EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURADocente: Ing. Franz Zenteno

Estudiante: Duran Balboa Thalia Lizeth

Carrera: Ing. Industrial

Fecha: 26 de Febrero

2014

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA

ContenidoEVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA........................................................................................1

Definición de la palabra manufactura.............................................................................................1

Introducción.......................................................................................................................................2

Procesos Artesanales..........................................................................................................................2

Taylorismo.....................................................................................................................................6

Principios de la organización científica del trabajo....................................................................6

Taylorismo digital......................................................................................................................7

Fordismo............................................................................................................................................8

Henry Ford.....................................................................................................................................9

Origen y desarrollo del fordismo....................................................................................................9

El Toyotismo....................................................................................................................................11

Desde el fin de la II Guerra Mundial (1945) hasta la actualidad......................................................13

Bibliografía......................................................................................................................................14

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EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA

Definición de la palabra manufacturaLa manufactura en su sentido más amplio, es el proceso de convertir laMateria prima en productos. Incluye: el diseño del producto, la selección de la materia prima, y la secuencia de procesos a través de los cuales será fabricado el producto [Kalpakjian y Schmidt, 2002].En castellano es más común el uso de la palabra fabricar para indicar laAcción de producir objetos en serie, generalmente por medios mecánicos La palabra manufactura se deriva del latín manu factus, que significa hecho a mano. La palabra manufactura apareció por primera vez en 1567, y la palabra manufacturar en 1683. En el sentido moderno, la manufactura involucra la fabricación de productos a partir de materias primas mediante varios procesos, Maquinarias y operaciones, a través de un plan bien organizado para cada Actividad requerida.La definición de fabricación/manufactura como la acción de hacer/producirProductos/artículos revela poco sobre la complejidad del problema. Una definición más especifica la da CAM-I (Consortium for Advanced Manufacturing International): “Una serie de actividades y operaciones interrelacionadas que involucran diseño del producto, maquinarias y herramientas,Según el diccionario de la real academia española manufacturar significa fabricar conmedios mecánicos

Introducción

Procesos, materiales, compras, manufactura (la producción o fabricación propiamente dicha), servicios de apoyo, marketing, ventas, envío y servicio al Cliente.A pesar de que es difícil ser más preciso, la manufactura existe desde hace aproximadamente 5000-4000 a.C. Es más antigua que la historia registrada,Porque los símbolos primitivos y los dibujos en las cuevas o grabados en piedra, se hacían con algún tipo de pincel o de instrumento primitivo utilizando una“Pintura” o algún medio de grabar la roca; para estas aplicaciones se tuvieronQue hacer herramientas apropiadas. La manufactura de productos para diversosUsos, se inicio con la producción de artículos hechos de madera, cerámica,Piedra y metal. Los materiales y procesos que se utilizaron primero para formar productos mediante la fundición y la forja, han venido desarrollándose gradualmente a través de los siglos, utilizando nuevos materiales y operacionesMás complejas, a tasas crecientes de producción y niveles más elevados deCalidad.Hasta la Revolución Industrial, que se inicio en Inglaterra en los anos 1750, los artículos habían sido producidos en lotes, apoyándose mucho en la mano de obra en todos los aspectos de la producción. Con la revolución industrial el poder mecánico suplanto al poder

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físico de los trabajadores, con varias maquinas movidas por cintas desde un eje impulsor común. La mecanización moderna se inicio en Inglaterra y en Europa con el desarrollo de la maquinariaTextil y de las maquinas herramientas para el corte de metales. Esta tecnologíaFue rápidamente trasladada a Estados Unidos, donde fue desarrollada aun mas, incluyendo adelantos importantes en el diseño, manufactura y uso de piezas Intercambiables.Pronto siguieron más desarrollos, dando por resultado numerosos productos.A partir del inicio de la década de 1940, surgieron varios hitos en todosLos aspectos de la manufactura. Especialmente importantes los referentes al sistema de manufactura y sus herramientas, como son: Control Automático, Control Numérico (NC), Manufactura Integrada por Computador (CIM), RobotsIndustriales, Sistemas de Manufactura Flexible, etc. Muchos coincidenQue estos adelantos constituyen la segunda revolución industrial. Una característica de esta etapa, además de la posibilidad de reemplazar la mayoría

Procesos ArtesanalesSe cree que sus inicios fueron en el antiguo Egipto cuando se elaboró la técnica de fundir mineral de hierro para producir metal. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica de endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico. Los antiguos romanos fabricaban armas, alfarería, utensilios diversos, pero los procedimientos se basaban en la habilidad puramente manual. 

