

C h = costes de manejo por parte

h

sua

C

C DEOQ

2=


Ejemplo

! Se produce un producto para stock. La demandaanual del mismo es de 12,000 unidades. Una unidad

del producto cuesta 10 !

y el coste de mantenimientoes del 24%/año. La puesta en marcha para producirun lote de productos requiere un cambio deequipamiento, que lleva 4 horas. El coste deinactividad de equipos y mano de obra es de 100 !/h.Determine la cantidad económica de pedido y loscostes de inventario totales en este caso.



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Sistema puntual de reposición(Reorder Point System)

Cuando el nivel de inventario para un item en stock determinadadisminuye a un punto definido como de punto de reposición(reorder point), es una señal de que hay que reponer el item

! El punto de reposición se determina a un nivel losuficientemente elevado para minimizar la probabilidad de quetenga lugar un stock-out durante el período entre la solicitud delpedido y la recepción de un nuevo lote

!

Se pueden implementar políticas de punto de reposiciónutilizando sistemas de control de inventarios computacionales


! Operación de un sistema de inventario dereposición puntual

Sistema de inventario dereposición puntual



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5.3. Control de producción einventario

Dos técnicas alternativas para el control de laproducción y del inventario:

! Para producción job shop y medio rango deproductos de montaje:

! Planificación de los requerimientos de material(MRP) y planificación de los requerimientos decapacidad

! Para producción elevada:

! Just-In-Time (JIT) y Lean Production


5.3.1 Planificación de los requerimientos dematerial (Material Requirements Planning -MRP-)

Procedimiento computacional para convertir laprogramación de la producción maestra paraproductos finales en una programación detallada

para material primas y componentes utilizados en losproductos finales.

! La programación detallada indica:

! Cantiadades a solicitar de cada item

! Cuándo debe hacerse la solicitud

! Cuándo debe recibirse la entrega de acuerdo conla programación maestra



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Planificación de losrequerimientos de material

! Más apropiado para job shop y producción batch deuna variedad de productos consistente encomponentes múltiples, cada uno de los cuales debecomprarse y/o fabricarse

! MRP es la técnica apropiada para determinarcantidades de items de demanda dependiente:

!

Material primas! Partes compradas

! Work ‑ in‑ process (productos en proceso)


Items de uso común en MRP

! La programación de la producción maestra especifica las

cantidades mensuales de productos finales

! Cada producto puede contener cientos de partes

!

Esas partes están hechas a partir de materias primas, algunasde las que pueden ser comunes entre componentes

! Algunas partes entre ellas pueden ser comunes a variosproductos diferentes (Llamadas items de uso común en MRP)



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Lead time en MRP

El tiempo que debe pasar hasta completar el trabajodesde el comienzo hasta el final

Dos tipos de lead times en MRP:

! Ordering lead time – tiempo requerido desde lainiciación de la solicitud de la compro hasta larecepción del item por el vendedor

! Manufacturing lead time – tiempo requerido paraproducir el item en la planta propia de lacompañía, desde que se da la orden hastafinalizar


Entradas al sistema MRP

! Para que el procesador MRP funcione adecuadamente,debe recibir entradas de varios archivos:

!

Programación de la producción maestra

! Estructura del producto indicando submontajes,componentes, y materias primas

!

Facturas de archivos de materiales

!

Registro de inventario

!

Planificación de los requerimientos de capacidad



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! Entradasal MRP


Estructura de producto para unproducto de montaje



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Cómo trabaja MRP

! Basado en las entradas, el procesador MRP calcula el número

de cada componente y materia prima que se necesitará enperíodos de tiempo futuros mediante “explotación" de laprogramación de productos finales en niveles más bajossucesivamente en la estructura del producto

!

Factores que complican los cálculos:

! Ajustes para inventarios on hand (disponible) o on order

(materiales solicitados y todavía no recibidos)!

Items de uso común

! Lead times


Ejemplo

Considera el procedimiento de planificación de requerimientos para uno de loscomponentes en el producto P1: C4. Las entregas requeridas para P1 estánindicadas en el programa de producción maestro (ver tabla p. 11). De acuerdo conla estructura del producto (ver figura p. 33), se requieren dos unidades de C4 parahacer el submontage S2, y se requieren dos unidades S2 para hacer el producto

final P1. Se usa una unidad de materia prima M4 para hacer cada unidad de C4.Los tiempos de espera (lead time) de pedido, manufactura y montaje de estos itemsson conocidos: 1 semana para P1 y S2, 2 semanas para C4, 3 semanas para M4.El estado del inventario de M4 es actualmente de 50 unidades on hand, y cerounidades de componente C4 y S2. No hay requerimientos, recibos, o pedidosprogramados indicados en el registro para estos items. No se usa ni material M4 nicomponente C4 u otro producto –no hay items de uso común-. Determine losrequerimientos periódicos para M4, C4, y S2 para alcanzar el programa maestropara el producto P1. Pedidos de P1 más allá de 10 se ignorarán.



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Informes de salida de MRP

! Realización de pedidos – autorización de realización de pedidos

! Planificación de realización de pedidos en períodos futuros

! Avisos de reprogramación, indicando cambios en las fechas de

ejecución de pedidos abiertos! Avisos de cancelación – indican que ciertos pedidos se

cancelan debido a cambios en la programación maestra

! Informes de estado de inventario

! Informes de excepciones, muestra las desviaciones de la

programación, pedidos fuera de plazo, etc.



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Beneficios de MRP

! Reducciones de inventario

! Más rápida respuesta a cambios en la demanda

! Costes de puesta a punto y cambios reducidos

! Mejor utilización de las máquinas

! Capacidad mejorada a responder a cambios en

la programación maestra! Útil en el desarrollo de la programación maestra


5.3.2 Planificación de losrequerimientos de capacidad

En relación con la determinación de los requerimientos deequipamiento y mano de obra para acometer laprogramación de producción maestra

!

