F - Capítulo V - Proceso

V PROCESO

Elaboración de Aceite de Oliva

Flores, David – Uyoa, Marcos Germán V-1

Los métodos de extracción se pueden reunir en 3 grandes sistemas:

Percolación: es el más antiguo y consiste en separar el aceite de la masa por simple

escurrimiento siguiendo el efecto de la gravedad.

Presión: en este caso la pasta se carga sobre capachos circulares que se apilan en torno

a una aguja y al conjunto se le aplica una fuerza vertical que permite extraer el aceite de los

componentes sólidos.

Centrifugación: la pasta de aceituna es sometida a la acción de una fuerza centrífuga

que separa los distintos componentes por diferenciales de densidad.

El primer sistema casi no se emplea en Argentina, y en el resto del mundo está

prácticamente en desuso.

V.1.1.1. Sistema de extracción por presión. Método tradicional.

Es el método más empleado antiguamente para la extracción del aceite de la aceituna.

Comprende las operaciones esquematizadas en la Figura V.1.1.

Recepción de la materia prima. Lavado y limpieza.

Las operaciones de lavado y limpieza de la materia prima son muy similares, y en muchos

casos idénticas, independientemente del método de extracción aplicado, y serán tratadas

con más detalle en el próximo apartado.

Molienda.

La molienda tiene por objeto la rotura de los tejidos de la aceituna donde se aloja la

materia oleosa, y debe efectuarse con la mayor uniformidad posible. Para ello se somete la

materia prima a la acción de muelas, empiedros o molinos trituradores.

Los tipos molinos más utilizados son en éste tipo de plantas son:

PROCESO

V.1. INTRODUCCIÓN

V.1.1. Breve descripción de los sistemas de extracción.

V

Proceso


Empiedros de rulos cónicos, constituidos por una solera circular de piedra silícea, muelas

de forma troncocónica del mismo material, un alfarje, el cual es un canal que rodea la solera y

que recoge la pasta molida y una rastra o paleta que barre el alfarje conduciendo dicha

pasta a un depósito. La alimentación de las aceitunas tiene lugar a través de una tolva situada

en el eje del molino. El movimiento circular de los rulos tiene una componente de traslación y

otra de resbalamiento, produciendo el dilacerado de los frutos. La velocidad de los rulos es del

orden de 10 a 14 r.p.m.

Rulos cilíndricos, o tipo italiano, formados por un basamento circular de granito, rulos de

forma cilíndrica, un mecanismo de accionamiento para la expulsión de la pasta y una batea

troncocónica para la recolección de la misma. Éstos producen dilacerado de la materia prima

debido a que los extremos del mismo recorren caminos diferentes.

En algunos casos se emplean molinos metálicos de martillos, de discos dentados y de

cilindros estriados, pero éstos son característicos de las plantas con sistemas continuos de

extracción (centrifugación), y serán tratados con detalle en el siguiente apartado.

Batido o amasado.

El amasado consiste en someter a la pasta de aceituna a la acción de un movimiento

permanente a temperatura mayor de la del medio ambiente para facilitar la salida de las

pequeñas gotas de aceite del interior de las células. La pasta de aceituna se debe amasar

1: Tolva de espera

2: Limpieza / Lavado 3: Elevador

4: Molino 5: Elevador de masa

6: Termobatidora 7: Vagoneta

8: Prensa hidráulica 9: Tamiz vibratorio

10: Depósito de caldos

11: Depósito de aceite. 12: Depósito de alpechín

13: Centrífuga de aceite 14: Centrífuga de alpechín

15: Almacenaje AC: Aceituna

M: Masa de aceituna OG: Orujo graso

AT: Aceite AL: Alpechín

C: Calefacción

Ag: Agua caliente

1

2

3 4

5 6 7 8

9

1

0 1

1 1

2

1

4 1

3

1

5

AC

AC M M

C

OG

AT+AL

AL

AT

Ag

AL

AL

AL

AT AT

Figura V.1.1.

Esquema del Método tradicional de elaboración.



cuando el proceso de molturación se efectúa por la acción de molinos mecánicos y resulta

opcional en el caso del uso de muelas. Con el batido se pretende conseguir una buena

separación de las diferentes fases que constituyen la pasta. Esta operación completa el efecto

de cizallamiento de las partes insuficientemente tratadas en la molienda y reúne en una fase

oleosa continua las gotas de aceite dispersas en la pasta molida, aumentando de este modo

la proporción de mosto suelto a partir del mosto normal.

El batido debe llevarse a cabo de forma que permita el mayor contacto posible entre las

gotas de aceite, sin provocar emulsiones que luego dificulten el proceso de extracción. Con el

fin de facilitar la posterior separación de los aceites, se dota a las batidoras de un sistema de

calefacción de doble pared, tuberías internas o paletas huecas por las que circula el fluido

calefactor.

En los sistemas de extracción por presión la intensidad del batido necesaria es menor, ya

que la pasta proveniente de los empiedros se encuentra en mejores condiciones de

separación que la procedente de molinos de martillos (característicos de los sistemas

continuos de extracción por centrifugación). Cuando las aceitunas se trituran con rulos el

punto óptimo de liberación del aceite se consigue en 10 a 15 minutos de batido a

temperatura ambiente, por el contrario cuando las aceitunas se molturan con trituradores de

martillos, es necesario alargar el tiempo de batido, que se hace en dos o tres fases, durante

más de 60 minutos y recurriendo al calentamiento de la pasta. Generalmente se emplean

batidoras de eje vertical.

Prensado.

La extracción por presión es el procedimiento más antiguo, empleado para la obtención de

aceite de oliva. Para ello se recurre a la acción de prensas hidráulicas. La pasta preparada se

coloca en capas finas sobre discos de material filtrante denominados capachos,

manualmente o en forma mecanizada en formadores de cargos. Los capachos se disponen

unos sobre otros, en una vagoneta y van guiados por una aguja central. Este conjunto de

vagoneta, aguja y capachos con la carga de pasta, constituye el cargo que se somete a

cada operación de prensada. Es por tanto un sistema discontinuo con formación de cargo,

prensada y descapachado.

Los capachos son discos planos de diámetro variable, con un orificio central. Son usuales los

diámetros comprendidos entre 80 y 90 cm. Estos deben poseer resistencia, flexibilidad, buena

capacidad de filtrado, facilidad de limpieza y no deben aportar sabor y olor al aceite. En la

actualidad los más usados presentan una estructura resistente formada por bordes interiores y

exteriores y radios de una fibra dura, como puede ser el polietileno, mientras que el cuerpo

filtrante se confecciona con otra fibra más flexible y con buena capacidad de filtrado como

es el coco.

Proceso


Debe asegurarse que la pasta se distribuya en forma de corona sobre cada uno de los

capachos. La cantidad de pasta a colocar por carga depende fundamentalmente del grado

de madurez de la aceituna al momento de molerse. La carga generalmente es manual,

aunque recientemente se incorporaron cargadores mecánicos que permiten reducir

sustancialmente la mano de obra necesaria.

Cuando la aceituna molida es verde, la pasta tiene un alto contenido de agua. Durante el

prensado esta tiende a desplazarse hacia los bordes del capacho, y puede caer y mezclarse

con los fluidos oleosos. Por esa razón, la carga debe ser menor. Este es un caso real de

contaminación cruzada, lo cual es lo que sucede cuando algún agente contaminante se

mezcla en el proceso y deteriora la calidad final del producto. Si el orujo ingresa en el mosto

oleoso puede llegar a deteriorar la calidad del aceite.

Para que la extracción sea eficiente, la cantidad de capachos debe ser de 90 a 100 y

totalizar una carga de 600 a 800 kg de pasta de aceituna. Cada 15 o 20 capachos se coloca

un disco de metal. Los discos cumplen la función de darle resistencia a la columna de

capachos y evitar su rotura por efectos de la presión.

La prensa hidráulica está compuesta por un puente bajo empotrado en el suelo y un

puente alto, unidas por columnas de acero. El pistón, situado en el interior de un cilindro unido

al puente bajo y empotrado en el suelo o sobre el puente alto, recibe la presión hidráulica

generada en una bomba y la transmite al cargo a través de la vagoneta, que es conducida

por las columnas a fin de mantener la verticalidad del mismo.

Las presiones que se ejercen en la caja de bombas alcanzan de 300 a 400 kg/cm2. Las

prensas que se utilizan en Argentina en general son de tamaño medio a chico. En este tipo de

máquinas, las presiones máximas son de 200 kg/cm2 y se requiere un período de prensado de

por lo menos 45 minutos (en algunos casos es necesario extenderlo a 80 minutos). Es usual

hacer el llamado repicado, es decir, cuando se ha alcanzado la presión máxima, se quita la

presión, y cuando el cargo se separa de la parte alta, se vuelve a aplicar presión. En el

intervalo, se produce un esponjamiento de la masa y de los capachos, se reconstruyen

algunos canales de salida de líquidos y puede conseguirse extraer una nueva fracción del

mosto oleoso (también llamado caldo).

Actualmente, las cajas de bombas están provistas de manómetros automáticos que

permiten programar las presiones deseadas. Todo esto permite elegir y aplicar las presiones

más indicadas en cada caso (en función del tipo, variedad, madurez de la aceituna, etc),

comparando el agotamiento conseguido en los orujos con el modo de operación que se ha

seleccionado.



Después de la presión, el orujo queda retenido en el capacho, y debe de separarse en la

operación llamada descapachado que se hace manualmente o con máquinas

descapachadoras.

Los principales inconvenientes para la aplicación práctica de este sistema son los elevados

costos de mano de obra, la discontinuidad del proceso y los gastos inherentes al empleo de

materiales filtrantes en condiciones óptimas.

Decantación y centrifugación.

El mosto oleoso tiene dos componentes básicos que son el aceite y el agua, y un

componente menor que son las sustancias sólidas en suspensión. Por lo tanto, no sólo es

necesario separar los residuos, sino que también debe separarse dos líquidos por diferencia de

densidad. El principal inconveniente de que el aceite y el alpechín permanecen en contacto

reside en el hecho de que existe la posibilidad de que se produzcan contaminaciones. Otro

serio problema es que al permanecer en contacto con el aire, el aceite puede experimentar

fenómenos de oxidación.

Para lograr esta separación existen dos operaciones aplicables: decantación o

centrifugación. La decantación consigue la separación valiéndose de la diferencia de

densidad de los dos líquidos (el aceite tiene menor densidad y literalmente flota sobre el

agua). A través del pasaje por sucesivas piletas de decantación se logra un aceite limpio y sin

agua. En ocasiones se emplean piletas decantadoras combinadas con centrífugas verticales

para la limpieza de los aceites.

Almacenaje.

El correcto almacenamiento es la base para obtener un aceite de consumo de buena

calidad. El aceite que se produce en las fábricas normalmente no es el mismo que se vende

embotellado, sino que es la mezcla de un conjunto de aceites diferentes que dan como

resultado un producto con características particulares. Para poder obtener estas mezclas,

denominadas coupajes, se debe contar con una serie de aceites perfectamente

diferenciados y clasificados, que serán los distintos componentes del aceite que se destinará al

consumo.

Filtración y envasado.

Estas operaciones serán descriptas con detalle en el próximo apartado.

Proceso


V.1.1.2. Sistema continuo por centrifugación en tres fases.

Centrifugación Sólido / Líquido.

1: Limpieza / Lavado

2: Elevador

3: Molino

4: Termobatidora

5: Bomba inyectora de pasta

6: Decanter de tres fases

7: Tamices vibratorios

8: Depósito de fase aceite

9: Depósito de fase alpechín

10: Centrífuga lavado aceite

11: Centrífuga repaso alpechín

12: Almacenamiento de aceite

AC: Aceituna

M: Masa de

aceituna

OG: Orujo graso

AT: Aceite

AL: Alpechín

C: Calefacción

Ag: Agua caliente

1

2 3

4

5

6

7

8

AC Ag

M

C

OG

9

10 11

12

Ag

AT AL AL

Figura V.1.2.

Esquema del Método continuo de elaboración por centrifugación en tres fases.

PASTA

nte

Materia prima

Limpieza /Lavado

Molienda

Batido

Centrifugación

Sólido / líquido

Centrifugación

Líquido / Líquido

Almacenaje

AGUA

CALIENTE

nte

Centrifugación

Líquido / Líquido

ORUJO

Fase sólida

Fase

acuosa

Fase

oleosa

AGUA

CALIENTE

ALPECHÍNACEITE DE

OLIVA

VIRGEN

ALPECHÍN

Reciclo

(opcional)

Filtración

Envasado

Diagrama de bloques del

Método continuo de elaboración

por centrifugación en tres fases.



En la figura V.1.2, se puede observar un esquema general del proceso.

La centrífuga horizontal (decánter) que permite la separación sólido / líquido consiste en un

tambor cilindro-troncocónico que puede girar de 3000 a 4000 revoluciones por minuto y lleva

en su interior un cuerpo hueco, de forma similar, con resalto helicoidal. Debido a una pequeña

diferencia entre la velocidad de rotación del tambor y del tornillo sin fin (más rápido), el orujo

(fase sólida) sale por un extremo de la centrífuga y el aceite y el agua por el opuesto (fases

líquidas). Los mostos oleosos obtenidos (aceite con poca agua y agua con poco aceite) son

separados definitivamente en las centrífugas verticales de descarga automática.

La separación de la fase sólida de las líquidas por centrifugación se realiza mediante la

adición de agua (más o menos caliente) a la pasta de aceituna. Dada la posible incidencia

del volumen de agua añadida en el rendimiento en aceite, es necesario ajustar la proporción

pasta/agua al tipo de aparato pero, sobre todo, a las características reológicas de las

aceitunas. El exceso o la falta de agua entraña un descenso del rendimiento de extracción. La

proporción óptima se determina empíricamente observando las características del aceite y

del agua a la salida del decánter. A título orientativo se puede decir que varía de 1:0,6 a 1:1.

Se han introducido ciertas mejoras encaminadas a reducir el consumo de agua, así las

pruebas experimentales de reciclaje del alpechín en el decánter han demostrado la viabilidad

de esta técnica y sus efectos positivos en el rendimiento de extracción y en el contenido

fenólico del aceite mientras la viscosidad del alpechín no sea tan alta que dificulte la

circulación del agua.

Centrifugación Líquido / Líquido.

La separación de las fases líquidas procedentes del decánter se consigue en dos

centrífugas verticales. En una de ellas, se efectúa el lavado del aceite en la fase oleosa

mediante el agregado de agua, y en la otra la recuperación de la materia grasa contenida

en el alpechín. Dichas centrífugas constan de un tambor cónico, cuyo interior presenta una

serie de discos perforados contiguos, (de la misma forma) entre los cuales fluye el mosto

oleoso. Los discos, por su proximidad, reducen el recorrido de las partículas de aceite o

alpechín hasta encontrar su fase continua, y mejoran la separación

El mosto oleoso ingresa por la parte superior y, debido a la fuerza centrífuga, es obligado a

pasar a través de las perforaciones de los discos. La fase pesada (agua) desciende por la cara

superior del disco, acumulándose junto a la pared exterior del tambor, subiendo por ésta y

descargándose finalmente. Mientras tanto, Ia fase ligera (aceite) asciende a lo largo de la

cara inferior del disco y ocupa la zona de la cámara de la centrifuga más próxima al eje.

La presencia de sólidos en los mostos oleosos, en mayor proporción que en el sistema

tradicional de prensas, obliga a detener con cierta frecuencia la centrifugación para

proceder a la limpieza y separación de los sólidos acumulados.

Proceso


Con objeto de evitar este inconveniente utilizan centrifugas verticales autolimpiables, que

descargan automáticamente las borras, mediante un dispositivo hidráulico que abre unos

orificios practicados en la parte superior del tambor, donde se acumulan los sólidos, para

permitir su salida.