Los materiales y procesos que se utilizaron primero para formar productos mediante la fundición y la forja, han venido desarrollándose gradualmente a través de los siglos,

utilizando nuevos materiales y operaciones más complejas, a tasas crecientes de producción y niveles más elevados de calidad.

Hasta la revolución industrial, que se inicio en Inglaterra y en Europa en los años de 1750, los artículos habían sido producidos en lotes, apoyándose mucho en la mano de obra en todos los aspectos de la producción. La mecanización moderna se inicio en Inglaterra y en Europa con el desarrollo de la maquinaria textil y de las maquinas herramientas para el corte de metales. Esta tecnología fue rápidamente trasladada a Estados Unidos.

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Esta primera revolución se caracterizó por un cambio en los instrumentos de trabajo de tipo artesanal por la maquina de vapor, movida por la energía del carbón. La máquina exige individuos más calificados, produce una reducción en el número de personas empleadas, trayendo como consecuencia, de manera incesante, que masas de obreros se muevan de tipo de producción a otra. Hubo una gran movilidad del campo a la ciudad.La economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por la industria y la manufactura. La Revolución comenzó con la mecanización de las industrias textiles y el desarrollo de los procesos del hierro. La expansión del comercio fue favorecida por los adelantos de las rutas de transportes y posteriormente por el nacimiento del ferrocarril. Las innovaciones tecnológicas más importantes fueron la máquina de vapor y la denominada Spining Jenny, una potente máquina relacionada con la industria textil. Estas nuevas máquinas favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria en las dos primeras décadas del siglo XIX facilitó la manufactura en otras industrias e incrementó también su producción.

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Taylorismo

Frederick Taylor 1856-1915.

El taylorismo (término derivado del nombre del estadounidense Frederick Winslow

Taylor), en organización del trabajo, hace referencia a la división de las distintas t areas

del proceso de producción. Fue un método de organización industrial, cuyo fin era

aumentar la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los tiempos de

producción. Está relacionado con la producción en cadena.

Principios de la organización científica del trabajo

Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente expuesto en su

obra Principles of Scientific Management (1911), en un planteamiento integral que luego

fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la aplicación de métodos científicos de

orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero y las técnicas

modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de

obra, máquinas y herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la

organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las

operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento,

suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

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Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios de los

obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria. Hizo

un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de

cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea específica.

La organización del trabajo taylorista transformó a la industria en los siguientes sentidos:

Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento

técnico.

Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.

Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.

Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.

La división del trabajo planteada por Taylor efectivamente reduce los costos y

reorganiza científicamente el trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del

proletariado, elemento que sumado a la crisis de expansión estructural de mercado (por

velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el

siglo XX que es la idea de fordismo.

Taylorismo digital

Los autores Brown, Lauder y Asthton denominan taylorismo digital a la organización

global del denominado trabajo de conocimiento propio de la revolución

informática o tercera revolución industrial- que es sometido al mismo proceso de gestión de

organización científica que en su día sufrieron los denominados trabajos artesanales por el

taylorismo.

El taylorismo digital somete las tareas, hasta hace poco consideradas no mecanizables -de

carácter creativo, intelectual-, propio de las clases medias y muchos profesionales, al

mismo destino que las artesanales, son codificadas y digitalizadas consiguiendo que la

capacidad humana de decisión y juicio pueda ser sustituida por programas automáticos con

protocolos de decisión informatizados -mecanizados-. Además, por su facilidad de

deslocalización y movilidad técnica de los procesos -propia de las conexiones globales

informatizadas- los empleos son fáciles de exportar, cambiar y sustituir.1

Son los países desarrollados los que más van a sufrir el taylorismo digital ya que las

tareas informatizables aumentan día a día y es en los países en desarrollo y

subdesarrollados donde se encuentran salarios cada vez más bajos.

