Estudio de Ingenieria Luis

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA: ELÉCTRICA, ELECTRÓNICA, MECÁNICA Y

DE MINAS

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

PROING – MINAS 2011

Estudio de Ingeniería

PRESENTADO POR:

Br. LUIS ALBERTO HUANCACHOQUE

COHAILA

PARA OPTAR:

AL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

DE MINAS

ASESOR:

ING. MAXIMO MAYTA LINO

CUSCO - PERU - 2012

PERFORMANCE DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN

MINERÍA SUPERFICIAL - SOUTHERN PERU COPPER

CORPORATION - TOQUEPALA

Estudio de Ingenieria

1

DEDICATORIA

A Dios por ser nuestro guía, a Jesucristo por ser

nuestra inspiración a la virgen María por protegernos

en nuestro trabajo y darnos su amor, muy especial a la

virgen Ccopacabana que mucha fe le tengo.

A mis padres, hermanas y familiares que siempre me

apoyan.

Luis Alberto Huancachoque Cohaila


2

AGRADECIMIENTO

A Dios Omnipotente:

Gracias Señor por todas las bendiciones que le has dado a mi vida, por la gran

familia con que cuento y el amor que solo de ti proviene. Tú has obrado en mí de

muchas maneras, enseñándome a levantarme en cada tropiezo, a aprender que

todo lo que sucede tiene un propósito y a esperar siempre en ti. Gracias Virgencita

Ccopacabana

A mis Padres.

Por todo el amor, protección, cuidado, formación y educación que solo unos buenos

padres pueden ofrecer. Por pensar siempre en el bienestar mío y el de mis

hermanas por encima de ustedes y luchar porque nunca nos faltase nada. No tengo

manera de compensarle todo lo que han hecho por mí,

A mis Hermanas.

Por ayudarme cuando los necesité y servirme de inspiración para ser cada día

mejor. A ti Hilda por entrar en mi vida

A los Ing. De Minas-UNSAAC

Por su constante apoyo y abnegada labor, quienes supieron inculcarnos y coadyuvar

con nosotros para lograr nuestras metas.

A mis amigos de la Universidad.

Por sus consejos, ayuda, compañía y amistad siempre que las necesite. A todas

estas personas y aquellas no nombradas que me ayudaron....

Muchas gracias...

Luis Alberto Huancachoque Cohaila


3

INTRODUCCION

La planificación del programa de extracción de mineral y estéril, en minería a cielo

abierto, constituyen una labor ingenieril desafiante y de gran importancia económica,

para ello se requiere evaluar y mejorar continuamente el proceso de minado para

disminuir los costos operativos y llevar adelante el crecimiento del negocio.

Dentro de la operación de minado en el yacimiento de Toquepala, el carguío y

transporte constituyen una de las operaciones unitarias en la cual se tiene gran

cantidad de tiempos muertos, ocasionando grandes pérdidas económicas a la

empresa, por no optimizar adecuadamente la utilización de equipos.

En el siguiente trabajo de Ingeniería, se desarrolla el sistema de carguío y

transporte, las diferentes demoras: mecánicas, operativas y no operativas generan

pérdidas para la empresa, por ello es necesario identificar, evaluar y hacer que cada

maquinaria trabaje con un rendimiento óptimo; generando un beneficio útil y

minimizando costos para la compañía minera.

Performance se enfoca en el control y en la mejora de dichos objetivos, la reducción

de tiempos muertos, el enfoque es ser rentable durante periodos de precios de cobre

bajos y maximizar los resultados durante periodos de precios de cobre altos.


4

INDICE DEDICATORIA………………………………………………………………………….. 2

AGRADECIMIENTO………………………………………………………………........ 3

INTRODUCCION….………………………………………………………………........ 4

CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1 DATOS HISTORICOS…………………………………………………………….. 10

1.2 UBICACIÓN………………………………………………………………………… 12

1.3 ACCESIBILIDAD…………………………………………………………………… 13

1.4 CLIMA Y VEGETACION………………………………………………………….. 15

1.4.1.- CLIMA.................................................................................................... 15

1.4.2.- VEGETACION…………………………………………………………........ 15

1.5 RECURSOS……............................................................................................. 16

1.5.1.- RECURSO HIDRICO………………………………………………………. 16

1.5.2.- RECURSO ENERGETICO………………………………………………... 16

1.5.3.- RECURSO HUMANO……………………………………………………… 17

1.6 ORGANIGRAMA CORPORATIVA………………………………………………. 18

1.7 INFRAESTRUCTURA…………………………………………………………...... 19

1.7.1.- RED FERROVIARIA……………………………………………………….. 19

1.7.2.- CAMPAMENTOS……………………………………………………………20


5

1.7.3.- CARRETERAS…………………………………………………………….. 20

1.7.4.- CENTROS EDUCATIVOS………………………………………………… 20

1.7.5.- CUIDADO DE LA SALUD…………………………………………………. 20

1.7.6.- TALLERES Y ALMACENES………………………………………………. 21

CAPITULO II

GEOLOGIA

2.1 GENERALIDADES………………………………………………………………….22

2.2 GEOLOGIA REGIONAL…………………………………………………………... 23

2.2.1 RASGOS DE ESTRUCTURA REGIONAL………………………………. 24

2.2.1.1 FALLAMIENTO…………………………………………………..… 24

2.2.1.2 EMPLAZAMIENTO DE INTRUSIVOS…………………………… 24

2.3 GEOLOGIA LOCAL……………………………………………………………..…. 25

2.3.1 RASGOS DE ESTRUCTURA LOCAL………………………….………… 25

2.3.1.1 FRACTURAMIENTO………………………………………………. 25

2.3.1.2 BRECHAMIENTO…………………………………………….……. 26

2.3.1.3 FALLAMIENTO LOCAL…………………………………………… 26

2.4 ORIGEN DE LAS ESTRUCTURAS……………………………………………… 27

2.5 ROCAS VOLCANICAS……………………………………………………….…… 29

2.5.1 VOLCANICOS DE PRE-MINERALIZACION…………………………….. 29

2.5.2 VOLCANICOS DE POST-MINERALIZACION…………………………… 30

2.6 ROCAS INTRUSIVAS…………………………………………………………….. 30


6

2.7 ALTERACION……………………………………………………………………… 31

2.8 MINERALIZACION…………………………………………………………...…..... 32

2.8.1 ZONA PRIMARIA………………………………………………………..…...33

2.8.2 ZONA ENRIQUECIDA……………………………………………………….33

2.8.3 ZONA DE OXIDOS………………………………………………………….. 34

2.9 GEOLGIA ECONOMICA………………………………………………………….. 34

2.9.1 METODO DE CUBICACION……………………………………………….. 34

2.9.2 INVENTARIO DE RESERVAS…………………………………………….. 35

CAPITULO III

OPERACIONES MINERAS UNITARIAS

3.1 ASPECTOS GENERALES………………………………………………………... 37

3.1.1 PALAS………………………………………………………………………... 39

3.1.2 VOLQUETES……………………………………………………………….... 40

3.1.3 PERFORADORAS………………………………………………………...... 41

3.1.4 TRENES…………………………………………………………………….... 41

3.1.5 TRACTORES………………………………………………………………... 42

3.1.6 SERVICIOS AUXILIARES……………………………………………….… 42

3.1.7 EQUIPOS AUXILIARES………………..…………………………….……. 43

3.1.8 TOLVAS………………………………………………………………………. 44

3.2 PLANIFICACION…………………………………………………………………... 44

3.3 PERFORACION……………………………………………………………………. 48

3.3.1 RENDIMIENTOS EN LA PERFORACION PRIMARIA………………..... 50


7

3.3.1.1 CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD Y UTILIZACION………... 51

3.3.1.2 VELOCIDAD DE PENETRACION……………………………….. 53

3.3.1.3 PRODUCCION POR TALADRO…………………………………. 53

3.4 VOLADURA………………………………………………………………………… 53

3.4.1 EXPLOSIVO EMPLEADO………………………………………………….. 54

3.4.1.1 ANFO………………………………………………………………… 54

3.4.1.2 SLURREX………………………………………………………….... 55

3.4.1.3 ANFO PESADO…………………………………………………..… 56

3.4.2 ACCESORIOS DE VOLADURA…………………………………………… 57

3.1.2.1 FACTORES DE CARGA………………………………………..…. 57

3.5 CARGUIO…………………………………………………………………………… 58

3.5.1 EQUIPOS DE CARGUIO…………………………………………………... 58

3.6 TRANSPORTE……………………………………………………………………... 59

3.6.1 EQUIPOS PARA TRANSPORTE……………………………………….… 60

3.7 OPERACIONES DE BENEFICIO………………………………………………… 62

3.7.1 CHANCADO………………………………………………………………… 62

3.7.2 MOLIENDA……………………………………………………………….…. 63

3.7.3 PLANTA DE TRATANIENTO……………………………………………… 63

3.7.4 FLOTACION PRIMARIA ………………………………………………… 65

3.7.5 FILTRACION Y CARGA DE CONCENTRADOS……………………….. 65


8

CAPITULO IV

RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUIO

4.1 ASPECTOS GENERALES……………………………………………………..…. 67

4.2 CARGUIO…………………………………………………………………………... 67

4.2.1 RENDIMIENTO DE EQUIPOS……………………………………………. 70

4.2.1.1 CALCULO DE LA DISP0NIBILIDAD Y UTILIZACION……….. 70

4.2.1.2 PRODUCCION DE PALAS…………………………………….…. 72

CAPITULO V

RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRANSPORTE

5.1 VOLQUETES……………………………………………………………………….. 86

5.2 CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD Y UTILIZACION………………………... 88

5.3 PRODUCCION DE VOLQUETES……………………………………………….. 89

5.3.1 RAZONES PARA CAMBIAR UN NEUMATICO…………………………. 99

5.4 GESTION Y RESULTADOS……………………………………………………… 100

CONCLUSIONES……………………………………………………………………… 102

RECOMENDACIONES……………………………………………………………….. 104

BIBLIOGRAFIA…………..……………………………………………………………... 105

ANEXOS………………………………………………………………………………… 106


9

CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1 Datos Históricos

El yacimiento minero de Toquepala fue descrito brevemente en la bibliografía

geográfica del siglo XIX como depósito de Cobre, y recibió una atención pasajera de

parte de cateadores Chilenos a principios de este siglo. Por vez primera, fue

reconocido como zona mineralizada de importancia real por el Geólogo O. C.

Schmedeman durante un viaje de exploración con la empresa Cerro de Pasco

Copper Corporation, en 1937.

El descubrimiento fue tardío en comparación con reconocimientos anteriores de

Chuquicamata, Potrerillos y Braden en Chile, y de Cerro Verde al sur del Perú. Esto se

debió parcialmente a la difícil accesibilidad de la región, pero principalmente al


10

carácter oscuro de la evidencia de cobre en la superficie.

Desde 1939 hasta 1942 la Cerro de Pasco Copper Co. exploró parcialmente el

depósito por túneles y perforaciones diamantinas. La Northern Perú Mining and

Smelting Co., una subsidiaria enteramente dependiente de la American Smelting and

Refining Co., realizó estudios regionales de ingeniería en 1945 y exploración por

perforación en 1949. De acuerdo con datos publicados, el depósito contiene

aproximadamente 400 millones de toneladas de mena para su extracción a cielo

abierto, con un promedio de un poco más de 1.04% de Cobre. En los años

siguientes se asociaron 4 grandes empresas extranjeras para la explotación del

yacimiento minero de Toquepala, para formar la Southern Perú Copper Corporation

de las cuales se tiene el siguiente porcentaje de acciones:

American Smelting and Refining Co. 57.75 %

Cerro de Pasco Corporation 16.00 %

Phelps Dodge Corporation 16.00 %

Newmont Mining Corporation 10.25 %

En Noviembre de 1954, en un convenio bilateral con el gobierno del Perú,

aprueban la explotación por intermedio de la Southern Perú Copper Corporation.,

iniciándose los trabajos de construcción de campamentos y de la planta

concentradora, conjuntamente con la etapa de desbroce que duró aproximadamente

4 años (1956 a 1960), hasta que se llega a desarrollar su explotación a gran escala,

conformada por 24 concesiones mineras que abarcan un área de 6,218 hectáreas;


11

SIMARRONA, con 14 concesiones mineras con un área de 5,516 hectáreas; y,

TOTORAL, con 21 concesiones mineras y un área de 5,384 hectáreas.

Adicionalmente, la Unidad de Producción de Toquepala cuenta con 16 concesiones

mineras con un área de 8,089 hectáreas.

En total, la Unidad de Producción Toquepala tiene 75 concesiones mineras con un

área total de 25,207 hectáreas. Y las dimensiones del tajo de Toquepala es la

siguiente.

- Tajo parte superior : 2 km de diámetro y 700 metros de

vertical(profundidad)

- sección geológica : 3 km ancho y 1km en vertical (profundidad)

- talud final se dará acá de 35 años, desde el año 2015

- 2 tipos de rocas (brechas)(intrusivo), y una roca más antes de las 2 anteriores

era la roca pre-mineral

1.2 Ubicación

El yacimiento se ubica en el Sur del Perú, a 68 Km al Norte de la ciudad de

Tacna, en el distrito de Ilabaya, provincia de Jorge Basadre, departamento de

Tacna, región Moquegua-Tacna-Puno (ver Mapa N°01).

La ubicación de Toquepala está dada por las siguientes coordenadas

geográficas:

17° 13" Latitud Sur.

70° 36' Longitud Oeste.


12

Los depósitos geológicamente similares de Quellaveco y Cuajone, están

situados a 18 y 29 Km. al Norte de Toquepala; Chuquicamata se encuentra a 600

Km. al Sur. La topografía local es moderadamente accidentada con modelado

dentrítico de drenaje y a alturas de 2400 a 4260 m.s.n.m. Se elevan hasta 5800 m.

conos volcánicos a lo largo de la cresta andina.

Mapa N° 1.1 UBICACION

1.3 Accesibilidad

Toquepala es accesible mediante la carretera Panamericana Sur, situado a la

altura del Kilómetro 1204, desde Camiara donde parte una carretera afirmada de 76


13

Km. hacia la mina. También se cuenta con otra carretera de 73 Km. que une la

ciudad de Moquegua con la mina.

Las distancias promedios con las ciudades más importantes son:

Lima : 1035 Km.

Arequipa : 435 Km.

Tacna : 192 Km.

Moquegua : 130 Km.

Mapa N° 1.2 ACCESIBILIDAD


14

Así mismo, con el puerto de Ilo, existe una línea férrea de 167 Km. de

distancia, por la cual transporta su concentrado a la fundición y Refinería de SPCC

en Ilo. Cuenta además con un aeropuerto, de uso exclusivo para la empresa.

1.4 Clima y Vegetación

1.4.1.- Clima

El clima es seco durante la mayor parte del año, la precipitación local, alcanza

unos 9 mm. durante Enero y Febrero, pero el escurrimiento general de la región es

pequeño. Precisamente en estas épocas el ambiente de la zona y en especial de la

mina se cubre con densas capas de niebla. La temperatura varía entre 4°C y 20°C, y

la humedad relativa entre 70% y 100%.

1.4.2.- Vegetación

La vegetación en general por estas zonas es muy pobre y se compone

mayormente de Cactus, y plantas silvestres, se observa que es escasa, al rededor

del tajo se pueden encontrar plantas silvestres como cactus y otras de su especie,

en época de lluvias se desarrollan pequeños arbustos, por lo general, en los lugares

más abrigados. En época de invierno hay una total ausencia de vegetación que no

sea cactus, esto debido a la aridez y rocosidad del terreno.


15

1.5 Recursos

En general, en todo el Sur del Perú, las fuentes y ríos se encuentran muy

distanciados. Canales rudimentarios irrigan pequeños terrenos ubicados en terrazas

a lo largo de los riachuelos proporcionando un sustento modesto a los pocos

habitantes de esta región.