Entre las ventajas del sistema continuo de extracción por centrifugación, cabe citar el

limitado volumen de las máquinas, ciclo continuo con operaciones automatizadas, reducidas

necesidades de mano de obra y la obtención de aceites con bajos niveles de acidez. Los

rendimientos en aceite se compararan en general a los obtenidos en las instalaciones

tradicionales. El sistema continuo garantiza la perfecta higiene del proceso.

V.1.1.3. Sistema continuo por centrifugación en dos fases.

Centrifugación Sólido / Líquido.

Los productos obtenidos de la acción de la centrífuga de dos fases sobre la pasta son:

Fase pesada: Orujo, muy húmedo, también llamado alperujo (55-60% de humedad), en

cantidad elevada, un 60% más que en el decánter de tres salidas, con una densidad de 0,9 -

1,0 g/cm3, consistencia similar a la de los Iodos a causa del mayor contenido de azúcares

reductores y de sólidos finos. En aceitunas con baja humedad se puede obtener un orujo con

riqueza grasa elevada, lo que requiere un control constante de este parámetro.

Fase liviana: Aceite sucio, con presencia de humedad. Requiere un lavado en centrífuga

vertical.

En la figura V.1.3, se puede observar un esquema del proceso completo, el cual permite la

comparación con el sistema de tres fases. En éste, la adición de agua caliente a las pastas,

trae como consecuencia la pérdida de determinadas sustancias contenidas en los alpechines,

entre las que se encuentran especialmente los antioxidantes naturales presentes en los aceites.

Sin embargo, el reciclado de los alpechines, en sustitución del agua, elimina este

inconveniente y, además, reduce el consumo de agua y el volumen de aguas residuales que

hay que evacuar.

Mediante este sistema de extracción ya no es necesario añadir agua a la pasta. En realidad

se reduce el agregado a cantidades mínimas, en el caso de aceitunas con bajo contenido de

humedad, con la ventaja suplementaria de eliminar la evacuación de alpechines. Como

contrapartida, se obtienen orujos todavía más húmedos. El decánter de dos fases trabaja bien

con aceitunas de principio de campaña o recién recolectada. La humedad de la aceituna es

mayor al principio de temporada y para frutos con poco tiempo de atrojado.

Cuando deba agregarse agua a la pasta, debe inyectarse directamente en la entrada al

decánter, en proporción no superior al 10 -15% del peso del fruto.



Respecto al caudal de masa inyectado en el decánter, ocurre igual que en el de 3 fases: A

medida que se aumenta el ritmo de inyección, el rendimiento industrial tiende a bajar. No

obstante, mientras en el de tres fases el mayor incremento de pérdidas se produce en el

alpechín, en el de dos fases, lógicamente, se produce en el orujo. No se aprecia ninguna

PASTA

nte

Materia prima

Limpieza /Lavado

Molienda

Batido

Centrifugación

Sólido / líquido

Almacenaje

Centrifugación

Líquido / Líquido

ORUJO HÚMEDO

(ALPERUJO)

Fase sólida

AGUA DE

LAVADO

ACEITE DE

OLIVA

VIRGEN

ACEITE SUCIO

Fase líquida

AGUA Y

RESIDUOS SÓLIDOS

Filtración

Envasado

Diagrama de bloques del

Método continuo de elaboración

por centrifugación en dos fases.

Figura V.1.3.

Esquema del Método continuo de elaboración por centrifugación en dos fases.

1: Limpieza / Lavado

2: Elevador

3: Molino

4: Termobatidora

5: Bomba inyectora de pasta

6: Decanter de dos fases

7: Tamiz vibratorio

8: Depósito de fase aceite

9: Centrífuga lavado aceite

10: Almacenamiento de aceite

AC: Aceituna

M: Masa de

aceituna

OG: Orujo graso

AT: Aceite

AL: Alpechín

C: Calefacción

Ag: Agua caliente

1

2 3

4

5

6

7

8

AC Ag

M

C

OG 9

10

Ag

AT AL

Proceso


diferencia respecto al proceso de limpieza del aceite entre dos y tres fases. El agua

procedente del lavado de los aceites tiene un nivel de grasa tan bajo que no merece la pena

volver a centrifugar.

Centrifugación Líquido / Líquido.

Como no hay salida de alpechín, sólo se centrifugan los aceites salidos del decánter para

lavarlos, quitándoles la mayor proporción de los sólidos que los acompañan. La operación es

muy similar a la expuesta anteriormente para el lavado de la fase oleosa en los sistemas de

centrifugación en tres fases. Es necesario añadir agua para que se puedan formar los anillos

con la centrifugación y la formación de fases.

La elección del método de extracción no resulta fácil porque todos presentan ventajas e

inconvenientes. Es preciso considerar dichas ventajas y limitaciones, no sólo porque resulta útil

para conocer mejor el sistema instalado en la almazara, sino también porque permite

conseguir el mayor provecho de él.

V.2.1.1. Cantidad de aceite. Ritmo de producción.

Las pérdidas de aceite en el proceso industrial se deben fundamentalmente a contenidos

grasos excesivos en los subproductos.

No son despreciables las que se ocasionan a veces en los patios de las almazaras durante la

recepción, limpieza, lavado y almacenamiento, en su caso, de las aceitunas, aunque estas

pérdidas son independientes del sistema de extracción elegido, sólo atribuibles a la propia

estructura, organización y manejo del patio.

Se parte de unas aceitunas tipo con la siguiente composición:

ACEITUNA (1TONELADA)

Agua 400 a 500 Kg

Aceite 200 a 280 Kg

Materia seca desgrasada 280 a 350 Kg

V.2. SELECCIÓN CRÍTICA DEL PROCESO.

V.2.1. Factores que influyen en la elección del método.

MATERIA SECA SIN GRASA

Hueso 140 a 200 Kg

Semillas 10 a 30 Kg

Otros sólidos 120 a 350Kg

Tabla V.2.1. Composición de la aceituna. Tabla V.2.2. Composición de la Mat. Seca.



Tabla V.2.3. Caudales y composiciones de los productos y subproductos del proceso.

Tabla V.2.4. Pérdida de aceite en los subproductos del proceso.

Los productos y subproductos a que da lugar el proceso, según el sistema utilizado, son:

Si se hace un simple balance partiendo de esos datos, las pérdidas de aceite se producen

en los subproductos por las cantidades que se citan a continuación:

SUBPRODUCTO

PRENSAS

CENTRIFUGACIÓN

TRES FASES DOS FASES

PRODUCIDO PÉRDIDAS DE

ACEITE (Kg) PRODUCIDO

PÉRDIDAS DE

ACEITE (Kg) PRODUCIDO

PÉRDIDAS DE

ACEITE (Kg)

Orujo 310-350 16-23 490-520 15-23 780-830 18-28

Alpechín 590-750 2-8 920-1225 4-11 - -

Agua lavado - - - - 230-310 1

Turbios, borras y otras - 4 - 4 - 4

Suma - 22-35 - 23-38 - 23-33

PRODUCTO O

SUBPRODUCTO

COMPOSICIÓN

PRENSAS

CENTRIFUGACIÓN

TRES SALIDAS DOS SALIDAS

POR t DE

PRODUCTO

POR t DE

ACEITUNA

POR t DE

PRODUCTO

POR t DE

ACEITUNA

POR t DE

PRODUCTO

POR t DE

ACEITUNA

Orujo Agua 260-285 80-100 470-520 230-275 540-620 420-520

Materia grasa 50-80 16-23 30-45 15-23 23-36 18-28

Materia seca 650-690 215-230 450-480 220-250 360-400 280-340

Suma 1000 310-350 1000 490-520 1000 780-830

Alpechín

Agua 870-900 530-650 930-950 880-1140 975-995 225-300

Materia grasa 3-10 2-8 4-9 4-11 1-3 1

Materia seca 90-120 53-90 40-60 35-75 5-15 3-6

Suma 1000 590-750 1000 920-1225 1000 230-310

Turbios y Borras (materia

grasa) 4 4 4

Aceite de oliva (materia

grasa) 180-245 175-240 175-245

Consumo agua 270-350 750-1000 150-300

Proceso


En todos los casos, las cifras que expresan las pérdidas son similares, aunque permiten

distinguir determinados puntos de riesgo en cada uno de los sistemas. En el de centrifugación

de tres fases las pérdidas en alpechín son importantes y cualquier falta de control puede

elevarlas más, teniendo en cuenta que el caudal de salida de este subproducto es alto,

superior al de los otros sistemas. En centrifugación de dos fases el mayor peligro está en el

orujo, pues produce una mayor cantidad que en otros sistemas y un agotamiento incorrecto

elevaría las pérdidas en el proceso.

En general, operando correctamente, se alcanzan rendimientos de extractibilidad del 86% -

87% del aceite contenido en las aceitunas.

V.2.1.2. Calidad del aceite obtenido.

Con cualquiera de los sistemas de elaboración se puede conseguir la calidad del aceite

contenido en el fruto, si se conduce correctamente todo el proceso y se cuenta con

instalaciones adecuadas. Sin embargo, las propias características de cada sistema

condicionan los resultados.

El agua de adición, necesaria en el decánter de tres fases, arrastra componentes

hidrosolubles del aceite en mayor proporción, resultando los aceites con menor contenido

fenólico, disminuyendo su capacidad antioxidante y su estabilidad. En el sistema tradicional de

prensas, los capachos ofrecen dificultades de limpieza. En éstos el contacto entre aceite y

alpechín se prolonga, por lo que la posibilidad de incremento de la acidez es mayor.

En los aceites obtenidos por centrifugación en decánter de dos y tres fases no se han

apreciado diferencias en la composición de ácidos grasos y en alcoholes alifáticos, siendo

mínimas en estigmasterol (más alta en tres fases) y en alcoholes triterpénicos (más alta en dos

fases). La valoración organoléptica de los aceites de centrifugación de dos y tres fases es

similar, con diferencias según campañas.

Cuando se trabaja con aceitunas deterioradas, los aceites obtenidos por centrifugación

arrojan menor acidez que los obtenidos por presión.

V.2.1.3. Factores económicos.

Además de la cantidad y de la calidad de los aceites obtenidos hay que considerar otros

factores no menos importantes en el momento de la elección del sistema de extracción.

Superficie ocupada

Los sistemas continuos requieren menos espacio para su instalación que el tradicional de

presión; esto se manifiesta sobre todo en los equipos de alto rendimiento. En el primer caso, la

maquinaria de extracción, incluidas centrífugas verticales, ocupa entre 50 y 100 m2 netos de

planta, con una altura de 5 m, para capacidades de trabajo que varían entre 1,0 t/h y 7,0 t/h

de aceituna.



La almazara tradicional con prensas hidráulicas, para un módulo de cuatro prensas

conformado de cargos (2,6 t/h de aceituna), necesita una superficie de unos 50 m2, con altura

útil de 5,50 m, a los que hay que incrementar el sistema de decantación elegido.

Continuidad del proceso.

La extracción del aceite con prensas es una operación discontinua, aún en casos de

instalaciones racionalizadas y con buen grado de mecanización. La centrifugación de masa

es continua e incluye numerosos automatismos y controles del proceso.

Necesidades de mano de obra

Una instalación de prensas hidráulicas con formación manual de cargos exige una

importante cantidad de operarios (de 2 a 2,5 horas por tonelada de aceituna procesada),

con un costo que repercute notablemente en el procedimiento. Si la instalación cuenta con

cargador automático de capachos el requerimiento de mano de obra desciende (se necesita

entre 1,0 h/t y 1,25 h/t con descapachado manual y entre 0,75 h/t y 1,0 h/t con

descapachado mecánico).

En los sistemas continuos la atención al trabajo de los equipos de extracción puede variar

entre 1,0 h/t en plantas de bajo rendimiento y 0,3 h/t con capacidades de 75 t/24 h de

aceitunas procesadas. Ahora bien, el grado de especialización que se requiere es muy

superior al de las prensas.

Otro aspecto a tener en cuenta de la mano de obra de extracción es que, al ser la cuadrilla

numerosa, no se adapta a un trabajo con variación de las horas laborales por jornada, incluso

de días sin trabajo. Esto es cada vez más necesario, pues la obtención de aceites de calidad

obliga a adecuar el turno de trabajo a las entradas reales de aceituna. La capacidad de

elaboración de una almazara se aproxima a las entradas máximas previsibles para que la

aceituna se molture al día. Cuando la cantidad de fruto disminuye, la almazara reduce su

tiempo diario de trabajo. Este proceder no es factible con instalaciones de media o de gran

capacidad provistas de prensas, y es completamente practicable con sistemas continuos.

Potencia instalada.

La centrifugación de masas requiere una potencia considerable, mientras que con prensas

es menor. Por la misma razón el consumo eléctrico es más elevado en el primer caso que en el

segundo.

Para una capacidad de molienda de unas 3 t/h en sistema continuo, se instala en la

sección del decánter unos 45 CV, mientras que con prensas y formador de cargos es suficiente

con unos 30 CV en la sección correspondiente. El consumo de energía eléctrica se incrementa

en un 50% en los sistemas continuos.

Proceso


Consumo de agua

Un factor importante a considerar en el proyecto de una almazara es la disponibilidad de

agua para el proceso.

En el sistema de prensas se necesitan entre 270 y 350 litros por t de aceituna. En el sistema

continuo de dos fases el volumen demandado es similar (250 a 330 l.). Sin embargo en el

sistema continuo de tres fases la cantidad de agua se eleva a 650 - 900 litros por tonelada de

aceituna. El volumen de agua necesario puede ser limitante en algún caso ante la escasez de

agua.

Balance energético

El agua que se adiciona al decánter debe calentase hasta una temperatura máxima de

35°C, y la que ingresa a las centrifugas verticales de aceite también se calienta entre 30°C y

35°C. En el caso del sistema continuo de tres fases el volumen de agua a calentar es mayor,

necesitando instalar una capacidad de calderas en concordancia con este consumo. Por

ésta razón también se incrementa el costo del combustible. Sin embargo el mismo puede ser

nulo, si se emplea una caldera quemadora de los orujos agotados provenientes de la

extracción por solvente

Inversión en la instalación

Generalizando, para igual capacidad de trabajo; el equipo de una almazara continua

cuesta más que el de una tradicional, y el periodo de amortización es más largo para esta

última. En conjunto, el costo de amortización, de financiación y de mantenimiento de las

instalaciones es más económico en el sistema continuo.

V.2.1.4. Factores medioambientales.

Características de los orujos

La humedad de los orujos tiene un carácter diferencial entre los sistemas de extracción. El

orujo de prensas tiene una humedad del 26% -29% y suponen un 31% - 35% del peso de las

aceitunas. En el sistema continuo de tres fases se produce un 49% - 52% de orujo con humedad

47% - 52%. El orujo del sistema continuo de dos fases representa el 78% - 83% de la aceituna y su

humedad es 54% -62%. Por cada 100 kg de orujo producidos en las prensas, habrá 150 kg de

orujo en una almazara con decánter de tres fases y 250 kg de orujo en una almazara con

decánter de dos fases. Para el aprovechamiento tradicional del orujo (extracción de la grasa

contenida) el mismo debe secarse, siendo más costosa la operación cuanto mayor es el

grado de humedad. Por último, el orujo de dos fases varía notablemente en su composición

porque contiene los componentes hidrosolubles de las aceitunas, que en los otros sistemas van

en el alpechín. Su manejo en general es más complicado, acentuándose por la capacidad

de almacenamiento necesaria y en las operaciones de extracción del aceite.



Tabla V.2.5. Ventajas comparativas de los sistemas de extracción.

Tabla V.2.6. Desventajas de los sistemas de extracción.

Volumen de alpechín producido.