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1913

Fordismo

El Fordismo no es más que un sistema de producción en serie.

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Henry Ford

(1863-1947) Fundador de la compañía Ford motor.

Origen y desarrollo del fordismo

El fordismo apareció en el siglo XX la transformación del esquema industrial y la

reducción de costos. La diferencia que tiene con el taylorismo, es que ésta innovación no se

logró principalmente a costa del trabajador, a través de una estrategia de expansión

del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera

(debido a la tecnología de ensamblaje) y su costo es reducido (por la

razóntiempo/ejecución) habrá un excedente de lo producido que superará numéricamente la

capacidad de consumo de la élite, tradicional y única consumidora de tecnologías con

anterioridad. También se lo conocia como una simple danza pero nadie lo reconoció hasta

hace poco.

Aparece un obrero especializado con un status mayor al proletariado de

la industrialización y también surge la clase media del modelo norteamericano que se

transformará en la cara visible del arquetipo del american way. Pero el sistema excluye el

control de tiempo de producción por parte de la clase obrera, como solía ocurrir cuando el

obrero además de poseer la fuerza de trabajo, poseía los conocimientos necesarios para

realizar su trabajo de forma autónoma, de esta manera el capitalista quedaba fuera de los

tiempos de producción.

El fordismo (con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese monopolio del

trabajo, por un trabajo alienante con características que llevan al obrero a perder ese

"monopolio" y por ende perder el control de los tiempos de producción. Además antes de

esta nueva clase trabajadora, los obreros estaban sindicalizados, lo cual les brindaba un

respaldo frente a la opresión capitalista, esta forma de agrupamiento llegó a Estados Unidos

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a través de la primera oleada de inmigrantes europeos, fuertemente ligados al trabajo de los

artesanos y gremios de trabajadores.

La idea de sumar la producción en cadena a la producción de mercancías no sólo significó

las transformaciones sociales y culturales que podemos resumir en la idea de cultura de

masas o masas media. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en

serie, de la expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos

culturales mediados por el capital.

También hay que advertir que el modelo madura bajo el esquema económico

del keynesianismo (que lleva al Estado de bienestar) lo que promueve un protagonismo

histórico de las clases subordinadas y el amarre del capital a consideraciones sociales y de

clase. Influido todo esto por el ascenso de los socialismos reales y el miedo a su expansión

global por parte del liberalismocapitalista.

En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordista:

Aumento de la división del trabajo.

Profundización del control de los tiempos productivos del obrero (vinculación

tiempo/ejecución).

Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión

interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los

asalariados (clases subalternas a la élite).

Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

Producción en serie.

El Toyotismo

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La Segunda Guerra Mundial, como todos los fenómenos sociales que afectan el curso de la civilización dando lugar a impresionantes avances tanto económicos, como sociales y tecnológicos, dio paso a drásticos cambios en todas las áreas de nuestra actividad.Si nos limitamos al área de la producción y el comercio, no es una sorpresa constatar el impresionante cambio del sistema de producción y comercialización de los países orientales, empezando por Japón y después China y Corea. Eficiencia es la palabra clave de ese cambio, y en el toyotismo encontramos su aplicación más integral.Terminada la guerra, y ocupado Japón por las fuerzas yanquis, se inició lo que se llama “preludio de la democracia de posguerra”, período en el cual se desarrolló un movimiento obrero fuertemente sindicalizado y politizado que llegó a la confrontación con el poder político de la ocupación de los Estados Unidos y sus auxiliares japoneses. La lucha de clases de la inmediata posguerra fue una pesadilla para la burguesía nipona, que la describe como: “Recuperar el derecho a dirigir”. La estrategia de la burguesía japonesa es entonces firme y terminante: recobrar el poder de control en los lugares de trabajo, subordinar la in-subordinación del trabajo. Una de las características más importantes del sistema de relaciones industriales japonesas es la inclusión de los sindicatos dentro de la gestión empresarial y el rechazo de acuerdos exteriores a ella. 