1.5.1 Recurso Hídrico

La zona sur del Perú, es uno de los lugares más áridos y secos del mundo, y la

escasez de agua estuvo entre los más grandes problemas que tuvo que afrontar

Southern Perú.

Para el desarrollo del proyecto Toquepala, se obtuvieron los derechos del agua

del canal de Tacalaya y Quebrada Honda, así como de la laguna de Suches, en el

Altiplano, a casi 5000 m.s.n.m.

El consumo de agua en planta concentradora y en mina es como sigue:

Consumo promedio mensual de agua en Planta concentradora : 350,000 galones.

Consumo promedio mensual de agua en mina : 28,000 galones.

1.5.2 Recurso Energético

Los requerimientos de energía eléctrica del enorme complejo minero de

Toquepala está cubierto por la planta de fuerza de Ilo, en la cual se han instalado


16

turbo generadores que utilizan petróleo residual, además aprovechan el calor

producido por los hornos de fundición.

La energía eléctrica generada en la planta de fuerza, es enviada a Ilo, Toquepala

y Cuajone a través de las líneas de transmisión construidas por Southern y que

forman el anillo Toquepala-Cuajone-Ilo. Así mismo, en cada una de las áreas de

operaciones, se ha instalado una estación de transformación con su red de

distribución.

1.5.3 Recurso Humano

En lo referente a recursos humanos, éste es muy poco por la naturaleza desértica

de la zona, casi todo el personal obrero y empleado que labora en estas minas es de

departamentos vecinos como Puno, Arequipa, otros del mismo Tacna, y todo el

personal funcionario es mayormente de Lima y del extranjero.


17

1.6 Organigrama Corporativa de Southern Copper Corporation

Unidad Minera

Cuajone Unidad Minera

Toquepala

Refinería de Puerto

de Ilo

DIRECTOR DE

OPERACIONES TOQUEPALA

Ing. Fernando Mejía

Gerente Planta

Ing. José Arenas

Grte. Concentradora

Ing. Alberto Buendía

Director de Operaciones

Ing. Beder Serpa

Director de R.R.H.H

Lic. Alberto Giles

Gerente Mina

Ing. Luis Ticona

Gerente Proyectos

Ing. Vicente Jaico

Grte. Mantenimiento

Ing. Miguel Llaguno

Superintendente de

Geología

Ing. Rubén Mattos

Superintendente de

Operaciones Mina

Ing. Edgardo Reyes

Superintendente de

Ingeniería Mina

Ing. Wilbert Pérez

Jefe de Voladura

Ing. Darwin Trejo

Jefe de Guardia

Ing. Jaime Guillen

Operaciones

N° 1

Operaciones

N° 2

Operaciones

N° 3

Operaciones

N° 4

SOUTHERN PERU

COPPER CORPORATION

“PERU”


18

1.7. Infraestructura y Capacidad Instalada

Desde el 11 de noviembre de 1954, en que se firmó el contrato bilateral entre el

gobierno del Perú y Southern, hasta el inicio de las operaciones de Toquepala, en

febrero de 1960, transcurrieron seis años.

Fue necesario hacerlo todo: muelle, carreteras de acceso a la mina y a la

concentradora, tender vías férreas, construir talleres, centros urbanos, hospitales,

escuelas, oficinas y todo lo necesario para el desarrollo del proyecto. Ello demandó

un gigantesco esfuerzo, pero los frutos no se hicieron esperar: el inmenso páramo se

fue llenando de edificaciones hasta conformar el gran complejo minero de

Toquepala.

1.7.1.- Red Ferroviaria:

El ferrocarril industrial de Southern es la columna vertebral que integra a las tres

áreas de operaciones: Toquepala, Cuajone e Ilo, sin la cual no habría sido factible el

desarrollo de este gran complejo minero.

Las vías férreas que parten de Cuajone hacia Toquepala y luego, bajando por el

flanco occidental de la cordillera de los Andes, llegan hasta la Fundición y Refinería

de Ilo, tienen una longitud de 239 Km.

Los trenes al interior de las áreas de operaciones, permiten el acarreo del

mineral entre las minas y las concentradoras.


19

1.7.2.- Campamentos:

En Toquepala los campamentos albergan una población de 12000 habitantes,

cuenta con 2512 viviendas para funcionarios, empleados y obreros. Todas ellas

están dotadas de servicios gratuitos de luz y agua y demás comodidades modernas.

Los trabajadores y sus familias disponen, así de viviendas adecuadas y distribuidas

en campamentos que hacen habitable la abrupta región geográfica.

1.7.3.- Carreteras:

Se cuenta con una infraestructura vial, construida cumpliendo con las

disposiciones legales. Esta red vial que abarca casi 500 Km. de extensión, tiene un

mantenimiento permanente y esmerado por parte de Southern Perú. Esta, a su vez

interconecta las áreas de producción con el resto del país, a través de la Carretera

Panamericana.

1.7.4.- Centros Educativos:

El campamento cuenta con cuatro Centros Educativos y tres de educación

Inicial, cada uno de estos con aulas construidas de acuerdo a las técnicas

pedagógicas más avanzadas. Se brinda este servicio a aproximadamente 1800

estudiantes que cuentan con 125 profesores.

1.7.5.- Cuidado de la Salud:

Los programas de atención médica, se brinda en el hospital de Toquepala que

está equipado con lo más moderno y avanzado instrumental médico y quirúrgico y


20

cuenta con el concurso de destacados especialistas médicos. Se dispone de

farmacia, banco de sangre, laboratorios y hospitalización para los trabajadores y sus

familias.

1.7.6.-Talleres y Almacenes:

En Toquepala, se cuenta con talleres para la reparación de todos los equipos

con los que cuentan tanto Mina, Planta concentradora y Ferrocarril Industrial. Cada

uno de estos talleres equipados con modernos instrumentos y personal calificado.

Talleres tales como; Taller eléctrico Mina, Taller de tornos, taller de Palas y

Perforadoras, taller de Volquetes, Taller de Tractores, taller de enllante, taller de

Equipo liviano (Ford), Taller de Mecánica Planta, taller de Locomotoras, Laboratorio

de instrumentación, Laboratorio de Electrónica, etc.

Figura N° 1.1 Tajo Toquepala


21

CAPITULO II

GEOLOGÍA

2.1 Generalidades.

Toquepala es un depósito mineral del tipo "Pórfido de Cobre", donde la

mineralización está constituida por una fina diseminación de sulfuros y el relleno de

angostas vetillas y con poca persistencia de fracturas, emplazadas en una secuencia

de rocas ígneas de composición química ácida a intermedia; la forma, como esta

mineralización ha llegado a su posición actual es el resultado de muchos y muy

variados factores que se explicarán más adelante.

Estructuralmente, el depósito está ubicado en una chimenea volcánica del tipo

diatrema (chimenea de brecha) donde la mineralización del depósito ha sido posible


22

por la existencia de una zona de debilitamiento que permitió el paso de las soluciones

mineralizadas.

Mineralógicamente, el depósito desde su origen ha sufrido sucesivos cambios

químicos y estructurales. La mineralización ha seguido los procesos de evolución

comunes a todos los depósitos de este tipo, originando finalmente, la alteración y

mineralización supergénica.

2.2 Geología Regional.

El depósito está situado en un terreno compuesto de volcánicas Mesozoicas y

Terciarias, intrusionadas por apófisis dioríticas del Batolito Andino.

La historia tectónica de la región está comprendida en un lapso geológico entre

el Cretáceo Superior y el Terciario Inferior, cuyos efectos están expuestos en los

diferentes tipos de rocas que afloran a lo largo de esta faja de yacimientos de Cobre

Porfirítico.

La actividad Volcánica del Cretáceo Superior que depositó una serie de

derrames riolíticos y andesíticos, conocidos integralmente como "Grupo Toquepala",

sufrió Plegamientos, Fallamientos y levantamientos en bloques por acción de una

compresión más o menos continua que iniciándose con el "Plegamiento Peruano" de

Steiman, alcanza su máximo desarrollo durante el "Plegamiento Incaico". Los

esfuerzos producidos en esta época fueron lo suficientemente intensos como para

producir importantes fallas de compresión de rumbo Norte-Oeste, y afectaron la


23

estructura homoclinal volcánica pre-intrusiva inclinada hacia el Sur-Oeste. En

general, los eventos tectónicos (Orogénesis) que tuvieron lugar en dicho intervalo de

tiempo, coinciden con la actual Cordillera de los Andes, ubicándose en el flanco

Occidental.

2.2.1 Rasgos de Estructura Regional

2.2.1.1 Fallamiento.

Estas estructuras se refieren a un fallamiento de pre-mineralización cuya

dirección predominante es Noroeste-Sureste; algunas de las cuales son también pre-

intrusivas. Está constituido por una familia de fallas casi paralelas conocido como el

"Sistema Incapuquio" con una orientación N 50-55° W del tipo transcurrente con

movimiento de los bloques tierra adentro hacia el Nor-Oeste. Merece especial

atención la Falla Micalaco en Toquepala, la cual tiene rumbo N 60-65° W y su

inclinación es de 70-80° NE. El grupo de fallas en el área de Quellaveco tienden en

forma general a una continuidad estructural en Cuajone.

2.2.1.2 Emplazamiento de Intrusivos

En este marco estructural compuesto por fallas extensas y alineadas en la

región, se produjo la inyección de los intrusivos pre-minerales presentándose como

afloramientos irregulares allí donde estas rocas atraviesan a los derrames volcánicos

existentes. Son los responsables de la Alteración-Mineralización en los tres

depósitos (Toquepala, Cuajone y Quellaveco).


24

2.3 Geología Local

El área mineralizada de forma elongada y de 8 Km. de largo, ha sido un centro

de intensiva actividad ígnea. Existen varios cuerpos intrusivos de formas irregulares

dentro y junto a una gran chimenea brechosa ubicada en el centro. El cuerpo

mineralizado en forma de hongo, consiste de una zona enriquecida de posición

tendida, predominante, de Chalcosina con una continuación a manera de tallo, de

mena de Chalcopirita Hipógena en la profundidad, tanto dentro como alrededor de la

chimenea. La alteración hidrotermal se generaliza en la zona de mineralización. El

cuarzo y la sericita constituyen los principales productos de alteración, y en muchos

casos las texturas de la roca original han desaparecido.

2.3.1 Rasgos de Estructura Local

2.3.1.1 Fracturamiento.

Cubre a todo el intrusivo con intensidades variables con máximo desarrollo en la

parte central de ellos. Existen tres sistemas más o menos constantes, cada sistema

se presenta como una sucesión de fracturas que guardan cierto paralelismo entre sí,

originando zonas de apariencia lineal con áreas de fracturamiento mayor y

estrechamiento espaciado. Las direcciones comunes de rumbo están dirigidas en

gran proporción hacia el Nor-Oeste con un sistema correspondiente al Nor-Este a

90° aproximadamente entre ambos sentidos. Presentan ángulos de buzamiento

intermedios a altos en los 2 sistemas predominantes. El tercero indistintamente tiene

rumbo en las dos direcciones pero sus inclinaciones son sub-horizontales y


25

horizontales en algunos casos. Al Nor-Oeste los rangos son N 35-50° W y N 5-10°

W siendo la primera la más importante

2.3.1.2 Brechamiento

Las estructuras de brecha se relacionan a zonas de mayor fracturamiento. Estas

se alinean al Noroeste en Cuajone y Quellaveco, variando en algo en Toquepala

debido a su génesis y extensión.

En este alineamiento se encuentra, en términos generales, cuerpos de brecha

con fragmentos angulares y otros con fragmentos redondeados (brecha de guijarros).

Los primeros son los más importantes por haber constituido las unidades de mayor

receptividad para la deposición mineral.

2.3.1.3 Fallamiento Local

Afecta a los Volcánicos del grupo Toquepala y a los intrusivos en cada depósito,

en consecuencia son posteriores al proceso de Alteración -Mineralización. Se asigna

a estas estructuras una edad anterior a los eventos Volcánicos. Terciarios y

Cuaternarios.

En base a la orientación, potencia y efectos de desplazamiento, se pudo

distinguir dos tipos de fallamientos que han producido desplazamientos verticales y de

rumbo que han desplazado lateralmente parte de la mineralización y han variado la

orientación de los sistemas de fractura.


26

2.4 Origen de las Estructuras

Las superficies o planos de rotura son mayormente ásperas y algunas veces con

entrantes y salientes debido a la naturaleza granular de la roca, además la

resistencia de los diferentes granos no es uniforme y la rotura se ha producido

siguiendo los puntos más débiles.

Modelo geológico y distribución de Rocas

Ver Esquema N° 2.1


27

Ver Esquema N° 2.2

Ver Esquema N° 2.3


28

Ver Esquema N° 2.4

2.5 Rocas Volcánicas

2.5.1 Volcánicos de Pre-Mineralización

Forman una gruesa secuencia de mantos de lava en forma de capas

homoclinales con ligero buzamiento al Suroeste, donde es común la intercalación de

andesitas y riolitas. Corresponden al grupo Toquepala. La serie Toquepala está

conformada por cuatro unidades de poca potencia cada una de ellas. En Toquepala

la secuencia es relativamente completa. Se correlaciona con otras unidades. La serie

está representada por cuatro flujos volcánicos conformados por;


29

Andesitas y riolitas intercalados, ellos son la Dolerita Toquepala, Pórfido Cuacífero

Toquepala, Andesita Toquepala y Riolita Toquepala, las andesitas son de colores

grises-verdosos y las riolitas de colores blanco coloreados por lixiviación a colores de

tonos rojizos, amarillentos y marrones. Por lo general son rocas poco mineralizadas y

su potencia aproximada es de 650 mts. Los volcánicos se presentan sólo en los

niveles superiores desapareciendo en el nivel 2905.

2.5.2 Volcánicos de Post-Mineralización

Son de importancia, la secuencia de derrames volcánicos post-minerales por

cubrir los depósitos de Quellaveco y Cuajone y ayudar en su preservación. En

Toquepala no se depositaron o simplemente fueron barridos por la erosión. Está

representado por tres formaciones: Huaylilas, Chuntacala y Barroso.

2.6 Rocas Intrusivas

El Stock de Pórfido de Dacita penetra a los flujos volcánicos y a la Diorita, Las

brechas hidrotermales tienen su máximo desarrollo, donde se formaron por

repetidos episodios de brechamiento principalmente antes y después de la intrusión

del Pórfido de Dacita.

Richard y Courtright (1958) establecieron la secuencia de la formación Toquepala:

Vulcanismo regional.

Intrusión regional.

Brechamiento con Diques y columnas de Turmalina.

Brechamiento con Diques y Sulfuros (Brech. Primario).


30

Intrusión de Pórfido de Dacita.

Brechamiento con Diques y columnas de Sulfuros (Brechamiento

Secundario).

Explosión. Formación de cráter abierto, zona N-E.

Intrusión. Formación de Aglomerado de Dacita.

Brechamiento. Diques y columnas de Brecha de Guijarros.

Intrusión de los Diques de Latita.

Erosión Regional. Lixiviación profunda, enriquecimiento Supérgeno.

Levantamiento y Erosión Moderna Regional.

Los diques de Latita Porfirítica atraviesan el depósito en dirección

Norte-Sur principalmente, en algunas zonas acompañan a las Brechas de Guijarros.

2.7 Alteración

La Alteración Hidrotermal es intensa y afecta a todos los cuerpos a excepción

del Pórfido de Latita. El límite lateral de esta Alteración es ligeramente mayor a la

mineralización y su forma es elíptica. Las principales zonas de Alteración son:

Zona Fílica : Cuarzo - Sericíta.

Zona Argílíca : Arcillas.

Zona Propilítica : Clorita - Pirita.

Zona Silisificada : Principalmente en la masa.


31

2.8 Mineralización

Los procesos de alteración, el emplazamiento intrusivo de las rocas y

mineralización en los depósitos porfíriticos de Cobre pueden ser generalizados como

un desarrollo de origen magmático sub-volcánico de un magma rico en metales,

donde los fluidos residuales se mezclan con aguas meteóricas durante las últimas

etapas de enfriamiento en la formación de un yacimiento.