Las emisiones líquidas de las almazaras (agua de lavado de frutos, aceites e instalaciones,

agua de adición y de vegetación) alcanzan volúmenes elevados en el sistema continuo de

tres fases, del orden de 1000 l/t de aceitunas, mientras que en prensas están en 650 l/t y en el

decánter de dos fases 160 l/t.

El poder contaminante de estos líquidos es considerable en los procedentes de prensas y de

tres fases, menor en dos fases, pero en ningún caso pueden ser vertidos a cauces públicos.

Ventajas.

SISTEMA TRADICIONAL DE PRENSAS SISTEMA CONTINUO DE TRES FASES SISTEMA CONTINUO DE DOS FASES

Menor potencia instalada. Aceite con menor acidez que en

prensas.

Aceite con menor acidez que en

prensas.

Menor inversión. Mejora de las características

organolépticas de aceitunas

defectuosas.

Mejora de las características

organolépticas de aceitunas

defectuosas.

Menor costo de energía eléctrica. La maquinaria ocupa poco espacio. La maquinaria ocupa poco espacio.

Orujos más secos. Continuidad en el proceso. Posibilidad

de automatización.

Continuidad en el proceso. Posibilidad

de automatización.

Mayor valor del orujo. Menor necesidad de mano de obra que

en prensas.

Menor necesidad de mano de obra que

en prensas.

Volumen de alpechín medio. Mayor rendimiento de extracción. Menor volumen de agua que en tres

fases.

Menor volumen de agua que en tres

fases.

Posibilidad de utilización de los orujos. Menor necesidad de agua caliente que

en tres fases.

Menor necesidad de agua caliente que

en tres fases.

Mayor estabilidad de operación que en

el de dos fases

Volumen de alpechín pequeño. Reduce

la contaminación ambiental.

Inconvenientes.

SISTEMA TRADICIONAL DE PRENSAS SISTEMA CONTINUO DE TRES FASES SISTEMA CONTINUO DE DOS FASES

Necesidad de abundante mano de

obra.

Mayor producción de alpechín. Peligro

de contaminación en vertidos.

Orujo con más humedad. Mayor

volumen. Mayor dificultad de

extracción.

Dificultad para mantener una correcta

limpieza a lo largo del proceso.

Se consume gran cantidad de agua

caliente.

Menores controles visuales. Mayor

control analítico.

Proceso discontinuo. Necesidad de personal más

especializado.

V.2.2. Ventajas e inconvenientes de los métodos propuestos.

Proceso


Los métodos continuos presentan ventajas económicas y operativas sobre el método

tradicional, lo que explica que éste último se haya visto desplazado en los últimos años.

Dentro de los sistemas continuos, no existe evidencia concluyente en favor de la conveniencia

absoluta hacia la aplicación de alguno de ellos. El método de centrifugación en dos fases es

el más empleado en el medio, ya sea por el hecho de que se adapta mejor a las

características de la materia prima disponible, por la posibilidad de utilización de uno de sus

subproductos (orujo), sus mayores rendimientos de extractibilidad o por la valoración

organoléptica de sus productos en comparación con los obtenidos por el sistema

centrifugación en tres fases.

Además, los aceites obtenidos por el método de tres fases son más sensibles a la oxidación

debido a que los compuestos fenólicos se solubilizan en el agua añadida durante el proceso.

A partir de la década del noventa los sistemas de tres fases se han ido reemplazando por el

de dos fases o “ecológico” de modo de evitar la difícil tarea del agotamiento del alpechín.

Por lo tanto se resuelve adoptar el Método continuo por centrifugación en dos fases, para la

instalación de una planta elaboradora de Aceite de oliva virgen.

V.2.3. Método seleccionado.



Figura V.3.1.

Diagrama de flujo del Método continuo por centrifugación en dos fases.

Proceso


Referencias del Diagrama de Flujo.

AC1 aceituna sucia FL fase líquida WC2 agua tratada fría de intercambiador

11 Bomba de masa 25 Caldera

AC2 aceituna limpia AS aceite sucio WH2 agua tratada caliente a

intercambiador 12 Vibrofiltro 26

Tanques y piletas de

almacenaje de aceite

AC3 aceituna molida AO1 aceite oliva limpio para almacenaje

LEX Combustible sólido para caldera

13 Bomba de pistón 27 Bomba de pistón

WL agua potable limpia OG+MTN alperujo + microtalco natural

1 Playa almacenaje MP 14 Centrífuga vertical 28 Filtro

S desechos sólidos I impurezas 2 Tolva ingreso MP 15 Controlador de proceso 29 Pulmón de fraccionamiento

WS agua sucia AL alpechín 3 Cinta trasportadora A 16 Bomba de pistón 30 Bomba de pistón

MTN microtalco natural R residuos sólidos 4 Limpiadora - lavadora 17 Intercambiador de calor 31 Fraccionadora

WH1 agua tratada caliente a termobatidora

AO2 aceite oliva limpio para filtrar

5 Cinta trasportadora B 18 Bomba centrífuga 32 Ciclón

WC1 agua tratada fría de termobatidora

AO3 aceite de oliva abrillantado

6 Molino de martillos 19 Bomba centrífuga 33 Piletas de evaporación

PA pasta de aceituna MG ceras 7 Termobatidora 20 Bomba centrífuga 34 Silos almacenaje de alperujo

WC3 agua potable fría AOF aceite de oliva fraccionado

8 Dosificador de microtalco natural

21 Bomba centrífuga 35 Galpón de almacenaje

WH3 agua potable caliente WR2 agua tratada de reposición para caldera

9 Bomba de masa 22 Cisterna agua potable 36 Depósito almacenaje Materiales

Auxiliares

EEC envases, etiquetas y cajas

WR1 agua sin tratar de reposición para caldera

10 Decanter 23 Bomba centrífuga 37 Filtro de carbón

24 Ablandador de agua 38 Bomba a tornillo

Tabla V.3.1. Referencias del diagrama de flujo.

Diagrama de bloques del Método continuo de elaboración por centrifugación en dos fases.

Separación

ALPERUJO

PASTA

nte

Materia prima

Limpieza /Lavado

Molienda

Batido

Centrifugación

Sólido / líquido

Almacenaje

Centrifugación

Líquido / Líquido

Fase

pesada

AGUA DE

LAVADO

ACEITE DE

OLIVA

VIRGEN

ACEITE SUCIO

Fase liviana

AGUA Y

RESIDUOS SÓLIDOS

Filtración

Envasado



En la figura V.3.1 se puede observar un esquema general del proceso designado.

Bajo la denominación de sistema continuo de extracción de aceite de oliva se agrupan las

instalaciones que realizan este proceso con una doble característica:

Utilización de la fuerza centrífuga como elemento fundamental para la separación de las

diferentes fases que se distinguen en la pasta, y posteriormente para la separación de fases

líquidas.

El proceso de extracción se lleva acabo de forma continua, sin necesidad de detener la

maquinaria.

A continuación se describen cada una de las etapas del proceso.

V.3.2.1. Preparación y transporte de la aceituna.

El agricultor debe de tener en cuenta las siguientes consideraciones y actuar como se

indica:

La aceituna que está en el árbol es de mejor calidad que la caída al suelo. En el

momento de la recolección deben de mantenerse separadas ambas clases y transportarlas

hasta la almazara de forma diferenciada. Como se recogen por distintos métodos, no supone

una dificultad operativa actuar de acuerdo con esta recomendación.

La aceituna, una vez recogida, debe de llevarse lo antes posible a la almazara. No debe

almacenarse en la finca pues cualquier espera actúa en contra de la calidad del aceite.

La aceituna que cae al suelo y se embarra, caso que se presenta con facilidad en la

estación en que se recolecta él fruto; o que, por el sistema de recogida lleve gran cantidad

de tierra o piedras, debe de lavarse cuidadosamente lo antes posible. Como el lavado

requiere un equipo complejo que no siempre está al alcance del olivarero, pero que está

instalado en gran cantidad de almazaras, esta operación se efectúa en la recepción. Se debe

procurar que entregue la materia prima el mismo día de la recolección.

Durante el transporte no deben de comprimirse las aceitunas. Son aconsejables la

utilización de cajas de material plástico, resistentes y lavables; o la carga a granel sobre

remolque de tractor o camión basculantes, sin que el fruto alcance gran altura en el vehículo.

Ambos sistemas permiten el transporte de aceituna del árbol y del suelo de forma separada.

En el caso de transporte a granel bastaría con un tabique móvil de separación. También

puede emplearse un sistema mixto de aceitunas del árbol a granel, y las del suelo en cajas en

la parte posterior del remolque

V.3.2. Recepción de la materia prima.

V.3. MÉTODO CONTINUO DE EXTRACCIÓN POR CENTRIFUGACIÓN EN DOS FASES.

V.3.1. Generalidades.

Proceso


V.3.2.2. La recepción de los frutos en la almazara.

De acuerdo con la SAGyP, referente a un estudio efectuado en diferentes almazaras

argentinas se puede afirmar: En las aceitunas del árbol, la acidez media y la valoración

organoléptica media de los aceites resulta ser 0,4º y 7º (calidad extra) respectivamente. Las

mismas aceitunas a la entrada (ya mezcladas las del vuelo con las del suelo), más los efectos

negativos del transporte dan 1° de acidez y 5,3 de puntuación organoléptica (calidad

corriente). Cuando las aceitunas ingresan a la línea de extracción (sufridas las manipulaciones

de descarga, lavado, limpieza, amontonado y en algunos casos el atrojado) la acidez media

es 1,10° y la valoración organoléptica media de 4,5 (calidad corriente).

Estos resultados evidencian que para obtener aceite de calidad en una almazara hay que

actuar previamente a la elaboración propiamente dicha. Si no se tienen en cuenta estos

aspectos previos, es posible que al llegar el fruto tan deteriorado a la línea de producción, no

se justifique esmerarse dentro de la fábrica.

V.3.2.3. Clasificación de los frutos a la entrada.

Las almazaras deben contar con una amplia zona, para que la recepción de las aceitunas

se efectúe sin dificultades durante el corto tiempo en que se concentran la mayor parte de las

entradas.

El ingreso de las aceitunas puede efectuarse en cajas de 20 kg, o en camiones provistos de

carpas. Las primeras son las más deseables, debido a que al ser cosechadas directamente del

árbol presentan mejores condiciones sanitarias. El pesaje de vehículos se real iza en básculas

de plataforma, lo requiere una cierta superficie para la espera.

Una vez pesada la carga, la misma es depositada en un playón de ingreso, donde se

efectúa una inspección visual, evaluando su condición fitosanitaria. Posteriormente, se extrae

una muestra representativa para el respectivo análisis de laboratorio. Este incluye: Contenido

graso, % de humedad, temperatura de campo y acidez.

Además, en el momento de la entrada, las aceitunas deben de ser clasificadas en función

de los primeros tratamientos a que son sometidas, es decir limpieza y lavado.

La planta debe constar de, al menos, dos puntos de descarga diferenciados.

Punto a: Aceitunas sucias, es decir, las que llegan embarradas, con tierra o piedras.

Deben de pasar por la limpiadora y por la lavadora.

Punto b: Aceitunas poco sucias, es decir, las que no reúnen las condiciones citadas en el

Punto a. Basta con someterlas a limpieza.

A continuación, las aceitunas deben de ser tratadas de forma diferente según la calidad

que se espere de sus aceites, por lo que se deben separar en tres grupos:



1. Aceitunas que potencialmente deben de dar calidad: las procedentes del árbol, sanas y

maduras.

2. Aceitunas con defectos iniciales no graves:

Aceitunas del árbol picadas de mosca.

Aceitunas de principios de campaña recogidas del suelo, sanas y maduras.

Aceitunas magulladas pero sanas.

3. Aceitunas con defectos iniciales graves:

Con ataques de Gloeosporium (aceitunas jabonosas).

Con ataque de mosca caídas al suelo.

Aceitunas del suelo recogidas con gran cantidad de tierra o piedras que han requerido

un lavado enérgico.

Aceitunas caídas al suelo de mediados o finales de la campaña de recolección.

Aceitunas con ataques de otras plagas o enfermedades.

Aceitunas muy heridas.

Las aceitunas de los grupos 1 y 2 proceden de la descarga del Punto b, que no ha

requerido lavado. Se deben de separar las procedentes de diferentes variedades, en caso de

que existan en la zona partidas importantes de distinto origen varietal. A principios de

campaña se podrán separar también las que entran en diferentes estados de maduración.

La instalación de equipos de limpieza y lavado de aceituna es imprescindible en un sistema

continuo de extracción. La eliminación de elementos extraños impedirá obtener aceites con

malos olores y/o sabores que no corresponden a su naturaleza. La presencia de elementos

extraños dificulta el proceso de extracción porque reduce la vida de las pastillas del molino,

ocasiona fracturas y desgastes rápidos en las cribas, produce atranques y sobreesfuerzos en el

motor del molino, y ocasiona desgastes y roturas en el decánter.

El lavado tiene también sus aspectos negativos, tales como pérdida de aceite en aceitunas

muy maduras y en frutos magullados y rotos, que pueden llegar al 1% del aceite. El agua

depositada sobre las aceitunas durante el lavado puede favorecer la formación de

emulsiones, con una mayor dificultad en la extracción y la generación de pastas difíciles.

Efectuada la primera clasificación (sucias / limpias), la aceituna se conduce al punto de

descarga que le corresponde para su acceso al equipo de limpieza.

V.3.3. Limpieza y lavado.

Proceso


Un equipo de limpieza generalmente consta de:

Una o dos tolvas de entrada empotradas bajo rasante sobre las que se basculan las

aceitunas. Dos tolvas, o una partida, facilitan la descarga, lo que beneficia el buen

funcionamiento en las horas pico de entrada. El diseño de la tolva debe facilitar un transito del

fruto poco traumático para su integridad (pendientes, tamaño de la boca de descarga).

Cintas transportadoras entre tolvas y máquinas. Las caídas desde gran altura producen

roturas de fruto.

Máquina limpiadora. Despalilladora.

Máquina lavadora.

Cintas transportadoras para llevar las aceitunas hasta el punto de espera o de

fabricación.

Es recomendable simplificar al máximo el transporte de frutos debido a que el movimiento y

las caídas magullan las aceitunas de forma muy apreciable. Las tolvas deben vaciarse

íntegramente antes de volver a llenarlas para evitar almacenamientos de frutos no deseados.

V.3.3.1. Limpiadoras de aceitunas.

Es necesario deshojar y lavar la aceituna. El objetivo fundamental de los procesos es el de

eliminar la mayor cantidad posible de impurezas.

La presencia de tierra, arena o piedras produce desgaste, e incluso roturas, de las piezas

metálicas de las maquinas y también puede transmitirle sabores y aromas al aceite.

La molienda conjunta de la aceituna con la hoja genera sabores y aromas no deseables en

el aceite elaborado. El sabor amargo de la hoja es diferente de los sabores frutados de

algunas variedades.

En primer lugar, la carga pasa a través de una venteadora que separa las hojas y pequeñas

ramas de la fruta por una corriente de aire. Se instalan para quitar parte de las impurezas que

acompañan a la aceituna en la recolección, principalmente hojas y ramillas, que pueden

representar entre el 5% y el 10% del peso del fruto en el momento de entrar en la almazara.

Eliminan piedras y terrones pequeños (de menor tamaño que el fruto), aceitunas defectuosas

de escaso tamaño, huesos, etc.

Posteriormente, la aceituna se lava utilizando agua potable que arrastra las partículas

sólidas adheridas a la fruta.

Para algunos tipos especiales de aceite no se elimina la totalidad de la hoja. Los productos

resultantes presentan coloraciones verdes y de sabores picantes, y se los emplea en la

elaboración de aceites de ciertas marcas cuyas características sensoriales se consiguen con

este efecto.