El sistema:Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz japonesa Toyota. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su origen en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático, cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas, basándose en este invento y en innovaciones subsiguientes, fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se convirtió en Toyota Motor Company. El dinamismo de la empresa japonesa se atribuye a los secretos” de la organización productiva que presenta fuertes diferencias con el taylorismo y fordismo de la industria norteamericana. Es, con esta metodología, como nacen los conceptos de jidoka (automatización) y poka-yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores como just in time (justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que se ha llamado sistema de producción Toyota.La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden clasificarse en los siguientes siete tipos: artículos defectuosos, exceso de producción, costos innecesarios de transporte, tiempo de espera, inventarios, movimientos innecesarios, procesos innecesarios.

Filosofía de la empresa:"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad". Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar donde se lleva a cabo la acción de producir, mediante una mejora continua y sostenida basada en la eliminación del desperdicio (muda). Muda significa desperdicio o despilfarro, en japonés;

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en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto, es decir, todo lo que quita o impide la eficiencia de la organización.

 Técnica poka-yoke: Es una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores. Existen tres niveles de poka-yoke: 1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran. 2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto. 3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación. Para llevar a cabo el toyotismo, existe una herramienta que incrementa la efectividad en la aplicación de las demás y refuerza la participación del personal en todos los procesos de mejoramiento. Esta herramienta se conoce como el sistema de las cinco "S", que se conforma de los siguientes conceptos (cuyo nombre principia con esa letra): SEIRI.- Clasificación y eliminación. SEITON.- Ordenamiento. SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo. SEIKETSU.- Estandarización. SHITSUKE.- Sostenimiento.

Conclusión:

El sistema toyotista, es unos de los mejores sistemas ya que su producción no es a grandes masas y con mucha calidad, ya que ellos tiene la ley “o” que significa que ninguno de sus productos que fabrican debe tener algún error, y si tiene un error el producto lo dejan de producir, en este sistema ocupan la llegada de nueva tecnología que también es parte fundamental de que tengan menos errores sus productos, estas maquinas están supervisadas por personas capacitadas para solucionar cualquier problema de su área.

LOS PILARES DE UN EDIFICIO MUY SÓLIDO. El Sistema de Producción Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha sido imitado y admirado por muchas compañías. Se basa en varias ideas desarrolladas o incorporadas por Kiichiro Toyoda y por Taiichi Ono: 

• Justo a tiempo. Ningún componente de un auto debe fabricarse antes de que sea necesario. Se debe evitar la acumulación de inventarios innecesarios que producen pérdidas. • Jidoka. La automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para manejar cualquiera de ellas permite que la producción fluya en forma continúa. • Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en manos de los

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asociados, el mejoramiento continuo se convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota. 

Desde el fin de la II Guerra Mundial (1945) hasta la actualidad.La llamada tercera revolución industrial, conocida como revolución científico-técnica o revolución de la  inteligencia (RCT) se origina al acabar la II Guerra Mundial y cobra fuerza a causa de la crisis que experimenta el capitalismo.En el 2008, el 85% de todos los científicos que han trabajado en ella (la tercera revolución) están activos en dicho campo, lo que ha conducido a que el conocimiento científico se duplique, aproximadamente, cada 5 años, aunque ésta cifra aumenta cada día.Las áreas más representativas de ésta son la ID (investigación y desarrollo) de la energía nuclear, las telecomunicaciones, las relacionadas con el espacio y el Universo.Tambien hay que mencionar las ciencias de la informatica, la robotica,  la biotecnologia y la nanotecnología, siendo estas ultimas las que estan empezando a revolucionar el presente (comienos de la segunda decada del S.21). Además de seguir renovando y mejorando las tecnologías ya descubiertas.

Bibliografía http://www.ehowenespanol.com/historia-industria-manufacturera-sobre_103095/ http://mueveelmouse.com/carrillo/?page_id=98 http://ingenieriaysociedad2012unam.blogspot.com/2012/06/el-fordismo-el-fordismo-es-

unaforma-de.html

http://html.rincondelvago.com/historia-de-la-industria.html http://www.buenastareas.com/ensayos/Evoluci%C3%B3n-De-La-Manufactura/

1460916.html#

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