La mineralización supérgena o secundaria está dado por metales transportados

por aguas meteóricas oxidadas que se mueven hacia abajo y también lateralmente,

en contraste con la mineralización hipógena o primaria donde los sulfuros son

formados por soluciones hidrotermales ascendentes

Cuadro N° 2.1 MINERALOGIA DE TOQUEPALA

ZONA MINERAL MINERALES PREDOMINANTES OCURRENCIA

LEACHED CAPPING Limonitas, Jarosita 30%, Hematita

60%, Goethita 10% Diseminado mayormente y en

fracturas

OXIDOS Prácticamente no existe

ENRIQUECIDO Calcosita 90% y otros 10% Digenita,

Pirita, Covelita, Bornita, Cu Nativo. Rellenando espacios en las brechas,

diseminado y como vetas

TRANSICIONAL Calcopirita 60%, Calcosita 25% , otros

15% Molibdenita, Pirita, Bornita Rellenando espacios en las brechas,

diseminado y en venas, asociado al Cuarzo

PRIMARIO Calcopirita 90% y otros 10%, Pirita,

Bornita, Molibdenita, Tetrahedrita,

Enargita, Galena.

Rellenando espacios vacíos de

las brechas, diseminado y en

vetas.


32

2.8.1 Zona Primaria

El mineral hipógeno formado por pirita, molibdenita, calcopirita, y trazas de

bornita, esfalerita y galena, ocurrió una mineralización temprana con cuarzo-

turmalina con menos sulfuros; más tarde y antes a la intrusión del Pórfido Dacítico,

ocurrieron sulfuros y menos cuarzo-turmalina.

Conteniendo una mineralización discreta de pirita-calcopirita con una ley marginal o

menor de 0.40% de Cu, se tiene la brecha de guijarros. En profundidad se estrecha

la zona primaria, también la mayor distribución como una buena ley de molibdenita se

encuentra en el contacto brecha angular-diorita ubicado en la parte central-sur del

depósito, en la diorita; ubicado al este, se encuentra los mayores valores de Fierro.

2.8.2 Zona Enriquecida

La formación de la frontera superior fue una superficie ondulada, en contacto

con el material lixiviado, siendo irregular la superficie superior, la parte central fue de

un espesor de 150 mts, y en sus márgenes de pocos metros, predominando la

calcosina, la variedad denominada "sooty.calcosina", trazas de covellina y digenita,

estos minerales están asociados a la calcosina-calcopirita-pirita y calcosina-pirita.

Esta zona aparece en el nivel 3235, desapareciendo en el nivel 2980. La

molibdenita es errática, y al Este encontrarnos Fierro con valores de más de 6%.


33

2.8.3 Zona de Óxidos

Tuvieron pequeñas cantidades de silicatos de Cobre en los afloramientos

iniciales, sin poder constituirse en mena, Siendo los principales minerales, la

malaquita, crisocola, cuprita y calcopirita, difícilmente encontrado Cobre nativo en

los diques de lutita porfirítica.

2.9 Geología Económica

Los yacimientos mesotermales se forman a temperaturas y presiones

moderadas. Según la clasificación de Lindgren, las menas se depositan alrededor de

200º a 300º C a partir de soluciones que probablemente tienen al menos una ligera

conexión con la superficie. Los yacimientos diseminados de cobre “porfídicos”, se

consideran mesotermales.

Inicialmente las reservas fueron de 432'962,000 millones de Toneladas, siendo

su ley promedio de 1.04%, considerando en 37° el ángulo de talud final del tajo. El

estimado de la ley de Moly fué de 0.30-0.40%. La sobrecarga de estéril (Overburden)

sobrepasa en cada caso a los 150 millones de Toneladas.

2.9.1 Método de Cubicación

Para el cálculo de reservas, se toma como información de campo los datos de

los sondajes diamantinos, debidamente interpretados (logeados) y analizados por el

departamento de Geología, los cuales hasta el año 1995 suman 350 taladros

diamantinos, en el año 1996 se realizó un programa de perforación diamantina, el


34

cual se usará para probar los límites laterales y la profundidad del depósito,

particularmente del lado Oeste y Norte del Tajo, para una futura ampliación de la

producción. El método de cubicación que se emplea es el Inverso del Cuadrado de

la Distancia, el cual es utilizado para interpolar los datos de los sondajes

diamantinos, y generar un modelo de bloques de 20x20 mts.

Diagrama N° 2.1

Cálculo de reservas

2.9.2 Inventario de Reservas

Las reservas minables a Enero de 1996 suman un total de 339'364,000 TCS de

mineral con una ley estimada de 0.814 % de Cobre, y 0.061 % de Moly. En el

siguiente cuadro se detallan las reservas minables por niveles.


35

Cuadro N° 2.2INVENTARIO DE RESERVAS POR NIVELES

Nivel Toneladas 20x20 Cu 20x20 Mo

3295 62,000 0.425 0.002

3280 140,000 0.509 0.002

3265 148,000 1.013 0.002

3250 203,000 1.339 0.003

3235 329,000 1.454 0.004

3220 389,000 1.076 0.005

3205 608,000 0.721 0.004

3190 846,000 0.539 0.007

3175 1,128,000 0.518 0.015

3160 828,000 0.482 0.009

3145 1,890,000 0.516 0.014

3130 3,610,000 0.571 0.019

3115 5,166,000 0.577 0.019

3100 7,049,000 0.608 0.029

3085 9,058,000 0.633 0.034

3070 10,399,000 0.678 0.039

3055 12,321,000 0.697 0.042

3040 13,445,000 0.729 0.041

3025 14,117,000 0.769 0.044

3010 18,888,000 0.806 0.046

2995 16,307,000 0.832 0.054

2980 18,726,000 0.871 0.057

2965 20,487,000 0.864 0.059

2950 21,454,000 0.859 0.065

2935 20,727,000 0.867 0.067

2920 18,914,000 0.882 0.068

2905 17,662,000 0.886 0.068

2890 16,001,000 0.893 0.069

2875 15,049,000 0.888 0.068

2860 13,172,000 0.892 0.072

2845 12,192,000 0.892 0.075

2830 10,430,000 0.867 0.081

2815 9,424,000 0.853 0.082

2800 7,772,000 0.826 0.081

2785 6,930,000 0.818 0.078

2770 5,482,000 0.791 0.086

2755 4,630,000 0.781 0.103

2740 3,346,000 0.744 0.112

2725 2,488,000 0.684 0.116

2710 1,247,000 0.661 0.134

Total 339,364,000 0.814 0.061

Fuente: Plan de Minado 1997 - 2015 (Planeamiento de la Producción)


36

CAPITULO III

OPERACIONES MINERAS UNITARIAS

3.1 Aspecto Generales

Las operaciones de minado en la mina Toquepala son realizadas a Cielo

Abierto, con un plan de trabajo de 4 días de trabajo y 3 días de descanso, en 2 turnos

de 12 horas por día. El ciclo de minado comienza con la con perforación de taladros,

con máquinas perforadoras eléctricas. Seguidamente los taladros son cargados con

explosivos y disparados para producir un material debidamente fragmentado. La

siguiente etapa es el carguío del material fragmentado, para lo cual se emplean

palas electro-mecánicas impulsadas y controladas por electricidad; estas palas


37

cargan el material a las unidades de acarreo (volquetes y trenes), para luego en

función al valor económico del material sean transportados a sitios predeterminados.

Figura N° 3.1

Hay otras varias funciones específicas que no han sido mencionadas tales

como Limpieza de carreteras, pisos y botaderos, traslado y lubricación de palas, etc.

Todo el equipo y las instalaciones que se utilizan en la mina Toquepala tienen que

ser mantenidos y reparados tanto mecánicas como eléctricamente, es por eso que

se cuenta con talleres de Reparación y Mantenimiento, los cuales por la cantidad de

zapo

REPORTES DE OPERACIONES - MINA TOQUEPALA

TIEMPOS DE EQUIPOS

DEMORAS DE EQUIPOS

PRODUCCION MINA TOQ.

PESOMETROS

PESOMETROS DE VOLQ.

DIP. Y UTIL. DE PALAS

FRECUENCIA DE VOLQ. A PALAS

EQUIPOS INOPERATIVOS

DISPONIBILIDAD Y UTILIZACION DE

EQUIPOS

REPORTE DE PERFORACION


38

equipos y por la importancia que tienen, funcionan en forma separada de las

operaciones.

Por último, hay algunas funciones que no están directamente ligadas a la

producción pero que constituyen parte integral del conjunto de labores de la mina,

tales como por ejemplo son el Suministro y Drenaje de Agua (Bombeo), seguridad,

el Suministro de insumos y Repuestos (Almacenes), telecomunicaciones, control y

evaluación (Ingeniería Mina, Geología, Contabilidad), etc.

A continuación se da a conocer los equipos utilizados en la Unidad Minera

Toquepala de:

3.1.1 Palas

Cuadro N° 3.1 Utilización de Palas

Equipo Código Modelo Capacidad Carga (yd3)

Capacidad Tanque

Combustible (Gal)

Tasa excavación

(T/hr)

Capacidad carga (Tc)

Pala S01 P&H 4100 56 yd3 42.8 m3 8538 83.9 Tc

Pala S02 P&H 4100 56 yd3 42.8 m3 8812 83.9 Tc

Pala S03 BE 495B-I 56 yd3 42.8 m3 7610 83.9 Tc

Pala S04 P&H 4100 56 yd3 42.8 m3 9423 83.9 Tc

Pala S05 BE 495HR 73 yd3 55.8 m3 8126 109.4 Tc

Pala S06 BE 495HR 73 yd3 55.8 m3 7773 109.4 Tc

Pala S07 BE 495HR 73 yd3 55.8 m3 10178 109.4 Tc

Pala S21 P&H 2100 15 yd3 11.5 m3 8349 22.5 Tc

Pala S94 CAT 994F 28 yd3 21.4 m3 6131 42 Tc

Pala S98 L-1400 28 yd3 21.4 m3 4545 42 Tc

Pala S99 CAT 992D 13 yd3 9.9 m3 953 19.5 Tc


39

3.1.2.- Volquetes

Cuadro N° 3.2 Utilización de Volquetes

Equipo Código ModeloCapacidad

Carga (Tn)

Capacidad

Combustible (Gal)

Peso Vacío

(Tn)Volquete T01 Cat 793C 230 1250 159Volquete T02 Cat 793C 230 1250 159Volquete T03 Cat 793C 230 1250 159Volquete T04 Cat 793C 230 1250 159Volquete T05 Cat 793C 230 1250 159Volquete T06 Cat 793C 230 1250 159Volquete T07 Cat 793C 230 1250 159Volquete T10 Kom 930 E-3 283 1100 208Volquete T11 Kom 930 E-3 283 1100 208Volquete T12 Kom 930 E-3 283 1100 208Volquete T13 Kom 930 E-3 283 1100 208Volquete T14 Kom 930 E-3 283 1100 208Volquete T15 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete T16 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete T17 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete T18 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete T19 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete T80 Kom 830 218 1000 154Volquete T81 Kom 830 218 1000 154Volquete T82 Kom 830 218 1000 154Volquete T83 Kom 830 218 1000 154Volquete T84 Kom 830 218 1000 154Volquete T85 Kom 830 218 1000 154Volquete T86 Kom 830 218 1000 154Volquete T87 Kom 830 218 1000 154Volquete T88 Kom 830 218 1000 154Volquete T89 Kom 830 218 1000 154Volquete T90 Kom 830 218 1000 154Volquete T91 Kom 830 218 1000 154Volquete T92 Kom 830 218 1000 154Volquete T93 Kom 830 218 1000 154Volquete T94 Kom 830 218 1000 154Volquete T95 Kom 830 218 1000 154Volquete T96 Kom 830 218 1000 154Volquete T97 Kom 830 218 1000 154Volquete TK20 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete TK21 Kom 930 E-3 284.7 1100 208Volquete TK22 Kom 930 E.3 284.7 1100 208Volquete TK23 Kom 930 E-4 284.7 1100 208Volquete TK24 Kom 930 E-4 283 1100 208Volquete TK25 Kom 930 E-4 283 1100 208Volquete TK26 Kom 930 E-4 283 1100 208Volquete TK27 Kom 930 E-4 283 1100 208Volquete TK28 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK29 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK30 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK31 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK32 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK33 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK34 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK35 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK36 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK37 Kom 930 E-4 289.3 1100 208Volquete TK38 Kom 930 E-4 289.3 1100 208


40

3.1.3.- Perforadoras

Cuadro N° 3.3 Utilización de Perforadoras

Equipo Código Modelo

Perforadora DR01 P&H 120A

Perforadora DR02 P&H 100XP

Perforadora DR03 P&H 100XP

Perforadora DR04 BE 49R-III

Perforadora DR05 BE 49R-III

Perforadora DR06 TITON 600

Perforadora DR07 BE 49HR



3.1.4.- Trenes

Cuadro N° 3.4 Utilización de Trenes

Equipo Código Modelo Capacidad Carga (Tn)

Capacidad Tanque

Combustible (Gal)

Peso Vacío (Tn)

Ton / vagón N` vagones

Tren TR26 GP 28 68 4000 100 68 15

Tren TR29 GP 28 68 4000 100 68 15

Tren TR40 U23B 68 4000 100 68 17

Tren TR43 M-100 68 4000 100 68 18

Tren TR50 U23B 68 4000 100 68 17

Tren TR51 U23B 68 4000 100 68 17

Tren TR52 U23B 68 4000 100 68 17


41

3.1.5.- Tractores

Cuadro N° 3.5 Utilización de Tractores


T. Llanta C10 844C

T. Llanta C11 844C

T. Llanta C12 Kom WD600



T. Llanta C15 834H

T. Llanta C16 834H


T. Oruga CO1 D10N-1

T. Oruga CO2 D10R-4

T. Oruga CO4 D10R-6

T. Oruga CO5 D11R1

T. Oruga CO6 D375A-10

T. Oruga CO7 D375A-7

T. Oruga CO8 D375B-9

3.1.6.- Servicios Auxiliares

Cuadro N° 3.6 Utilización de Servicios Auxiliares

Equipo Código Función

Garza SG02 Agua

Garza SG03 Agua

Garza SG04 Agua

Garza SG01 Agua

Grifo GR1 Grifo

Grifo GR2 Grifo

Grifo GR3 Grifo

Grifo GR7 Grifo


42

3.1.7.- Equipos Auxiliares

Cuadro N° 3.7 Utilización de Equipos Auxiliares


Car. Frontal STC

Car. Frontal STD

Car. Frontal STE

C. Frontal 966C1 Cat 966C

C. Frontal 973C1 Picaflor

Tanque TQ74 T. Regadío







Moto Niv. 16-H2 16-H



Moto Niv. 24-M3 24-M

Camión B10 Ford

Camión B11 Ford

Camión B12 Ford

Camión B13 Ford

Jumbo B6 Jumbo

Camión B9 Ford

Bobcat BCAT1 Bcat IR863

Bobcat BCAT2 Bcat IR863

Cableador O35 Cables

Cableador O36 Cables

Excavador PC300-1 M. Rompedor

Camioneta SUP1 Supervisor






43

3.1.8.- Tolvas


Tolva TOL-E Tolva

Tolva TOL-D Tolva

Tolva Ch. TOL-C Tolva (Lix.)