La aceituna, elevada por una cinta transportadora, cae en cascada sobre una tolva o

placa oscilante que facilita la exposición de aceitunas, hojas y ramas a una fuerte

contracorriente de aire generada por un ventilador. Las materias más pesadas, principalmente

aceitunas, caen sobre una criba, zaranda, rodillos giratorios o cualquier otro sistema que

facilite la separación y el deslizamiento. Los materiales de menor dimensión que la separación

entre barras se dirigen a la parte inferior y se eliminan. Un segundo ventilador completa, en

muchos casos, la separación de elementos livianos.

Hay limpiadoras con muy diferente capacidad de trabajo, entre 5 t/h y 40 t/h. Las

capacidades están referidas a aceituna sucia a la entrada de la línea de limpieza con

funcionamiento continuo. Las limpiadoras incorporan, en ocasiones, un sistema de despalillado

para eliminar ramas de gran tamaño y poco peso. Todas las partidas que entren en la

almazara deben pasar por el equipo de limpieza.

V.3.3.2. Lavadoras de aceitunas.

Responden a muy diversas concepciones, pero todas tienen en común que las aceitunas se

ponen en contacto con un caudal de agua que las arrastra y en el que flotan gracias a sal

disuelta, aire insuflado, etc. Los elementos más pesados, como es el caso de las piedras de

cualquier tamaño o trozos de metal, se dirigen al fondo a través del líquido desde donde son

extraídos por tornillos helicoidales o cintas metálicas con resaltes. Parte de la tierra queda en el

agua, aunque como el contacto entre aceituna y el agua es muy breve, una cantidad

considerable de barro adherido no se elimina del todo. A la salida de la máquina se halla un

dispositivo para facilitar el escurrido o el secado, aunque parcial, de las aceitunas (cribas

perforadas o de barras, ventiladores, etc).

Las aceitunas que se muelen de inmediato

deben de estar secas para evitar emulsiones.

El agua de lavado en circuito cerrado se va

cargando de tierra, por esta razón se Ia debe

sustituir al cabo de un tiempo. En ocasiones

pasa por decantadores para liberarse de los

elementos más pesados. Los fabricantes

recomiendan el cambio cada 150 o 300 t de

aceituna lavada, aunque dicho valor estará en

función de la cantidad de barro y tierra que

acompañe al fruto.

Figura V.3.2.

Lavadora de aceitunas.

Fuente: Hural S.A.

Proceso


Las aceitunas deben de estar secas para evitar emulsiones.

El agua de lavado en circuito cerrado se va cargando de tierra, por esta razón se Ia debe

sustituir al cabo de un tiempo. En ocasiones pasa por decantadores para liberarse de los

elementos más pesados. Los fabricantes recomiendan el cambio cada 150 o 300 t de

aceituna lavada, aunque dicho valor estará en función de la cantidad de barro y tierra que

acompañe al fruto.

Las aguas de vertido procedentes de lavadoras contienen un cierto porcentaje grasa de

entre uno y cinco por mil, y algo de alpechín, resultando de una capacidad contaminante

(DQO comprendida entre 1000 y 10000 mg/l). Este hecho debe ser tenido en cuenta, junto con

la presencia de sedimentos, en el momento de hacer el vertido.

Las máquinas lavadoras deben tratar aceitunas con un grado de suciedad similar,

especializando líneas para frutos muy sucios y otras diferentes para frutos más limpios. Esta es la

forma de evitar que las partidas con poca tierra puedan salir del lavado con más suciedad de

la que poseían al entrar. Las aceitunas limpias no deben entrar nunca en lavadoras que traten

frutos sucios por esta razón. Los consumos de agua son del orden de 6% para aceitunas poco

sucias y el 12% para las más sucias, referidos a peso de fruto.

El lavado de las aceitunas limpias es de dudoso interés porque el agua residual interfiere en

las operaciones de extracción causando disminuciones de la extractibilidad de alrededor del

0,3% con incremento de la riqueza grasa del orujo, y pérdidas en la estabilidad y menor

intensidad en los atributos organolépticos de los aceites, sobre todo en el frutado. Sin

embargo, se debe buscar una solución de compromiso, ya que el lavado actúa como

medida correctora para evitar contaminaciones procedentes de residuos de productos

depositados en los frutos durante las operaciones de cultivo. Un lavado ligero seguido de

secado u oreo de la humedad, puede ser esta solución.

La capacidad de las lavadoras existentes en el mercado es muy variable. Las más eficaces

van desde las 20 t/h a las 30 t/h, pesadas a la entrada de la línea (aceituna sucia) y en

funcionamiento continuo, por la que la capacidad efectiva depende de los porcentajes de

impurezas que las acompañan.

Las lavadoras pueden ser el cuello de botella de la recepción, por lo que es muy importante

proyectar con holgura esta sección, y tener en cuenta que las entradas se concentran en

pocas horas.

V.3.3.3. Almacenamiento de las aceitunas.

Una fracción importante de las aceitunas que se procesan en una almazara ingresa en un

periodo relativamente corto. Las producciones de las distintas campañas difieren mucho entre

sí con variaciones que pueden estar entre el doble o la mitad del valor de una cosecha

media. Es difícil, por todo ello, que la capacidad de elaboración de una almazara esté



proporcionada con las máximas entradas de fruto, por lo que, en muchas ocasiones, se

produce la necesidad de almacenar aceituna durante más o menos tiempo. Aspectos como

la conveniencia de tener una reserva de fruto para conseguir el funcionamiento sin

interrupción durante toda la campaña como consecuencia de mal tiempo que detenga la

recolección, o la mayor economía que supone trabajar un elevado número de días en la

campaña, son estrategias que han llevado a las almazaras a considerar como conveniente un

cierto volumen de almacenamiento de aceituna.

En las aceitunas separadas del árbol comienza, desde el primer momento, una

descomposición de la materia orgánica, con desintegración de las paredes celulares donde el

epicarpio pierde la cualidad de barrera antimicrobiana.

Las causas de alteración de la materia grasa contenida en las aceitunas pueden ser

debidas a una hidrólisis espontánea, una lipólisis enzimática o microbiana, o una oxidación del

aceite. La causa más frecuente es la producida por la acción de los microorganismos,

principalmente mohos y levaduras, que se desarrollan sobre las aceitunas y que tienen efectos

lipolíticos.

En el almacenamiento, (cuando se amontonan las aceitunas) se produce una clara

elevación de la temperatura, mayor en las capas intermedias (de 30 cm a 80 cm) que en la

superficial, o que en las profundas, donde se dan condiciones para la anaerobiosis.

Se han efectuado numerosos estudios para encontrar procedimientos que atenúen los

efectos negativos del atrojado. Cuando el objetivo se reduce a que no suba la acidez del

aceite contenido en la aceituna almacenada, se puede actuar con éxito. Los tratamientos

con sal (NaCl) o la inmersión en salmuera han dado buenos resultados. El cloruro sódico

controla el desarrollo de la mayor parte de los microorganismos, aunque no el del Lactobacilo

que, en el caso del tratamiento salino, acaba predominando sobre los demás y carece de

acción lipolítica.

Otros ensayos de conservación con salmuera al 3% más ácido cítrico al 0,3%, o con

salmuera al 5%, ponen de manifiesto el buen comportamiento de la sal en el control de la

acidez. Sin embargo las características organolépticas del aceite se ven resentidas.

Ensayos con inmersión de las aceitunas en diversos productos de acción fungicida

comparados con el de la salmuera, ponen de manifiesto que los resultados son similares,

contando a favor del cloruro sódico la ventaja de no aportar productos fitosanitarios en el

momento de la entrada del fruto, que podrían acumular residuos en el aceite.

En el caso de que las entradas sobrepasen la capacidad de molturación y se deba atrojar,

es preferible que se almacenen las aceitunas que lleven el aceite de calidad potencialmente

inferior: las atacadas por plagas y enfermedades, las muy sucias con tierra, las procedentes de

Proceso


los suelos en general. Se debe dar preferencia en la molturación a los mejores frutos, los que se

elaboran en primer lugar.

La molienda tiene por objeto la rotura de los tejidos de la aceituna donde se aloja la

materia oleosa y debe de realizarse con la mayor uniformidad. Para ello se someten las

aceitunas a la acción de molinos trituradores.

Los aspectos fundamentales a considerar en la molienda son:

Uniformidad: De esta forma se consigue una máxima eficacia en el batido y mayor

agotamiento de la pasta.

Grado de molienda: Indica el tamaño medio en el que quedan las partes más duras de la

pasta. Es regulable en los molinos de martillos en función del diámetro de los orificios de las

cribas. Debe de ser más fino para aceitunas de principio de campaña y mayor conforme

avanza ésta o en caso de frutos helados; los efectos son:

-Molienda gruesa: Débil rotura de tejidos y desigual distribución de presiones en el capacho.

Orujos con alto contenido graso.

-Molienda fina: Pasta poco filtrante. Papillas en los tamices y finos en los alpechines. La

molienda fina favorece la formación de emulsiones y la formación de matrices reticulares. La

existencia de finos se detecta visualmente a la salida del alpechín en el decánter de tres fases.

Aireación: Se debe limitar, en lo posible, mediante la reducción de la superficie y del

tiempo de contacto de la pasta con el aire, ya que ésta provoca la iniciación de la oxidación

que enrancia el aceite. También es conveniente reducir la superficie de contacto con el aire

para evitar pérdida de aromas.

Impurezas: Debe evitarse la incorporación de cualquier tipo de materias extrañas,

incluyendo trazas metálicas, debido a que éstas afectan a los caracteres organolépticos

(color, sabor) y actúan como catalizadores de la oxidación del aceite.

Velocidad: Debe de estar bajo control. Velocidades altas producen calentamiento de la

masa y facilitan las reacciones bioquímicas en la pasta en detrimento de la calidad del aceite.

Una buena molienda es el punto de partida para obtener un aceite de calidad. Si se

descuidan los factores expuestos en los párrafos anteriores se favorece la formación de pastas

difíciles o las alteraciones oxidativas.

V.3.4.1 Molinos metálicos.

Ejecutan la molienda por impacto, cizallamiento o rozamiento. Cuando el interior no es de

acero inoxidable, se produce una incorporación de trazas metálicas a la pasta.

V.3.4. Molienda.



Molinos de martillos.

Están formados por un eje de rotación que arrastra en su movimiento a los martillos (que son

órganos moledores) y una criba que permite modificar el grado de molienda.

La velocidad de los martillos es superior a la de caída libre

de las aceitunas que penetran por la tolva superior, por lo

tanto, los frutos son golpeados repetidamente y lanzados

contra la criba, sufriendo sucesivas fracturas hasta que el

tamaño es el suficiente para pasar a través de los orificios.El

molino está provisto de un alimentador con motovariador

de velocidad para graduar el caudal de entrada de fruto.

Las aceitunas deben llegar limpias, sin cuerpos extraños, para evitar posibles roturas.

Éstos son los más empleados en el sistema que se describe.

V.3.5.1 Características de la pasta.

El aceite se encuentra en el mesocarpio de las

aceitunas formando gotas diminutas, en las

vacuolas de las células. El primer paso para lograr la

extracción del aceite es efectuar la molienda,

produciendo el desgarramiento de los tejidos dando

lugar a la pasta de aceitunas. Los glóbulos de

aceite quedan libres, se agrupan en algunos casos,

y forman gotas de tamaños muy variables en

contacto con el alpechín, formado por el agua de

vegetación de los frutos y por restos de agua del

proceso.

Como consecuencia de este contacto, las proteínas solubilizadas en el alpechín se

depositan en las gotas, desnaturalizándose parcialmente y formando membranas

lipoproteicas que comunican a las gotas una estabilidad considerable.

La pasta está formada por fases sólidas (trozos de hueso y de pulpa) y fases liquidas (gotas

de aceite y alpechín en fase continua). La preparación de la pasta requiere un batido, para

facilitar que las gotas de menor estabilidad, generalmente las de mayor tamaño, se unan

formando en algunos casos las bolsas de aceite que se desligan de los sólidos de la pasta. Los

tamaños de las gotas de aceite, modificadas por efecto de la molienda y del batido, ofrecen

la siguiente distribución porcentual.

V.3.5 Batido.

Figura V.3.3.

Molino de martillos.

Figura V.3.4.

Estructura de la pasta.

HUESO

PULPA

GOTA DE

ACEITE

ALPECHÍN

EN FASE

CONTINUA

Proceso


Tabla V.3.2. Distribución de tamaños de las gotas de aceite.

Estas gotas, más o menos estabilizadas, permanecen dispersas en el alpechín formando una

emulsión denominada mosto suelto, compuesta por aceite suelto y alpechín suelto en fase

acuosa continua. El aceite suelto puede extraerse por sistemas de filtración selectiva,

mediante decantación o centrifugación del mosto. Las gotas que están fuertemente

estabilizadas por sus membranas lipoproteicas permanecen dispersas en el alpechín formando

emulsiones muy estables. Algunas de estas gotas son del tamaño de las existentes en las

vacuolas.

En la pasta de aceituna se puede distinguir una fase sólida formada por los restos de los

tejidos, y una fase líquida constituida por el aceite y el alpechín. Sin embargo, no es una

mezcla simple de estos componentes, debido a que se constituyen numerosos sistemas en

estado de gel (microgeles), de estructura reticular, en cuyos espacios retienen importantes

cantidades de gotitas de aceite y de alpechín, que se denominan mosto normal. La

individualidad de los microgeles se conserva en todo momento, correspondiendo a la

operación de batido extraer del interior de estos microgeles parte de las gotas de aceite y de

la fase continua de alpechín allí retenidas. El conjunto de los microgeles en unión de trozos de

epicarpio y restos de estructuras celulares, constituyen la pulpa de los almazareros.

Entre dichos microgeles se hallan fragmentos de huesos, burbujas gaseosas y mosto oleoso

suelto, formando el conjunto heterogéneo que es la pasta. El proceso de extracción consiste

en obtener todo el aceite suelto que sea posible, empleando métodos físicos. Sin embargo,

después de la extracción, queda aceite retenido en los sólidos de la pasta debido a las

limitaciones de los medios extractivos, o bien a la afinidad existente entre las fases sólidas y la

fase líquida: aceite o alpechín.

V.3.5.2 Afinidad entre las fases sólida y líquida de la pasta. Pastas difíciles.

Los sólidos de la pasta pueden clasificarse como hidrófilos o lipófilos según presenten mayor

afinidad por el alpechín o por el aceite, respectivamente. Se distinguen tres grupos:

Sólidos cuyas superficies se mojan preferentemente por el aceite. Son el epicarpio del

fruto y la epidermis interna del endocarpio. Las pérdidas de aceite ocasionadas por el mojado

selectivo de estas superficies lipófilas es prácticamente despreciable dada su escasa

superficie.

Sólidos con mayor afinidad con el alpechín. Son el endocarpio leñoso y los componentes

del albumen y del embrión, los cuales no retienen aceite.

FASE DE ELABORACIÓN DIÁMETRO DE LAS GOTAS DE ACEITE (MICRONES)

<15 15-30 30-45 45-75 75-150 >150

Después de la molienda 6% 49% 21% 14% 4% 6%

Después del batido 2% 18% 18% 18% 19% 25%



Sólidos que presentan un comportamiento variable, fundamentalmente el mesocarpio. Es

la porción del fruto más pesada y la que se encuentra en mayor contacto con el aceite, y se

comporta preferentemente como hidrófilo; sin embargo, en algunos tipos de aceitunas, hay

zonas lipófilas en las que pueden quedar retenidas cantidades apreciables de aceite, como

ocurre en frutos que no han alcanzado una madurez completa.