También en relación con la identificación de lasnecesidades de capacidad futura a largo plazo de laempresa

!

También sirve para identificar las limitaciones de losrecursos de producción de modo que pueda planificarseuna programación de producción maestra realista



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5.4 Lean Production yJust ‑ In‑ Time

Lean production – adaptación de la producción en masa en el quelos trabajadores y la células de trabajo son más flexibles yeficientes mediante la adopción de métodos que reducenresiduos

Just ‑ in‑ time (JIT) – Un sistema JIT produce exactamente elnúmero adecuado de cada componente para satisfacer la

operación siguiente y justo cuando se necesite ese componente! Intentan la reducción de inventarios

! Importante componente en lean production


Donde aplicar JIT

! Los procedimientos just ‑ in‑ time han demostrado sermás efectivos en manufactura repetitiva de elevadovolumen

!

Ejemplo: industria del automóvil

! En este tipo de manufactura es significativo elpotencial para la acumulación de inventario in

process debido a que las cantidades deproductos y número de componentes porproducto es grande



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Requisitos de JIT

! Programaciones de producción estables

!

Tamaño de lote pequeño y tiempos de puesta a puntopequeños

!

Entrega en tiempo de componentes y materiales libres dedefectos

! Equipamiento de producción fiable

! Sistema de salida ( pull system) de control de producción: elproceso se basa en la demanda del consumidor

! Mano de obra capacitada, comprometida y cooperativa

! Base de suministro de confianza


Tamaños de lote pequeños yreducción de la puesta a punto

! Un requerimiento para la minimización de inventarios es el

tamaño pequeño de lotes y tiempos de puesta a punto pequeños

! La relación entre el tamaño del lote y tiempo de puesta a

punto (setup time) se incluye en la fórmula EOQ! En vez de usar la fórmula EOQ para calcular cantidades

batch para tiempos de puesta a punto grandes

! Los esfuerzos deben focalizarse en buscar como reducirel tiempo de puesta a punto, permitiendo lotes más cortosy niveles de work-in-process menores



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Entrega on‑ time, defectos, yfiabilidad

! Pequeños tamaños de lote requieren que las partes seentreguen a tiempo en las estaciones downstream

! Si no se quedan vacías

!

Las partes con defectos no pueden usarse en montajes

! Promueve la inexistencia de defectos en la producciónde partes

!

En JIT no se toleran máquinas que se estropean debido albajo WIP

!

Requiere fiabilidad muy elevada en los equipos ymantenimiento preventivo


Sistema Pull de control de laproducción

! JIT require un pull system de control de producción, en el que el

pedido para producir partes en la estación viene de la estacióndownstream que usa las partes

!

Si el suministro de las partes se agota en una estacióndeterminada, esta genera un pedido en la estación de trabajoupstream para rellenar suministro

! Este pedido autoriza a la estación upstream a producir laspartes necesarias

! Repetido en todas las estaciones, este procedimiento tiene elefecto pulling de las partes a través del sistema de producción



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Sistema Kanban para laimplementación de un sistemaPull


Sistema push por comparación

Un push system opera suministrando partes a cada estación enla planta, conduciendo el trabajo de estaciones upstream aestaciones downstream

!

El riesgo en un sistema push es sobrecargar la instalaciónpor programar más trabajo del que se puede manejar, dandocomo resultado colas largas de partes enfrente a lasmáquinas

! Un sistema MRP que no usa la planificación de la capacidady/o datos imprecisos de los procesos manifiestan este riesgo



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5.5 Control Shop Floor (SFC)

En relación con los pedidos de producción generados,monitorización y control del progreso de los pedidos, yadquisición de información actualizada del estado de lospedidos

!

SFC itiene que ver con la gestión WIP en la instalación

!

Lo más relavante en job shop y producción batch, donde

deben programarse una gran variedad de pedidos

! El departamento de compras es responsable de esta funciónentre los suministradores


Tres módulos del sistema decontrol de un Shop Floor

1. Emisión de pedidos

2. Programación de pedidos

3.

Progreso de pedidos! Implementados por una combinación de sistemas

computacionales y recursos humanos



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Tres módulos en controlShop Floor

! Emisión depedidos

! Programaciónde pedidos

!

Progreso depedidos


Emisión de pedidos

Genera los documentos necesarios para procesar unpedido de producción de la instalación

! Documentos se llaman a veces shop packet :

! Solicitud para obtener materiales de partida

! Hoja de ruta

! Tarjetas de trabajo para informar directamente deltiempo de trabajo

! Tickets móviles para transportar partes

! Lista de parates para trabajos de montaje



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Programación de los pedidos

Asigna los pedidos de producción a centros de trabajo en lainstalación

! Se prepara una lista de envíos indicando que pedidos deberealizar cada centro de trabajo

! También proporciona prioridades relativas para los trabajos,por ejemplo, mostrando fechas de vencimiento para cada

trabajo

! La lista de envíos ayuda al capataz del departamento aasignar el trabajo y colocar recursos para cumplir con laprogramación de producción maestra


Progreso de los pedidos

Monitoriza el estado de los pedidos, WIP, y otros parámetrosen la planta que indican el funcionamiento de la producción

!

Hay varias tecnicas disponibles para recoger datos de lasoperaciones en la instalación

! Llamadas sistema de colección de datos de la

instalación

! Las técnicas van desde el requerimiento a lostrabajadores de enviar formularios que seránposteriormente recopilados, hasta técnicas de colecciónde datos completamente automatizadas.

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