3.2 Planificación

El flujo continuo entre el planeamiento a largo plazo y los presupuestos anuales

es conseguir los objetivos de producción para cada periodo, frentes de expansión,

accesos y rutas de acarreo

El calendario de optimización según el tamaño de la flota es minimizar distancias

y costos de transporte, minimizar la distancia a los botaderos mediante la selección

apropiada de sus ubicaciones, el destino óptimo de los camiones a fin de maximizar

la utilización de la flota

Maximizar la vida de la mina mediante la producción y la estimación de

presupuestos, estos costos se basan en el tipo de roca, y distancias a ubicar según

el botadero, planta de tratamiento con capacidad para ajustar distintas

características de la roca y mineral (masa, calidad, resistencia, etc)

Es Ajustar el diseño de los frentes de expansión para alcanzar la mezcla óptima

durante toda la vida de la mina y mejores estimaciones de los costos de transporte


44

debido a la precisión de la función de transporte y minimizar el movimiento de las

palas.

1. Se usa una secuencia de los siguientes pasos

• Plan de Desarrollo

• Buen Conocimiento de la Información

• Optimización de los Procesos

• Nuevos Conceptos

– Zonas Geo-metalúrgicas

– Índice de Solubilidad

• Maximización de las Ganancias del Accionista

• Recursos Necesarios

2. Se halla el cálculo de reservas y se hace un diagrama de reservas

3. Se halla el modelo geometalurgico

4. Se halla el índice de solubilidad

5. Se halla el modelo metalúrgico

6. Se halla el modelo económico

7. Se calcula la ley de corte

8. Se halla el modelo geotécnico

9. Se hace la generación del pit final(Lerchs & Grossman)

10. Se hace la operación de fases de minado

11. Se hace el diseño de botaderos


45

12. Se hace una secuencia anual de minado

13. Se hace modelos de leyes

Figura N° 3.2

o Clasificación de las reservas minables

o Envolventes económicas (leyes)

o Optimización de la altura de los bancos

Diseño de la mina

Planeamiento de la vida total

de la mina (Largo Plazo)

Planeamiento a corto plazo

Presupuesto

Control de leyes

El Proceso del Planeamiento

Estimación de costos

Duración de los ciclos

Tajos Diseñados

Reconciliación de leyesModelo de recursos


46

o Análisis de sensibilidad de la dilución (dimensiones de minado)

o Clasificación del tipo de roca (controlar el modelo de costos)

Métodos de procesamiento

Perforabilidad

Dureza

Litología

Solubilidad ácida

Leyes

Figura N° 3.3

ERP

El Proceso del Planeamientocalendarios y presupuestos

Activity schedule

Modelo de Reservas Minables

Modelo Económico

Simulación de Equipos Índices de consumo y costos unitarios

Frentes de expansión

Pit Final Optimo

Modelo de acarreo LP

Stockpiles LP

Calendario LP

Carreteras superficiales

Diseño del tajo y accesos

Diseño y secuenciamientode botaderos

Calendario con recursos & equipos

Calendario de actividades

Presupuestos

Constructor de botaderos y stockpiles

Duración de los ciclos y

estimaciones del EFH

Topografía actual

Rutas de acarreo y definición de destinos

Earthworks Planner

Calcular gastos a partir de datos históricos e índices de consumo por cada tipo de roca

Calcular ingresos a partir del mineral explotado


47

Figura N° 3.4

Planificación y Fases de Minado

3.3 Perforación

Se tiene las siguientes maquinas, 1 perforadora eléctrica P&H 120A, 2

perforadoras eléctricas P&H 100XP, 2 perforadoras BUCYRUS 49RIII, 3

Perforadoras BUCYRUS 49 HR, 1 Perforadora de Pre-corte TITON 660

La perforación es la primera etapa del ciclo de minado, que está íntimamente

relacionado con la voladura, para asegurar un fracturamiento adecuado del material.

Se ejecuta de acuerdo a modelos de mallas de perforación, La perforación se

realiza en forma vertical, con profundidades típicas de 17.5 mts. (Incluyendo la


48

sobre perforación de 2.5 mts.), hasta un máximo de 20 mts, en algunos bancos

altos. Las brocas que se utilizan son del tipo tricónica, con insertos de Carburo de

Tungsteno, con diámetros de 9 7/8" y 11".

Las mallas de perforación son de 2 tipos: mallas de producción y mallas para

pared final. En los siguientes cuadros se especifica las dimensiones de las mallas de

perforación para una altura de banco de 15 mts.

Cuadro N° 3.8: Mallas de Perforación: Voladura de Producción

Tipo de Roca

Diámetro de broca : 11" Diámetro de broca : 9 7/8"

ExB Sobre perf. ExB Sobreperf.

Dura

Media

Suave

5x4

9x8

12x10

1.50

1.50

2.00

4.5x4

8x7

11 X9

1.50

1.50

2.00

Fuente: Departamento de Perforación y Disparos.

Las mallas para pared final se disponen de tal forma que se produzca un menor

daño a la pared la que tendrá una duración hasta el final de vida de la mina.

Las filas de producción buffer y buffer se perforan con diámetros de broca de 11",

y la fila de trim con diámetro de 9 7/8". En el siguiente cuadro se especifican las

dimensiones de las mallas para pared final:


49

Cuadro N° 3.9: Mallas de Perforación: Producción buffer, buffer y trim Filas

Roca Dura Roca Media Roca Suave

Espac.

(m.)

Distancia-' entre filas(m)

Espac. (m.)

Distancia entre

filas(m)

Espac. (m.)

Distancia entre

filas(m)

Prod. Buffer

Buffer

Trim

5.00

4.00'

3.00

------

4.00

4.00

6.00

5.00

3.50

-----

6.00

7.00

9.00

6.00

4.00

----- 6.00 7.00


En zonas de mayor dureza se requieren que la malla de perforación tenga un

menor espaciamiento. Es en estas zonas donde se utilizan las brocas de 9 7/8".

También en las mallas para paredes finales se emplea la broca de 9 7/8" en la fila de

Corte, puesto que se requiere perforar taladros con un espaciamiento menor entre

ellos. Para el caso de brocas de 11" se usan en zonas de dureza suave a media

debido a un mayor espaciamiento entre taladros, en Toquepala se realiza la

Perforación Secundaria, para lo cual se emplea la perforadora Titon 600 con código

DR06, y Jumbo de un brazo hidráulico, se emplean para perforar pedazos de rocas

grandes (bolones), producto de la voladura primaria. Los diámetros de perforación

son de 1/2 pie es para la Titon 600, y de 1/3 pie para el Jumbo. La profundidad de

perforación más común es de 3 pies hasta 7 pies, este última para la Titon,

dependiendo del tamaño del bolón.

3.3.1 Rendimientos en la Perforación Primaria

Los rendimientos en la perforación primaria dependen de los siguientes factores:

- Tipo de formación rocosa encontrada al perforar.


50

- Tipo y tamaño de la broca usada.

- La habilidad del perforista.

- Los traslados y movimientos de la perforadora en el cambio de

posición.

- La profundidad de perforación.

- Las restricciones operativas.

3.3.1.1 Cálculo de la Disponibilidad y Utilización de la Máquina

La disponibilidad de una máquina se entiende por el porcentaje que esta máquina

está disponible para trabajar, restando las demoras por mantenimiento y reparación,

la utilización es el porcentaje de tiempo disponible que la máquina opera restando las

demoras por operación, personal, otros. Para el cálculo de estos 2 factores muy

importantes en la evaluación de una máquina, se toman en cuenta las estadísticas de

tiempos que diariamente se registran en la mina, y son acumuladas para darnos un

resultado al final del año de operación, el porcentaje de disponibilidad se calcula por

la siguiente fórmula:

% Disponibilidad = PTD-DMR * 100%

PTD

Dónde:

PTD : Posible tiempo disponible

DMR : Demoras por mantenimiento y reparación

El porcentaje de Utilización se calcula por la siguiente relación


51

% Utilización = TOD-TDOP * 100

TOD

TOD : Tiempo de operación disponible

TDOP : Tiempo por demoras operativas (Restricciones operativas, traslado de

perforadora, demoras del personal, otros).

En el siguiente cuadro se especifican los tiempos que se emplearon para el cálculo

de la disponibilidad y utilización de las perforadoras:

Cuadro N° 3.10: Determinación de la Disponibilidad y Utilización

Horas Días

Total tiempo calendario 8760 365 Menos domingos y feriados por año 1488 62 Posible tiempo disponible (PTD) 7272 303 Menos demoras por Mant. Y Rep (DMR) 1080 45 Tiempo Disponible de Operación (TOD)

(Disponibilidad del equipo) 6192 258

Menos tiempo por demoras operativas (TDOP)

- Restricciones de operación 240 10 - Menos traslados de perforadora 120 5 - Demoras del personal:

- Traslado 96 4 - Refrigerio 480 20 - Otros 72 3

- Menos tiempo sin perforar:

- Engrase e inspección 120 5 - Movimientos cortos (acomodo) 72 3 - Reparaciones rápidas 192 8 - Otros 96 4

Total tiempo por demoras Operativa (TDOP) 1488 62 Tiempo neto de perforación 4704 196 Disponibilidad 85.15% Utilización

75.97%

% operado del tiempo total

64.69% Horas de operación por guardia 6.08 Fuente : Oficina de Registros Mina.

*Refrigerio: Almuerzo que se realiza a las 12:30pm


52

3.3.1.2 Velocidad de Penetración

Uno de los factores más importantes en la perforación, es cuán rápido puede

penetrar la broca en la roca, con el actual sistema de perforación. Este factor influye

en la productividad y en los costos unitarios. Años atrás, se realizaron estudios en la

industria del Hierro en Estados Unidos con la perspectiva de relacionar la

performance de la perforadora con las propiedades mecánicas de la roca. Estos

estudios (Bauer y Calder 1976) demostraron que se obtiene una buena correlación

entre la velocidad de penetración y el esfuerzo compresivo uniaxial.

3.3.1.3 Producción por Taladro

Para el cálculo del tonelaje afectado por taladro, se toman en cuenta las

dimensiones de la malla de perforación utilizada, la altura de banco típica (sin

considerar la sobre perforación)

3.4 Voladura

La voladura es la operación unitaria más importante del ciclo de minado. Los

principales factores que influyen en los resultados de una voladura son las

propiedades de los explosivos a usarse (densidad, velocidad de detonación, etc.).

Distribución y secuencia de iniciación, la geometría del disparo, las propiedades del

macizo rocoso.

Los resultados de una voladura pueden ser evaluados desde varios puntos de

vista y por diversos métodos, pero la única variable que permite evaluar cualitativa y


53

cuantitativamente y expresar estos resultados en números reales es el grado de

fragmentación alcanzado; ya que esto permitirá evaluar la producción y la

productividad, y permitirá cumplir con la producción requerida y minimizar el costo

total de minado.

Al igual que en la perforación primaria, se hacen dos tipos de voladura: voladura

primaria de producción y voladura para paredes finales, donde en esta última el

carguío de explosivo se realiza de forma controlada y en menor proporción que en la

voladura de producción, para no dañar las paredes del tajo, por ser éstas las

paredes finales.

3.4.1 Explosivo Empleado

Para los disparos primarios se emplean 3 tipos de agentes explosivos: ANFO,

Slurrex, y Anfo Pesado (Heavy Anfo).

3.4.1.1 ANFO

Es la mezcla de Nitrato de Amonio y Petróleo. El petróleo va en una cantidad

igual al 6% del peso de Nitrato que se va a utilizar o 3 Ibs, de petróleo por cada 50 Ibs,

de Nitrato de amonio. Para el carguío del Anfo a los taladros, se cuenta con 2

camiones tolva con capacidad de 8 tons, de Nitrato, las tolvas están acondicionadas

con un mecanismo que funciona con aceite hidráulico a presión y realiza la mezcla

mecánica en la proporción señalada al momento de cargar los taladros, el nitrato de


54

amonio grado ANFO, que se emplea es el de Cachimayo y tiene las siguientes

propiedades:

Composición Química : NH4NO3

Punto de Fusión : 160.6°C

Cantidad de Oxigeno : 60%

Densidad : 0.85 gr/cc

Velocidad de Detonación : 3500 m/s

Tamaño de Particulas : 1-3 mm.

Soluble en Agua

Costo del Explosivo : 0.34225 $/Kg

El petróleo que se utiliza es el N°2 corriente. El grado de confinamiento que se le

da a la carga explosiva se realiza llenando con los detritus de perforación, el espacio

del taladro que queda entre el extremo superior de la carga y el collar del taladro (taco o

retacado).

3.4.1.2 SLURREX.

Es un agente de voladura en forma de "Papilla" o "Slurry" del tipo emulsión,

aceite en agua, no sensible al fulminante N°8, de excelente resistencia al agua, alta

velocidad de detonación y gran poder rompedor. Se emplea para cargar taladros con

presencia de agua; el Slurrex que se emplea es de la marca EXSA, Slurrex tipo 40,

embolsado y tiene las siguientes características:


55

Potencia Relativa por peso : 107%

(anfo = 100%)

Potencia Relativa Por Volumen : 157%

Presión de Detonación (anfo=45) : 68Kbar



Resistencia al Agua : Excelente

Categoría de Humos : 2da

Diámetro de la Bolsa : 8” (20.32)

Longitud de la Bolsa : 60 cm

Peso por Bolsa : 25 Kg

Costo por Explosivo : 0.41121 $/Kg

3.4.1.3 ANFO PESADO (Heavy Anfo)

Es un agente de voladura de alto nivel de energía. El Anfo pesado es un tipo de

Anfo densificado, usando emulsiones de Nitrato de Amonio, Nitrato de Calcio, agua,

petróleo y emulsificantes apropiados, tales composiciones contienen entre 40% a

50% por peso de emulsión, se emplea para cargar taladros con presencia de agua.

El Anfo pesado que se emplea es de la marca EXSA, tipo APEXSA-HA 64 (60% de

Anfo y 40% de Emulsión) y tiene las siguientes características

Potencia absoluta por volumen : 4100 Joules/cc


56

Presión de Detonación : 90Kbar



Resistencia al Agua : Excelente

Categoría de Humos : 2da

Diámetro de la Bolsa : 8” (20.32)

Longitud de la Bolsa : 60 cm

Peso por Bolsa : 25 Kg

Costo por Explosivo : 0.37530 $/Kg

3.4.2 ACCESORIOS DE VOLADURA

3.4.2.1 Factores de Carga

Los factores de carga se resumen en el siguiente cuadro, donde se especifica por

tipo de roca, diámetro del taladro, y tipo de explosivo; los factores de carga se

expresan en Kgs. de explosivo por tonelada de material "in situ".


57

Cuadro N° 3.11: Factores de carga mina Toquepala

Tipo de Roca ROCA DURA ROCA MEDIA ROCA SUAVE

Diámetro

(pulg.)

Tipo de

Explosivo

Malla

(ExB)

Kg/ton Malla

(ExB)

Kg/ton Malla

(ExB)

Kg/ton

11" Anfo

Slurrex

Heavy Anfo

5x4

5x4

5x4

0.589

0.535

0.535

9x8

9x8

9x8

0.120

0.112

0.112

12x10

12x10

12x10

0.083

0.080

0.080

9 7/8"

Anfo

Slurrex

Heavy Anfo

4.5x4

4.5x4

4.5x4

0.595

0.535

0.535

8x7

8x7

8x7

0.120

0.112

0.105

11x9

11x9

11x9

0.088

0.080

0.076


3.5 Carguío

Es la operación unitaria que consiste en excavar y cargar el material

fragmentado producto de la voladura, en Toquepala, esta operación es realizada

por palas eléctricas de gran capacidad. Estas palas mueven diariamente grandes

tonelajes, la producción diaria de la mina es de 120,000 Tons (mineral, leach y

desmonte). Para el carguío del material a los volquetes la cuchara de la pala

realiza de 4 a 5 pases para llenar el volquete. Para aumentar la productividad de la

pala se realiza el carguío simultáneo (ambos lados de la pala).