Se denominan pastas difíciles aquellas en las que se dificulta la extracción del aceite

debido a una pérdida total o parcial de su estructura. Pueden originarse por:

Aceitunas que, presentan un mesocarpio afín al alpechín, (que en condiciones normales

daría lugar a una pasta normal) y sin embargo el mismo retiene aceite. Esto puede ocurrir bien

por oclusión mecánica motivada por molienda o batido incorrectos, o bien porque la relación

entre fase acuosa y superficie sólida no sea suficiente, como es el caso de aceitunas secas en

las que los sólidos hidrófilos retienen aceite por insuficiencia de alpechín, bastando la adición

de agua para que liberen el aceite.

Frutos que presentan un mesocarpio con zonas lipófilas, atribuibles a diferencias

producidas por los procesos químicos y enzimáticos que naturalmente ocurren en las

aceitunas. Esto explica el hecho de que una pasta procedente de las mismas aceitunas

pueda pasar de difícil a normal sólo con el transcurso del tiempo, cuando el fruto ha

alcanzado su madurez completa.

La pérdida de estructura de este tipo de pastas es debido a que los microgeles se

encuentran asociados formando matrices reticulares en cuyo interior quedan retenidas por

imbibición las fases líquidas de la pasta, no existiendo prácticamente mosto oleoso suelto, y

presentando aspecto de papilla. Estas matrices están estabilizadas por enlaces de agua entre

las macromoléculas, formando pastas untuosas y gelatinosas en las que los líquidos quedan

retenidos, de color morado y consistencia fluida con trozos de huesos muy sueltos.

Se forman pastas difíciles en la molienda y batido de frutos de principio de campaña o

cuando se demora mucho la recolección, produciendo la disgregación de las matrices

reticulares al aumentar el grado de madurez, o cuando las aceitunas permanecen atrojadas

durante algún tiempo. Es frecuente la aparición de pastas difíciles en ciertas variedades

(Hojiblanca, Picual). Estas pastas dan lugar a:

Formación de papillas. En los decanters de tres fases se retiene papilla fina en los tamices

tanto en la salida del aceite como en la del alpechín.

Dificultades en la decantación y en la centrifugación de los aceites. Las centrífugas

verticales de lavado del aceite se cargan de sólidos finos.

Elevado porcentaje de materia grasa en orujos y alpechines

Los problemas pueden resolverse mediante:

Proceso


Reducción del periodo de atrojado. 4 ó 5 días es perjudicial.

Grado de molienda y tiempo de batido adecuados, evitando la molienda demasiado

fina, el batido a alta velocidad y la elevación de la temperatura.

Disminución del ritmo de trabajo en la decánter.

Adición de productos que son capaces de disgregar las matrices reticulares, facilitando la

extracción de los líquidos de la pasta. Son los llamados coadyuvantes tecnológicos legalmente

autorizados para ello: microtalco natural y enzimas pectolíticas.

Microtalco natural (MTN)

El silicato de magnesio hidratado mejora considerablemente la textura de las pastas difíciles

y aumenta el rendimiento de la extracción, todo ello sin afectar a las propiedades intrínsecas

de la pasta ni modificar las características físico-químicas y organolépticas de los aceites. Con

su uso se obtienen aceites más limpios, se disminuye la proporción de sólidos finos y se mejora

el agotamiento de los subproductos.

La adición del MTN a pastas difíciles se efectúa al inicio del batido en dosis comprendidas

entre 1% y el 3%. Dosis demasiado altas conducen a pérdidas de aceite en los orujos. El

empleo del microtalco se facilita con la instalación de dosificadores mecánicos, con tolva

para este material pulverulento, tomillo transportador y dispositivo de regulación electrónica

de la dosificación.

En los sistemas de centrifugación de masas el MTN se elimina completamente en el orujo. El

uso indiscriminado del MTN en aceitunas normales puede ser causa de un menor grado de

extractibilidad. Aunque conlleve alpechines más limpios en sólidos y grasas, debe restringirse el

empleo sólo en pastas difíciles.

Enzimas.

El empleo de enzimas es una técnica cada vez más utilizada en la industria alimentaria. La

formulación enzimática empleada en la elaboración del aceite de oliva procedente de

pastas difíciles, está basada principalmente en la actividad de pectinasas, teniendo en

cuenta la correlación existente entre contenido de materias pécticas y dificultad de

separación del aceite. Se emplean dosis del orden de 0,200 kg/t añadidas al inicio del batido.

Las pastas tratadas no presentan modificación en la textura y fluidez durante el batido,

obteniéndose aceites de mejor aspecto y limpieza que en las pastas no tratadas, sin cambio

en las características físico-químicas y organolépticas de los aceites. Se mejora el rendimiento

industrial de las pastas, resultando orujos más secos y más agotados, y alpechines con menor

porcentaje de sólidos en suspensión y mejores agotamientos grasos.

Como en el caso del MTN, con pastas normales no es recomendable la utilización de

enzimas.



V.3.5.3. La operación de batido.

El batido pretende conseguir una buena separación de las diferentes fases que constituyen

la pasta. Esta operación completa el efecto de cizallamiento de las partes insuficientemente

tratadas en la molienda y reúne en una fase oleosa continua las gotas de aceite dispersas en

la pasta molida, aumentando de este modo la proporción de mosto suelto a partir del mosto

normal.

Este proceso debe llevarse a cabo de forma que permita el mayor contacto posible entre

las gotas de aceite, sin provocar emulsiones (papillas) que luego dificulten el proceso de

extracción. Con el fin de facilitar la posterior separación de los aceites, se dota a las batidoras

de un sistema de calefacción situado en una doble pared de la termobatidora, tuberías

internas o paletas huecas por las que circula el fluido calefactor.

Durante el amasado las pequeñas gotitas de aceite se van uniendo y forman gotas que se

separan de la masa hasta formar una fase continua que sobrenada sobre el resto de la masa.

Es fundamental procurar condiciones ideales de tiempo y temperatura de amasado para

asegurar una buena separación. Para la pasta procedente de molinos metálicos resulta

indispensable un amasado de una hora a temperatura mayor que la del ambiente.

El primer punto a tener en cuenta es la temperatura ambiente, que es la temperatura a la

cual se encuentra la aceituna al ingresar a la almazara.

Cuando la pasta se está batiendo aumenta lentamente su temperatura, por lo cual resulta

indispensable realizar un monitoreo permanente. Las mediciones se deben realizar con un

sensor térmico en la masa: si se lee la temperatura en el agua de inyección o en la camisa, lo

más probable es que se induzca a errores. En el amasado la pasta puede llegar a tener mayor

temperatura que la del agua de inyección.

Este último comportamiento se debe al movimiento permanente y al rozamiento contra las

estructuras metálicas (la temperatura puede llegar a subir 2ºC por encima de la del agua de

inyección) por lo cual también es muy importante que la velocidad de rotación de las aletas,

o el sinfín, no sobrepasen las 20 revoluciones por minuto.

Por otro lado, las aceitunas difíciles son las que durante el proceso de extracción forman

emulsiones que dificultan la separación del aceite. Una de las formas más utilizadas para

romper estas emulsiones es calentar la masa por la circulación forzada de agua caliente.

Muchas veces para que el proceso resulte eficiente la temperatura se debe elevar por encima

de los 35-37ºC y consecuentemente se altera la calidad del aceite que se produce. Por este

motivo, el mejor modo de solucionar este problema es la aplicación de coadyuvantes

enzimáticos que se mezclan en con la pasta y rompen las emulsiones. Sin embargo, debe

considerarse que para que actúen eficazmente es necesario elevar la temperatura.

Proceso


Cuando una aceituna es difícil, la separación del aceite se torna complicada para

cualquier sistema de molienda y separación.

En la operación de batido se debe poner especial atención a las siguientes variables:

Velocidad de las paletas móviles. Si ésta es excesiva se favorece la formación de

emulsiones. La regulación se hace mediante un motovariador. La velocidad recomendada

oscila entre 15 -20 r.p.m. Debe reducirse en pastas difíciles, a la vez que se reduce el caudal de

entrada.

Tiempo de batido. Si es excesivo disminuye el contenido de polifenoles y la estabilidad del

aceite. Al ser el batido un complemento del dilacerado, el tiempo debe de ser mayor para la

pasta proveniente de molinos metálicos (50 -60 minutos, sin sobrepasar los 75 en las pastas

difíciles), que de empiedros (20 -30 minutos).

Temperatura de la pasta. La viscosidad del aceite es función inversa de la temperatura; al

aumentar ésta la viscosidad se reduce y se facilita la separación del aceite. La temperatura

adecuada es de 30°C -32°C en la pasta. Si se sobrepasa éstos valores, se provoca alteraciones

en la calidad del aceite: pérdida de aromas, elevación del índice de peróxidos como medida

de la oxidación inicial, y pérdida de la estabilidad. Si la temperatura se eleva por encima de

los 32ºC se deterioran las características organolépticas y puede alterarse la capacidad de

almacenamiento: el aceite se torna más inestable por pérdida de fenoles y antioxidantes. Se

ha comprobado que los procesos oxidativos duplican su velocidad porcada 12°C de aumento

de temperatura. Debe cuidarse la uniformidad de la temperatura de la pasta debido a que

esta es buena conductora del calor, y puede ser su temperatura más elevada en aquellas

zonas más cercanas a las superficies calientes. En las almazaras lo más frecuente es usar agua

caliente para la calefacción de las termobatidoras.

La adición de microtalco natural y/o de enzimas es necesaria en muchos casos para el

tratamiento de pastas difíciles.

Durante el batido no es conveniente adicionar agua.

El reconocimiento de un correcto batido puede hacerse mediante comprobación visual. En

la abertura de salida de la termobatidora, la pasta deberá responder a las siguientes

características:

No adherirse a las paletas, al emerger éstas de la pasta deben estar limpias.

Masa oscura, con aspecto granuloso.

Capas de aceite sobrenadante.



Tipos de termobatidoras.

Se recomienda que las paredes de las termobatidoras que estén en contacto con la pasta

sean de acero inoxidable, para evitar la incorporación de trazas metálicas. Se clasifican en:

Se efectúa en una centrífuga horizontal o decánter de dos fases. A ésta llega la pasta

procedente de la termobatidora impulsada por una bomba moyno, con posibilidad de regular

el caudal de alimentación y que está formada por un cuerpo móvil helicoidal de acero

inoxidable que hace el recorrido en el interior de un cuerpo fijo de goma sintética.

En este proceso la fase aceitosa se separa de la aceituna (pulpa + agua de vegetación)

por efecto de la fuerza centrífuga que aumenta la diferencia entre las densidades específicas

del aceite y el “alperujo” (materia sólida más el agua de vegetación).

Las fases se separan mediante la aplicación de fuerzas centrífugas, disponiéndose más

cerca del eje, la fase ligera, aceite; más lejos, la fase líquida pesada, agua vegetal o alpechín;

y prácticamente pegada a la pared del bowl o cilindro, la parte sólida. Un transportador

interior de forma helicoidal y que debido a un mecanismo desmultiplicador gira con un retraso

de unas vueltas sobre el resto del sistema, arrastra los sólidos hasta la parte cónica del

decánter, donde se produce su descarga al exterior. Por el lado contrario final del cilindro, se

da salida a las fases líquidas.

V.3.6. Centrifugación sólido / líquido.

De eje horizontal. Son las más usadas en la

actualidad. Las paletas giran alrededor de un

eje paralelo a la base de la termobatidora. Son

más frecuentes las que varios cuerpos

distribuidas en vertical (circulación de la masa

en cascada), porque mejoran el dilacerado, la

uniformidad de la temperatura y la regulación

del tiempo de tratamiento.

De eje vertical. Las palas son de mayor

diámetro, girando en torno a un eje que es

perpendicular a la base de la batidora.

Pueden ser individuales o conectadas en

batería

Figura V.3.5.

Termobatidora de eje horizontal.

Proceso


En los decantadores de dos fases se obtienen orujos con mayor contenido de humedad

que en los de tres fases, obteniendo aceites más ricos en polifenoles y difenoles confiriéndoles

mayor estabilidad.

Por lo tanto en la centrifugación en dos fases se obtienen:

Fase externa: Orujo + Alpechín (Fase sólida con un 60-70% humedad).

Fase interna: Aceite.

La única desventaja que presenta el decantador de dos fases reside en la obtención de

alperujos con un contenido mayor de humedad respecto de otros métodos.

Respecto del caudal de alimentación, se puede señalar que para cada modelo de

centrífuga horizontal existen recomendaciones del fabricante en cuanto al flujo de pasta que

debe ingresar para lograr una extracción adecuada. Debe tenerse en cuenta que cuando la

pasta proviene de aceitunas verdes se debe disminuir la capacidad de trabajo. Al reducir el

flujo de pasta se extiende el período durante el cual actúa la fuerza centrífuga y se reduce la

pérdida de aceite en los subproductos.

Además debe considerarse el hecho de que a medida que el flujo aumenta, y se acerca al

máximo recomendado por el fabricante, el tiempo de exposición se reduce y el sistema se

torna más ineficiente.

El aceite obtenido se recoge en un vibro filtro, que elimina los sólidos que pueda llevar en

suspensión y desde el cual se transporta por medio de bombas no emulsionables a la

centrífuga vertical. El líquido es filtrado en el tamiz vibratorio, de forma que las impurezas se

depositen en el tamiz y el líquido caiga en el depósito. Por la parte inferior se encuentra la

boca de salida, conectada mediante manguera a una bomba de trasiego del líquido, que lo

extrae del vibro filtro (Figura V.15) para luego enviarlo a la centrifuga vertical.

V.3.6.1 Descripción de la centrífuga horizontal o decánter.

Consiste en un rotor de forma troncocónica cilíndrica, en cuyo interior, adaptado a esta

forma y dejando una pequeña holgura, se encuentra un sinfín.

Todas las piezas en contacto con el aceite son de acero inoxidable, tratamiento adecuado

para un producto alimentario. El sinfín gira a un número de vueltas diferente, generalmente

menor que el rotor, pero en el mismo sentido. Ésta diferencia en el número de revoluciones

permite a los sólidos desplazarse en sentido inverso al del avance del paso de hélice. Los

líquidos son empujados por el sinfín en sentido contrario.

La pasta de aceituna fluidificada, se inyecta en el interior del tornillo sinfín, por medio de un

conducto o caña que puede ser regulado, obligando a acortar o alargar los recorridos

respectivos de las fases.



La diferencia en la velocidad entre el recipiente y el rotor, que gira a mayor velocidad

expulsa por un extremo al orujo más las aguas de vegetación (alperujo) y por el otro sale el

aceite.

Figura V.3.7.

Centrífuga horizontal. Decánter

Figura V.3.6.

Esquema de una centrífuga horizontal. Decánter.

Proceso


Para poder absorber los picos de entrada de materia prima, usualmente se

sobredimensiona un 20% la capacidad de la centrífuga horizontal.

La distinta densidad del aceite y del alpechín permite la aplicación de una fuerza

centrífuga para su separación.

Esta operación presenta dos características claramente diferenciales con respecto a la

centrifugación de masas (decánter):

La escasa diferencia de densidad entre los dos líquidos (la del aceite oscila entre 0,916 y

0,915, y la del alpechín entre 1,015 y 1,086) obliga a someterlos a campos centrífugos más

enérgicos que los generados en las centrífugas horizontales. Como el diámetro no se puede

aumentar por razones constructivas, se incrementa el número de vueltas hasta 6000 r.p.m. ó

7000 r.p.m.

Del decánter salen dos fases líquidas bien diferenciadas, que son:

-Alpechín con algo de aceite y apreciable contenido de sólidos.

-Aceite con algo de alpechín y escasos sólidos.