Equipos de Carguío y Equipo Auxiliar: Dos palas P&H 4100A con una capacidad

de 73 tn, lo que corresponde a 42.8 m3, 1 pala P&H 4100+ con una capacidad de 78

toneladas, lo que corresponde a 45.9 m3, 1 Pala P&H 2100BL con una capacidad de


58

20 tn, equivalente a 11.5 m3, 1 Pala BUCYRUS 495 BI con una capacidad de 73

tn, equivalente a 42.8 m3, 3 Palas BUCYRUS 495 HR con una capacidad de 95 tn,

equivalente a 55.81 m3, 1 cargador frontal LE TOURNEAU 1400 con una capacidad

de 36.4 tn, equivalente a 21.4 m3, 1 cargador frontal CAT 994F con una capacidad

de 39.8 tn, equivalente a 23.4 m3, 1 cargador frontal CAT 992D con una capacidad

de 17.6 tn, equivalente a 10.3 m3

Cuadro N° 3.12: Especificaciones de Palas usadas en S.P.C.C - Toquepala

Marca Modelo Capacidad Carga (yd3)

Capacidad carga (Tc)

P&H 4100 56 yd3 83.9 Tc

P&H 4100 56 yd3 83.9 Tc

BE 495B-I 56 yd3 83.9 Tc

P&H 4100 56 yd3 83.9 Tc

BE 495HR 73 yd3 109.4 Tc

BE 495HR 73 yd3 109.4 Tc

BE 495HR 73 yd3 109.4 Tc

P&H 2100 15 yd3 22.5 Tc

CAT 994F 28 yd3 42 Tc

LT 1400 28 yd3 42 Tc

CAT 992D 13 yd3 19.5 Tc

Fuente: Catálogos equipos P&H, BUCYRUS, LE TOURNEAU, CAT

3.6 Transporte

Es la operación unitaria que consiste en acarrear el material excavado y cargado

por las palas, hacia diferentes destinos, en Toquepala se realiza de 2 maneras:


59

Un sistema de transporte directo, que se realiza solamente para material de

desmonte y leach (material lixiviable), en donde el volquete transporta el material

directamente hacia los botaderos o canchas de lixiviación.

Un sistema por transferencia, donde se utiliza el sistema volquete-tolva-tren, el

cual se emplea para transporte de material ya sea desmonte, leach o mineral, que

tienen como destino los botaderos, canchas de lixiviación o planta concentradora

respectivamente.

Las distancias de acarreo para los volquetes desde el frente de trabajo hasta las

tolvas, son desde el nivel superior (3115) aproximadamente 2 Kms., y desde el

fondo de la mina (2950) aproximadamente 4 Kms. Los trenes recorren una distancia

de 4.7 Kms. desde las tolvas hasta la chancadora primaria, y 4.0 Kms. hacia los

botaderos. Para el control de volquetes a toda hora, se tiene el sistema DISPATCH,

el cual a través del Software y Hardware que tiene cada uno de los volquetes y

trenes, va acumulando los tiempos de operación y material cargado, para luego

calcular la productividad del equipo. De igual forma ocurre en las palas.

3.6.1 Equipos para Transporte

Para el transporte del material se utilizan volquetes y trenes con las siguientes

especificaciones:


60

Cuadro N° 3.13: Especificaciones de Trenes

Marca Modelo H.P. Flota Convoy Cap. Vagón (tons)

General Motors

General Motors

GP-9

GP-18

2250

2500

3

7

16

18

75.00

75.00

Fuente: Catálogos de Equipos G.M.

Cuadro N° 3.14: Tiempos del ciclo del Tren

Tiempos promedios del ciclo de acarreo: Trenes, (min.)

Convoy Carguío Ida Descarga Retorno Demoras Total

16

18

14.00

16.00

20.23

22.54

12.00

13.00

17.53

18.76

2.00

2.00

65.76

72.30

Fuente: Operaciones mina

Con los datos de los tiempos del ciclo de acarreo, usando la relación para el

cálculo de producción de volquetes, se calculan las toneladas por hora del convoy,

considerando un 90% de eficiencia operativa. Resumiendo, se elaboró el siguiente

cuadro

Cuadro N° 3.15: Producción de trenes

Producción de Trenes (tons/hora)

Convoy Tiempo del

ciclo (min.)

Factor de carga

convoy (tons.)

Eficiencia

(%)

Toneladas por

hora (tons/hr.)

16

18

65.76

72.30

1200.00

1350.00

90.00

90.00

985.00

1008.00



61

3.7 OPERACIONES DE BENEFICIO

3.7.1.- Chancado

El mineral sin procesar de la Mina de Toquepala, es recepcionado en vagones

descubiertos de 65 tn que depositan el mineral directamente en la chancadora

primaria. La chancadora primaria es una unidad giratoria de 160” por 113”.

El material chancado es transportado a una pila descubierta de mineral grueso

intermedio con una capacidad de 40,000 tn de almacenamiento. El material es

retirado de la pila de intermedios mediante tres fajas transportadoras que conducen

hacia la planta de chancado secundario.

La planta de chancado fino está conformada por tres chancadoras cónicas MP-

800 de 1,089 t/h de capacidad cada una. Cada línea de chancado, recibe el material

grueso el cual es previamente clasificado desde tres zarandas vibratorias de 7’ de

ancho x 14’ longitud con 75 mm de abertura, el material fino prosigue hacia un nuevo

zarandeo.

Normalmente estas chancadoras entregan un producto malla 1 ¼”.

La planta de chancado secundario y terciario es protegida por un sistema de

captación de polvo que incluye lavado húmedo, y proporciona un ambiente libre de

polvo en la instalación de chancado. Los túneles transportadores de mineral cuentan

con colectores de polvo, instalados en la zona de chutes y descarga de las

chancadoras y zarandas. Los lodos de polvo provenientes de la planta de chancado

son bombeados al circuito de flotación rougher


62

3.7.2.- Molienda

El mineral fino es transportado desde la tolva de finos mediante fajas

alimentadoras de ocho líneas de molienda cada una de las cuales está conformada

por un molino de barras de 10.5’ de diámetro x 14’ de longitud, accionado por un

motor de 800 hp y 110 Amp.

Se agrega agua de proceso al sistema de alimentación de cada molino de

barras, a fin de proporcionar una densidad de pulpa de 78 % de sólidos. Los molinos

de barras operan en un circuito abierto y efectúan la descarga a dos o tres molinos

de bolas.

La molienda secundaria se lleva a cabo en veinticuatro molinos de bolas de 10

½” de diámetro x 13’ de longitud, cada uno accionado por un motor de 800 hp, los

molinos de bolas operan en circuito cerrado con hidrociclones, los molinos de bolas

operan con 75 % de sólidos, agregándose agua de proceso en el underflow del

ciclón, el material fino obtenido del hidrociclón es conducido al circuito de flotación y

un contenido de sólidos de 32 a 34 % y una granulometría de hasta 25 % en malla

+65, mientras que el grueso retorna al molino.

3.7.3.- Planta de Tratamiento

El tratamiento de minerales se realiza mediante el proceso de flotación de

minerales. La capacidad instalada de la planta concentradora es de 60,000 Tons/día.

Para el proceso de trituración, se utiliza una trituradora giratoria TAYLOR de 60"; 2

trituradoras SYMONS secundarias de conos de 7 pies y 4 terciarias cónicas con


63

cabeza corta de 7 pies en circuito abierto. Para el proceso de molienda se emplean

8 molinos de rodillos MARCY de 800 HP de 10x4 pies en circuito abierto, seguidos

por 20 molinos de bolas ALLIS CHALMERS de 800 HP de 10x13 pies que trabajan en

circuito cerrado. A continuación sigue el proceso de flotación, para lo cual se

emplean tanto celdas como columnas de flotación, en éstas los sulfuros de Cobre y

Molibdeno son separadas del material estéril. El concentrado obtenido pasa a los

espesadores, donde se recupera el agua. Finalmente pasa a la planta de filtros y

secado, y desde allí se envía el concentrado con un 27% de Cobre a la fundición de

Ilo. También se cuenta con una planta de Molibdeno para recuperar el Sulfuro de

Molibdeno.

La planta de molibdeno tiene una capacidad de 2,000 t/d, el cual es secado,

almacenado y directamente enviado por tren al puerto de Ilo para su embarque.

Con una Ley de cutt of : 0.4%, por encima de 0.4% se va a concentradora,

fundición, refinería, por debajo de 0.4% se va a lixiviación, extracción por solvente,

electro deposición (botaderos o quebradas), y por debajo de 0.095% es tierra de

cultivo, sin valor económico.

El 99.99% de cobre sale de concentradora, fundición, refinería (proceso

convencional)

El 99.9999% de cobre sale de lixiviación, extracción por solvente,

electrodeposición (proceso alternativo)


64

3.7.4.- Flotación Primaria

El concentrado primario se realiza en cinco secciones, cada sección

convencional o las primeras cuatro secciones se componen de una celda de 130 m³

de capacidad, una celda de 100m³ de capacidad y un banco de seis celdas de 1,500

pies³ de capacidad. La quinta sección consta de dos celdas de 130 m³ y cuatro

celdas de 60 m³ de capacidad.

La ley promedio de alimentación de flotación es de 0.80 % cobre y 0.035 %

molibdeno, el concentrado rougher tiene una ley aproximada de 10-12 % Cu y 0.5 %

Mo; este concentrado es molido en ocho molinos de remolienda hasta alcanzar una

granulometría de 5 a 7 % en malla -200 y 15 a 20 % en malla +400.

3.7.5.- Filtración y Carga de Concentrados

La pulpa de concentrado de cobre que se deriva del proceso de flotación

rougher de molibdeno es espesada en dos espesadores de 100’ de diámetro c/u. El

rebose del espesador es dirigido al sistema de reciclado de agua de proceso,

mientras que la pulpa del espesador es 60 % de sólidos es bombeada a los filtros de

presión.

Los filtros de presión entregan un concentrado de cobre con una humedad de 8

a 9 %, el agua filtrada junto con los finos es retornada al espesadores o tanque 100,

el concentrado seco es cargado en vagones que entregan el material a la Fundición

de ilo.

La pulpa de concentrado final de molibdeno es filtrada con un filtro de presión,

del cual se obtiene un concentrado con 8.5 % de humedad, este concentrado es


65

empacado en bolsas de 1,950 kg y transportado a las Instalaciones portuarias de

S.P.C.C en Ilo para su comercialización.

Cuadro N° 3.16Reporte Diario de Operaciones Concentradora


66

CAPITULO IV

RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE CARGUIO

4.1 Aspectos Generales.

Para obtener el rendimiento y la productividad máximos de una pala eléctrica se

necesita más que la aplicación eficiente de las fuerzas de excavación en el borde o

labio del balde. El papel del operador de la pala también es esencial, pero sin el

soporte de operaciones bien planeadas y bien mantenidas antes y después de la

operación de la pala, se limita el rendimiento hasta del mejor operador

4.2 Carguío

Las palas mineras son impulsadas y controladas por electricidad; los motores

eléctricos conectados a transmisiones mecánicas impulsan todas las funciones de la


67

pala electromecánica; el sistema de distribución eléctrico de la mina suministra la

corriente alterna a la pala minera a través de un cable de alimentación que se conecta

en la parte trasera de la base inferior. Se transfiere la potencia del conector del cable

de alimentación en el chasis inferior al chasis superior (giratorio) a través de un

sistema de colectores de alto voltaje localizado entre los chasis superior e inferior de

la pala electromecánica.

El alto voltaje de la mina se transforma a niveles de trabajo y se usa para

alimentar los sistemas eléctricos auxiliares y de control eléctrico de la pala

electromecánica; el sistema de izaje contiene 2 motores CC de respuesta rápida; los

motores de izaje se encuentran en las partes delantera y trasera del lado izquierdo de

la transmisión de izaje,

El mecanismo de empuje se encuentra firmemente alojado en la caja de

engranajes de empuje, la cual es parte integral de la pluma. Un sistema de correas

impulsoras de banda de potencia conecta el motor de empuje a la transmisión de

empuje. Este sistema de correas impulsoras ofrece protección contra choques

mientras que el mecanismo de empuje proporciona a la pala el movimiento de

empuje.


68

Figura N° 4.1

Pala P&H 4100 de 56 yd3

El sistema de giro de estas máquinas usa 2 transmisiones de giro, localizadas

delante y detrás del chasis giratorio, un motor CC de respuesta rápida montado

verticalmente impulsa cada transmisión, proporcionando el movimiento de giro a la

pala. Para lograr los movimientos de propulsión de avance y retroceso y una dirección

diferencial uniforme, el sistema propulsor utiliza 2 trenes de mando independientes.

Los motores propulsores se montan en una base sujeta a la base inferior de la

pala. Las transmisiones propulsoras se fijan a los bastidores laterales de oruga. Los

cuatro sistemas principales de estas máquinas (izaje, empuje, giro y propulsión)

cuentan con un sistema de frenos, los cuales proporcionan una función de


69

"retención" y no deben usarse para proporcionar una función de "parada". Los frenos

son del tipo de disco accionados por resorte y soltados neumáticamente.

4.2.1 Rendimiento de Equipos

Para el cálculo de rendimiento de equipos de carguío se toman en cuenta el tipo

de formación encontrado, el ancho de la plataforma de trabajo de la pala, las

condiciones de operación, otros; plataforma de trabajo angosto y con bajas alturas

de banco reducen la eficiencia de la pala. En Toquepala el ancho mínimo de la

plataforma de trabajo es de 50mts.

El ancho de los caminos es de 25 mts. Para que los volquetes circulen en doble

vía, la gradiente de las rampas es de 8%, llegando en algunos casos a 10% para

rampas temporales. Para poder determinar la capacidad productiva de las palas se

deben tomar en cuenta 3 aspectos: Disponibilidad, Utilización, y la Producción

horaria.

4.2.1.1 Cálculo de la Disponibilidad y Utilización de la Excavadora

Para el cálculo de la disponibilidad y utilización se toma en cuenta las fórmulas

que se presentaron para el cálculo de disponibilidad y utilización de las máquinas

perforadoras. Tomando en cuenta los datos estadísticos de tiempos de demoras de

palas para el 2007, se elaboró el siguiente cuadro:


70

Cuadro N° 4.1: Determinación de la Disponibilidad y Utilización.

Horas Día

Total tiempo calendario 8760 365

Menos domingos y feriados por año 1488 62

Posible tiempo disponible (PTD) 7272 303

Menos demoras por Mant. y Rep (DMR) 600 25 Tiempo Disponible de Operación (TOO) (Disponibilidad del equipo) 6672 278

Menos tiempo por demoras operativas (TDOP)

dddddddddddd(888888((TDOP)

- Restricciones de operación 72 3

- Menos traslados de pala 96 4

- Demoras del personal: - Traslado 96 4

- Refrigerio 480 20

- Otros 72 3

- Menos tiempo sin cargar:

- Servicio 120 5

- Acomodo de la pala 72 3

- Otros (no programado) 48 2

Total tiempo por demoras Operativa (TDOP) 1056 44

Tiempo neto de carguío 5616 234

Disponibilidad 91.75%

Utilización 84.17%

% operado del tiempo total 77.23 %

Horas de operación por guardia 6.73

Posibles guardias disponibles anuales (303x3) 909

Fuente: Oficina de Registros Mina.

*Refrigerio: Almuerzo que se realiza a las 12:30pm


71

Figura N° 2

Operación de Carguío

4.2.1.2 Producción de Palas

La producción de las palas se expresa en toneladas por hora, para el cálculo se

tiene que considerar el tamaño de la cuchara, tiempo por pase, tamaño de la tolva

del volquete, y las condiciones de posicionamiento del volquete. Se puede determinar

por la siguiente ecuación:

Tons = 60 mm * FCV

Hora [ CTV *TCAP]+TPOV

CCP

Dónde:

CTV Capacidad. Efectiva de la tolva del volquete (m3).

CCP : Capacidad efectiva de la cuchara de la pala (m3).


72

TCAP : Tiempo de carguío por pase (min).

TPOV : Tiempo de posicionamiento del volquete (min).

FCV : Factor de carga del volquete (tons).

Así mismo se tiene las siguientes fórmulas:

CCP = CNP*FF

CTV = CNT*FF

CNP Capacidad nominal de la pala (m3).

CNT Capacidad nominal de la tolva del volquete (m3).

FF : Factor de llenado (fill factor).

Tomando en cuenta los datos promedios de factores de llenado, para palas de 0.90

de eficiencia y para volquetes de 0.85 de eficiencia, se elaboró el siguiente cuadro:

Cuadro N° 4.2: Capacidades de Palas y Volquetes

Pala Capacidad Pala Capacidad Volquete Factor de carga

Nominal

(m3)

Efectivo

(m3)

Nominal

(m3)

Efectivo (m3) volquete (Tons)

1800

2100

6.88

11.47

6.19

10.32

61.17

61.17

52.00

52.00

120.00 120.00

Fuente: Catálogos - Equipos P&H

Luego con las fórmulas anteriores se calcula la producción de las palas, la que

se resume en el siguiente cuadro:


73

Cuadro N° 4.3: Producción horaria de Palas

Pala N° de pases

Tiempo por pase(min)

Tiempo de posic.(min)

Toneladas por hora (tons/hr.)

1800

2100

8

5

0.83

0.75

0.50

0.50

960.00 1683.00

Fuente: Operaciones Mina.

A continuación se desarrolló un estudio de demoras de palas de los meses de Enero,

Febrero y Marzo (01/03/2010 – 11/03/2010).

Las demoras de las palas durante la operación es un gran problema en la operación

ya que existe un reducción de las actividades productivas en la mina, no alcanzando

de esa manera los planes establecidos para la guardia.

Se presenta la Categoría, Razón y el total de Duración de Demoras que han tenido

las palas.


74

Cuadro N° 4.4 Estudio de Tiempos de Carguío mes de Enero

*La información fue proporcionada por Truck Dispatch.


75

Cuadro N° 4.5

El tiempo acumulado en Demoras es de 558.59 horas.

Como se puede observar el tiempo de demora mayor es el de Refrigerio seguido por

el de cambio de turno, siendo estos tiempos estables.

Las demoras operacionales, el mayor tiempo es el de tiempos de Movimientos

cortos seguidos los tiempos en movimientos largos.

Al analizar que el tiempo, la espera por Mantenimiento - M14, es el mayor de todos.

En mantenimientos no programados se tiene que la razón que posee mayor tiempo

es el de las Sub Estaciones.

Tiempo Vs Razón


76

Cuadros N° 4.6Duración de la Demora vs el Tonelaje Perdido

Se observa en el cuadro la relación de demora con el tonelaje perdido de acuerdo a cada una de las palas.

Número de Demoras Ocurridas en el mes

de Enero

En el cuadro N° 4.6.2, se puede observar el

número de demoras ocurridas durante el

mes de enero según la razón.

Tener en cuenta, que la pala ha solicitado

problemas.

Datos

EQUIPO DURACION TONELAJE

S01 111:01:50 38.268,04

S02 103:30:34 179.916,12

S03 109:45:34 162.174,81

S05 87:43:03 214.946,42

S06 65:30:14 174.319,41

S07 81:04:12 271.573,84

Total general 558:35:27 1.041.198,64

S0120%

S0218%

S0320%

S0516%

S0612%

S0714%

% de Tiempo de Duración de Demoras en Palas - Enero

Cuadro N° 4.6.1

Cuadro N° 4.6.3 Cuadro N° 4.6.2


77

Cuadro N° 4.7 Estudio de Tiempos de Carguío mes de Febrero



78

Cuadro N° 4.8


Al igual que el mes de enero se pudo observar que el Refrigerio y el cambio de turno

generan más demoras en la operación a pesar que ya se han clasificado como

demoras estables en mina, los movimientos cortos como en el mes anterior con un

total de 52.56 horas acumuladas durante el mes.

En espera por mantenimientos se tiene que el M14(mantenimiento mecánico), tiene

una demora de 45.25 horas acumuladas durante el mes.

En mantenimientos no programados, el cucharón tiene 12.26 horas acumuladas

durante el mes, los cortes de energía también han afectado el desarrollo de la

operación con una demora de 17.18 horas acumuladas en el mes.

Tiempo VS Razón


79

Cuadros N° 4.9

Duración de la Demora vs el Tonelaje Perdido

Data

EQUIPO DURACION TONELADAS

S01 96:19:55 33.200,58

S02 39:00:41 67.803,67

S03 115:43:50 171.004,78

122:47:53 300.896,54

S06 93:41:53 249.321,80

S07 80:11:16 268.626,32

Total general 547:45:28 1.090.853,69

Se puede observar en el cuadro la relación de demora con el tonelaje perdido de

acuerdo a cada una de las palas

Número de Demoras Ocurridas en el mes

de Febrero

En el cuadro N° 4.9.2, se puede observar el

número de demoras ocurridas durante el mes

de febrero según la razón.


problemas.

S0118% S02

7%

S0321%S05

22%

S0617%

S0715%

% de Tiempo de Duración de Demoras en Palas - Febrero

Cuadro N° 4.9.1

Cuadro N° 4.9.2

Cuadro N° 4.9.3


80

Cuadro N° 4.10 Estudio de Tiempos de Carguío mes de Marzo



81

Cuadro N° 4.11


Al igual que los meses anteriores Cambio de Turno y Refrigerio, de la categoría de

estable ocupan el primer lugar de demora durante el mes de marzo.

En demoras operacionales se tiene los tiempos cortos con 20.9 horas acumuladas

por el mes de marzo.

En demoras por mantenimiento, en espera del L5 (mantenimiento eléctrico), tuvo el

mayor porcentaje en lo que va del mes con un acumulado de 14.27 horas.

En mantenimientos no programados se tiene a compuertas y accesorios con un

acumulado en lo que va del mes de 6.23 horas.

Tiempo vs Razón


82

S0128%

S027%

S0320%

S0517%

S0613%

S0715%

% de Tiempo de Duración de Demoras en Palas - Marzo

Cuadros N° 4.12

Duración de la Demora vs el Tonelaje Perdido

Se puede observar en el cuadro la relación de demora con el tonelaje perdido de

acuerdo a cada una de las palas

Número de Demoras Ocurridas en el

mes de Marzo

En el cuadro N° 4.12.2, se puede observar

el número de demoras ocurridas desde el

01 al 11 de mes de marzo según la razón.


problemas.

Datos

EQUIPO TIEMPO TONELAJE

S01 48:13:41 16.622,93

S02 12:12:53 21.232,81

S03 34:26:41 50.900,62

S05 30:17:33 74.227,71

S06 23:13:47 61.813,97

S07 26:33:06 88.938,15

Total general 174:57:41 313.736,18

Cuadro 4.12.1

Cuadro 4.12.3

Cuadro 4.12.2


83

Cuadros N° 4.13 Comparando los 3 meces

Datos

Pala Mes T. Acumulado Tonelaje

S01 Enero 111:01:50 38.268,04

Febrero 96:19:55 33.200,58

Marzo 48:13:41 16.622,93

Total S01 255:35:26 88.091,55

S02 Enero 103:30:34 179.916,12

Febrero 39:00:41 67.803,67

Marzo 12:12:53 21.232,81

Total S02 154:44:08 268.952,60

S03 Enero 109:45:34 162.174,81

Febrero 115:43:50 171.004,78

Marzo 34:26:41 50.900,62

Total S03 259:56:05 384.080,21

S05 Enero 87:43:03 214.946,42

Febrero 122:47:53 300.896,54

Marzo 30:17:33 74.227,71

Total S05 240:48:29 590.070,67

S06 Enero 65:30:14 174.319,41

Febrero 93:41:53 249.321,80

Marzo 23:13:47 61.813,97

Total S06 182:25:54 485.455,17

S07 Enero 81:04:12 271.573,84

Febrero 80:11:16 268.626,32

Marzo 26:33:06 88.938,15

Total S07 187:48:34 629.138,32

Total general 1281:18:36 2.445.788,51


84

Cuadros N° 4.14

Comparando los tiempos acumulados, se tiene que la pala 5 en el mes de

Febrero obtuvo la mayor demora seguida por la para 3 en el mismo mes.

Cuadros N° 4.15

0:00:00

24:00:00

48:00:00

72:00:00

96:00:00

120:00:00

144:00:00En

ero

Febr

ero

Mar

zo

Ener

o

Febr

ero

Mar

zo

Ener

o

Febr

ero

Mar

zo

Ener

o

Febr

ero

Mar

zo

Ener

o

Febr

ero

Mar

zo

Ener

o

Febr

ero

Mar

zo

S01 S02 S03 S05 S06 S07

Tiempo Acumulado General

Total

0

50000

100000

150000

200000

250000

300000

350000

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

S01 S02 S03 S05 S06 S07

Tonelaje Acumulado General

Total

Tiempo Acumulado General

Tonelaje Acumulado General


85

CAPITULO V

RENDIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE TRANSPORTE

5.1 Volquetes

Los volquetes usados son camiones de acarreo de tarea pesada y de gran

capacidad, especialmente diseñados para minería a cielo abierto. Se impulsan

mediante motores de tracción montados en cada una de las ruedas traseras. La

potencia para accionar las ruedas motorizadas la suministra un generador

directamente acoplado a un motor diesel, la carga se lleva en una tolva, accionada

hidráulicamente. La cabina de control del operario va equipada con los controles e

indicadores necesarios para que el vehículo funcione segura y eficientemente.


86

Figura N° 5.1

Diagrama del Volquete Komatsu 930E

La suspensión del vehículo es independiente en el frente y de pivote de punto

único atrás. Los volquetes tienen frenos dinámicos y neumáticos sobre hidráulicos. El

sistema dinámico usa los motores de las ruedas como generadores para disipar la

energía del vehículo en movimiento, mediante resistores enfriados por aire. Para

velocidades bajas, estacionamiento y emergencias, el sistema neumático sobre

hidráulico acciona los frenos frontales de tambor y zapatas múltiples, y los frenos

traseros de disco tipo calibre o de tambor zapata.


87

5.2 Cálculo de la Disponibilidad y Utilización del Volquete

Para el cálculo de rendimiento de equipos se debe tomar en cuenta el factor de

carga del volquete. Este factor depende básicamente del tipo de material, el tamaño

de la tolva, y las condiciones de carguío. El número de viajes por hora es función del

tiempo de cada viaje. A través de los años, muchos métodos han sido usados para

llegar a determinar el tiempo del ciclo satisfactorio. Los métodos computarizados

como la Simulación de Volquetes son los más populares y eficientes. En ellas se

emplean técnicas tanto probabilísticas como determinísticas.

Figura N° 5.2

Diagrama de disposición de volquetes


88

En este caso se usará la técnica determinística por su gran adaptabilidad al

manipular diferentes configuraciones pala-volquete, y una fácil aplicación al control del

performance de las operaciones. El tiempo del ciclo implica los siguientes elementos:

(B) Tiempo de carguío, (C) Tiempo de ida cargado, (D) Tiempo de descarga, (E)

Tiempo de retorno vacío a ida pala, (E) Tiempo de posicionamiento en la pala, (A)

Tiempos de demoras (en la cola)

Figura N° 5.3

Diagrama de tiempos de volquetes


89

La asignación de equipos en tiempo real se hace gracias a la interacción del

sistema Dispatch y una coordinación efectiva entre el controlador y el supervisor de

campo, el sistema Dispatch es una herramienta realmente útil para la toma de

decisiones y optimizar el tiempo, esto es de gran ayuda si queremos optimizar el

carguío y acarreo con una distribución efectiva de equipos.

Se verifica la consistencia de la información almacenada, cargas, distancia de

acarreo, origen y destino, estatus de los equipos, cuentas de equipos, etc.

Figura N° 5.4

Diagrama del Sistema Dispatch


90

5.3 Producción de Volquetes

Para el cálculo de la producción de los volquetes se usa la siguiente relación:

Tons = 60 mm *FCV

Hora TTC/Eff

Dónde:

- TTC Tiempo total del ciclo (min).

- FCV : Factor de carga del volquete (tons).

- Eff : Eficiencia de la operación.

Figura N° 5.5

Diagrama de Carguío de Volquetes Ambos Lados


91

Se cuenta con la siguiente información del tiempo del ciclo de un volquete,

obtenida por simulación de volquetes, tomando en cuenta el perfil de acarreo,

resistencia a la rodadura, velocidad límite, y otros factores.

Cuadro N° 5.1 Tiempos del Ciclo del Volquete

Tiempos promedios del ciclo de acarreo: volquetes de 220 tons. (min.)

Pala Carguío Ida Descarga Retorno Posic. Demoras Total

1800

2100

7.00

3.78

9.91

9.91

1.00

1.00

4.20

4.20

0.50

0.50

0.20

0.20

22.81

19.59

Fuente: Operaciones Mina

Luego de tener los tiempos del ciclo de transporte, usando la relación anterior, se

procede al cálculo de la producción del equipo, considerando 90% de eficiencia de

operación. Resumiendo los cálculos, se elaboró el siguiente cuadro:

Cuadro N° 5.2: Producción de Volquetes

Producción de volquetes (tons/hora)

Pala Tiempo del

ciclo (min.)

Factor de carga

volquete (tons.)

Eficiencia (%) Toneladas por

Hora (tons/hr.)

1800

2100

22.81 19.59

120.00 120.00

90.00

90.00

284.00

331.00



92

Cuadro N° 5.3 Cuadro Detallado de Demoras en el Sistema Truck Dispatch-

Volquetes

DEMORAS POR MANTENIMIENTO...

FECHA EQUIPO CODIGO ESTADO HORA DURACION RAZON COMENTARIOS FECHA EQUIPO CODIGO ESTADO HORA DURACION RAZON COMENTARIOS

31/05/2010 T01 205 Servicio 16:36:43 00:01:01 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T01 205 Servicio 00:12:57 00:07:48 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 T01 205 Servicio 16:41:00 00:20:15 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 0:07:48

31/05/2010 0:21:16 31/05/2010 T02 202 MntProg 19:30:00 12:00:00 MANT. PREVENTIVO PM

31/05/2010 T02 202 MntProg 07:30:00 12:00:00 MANT. PREVENTIVO PM 31/05/2010 12:00:00

31/05/2010 12:00:00 31/05/2010 T03 250 MntNoProg 03:31:00 01:46:24 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.SIN FUERZA


31/05/2010 0:28:13 31/05/2010 T04 205 Servicio 22:55:48 00:10:54 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 T05 202 MntProg 07:30:00 01:33:52 MANT. PREVENTIVO PM 31/05/2010 0:10:54

31/05/2010 T05 210 MntNoProg 16:51:16 01:14:33 LLANTAS ROTACION LLANTAS 31/05/2010 T05 350 MntNoProg 19:30:00 00:10:26 ACUMULADORES DE PRESIONBAJA PRESION DE FRENOS

31/05/2010 T05 350 MntNoProg 18:48:02 00:03:26 ACUMULADORES DE PRESION BAJA PRESION DE FRENOS 31/05/2010 T05 272 MntNoProg 05:22:59 00:02:21 TORQUEO DE LLANTAS 6

31/05/2010 T05 350 MntNoProg 18:51:29 00:38:30 ACUMULADORES DE PRESION BAJA PRESION DE FRENOS 31/05/2010 0:12:47




31/05/2010 T07 290 MntNoProg 18:07:21 00:12:48 SENSORES DE MOTOR SENSOR FALLA 31/05/2010 0:08:54

31/05/2010 0:12:48 31/05/2010 T10 210 MntNoProg 21:54:33 03:03:35 LLANTAS ROTACION DE 1 Y 2


31/05/2010 0:18:48 31/05/2010 3:13:59


31/05/2010 0:10:54 31/05/2010 0:10:00

31/05/2010 T12 250 MntNoProg 07:39:48 00:13:20 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.SIN FUERZA 31/05/2010 T12 214 MntNoProg 19:30:00 02:23:46 FRENOS FRENO PARQUEO