Es necesario disponer una centrífuga adaptadas a estas fases; para limpiar el aceite y

eliminan el agua que pueda contener. El anillo regulador o diafragma que se coloca en la

salida de la centrífuga es de gran diámetro, pues una mayor abertura favorece un mayor

caudal de alpechín, la fase oleosa ocupa más espacio en el bowl, su paso es más lento y sale

limpio. Este sistema de regulación varía según las características del fluido procesado, pone de

manifiesto la necesidad de que éste sea lo más homogéneo posible. Si se produce una

V.3.7 Centrifugación líquido / líquido.

Figura V.3.8.

Vibrofiltro.



variación de sus características se deberá de actuar de inmediato, efectuando el cambio de

anillos adecuado.

El aceite se decanta durante un corto tiempo y, una vez clasificado, se almacena. El

alpechín debe de conducirse a alpechineras para no prescindir del control visual, y para evitar

pérdidas eventuales de aceite en operaciones erróneas, descargas automáticas de las

centrífugas, etc.

V.3.7.1 Descripción de la centrífuga vertical.

La parte fundamental de la centrífuga es el tambor cónico, cuyo interior presenta una serie

de discos contiguos, en forma de cono, los cuales son atravesados por el mosto oleoso. Los

discos, por su proximidad, reducen el recorrido de las partículas de aceite o alpechín hasta

encontrar su fase continua, beneficiando la separación.

detener con cierta frecuencia la operación para proceder a la limpieza y separación de los

sólidos acumulados. Con objeto de evitar este inconveniente, se ha pasado a utilizar las

centrífugas verticales autolimpiables, que descargan automáticamente las borras, mediante

un dispositivo hidráulico que abre unos orificios practicados en la parte inferior del tambor,

donde se acumulan los sólidos, para permitir su salida. La frecuencia de las descargas

depende del espacio habilitado para el almacenamiento de borras en el interior de la

centrífuga, y de las características del mosto oleoso que ingresa. Las pastas difíciles, por

ejemplo, producen un alpechín con abundante residuo vegetal. En caso de no dar salida a las

borras, se reduce el espacio útil de centrifugación, el radio efectivo de giro es menor, por la

que se pierde eficacia en la separación, aparece un aceite sucio y un alpechín o agua de

lavado, según los casos, con mayor cantidad de sólidos y peor agotado. Cuando la operación

Figura V.3.9.

Esquema de una centrífuga vertical.

La trayectoria seguida por el mosto oleoso puede verse en

la figura V.3.9, el cual se describe a continuación: El mismo

ingresa por la parte superior y, debido a la acción de la

fuerza centrifuga es obligado a pasar a través de las

perforaciones de los discos. La componente más pesada

(agua) desciende por la cara superior del disco,

acumulándose junto a la pared exterior del tambor, y

subiendo por ésta.

Mientras tanto, la componente más ligera (aceite)

asciende a lo largo de la cara inferior del disco y ocupa la

zona de la cámara de la centrífuga más próxima al eje.

La presencia de sólidos en los mostos oleosos obliga a

detener

Proceso


de descarga se hace correctamente, las borras están compuestas principalmente por

fragmentos de pulpa que contienen aceite no suelto y, por tanto, no extraíble por medios

mecánicos. No obstante, se debe mencionar que en cada descarga se elimina entre 10 y 20

kg de sólidos con humedad comprendida entre el 65% y el 85%, y un contenido graso variable

entre el 16% y el 25%.

V.3.7.2 Controles de operación de la centrífuga.

Las descargas de las centrífugas: En la del aceite es conveniente un control manual. Para

la correcta descarga se corta previamente la entrada de mosto, sustituyéndolo por agua fría

hasta que se verifica que no sale aceite. Entonces se procede a la descarga.

Agua de lavado: Se debe añadir agua en la centrífuga del aceite para formar el anillo

hidráulico, regulando el caudal de entrada y su temperatura (sin sobrepasar 30°C) para una

óptima separación

Elección de los anillos de regulación: Los de la centrífuga de aceite estarán comprendidos

entre 102 y 105. Los números altos limpian más los aceites.

Limpieza: Al menos una vez a la semana se deberán limpiar interiormente las centrífugas.

Los controles visuales informan sobre una correcta evolución.

En la centrífuga de limpieza del aceite el control se centrará en el producto que se

conduce al almacén. Debe presentar un aspecto lechoso que desaparece tras un período de

decantación, que debe extenderse como mínimo 24 horas. El brillo excesivo indica que el

aceite estado sometido a altas temperaturas durante el batido o en las centrífugas, lo que se

Figura V.3.10.

Centrífuga vertical.



Tabla V.3.3. Regulación del proceso de dos fases.

denomina en términos almazareros como quemado, con la secuela de pérdidas de aromas,

elevación del índice de peróxidos y posible presencia de margarinas por la fluidificación de

ceras.

V.3.7.3 Regulación del proceso.

Conocida la marcha del proceso mediante los controles visuales y analíticos, se debe

actuar cuando los resultados se desvíen de los considerados como aceptables.

SEÑAL DE ALARMA EN POSIBLES CAUSAS POSIBLE REGULACIÓN

Oru

jo

Residuo graso

seco >6%

Molienda incorrecta.

Poca uniformidad en la inyección.

Escasa apertura de aceite decánter

Adecuar cribas.

Utilizar sistemas de optimización.

Ampliar diafragma de salida.

Humedad

> 55-56%

Ritmo de producción excesivo.

Exceso de agua de inyección.

Reducir el ritmo de producción. Uso de talco

y/o enzimas.

Adecuar la cantidad a la humedad del fruto.

Humedad

< 55-56%

Humedad de la aceituna <43%

Ritmo de producción excesivo.

Inyectar agua en dosis adecuada.

Reducir ritmo de inyección.

Ag

ua

de

lava

do

de

l

ac

eit

e

Grasa >0,1%

Anillo de regulación incorrecto. Anillo de regulación de nro inferior.

Centrífuga vertical sucia. Limpiar centrífuga vertical.

Escasa cantidad de agua de adición. Aumentar el caudal.

Ac

eit

e

Acidez elevada Aceituna con aceite de acidez elevada.

Aceituna atrojada mucho tiempo. Reducir tiempo de atrojado

Conducciones de caldos sucios. Limpiar.

Índice de peróxidos superior

a 20

Aceituna con aceite de alto IP.

Elevada temperatura de la masa en el

batido.

Reducir la temperatura de la masa a 30°C.

Reducir el ritmo de producción.

Elevada temperatura del agua de adición

en el decánter o centrífuga vertical.

Reducir la temperatura del agua a 30°C.

Índice de humedad e

impurezas mayores a 0,2%.

Centrífuga vertical con anillo de

regulación incorrecto.

Colocar anillo de regulación de número

mayor.

Centrífuga vertical sucia. Limpiar.

Salida del decánter sucia. Limpiar.

Aceituna fresca. Uso de microtalco natural.

Amargor excesivo Alta temperatura de batido Reducir temperatura de batido

Alto ritmo de inyección Reducir ritmo de inyección

Escaso caudal agua en centrífuga vertical Aumentar caudal de agua

Proceso


V.3.8.1 Introducción.

El aceite de oliva es un producto cuya elaboración se efectúa en un período del año

determinado y se consume durante todo el mismo, Por este motivo necesita ser almacenado.

Las características del aceite llevan a definir esta parte del proceso como fase de

conservación más que como fase de almacenamiento.

Las características particulares del aceite de oliva almacenado, que primero en el cultivo y

después con la separación del resto de componentes del fruto, han tenido como objetivo la

obtención de un producto de calidad, son las siguientes:

La conservación se efectúa sin adición de conservantes ni coadyuvantes. Se trata por lo

tanto de un producto absolutamente natural.

Este verdadero zumo de fruta se obtiene exclusivamente por medios físicos, como la

presión y/o centrifugación y la filtración, a temperaturas bajas. Este método de elaboración

presenta características que lo diferencian del de cualquier otro aceite o grasa. Los caracteres

del aceite deben de mantenerse durante el periodo de conservación teniendo siempre

presente que un tratamiento inadecuado en esta fase, puede originar aceites que para ser

comestibles tengan que someterse a un proceso de refinación, perdiendo la conceptuación

de aceite de oliva virgen de calidad.

El aceite de oliva presenta componentes en su fracción no saponificable que, sin superar

el 1,5% en peso, lo convierten en un producto diferente y asimilable. Los más destacables son:

los carotenos, muy oxidables, responsables de la tonalidad dorada y fuente de vitamina A; las

clorofilas, responsables del color verde del aceite, que se oxidan fácilmente en presencia de la

luz, pero que son antioxidantes en la oscuridad; los tocoferoles, antioxidantes, fuente de

vitamina E, los compuestos fenólicos, principales inhibidores de la autooxidación del aceite y

los compuestos volátiles, responsables de sus aromas característicos.

El industrial que lleve un aceite al mercado debe asegurarse de mantener sus cualidades

estables en el año y de poder repetirlas en el tiempo. Para esto se necesita una buena

dotación de aceites base y un excelente sistema de almacenamiento.

Todo fabricante de aceite de oliva que desee elaborar un producto de calidad debe

contar con instalaciones adecuadas, dimensionadas de tal manera que posibiliten separar los

distintos aceites.

El correcto almacenamiento es la base para obtener un aceite de consumo de buena

calidad. El aceite que se produce en las fábricas normalmente no es el mismo que se vende

embotellado, sino que es la mezcla de un conjunto de aceites diferentes que dan como

resultado un producto con características particulares. Para poder obtener estas mezclas,

V.3.8 Almacenaje.



denominadas coupajes, se debe contar con una serie de aceites perfectamente

diferenciados y clasificados, que serán los distintos componentes del aceite que se destinará al

consumo.

V.3.8.2 La oxidación del aceite.

El principal peligro del almacenamiento del aceite proviene de la tendencia a la reacción

de sus ácidos grasos con el oxigeno atmosférico. Esta reacción de autooxidación origina

productos denominados peróxidos. El índice de peróxidos indica el estado de oxidación y, por

tanto, de la conservación del aceite. Posteriormente los peróxidos se degradan dando

productos cetónicos o aldehídicos, responsables de un característico olor y sabor a rancio. Los

aceites que presentan este defecto en una determinada intensidad, no son aptos para el

consumo directo.

El proceso oxidativo del aceite de oliva presenta dos características fundamentales:

Se inicia desde la separación de las aceitunas del árbol, favorecido por enzimas presentes

en el fruto. Este proceso continúa después de la extracción del aceite, debido al oxígeno

disuelto en el mismo o con el que está en contacto. La actuación responsable durante la

conservación se dirige a limitar la velocidad del proceso, controlando los factores que lo

aceleran.

La autooxidación del aceite de oliva, y por tanto el riesgo de enranciamiento, es menor y

más lento que el de otros aceites y grasas, por su carácter de monoinsaturado y por la

presencia de antioxidantes. Las grasas animales se enrancian con facilidad por carecer de

antioxidantes naturales.

Los factores que favorecen el proceso de oxidación son los siguientes:

El contacto con el aire: Si el oxígeno es la causa de la oxidación, cuanto más contacto

tenga el aceite con él, más se favorece el proceso. La agitación, los trasiegos, el vertido en el

depósito y la superficie de contacto, son aspectos considerar. Al principio el proceso es lento

por la actuación de los antioxidantes naturales, pero alcanzado cierta concentración de

peróxidos, el mismo se acelera y se origina sabor a rancio.

El efecto del calor: El calor excesivo acelera la autooxidación. La velocidad de oxidación

se multiplica por 2,5 al aumentar la temperatura entre 10°C y 40°C. El calor favorece la

formación de peróxidos y la destrucción de estos originando productos aldehídicos y

cetónicos, responsables del sabor a rancio. Se debe recalcar que los peróxidos no huelen, por

lo que se pueden encontrar aceites con alto nivel de peróxidos que no tienen los atributos de

rancios, mientras otros con índice más bajo huelen claramente.

El efecto de la luz: La luz, como el calor, favorece las reacciones del aceite con el

oxígeno.

Proceso


El efecto de las trazas metálicas: La presencia de metales en cantidades muy pequeñas,

produce también una aceleración de la autooxidación y por tanto del enranciamiento,

comunicando al aceite asimismo un sabor metálico. Además disminuyen su estabilidad. Son

especialmente activos el cobre y el hierro, utilizados desde antiguo en los depósitos para el

aceite.

V.3.8.3 Características del almacén.

En la construcción e instalación de estas dependencias se deben de respetar ciertas pautas

que favorecen la buena conservación de los aceites almacenados.

Las paredes, cubierta y/o techos deben poseer aislamiento térmico para mantener una

temperatura adecuada y uniforme a lo largo del tiempo con el menor costo posible.

El almacén debe estar dotado de un sistema de calefacción que mantenga durante el

invierno una temperatura uniforme de entre 15°C y 18°C, que permita una adecuada

maduración sin favorecer la oxidación. La calefacción debe estar situada suficientemente

separada del local de almacenamiento como para no provocar la generación de malos

olores que puedan repercutir en la calidad del aceite.

Es conveniente utilizar materiales antideslizantes en el suelo, y paredes que permitan una

fácil limpieza. La luminosidad debe de ser moderada.

Es aconsejable que el almacén este separado de cualquier foco capaz de trasmitir al

aceite olores extraños, tales como el material auxiliar de la almazara (bombas de trasiego y

limpieza, latas, envases, repuestos, coadyuvantes, etc.), y aún más si estos olores son

desagradables, como es el caso de las alpechineras o del laboratorio.

La necesidad de clasificar los aceites según criterios de calidad obliga a disponer de un

número de depósitos que permita la separación.

La planta debe contar con dos, y de ser posible tres cañerías diferentes en paralelo e

inconexas. En éste sistema las cañerías principales tienen salidas secundarias que conducen a

cada uno de los tanques de depósito. A su vez, las distintas secundarias convergen hacia una

única terciaria que conduce el aceite al interior del depósito. Una serie de llaves de apertura y

cierre habilita el ingreso o la salida de los aceites. Los caños, uniones y llaves deben ser de

acero inoxidable. De nada vale tener una buena cañería si el resto de los componentes

pueden sufrir alteraciones por el efecto corrosivo del aceite.

La ventaja de este sistema de cañerías y llaves es que permite evitar cualquier tipo de

contaminación durante la conducción del aceite a los depósitos. Para realizar un manejo

sencillo es conveniente pintar las cañerías y sus respectivas llaves con colores diferentes, de

manera de poder identificarlos fácilmente.



En caso de contar con sólo dos cañerías, una se emplea para los aceites realmente buenos

y la otra para los demás. En caso de contar con tres, se las utilizará para conducir en forma

separada los aceites buenos, los lampantes y los refinados.

V.3.8.4 Características de los depósitos.