31/05/2010 T12 272 MntNoProg 14:16:26 00:07:13 TORQUEO DE LLANTAS LLANTA 6 31/05/2010 2:55:14

31/05/2010 T12 214 MntNoProg 18:44:43 00:15:24 FRENOS FRENO PARQUEO 31/05/2010 T13 205 Servicio 22:23:05 00:23:15 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 T12 214 MntNoProg 19:00:08 00:29:51 FRENOS FRENO PARQUEO 31/05/2010 0:23:15


31/05/2010 T13 250 MntNoProg 07:30:00 01:03:17 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.SIN FUERZA 31/05/2010 0:14:30

31/05/2010 T13 205 Servicio 10:03:18 00:20:16 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T15 250 MntNoProg 19:30:00 12:00:00 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.FUGA OIL

31/05/2010 T13 272 MntNoProg 13:57:10 00:10:01 TORQUEO DE LLANTAS LLANTA 1 2 356 31/05/2010 12:00:00

31/05/2010 1:33:34 31/05/2010 T16 250 MntNoProg 22:56:09 00:03:09 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.SIN FUERZA

31/05/2010 T14 205 Servicio 15:09:46 00:42:37 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T16 250 MntNoProg 22:59:18 08:30:40 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.SIN FUERZA

31/05/2010 0:42:37 31/05/2010 8:33:49

31/05/2010 T15 250 MntNoProg 07:30:00 12:00:00 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.FUGA OIL 31/05/2010 T17 205 Servicio 00:33:58 00:11:07 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 12:00:00 31/05/2010 0:11:07


31/05/2010 0:18:39 31/05/2010 0:10:50

31/05/2010 T17 205 Servicio 10:44:44 00:13:51 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T19 272 MntNoProg 05:58:50 00:06:55 TORQUEO DE LLANTAS 6

31/05/2010 0:13:51 31/05/2010 0:06:55


31/05/2010 T18 286 MntNoProg 17:40:39 00:04:58 MANDOS Y CONTROL SIN PROPULSION 31/05/2010 0:24:10

31/05/2010 T18 286 MntNoProg 17:45:37 00:22:02 MANDOS Y CONTROL SIN MARCHA 31/05/2010 T81 205 Servicio 22:20:11 00:10:22 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 0:36:52 31/05/2010 T81 209 MntNoProg 03:23:36 00:00:53 CHASIS/TOLVA/VAGON CHEQUEO DE TROMPA

31/05/2010 T19 210 MntNoProg 08:00:08 06:06:50 LLANTAS LLANTA 5 FUGA AIRE 31/05/2010 T81 209 MntNoProg 03:24:28 04:05:31 CHASIS/TOLVA/VAGON CHEQUEO DE TROMPA

31/05/2010 6:06:50 31/05/2010 4:16:46


31/05/2010 0:33:27 31/05/2010 0:07:59


31/05/2010 0:28:11 31/05/2010 0:26:33

31/05/2010 T82 205 Servicio 14:32:29 00:22:48 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T84 202 MntProg 19:30:00 12:00:00 MANT. PREVENTIVO PM

31/05/2010 0:22:48 31/05/2010 12:00:00


31/05/2010 T83 396 EspMant 12:59:12 00:32:06 ESPERANDO M15 31/05/2010 0:09:59

31/05/2010 T83 250 MntNoProg 13:31:18 02:00:59 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.VARILLA MOTOR 31/05/2010 T86 205 Servicio 01:00:00 00:18:48 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 2:52:53 31/05/2010 0:18:48

31/05/2010 T84 202 MntProg 07:30:00 12:00:00 MANT. PREVENTIVO PM 31/05/2010 T87 205 Servicio 03:04:40 00:34:42 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 12:00:00 31/05/2010 0:34:42

1 Eventos registrados en el Sistema...























REPORTE DETALLADO DE DEMORAS EN EL SISTEMA TRUCK DISPATCH DEL 2010-05-31 AL 2010-05-31 - VOLQUETES

TURNO A TURNO B
























Salir


93

31/05/2010 T85 286 MntNoProg 16:01:15 00:01:45 MANDOS Y CONTROL SIN ACELERACION 31/05/2010 T88 210 MntNoProg 19:52:43 00:00:21 LLANTAS CHEQ LLANTA 5 CORTES

31/05/2010 T85 286 MntNoProg 16:03:00 02:15:06 MANDOS Y CONTROL SIN ACELERACION 31/05/2010 T88 210 MntNoProg 19:53:03 01:13:56 LLANTAS



31/05/2010 0:57:12 31/05/2010 T89 242 MntNoProg 20:19:52 00:02:46 MANGUERAS (LINEA HIDRAULICA)FUGA OIL

31/05/2010 T87 205 Servicio 10:03:49 00:30:48 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T89 242 MntNoProg 20:22:38 00:12:32 MANGUERAS (LINEA HIDRAULICA)FUGA DE ACEITE





31/05/2010 0:34:26 31/05/2010 T91 215 MntNoProg 19:30:00 03:14:21 LUCES LUZ CARRETERA

31/05/2010 T90 205 Servicio 14:12:28 00:20:22 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T91 286 MntNoProg 22:44:21 05:35:08 MANDOS Y CONTROL AVERIA ELECTRICA

31/05/2010 0:20:22 31/05/2010 8:49:29


31/05/2010 T91 215 MntNoProg 17:47:14 00:10:00 LUCES LUZ CARRETERA 31/05/2010 0:19:08

31/05/2010 T91 215 MntNoProg 17:57:13 01:32:46 LUCES LUZ CARRETERA 31/05/2010 T93 205 Servicio 04:01:34 00:09:24 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 2:13:43 31/05/2010 0:09:24

31/05/2010 T92 205 Servicio 15:25:00 00:33:20 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T94 266 MntNoProg 21:10:10 00:01:15 CARGANDO AIRE NO CARGA AIRE









31/05/2010 0:24:49 31/05/2010 T96 250 MntNoProg 04:01:45 00:01:56 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.AMBAR M DISEL

31/05/2010 TK20 205 Servicio 16:02:20 00:23:39 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 T96 250 MntNoProg 04:03:42 01:28:39 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.AMBAR M DISEL

31/05/2010 TK20 215 MntNoProg 17:43:59 00:01:15 LUCES LUCES BO 31/05/2010 1:40:35

31/05/2010 TK20 215 MntNoProg 17:45:14 00:35:38 LUCES LUZ CARRETERA 31/05/2010 T97 205 Servicio 03:02:08 00:23:37 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 TK20 215 MntNoProg 19:10:30 00:19:29 LUCES SE APAGO LUCES 31/05/2010 T97 215 MntNoProg 03:29:53 04:00:06 LUCES LUCES POSTERIORES

31/05/2010 1:20:01 31/05/2010 4:23:43

31/05/2010 TK21 209 MntNoProg 07:30:00 12:00:00 CHASIS/TOLVA/VAGON TEMPLAR CUERDAS TOLVA 31/05/2010 TK20 215 MntNoProg 19:30:00 03:51:56 LUCES SE APAGO LUCES

31/05/2010 12:00:00 31/05/2010 TK20 205 Servicio 00:57:18 00:04:37 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 TK22 205 Servicio 12:07:42 00:23:38 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 3:56:33

31/05/2010 0:23:38 31/05/2010 TK21 209 MntNoProg 19:30:00 12:00:00 CHASIS/TOLVA/VAGON TEMPLAR CUERDAS TOLVA

31/05/2010 TK23 209 MntNoProg 07:30:00 12:00:00 CHASIS/TOLVA/VAGON REP TOLVA 31/05/2010 12:00:00

31/05/2010 12:00:00 31/05/2010 TK23 209 MntNoProg 19:30:00 12:00:00 CHASIS/TOLVA/VAGON REP TOLVA



31/05/2010 TK26 286 MntNoProg 07:30:00 12:00:00 MANDOS Y CONTROL FALLA MODULO INTERFACE 31/05/2010 TK24 205 Servicio 04:05:34 00:22:52 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 12:00:00 31/05/2010 TK24 286 MntNoProg 05:59:41 00:07:10 MANDOS Y CONTROL BAJO VOLTAGE

31/05/2010 TK27 205 Servicio 14:32:11 00:17:41 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 TK24 383 Servicio 06:06:52 01:23:08 BATERIAS BAJO VOLTAGE

31/05/2010 0:17:41 31/05/2010 1:53:24

31/05/2010 TK28 210 MntNoProg 08:20:43 00:12:19 LLANTAS LLANTA 6 CORTE 31/05/2010 TK25 205 Servicio 00:42:41 00:17:23 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 TK28 210 MntNoProg 08:33:03 00:13:09 LLANTAS LLANTA 6 CORTE 31/05/2010 0:17:23

31/05/2010 TK28 205 Servicio 11:40:01 00:22:34 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 TK26 286 MntNoProg 19:30:00 01:17:52 MANDOS Y CONTROL FALLA MODULO INTERFACE





31/05/2010 TK30 205 Servicio 12:07:26 00:17:09 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 TK28 205 Servicio 22:03:07 00:07:37 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 0:17:09 31/05/2010 0:07:37

31/05/2010 TK31 205 Servicio 11:32:30 00:03:17 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 TK29 205 Servicio 01:00:15 00:13:58 SERVICIO/LUBRICANDO




31/05/2010 TK32 250 MntNoProg 15:05:33 00:02:17 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.RETIRANDO MUESTRA 31/05/2010 TK32 205 Servicio 21:28:14 00:27:55 SERVICIO/LUBRICANDO

31/05/2010 0:16:02 31/05/2010 0:27:55

31/05/2010 TK33 210 MntNoProg 08:02:43 00:03:17 LLANTAS LLANTA 1 31/05/2010 TK33 250 MntNoProg 20:48:38 00:23:25 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC.AMBAR M DISEL

31/05/2010 TK33 210 MntNoProg 08:06:00 00:19:29 LLANTAS LLANTA 6 CORTE 31/05/2010 TK33 205 Servicio 22:10:07 00:14:23 SERVICIO/LUBRICANDO




31/05/2010 0:35:29 31/05/2010 TK35 206 MntNoProg 20:29:35 00:33:38 CABINA OPERADOR ASIENTO MALOGRADO

31/05/2010 TK35 205 Servicio 09:37:15 00:15:09 SERVICIO/LUBRICANDO 31/05/2010 TK35 206 MntNoProg 21:03:15 03:15:47 CABINA OPERADOR ASIENTO MALOGRADO


31/05/2010 TK36 202 MntProg 09:23:31 08:22:19 MANT. PREVENTIVO PM 31/05/2010 4:01:25






Total Horas Mantto. No Programado: 67:21:59 - 31 Paradas... tpo. prom./parada: 2:10:23 Sub Total 0:12:52

Total Horas Mantto. Programado: 33:56:12 - 4 Paradas... tpo. prom./parada: 8:29:3 Total Horas Mantto. No Programado: 81:34:39 - 29 Paradas... tpo. prom./parada: 2:48:46

Total Horas Servicio: 15:13:54 - 43 Paradas... tpo. prom./parada: 0:21:15 Total Horas Mantto. Programado: 24:0:0 - 2 Paradas... tpo. prom./parada: 12:0:0

TOTAL HORAS: 116:32:7 - 78 Paradas... Total Horas Servicio: 12:45:29 - 47 Paradas... tpo. prom./parada: 0:16:17

TOTAL HORAS: 118:20:8 - 78 Paradas...



























































94

Cuadro N° 5.4 Cuadro de Estudio en Equipos de Transporte


95


96


97


98

5.3.1.- Razones para cambiar un neumático

El monitoreo de llantas en campo es al servicio y a la solicitud del operador al

informar un corte y se debe de hacer el chequeo inmediato y las reparaciones

preventivas en taller con equipos especializados, y al control por llanta de las horas

de trabajo y un programa apropiado de rotaciones por tiempo de vida o por condición

que continuación hay razones para hacer un cambio de neumático.

• Desgaste del Neumático al 100% de la profundidad de la escultura y visualizar

la segunda lona de protección en proporción a 1/3 de la longitud de

circunferencia del Neumático (Scrap)

• Corte en el Flanco que llegue a los cables de acero de la carcasa (evaluación

para reparación).

• Perdida de aire por corte que atraviesa la carcasa (evaluación para reparación).

Figura N° 5.6

Reparación de Neumáticos


99

5.4 GESTION Y RESULTADOS

El costo de carguío y acarreo representa en la actualidad más del 60% del costo

total de minado, por ello el control de estas actividades y su constante optimización

es fundamental para la competitividad de las empresas minera.

La tarea es maximizar la productividad y bajar el costo de la mina, mediante la

optimización de los procesos de minado en un ambiente de trabajo seguro, en base

a estrategias de planeación y a través del control de parámetros claves de

rendimiento.

Figura N° 5.7

DISTRIBUCION PORCENTUAL DE COSTOS EN MINA


100

Figura N° 5.8

DISTRIBUCION PORCENTUAL DE LOS PRINCIPALES COSTOS EN ACARREO


101

CONCLUCIONES

• Para realizar el cálculo de rendimiento de equipos para mina, se toma en cuenta

los factores de Disponibilidad y Utilización de la máquina a evaluarse, así como

el rendimiento del equipo.

• Para los equipos de carguío y acarreo se toma en cuenta la simulación de

Volquetes por computador ofrece un mayor número de alternativas para

diferentes perfiles de acarreo, así como el ahorro de tiempo.

• El tonelaje acumulado perdido fue de la pala 5 durante el mes de Febrero de

300 896,54 toneladas perdidas, seguido de la pala 7 en el mes de enero con

271 573,84 toneladas perdidas.

• El tiempo total acumulado desde el 1 de enero del 2010 hasta el 11 de marzo

del 2010 es de 1 281.31 horas. el tonelaje acumulado es de 2 445 788.51

toneladas perdidas por demoras desde el 1 de enero del 2010 hasta el 11 de

marzo de 2010.

• Las demoras Estables (Refrigerio y Cambio de Guardia) son aquellas que

registran el mayor tiempo de demoras en los tres meses analizados.

• En demoras operacionales, tenemos a los traslados cortos con un mayor

índice de demoras en la operación en el transcurso de los tres meses

analizados.


102

• Las demoras en mantenimiento en espero del M15 en los meses de enero y

febrero, y la espera del L5 en lo que va del mes de marzo son los tiempos

más altos analizados.

• En mantenimientos no programados tenemos a Subestación (Enero),

Cucharón (Febrero) compuertas y accesorios (en lo que va del mes de Marzo)

con los tiempos mayores analizados.


103

RECOMENDACIONES

• En el caso del planeamiento, se recomienda hacer el uso de la simulación de

volquetes para el cálculo de equipos, para así de esta forma tener una buena

aproximación de los resultados finales.

• Se recomienda implementar un sistema de información que procese los datos

que se tienen de tiempos de equipos del sistema Dispatch para el cálculo de los

rendimientos, de tal forma que se mejore la precisión del cálculo de equipos,

de tal forma que se pueda mejorar las operaciones mineras

• Se recomienda realizar un estudio de transporte por fajas para hacer una

comparación y evaluación de costos de transporte con el actual sistema de

volquetes, debido a que en lo posterior la mina se profundizará más, y por

consiguiente aumentarán las distancias de acarreo, trayendo consigo el

aumento de costos de transporte.

• Comprometer a los operadores en el cumplimiento del ciclo programado para

evitar pérdida de tiempo, así como la consecuente pérdida económica para la

empresa.


104

BIBLIOGRAFIA

GREG GROSSON, 2008 “Standards of Disclosure For Mineral Projects”

HOWARD L., HARTMAN “SME Mining Engineering Handbook”

INTERCADE 2012, “Equipos de Carguío y Transporte en Minería Superficial”

KOMATSU 930, 2010 “Electric Drive Truck”

MCKINSTRY, H.E. “Geología de Minas”. Omega S.A. Barcelona.

TOQUEPALA,2008 “ Parámetros de Diseño Toquepala”


105

ANEXOS

CUADRO DE PERMORMANCE DE PALAS PRINCIPALES

CUADRO DE PRODUCCION DE PALAS

Producción MaterialPala Fecha Mineral Leach Desmonte Stock Inpit RHO RHL

Cargas Tonelas Cargas Tonelas Cargas Toneladas 5,490.28 84,181.01 147,130.97 18,595.04 0.00 0.00 0.00

S01 21/05/2010 108 24,085.32 108 24,085.32 5,490.28 18,595.04

S02 21/05/2010 138 29,170.86 138 29,170.86 29,170.86

S03 21/05/2010 76 19,566.68 76 19,566.68 19,566.68

S05 21/05/2010 194 47,676.54 194 47,676.54 47,676.54

S06 21/05/2010 281 72,253.69 281 72,253.69 72,253.69

S07 21/05/2010 215 55,310.60 215 55,310.60 55,310.60

S98 21/05/2010 37 7,333.61 37 7,333.61 7,333.61

1,049 255,397.30 0 0.00 1,049 255,397.30

Turno A Turno B Total

5,490.28

84,181.01

147,130.97

18,595.04 0.00

0.00 0.00

Produccion por material


106

CUADRO DE EFECTIVIDAD EN EL CARGUIO DE VOLQUETES

CUADRO DE REPORTE DETALLADO DE EQUIPO INOPERATIVO EN EL

SISTEMA TRUCK DISPATCH

CUADRO DE LA DEMORA DE EQUIPOS DE CARGUIO

PALERO (S): /APAZA ABELARDO - 52505

VALOR MINIMO: 162

VALOR MAXIMO: 272

VALOR PROMEDIO REGISTRADO: 217.4545

VALOR NOMINAL DE CARGA: 200

CARGAS REGISTRADAS: 55

CARGAS NO REGISTRADAS: 52

PRODUCCION DISPATCH (TM): 21400

PRODUCCION PESOMETRO (TM): 11960

DIFERENCIA (TM): 9440

N° CARGAS %

0- 50 0 0%

50- 100 0 0%

100- 150 0 0%

150- 200 16 29%

200- 250 33 60%

250- 300 6 11%

300- 350 0 0%

350- 400 0 0%

55 100%

EFECTIVIDAD EN EL CARGUIO DE VOLQUETES - S01 CON KOM930E 31/05/2010

RANGOS

Total

0

5000

10000

15000

20000

25000

NOMINAL (TM) PESOMETROS (TM)

0

5

10

15

20

25

30

35

50 100 150 200 250 300 350 400

N°

CA

RG

AS

PESOS CARGADOS

HISTOGRAMA DE CARGAS POR PESOMETROS

53 47

FECHA: 30/05/2010

HORA: 8:36:19 AM

FECHA EQUIPO CODIGO ESTADO HORA UBICACION RAZON COMENTARIOS

30/05/2010 T03 250 Malogrado 19:30:00 T. VOLQUETES MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC. EVALUACION MOTOR

30/05/2010 T12 202 Malogrado 19:30:00 T. VOLQUETES MANT. PREVENTIVO PM

30/05/2010 T16 250 Malogrado 04:55:56 3175099 MOTOR PRINCIPAL DIESEL/ELEC. RPM BAJAS

30/05/2010 T17 213 Malogrado 19:30:00 3535082 ACCRS/DIRECCION/BOMBA HID.

30/05/2010 T80 286 Malogrado 05:36:33 TE6 MANDOS Y CONTROL CONTACTOR P2 B.O.

30/05/2010 T81 215 Malogrado 04:28:27 TALLERES LUCES LUZ TOLVA TRASERO

30/05/2010 T84 202 Malogrado 19:30:00 T. VOLQUETES MANT. PREVENTIVO

30/05/2010 T87 202 Malogrado 19:30:00 T. VOLQUETES MANT. PREVENTIVO PM

30/05/2010 T89 286 Malogrado 06:27:37 BE53 MANDOS Y CONTROL AVERIA ELECTRICA

30/05/2010 T96 251 Malogrado 04:11:04 81 SIST. ADMISION ESCAPE TURBO

30/05/2010 TK22 214 Malogrado 23:29:46 TALLERES1 FRENOS FRENO DE PIE GOLPEA

30/05/2010 TK38 210 Malogrado 04:47:35 T. ENLLANTE LLANTAS INVERSION DE LLANTAS 5 Y 6

FECHA EQUIPO CODIGO ESTADO HORA UBICACION RAZON COMENTARIOS

30/05/2010 S04 202 Malogrado 19:30:00 3190103 MANT. PREVENTIVO PM

REPORTE DETALLADO DE EQUIPO INOPERATIVO EN EL SISTEMA TRUCK DISPATCH ULTIMO ESTATUS

TURNO B

VOLQUETES

PALAS

Hacer Clic en el Logotipo


107

CUADRO ESTADISTICO DE LA DEMORA DE EQUIPOS DE CARGUIO

CUADRO DE PERFORMANCE DE EQUIPOSPRINCIPALES TOQUEPALA

MES FECHA TURNO EQUIPO FLOTA DURACIÓN DEMORA EVENTOS

ENERO 2010 02/01/2010 b S07 BE495HR 00:29:06 TEMPLANDO CABLE DE EMPUJ 1

ENERO 2010 16/01/2010 b S07 BE495HR 00:40:02 TEMPLAR CABLE RETRACCION 1

1:09:08 2

FEBRERO 2010 17/02/2010 b S07 BE495HR 00:36:30 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

FEBRERO 2010 04/02/2010 b S07 BE495HR 00:22:34 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

0:59:04 2

MARZO 2010 04/03/2010 a S07 BE495HR 00:49:34 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

00:49:34 1

AGOSTO 2010 11/08/2010 a S07 BE495HR 00:45:45 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

AGOSTO 2010 22/08/2010 b S07 BE495HR 00:37:16 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

01:23:01 2

SETIEMBRE 2010 14/09/2010 a S07 BE495HR 00:27:18 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

SETIEMBRE 2010 09/09/2010 a S07 BE495HR 00:21:22 TENSANDO CABLE RETRACCIÓN 1

00:48:40 2

4:00:19

TOTAL ENERO 2010

TOTAL FEBRERO 2010

TOTAL MARZO 2010

TOTAL AGOSTO 2010

TOTAL SETIEMBRE 2010

0

1

2

ENERO 2010 FEBRERO 2010 MARZO 2010 AGOSTO 2010 SETIEMBRE 2010

VE

CE

S

EVENTOS DE TENSAR CABLE DE RETRACCIÓN Y EMPUJE - S07


108

Equipo

S01

S02

S04

PH&4100

S03

BE-495B

S05

BE-495HR

S21

PH&2100

Total Palas

S98S99

Total Cargadores

T01

T02

T03

T04

T05

C793C

T10

T11

T12

T13

KOM930E1

T14

T15

T16

T17

T18

T19

TK20

TK21

TK22

TK23

TK24

TK25

TK26

TK27

TK28

TK29

TK30

TK31

TK32

TK33

TK34

KOM930E3

T80

T81

T82

T83

T84

T85

T86

T87

T88

T89

T90

T91

T92

T93

T94

T95

T96

T97

KOM830ETotal Volquetes

TQ74TQ75

TQ76TQ77

86.30

92.22

96.90

97.79

91.71

94.81

97.25

93.79

93.1185.86

88.61

98.02

62.77

97.72 87.20

0.00 0.00

97.43 88.69

86.30 83.80

97.91 91.16

97.61 90.04

95.52 88.91

85.43 84.90

95.28 80.75

98.17 90.78

95.07 92.67

97.46 88.54

97.68 88.85

22.44 91.39

67.10 75.91

64.03 88.93

96.97 90.11

37.32 41.74

98.42 90.28

42.10 93.86

93.59 95.37

80.00 85.22

95.86 93.37

91.39

96.13 91.93

0.00

94.11 90.96

97.05 91.35

0.00

88.26

89.54

87.76

97.93 87.90

90.05

98.18

67.56

69.47

90.69

89.11

96.82

72.90

100.00 69.99

100.00 93.68 100.00 65.83 79.75

0.00

100.00 23.26 100.00 0.00

DIA

5:30:25 AM

91.66

97.87 93.50

68.49

Disp %Util % Disp % Util %

TURNO A TURNO B

100.00 91.4265.73 76.32

Util %

65.53 89.81 71.01 84.17 68.27 86.99

Disp %

77.09 83.94 89.86 89.26

100.00 85.69 98.57 92.17

92.89 100.00 88.48

83.47 86.60

95.70 90.68

95.70 90.68

92.14 87.93

91.41 92.89

91.22 86.58 93.06 89.28

100.00 88.48

91.22 86.58 93.06 89.28

93.06 89.28

92.14 87.93

100.00 98.34

92.14 87.93

100.00 98.34

99.33 87.6590.44 88.40

91.22 86.58

86.57 87.80 94.31 89.0074.60

100.00100.00 8.46 100.00 45.40

49.87

77.96 92.55

74.93 51.84 99.66 66.52

45.48

97.63

94.58

46.98

89.00

91.43

26.93

59.18

82.07

82.87 83.87

99.29 88.93

71.58

43.79

87.31

85.23

95.22

0.00 0.00

91.41

99.28 87.52 89.64

100.00 23.26

100.00

86.5084.07 90.08

96.51 91.75

82.9293.8883.31 69.99

97.90

91.39 98.68 86.61

88.97

97.77

20.19

96.36

0.00

0.00

97.52

98.72

92.41

88.14

95.14

94.08

92.99

50.93

98.50

96.15

96.89

0.00

84.54

0.00

98.97

0.00

97.74

0.00

93.74

97.24

97.48

89.64

0.00

96.15

96.96

94.88

91.51

95.75

20.12

92.18

79.95

95.22

96.35

93.48

96.61

95.27

98.16

1.66

98.10

52.36

93.10

95.64

84.20

89.74

96.41

85.15

97.49

0.00

97.87

96.56

97.59

97.19

74.99

87.92

0.00

88.70

89.34

94.28

86.75

74.63

92.16

95.87

96.60

0.00

87.71

96.25

91.08

91.01

94.41

41.74

88.78

100.00

83.54

93.05

90.37

93.86

87.86

6.76

98.30

70.79

89.73

89.85

77.75

93.04

94.11

88.61

87.47

92.51

82.16

85.09

83.38

0.00

92.11

90.97

98.57

97.76

97.81

40.38

98.98

83.96

95.00

97.28

98.24

33.84

0.00

64.79

98.23

98.42

0.00

98.67

43.21

36.09

99.16

98.30

0.00

90.28

98.63

76.09

98.75

97.66

95.87

75.69

97.97

99.06

98.76

90.91

88.28

96.75

85.85

88.39

97.96

0.00

97.96

98.65

95.30

88.61

89.54

86.83

87.90

91.26

0.00

92.44

77.78

87.20

100.00

0.00

82.74

90.50

91.70

0.00

91.77

82.79

68.27

90.81

89.85

0.00

89.80

88.09

91.18

90.70

91.83

87.53

92.05

84.83

91.22

88.48

90.23

85.30

85.43

87.55

89.70

91.02

0.00

90.21

89.11

99.87 98.63 91.0492.07

90.44

90.01

86.77

88.62

88.83

86.32

48.10

97.52

99.25

47.43

90.47

97.82

87.30

86.85

PERFOMANCE DE EQUIPOS PRINCIPALES 2010/05/31

96.54 89.8997.59 91.33

91.56

96.46 90.36 97.77 90.59 97.11

94.02 95.56 77.70 90.66

95.49 88.45

SALIR


109

CUADRO DE SUMARIO DE PRODUCCION DIARIA Y RENDIMIENTO DE

EQUIPOS

31

PLAN % VARIACION %

489,970 104 4,727,536 107

TURNO A TURNO BPROD. POR TIPO DE MATERIAL

%Cu IS %Cu IS %Cu IS %Cu IS Tonelaje %Cu IS

Mineral+Retrabajado 0.59 10.20 0.66 12.30 0.64 11.70 0.73 -30,408 (0.09)

Mineral a Stock 0.76 7.50 0.53 8.23 0.67 7.8

Lixiviable Total. 0.15 51.4 0.15 51.6 0.15 51.5 0.20 38.8 -23,585 (0.05) 12.6

Lixiviable a Bot. ROM 0.16 51.4 0.15 51.7 0.15 51.5

Lixiviable a Ch. Lix. 0.00 0.0 0.00 0.0 0.00 0.0

Desmonte Total. 0.01 0.01 0.01 0.02 40,990

Desmonte a botadero

Desmonte a Ch. Lix.

Total Producción 20,090

Inpit S02 "A" 4:22 hr falla ventilador dere. 5:00 hr.Cambio ventilador "B" 0:20 hr. Compresora

Total Movido S03 "B" 0:15hr. Regulando compuerta 0:15 cable chico 1:39 hr.Escalera no sube

Material a Ch. Lixiviable 0.00 0.0 0.00 0.0 0.00 0.00 S04 "A" 12:00 hr. PM "B" 12:00 hr. PMS05 "A" 1:40 hr. Barretón no baja 1:01 hr. casquillo de diente 3:09 hr. no baja barretón

PRODUCCION DE PALAS Y CARGADORES

S01

S02

S04

PH4100

S03

BE495BI

S05

S06

S07

BE495HR

S21

PH2100

Total Palas

LT1400

LT1400

C992D

C992D

Total Cargadores

TOTAL TONELADAS

RENDIMIENTO DE PALAS 68.6 90.1

Disponibilidad

Utilizacion

Palas Trabajando

Palas en Demora

Palas en Reserva

Palas en Mantenimiento

Palas No ProgramadasTotal Palas 86.4

RENDIMIENTO DE VOLQUETES84.9 90.6

Disponibilidad

Utilizacion

Volquetes Trabajando

Volquetes en Demora

Volquetes en Reserva

Volquetes en MantenimientoTotal Volquetes

0

2.27 1.22 1.75

0

227,187

0

235,415 940 274,442 1107

0 0

0

122,093

0

110,573

0

116,615

0

0

2047

0

0

0 0

0

0

510,060

0 0

0 0 0 0 0

0 0 0

273,295 1,107

0 0 0 0

503

347,989 1391

0 0

235,415 940 2,047

159,762 631 188,226 760

0

244

63,379 246 66,134 257

508,710

129,513

0 0

378

139,873 541

24,195 103

72,187 282 67,686 259

54,407

97,674 378

28,460

78,603 347

47,193 183 50,481 195 97,674

47,193 183 50,481 195

126 34,587 152 278

32,348 141 32,348 141

11 13728,460 126 2,239

8,578

110,573

21,616

122,093

116,615

219,586

97,493

60,601

243,171

186,198

30,194

219,586

0

33,093

0

489,970

510,060

510,060

227,187

235,619 274,442

235,619 274,442

SUMARIO DE PRODUCCION DIARIA 2010-05-31

Tonelaje Tonelaje Tonelaje

DIA PLAN DIARIO

Tonelaje

1,574,026

89.83

0 0 0

RENDIMIENTO DE EQUIPOS 2010-05-31

Tons Cargas

30,699

(14.76)

83.85 77.43 80.64 83.00 (2.36)

67.56 82.57 75.07

0.60 0.63 0.623.97 4.48 4.22

0.00 0.00 0.00

0.16 0.67 0.42

74.69 78.60 76.64 86.05 (9.41)

7 7

(6.57)

29.48 35.40 32.4474.48 84.98 79.73 86.30

5.52 2.33 3.924.59 3.93 4.26

5313.42 11.34 12.38

53 53

13,875,197

ACUMPLAN VARIACION

111

REAL

510,060

DIFERENCIA

DIA MES

TOTAL MATERIAL MINADO

VARIACION

67,447,348

ACUM

15,449,223

%

AÑO

PLAN

72,174,884

97,493

20,090

18,975 14,118

7

0 0

63,047

30,699 32,348

0

97,674

78,603

139,873129,513

00

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

120,000

140,000

160,000

S01 S02 S04 S03 S05 S06 S07 S21

0 000000111111

LT1400 C992D

Estudio de Ingenieria Luis

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