Para la elección de las características de las unidades de almacenamiento e instalaciones

complementarias, pueden servir de guía los siguientes principios:

Tamaño: Se debe procurar el tamaño adecuado para separar las distintas calidades que

se vayan obteniendo. Cada unidad de almacenamiento no debe de sobrepasar el 10% de la

producción media de aceite ni más de 55 a 65 m3. Únicamente pueden plantearse mayores

capacidades para los aceites de peor calidad (procedentes de aceituna del suelo, con

plagas y enfermedades, o atrojadas). La cantidad de tanques define la cantidad de aceites

diferentes que se pueden almacenar. Es preferible disponer de varios tanques chicos en vez de

pocos de gran capacidad. Los tanques chicos son más convenientes en cuanto a su facilidad

de limpieza. Además es más factible mantenerlos llenos. Cuanta menor sea la cantidad de

aire que quede en el interior de los tanques existe menor probabilidad de que el aceite se

oxide. Una buena sala de depósitos debe contar con tanques de capacidad entre 20 y 60

toneladas. En los primeros se almacenan los aceites varietales y de buena calidad, y en los

otros los que se empleen como cuerpo de los productos de consumo. Se debe manipular por

separado los aceites varietales de buena calidad (aceites que se elaboran con aceituna de

una única variedad. En líneas generales la primera separación debe ser por variedad de

aceituna, luego por el grado de acidez y finalmente clasificación por evaluación sensorial. De

esta manera se presentan tres grandes grupos: los varietales sin defecto, los aceites mezclas sin

defectos provenientes de aceitunas no identificadas pero de buena calidad que dan buenos

aceites y sin defectos, y los aceites mezclas, sin importar el tipo de aceituna, que tienen

defectos más o menos marcados

Forma: La más apropiada es la cilíndrica por razones constructivas de economía y debido

a que facilita la limpieza. Deben ser más altos que anchos para reducir la superficie en

contacto con el aire y la exposición a la luz. Se aconsejan depósitos de fondo cónico o

inclinado para favorecer la decantación, acumulación de humedad e impurezas y posterior

sangrado. Las paredes deben de ser impermeables al aceite, para evitar impregnaciones que

dificulten la limpieza posterior. La cubierta de los depósitos debe impedir la caída de objetos

extraños y el efecto perjudicial de la luz, y limitar el volumen de aire en contacto con el aceite.

Materiales: Si bien existe una gran cantidad de materiales para la construcción de

depósitos aéreos, lo más recomendable es el acero inoxidable por ser totalmente inerte. En

cualquier otro caso, los depósitos deben estar recubiertos por una capa de pintura especial

para evitar el contacto entre el aceite y el metal.

Proceso


El aceite tiene la particularidad de corroer los metales y las sustancias liberadas le transmiten

un característico sabor metálico. Este mismo defecto se produce cuando por causas fortuitas

se rompe el recubrimiento aislante. De todas las alternativas, los tanques menos

recomendados son los de fibra de vidrio, ya que son translúcidos y se deterioran con facilidad.

Los depósitos deben de estar construidos o recubiertos interiormente con materiales inertes

que no aporten substancias extrañas. Los aceites almacenados en los clásicos depósitos de

acero al carbono o aleación de cobre provocan a la incorporación de panículas metálicas

que aceleran el enranciamiento y comunican al aceite el sabor defectuoso denominado

metálico. Los materiales más adecuados son:

-Losetas vitrificadas (azulejos) para el recubrimiento de piletas. Presentan elevada garantía

de resistencia y son inertes. Hay que cuidar las uniones utilizando materiales de agarre que no

sean atacados por el aceite.

-El acero inoxidable es el material que se está imponiendo en toda la industria alimentaria.

Junto a sus características mecánicas, destaca la resistencia a la corrosión, y el hecho de que

prácticamente no cede partículas, su facilidad de lavado y la posibilidad de

descontaminaciones enérgicas. La resistencia a la corrosión está garantizada por la capa

protectora que lo recubre. La misma posee, además, la capacidad de autorrepararse

espontáneamente si sufre algún daño. Esta propiedad lo distingue de otros materiales, los

cuales precisan de revestimientos protectores, como pinturas, barnices, esmaltes, etc. En el

mercado, siguiendo la norma AISI, se ofrecen dos tipos de acero inoxidable, el 304 y el 316,

según la distinta composición en cromo y níquel de la capa, siendo el segundo el de precio

superior debido al mayor porcentaje de níquel que posee, aunque la protección del tipo más

económico es suficiente para el aceite.

-El poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV) es otro material adecuado para el uso en el

almacenamiento del aceite de oliva. Presenta buena resistencia mecánica al choque ya la

deformación, proporcionada por la fibra de vidrio, cuyo porcentaje no debe ser inferior al 55%,

aunque varía según las distintas capas que constituyen la pared del depósito. Tiene buena

estabilidad frente a las agresiones del ambiente, y ofrece una prolongada duración. La resina

de poliéster asegura la resistencia a la agresión del aceite y evita la contaminación por

metales pesados. La limpieza, tanto interior como exterior, es sencilla. En depósitos exteriores y

cisternas, se debe recurrir a la aplicación exterior de pinturas que eviten el paso de la luz, en el

caso de que no sean opacos.

-El recubrimiento de depósitos existentes de acero al carbono puede considerarse una

solución aceptable, más económica que su sustitución, aunque presenta algunas limitaciones.

El recubrimiento con resina epoxídica, salvada su fragilidad, tendrá éxito dependiendo de la

calidad del trabajo de preparación de la superficie a tratar y de su aplicación. Se deben



emplear materiales de calidad alimentaria, con espesor, viscosidad y adherencia a la chapa

adecuadas, así como una correcta curación y eliminación de residuos no polimerizados.

-La grifería, válvulas y conducciones deben ser de acero inoxidable, y estas últimas estar

separadas para las diferentes líneas de fabricación. Los depósitos deben contar con

accesorios tales como niveles, dispositivos de toma de muestras a diferentes alturas, llenado

por la parte inferior para evitar la aireación del aceite en la caída, etc.

-La atmósfera inerte comienza a utilizarse, tal como el llenado del espacio de cabeza del

depósito con nitrógeno, aunque se pone en duda la rentabilidad de la operación, frente a

una conservación en condiciones normales pero adecuada y durante un plazo no

excesivamente largo. El aceite bien procesado de numerosas variedades presenta una

elevada estabilidad.

V.3.8.5 Tipos de depósitos. Utilización.

En las almazaras se encuentran principalmente tres tipos de depósitos:

Depósitos metálicos a la intemperie: que se reservan para los aceites de peor calidad

procedentes de aceituna del suelo o en mal estado. En estos depósitos los aceites no

decantan bien a causa de la temperaturas baja de la estación en la que se elaboran. Los

sólidos en suspensión incorporan olores y sabores desagradables. A partir del mes de octubre

la temperatura del aceite se eleva, favoreciendo con ello las oxidaciones y la pérdida de

aromas. El acondicionamiento externo mediante revestimiento con material aislante evita

estos inconvenientes, por lo menos en parte.

Piletas subterráneas: construidas de obra de fábrica, hormigón armado generalmente,

recubiertos con losetas vidriadas (azulejos). Son los más adecuados para la conservación del

aceite, siempre que su revestimiento sea el correcto y se conserve en buen estado de

estanqueidad. Presentan las desventajas de mayor costo de construcción y por dificultades de

sangrado que hace necesario recurrir al trasiego rara eliminar las impurezas. La ventaja de este

tipo de depósitos reside en el hecho de que mantienen la temperatura estable alrededor de

los 15ºC, valor ideal para la conservación del aceite. Los tanques subterráneos generalmente

son de cerámica vitrificada o de azulejos debido a que éstos materiales resultan inertes al

aceite.

Depósitos metálicos bajo cubierta en bodega: presentan características intermedias entre

los citados en los anteriormente.

Independientemente del sistema empleado, los depósitos deben ser aislados y constituidos

por un material que transmita sabores u olores al aceite. Siempre deben ser opacos y

herméticos para evitar oxidaciones.

Proceso


V.3.8.6 Manejo del almacén.

Junto con el adecuado equipamiento en almacenes y depósitos, se imponen una serie de

normas de manejo para la correcta conservación del producto:

Se debe procurar que los aceites pasen a la bodega limpios, lo que se cuida durante el

proceso de elaboración.

Debe efectuarse una escrupulosa limpieza de los depósitos antes de su llenado y cuidar

siempre que no se produzca la captación de humos, gases, olores u otro tipo de sustancias

volátiles.

Antes de iniciar el almacenamiento de una partida de aceites son necesarios el control

de acidez, otros parámetros de calidad y el análisis organoléptico. Esta clasificación preliminar

es fundamental para agrupar partidas de igual calidad.

Los aceites de oliva vírgenes, particularmente los de menor acidez, decantan los restos de

humedad e impurezas con relativa lentitud. Cuando éstas se acumulan en los fondos deben

de ser eliminadas, ya que junto a partículas de tierra y polvo se encuentran sustancias

proteicas y azucaradas que fermentan y comunican al aceite sabores a moho-humedad,

avinagrado, alpechín, tierra, etc, Por este motivo se debe efectuar el purgado de los

depósitos, aprovechando la acumulación en los fondos cónicos o inclinados de los depósitos,

y la disposición de conducciones y válvulas para esta operación. Incluso, si es preciso, se

trasiega el aceite limpio a otro depósito, cuidando que se ocasione el menor grado de

aireación y la formación de emulsiones, para lo que se emplean bombas adecuadas. El

purgado siempre es preferible al trasiego.

Se debe evitar el derrame de aceite sobre el suelo o las paredes. Si esto se produjera, se

debe de proceder inmediatamente a la recogida y escrupulosa limpieza, pues en caso de

dejarlo se forman focos de enranciamiento y al poco tiempo el olor se extenderá a todo el

almacén y llegará hasta el aceite almacenado, incorporándose a éste.

La almazara debe disponer de sistemas de evacuación de las aguas residuales de

elaboración, para que sus olores desagradables no sean adquiridos por los aceites. Las borras

obtenidas no se manipulan ni se almacenan con los otros aceites, sino que deben aislarse y

destinarse cuanto antes a la refinación o a la utilización industrial. Por la misma razón, las balsas

de evaporación no deben situarse en las proximidades de la almazara, ni en el sentido de los

vientos dominantes.

V.3.8.7 Trasegado.

El trasegado tiene como objeto, eliminar el agua de vegetación.



Aún cuando se haya efectuado una correcta separación, siempre quedan restos de agua

de vegetación en el aceite. La misma se descompone durante el proceso de

almacenamiento y afecta la calidad del producto final.

El agua de vegetación es suspensión de sustancias sólidas y enzimas que a través de

procesos biológicos y/o enzimáticos producen metabolitos que confieren defectos al aceite.

Los más comunes son gusto a borras, olor a alpechín pútrido por fermentación anaeróbica de

los fondos de pila, o aumento de acidez por acción de enzimas en la fase acuosa.

En los depósitos, debido a la diferencia de densidad, el aceite se ubica en la parte superior

y los residuos líquidos y sólidos en la parte inferior; por esta razón, la separación puede hacerse

por succión del aceite o por extracción del depósito inferior.

El trasvasado consiste en succionar el aceite de un tanque y pasarlo a otro tanque limpio.

La succión se corta cuando comienzan a pasar sustancias en suspensión. Este método de

limpieza es aplicable a cualquier sistema de almacenamiento. El principal inconveniente es la

lentitud del proceso. La única precaución a observar es de no dejar burbujear el aceite

trasegado a fin de evitar una oxidación excesiva. El trasvase es el único sistema aplicable a los

depósitos subterráneos.

La extracción de los residuos de la base de los depósitos es un sistema más rápido, debido a

la menor cantidad de material a extraer. El total de los residuos es generalmente menor al 1%

del peso de la mezcla.

La extracción de los residuos sólo es aplicable a los tanques aéreos que cuentan con una

estructura tronco cónica de la parte inferior, y una llave de apertura y cierre que permite

realizar el drenado. La llave se debe mantener abierta hasta que comience a salir aceite.

V.3.9.1 Introducción.

Los aceites se deben filtrar siempre, pero sólo en el momento de ser embotellados, nunca

antes.

La operación de filtrado pretende separar los pequeños residuos sólidos que están en

suspensión en el aceite y obtener un producto totalmente límpido. Esta limpieza se puede

efectuar por medio de filtros de algodón hidrófilo o por filtros de tierra. El primer sistema es lento

y tiende a preservar las cualidades organolépticas del aceite. Como contrapartida, existe

peligro de oxidación, y debe tenerse la precaución de que el aceite sea conducido por

cañerías herméticas y almacenado en depósitos intermedios totalmente cerrados con la

menor cantidad posible de aire. Los filtros de tierra de diatomea, o tierra filtrante, son más

rápidos pero en algunos casos pueden producirse pérdidas de sustancias volátiles y

antioxidantes.

V.3.9 Filtración.

Proceso


La filtración consiste en hacer pasar el aceite a través de tejidos (lonas de material textil,

fibras, papel, celulosas) o materiales porosos (tierras filtrantes, perlitas, diatomeas) donde

queden retenidas las impurezas que se desean eliminar. Para conseguir este objetivo, se

pueden hacer tres tipos de filtraciones:

En aceites con elevado contenido de sólidos se debe efectuar una separación grosera

denominada desbastado, que generalmente se debe insuficiente tiempo de decantación.

La impecable presentación comercial de un producto de calidad exige, además, la

eliminación de toda traza de humedad. Esta operación recibe el nombre de abrillantado.

Si bien no es frecuente en el aceite de oliva virgen comestible, el abrillantado puede

verse precedido de una filtración a baja temperatura sobre papel, o winterización. Esta

operación elimina las margarinas presentes en el aceite que le quitan la limpidez cuando

desciende la temperatura ambiente. La winterización es obligatoria en los aceites de orujo de

aceituna refinados.

La correcta filtración del aceite permite una adecuada presentación comercial, si embargo

la misma presenta otras derivaciones no menos importantes:

La valoración del producto por parte del consumidor. La eliminación de sólidos disueltos

en el aceite y de la humedad, evita que en la fritura se produzca la combustión de aquellos y,

por tanto la formación de humos y de olores desagradables. La humedad da lugar al

chisporroteo en la sartén; eliminada el agua, desaparece este mal efecto.

Optimización de las condiciones de conservación. Las precipitaciones en el fondo de los

depósitos son ricas en glúcidos y sustancias proteicas que sufren fermentación anaerobia.

También están presentes enzimas lipolíticas que destruyen las moléculas de grasa.

En la operación de filtrado hay que observar dos principios básicos:

La filtración se efectúa inmediatamente antes del envasado. En su ejecución se produce

siempre una exposición prolongada del aceite al aire con un enriquecimiento en oxígeno que

acelera los procesos de autooxidación y, por tanto, su enranciamiento.

El aceite no debe tratarse de forma enérgica, ni superar las presiones de 4 ó 5 kg/cm2. Las

bombas de impulsión más adecuadas son las rotativas con bajo régimen de giro, entre 40 y 60

r.p.m. de modo de no favorecer la formación de emulsiones.

V.3.9.2 Filtro de desbastado y abrillantamiento.

Filtros de material filtrante pulverulento: Se han utilizado históricamente para la filtración de

todo tipo de aceites, fundamentalmente en tareas de desbastado. Su característica

fundamental es el uso de sustancias tales como el polvo de celulosa y las sílices fósiles de

diatomeas, que presentan un elevado poder hidrófilo y una porosidad que las hace muy

adecuadas como material filtrante. El bloque responsable del filtrado está constituido por un



número variable de placas rígidas, generalmente de polipropileno, que sirven de soporte a

otras tantas bolsas, que pueden ser del mismo material, y que actúan de tejido retentivo del

material filtrante.

La filtración exige previamente la formación de una pre-capa. Para ello, en un depósito que

suele acompañar al filtro se mezcla una dosis prefijada de polvo filtrante y aceite muy limpio.

Esta mezcla se hace pasar por el filtro hasta que el aceite mezclado recobra su limpidez

original al haber sido retenido el material filtrante en la bolsa de polipropileno, formando sobre

la misma una capa de pocos milímetros que será la responsable de la filtración. Conseguida la

formación de la pre-capa, se alimenta el aceite a filtrar. En algunos casos pueden hacerse

adiciones periódicas de material filtrante de porosidad superior al utilizado en la formación de

la pre-capa, con lo que se consigue una filtración con porosidad de diámetro decreciente,

que alarga la duración de la capa filtrante antes de proceder a la sustitución. Esta adición no

será necesaria en aceites que no presenten altos contenidos de impurezas.

Estos filtros son versátiles porque permiten, mediante el uso de tierras filtrantes de distinta

porosidad, o el cambio de bolsas retentivas, su utilización en desbastado, y también en

abrillantado.

Tras un adecuado proceso de extracción y conservación, la preparación para el consumo

exige al envasador nuevos cuidados que impidan la ruptura de la cadena de la calidad. En

ocasiones, el envasador es el mismo elaborador. En otras muchas, tal como está estructurado

el sector en los principales países comercializadores del aceite de oliva, es una persona física o

jurídica diferente, especializada en este trabajo.

V.3.10 Envasado.

Figura V.3.11.

Filtro de material filtrante pulverulento.

Figura V.3.12.

Sección de capa filtrante.

Tejido retentivo

Pre-capa

Torta filtrante

Proceso


V.3.10.1 Tipificación del aceite.

En primer lugar es necesario disponer de depósitos nodrizas en la zona de la fraccionadora,

a los que se conduce el aceite que va a ser objeto de envasado. En la mayor parte de los

casos, sobre todo en las industrias especializadas y, en general, en aquellas que desean

ofrecer un producto característico de la marca (color, sabor) se procede a formar un

compuesto de diversos aceites que responda al tipo propuesto. Conseguido éste y

comprobada la analítica, se procede a filtrarlo, para luego envasarlo.

V.3.10.2 El envase y las alteraciones del aceite.

Material de fabricación de envases.

En la elección del envase adecuado para hacer llegar el aceite de oliva al consumidor

deben plantearse consideraciones previas sobre el material que lo constituya y sobre el propio

envase:

Debe emplearse un material inerte que no reaccione con el aceite ni le comunique olores

o sabores extraños.

El mismo debe de ser Io más impermeable posible a la humedad y al oxígeno atmosférico,

y proteger al aceite de la luz y de los cambios de temperatura.

No debe ser poroso para no retener ni transpirar el aceite.

Los envases deben poseer paredes lisas y fácilmente lavables, que no retengan el aceite.

Deben favorecer la buena presentación del aceite, y ser de fácil apertura, cierre y

manejo por parte del consumidor.

Una vez formado el envase, es conveniente que éste ofrezca resistencia a la presión y a los

golpes, y de fácil manejo. Debe poseer un espacio de cabeza pequeño para minimizar el

contacto con el aire, y permitir un cierre hermético que evite entrada de oxígeno.

Los envases más utilizados en la actualidad para el aceite de oliva son los fabricados de:

Plástico: PET (polietilen tereftalato),PVC (policloruro de vinilo) amorfo o bioorientado, HDPE

polietileno de alta densidad), LDPE (polietileno de baja densidad).

Vidrio.

Hojalata.

Cartón revestido.

Las alteraciones del aceite.

El principal riesgo del producto envasado es la autooxidación. La degradación puede

generarse por la presencia de oxígeno en el espacio de cabeza del envase, sumado al que

queda disuelto en el aceite. Este oxígeno da lugar a la formación de peróxidos y a la



elevación de su índice. La limitada cantidad de oxígeno presente y la actividad de

antioxidantes naturales existentes en el aceite de oliva virgen, restringe dicha elevación. No

obstante, la pequeña proporción de peróxidos formados origina productos de degradación y

se pueden oxidar algunos volátiles responsables del sabor. Ambas circunstancias son

detectables en la valoración organoléptica, la que desciende continuamente durante el

periodo que el producto permanece envasado.

En la figura V.3.13, se refleja la evolución del Índice de Peróxidos y de la Valoración

Organoléptica del aceite de oliva contenido en un envase de material impermeable al aire y

herméticamente cerrado. Aunque la pauta sea válida para los distintos tipos de envases, la

calidad de conservación no es la misma, según la protección que el material del envase

otorgue a las dos fuentes que aceleran la formación de peróxidos y su posterior degradación:

el calor y la luz.

El efecto de la luz es muy peligroso para los aceites envasados. Los envases opacos sólo

reciben la energía calorífica, mientras que en los transparentes y en los traslúcidos se reciben

ambas formas de energía.

Figura V.3.13.

Variación de índice de peróxidos y de la valoración organoléptica del aceite de oliva.

Proceso


En la figura V.3.14, se analiza la

evolución del Índice de en aceites

contenidos en envases de distintos

materiales, a la luz y en la oscuridad, con

respecto a una muestra patrón contenida

en vidrio, conservada en el interior de un

frigorífico, aislándola tanto de la luz como

del calor.

El comportamiento del polietileno es

muy desfavorable en todos los casos,

hecho atribuible a su permeabilidad al

aire. El oxígeno disponible para la

formación de peróxidos no está limitado,

incrementándose de manera importante el

Índice. El problema es mayor en el

polietileno de baja densidad. En presencia

de la luz los materiales como el polietileno,

el PVC y el vidrio, favorecen la destrucción

del color, pudiendo llegar a la

decoloración. Entre los distintos colorantes

naturales como carotenos, xantofilas y

clorofilas, son estas últimas las más

afectadas.

La hojalata es el material que mejor conserva al aceite, ya que supone una barrera

insalvable al efecto del aire y de la luz. Es de fácil recuperación por sus características

magnéticas que le permiten una separación muy simple en los residuos sólidos urbanos,

consiguiéndose una tasa del 50% de reciclado. Desde el punto de vista comercial y de

marketing ofrece una superficie total de impresión, que permite darle un aspecto atractivo.

El vidrio ofrece múltiples posibilidades de diseño, presenta muy bien el aceite de calidad,

aunque no puede evitar el efecto desfavorable de la luz. La recuperación es muy eficaz

dentro de los residuos sólidos urbanos y el reciclado se hace en un porcentaje muy alto. En

general los envases de material transparente o traslúcido deben ser comercializados y

mantenidos en cajas de cartón que los protejan de la luz.

Figura V.3.14.

Evolución del Índice de peróxidos en envases de distintos materiales.



El tiempo comprendido entre el envasado y el consumo debe de ser lo más reducido

posible, considerados sus efectos negativos. La estabilidad del aceite, ligada a la variedad (en

función de los antioxidantes naturales que entran en su composición), influyen mucho en el

tiempo durante el cual el aceite se mantiene en estado de conservación adecuada.

V.3.10.3 La operación de envasado.

En el envasado hay dos operaciones básicas que se desarrollan simultáneamente: el

llenado y el dosificado de envases. Las mismas deben efectuarse con una maquinaria que

garantice precisión y limpieza. El resto de las fases (cerrado de envases y etiquetado) pueden

llevarse acabo de forma simple y elemental. Sin embargo, hasta en las instalaciones más

sencillas se cuenta con un conjunto de máquinas que trabajan en cadena, de forma más o

menos automatizada. En general una línea de envasado consta de los siguientes elementos:

Posicionador de envases. Los envases se descargan en una tolva, procedentes de la línea

de fabricación, o de los pallets o contenedores en que se reciben. El posicionador los sitúa

sobre la cadena transportadora de envases.

Soplador. Este elemento limpia los envases de las impurezas con aire a presión. Este

elemento y el anterior no existen en las líneas más elementales.

Llenadora-dosificadora. En primer lugar, una estrella posicionadora recoge los envases del

transportador y los sitúa sobre una plataforma móvil que facilita la entrada del elemento de

llenado. El dosificado puede ser volumétrico, por peso, o por nivel fijado por medios

electrónicos. En muchos casos cuentan con un pequeño ordenador que permite fijar las dosis

con comodidad. Las fraccionadoras pueden ser en línea o rotativas, para envases de

hojalata, cristal, plástico, etc. Cuentan con un depósito central para el aceite y con

alimentador, construido en acero inoxidable como todos los elementos en contacto con el

aceite.

Cerradora. Los envases continúan por la cadena transportadora hasta la máquina

cerradora preparada para tapones o cápsulas a presión, o con cierre a rosca mediante

cabezales roscadores regulables para tapones tipo pilferproof. Las instalaciones más sencillas

carecen de este elemento y el taponado se hace de forma manual. En otras instalaciones

más complejas la maquina llenadora y la cerradora forman un conjunto.

Etiquetadora. Existe una gama de mayor o menor complejidad, incluso en las

envasadoras más simples las etiquetas autoadhesivas se colocan manualmente en el envase.

Las máquinas más sencillas constan de un dispensador de etiquetas autoadhesivas, las que

separa del papel soporte y sitúa sobre el envase. Otras están preparadas para encolar la

etiqueta. Los cabezales pueden ir montados a dos caras, para colocar etiqueta y

contraetiqueta, con elementos posicionadores. También pueden estar provistas de cabezales

etiquetadores automáticos que permiten imprimir datos complementarios sobre la etiqueta. El

Proceso


envase queda así preparado para su expedición a los centros de distribución y consumo. Se

acumulan en bandejas situadas al final del transportador de envases para someterse a otras

operaciones complementarias que, en las envasadoras más sencillas, se hacen de forma

manual.

Formadoras-Encajadoras. Los envases llegan alas cajas de cartón, ya desplegadas, y se

introducen agrupadas hasta completar la capacidad prevista.

Cerradoras de cajas. Esta máquina concluye la operación previa a la expedición,

cerrando y precintando las cajas. Luego, el operario las sitúa sobre los pallets o las entrega a la

paletizadora automática.

Equipo para el desoxigenado del aceite. Queda claro que el oxigeno disuelto en el

aceite y el que se acumula en el espacio de cabeza, es una de las principales causas de

deterioro del aceite envasado. Este mecanismo de desoxigenado inyecta al aceite, antes de

llegar a la llenadora, un gas inerte (nitrógeno generalmente), que sustituye al aire o lo

enriquece en detrimento del oxigeno.

Figura V.3.15.

Esquema de una fraccionadora automática.



Tabla V.3.4. Comp. del alpechín.

El tratamiento de efluentes será abordado con detalle en el Cápítulo IX de Sistema

Integrado.

V.3.11.1. Efluentes sólidos y líquidos. Caracterización.

Los efluentes generados por la operación de una planta de elaboración de aceite de oliva

por el método continuo de centrigugación en dos fases pueden agruparse en sólidos y

líquidos.

Dentro de los residuos sólidos generados encontramos:

- Alperujo con Microtalco Natural proveniente del decánter, Impurezas del vibrofiltro y

residuos procedentes de la centrífuga vertical.

- Fangos provenientes de la evaporación del alpechín generado en las operaciones de

lavado de aceituna y en la operación de la centrífuga vertical.

- Hojas y piedras procedentes de limpieza de la aceituna.

Los residuos líquidos generados son:

El residuo líquido generado es el alpechín procedente

del lavado de la aceituna y de la operación de la centrífuga

vertical.

Por ser un producto natural su composición no es constante,

variando con el tipo de aceituna, la estación, el tipo de

recogida, etc. La composición aproximada del alpechín

puede observarse en la Tabla V.3.4.

Por alpechín se entiende el residuo acuoso proveniente de los procesos de transformación

de la oliva en aceite. Contiene agua de la propia aceituna y las aguas de su lavado y

procesado. Es un líquido de color negruzco y olor fétido que suele contener, en suspensión,

restos de la pulpa de la oliva, mucílagos, sustancias pépticas e incluso pequeñas cantidades

de aceite (emulsionado de forma estable). El color del alpechín varía con el pH (rojizo a pH

ácido y verdoso en alcalino). Tiene sabor amargo y aspecto brillante.

Su degradación en la naturaleza, o en plantas depuradoras, es difícil básicamente debido a

que contiene productos con poder antibacteriano. Su efecto, en los ríos, playas, costas,

campos y también en los depuradores biológicos municipales, puede ser desastroso: produce

suciedad, malos olores, mata plantas y peces. Si se quiere evitar este tipo de efectos, es

inevitable llegar a cabo un tratamiento correctivo específico.

Uno de los componentes más conflictivos del alpechín son los productos fenólicos, que son

responsables de tres aspectos negativos de estos vertidos: el poder antibacteriano, el poder

Composición aproximada.

Componente Porcentaje

Agua lavado aceituna 48,07

Agua centrífuga vertical 46,70

Agua vegetal 1,46

Aceite 1,55

Tierra 1,60

Epicarpio y Pulpa 0,61

V.3.11. Eliminación de efluentes.

Proceso


fitotóxico y el color negruzco. Estos factores no hacen si no complicar aún más el de por sí ya

complicado impacto ambiental en ríos, costas, campos y plantas depuradores municipales.

El alpechín causa graves problemas cuando es vertido a los ríos y suelos. Representa una

aporte de materia orgánica enorme (D.Q.O. entre 45.000 y 130.000 ppm y D.B.O. entre 10.000 y

100.000 ppm y CE 8-22 dS m-1) (1). Genera un film superficial en aguas y suelos debido al aceite

presente y su toxicidad para la flora es notable. Otros de los problemas ambientales que

produce el alpechín son sus efectos fitotóxicos, en especial para la germinación de las plantas,

la caída prematura de los frutos y la senescencia de los vegetales. Un problema añadido en la

depuración de los alpechines es la estacionalidad de su producción. Sólo se genera durante

un período de tres meses al año que es el tiempo que dura la recogida y molturación de la

aceituna. Por otro lado, la producción del vertido no es ni constante ni homogénea, siendo

necesario asimilar fuertes puntas de vertido de hasta 1,2 veces la producción media del

período de actividad de la almazara.

V.3.11.2. Tratamiento de los efluentes generados en el proceso.

El Alperujo, es enviado usualmente a plantas elaboradoras de aceite de oliva mediante

extracción por solvente. Las mismas lo emplean como materia prima, obteniendo lex

como subproducto.

El Alpechín es tratado en balsas de evaporación especialmente diseñadas para

eliminar el agua de su composición en el transcurso de una campaña.

Los lodos de las balsas de evaporación son generalmente empleados como materia

prima en la fabricación de ladrillos de construcción.

El resto de los sólidos generados (hojas, piedras, ramas, etc.) son dispuestos como

residuos comunes municipales en el departamento de asentamiento de la almazara.

(1) F. CABRERA Instituto de Recursos Naturales y Agrobiología de Sevilla, CSIC. Apartado 1052, 41080 Sevilla.



MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. PERRY 6TA EDICIÓN.

CIVANTOS, LUIS. “OBTENCIÓN DEL ACEITE DE OLIVA VIRGEN”. 1999. EDITORIAL AGRÍCOLA MADRID.

CABRERA, FRANCISCO. “TRATADO DE AGROBIOLOGÍA”. 1996. EDITORIAL AGRÍCOLA DE SEVILLA.

PROYECTOS ANTERIORES DE INGENIERÍA QUÍMICA. UTN FACULTAD REGIONAL MENDOZA.

OLIVAE, REVISTA DEL COI (CONSEJO OLEÍCOLA INTENACIONAL) N°112, NOVIEMBRE 2008. EDICIÓN

ESPAÑOLA.

Páginas de Internet Internacionales:

www.internationaloliveoil.org

www.infolivo.com

www.aceitedeoliva.net.

Consulta a Industrias de la zona:

Ing. Rearte, Laur S.A., Fábrica de Aceite 3 fases, Maipú, Mendoza.

Livanti, Alejandro, Livanti S.A., Fábrica de Aceite 2 fases, Carril Corvalán s/n, La Colonia,

Junín, Mendoza.

Olivi, Marcos, Olivi S.A., Refinería de Orujo, Los Tilos 148, Palmira, San Martín, Mendoza.

Gabutti S.A., Fabrica de Aceite 2 fases, Carril Chimbas s/n, Palmira, San Martín,

Mendoza.

Nucete, Fábrica de Aceite 2 fases, La Purísima 1345, Villa Nueva, Guaymallén, Mendoza.

Centrifugción y Desarrollo S.A., 9 de Julio 2175, Jesús Nazareno, Guaymallén, Mendoza.

V.4. BIBLIOGRAFÍA.

http://www.internationaloliveoil.org/

http://www.infolivo.com/

http://www.aceite/

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